UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

ORGANISMO PÚBLICO DESCENTRALIZADO DEL GOBIERNO DEL ESTADO

Carrera:
SISTEMAS AUTOMOTRICES

Asignatura:
MANUFACTURA ESBELTA

Docente:
IRMA MEDINA PEREZ

TRABAJO GRUPAL
4”G VESPERTINO

INFORME TECNICO-CASO PRACTICO DE

UN FORMULA G

FECHA DE ENTREGA: Domingo 16 de octubre

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 CONTENIDO

 Introducción…………………………………………………….3
 Elección del producto………………………………………4-5
 Descripción del problema……………………………………6
 Objetivo general………………………………………………..7
 Diagrama de Gantt……………………………………………..8
 Análisis de las herramientas de manufactura…………….9
 Herramientas de manufactura a utilizar…………………..10
 Metodología de las 5’S……………………………………….11
 Aplicación de la metodología de las 5’S………………12-17
 Análisis de modo y efecto falla en el proceso…………...18
 Conclusión general……………………………………………19
 Referencias bibliográficas……………………………………20

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 INTRODUCCION
Lean Manufacturing es una de las herramientas con mayor éxito en cuanto a la
disminución de costos y desperdicios, debido a que su objetivo es eliminar
todas aquellas actividades que absorben recursos, pero no crean valor como:
 defectos
 sobreproducción
 inventario inmovilizado
 esperas
 movimientos de traslado
Esto se realiza con el fin de reducir el tiempo de ciclo total, consiguiendo mayor
productividad y menores costos operativos.

Es un concepto que se vale de un conjunto de métodos, herramientas y

técnicas que están apuntados principalmente a la adaptación de los procesos
productivos a los cambios de la demanda con el objeto de reducir los tiempos
de respuesta al máximo y, de esta manera, brindar una mejor atención y
servicio al cliente, mejorar la calidad y reducir costos.

El alumnado del 4to G tiene como objetivo aprender a identificar los tipos de
herramientas y aprender a aplicarlas de la forma correcta, para facilitar el
aprendizaje y volverlo un poco más interesante, hemos decidido crear un
proyecto de mejora dando pie a la enseñanza y aprendizaje de dichas
herramientas, se tiene como objetivo desarrollar las capacidades de
identificación de problemas, detección de fallas, acción oportuna ante una
problemática que se genere en la elaboración de un Formula G. Hay que tener
un enfoque amplio respecto a este proyecto ya que podemos sacar mucho
provecho del mismo que nos podría beneficiar tanto académica como
laboralmente.

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 PRODUCTO
GO KART.
Nuestro carro prototipo es un conjunto de ideas que se decidieron unir entre un
grupo de 18 alumnos de la Universidad Tecnológica de Puebla de la división de
Sistemas Automotrices con el cual buscamos transformar una carrocería en un
medio de transporte eficaz utilizando materiales adecuados con un fácil acceso.
Es un método de movilidad con las medidas de seguridad necesarias para
utilizarlo, este go kart, su uso quedara limitado debido a que es muy difícil,
costear todos los rangos necesarios para hacerlo transitar en la vía pública, se
considera utilizarlo en la vía escolar para fines representativos.
Este go kart tiene una construcción hecha por los alumnos, ya que se creó un
plan de mejora, basándonos en otros prototipos externos a la escuela haciendo
las mejoras con el material que tenemos, como lo es la construcción del chasis,
sistemas eléctricos, sistema de frenos, el motor entre otras cosas más.
Los pasos para elaborar este proyecto son los siguientes:

1. Elaborar unos planos detallados para el go kart que quieras construir. Los

go karts pueden ser de muchos tamaños, formas y diseños diferentes.
Estos vehículos caseros son susceptibles a cualquier elemento de diseño
que quieras crear. Los elementos básicos son un chasis, un motor simple y
un sistema de dirección y frenado.

2. Dale al go kart el tamaño adecuado. El tamaño del go kart dependerá de la

edad y de la talla del conductor. En el caso de conductores jóvenes, unos
75 cm (30 pulgadas) de ancho por 1,3 m (50 pulgadas) será suficiente.

3. Conseguir genta capacitada soldando.  Si no tienes experiencia soldando

debido que la soldadura del chasis es muy indispensable para todo el go
kart ya que es la pieza céntrica donde básicamente toda la fuerza reposa en
ese espacio, debemos verificar con las especificaciones correctas para no
arriesgar la integridad física de nuestro conductor, esta estructura no solo
carga el peso del conductor si no también el peso del motor junto con todos
los accesorios que se le van a agregar más adelante.
4
4. Una vez ya realizado el proceso de chasis se empezarán a presentar todos
los accesorios y complementos correctos para un correcto funcionamiento
del go kart, todo el equipo será encargado de coordinar el proceso.

5. Ya teniendo el chasis el equipo de armado se encarga de empezar con las

modificaciones principales, como lo es crear los soportes del motor, en
general adaptar el motor en la parte trasera del go kart, mientras tanto el
equipo de cuadrado comienza a hacer la estructura conveniente tomando
en cuenta las medidas antes mencionadas.

6. Otro equipo se encarga del sistema eléctrico, este hace que todos los
circuitos estén correctamente instalados y sin fallas haciendo nuevas
modificaciones pertinentes para agregar luces de noche, direccionales, y el
sistema regenerativo del go kart.

7. Una vez terminada la carrocería se afinan detalles de estética para poderlo

pasar al equipo de pintura, este se encargará de todo el proceso de lijado,
imprimación y pintura general de todo el chasis y carrocería.

8. Una vez hecho estos pasos con la ayuda de la mayoría de los integrantes
se encargará del ensamble cuidando de no haber fallas para no perder
tiempo en re-trabajos innecesarios o creando tiempos muertos, ya que uno
de los objetivos del proyecto es corregir y evitar varios de los desperdicios.

9. Otro equipo será el encargado de adaptar y verificar correctamente el

funcionamiento de los sistemas de frenos y dirección ya que es fundamental
contar con estos sistemas.

10. Una vez ya que el go kart este ensamblado se hacen distintas pruebas de
frenado, dirección, y de motor se verifica todo el conjunto y se puede dar
como un producto terminado

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 DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Armado del carro.
 Faltan componentes por obtener y armar el auto en su totalidad.
 Se está comenzando a ensamblar el chasis del auto, los puntos de
soldadura deben estar bien unidos para evitar que se fracture la estructura.

El motor no arranca.
 El motor le hacía falta una bobina y anillar los pistones ya que pasaba
aceite.

Se mantiene una deficiente comunicación entre los compañeros involucrados.

 Hay pequeños grupos de compañeros que mantienen sus propuestas en su
grupo y no se involucran o no tienen iniciativa de comentar sus ideas a los
demás y no hay un líder o encargado del proyecto que pueda mantener un
orden.

Tiempos muertos.
 Se han dejado pasar días completos sin mencionar nada del proyecto y hay
pérdida de tiempo el cual se puede ocupar para aportar ideas, o avanzar
con la construcción del Gravity.

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 OBJETIVO GENERAL
Armado de un Formula G de motor de combustión interna en el cual se platea
mejorar las habilidades en resolución de problemas, aplicación de conocimiento
previos de soldadura uniones y dibujo técnico, aplicando las diferentes
herramientas de mejora continua, así como los diferentes procesos de
ensamblaje aplicando mejoras de esos procesos para tener un efectivo proceso
y que tenga el control de posibles causas de demoras o fallos como lo son:

 En el armado del carro, realizar una lista de todos los componentes que se
necesitaran para construir el carro y poner fechas de cuando se necesiten,
también el material y la cantidad que se ocupará en cada proceso.
 En el del motor que no enciende.
 Checar cada uno de los componentes del motor y verificar que funcionen, si
es necesario se cambiarán las piezas para el funcionamiento del motor.
 En lo que resulte deficiente se convoca a una junta grupal para que cada
equipo aporte sus diferentes opiniones y tomar las más convenientes para
ponerlas en práctica en la fórmula G con este fin de realizar juntas, se
evitarán los tiempos muertos y la comunicación deficiente.
 De acuerdo con el diagrama de Gantt, cumplir con las fechas estimadas de
cada proceso, para lograr cumplir con la entrega del proyecto final en el
tiempo establecido.

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8
 DIAGRAMA DE GANTT

Conclusión
Los diagramas de Gantt sirven para visualizar los componentes básicos de un
proyecto y para organizarlo en tareas más pequeñas y gestionables sabiendo
así que hacer después de que proceso y visualizar el avance del mismo,
logrando cumplir con la entrega del proyecto final en tiempo y forma como a
sido solicitado.

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 ANALISIS DE LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA
El sistema de la producción del carrito Formula G, está representado y
analizado como un proyecto bueno o una innovación para las futuras carreras
del Formula G para que ofrezca una evolución al futuro y los competidores les
guste manejar este tipo de carro en la pista de carrera. Sin embargo, se
encuentren fallas o actividades que no se realizaron antes como pruebas o
verificación del buen material que lleva el carrito o el procedimiento no se llevó
a cabo como uno se planeaba.

Estas actividades pueden ser clasificadas como un desperdicio según la

filosofía de manufactura esbelta, lo cual ofrece herramientas que nos ayudan a
corregir esos errores o eliminar esos desperdicios y esto ayude a que se
incremente o se lleve de manera adecuada el proyecto en grupo realizada y
cuáles son los cambios mejoradas que se vio o progreso durante la realización
del carrito.

Introducción
En muchos casos, siempre pasa que ideas y proyectos como el que se lleva a
cabo, suelen tenerse complicaciones o problemas en lo económico, pero como
es algo grupal todos debemos de aportar y dividirse el proyecto para que sea
más rápido los avances productivos e informativos (diseños, información,
características, utilización de herramientas de manufactura, etc.).
Este proyecto se tiene como algo nuevo en las carreras del formula G, que
funcione correctamente y también que proteja al conductor, este trabajo se está
desarrollando correctamente como lo planeamos, estamos siguiendo los pasos
para formar el carrito y cooperando para los materiales que necesitara el
proyecto.
El proyecto que planeamos es del 99.8%, ya llevamos avanzando un 40%
cooperación en grupo, la compra del motor, planos para el diseño del carrito, el
material, soldar la primera forma del carrito por fuera. Después los demás % en
lo demás del carrito, dedicarnos tiempo para poder avanzarle más al producto y
que estemos todos y buena organización para la entrega del proyecto en la
fecha establecido y sea el excelente.

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Los sistemas sobre la creación del proyecto del carrito se observaron que se
eliminen desperdicios o se reduzcan.

HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA A UTILIZAR

Con la presencia de estas problemáticas en el proceso de fabricación de un
Formula G se identificaron los siguientes desperdicios:
Entre los desperdicios más comunes encontramos los siguientes:
 Transporte y movimientos innecesarios.
 Tiempos de espera.
 Defectos de calidad y reprocesados.
 Mala estandarización en los procesos
 Organización deficiente

Lo cierto es que estas técnicas se pueden implantar de forma independiente o

conjunta, y valiéndose de un excelente conocimiento de ellas y una metódica
aplicación de las mismas, se conseguirá la eliminación de todos los
desperdicios mencionados antes, y por tanto una mejora en los procesos, al
mismo tiempo que un inmediato aumento en la productividad.

Para ello se han implementado las siguientes herramientas:

 Metodología de las 5´S
 Aplicación AMEFD
 Aplicación AMEFP

Las cuales buscan la eliminación de estos desperdicios que se generan

durante cada uno de los procesos, además de que reflejan un rápido aumento
en la calidad del producto, reduce los tiempos de producción y los costes
disminuyen drásticamente.

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 METODOLOGIA DE LAS 5´S
En general, cuando se está trabajando en una oficina o en un taller se
observan situaciones, en cuanto a orden y limpieza, que aparentemente se
consideran normales, sin embargo, esto está muy lejos de la realidad que debe
ser.
Las 5 ”S”
Seiri- separar
Seiton- ordenar
Seiso- limpiar
Seiketsu- mantener
Shitsuke- disciplinarse

Van a ayudar, entre otras cosas, a mejorar el ambiente en el puesto de trabajo

y hacerlo más agradable y seguro para las personas y equipos.Son numerosos
los accidentes que se producen por consecuencia de un ambiente
desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de su
lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio.
Ello puede constituir, a su vez, cuando se trata de productos combustibles o
inflamables, un factor importante de riesgo de incendio que ponga en peligro
los bienes patrimoniales del taller e incluso poner en peligro la vida de los
trabajadores si los materiales no tienen el uso correcto.

Objetivo
Realizar un diagnóstico de orden y limpieza con la finalidad de aplicar la
metodología de las 5 “S” en el proceso de fabricación de un Formula G en el
taller automotriz y lograr:
1. Mejorar la apariencia del taller
2. Generar mayor confianza en los trabajadores
3. Promover la seguridad del equipo de trabajo.
4. Promover el cuidado de la herramienta de trabajo.

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 5. Mejorar los procesos de fabricación

Justificación
Actualmente, la imagen del taller no ha sido la deseada, así como la seguridad
del trabajador, la constante pérdida de tiempo por buscar las cosas, como
herramientas y materia prima disminuyendo su productividad y eficiencia. Por
tal razón el principal motivo de estudio de este trabajo es aplicar una técnica de
calidad en el taller para crear un hábito de orden y eficiencia en el servicio que
se brinda.

APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA 5´S

SEIRI (CLASIFICAR)
Para comprender rápidamente de qué se trata resulta sencillo pensar en el
siguiente principio: Organizar/Clasificar significa que en cada área de trabajo se
deje “sólo lo que se necesita, en la cantidad que se necesita, y sólo cuando se
necesita”. Significa organizar los modos de situar y mantener las cosas
necesarias de modo que cualquiera pueda encontrarlas y usarlas fácilmente.
En el espacio de trabajo(laboratorio) se visualizó que hay diversas
herramientas con una clasificación inadecuada lo que genera contratiempos,
movimientos innecesarios y una mala organización.
Para ello se implementó la siguiente mejora, Clasificar las herramientas de
acuerdo a su utilidad

USO ALTO USO MEDIO

Pulidora. Vernier.
Careta de soldar Discos.
Planta para soldar. Brocas.
Electrodos. Juego de llaves.
Cortadora de banco. Taladro de banco.
Martillo. Gato hidráulico
Escuadra. Matracas
Flexómetro.
Extensiones 13
Beneficios en la implementación de Seiri:
 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de uso con el objeto de facilitar la agilidad en el
trabajo.
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar
en el menor tiempo posible.
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden conducir a averías.

SEITON (ORDENAR)
Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos
y reponerlos.
En el grupo se identificó que no hay un orden en las actividades planteadas
para hacerlas en el laboratorio. Por ello acudimos a investigar a fondo este
caso y visualizamos que sería mejor que el grupo se dividiera en equipos para
poder así tener un avance mucho mayor en el proyecto.

¿Cómo pudimos concluir eso?

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Se pudo saber mediante un análisis que determinó que perdíamos más tiempo
al enfocarnos en una sola tarea y no en repartimos el trabajo adecuadamente.
¿Cuáles fueron los beneficios?
 Mayor productividad por parte del grupo y se minimizo los tiempos
improductivos.
 Un mayor Avance en el proyecto.
 Y por último se disminuyó los lapsos de tiempo estimados por parte de la
finalización del proyecto.

Equipo área de corte

Equipo en el área de soldadura Equipo en el área de soldadura

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Equipo en el área de medición Equipo en el área de diseño

Inspección de calidad

SEISO (LIMPIEZA)
Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo
mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo.
El grupo no tiene un orden establecido lo cual dificulta el desarrollo de alguna
tarea.
Como resultado de las anteriores “S” se observa un cambio positivo en la
cuestión de limpieza, las cuales son las siguientes:
 Hubo una mayor limpieza y orden de las herramientas usadas.
 Cada equipo de trabajo se encarga de la limpieza del área de trabajo.
 se genera una recuperación de ingresos económicos.

Los beneficios que hubo fueron los siguientes:

 Orden por cada equipo de trabajo.
 Se vio un trabajo mucho más limpio y ordenado.
 El personal (equipos) se le inculcó un hábito a la limpieza aplicándose el
Seiso.

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 Material limpiado y clasificado
SEIKETSU (ESTANDARIZACION)
Podemos hablar de estandarizar un proceso y para ello necesitamos que los
empleados estén al tanto del mismo, ya que la estandarización de este permite
tener un margen de error mínimo al momento de realizar un trabajo, habrá
menos re trabajos y las cosas positivas aumentaran.
Detectamos que en el proceso de fabricación del Formula G hay una escasez
de organización entre los colaboradores, por lo tanto, es necesario el uso de
esta herramienta para poder disminuir errores.
Los pasos para estandarizar este proceso serian:
1. Detección de la falla/problema.
2. Actuar sobre la falla en concreto.
3. Determinar el estado de la misma.
4. Consultar al cliente su autorización para iniciar el trabajo.
5. Proceder técnicamente para darle solución al problema.
6. Ocupar los protocolos necesarios de limpieza para desperdicios de
materiales tóxicos y/o peligrosos.
7. Informar el término del trabajo al jefe para su correcta supervisión.

Todos estos pasos son necesarios para una correcta aplicación de

mecanismos y desarrollo de tareas de manera óptima.

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SHITSUKE (DISCIPLINA)
Tiene por objetivo el crear hábitos que se basen en 4S anteriores (Clasificar,
ordenar, Limpiar y Estandarizar).Esto implica el respeto por las normas
establecidas para la conservación del puesto de trabajo, así como promover el
hábito de autocontrol del nivel de cumplimiento de las mismas.
Para la implantación de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella, la
implantación de las 4 primeras se deteriora rápidamente.
El problema es que la disciplina no es visible ni puede medirse. Se encuentra
en la voluntad de las personas. Es por ello que hay que crear condiciones que
estimulen su práctica.
La dirección deberá:
 Educar al personal sobre los principios 5s
 Crear un equipo líder para su implantación
 Asignar el tiempo para en mantenimiento autónomo
 Suministrar los recursos necesarios
 Evaluar la evolución y el progreso de la implantación
 Aplicar ellos mismos las 5 S en sus puestos de trabajo
 Implementar un reglamento

Los beneficios que se obtuvieron ante la implementación de Shitsuke son:

 Se siguen los estándares establecidos con mayor respeto entre personas.
 La disciplina elimino malos hábitos
 Mejoro la calidad del producto
 Creación de una cultura de respeto y cuidado de los recursos
 Respeto entre los colaboradores
 Compromiso laboral

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 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA DE PROCESO
AMEFP

El Análisis del Modo y Efectos de Fallas Potenciales (Método AMEFP), que es

una herramienta que permite determinar acciones de prevención a partir de la
identificación de riesgos en el análisis de fallas en: el producto, servicios,
procesos o sistemas, con el fin de establecer los controles adecuados que
eviten la ocurrencia de las mismas.
Principales beneficios de la implementación de (AMEFP)
 Identificar fallas o defectos
 Incrementar la confiabilidad
 Conseguir procesos de desarrollo más cortos.
 Documentar los conocimientos sobre los procesos.

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 CONCLUSION GENERAL
El lean manufacturing más que una herramienta de implementación para la
mejora de un proceso es una filosofía, una estructura de pensamiento
direccionada hacia el cambio y mejora continua.
La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo
trae mejoras en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera
de pensar que compete a todas las áreas de la empresa o lugar donde se
desarrolle.
La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas,
representan bajos costos en su implementación y sus mejoras contundentes en
el proceso.
No hay un orden estricto de aplicación de cada estrategia que lo componen,
(existen varias recomendaciones de orden de aplicación de técnicas), pero en
función de su objetivo, cada técnica tiene la manera de adecuarse a otra ya
implementada.
La eficiencia de su utilización depende del grado de compromiso de cada
miembro del equipo de trabajo de la organización.

Con las herramientas de mejora continua de Manufactura esbelta se encarga

de prevenir fallas que pueden pasar en nuestro proceso de ensamble,
eliminando re trabajos y tiempos muertos en cada uno de nuestros procesos.

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Referencias bibliográficas
Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales AMEF Cuarta edición, junio
2008/08/05 Chrysler LL, Ford Motor Company, General Motors
CorporationISBN:978-1-60534-136-4

AIAG. (JUNIO 2008). AMEF CUARTA EDICION . AIAG.

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