Sistema de control industrial

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Sistema de control industrial (ICS) es un t�rmino general que abarca varios tipos
de sistemas de control e instrumentos asociados utilizados para el control de
procesos industriales.

Tales sistemas pueden abarcar desde unos pocos controladores modulares montados en
panel hasta grandes sistemas de control distribuidos interactivos e interconectados
con muchos miles de conexiones de campo. Todos los sistemas reciben datos recibidos
de sensores remotos que miden las variables del proceso (PV), los comparan con los
puntos de ajuste deseados (SP) y derivan funciones de comando que se utilizan para
controlar un proceso a trav�s de los elementos de control finales (FCE), como las
v�lvulas de control.

Los sistemas m�s grandes generalmente se implementan mediante sistemas de control

de supervisi�n y adquisici�n de datos ( SCADA ), o sistemas de control distribuido
(DCS) y controladores l�gicos programables (PLC), aunque los sistemas SCADA y PLC
son escalables a sistemas peque�os con pocos circuitos de control.1? Dichos
sistemas se utilizan ampliamente en industrias como el procesamiento qu�mico, la
fabricaci�n de pasta y papel, la generaci�n de energ�a, el procesamiento de gas y
petr�leo y las telecomunicaciones.

�ndice
1 Controladores discretos
2 Sistemas de control distribuido
3 Sistemas SCADA
4 Controladores l�gicos programables
5 Historia
6 V�ase tambi�n
7 Referencias
8 Otras lecturas
9 Enlaces externos
Controladores discretos

Controladores montados en panel con pantallas integrales. El valor de proceso (PV),

y el valor de ajuste (SV) o el punto de ajuste est�n en la misma escala para una
comparaci�n f�cil. La salida del controlador se muestra como MV (variable
manipulada) con un rango de 0-100%.

Un bucle de control utilizando un controlador discreto. Las se�ales de campo son la

medici�n del caudal del sensor y la salida de control a la v�lvula. Un posicionador
de v�lvula asegura el correcto funcionamiento de la v�lvula.
Los sistemas de control m�s simples se basan en peque�os controladores discretos
con un solo bucle de control cada uno. Por lo general, estos paneles se montan en
el panel, lo que permite la visualizaci�n directa del panel frontal y proporciona
medios de intervenci�n manual por parte del operador, ya sea para controlar
manualmente el proceso o para cambiar los puntos de control. Originalmente, estos
ser�an controladores neum�ticos, algunos de los cuales todav�a est�n en uso, pero
casi todos son ahora electr�nicos.

Se pueden crear sistemas bastante complejos con las redes de estos controladores
que se comunican utilizando protocolos est�ndar de la industria. Las redes permiten
el uso de interfaces de operador SCADA locales o remotas, y permiten la conexi�n en
cascada y el enclavamiento de los controladores. Sin embargo, a medida que aumenta
el n�mero de bucles de control para un dise�o de sistema, hay un punto en el que el
uso de un controlador l�gico programable (PLC) o un sistema de control distribuido
(DCS) es m�s manejable o rentable.

Sistemas de control distribuido

Niveles funcionales de control de fabricaci�n. DCS (incluidos los PLC o RTU) operan
en el nivel 1. El nivel 2 contiene el software SCADA y la plataforma inform�tica.
Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control de procesador
digital para un proceso o planta, en el que las funciones del controlador y los
m�dulos de conexi�n de campo se distribuyen por todo el sistema. A medida que
aumenta el n�mero de bucles de control, DCS se vuelve m�s rentable que los
controladores discretos. Adem�s, un DCS proporciona supervisi�n de visualizaci�n y
gesti�n en grandes procesos industriales. En un DCS, una jerarqu�a de controladores
est� conectada por redes de comunicaci�n , lo que permite salas de control
centralizadas y monitoreo y control local en planta.

Un DCS permite una f�cil configuraci�n de los controles de la planta, tales como
bucles en cascada y enclavamientos, y f�cil conexi�n con otros sistemas
inform�ticos como el control de producci�n. Tambi�n permite un manejo m�s
sofisticado de las alarmas, introduce el registro autom�tico de eventos, elimina la
necesidad de registros f�sicos, como los registradores gr�ficos, y permite que los
equipos de control se conecten en red y, por lo tanto, se ubiquen localmente en los
equipos que se controlan para reducir el cableado.

Un DCS generalmente utiliza procesadores dise�ados a medida como controladores y

utiliza interconexiones propietarias o protocolos est�ndar para la comunicaci�n.
Los m�dulos de entrada y salida forman los componentes perif�ricos del sistema.

Los procesadores reciben informaci�n de los m�dulos de entrada, procesan la

informaci�n y deciden las acciones de control que deben realizar los m�dulos de
salida. Los m�dulos de entrada reciben informaci�n de los instrumentos de detecci�n
en el proceso (o campo) y los m�dulos de salida transmiten instrucciones a los
elementos de control finales, como las v�lvulas de control .

Las entradas y salidas de campo pueden o bien estar cambiando continuamente las
se�ales anal�gicas , por ejemplo, bucle de corriente o 2 se�ales de estado que
cambian encendido o apagado, tales como contactos de rel� o un interruptor
semiconductor.

Normalmente, los sistemas de control distribuido tambi�n pueden admitir Foundation

Fieldbus, PROFIBUS , HART , Modbus y otros buses de comunicaci�n digital que
transportan no solo se�ales de entrada y salida, sino tambi�n mensajes avanzados,
como diagn�sticos de error y se�ales de estado.

Sistemas SCADA
El control de supervisi�n y la adquisici�n de datos (SCADA) es una arquitectura de
sistema de control que utiliza computadoras, comunicaciones de datos en red e
interfaces gr�ficas de usuario para la gesti�n de supervisi�n de procesos de alto
nivel. Las interfaces del operador que permiten el monitoreo y la emisi�n de
comandos de proceso, como los cambios del punto de ajuste del controlador, se
manejan a trav�s del sistema de computadora de supervisi�n SCADA. Sin embargo, la
l�gica de control en tiempo real o los c�lculos del controlador se realizan
mediante m�dulos en red que se conectan a otros dispositivos perif�ricos, como
controladores l�gicos programables y controladores PID discretos que se conectan a
la planta o maquinaria de proceso.

El concepto SCADA se desarroll� como un medio universal de acceso remoto a una

variedad de m�dulos de control local, que podr�an ser de diferentes fabricantes y
permitir el acceso a trav�s de protocolos de automatizaci�n est�ndar. En la
pr�ctica, los grandes sistemas SCADA se han vuelto muy similares a los sistemas de
control distribuido en funci�n, pero utilizando m�ltiples medios de interfaz con la
planta. Pueden controlar procesos a gran escala que pueden incluir m�ltiples sitios
y trabajar a grandes distancias.2? Esta es una arquitectura de uso com�n en los
sistemas de control industrial, sin embargo, existe la preocupaci�n de que los
sistemas SCADA sean vulnerables a la guerra cibern�tica o los ataques de
ciberterrorismo . 3?

El software SCADA funciona en un nivel de supervisi�n ya que las acciones de

control se realizan autom�ticamente mediante RTU o PLC. Las funciones de control de
SCADA suelen estar restringidas a la intervenci�n b�sica o de supervisi�n. La RTU o
el PLC controlan directamente un circuito de control de retroalimentaci�n, pero el
software SCADA controla el rendimiento general del circuito. Por ejemplo, un PLC
puede controlar el flujo de agua de refrigeraci�n a trav�s de parte de un proceso
industrial hasta un nivel de punto de ajuste, pero el software del sistema SCADA
permitir� a los operadores cambiar los puntos de ajuste para el flujo. El SCADA
tambi�n permite mostrar y registrar condiciones de alarma, como p�rdida de flujo o
alta temperatura.

Controladores l�gicos programables

Sistema Siemens Simatic S7-400 en un bastidor, de izquierda a derecha: unidad de

alimentaci�n (PSU), CPU, m�dulo de interfaz (IM) y procesador de comunicaciones
(CP).
Los PLC pueden abarcar desde peque�os dispositivos modulares con decenas de
entradas y salidas (I/O) en una carcasa integral con el procesador, hasta grandes
dispositivos modulares montados en bastidor con un recuento de miles de I/O, y que
a menudo est�n conectados en red a otros Sistemas PLC y SCADA. Se pueden dise�ar
para disposiciones m�ltiples de entradas y salidas digitales y anal�gicas, rangos
de temperatura ampliados, inmunidad al ruido el�ctrico y resistencia a las
vibraciones y los impactos. Los programas para controlar el funcionamiento de la
m�quina generalmente se almacenan en una memoria con respaldo de bater�a o no
vol�til.

Historia

Una sala de control central de la era pre-DCS. Si bien los controles est�n
centralizados en un solo lugar, a�n son discretos y no est�n integrados en un solo
sistema.

Una sala de control DCS donde la informaci�n de la planta y los controles se

muestran en las pantallas de gr�ficos de computadora. Los operadores est�n
sentados, ya que pueden ver y controlar cualquier parte del proceso desde sus
pantallas, a la vez que mantienen una descripci�n general de la planta.
El control de procesos de grandes plantas industriales ha evolucionado a trav�s de
muchas etapas. Inicialmente, el control era desde paneles locales a la planta de
proceso. Sin embargo, esto requer�a que el personal atendiera estos paneles
dispersos, y no hab�a una visi�n general del proceso. El siguiente desarrollo
l�gico fue la transmisi�n de todas las mediciones de la planta a una sala de
control central con personal permanente. A menudo, los controladores estaban detr�s
de los paneles de la sala de control, y todas las salidas de control manual y
autom�tico se transmit�an individualmente a la planta en forma de se�ales
neum�ticas o el�ctricas. Efectivamente, esta fue la centralizaci�n de todos los
paneles localizados, con las ventajas de la reducci�n de los requisitos de personal
y la visi�n general consolidada del proceso.

Sin embargo, aunque proporcionaba un enfoque de control central, esta disposici�n

era inflexible, ya que cada bucle de control ten�a su propio hardware de
controlador, por lo que los cambios en el sistema requer�an la reconfiguraci�n de
las se�ales mediante una nueva tuber�a o un nuevo cableado. Tambi�n requer�a el
movimiento continuo del operador dentro de una gran sala de control para poder
monitorear todo el proceso. Con la llegada de procesadores electr�nicos, redes de
se�alizaci�n electr�nica de alta velocidad y pantallas gr�ficas electr�nicas, fue
posible reemplazar estos controladores discretos con algoritmos basados en
computadora, alojados en una red de racks de entrada / salida con sus propios
procesadores de control. Estos podr�an distribuirse alrededor de la planta y se
comunicar�an con las pantallas gr�ficas en la sala de control. Se realiz� el
concepto de control distribuido .

La introducci�n del control distribuido permiti� la interconexi�n flexible y la

reconfiguraci�n de los controles de la planta, como los bucles en cascada y los
interbloqueos, y la interconexi�n con otros sistemas inform�ticos de producci�n.
Permiti� el manejo sofisticado de alarmas, introdujo el registro autom�tico de
eventos, elimin� la necesidad de registros f�sicos, como los registradores
gr�ficos, permiti� que los bastidores de control estuvieran conectados en red y,
por lo tanto, localizados localmente para que la planta redujera los tendidos de
cableado, y proporcion� informaci�n general de alto nivel sobre el estado de la
planta y Niveles de producci�n. Para sistemas de control grandes, el sistema de
control distribuido de nombre comercial general (DCS) se acu�� para referirse a
sistemas modulares patentados de muchos fabricantes que integraban redes de alta
velocidad y un conjunto completo de pantallas y racks de control.

Si bien el DCS se adapt� para satisfacer las necesidades de grandes procesos

continuos industriales, en industrias donde la l�gica combinatoria y secuencial era
el requisito principal, el PLC (controlador l�gico programable) evolucion� a partir
de la necesidad de reemplazar los racks de temporizadores y temporizadores
utilizados para eventos. control impulsado Los controles antiguos eran dif�ciles de
reconfigurar y encontrar fallas, y el control PLC permit�a la conexi�n en red de
se�ales a un �rea de control central con pantallas electr�nicas. Los PLC se
desarrollaron por primera vez para la industria automotriz en l�neas de producci�n
de veh�culos, donde la l�gica secuencial se estaba volviendo muy compleja. Pronto
se adopt� en un gran n�mero de otras aplicaciones impulsadas por eventos tan
variadas como prensas de impresi�n y plantas de tratamiento de agua.

La historia de SCADA se basa en aplicaciones de distribuci�n, como las tuber�as de

energ�a, gas natural y agua, donde existe la necesidad de recopilar datos remotos a
trav�s de enlaces de baja latencia y ancho de banda potencialmente poco confiables
o intermitentes. Los sistemas SCADA utilizan el control de bucle abierto con sitios
que est�n muy separados geogr�ficamente. Un sistema SCADA utiliza RTU (unidades
terminales remotas, tambi�n conocidas como unidades de telemetr�a remotas) para
enviar datos de supervisi�n a un centro de control. La mayor�a de los sistemas RTU
siempre tuvieron una capacidad limitada para manejar los controles locales mientras
la estaci�n maestra no est� disponible. Sin embargo, a lo largo de los a�os, los
sistemas RTU han crecido cada vez m�s capaces de manejar controles locales.

Los l�mites entre los sistemas DCS y SCADA/PLC se difuminan a medida que pasa el
tiempo.4? Los l�mites t�cnicos que impulsaron los dise�os de estos diversos
sistemas ya no son tan problem�ticos. Muchas plataformas de PLC ahora pueden
funcionar bastante bien como un peque�o DCS, usando E/S remotas y son lo
suficientemente confiables para que algunos sistemas SCADA realmente administren el
control de bucle cerrado en largas distancias. Con la velocidad cada vez mayor de
los procesadores de hoy, muchos productos DCS tienen una l�nea completa de
subsistemas similares a PLC que no se ofrecieron cuando se desarrollaron
inicialmente.

En 1993, con el lanzamiento de IEC-1131, que luego se convertir�a en IEC-61131 -3,

la industria avanz� hacia una mayor estandarizaci�n del c�digo, un software de
control reutilizable e independiente del hardware. Por primera vez, la programaci�n
orientada a objetos (OOP) se hizo posible dentro de los sistemas de control
industrial. Esto llev� al desarrollo de ambos (controladores de automatizaci�n
programables) (PAC) y PC industriales (IPC). Estas son plataformas programadas en
los 5 lenguajes IEC estandarizados (l�gica de escalera, texto estructurado, bloque
de funciones, lista de instrucciones y tabla de funciones secuenciales). Tambi�n
pueden programarse en lenguajes modernos de alto nivel como C o C ++. Adem�s,
aceptan modelos desarrollados en herramientas anal�ticas como MATLAB y Simulink. A
diferencia de los PLC tradicionales, que utilizan sistemas operativos propietarios,
los IPC utilizan Windows IoT. Los IPC tienen la ventaja de los potentes
procesadores de m�ltiples n�cleos con costos de hardware mucho m�s bajos que los
PLC tradicionales y se adaptan bien a m�ltiples factores de forma, como el montaje
en riel DIN, combinado con una pantalla t�ctil como "panel-pc" o como una PC
integrada. Las nuevas plataformas de hardware y la tecnolog�a han contribuido
significativamente a la evoluci�n de los sistemas DCS y SCADA, borrando a�n m�s los
l�mites y cambiando las definiciones.