La radiofrecuencia o... El sellado por radiofrecuencia, la soldadura, el termosellado o...

la
soldadura dieléctrica son todas

términos comúnmente utilizados para describir un proceso de calentamiento mediante el cual

se transmite energía eléctrica de radiofrecuencia

a través de materiales no conductores (dieléctricos) adecuados con un efecto de

calentamiento sustancial resultante creado

dentro del material blanco dieléctrico

Muy simple.. este efecto de calentamiento se produce porque los módulos del material
dieléctrico actúan mucho

como imanes de barra e intentarán orientarse o polarizarse junto con el electro de alta
frecuencia

campo magnético . Debido a que el campo se invierte más de 27 millones de veces por
segundo (27 MHz),

La fricción interna tiene lugar entre las moléculas generando así un alto calor.

Los materiales dieléctricos (no conductores) exhiben la propiedad de polarización porque su

estructura molecular

la estructura tiene electrones fuertemente ligados; a diferencia de los materiales conductores

que tienen libre o suelto

electrones enlazados. La polarización puede tener lugar tanto a nivel atómico como molecular.

Hay al menos cuatro mecanismos de polarización, que son significativos en diferentes

frecuencias:

Polarización electrónica: frecuencia de luz visible

Polarización iónica: frecuencia infrarroja

Polarización dipolar: frecuencia de radio y microondas

Polarización Interfical — radiofrecuencia más baja

Bajo la influencia de un campo que alterna rápidamente, la realineación de los componentes

polarizados

con ese campo da lugar a un efecto de fricción que resulta en la generación de calor dentro del
material.

el efecto de calentamiento puede deberse a más de uno de los mecanismos de polarización

con cualquier frecuencia particular

o materia.
El factor de pérdida... es la capacidad calorífica de un material, la cantidad de energía que
absorbe en radio y

frecuencias de microondas.

La energía de radiofrecuencia ... para uso industrial normalmente se genera mediante un

circuito oscilador básico

utilizando un tubo de triodo industrial. El RF Luego, la energía se transmite a través de un

circuito aplicador.

(electrodo) directamente al material a calentar.

El sellado por radiofrecuencia... se logra mediante el envío de una corriente de alta frecuencia
(calefacción)

a través de dos o más capas de material termoplástico colocadas entre dos electrodos de
sellado o troqueles.

Un troquel tiene la forma de la imagen del sello requerido. El otro dado puede tener la misma
forma o puede ser un

placa plana Los troqueles generalmente se montan en una prensa neumática o hidráulica para
proporcionar presión para la fusión.

el material. El sello se hace a medida que la corriente de alta frecuencia generada calienta y
licua el material,

con lo cual la presión ejercida sobre el material provoca una fusión completa. Entonces se
corta la corriente

apagado, se permite que el material se solidifique durante un breve período de enfriamiento y

se completa el sello

La calidad del sello está determinada por tres factores:

1. Corriente de calentamiento (potencia R.F.)

2. Tiempo de calentamiento

3. Presión

Hasta cierto punto, estos tres factores son independientes entre sí; es decir, una corriente
mayor o más

la presión no necesariamente reduce el tiempo de sellado. El tipo y espesor del material y el

total

área del sello determinan estos factores.

Tiempo de calentamiento
A medida que se enciende la alimentación, el material se calienta y su temperatura aumenta.
Naturalmente, como el

aumenta la temperatura, el calor se conduce a través de las matrices y el aire hasta que se
alcanza un estado de equilibrio térmico.

alcanzó. En este punto, la cantidad de calor generado dentro del material plástico permanece
constante. Este

temperatura, lo que indica una especie de condición de equilibrio entre el calor generado y la
pérdida de calor con el fin de

El sello debe estar por encima del punto de fusión del plástico.

Es el tiempo requerido (medido en segundos o fracción del mismo) para alcanzar este punto
de fusión que es

definido como el tiempo de calentamiento.

La pérdida de calor es naturalmente mayor con material más delgado y menor con material
más grueso. Por cierto,

los materiales muy delgados (menos de 0,004") pierden calor tan rápidamente que se vuelve
muy difícil sellarlos.

De esto se puede ver que, en general, los materiales más gruesos requieren menos tiempo de
calentamiento que los más delgados.

materiales Además, se encontró que ciertos malos conductores de calor que no se derriten ni
se deterioran

fácilmente bajo el impacto de alta frecuencia podría usarse como amortiguadores. Baquelita,
Mylar, vidrio de silicona y

El teflón, por ejemplo, son excelentes amortiguadores y, por lo tanto, ayudan materialmente a
mejorar el sellado.

Los períodos de calentamiento habituales oscilan entre uno y cuatro segundos. Para minimizar
fallas, se sugiere

que el temporizador que determina el ciclo de calentamiento se ajuste ligeramente por encima
del tiempo mínimo necesario para

un buen sello.

Presión

Los electrodos proporcionan la corriente de calentamiento para derretir el material y la

presión para fusionarlo.

En general, cuanto menor sea la presión, peor será el sello. Por el contrario, una presión más
alta generalmente producirá una

mejor sello. Sin embargo, demasiada presión resultará en un adelgazamiento indebido del
material plástico y en
una extrusión objetable a lo largo de los lados del sello. Como resultado de que los dos
electrodos se acercan a

entre sí, se pueden producir arcos, dañando el plástico, el amortiguador y posiblemente el

troquel.

Para obtener una alta presión y, sin embargo, evitar las desventajas anteriores, el dado móvil
se restringe en su

movimiento por un "stop" en la prensa que se establece para evitar que los troqueles se
cierren completamente cuando no hay

material entre ellos. Esto evita que el troquel corte completamente a través del material y en
el

mismo tiempo da un sello de espesor predeterminado.

Cuando se utiliza un tipo de troquel de sello de desgarro, los topes no se colocan en la prensa,
ya que un adelgazamiento del desgarro

se desea sellar el área. Para asegurar un sello uniforme, se debe obtener la presión adecuada
en todos los puntos del sello.

Para asegurar esto, los troqueles se muelen perfectamente planos y se mantienen paralelos
entre sí en la prensa. Los troqueles deben

también debe estar rígidamente construido para evitar que se deforme bajo presión.

Energía

La cantidad de energía requerida para un buen sellado es directamente proporcional al área

del sello.

Además, los materiales más gruesos requieren menos energía que los materiales más delgados
porque los materiales más delgados pierden calor.

a los troqueles más rápidamente. Nuestra calculadora de capacidad de sellado muestra el área
máxima de sellado que se puede obtener con cada

unidad. Sin embargo, tenga en cuenta que estas cifras se calculan para áreas concentradas. El
área sellable se

ser menor para sellos largos y delgados y para ciertos materiales que son difíciles de sellar.

tampones

En muchos casos, el sellado se mejora con una capa delgada de material aislante llamada
"amortiguador". Esto es

unido a uno o ambos troqueles para aislar el material a sellar del troquel. Esto hace varias
cosas:
reduce la pérdida de calor de los materiales a los troqueles; compensa pequeñas
irregularidades en el troquel

superficie y puede ayudar a hacer un buen sello incluso si el troquel no es perfectamente

plano; disminuye la tendencia a

arco cuando se utiliza demasiado tiempo o presión. En general, hace un mejor sello con menos
arcos. Buffer

el material debe tener buena resistencia al calor y ruptura de alto voltaje.

Aplicaciones

Miles de selladores (soldadores) de radiofrecuencia están actualmente en uso en todo Estados

Unidos.

Muchos de los cuales han estado operando durante 20 a 30 años. Thermatron R.F. Los
soldadores se utilizan para una amplia

variedad de materiales médicos, industriales, automotrices, aeroespaciales, de construcción,

de ropa, cosméticos y de consumo

embalaje

Tabla de sellabilidad de materiales de Thermatron

Incluso el equipo de fabricación más sofisticado tiene algo en común con la cortadora de
césped común: si el operador quiere que funcione bien y continúe haciéndolo, el
mantenimiento preventivo debe ser parte de la propiedad del equipo. Nadie que entienda de
autos ignora la necesidad de cambios de aceite de rutina, y las personas saben que deben
hacerse chequeos médicos antes de que las condiciones invisibles se conviertan en crisis de
salud urgentes.

Si bien Thermex-Thermatron ofrece ingeniería y durabilidad de primer nivel con cada producto
que envía, nuestras soldadoras y selladoras RF no son diferentes: para garantizar el
funcionamiento más continuo y libre de tiempo de inactividad posible, se deben tomar ciertas
medidas de mantenimiento preventivo a lo largo de la vida útil de el equipamiento.

Además, la falta de mantenimiento adecuado del equipo podría resultar en la entrega de

productos defectuosos o de calidad inferior a sus clientes, lo que podría dañar valiosas
relaciones comerciales en el peor de los casos y requerir el cumplimiento de costosos pedidos
de reemplazo en el mejor de los casos.
Al mismo tiempo, Thermex-Thermatron entiende que durante los tiempos de producción
ocupados, el mantenimiento de rutina fácilmente puede convertirse en cualquier cosa menos
rutinario. Los operadores pueden inclinarse a posponer pequeños pasos hasta que ocurra un
mal funcionamiento o una avería. Cuando eso sucede, pueden resultar costosos costos de
reparación y es posible que no se cumplan los plazos del cliente.

Lista de verificación de mantenimiento diario

Antes de girar el equipo al comienzo de cada turno de trabajo, el operador debe realizar una
inspección visual del equipo. En ningún momento el operador debe alcanzar debajo de la
prensa o dentro del recinto del equipo ni insertar ningún objeto en él. Si se encuentra
cualquiera de las condiciones enumeradas a continuación, el operador debe informarlas al
supervisor o a la persona designada. Antes de encender el equipo al inicio de cada turno de
trabajo, el operador debe realizar una inspección visual del equipo. En ningún momento el
operador debe alcanzar debajo de la prensa o dentro del recinto del equipo ni insertar ningún
objeto en él. Si se encuentra cualquiera de las condiciones enumeradas a continuación, el
operador debe informarlas al supervisor o a la persona designada. El operador debe:

Inspeccione visualmente en busca de piezas dañadas, rotas, agrietadas o quemadas en el

gabinete del generador, la prensa, la lanzadera y en el panel de control principal.

Limpie la superficie de la matriz, el nido y la bandeja de carga de cualquier formación de arco,

contaminación o residuos de material.

Compruebe si hay componentes, cables o mangueras sueltos o colgando.

Compruebe si hay daños físicos (abolladuras) en el coaxial de prensa, las correas de tierra y el
blindaje.

Verifique la indexación precisa de las estaciones de lanzadera y el acoplamiento de la

herramienta y el nido, si corresponde.

Verifique que la presión de aire en el filtro-regulador-lubricador (FRL) sea la presión correcta y

asegúrese de que haya suficiente aceite en el lubricador. Si se proporciona un filtro de drenaje
automático, verifique que funcione correctamente. Si no está funcionando correctamente,
reemplácelo. Si se proporciona un filtro de drenaje manual o se usa para reemplazar el filtro de
drenaje automático, verifique y drene, si es necesario.

Antes de encender la energía eléctrica, encienda la presión de aire y escuche alrededor de los
cilindros en busca de fugas.

Durante el funcionamiento, observe la prensa para asegurarse de que la placa suba y baje
uniformemente y sin problemas.
Lista de verificación de mantenimiento semanal
Los supervisores deben designar al menos un día a la semana para los siguientes elementos.

Limpie el equipo una vez a la semana o con mayor frecuencia si las condiciones de la planta lo
requieren. El factor más importante para mantener el funcionamiento continuo del equipo es
mantenerlo limpio. La suciedad y la corrosión pueden hacer que los contactos del relé dejen de
funcionar y provoquen aislamiento deteriorado, enfriamiento deficiente, etc. • Debido a que
muchas partes de la unidad no se pueden alcanzar con un paño para el polvo, el aire
comprimido seco y limpio es el mejor medio de limpieza. El aire comprimido de fábrica se
puede usar solo si no tiene humedad ni aceite. Al utilizar aire comprimido, se debe tener
cuidado para evitar la dislocación de piezas delicadas. • También se puede usar una aspiradora
liviana para limpiar el polvo y otros contaminantes sólidos. Sople o aspire la suciedad de los
relés, tubos y condensadores. Revise y reemplace el filtro de aire, si es necesario. •
Finalmente, todos los aisladores, tubos, etc., deben limpiarse con un paño limpio y seco.
Cualquier suciedad que quede en la superficie de estas piezas debe eliminarse con un solvente
de limpieza no inflamable. Es importante seleccionar un solvente que no deje un residuo de
película o reaccione con el material que se limpia.

Si la rueda del soplador se cubre con grasa o suciedad, debe limpiarse. De lo contrario, se
desequilibrará y provocará vibraciones y desgaste de los cojinetes.

Compruebe si hay fugas en el sistema neumático en todas las conexiones permanentes,

válvulas, manómetros, sensores y conexiones rápidas. Repare inmediatamente, si hay fugas.

Y, por último, limpie todos los contactos de las puertas y verifique el contacto correcto entre
las puertas y los marcos de las puertas para asegurarse de que no se escape energía de
radiofrecuencia al medio ambiente.

Lista de verificación de mantenimiento mensual

Finalmente, al comienzo de cada mes o cuando sea conveniente, es importante realizar
controles de mantenimiento menores adicionales que deben realizarse con menos frecuencia.

Revise y apriete las tuercas o pernos que puedan haberse aflojado.

Verifique que haya un buen contacto de metal con metal entre todos los componentes de alta
frecuencia y entre las cubiertas removibles, los contactos del blindaje y la placa base.

Se debe comprobar la libertad de funcionamiento de los relés y contactores. Opere

manualmente cada relé (apagado) para determinar si está mecánicamente libre.

Mantenga el aplicador (prensa) en buenas condiciones de funcionamiento. Verifique los

pernos de nivelación y soporte de la prensa y apriételos si se aflojan.
El electrodo debe ser examinado minuciosamente. Toda la superficie debe estar limpia y lisa
para reducir la posibilidad de formación de arcos. La guía de prensa debe estar ligeramente
engrasada.

Por último, el conjunto del aislador entre el electrodo caliente y la placa superior debe
examinarse y limpiarse minuciosamente. Las huellas de carbón son indicativas de formación de
arcos y deben eliminarse por completo. La probabilidad de futuros arcos aumenta
considerablemente después de que se haya formado una huella de carbono o se haya
acumulado suciedad.

Conclusión

Puede parecer que nunca es un buen momento para detener la producción o retrasar el inicio
de un turno para realizar las revisiones de mantenimiento de rutina como se describe
anteriormente. Es cierto que existe la inversión de una pequeña cantidad de productividad
para completar los pasos. Sin embargo, esa pequeña inversión parecerá menor en
comparación con el tiempo requerido para realizar reparaciones más grandes o el costo de
reemplazar el equipo.