ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA Y TECNOLÓGICA

OPTIMIZACIÓN DE ADHESIVOS

Gerardo Ardila Duarte'

William Pinilla Luz M. A lfonso . José D. Becerra, Ro nald Serna>
,

RESUMEN
El propósito del grupo investigación fue realizar un
control de calidad total sobre el proceso de pro ducción
del Adhesivo "A'. adhesivo de mayor producción y venta
por parte de la empresa X. pero con la mayor ge neración
de desperdicio y por tanto pérdi da s El grupo utilizó y
. of waste and therefore losses. The group utilized and
aplicó las herramientas estadísticas vistas en el curso.
lnooalmente aplicó Pareto. diagramas causa- efecto
y canas de control de calidad. generando con ello
informac ión que la empresa desconocía y d e mucha
ABSTRACT
The purpose of tl1e irwestlgallon group was to accomplish
a total quality control o n the process or production of the
Adhesive "A". adhesive or bigger productron and sale from
th e company, but this one wrth the b1gger generation
apphed the stat1st1cal tOOls seen al lhe course. lrntially
apply Pareto. cause·and-effect d1agrams and letters of
qu a lity control. generatmg w1th
1t inlormation that the
company was d1Sda1ming and of a lot of utilrty for the

utilidad para la consecución de la ·calidad total en el atta1nment ot 'tOOll qualiy

t " 1n the process of productt0n
of this adhesiva. and the m1rnm1za11on of losses. The
procesode producción de este adhesivo, y la m1nimizac16n
de pérdidas Se propuso las posibles soluciones dada la 1nvestigation intended her possible given solutions and
.

investigación y se lograron resultados altame nte efectivos they got for themselves h1ghly effect1ve results that are
evidenced in the development of this mvestigation. finally
que se muestran en el desarrollo de esta Investigación;
•t mte nds suggestions and conc1us1ons. in order to go on
finalmente se proponen sugerencias y conclusiones.
with the process of total quality.
para continuar con el proceso de calidad total.

KEYWORDS
PALABRAS CLAVE
EGP: Global Effectiveness of lhe Process. Cribcal
EGP: Efectividad Global del Proceso, Vari abl e s cr iticas: Variables:Va ri ables wilh b1gger variation %R&R: ,

Vanables con mayor variación %R&R: Repet1b1hdad y

, Repetition's and reproductlb1hty's percentage, EM:
Reproduc1b1hdad. EM: Error de Medición. DSM: DISPoSI· measurement ·s e rror. DSM: Follow-up devices and
tivos de Segu1m1ento y Medición . measurement

Fectla de recepción del artiCulo: Julio 10 de 2007

Fecha de aceptación del articulo: Julio 30 de 2007
Docente Investiga dor Universidad Libre, Bogotá. O.e Colombia.
.

' Auxiliares de lnvesugación. Estudiantes lngcnlcria Industrial. Universidad Libre, Bogotá. O.e. Colombia.

AVANCES lnves11gaclón en lngeniena 2007 No. 7

· 85
 INTRODUCCIÓN 1.2 ESPECÍFICOS

Esta investigación está encaminada a optimizar 1. Realizar un reconocimiento de las condiciones

el Proceso de Fabricación del AdhesillO A de la " "
del proceso desde el punto de vista de índices de
empresa ·x·. con el objeto de lograr la Calidad total productividad y calidad.
en procesos y producción. 2. Analiza r las causas que afectan cada unos de los
subíndices d el EGP con el fin de evaluar. mejorar
Se diseñó mediante el análisis y mejora de las
y lograr una m ayor efectividad de proceso.
diferentes variables que afectan directamente la
productividad de la pla nta. la tasa de calidad. los EGP: Efectividad Global del Proceso.
tiempos de fabricación y la disponibilidad de los
equipos. 2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La compañía es una empresa dedicada a la Actualmente. en la compañía. existe un gran número

fabricación y d i str i bución de adhesivos para la
industria, el comercio profesional, el consumo
masivo y los almacenes de cadena. Dentro de las
industrias que atiende se encuen tra n: madera.
calzado. cuero. empaque. etiquetado. artes gráficas.
automot riz y constr ucción entre otros. Fue fundada
,
en el año 1962. Adic i onal m ente. ha solicitado
comedidamente no sea publicado su nombre para
evitar que el desarrollo de la i nvest ig ació n y los logros
adquiridos sean conocidos por la competencia,
agradeciendo previa men te los esf uerzos y servicios
prestados a la emp re sa por los estudiantes y el
profesor.
1. OBJETIVOS
1.1 GENERAL
de desperdicios (Tabla 1). Uno de los más visibles es la
ba¡a productívidad de los procesos (se encuentra en
61.4 KgfHH siendo la meta mínimo 75 KgfHH), este
resultado ocasiona un gran problema al momento de
responder ante una alta competencia y/o crisis.
Todos estos in conven i entes afectan la productividad
de los diversos adhesivos, en especial en el Adhesivo
··A", el cual equivale al 43.81%de la producción total
de la familia de adhesivos natura les.
En este momento no se cuenta con la medida de
EGP, siendo este el índice más utilizado para valorar
la eficiencia de las operaciones. ni tampoco cuenta
con un programa de i dentificació n y eliminación de
la s diversas formas de pérdidas y desperdicio en los
procesos.
La maqui nar ia presenta problemas de señalización

Mejorar integralmente el proceso de fabricación ocasionando pérdidas de product1v1dad. La falta

del adhesivo -A· perteneciente a la familia d e los de limpieza de los equipos implica pérdidas de

adhesivos acuosos natur ales. rendimientos de los pro cesos. No existen estándare s

Tabla 1. Desperdicios en producción.

DESPERDICIOS
1 EVIDENCIA

Variación en tiempos de fabricación, e jemplo : Adhesivo "A" entre

105-485 minutos.
No existe reproducib ilidad en los procesos

En los últimos 5 meses se presentó un desperdicio del 2.3%

siendo el permitid o del 1.68%.
Desperdicios en proceso

....___
La meta es del 0.8% y en los últimos cinco meses a llegado al
Producto rechazado
175%
,_
de este indicador es de 4.83% y los resultados de los
Producto derogado
La meta
últimos cinco meses fue de 7.5%.

El 10% del total de inventario (en planta) equivale a producto

Re procesos
terminado para reproceso.

86 AVANCES Investigación en Ingeniería. 2007 No. 7

para que el operario pueda inspeccionar el equipo Para la identificación de la causa raíz se empleará
y pueda id entificar a tiempo problemas que pueden las siguientes h erra mie ntas:
afectar la calidad de los productos y la vida útil de los
• Lluvia de ideas.
equ ipo s.
• Diagrama de afinidad.
3. PRODUCTIVIDAD (KG/HH) • Diagrama de relación.

Durante el período de octubre del 2006 a febrero del • Diagrama de Pareto.

2007, el resultado de este indicadOr fue de 61.4 Kg/ • Diagrama causa-Efecto.
HH siendo la meta como mínimo 75Kg/HH. Este dato
ocaslOlla problemas delicados, sobre todo al momento S. CARTAS DE CONTROL
de responder en momentos de cn sis .

El adhesivo en estudio presenta uno de los procesos

Los cálculos para el indicador de Productividad más críticos qu e tiene la e mpresa ya que actualmente
fueron los siguientes: en los t i empos de fabricación (Gráfíco 1) su variación
Producti,·idad K.producidos
g es 105 485 minutos.
Hora;, hombre
-

do nde: *Las variables críticas de co ntr o l de este

producto son:
Viscosidad (40.000-60.000 cP) y % de
Horas Hombre•(No. Horas trabaJadas noches x No. días
hábiles trabajado mes x No. operarios) + horas extras
Sólidos (37-40). De acuerdo a la carta de

4. REQUERIMIENTOS
Para el diagnóstico del proceso se emplearán
herramientas como:
• Diagra ma de flujo de procedimiento.
• Diagr a ma Hombre·máquina·material.
• Diagrama de recorrido.
• H istogr am as e stra t ific ados .
viscosidad (Gráfico 2), los limites de control
durante los meses de octubre del 2006 a f ebre­
ro del 2007 fueron de 30002 a 68832 cP. Este
resultado permite concluir que el proceso está fuera
de co n tr ol ya que los límites de control son supe­
r iores a los límites de esp ecificación, dich o análl·
sis se corr o b or a con la capacidad del proceso
(Gráfico 3), la cual es de 0.42 siendo la ideal
1.33.

Gráfico 1. Tiempo de Fa bri caci ón.

SI

300
UCL 260.l

:
.

100

!'v=- JV
�

- \IR 79,6

�
1 00
1C1 O
o
11 16 21 26

Obscr,·aoon

AVANCES Investigación en Inge niería • 2007 No. 7 87

 Con respecto al% de sólidos (gráfico 4) los limites de
control durante el mismo periodo de tiemPo oscilan
entre 37.4 y 41. 7. Igualmente, el proceso para esta
variable critica se encuentra fuera de control pues
los limites de especificación son de 37 a 40.
Adhesivo ·A" no es apto ya que el%R&R (Repetibilidad
y Reproducibilidad) para viscosidad es de 25.4% y
para Sólidos es de 56.9%. Estos resultados catalOgan
la calidad de medición como marginal y por lo tanto
debe mejorarse antes de iniciar con el estudio del la
máquina y del proceso.

6. SISTEMA DE MEDICIÓN A. Estudio de Repetibilldad y Repoduclbllldad R&R

El sistema de medición que actualmente se tiene Con el estudio R&R se e v alú a en rorma experimental
para el análisis de Viscosidad y de Sólidos en el qué parte de la v a ria b il i dad total es atribuible al error

Gráfico 2. Carta de control viscosidad.

<TI«O

..
....
•
•
• -- UCL-68>32
; flil••>O
.. -- - •
- 60000
•
•• -
• •
- •

i ,..IOOO
•
• •••
•
•
• .. . • • •
•
•• X-49-Cl1
• •••
- •
• • •
"- ···-· -IOOOO
•
• --
• LCL�J0002

0000,.
2
' .
• 11 16 ,, 26 JI 36 41 ... <1
Obo¡..-f'o'llllUll

oclubre 110.,.u:mbrc d1c1cml\� ...,,. lebrero

•10011()

:¡_, 10000
•

•
UCL-23851
�• 20000
•

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--...
•
• • ••
MR•7JOO
-....-
• • •• • •
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• - �·
• • •
LCL-0
6 11 16 ll ,,. l1 36 4 ... "
Ob
...er,.alMln

Gráfico 3. capacidad de Proceso Viscosidad.

l.SL lil
l
Ü\.Cl'"JI (Ufl'\brif.)'
Pp 0,49
PPL 0.42
PPU O.l7
P11k 0.42
Cpm •

... ..
v
l.SL
Taiw:t
•

U!>L W'«Xl
s.m.,t ,,..., 14
\116, S
�' 2
Stlk
\ (Ch traf)
<
b77
S.>.

40000 50000 60000 7 0000

88 AVANCES Investigación en Ingeniería - 2007 No. 7

 Gráfico 4. Carta de control % Sólidos.

oct ubre m bre

novie diciembre enero fCb rcro

44
�

.2
§: 42 UCL=41,711

40
�

�
40
=

5'=39.583
'O
= 38 LCL=37.456
37
36
6 JI 16 21 26 31 36 41 46 51
Observálión

o ctub
r
e noviemb
e
r d ic i eiubre ene
ro febrero

4
ll,
e
" 3
o:
UCL=2.614
"'
e 2 1

-;f
·->

�
MR=0.8

o LCL-0

6 11 16 21 26 31 36 41 46 SI
Obscrvation

de medición, cuantificando este error, comparandolo Dos tipos de muestras que se deben tener e n cuenta
con la variabilidad del producto y a las tolerancias en un e stud io de R&R son:
de las características de calidad que se mide.
1. Cruzada. Cada analista mide varias veces cada
Las fuentes de variabilidad que se evalúan en un pieza.
estudio de R&R son: variabilidad del instrumento
y de los analistas del laboratorio. Sean i52,..,, La
variabilidad total,i52••,., La variabilidad del instrumento Analista A B
de medición y i520,., la varianza debida a los analistas.
Se cumple la siguiente relación:

1)2 = 1)2 + 152

t<Jl<!I OPCf 1ni11J
M uestra
donde

1)2
i52h\Str-
- fe¡:.eL Y i52ope' -
-
i52
repfO<I•
• así·•
2. Anidado. Cada pieza se mide por un solo analista.
Obligado en ensayos destructivos (Gráfico 6).

Gráfico 6. Sistema de Muestreo.

Lo t e 2 3

Urn:• mut.�ln1
Del Jole para A B e A B e J\ B e
Cada Aoalista

Cada analista
�fidc su n1uestra
varias veces

AVANCES Investigación en Ingeniería · 2007 No. 7 89

 Análisis de resultados. Para su análisis, se calcula et 7. La variación combinada (repet1billdad y
error de mediC1ón y se expresa como un porcenta¡e reproducibilidad) o error de medición (EM) se
de tolerancia de ta siguiente forma: calcula:

1. calcular para cada analista el rango de las EM 5.1 Scr•.u = .JvE' + l'O· 1-cr, •• = é.11
• a 5.15
= =

mediciones hechas sobre cada muestra. Este

Con esto se puede calcular el error máximo
rango es una información directa sobre ta
de medición para cada anál isis. Aplicando tas
repet 1 bilidad, ya que son mediciones sobre el
propiedades de ta distribución normal se puede
concluir que el verdadero valor de la medición
mismo lote hechas por el mismo analista.

2. Calcular el promedio de los rangos de cada está entre:

analista y la medida de todas tas mediciones
x± EM (r±2.575cr11&•)
realizadas por un mismo analista. 2 .
3. Obtener ta media de los rangos promedio . con una confianza del 99'l6 donde X es el valor
obtenido con el instrumento.

(R= R, +R,} 8. calcular et índice d e precisión/tolerancia. Para

2 cada análisis. en donde el indíee P'Tes:

y el rango de las medias XD<i<r = X" E \/

+ X 11,
. xlOO
4. Calcular el lirllite superior de ta carta de rangos ES F.!
med iante D,R. donde D, es una constante que
Este indice expresa en porcentaje la comparación
depende del número de e nsayos utilizados para
de ta expansión del error de medición (EM) con la
calcular cada ra ngo. Si algún rango es mayor
variabílidad tolerada (ES-El) para ta viscosidad. De
Que este límite. se identifica ta causa y se
aquí que es importante que EM sea más pequeño
repiten las medic io nes involucradas, se vuelven
que la tolera ncia para poder asegurar que la calidad
a hacer con el mismo analista y et mismo lote
del proceso de medición es aceptable. Además, este
de producto.
índice hace evidente que un instrumento de medición
5. Calcular la expansión de la variación del equipo
será preciso en función de ta característica de c alidad
(l'E). que resulta de multiplicar 5.15 veces la que se pretende medir. Oe manera específica. et
desviación estándar del error del equipo'. La razón
indice de PtT se interpreta:
de esta expansión se debe a las propiedades de
PT < 10% excelente proceso de medición.
ta d1stnbución normal. en la que 5.15 veces su
desviación estándar da una cobertura del 99.lb l<nb < P/T< 20%. bueno.
del área bajo la curva. 20'l6 < Prr < 30% marginal (casi Inaceptable).

6. Oetermonar la expansión de ta variación del 30% < P!T inaceptable y debe correg1tse.
analista (VO) así:
7. HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICACIÓN

VO- 5.1 Scr,,,,.,.,

_
_ {,, -)2- (yE)2
1, 1[:-2 X,u1 --
DE CAUSA RAiZ
1
-

/11
Con el ñn de identificar la causa raíz que está
donde K2 es una constante que depende del ocasionando variación en et proceso del Adhesivo "A"
número de analistas. n es et núme ro de muestras se realizaron las siguientes actividades en conjunto
y t es el número de ensayQs. con los operarios que intervienen en ta fabricación
Además: de este producto.

vo
- --
cr
""""' -
:>.
- 1 :>
-
7.1 LLUVIA DE IDEAS:
• Se presentó el problema para el respectivo
análisis.
Paro ctitcular la desviación estándar de la repe(1b1hdad, O , se
..,
..
divide H ontre la constante�· Para este caso se uuhza K1que es • Con hojas de papel se construyeron tarjetas y se
1¡ua1 a S. I �··d, para tres ensayos. les entregó a cada operario.

90 AVANCES lnvostlgacl6n en Ingeniería. 2007 No. 7

 Tabla 2. Lluvia de id eas.

Operario 1 . Operari o 2. Opera r io 3.

El person a l nue vo no t i en e suficiente Método de analista C ap ac it ación del an alista
c apacitación

Experiencia del Opera rio El equipo para análisis descal ibrado Equip o de analisis descalibrado

F orma de cargue La forma del car gu e del op erar lo Capacitación del personal nuevo

Cantidad de agua ad icion ada por el ac ión del personal nuevo

Capacit Cantidad de agua medid a por el
op er ario oper ario

Viscosidad del almidón Cantidad de agua medid a Viscosidad del al midón

Alistamiento de MP Viscosidad del Almidón Variación en t eimp os estandares

Se pasa de la tolerancia pesos p a r a MP Tiempo coro para pesaje de MP No se sigue el control proc eso

Tiempo de r
oda miento por sustitución de Pesaaje de MP critica Presión de Caldera
MP

Sustitución de MP Sustit ución de MP Tiempo de cocción por ca ldera

No se sigue el control proceso No se cumplen los tiempos Tipo de caldera

estandares

No se sigue el tiempo es tandar La presión de la ca ldera es baja Flujo de energía

Se trabajan varias m á quinas y baja la ca ntidad de vapor qu e entra Pureza de la sal de amo nio
p resión de la calde ra

Tiempo de ajuste por ca ldera Tipo de ca ldera B áscula descali brada

Corte de energía Flujo de energía C antida d de a gua medida por

m edidor

Cantidad de ag ua m edida po r m edidor pureza d e sal de amoni o Variación en tiempo de cocción por
termóme tro des
calibraado

Evaporación por ajustes Total de producto que s

e va a e rmóm e tro desca ll brado
T
f abricar

Va r ia ción en e l tiempo de cocción por tipo Variación en tiempo de cocción por Estado de la máquina
de máquina ajust es

P urga de la c aldera Tipo de máquina Contaminación de la er ia

ma t
prima

Humedad del a lmidón Tiempo de rodamientos por

ajustes

No se purga la ca lder a Cantidad de remezcl e

Tiempo de rodamiento por

re mezcle

Cada uno de ellos escribió una frase por tarjeta

• Con relación a la afinidad, se asigna un n uevo
nombre que idént ifica el grupo de ideas.
•

respecto a la causa que ocasiona el probl em a.

• Se dio un tiempo de 15 minutos para la construcción
9. DIAGRAMA DE RELACIONES:
de las t arj etas .
• Se pegaron l a s tarjetas en el tablero. • A cada título "resumen " se l e asignó un
número.

8. DIAGRAMA DE AFINIDAD: • Se realizaron preguntas con el fin de

• Con ayuda del grupo. se orden aro n las tarjetas según establecer la relación causa-efecto que existe
la afin id ad que existe entre cada una de ellas. entre cada una de ellas.

AVANCES Investigación en lngenieria · 2007 No. 7 91

 Tabla 3. Di agram a de afinidad.

1 1
Va riables Criticas de OSM Oescallbrados Sustitución de MP
las materias pr imas (1) (2) (3)
V1scos1dad del a1m1don Variación d e tiempo de coción por Su stituc ión de M P
ter mómetro descah brado
Humedad del almidón Medidor de agua descal i brado Variación en tiempo de
r amient o
od

Confiabilidad de los d at
os (4 ) PesaJe de mater ias primas criticas (5) Tipo de máquina (6)

Método del analista Báscula desca hbrada Total de producto que se va a

fa bricar
ac i ón del anal ist
Capacit a Se pasa de toleran cia de MP V ariación del tiempo de cocción
El equipo para análisis descalibrado Cant idad de agua medida por el Tipo de máquina
o perario

Equipo de análisis descah brado

Forma de cargue (7) Vapor de agua (8) Corte de ene rgia (9)
Forma de cargue de operano Se trabajan vat1as máquinas y se ba j a Cortede energía
la pres1ón de la caldera

El personal nuevo no tiene la sui

f aente La pr es ión de la caldera es tá baja Flujo de energía
capacitación

Capacttac1ón al personal nuevo Presión de la caldera

Experiencia del operarlo Cantidad de vapor que en tra

No se cumplen los tiempos estandares Presión de la caldera

Capacitación al personal nuevo Tiempo de cocción por caldera

No se sigue tiempo estandar Tipo de cal dera

Variación en tie mpos estandares Purga de la caldera

No se Si gue el cont ro l proceso

Tabla 4. Resumen Variables de relación.

1 1
Porcentaje
Nº Titulo Salidas Entradas
(frecuencia)

1 Variables cr1tlC8S de mp o 7 º·º

"

2 Dsm descalibrados 3 o 13.6%

3 S ustitución DEMP 1 5 4.5%

4 Confia bilidad de los datos 4 1 18.2%

5 Pesaje de materia prima 2 4 9 . 1%

6 Tipo de máquina 1 1 4.5%

7 Forma de cargue 4 3 18. 2%
8 Vapor de a¡ua 4 1 18.2%

9 Corte de ene
r gia 3 o
1 13.6

Total 22

92 AVANCES lnves\lgación en ingenien• 2007 No. 7

 Tabla 5. Diagrama de Pareto.

4 Sistemas de Medición 4 1 18,2% 17.9% 17,9%

7 Forma de Cargue 4 3 18.2% 17.9% 35.7%

8 Vapor de Agua 4 1 18.2% 17.9% 53.6%

2 DSM descalibrados 3 o 13,6% 13,6% 67,2%

9 Corte de energía 3 o 13.6% 13.6 80.8

5 Pesaje de materia Prima 2 4 9,1% 9.1 89,9

3 Sustit ución de MP 1 5 4,5% 4.5 94,4%

6 Tipo de máquina 1 1 5.5% 4.5 98.9%

1 Variables críticas de MP o 7 0,0 o.o 100%

Total 22

Gráfico 5. Variables que afectan la calidad del Adhesivo "A".

El gráfico de Pareno se construyó en
45 1200%
..------.
Excel. basado en la tabla anterior, se
4
determinó la frecuencia relativa de 1•n
3.5
cada una de las variables y se generó =------l 80 0%
un diagrama Causa efecto para las
que representan el 80% de las causas.
600%

400%
Diagrama causa-efecto. Observado el
gráfico de Paretto se concluye que las
20.011.

causas más relevantes y a las cuales o ---'º�

se les debe realizar un diagrama Causa
-CAUSA --PARETO
Efecto son:

9.1 SISTEMA DE MEDICIÓN 9.2 FORMA DE CARGUE

La Causa 4 hace referencia al sistema de medición La causa 7 se refiere a la forma de cargue que
que se está empleando actualmente en el laboratorio. utiliza cada uno de los operarios encargados de la
Según el diagrama espina de pescado en esta causa fabricación del Adhesivo "A", en ella intervienen 5
intervienen 4 vanables: variables:

o MAQUINA: Víscosímetro Brookfiel. Analizador de o MÁQUINA: Reactor utilizado para la fabricación

Humedad y pHmetro. del Adhesivo A.

o PERSONAL: Hace referencia a las auxiliares de o PERSONAL: Hace referencia a los operarios
laboratorio encargadas de la toma de los análisis calificados encargados de la fabricación.
como son Viscosidad.% de Sólidos. Concentración
o MÉTODO: Se refiere al método de cargue utilizado
y pH.
actualmente por los operarios.
o MÉTODO: Se refiere al método utilizado
.., ENTORNO: Hace referencia a los cambios externos
actualmente por los analistas del laboratorio.
ocasionados durante la programación.
o MEDIO AMBIENTE: Condiciones normales del
ambiente que afectan la temperatura de la " MATERIAL: Se refiere a las variables criticas de las

muestra. materias primas más Importantes del producto.

AVANCES lnvosllgoclón en Ingeniería · 2007 No. 7 93

 Causal 4. Sistema de Medición

��������..>....��_.. DSM
Pesa,e de Matena Prima DESCALIBRADOS

MéTODO

Causal 7. Forma de Cargue

"\Qt "\ PERSO �At.

lnfonnac1ón Es1aod<1r

f'< ricncia

FOR\1\ DF.
CARGLF

Acclcrac1ón
de rucc-!>Oi.

\ti TOO<> \IATFRI\l.

Causal 8. Vapor de Agua

MAQUINA PERSONAL

dela<:-.a

MATERIAL

94 AVANCES Investigación en lngonlorla 2007 No. 7

 Causal 2. DSM Descalibrados

P E R SONAL
Frecu&neaa de Venficaoón

Mal Uso

Movrnoenios bruscos

Pesaje de Materia Prima

Me<locoón deAgua

MéTOOO

10. VAPOR DE AGUA Una vez se encuentre estandarizado el proceso

La causa 8 se refiere al vapor de agua que ingresa de medición el paso inmediatamente a seguir es

al producto en el momento de la cocción, aquí encontrar la causa raíz que ocasiona un alto porcentaje

intervienen 3 variables: de producto no conforme, tiempos de fabricación

largos y baja disponibilidad de los equipos; datos que
o MÁQUINA: Reactor y Caldera. en conjunto afectan los resultados del EGP y de la
o PERSONAL: Hace referencia a los operarlos productividad.
calificados encargados de la fabricación. Proyecto 2. Estrategia 5 •s•. En éste se busca crear
o MATERIAL: Se refiere al producto terminado. es una cultura al interior de planta de producción
decir, adhesivo 'A". con el fin de recuperar las condiciones básicas de
limpieza e implementar un sistema de aseo e higiene
• DSM Descallbrados
autogestionado y así obtener lugares de trabajo más
La causa 2 se refiere a los dispositivos de seguimiento limpios y seguros que permitan hacer la labor diaria
y medición descalibrados o con falta de verificación. más simple y satisfactoria.
intervienen 2 variables: Las 5 "S" producen por sí mismas cambios que hacen
más efectivos los procesos y facilitan la Implantación
• MÉTODO: Se refiere a la forma en que los operarios
5operan los DSM. y desarroll o eficiente de otras importantes mejoras.
tanto en el proceso de fabricación como en la
• PERSONAL: Hace referencia a los operarios
prestación de servicios.
calificadOs encargados de la fabricación y al
personal encargado de la verificación de los Proyecto 3. Plan de Mejoramiento. Teniendo claro
DSM. cuales con los factores que están afectando el EGP,
la productividad y el clima laboral (Programa 5"S1 se
11. PLANEACIÓN DE MEJORAS establece un plan de mejoramiento. con el objeto
de realizar un seguimiento a cada una de las etapas
Para el desarrollo de esta etapa se plantearon los planteadas en el item anterior. se establece:
siguientes proyec tos:
Proyecto 1y3. Se establecieron reuniones semanales
Proyecto l. Estandarización del proceso de fabricación con el t utor para despejar dudas y evaluar los avances
del adhesivo "A"". realizados.

Con este plan de trabajo se pretende mejorar el Proyecto 2. Reuniones todos los martes a primera hora
sistema de medición con el que actualmente cuenta con el personal de planta con el fin de retroallmentar
la empresa, ya que no es apto y se encuentra cada una de las actividades de clasificación, orden
catalogado en un rango marginal. y limpieza. Allí se tratarán temas como avances

AVANCES Investigación en Ingeniería 2007 No. 7 9e

'
 Tabla 6. Resumen Diagrama de Flujo de procedimiento.

Resumen
1 Actual % part
Actividad -
No. Tlempo(mn) No. Tiempo (mn)
Operación 18 269.3 56.25% 54.59%
'--'"-- 21 12.50%
Transporte 4 4.26%
Demora 6 148 18.75% 30.00%
Inspección 3 55 9 .38% 11.15%
-
Almacenaje 1 3.13% 0.00%

Distancia (m.) 546.5

Tiempo (min) 493.3

del proyecto e inconvenientes en la e¡ecución del 13. ANÁLISIS DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA­

mismo. MATERIAL

Orientar. Esta etapa se desarrolla a medida que se va A. Hombre. Sin ir en contravía con l o establecido.
avanzando el proyecto y se lleva a cabo directamente podemos determinar que las actividades que no

con el personal de planta generan valor representan el 27% del tiempo total.

Al analizar este diagrama se puede concluir que

12. HERRAMIENTAS PARA ESTUDIO DEL PROCESO
Análisis diagrama de flujo de procedimiento. De
acu erdo con lo establecido en cada actividad de
un diagrama de flujo de procedimiento, debe tener
un porcentaje de participación con relación al total
de las actividades con el fin de obtener un proceso
óptimo. éstas son:
durante el proceso de fabricación es posible eliminar
una i n spección ya que si se tiene estandarizad o el
proceso no habría necesidad de a¡ustar el producto.
esto nos llevaría a una reducción por inspección del
3.12%.
Para poder comparar el ritmo de traba¡o observado
con e l rt
i m o tipo es necesari o establecer una escala

numérica p ara su cálculo y realizar una valoración

tomando como base la escala
Operación: Mínimo 80'!!­
establecida en
Tra nsporte: Máximo 15'JI. la Norma (Va de O - 100 donde O representa la
Inspección: Máximo2% actividad nula y 100 el ri tm o normal de trabajo del

Demoras: Máximo2% obrero calificado. es decir. el ritmo tipo).

Almacenamiento: Máximo 1% Se observaron las tres etapas del proceso de

del adhesivo "A' (pesaje. cargue y
En este orden de ideas y a nalizando los res ult ados
producción
descargue). en dicho seguimiento se encontraron los
del dia gram a de flujo de procedimiento para la
siguientes tiempos:
fabricación del Adhesivo "A·. se observó que se
• Pesaje: 31 minutos.
deben disminuir drásticamente las demoras y las
inspecciones realizadas en el proceso con el fin de • cargue: 233.05 minutos.
aumentar las operaciones. • Descargue: 113 minutos.

79. 19 minutos
liempo Observado: 377.05 minutos

96 AVANCES 1nvosugaclón en Ingeniería · 2007 No. 7

Al realizar una comparación del tiempo observado
vs. el tiempo según norma (norma: 260 - 330 min.)
se puede concluir que se está realizando a una
velocidad inferior al promedio, por tal motivo se le
da un valor de 79. En estas condiciones el tiempo
básico sería de 297.86 minutos.
En resumen. se puede concluir que et 21% de tas
actividades realizadas en el proceso de fabricación
del adhesivo "A" son ociosas. por tal motivo se debe
balancear ta línea con et fin de opt1m1zar el proceso
y aprovechar este tiempo en actividades de me¡oras
en et puesto de trabajo.
B. Máquina. Se presenta una pérdida de
disponibilidad de ta máquina equivalente al 36% del
tiempo total de ciclo. debido a:
o No se tiene lista la materia prima para dar inicio al
cargue .
o Se realizan ajustes en la formulación al finalizar el
proceso .
No se tiene el material de empaque listo para dar
o
inicio al descargue.
Si se eliminan estas tres actividades ociosas el
resultado sería del 14%. Este porcentaje no es
reducible y se debe asumir ya que por ta naturaleza
del producto se deben realizar como mínimo dos
inspecciones durante el proceso.
c. Material. Et porcentaje de actividades ociosas
equivale al 39%, si se elimina el alistamiento de
material de empaque al finalizar el proceso y los
ajustes en la formulación bajarían a 22%.
14. ANÁLISIS DIAGRAMA DE RECORRIDO
En ta distnbuc1ón actual de ta planta de producción.
ta materia prima. tos equipos utilizados para su
pesa¡e y la zona de descargue de producto terminado
se encuentran en et primer nivel. La zona de cargue
y el laboratorio se encuentran en et segundo nivel.
sin embargo no existe conexión directa entre ellos.
to que implica múltiples recorridos en el proceso de
fabricación de los adhesivos. Si se tiene ta materia
prima pesada y almacenada cerca de la máquina se
disminuirán notablemente estos tiempos.
Actualmente, la muestra se deja enfriar a 20ºC para la
toma de viscosidad durante el proceso, haciendo que
el operario tenga que bajar y continuar con las labores
y luego regresar al laboratorio por los resultados. Por
tal motivo, se debe Implementar la toma de viscosidad
a la temperatura que sale de la máquina y eliminar
desplazamientos que no agreguen valor. así como
reducir tiempos de análisis en et laboratorio.
15. ARQUITECTURA
Para determinar la productividad total de la planta se
establecieron seis factores críticos de éxito para ta
fabricación del Adhesivo "A".
A. SISTEMA DE MEDICIÓN
Con el estudio R&R se busca implementar un índice
que exprese en % la comparación de la expansión
del error de medición Éste expresa en porcentaje ta
comparación de la expansión del error de medición
(EM) con la variabilidad tolerada (ES·El) para la
viscosidad. Es importante que EM sea más pequeño
que la tolerancia para poder asegurar que la calidad
del proceso de medición sea aceptable. Además.
este índice hace evidente que un instrumento de
medición será preciso en función de la característica
de calidad que se pretende medir. De manera
específica, el índice de P/T se interpreta:
PIT < 10% excelente proceso de medición.
10% < PIT< 20%. bueno.
20% < Prr < 30% marginal (casi inaceptable).
30% < Prr inaceptable y debe corregirse.
B. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL PROCESO
El EGP está compuesto por tres subíndices:
1. Disponibilidad del equipo. En este índice se
incluye todas tas pérdidas de tiempo por puesta en
marcha del proceso; por ejemplo mantenimiento
correctivo . alistamiento de materia prima y material
de empaque limpieza del equipo entre otros.
.
2. Tasa de rendimiento. Es la relación existente entre
ta tasa media de rendimiento y el tiempo efectivo del
proceso. Este índice permite determinar efectividad
del proceso productivo.
3. Nivel de Calidad. Hace referencia al producto que
no cumple con las especificaciones establecidas.
comprende el producto rechazado y el aprobado por
derogación .
C. PRODUCTIVIDAD
Es el índice medido en términos de Kg/hora hombre.
Las horas hombre se calculan teniendo en cuenta el
AVANCES lnvesugaclón en lnger>lerra 2007 No. 7
• 97
 número de horas trabajadas en un turno. el número
de dias hábtles trabajados en un mes. el número de
operarios y las horas extras.
D. CULTURA
o Entregar al pnmer analista tres muestra de
manera aleatoria.
� Entregar al segundo analista las otras tres
muestras de manera aleatoria.
o Registrar los datos en el formato R&R.

Este indicador hace referencia a la recuperación de o (Repetir los pasos anteriores para los 5 lotes a

las condiciones del puesto de trabajo refteJados en evaluar.

una claslficaclón de elementos innecesarios orden. o Analizar los resultados obtenidos y tomar acciones
limpieza. disciplina, estandarización y seguridad. correctivas al respecto.

Como resultado d e este estudio se observa que

E. PRODUCTIVIDAD TOTAL el analista 2 presenta la mayor variación para la
La medida de este indicador resulta de la sumatoria toma de viscosidad y % de sólidos.

variabilidad y
de los seis factores críticos de éxito. a saber:
El análista 1 presenta menor
Sistema de medición. constante a lo largo del t1empa y tiende a dar

o 01sponibihdad del equipo, valores por deba¡o de la media.

o Tasa de rendimiento. Tabla 7. Resultado R&R

o Nivel de calidad. Rcpctlcl on Rcprod. R&R
o Productividad y
Tipo de analisis
Inicial Inicial Inicial

23.llt 25.4%
V1scos1dad
o Cultura al interior de la planta. 10.6%
v6/1020°c

F. CONSTRUCCIÓN
% Solid os 5 . 9% 56.6% 56.9 %
1
14.1 CONDICIONES DEL PROCESO según tabla el P/T inicial para viscosidad es
25.4%. p o r lo tanto el proceso de medición tiene
Con el fin de realizar un reconocimiento de las
calidad marginal. El que sea marginal significa
condiciones del proceso desde el punto de vista de
que el proceso de medición está cerca de no tener
productMdad y calidad se realizaron las actividades;
la capacidad adecuada para discriminar entre
• Estudio del sistema de medición. viscosidades buenas y malas. por lo que debe
• Análisis de productividad. buscarse su mejora.

A. Sistema de medición. Con el estudio de
Repet1bil1dadyReproducibilidad, se pretende evaluar
en forma experimental qué parte de la variabilidad
total observada en los datos es atribuible al error de
medición y cuantificar si este error es muc110 o poco.
comparado con la varia bilidad del producto . y con
las tolerancias de la característica de calidad que se
mide. posteriormente se evalúa la homogeneidad de
la máquina y la temperatura de las muestras con su
respectiva identificación.
e. Repetlbilidad y Reproducibilidad. La metodOlogía
que se llevó a cabo al momento de realizar el estudio
de R&R fue;
Toma de 6 muestras por lote de producto
fabricado.
u Marcar los frascos por la parte inferior del mismo
con el número de muestra que corresponda.
Para el caso del %sólidos el rT inicial es de 56.9%,
es decir, el proceso de medición es inaceptable y
debe corregirse.
Para los análisis de viscosidad y % de sólidos la
fuente dominante es la reproducibilidad, por lo tanto
los esfuerzos se deben enfocar en estandarizar el
procedimiento de medición. Se debe, así mismo.
capacitar a los analistas para que realicen dicho
proceso de la misma manera. Esto se debe
básicamente a que usan métodos distintos.
Homogeneidad de la máquina 15. Se tiene la
conjetura o hipó
tesis de que ésta no es homogénea
en todas sus partes. Se decide llevar a cabo un
experimento para el promedio de viscosidad
de cada lote. Se c onsideró que se tomarían tres
muestras, una en la parte superior. otra en la mitad
yfinalmente una en la parte inferior.

98 AVANCES lnvestlg¡ición en Ingeniería · 2007 No. 7

Con el fin de determinar que tan homogénea es la Foto 2. Marcas
máquina 15, equipo donde se fabrica el Adhesivo
A • se tomaron 3 muestras por lote de producto
fabricado. una en la parte superior, otra en la mitad
y otra en la parte inferior. Se realizó un estudio
para analizar si existe una diferencia significativa
entre cada una de las muestras. encontrándose
lo siguiente:

Se utilizaron 5 lotes. 1 analista y 3 muestras.

Para lo datos de la Tabla P-value para viscosidad

• Compra de vasos de aluminio marcados con un

=0.995 y para %sólidos=0.986. los dos datos son repujador de metal y el lt de cada máquina.

>0.05, por lo tanto se acepta la hipótesis nula

Foto 3.
de que la diferencia entre las medias es cero, es
Tablero
decir. no existe variación s1gmficat1va entre las tres
central
muestras tomadas por cada lote. por 10 tanto la
homogeneidad de la máquina 15 es buena. por tal
moltvo. independientemente de donde se tome la
muestra, los resultados serán los mismos.

Tabla 8. • Al momento de llevar la muestra al laboratorio el

operario debe trasportar el vaso correspondiente

Muest ra
a la máquina con su respectivo control proceso.

S u p e ri or 4118
0 2831 2831 • Si el operario no lleva el control proceso con la

Mit¡id 41320 2894 2894 2894

muestra el analista no puede dar inicio a los

41160 2876
análisis correspondientes
Inferi or 2876 2876

p 0.995 0.98
6
El análisis de homogeneidad de la máquina 15 se
Homogeneidad máquina 15 realizó con el analista 1. ya que en el estudio de R&R
fue la persona que presentó menor variabilidad en
VISCOSIDAD
este análisis

Con el fin de establecer un mayor control en

el laboratorio se implementaron la siguientes
1 ::: mejoras:

B moo
�
-
.... -
Temperatura de la muestra. Se realizaron tomas
"°ºº 2 3 ' de viscosidad a la temperatura de la máquina
LOTE

• MUl!STRA 1 • MUES
TRA 2 • MUeSTRA S obteniéndose los siguientes resultados:

Diferencia en cent1poises por cada grado es de

772. y la temperatura de la mu estra al llegar
Identificación de muestras
519 -

74° C.
Foto 1. Tapa
al laboratorio varía entre 70
Antes: Se llevan las muestras
al laboratorio. se identifican De aquíse obtiene que la X•8030 y S= 413.79007.
en la tapa. Cuando el anahsta Además como n = 10. y se desea y = 900/o y
realiza las pruebas. en algunas cr =O.O J. entonces de la tabla ·Factores para el
ocasiones confunde las tapas cálculo de límites naturales de tolerancia bilateral"

• y no se puede identificar a
qué adhesivo corresponde la
muestra.
K=3.959, por tanto los límites
tolerancia para la viscosidad a una temperatura
entre 70-74° C está dado por:
naturales de

AVANCES lnvesllg¡>Clón on Ingeniería · 2007 No. 7 99

 Tabla 9. Resultados

Diferencia en •e
Temperatura Viscosidad final
Lote Viscosidad (cP) Diferencia cP/ ºC
Inicial (20ºC)
1 74 7000 43000 54 667

2 70 8500 38000 50 590

3 70 8000 35000 50 540

4 71 8300 42000 51 661

5 72 8000 35000 52 519

6 70 82 00 44000 50 716
7 71 7900 47000 51 767
8 70 8400 47000 50 772
9 71 8000 38400 51 596

10 70 8000 42000 50 680

sv. Es t
De 413.79007 máx. 54 772

Media 8030 50 519

n 10
k 3.959

LES 9668

LE I 6392

8030i30959x413.79007 El otro grupo de operarios se encarga de alistar el

K ± K<9o.oonS =
•

material de empaque y de descargar los productos

De esta manera, con una confianza d e 90%, el
99% de la distribución de la viscosidad
encuentra entre 6392 y 9668 cP.
De la interpretación de los límites naturales de
tolerancia o especificaciones. queda claro que
éstos límites son dife rentes a los intervalos de
confianza, ya que estos últimos son para los
parámetros de la distribución, mientras que
los límites naturales de tolerancias son para la
distribución.
en las respectivas presentaciones.
<•owc, se
• Los responsables del lavado de las máquinas una
vez se haya descargado el producto son los que
cargan las máquinas.
16. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL PROCESO
Con respecto a los objetivos específico 2 y 3 los
cuales hacen referencia al análisis de las causas
que afectan cada uno de los subíndices del EGP y la
efectividad del proceso se determina:

15 ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD A. Dlsponlbllidad del equipo.Sedistribuyóel personal

de tal forma que la materia prima y el material de
Con el fin de disminuir desplazamientos que no
empaque se encuen tran organizados y almacenados
agregan valor, disminuir los tiempos de ciclo
totales y minimizar las horas extras. no sólo en el
en las zonas de traba¡o.

adhesivo ·A" si no en general e n toda la planta de Adicionalmente se adquirieron dos equipos que
acuosos se distribuyó el personal de la siguiente permiten el controlar la presión de vapor y registrar
forma: la temperatura en e l momento de la cocción .

• El personal más calificado (en este caso, 2
operarios para la planta de -Acuosos 1- y 2
para -Acuosos 2") se encarga de los cargues
de los productos. los cuales tienen un auxiliar
responsable del pesaje de la materia prima.
B. Controlador de presión. Se adquirió e instaló un
controlador de presión en la entrada de vapor directo
de la máquina Nº 15. por lo tanto se pudo calcular
la cantidad de agua que entra a la máquina en un
tiempo determinado a una presión constante.

100 AVANCES Investigación en Ingeniería • 2007 No. 7

Para el caso del Adhesivo "A", la cantidad de agua Foto 4. Medidor de agua.
que entra para la fabricación de dos toneladas. en un
tiempo de 60 minutos es de 31 Kg, Con estos datos
se corrigió la formulación del Adhesivo "A" con el fin
que todos los operarios que lo fabrican adicionen
la misma cantidad de agua al inicio del proceso y
evitar de esta manera que el producto al final de la
fabricación salga derogado o rechazado por sólidos
altos o bajos.

c. Registrador de Temp eratura. Se instaló un regis·

trador de temperatura que había sido desconectado
de la planta de polímeros y que no se estaba
utilizando. Este equipo ayuda a mantener registrada
la temperatura del producto desde su inicio hasta Foto S.
su terminación. Con este registro se garantiza que Balanza.
el operario siga los parámetros establecidos en la
hoja de control de proceso y no existan variaciones
durante la cocción del adhesivo, ya que esta etapa
del proceso es la más crítica y es la que determina la
viscosidad final del producto.

o. Tasa de rendimiento. La nueva distribución de la

planta contribuye a la mejora de este indicador ya
que se están optimizando las labores eliminando
tiempos muertos y cuellos de botella en el proceso.

E. Nivel de calidad. Para minimizar el% de producto

no conforme y aumentar la capacidad del proceso se
capacitó y entrenó al personal calificado de la planta.
F. Capacitación en manipulación de la muestra.
Con la ayuda de uno de los líderes de la zona se
dictó una charla explicando la metodología que se
debe seguir para llevar una muestra al laboratorio
G. Purga de caldera. Se explicó a todo el personal
de planta el proceso que deben llevar a cabo en
el momento de purgar el agua de condensación
proveniente de la caIdera.
no verificaban las básculas antes de utilizarlas
ni colocaban en cero la escala correspondiente.
ocasionando errores en el pesaje tanto de materia
prima como de producto terminado.
17. CULTURA AL INTERIOR DE LA PLANTA
Se coordinan actividades de rormación con el fin
de dar cumplimiento a los objetivos específicos 4
y5.

H. Mal uso y frecuencia de verificación. Se recalcó A . Eliminación de Innecesarios. Se llevaron a

el cuidado y precaución que deben tener al momento
de utilizar los DSM, así como la verificación a realizar
antes de su uso y la limpieza de los mismos.
l. Medición de agua y pesaje de materias primas.
Se ins1st1ó en la importancia de un pesaie correcto
Se
tanto del agua como de las materias primas.
cabo tres etapas dentro de este proyecto:
• Capacitación: Se dictaron charlas a todo el
personal de planta cuyos temas fueron: qué son
las 5 ·s. primera ·s· clasificar y cómo identificar
los elementos innecesarios.
Entrenamiento: Se distribuyeron 13 zonas con
•

sus respectivos lideres. En forma grupal se realizó

explicó paso a paso el manejo tanto del medidor de
agua como de las básculas mecánicas y electrónica
En el momento de dictar la charla de manejo de
básculas se evidenció que el 60% de los operanos
una campaña de identificación de elementos
innecesarios los cuales rueron llevados a una
Zona de Acopio.

AVANCES lnvesllg¡¡clón en Ingeniería 2007 No. 7 101

 Foto 6.
Antes
Foto 8.
Antes

Foto 7.
'----�---...,....=...- Después Foto 9.
Se de01'1rcaron las areas y tos eqUipos de traba¡o BeneflCIO �s Después
orgenlzac16n zonas y elementos de trabaJO identificados
t
Se recuperó un soporte para a mbores que estaba en la

/
basura. se organizó la materia prima Benericio, ahorro
de tiempo, menos esfuer20 físico para el operario, menos
desperdicio de mate ria prima.

en el transcurso del mes. Una vez haya madurado

Foto 10.
el sistema (se estima en tres meses, es decir, en
Antes
agosto) se publicará en cartelera el área menos
Con ma1enal reocl&do. unodelos destacada del mes.
operanos drseña un carnto en et
cual se cok>can las herramientas • Limpieza: En esta etapa, se realizó una campaña
necesanas para el descarguedel de limpieza total al inte11or de cada zona y se
producto tennonado. diseñó (con ayuda de los operarios) una lista
Benehc10: 01sminuc1ón en el de chequeo que debía ser d1hgenciada según la
tiempo de d escargue al tener a frecuen cia requerida.
1
la mano todas las herramientas
de trabajo. mas organización, B. Alg unos resultados: Luego de las actividades
elementos de trabajo más anteriormente mencionadas se obtuvieron los \
11mplos. siguientes resultados:

CONCLUSIONES
Foto 11. Después
Con el estudio de Repetibi//dad y Reproducibilidad
• Seguimiento: Cada líder de grupo es responsable se pudo mejorar el sistema de medición para el
de velar por la eliminación de elementos Adhesivo "A". a tal punto que estuvo catalogado
innecesarios en su área. dentro del nivel "Bueno•.

• Orden: Se llevaron a cabo dos etapas:

• Capací1ací6n: Se dictaron cha rlas tales como:
Segunda "S", Ordenar y Tipos de Mejoras.
• Me¡oras: Se plantearon oportunidades de mejoras
individuales las cuales deben ser implementadas
Sm embargo, este tipo de estudios no deben quedar
en solo este pegante, debe ser desplegado a todas y
cada una de las familias quese fabrican actualmente
en la empresa. Se analizaron cada una de las causas
que afectan el EGP y se determinó que la va riable

102 AVANCES Investigación en Ingeniería 2007 No. 7

·
Que más incide en la baja efectividad del proceso era
el nivel de calidad: por tal motivo tos esfuerzos se
enfocaron en mejorar este índice. Al finalizar, se logró
un aumento de 31.4 puntos en esta variable. Con et
fin de mantener yseguir aumentando la prOductividad
de la planta, se debe capacitar a todos los operarios (a
largo plazo), en cada una de las actividades (cargue,
pesaje de materia prima, alistamiento de material y
descargue) para así tener un personal multifunclonal
y, en caso de ausentismo, se puedan fabricar los
productos manteniendo los tiempos estándares y
los niveles de calidad obtenidos hasta et momento.
Con la implementación de las 5 'S en el puesto de
trabajo. se evidencia un empoderamiento por parte
del personal de planta et cual se ve reflejado en
las me¡oras utilizadas. las cuales han contribuido
notablemente a una mejor organización del puesto
haciendo de la misma forma y no volver a tener
problemas de confiabilidad en los datos. De igual
forma se debe establecer a mediano plazo un plan
de trabajo para continuar con estudios de R%R
para la totalidad de los adhesivos. Se debe dar
continuidad a la supervisión de planta con el fin de
crear conciencia al personal y llegue el momento en
que los operarios realicen tos procesos siempre de la
misma manera sin alterar tos tiempos de ciclo ni la
calidad del producto terminado.
Es necesario seguir optimizando las actividades ya
que todavía se pueden eliminar algunos cuellos de
botella y algunas actividades Que no agregan valor,
como son la limpieza de la máquina. las entregas a
\lempo de tos números de lote. los mantenimientos
correctivos. entre otros. AclMdades que al ser

de trabaJO. mejoradas ayudarían a aumentar aún más ta

productividad (Kg/HH).

RECOMENDACIONES
Finalmente. darle continuidad al programa de
Se debe seguir realizando un seguimiento aleatorio motivación del personal, dado que ayuda a mantener
a tos análisis tomados por tas dos auxiliares de un mejoramiento continuo en el puesto de trabajo,
laboratorio con el fin de garantiza r que lo sigan útil para superar la meta del programa 5 ·s.

BIBLIOGRAFÍA
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