Propuestas para el mejoramiento de la productividad en la línea de plásticos

en una empresa de la región (Cali-valle del cauca)

Jhon Sebastián Mejía Caicedo

Fabio Andrés Arias Cumbalaza

Director:

Luz Elena Vinasco Isaza

RESUMEN

El estudio realizado se enfocó, en el incremento de la productividad de una empresa de inyección

de plástico. Para esto, se utilizó principalmente el diseño de experimentos y el estudio de tiempos
y movimientos como metodologías de apoyo para la reducción del porcentaje de producto
defectuoso y la reducción del tiempo ciclo del proceso. Estas propuestas se evaluaron mediante el
software MINITAB 15 y Microsoft Excel, obteniendo como resultado, una reducción proyectada
a un año del 4.95% del porcentaje de producto defectuoso y una reducción del tiempo ciclo del
proceso del 0.3% pasando de 379,31 minutos a 378,11 minutos, lo anterior, asociado a una
reducción de la actividad de transporte en la que se obtuvo un ahorro del 10,5% en tiempo al pasar
de 11,50 minutos a 10,29 minutos, reduciendo la distancia recorrida de dicha actividad de 50,10
metros a 43,05 metros. Además, se plantearon propuestas relacionadas con seguridad y con el
mejoramiento de las herramientas utilizadas en el proceso.

INTRODUCCIÓN

La competencia empresarial en Colombia provoca que las organizaciones trabajen día a día en el
diseño e implementación de estrategias que les permitan diferenciarse en un mercado que cambia
continuamente y que cada vez es más agresivo y turbulento. Estas estrategias, deben asegurar la
satisfacción del cliente con un alto índice de calidad en sus productos finales, esto, se logra con un
proceso productivo eficiente. Es por esta razón, que este estudio está centrado en asegurar la calidad
de los productos de Plásticos la Esmeralda, mediante la reducción del porcentaje de defectuosos de
la compañía incrementando la productividad de la misma. Además, esta investigación pretende
plantear propuestas de mejora para la reducción del tiempo ciclo del proceso, haciendo sus
operaciones más eficientes, esto acompañado, de buenas prácticas en seguridad industrial.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

Estudio del trabajo o estudio de métodos y tiempos

El estudio de métodos y tiempos se define como el análisis de una operación para incrementar la
producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo unitario (Niebel,2009). Este
estudio comienza con la definición del objeto de estudio, para el cual se debe tener en cuenta que
la priorización es una tarea fundamental, pues no todos los procesos que se llevan a cabo tienen el
mismo impacto en los objetivos de las empresas. Se deben considerar diversos factores para
seleccionar adecuadamente el objeto de estudio, dentro de los cuales se resaltan factores
económicos, tecnológicos y humanos. Una vez se establece el objeto de estudio, se selecciona el
operario teniendo en cuenta su desempeño, en general, un operario que tiene un desempeño
promedio o ligeramente por arriba del promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que
uno menos calificado o que uno con habilidades superiores.

Posteriormente, se divide el proceso en actividades y se establece el tamaño de la muestra. Para

esta investigación el tamaño de muestra se determinó mediante la tabla que General Electric
Company1 estableció como guía aproximada para determinar el número de ciclos necesarios que
se deben observar con el fin de aumentar la confiabilidad de los datos recolectados. La figura 1
ilustra el número de ciclos recomendados de acuerdo al tiempo ciclo de la actividad.

Figura 1. Número de ciclos recomendados vs tiempo ciclo

Fuente: Niebel, B. W. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. México D.F:
McGraw-Hill, 2009.

Una vez, se tiene el número de ciclos, se realiza la recolección de datos en campo, posteriormente
se realiza la valoración del ritmo de trabajo teniendo en cuenta los factores habilidad, esfuerzo,
condiciones y consistencia y por último se calcula el tiempo normal y el tiempo estándar.

1Niebel, B. W. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. México D.F: McGraw-Hill,
2009.
Diseño de experimentos.

El diseño de experimentos consiste en determinar cuáles pruebas se deben realizar y de

qué manera, para obtener datos que, al ser analizados estadísticamente, proporcionen
evidencias objetivas que permitan responder las interrogantes planteadas, y de esa
manera clarificar los aspectos inciertos de un proceso, resolver un problema o lograr
mejoras (Gutiérrez, 2010)

Existen diferentes tipos de diseños experimentales. Dentro de cada rama se pueden

clasificar de acuerdo al número de factores, al tipo de efectos que se pretende estudiar y
según las restricciones existentes. Entre las diferentes ramas se encuentran:

• Diseños para comparar dos o más tratamientos: En esta rama se encuentran el

diseño completamente al azar, diseño de bloques completos al azar y diseño de
cuadros latino y grecolatino.

• Diseños para estudiar el efecto de varios factores sobre una o varias variables de
respuesta: Entre estos se encuentran los diseños factoriales 2k, diseños factoriales
3k y diseños factoriales fraccionados 2k-p.

• Diseños para la optimización de procesos.

Esta rama se divide en dos diseños: Diseños para el modelo de primer orden y diseños
para el modelo de segundo orden. La primera, está relacionada con diseños factoriales
2k ,2k-p, diseño de Plakett-Burman y diseño simplex. La segunda, está relacionada con
diseños de composición central, diseño de Box-Behnken y diseños factoriales 3k y 3k-p.

• Diseños robustos: En esta categoría se encuentran los arreglos ortogonales y el

diseño con arreglos interno y externo.

• Diseño de mezclas: Este tipo de diseño abarca el diseño simplex-reticular, diseño

simplex con centroide, diseño con restricciones y diseño axial.

De los diseños más utilizados en las investigaciones de campo, son el diseño factorial 22
y el diseño factorial 23
Resultados

Se realizó un análisis integral del proceso productivo, identificando oportunidades de mejora en

cada una de sus etapas. El resultado de dicho análisis fue el siguiente:

Tabla 1. Oportunidades y propuestas de mejora

ETAPA DIAGNÓSTICO OPORTUNIDAD DE MEJORA PROPUESTA DE MEJORA
*La herramienta que se
utiliza, es inadecuada
puesto que no garantiza Dispositivo para la
Preparación de la mezcla homogeneidad en la Herramienta para mezcla homogenización de la
mezcla lo que puede mezcla
llevar a tener baldes
defectuosos
* No existe un control
del nivel de la tolva, es
decir se desconoce la
Dispositivo de alerta
relación entre la Control para el nivel de la
temprana y aplicación de
cantidad de material que tolva y estandarizar las
Inyección diseño de experimentos
se agrega y el tiempo de condiciones de operación de
para identificar mejores
vaciado. la máquina
condiciones de operación
* Las condiciones de
operación no son
estandares

*La herramienta que se

utiliza para la
eliminación de rebaba
Herramienta para eliminación
Inspección y eliminación es inadecuada porque Guantes y herramienta de
pone en riesgo la salud de rebaba e implementos de
de rebaba corte para plástico
del trabajador, además, protección personal
no se utilizan
implementos de
protección personal

Adicionalmente, se propone un estudio de tiempos y movimientos con el fin de indentificar tiempos muertos,
movimientos que no agregan valor, eliminarlos y disminuir el tiempo ciclo del proceso.
Fuente: Los autores

Con el objetivo de incrementar la productividad de la empresa, se hizo énfasis en la etapa de

inyección. En esta, se realizó un diseño de experimentos empleando un diseño factorial 23 que
significa 2 niveles 3 factores, donde cada factor tiene 2 niveles y 3 réplicas para un total de 24
experimentos. Los factores que se identificaron con sus respectivos niveles se ilustran en la tabla
2.
Tabla 2. Factores controlables para la ejecución de los experimentos
Factores controlables
Nivel
Factores Bajo Alto
Tiempo de enfriamiento 80 Segundos 90 Segundos
Temperatura de salida 180 °C 230°C
Tipo de mezcla de material PEAD 30% + PEBD 70% PEBD 100%
Fuente: información del proceso

El diseño utilizado arrojó que las mejores condiciones de operación para trabajar en la máquina
inyectora son: tipo de mezcla ( PEAD 30% + PEBD 70%), tiempo de enfriamiento de 80s y una
temperatura de salida de 180°C.

A su vez, se realizó un estudio de tiempos y movimientos en el que se analizó el tiempo ciclo de

cada operación y los movimientos realizados por el trabajador, llegando a la conclusión de que el
tiempo utilizado en la actividad de transporte puede reducirse mediante, la reubicación de la
máquina moledora generando una reducción del 0.3% en el tiempo ciclo total del proceso. La tabla
3 ilustra el detalle de tiempos y ahorros por cada actividad:

Tabla 3. Porcentaje de mejora obtenido con la reubicación de la moledora

Método actual Método Propuesto Ahorro
Actividad Tiempo Distancia Tiempo Distancia tiempo
(min) (m) (min) (m) (%)
Operación 366,93 0,00 366,93 0,00 0,0%
Inspección 0,00 0,00 0 0 0,0%
Transporte 11,50 50,10 10,29 43,05 10,5%
Espera 0,00 0,00 0 0 0,0%
Almacenamiento 0,89 0,00 0,89 0,00 0,0%
Total 379,31 50,10 378,11 43,05 0,3%
Fuente: Autores del proyecto
Discusión y conclusiones

La operación de la máquina inyectora con las condiciones obtenidas mediante el diseño de

experimentos facilitarán al cabo de un año una reducción del porcentaje de producto defectuoso
del 4.95% pasando de 28.151 a 30.018 baldes en buen estado lo cual se verá reflejado en un ahorro
anual de 13.995.247 para la compañía. Del mismo modo, El estudio de métodos y tiempos realizado
(estudio del trabajo) permitió obtener una reducción del 0,3% en el tiempo ciclo del proceso
pasando de 379,31 minutos a 378,11 minutos, lo anterior, asociado a una reducción del transporte
en el que se obtuvo un ahorro del 10,5% en tiempo al pasar de 11,50 minutos a 10,29 minutos,
reduciendo la distancia recorrida de dicha actividad de 50,10 metros a 43,05 metros. Lo anterior,
acompañado de las propuestas realizadas de seguridad industrial y de control de la tolva, las cuales
hacen el proceso más eficiente.

El aporte de este articulo radica en la importancia de la estandarización y control de los procesos

para obtener altos índices de productividad, es de esta forma, en que se puede satisfacer de manera
adecuada las necesidades de los clientes cumpliendo con los requerimientos de la compañía.

Bibliografía

AlKhannan AlKaabneh, F., Barghash, M., & Mishael. A combined analytical hierarchical
process (AHP) and Taguchi experimental design (TED) for plastic injection molding
process settings. Londres, 2012.

Gutiérrez Pulido, H., & De la Vara Salazar, R. Control estadístico de calidad y seis sigma.
México D.F: McGraw-Hill. 2009.

Niebel, B. W. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. México D.F:
McGraw-Hill, 2009.

Montgomery, D. C. Diseño y Análisis de Experimentos. México D.F: Limusa S.A., 2004.