UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SURESTE DE VERACRUZ

“IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO A TORNO CONVENCINAL”

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

Para Obtener el Título de:

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO AREA INDUSTRIAL

Presenta:

González Gómez Eduardo

Morales Aguilar Eduardo Celin
Sánchez Navarrete Luis Ángel
Martínez Malpica Jonathan Javier
Ruiz Trinidad Miguel Iván
Reyes Guerrero José Alfredo
Aquino Cruz José Rivelino

Matrícula:

18190635
18190633
18190641
18190636
18190634
18190391
17190742

Generación: 2021-2023

ASESOR ACADÉMICO: ING. Heber Ortiz Chala

Nanchital de Lázaro Cárdenas del Río, Ver.,

19 de diciembre de 2021
 MANTENIMIENTO AREA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO A TORNO CONVENCINAL

PRESENTA:

GONZÁLEZ GÓMEZ EDUARDO

MORALES AGUILAR EDUARDO CELIN
SÁNCHEZ NAVARRETE LUIS ÁNGEL
MARTÍNEZ MALPICA JONATHAN JAVIER
RUIZ TRINIDAD MIGUEL IVÁN
REYES GUERRERO JOSÉ ALFREDO
AQUINO CRUZ JOSE RIVELINO
 INTRODUCCION
DURANTE ESTA INTEGRADORA SE DESARROLLO UN CASO PRACTICO DE
MANTENIMIENTO A UN TORNO DE MAQUINADO CNC APLICANDO LOS
DIFERENTES MANTENIMIENTOS EN LA MISMA DE TAL MANERA DE CONOCER
TODAS LAS PARTES DEL EQUIPO. EL EQUIPO ES NORMALMENTE UTILIZADO
PARA MECANIZAR, ROSCAR, CORTAR, AGUJEREAR, CILINDRAR, DESVASTAR
Y RANURAR PIZAS DE FORMA GEOMETRICA POR REVOLUCION.

RESUMEN

Las máquinas CNC como tornos y fresadoras evolucionan a través del desarrollo de
nuevos procesos, nuevas tecnologías y nuevas necesidades que se presentan en los
nuevos mercados. Este desarrollo en tecnología tiene gran importancia y justificación
en calidad y precisión de las piezas que se realizan por máquinas como tornos y
fresadoras CNC, exigiendo la necesidad de tener un buen plan de mantenimiento
que refleje mayor tiempo de operación, fácil mantenibilidad y permanente
disponibilidad de las mencionadas máquinas, logrando así una alta competitividad en
el sector industrial midiéndose con mejores resultados en rentabilidad por lo que se
conoce hoy en día como economías de escala, es decir, altos volúmenes de
producción a costo muy bajos.

Por tales motivos la universidad a través del centro de laboratorios, trabaja en

sociedad con los estudiantes de mantenimiento de carreras como, ingeniería
mecánica e ingeniería de producción, con el fin de implementar nuevos
conocimientos y desarrollos en diferentes proyectos que la universidad desarrolla.

Este trabajo ha llevado a empresas del sector a involucrarse también en este

programa con el fin de estudiar y poner en práctica el desarrollo de nuevas
tecnologías para contribuir a la problemática ambiental que se vive hoy en día. De
esta manera surge la necesidad de desarrollar dentro de la universidad
específicamente en el laboratorio de mantenimiento industrial un plan de
mantenimiento a la máquina torno de uso por CNC personal de la universidad como
para estudiantes con el fin de realizar un mantenimiento adecuado y tener un uso
apropiado.
INDICE
ANTECEDENTES DEL
PROYECTO…………………………………………………………………………………..1
Descripción del problema:........................................................................................14
Hipótesis:..................................................................................................................14
CAPITULO I RECOPILACION DE LA INFORMACION:.............................................15
Técnicas de investigación........................................................................................16
VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO....................................................................19
PROCESO DE TORNEADO....................................................................................20
Condiciones de Corte...............................................................................................20
Función.....................................................................................................................21
Fluidos para Corte....................................................................................................21
Funcionamiento........................................................................................................23
AJUSTES, VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO.................................................26
PUESTA A PUNTO..................................................................................................27
Análisis de la información:...........................................................................................30
Función.....................................................................................................................30
CAPITULO 2 DESARROLLO DEL PROYECTO.........................................................33
Determinación de la metodología................................................................................35
Mantenimiento de Maquina CNC.............................................................................35
ANALISIS DE MANTENIMIENTO............................................................................35
1.1 CONCEPTUALIZACION....................................................................................37
Funcionamiento del Torno....................................................................................39
1.2.1 Operaciones del Torno....................................................................................40
TECNICAS DE MANTENIMIENTO DE UN TORNO CNC..........................................42
ANALISIS DEL RESULTADO......................................................................................44
Recomendaciones y conclusiones...............................................................................45
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................48
Objetivo general

Determinar las causas de las diferentes fallas que pueden presentarse en un torno
convencional, para así Implementar medidas estratégicas con la finalidad de
preservar la vida útil del mismo, así también, determinar los recursos y o materiales
necesarios analizando cada una de las piezas involucradas en el mantenimiento , de
tal modo que pueda ser utilizada con éxito cuando se les requiera, sabemos las
funciones de un torno convencional y es por la misma causa que podemos encontrar
más de una falla de importancia porque es necesario un correcto mantenimiento es
por lo cual en este proyecto haremos un plan de mantenimiento para identificar,
analizar y corregir las fallas más comunes de este equipo.

Objetivos Específicos

 Determinar las fallas que puedan presentarse

 Localizar los puntos más vulnerables del torno
 Hacer uso de herramientas especificas en cuanto al área a trabajar

 Realizar pruebas de funcionamiento para liberación de equipo

 1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina

básica en el proceso industrial de mecanizado. El torno es una máquina que trabaja
en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas
guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que
se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje
de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. El torno es
una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y
con certeza al 850 a. C. La imagen más antigua que se conserva de los primitivos
tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que
murió a fines del s. I. En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que
representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar
las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos del siglo XV
se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno en
rotación continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice
Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces por
falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros desarrollos. Hacia
1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este
mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de
biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los
puntos muertos. Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y
bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando
durante varios siglos.

1
En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición, tales
como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y,
hacia el año 1586, el mandril (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto
a tornear) Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión. En la década de 1780 el inventor francés Jacques de
Vaucanson construyó un torno industrial con un portaherramientas deslizante que se
hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry
Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno
conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno
que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta
de

Corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas

Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un
patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja
idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador. El torno
revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas
giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver
puede cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y fijarlo en la
posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver
automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. En 1833, Joseph
Whitworth se instaló por su cuenta en Manchester. Sus diseños y realizaciones
influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó
un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro
transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan
incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,
construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres.

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El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum". Fue J.G.
Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo
XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y
patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución
al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Tipos de
torno, Torno paralelo. - En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes
principales: la bancada, el cabezal, el contra cabezal y los carros. Cada una de estas
partes consta de diversos órganos. Bancada: Es un prisma de fundición sostenido
por uno o más pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo Torno
paralelo y guía a las demás partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos
clases, según la forma de su perfil transversal: de guías prismáticas o americanas y
de guías en cola de milano o europeas. La bancada puede ser también escotada o
entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal
es permitir el torneado de piezas de mucho diámetro. Este escote se cubre con un
puente para los trabajos corrientes.

Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un extremo
de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior
están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de
acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los
órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje. Torno al aire Torno
al aire. - estos tornos están destinados para trabajar grandes piezas. No tienen
bancada; y el cabezal, contrapunta y carro se fijan en grandes placas de fundición
empotradas en el suelo. Entre el cabezal y la contrapunta hay un foso para poder
tornear piezas de gran diámetro. Tornos Verticales. - tienen el eje dispuesto
verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje
de las piezas. La armazón comprende generalmente: Una base de apoyo para el
plato. Uno o dos montajes verticales. Un puente o brazo que corre sobre los
montantes y que sostiene los portaherramientas. Torno vertical Tornos revolver. - La
característica principal del torno revolver es el llevar en lugar del contra cabezal un
tambor giratorio llamado torre revolver, que facilita la sucesiva entrada en juego de

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las diversas herramientas, quedando automáticamente en la posición correcta de
trabajo.

Las principales ventajas de los tornos revolver son la rapidez y la precisión, sobre
todo cuando se trata de trabajos en serie porque si no, el tiempo empleado en
preparar la herramienta los hiciese antieconómicos. El eje del torno revolver puede
ser vertical o inclinado. Según la clase de trabajo que puedan realizar, clasifíquense
los tornos revolver en: Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra. Tornos con
plato para piezas fundidas o estampadas. Tornos que pueden realizar ambas formas
de trabajo.

Herramientas utilizadas en los tornos revolver. - En el carro transversal se utilizan

portaherramientas semejantes a los de los tornos paralelos, para una, dos o cuatro
herramientas. En ellas se colocan cuchillas de segar, de perfilar, de ranurar, etc.,
iguales o semejantes a las que se utilizan en los tornos paralelos con sus porta
cuchillas correspondientes o sin ellos. En el revolver se utilizan tipos especiales de
portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior
cilíndrica para ser fijados convenientemente: Topes para limitar el avance de la barra
Manguitos cónicos interiormente para colocar portabrocas normales, brocas de
mango cónico, escariadores Portabrocas especiales Porta cuchillas de una o varias
cuchillas, para cilindrar Portaherramientas para tornear con guía Portaherramientas
para tornear con rodillos Portaherramientas para interiores, de diversos tipos entre
los que se destacan las cabezas micrométricas de mandrinar. Torno revolver
Portaherramientas para moletear Porta machos Porta terrajas Puntos con cono de
60º Herramientas combinadas, por ejemplo, de taladrar y cilindrar. Torno automático
Tornos automáticos: Los tornos automáticos, son tornos que debido a su especial
funcionamiento permiten realizar todo el ciclo de mecanizado, incluso la aportación
de nuevo material para la pieza siguiente sin intervención del operario.
Fundamentalmente esta automaticidad se obtiene por medio de levas de diversos
tipos que van en el órgano fundamental del torno automático que es el árbol porta
levas. Este árbol tiene

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Un movimiento lento y, en general, de una revolución por cada pieza que se ejecuta.
Los tornos automáticos son maquinas destinadas a trabajos en grandes series, y
tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino también el coste de la mano de obra.
Tipos de tornos automáticos. - hay muy diversos tipos de tornos automáticos, con
más o menos posibilidades, desde la sencilla máquina de roscar, hasta los que son
capaces de complicadísimas mecanizaciones. En general hay dos tipos
fundamentales: Tornos de cabezal fijo. En ellos las herramientas van situadas sobre
un carro, que es el que efectúa el avance. Torno de cabezal deslizante. En estos
tornos las herramientas van fijadas a un puente y no tienen avance alguno, sino que
este movimiento lo hace el cabezal deslizándose sobre unas guías. Los tronos del
primer tipo suelen tener una torre revolver como los tornos revolver corrientes. Los
del segundo tipo suelen tener en cambio contra cabezal basculante donde van las
herramientas de taladrar y roscar. Tornos semiautomáticos: La palabra
semiautomático tiene dos significaciones: Algunos fabricantes llaman torno
semiautomático a un torno revolver en el cual todos los avances, tanto del revolver,
como de los carros, pueden ejecutarse automáticamente. En este caso el operario
opera la palanca de apertura y cierre de pinza, hace a mano con las palancas el
retroceso del revolver a cada operación y embraga el avance para la operación
siguiente; al llegar al tope se acciona automáticamente el desembrague del avance.
El torno semiautomático es un torno que hace sin intervención del operario todo el
ciclo mecanizado, como en los tornos automáticos, pero que separa al terminar cada
pieza, debiendo entonces el operario retirar la pieza hecha, poner la nueva pieza en
bruto y dar marcha de nuevo al torno. Se utilizan para piezas de mayor tamaño e
irregulares. Tornos copiadores: Los tornos copiadores permiten obtener,
económicamente, piezas de bastante tamaño en pequeñas series, reproduciendo
una pieza previamente hecha (pieza patrón). También suele emplearse una plantilla.
Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el
carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a
un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más
corriente es Torno copiador

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Que el sistema copiador no este unido fijamente al torno, sino que constituya un
aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en el
comercio de copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión
para convertirlo en torno copiador. Las piezas patrones o plantillas, que en general
no pueden ser muy complicadas, para que pueda seguirlas el palpador, se colocan
generalmente entre puntos entre dos cabezales situados en la parte de la bancada
contraria al operario. Estos cabezales van fijados a unas guías ex profeso que tiene
la bancada. Partes del Torno Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno
o más pies, que sirve de apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La
fundición debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y
suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin
experimentar deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para
facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales. Las guías han de servir de
perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra
cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que
hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A
veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado. Cabezal: Es una
caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va
alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su
interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se
seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior. El mecanismo que
más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes de
engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:
Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única.
Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.
Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una
polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es
normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o
invertir el sentido de la marcha.

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La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento
de correas. Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una
caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento
hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos
rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda descargado de tensiones,
haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.

Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores
de velocidad mecánicos o hidráulicos. Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos
realiza durante el trabajo. Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente
guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para
facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono
interior, perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las
piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte
exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato porta piezas. Contra
cabezal o cabezal móvil: El contra cabezal o cabezal móvil, llamado impropiamente
contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la
bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o
dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una
tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte
inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo
a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal. En dicho agujero entra
suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en un cono Morse y,
por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar mediante
una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el
manguito tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no
pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El
manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el
cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca,
escariador, etc.

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Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma
común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos
accesorios según las piezas que se hayan de tornear. Carros: En el torno la
herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe
poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y,
también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie
deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución:
cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta
debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra
por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable. A) Carro
principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior.
El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos
automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones
de roscar, cilindrar y refrentar.

Dispositivos para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos
mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar
con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la
relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.
Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar
podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin
embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar
va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un
tren basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una
cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren
basculante puede también dejarse en posición neutral. En el primer caso se mueve
todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el
carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el carro no tendrá ningún
movimiento automático. Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio

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de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada,
por medio de una manivela o un volante. B) Carro transversal:

El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y sobre ella se
desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente
para refrentar con el mecanismo ya explicado. Para saber el giro que se da al husillo
y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la
pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor graduado que
puede girar loco o fijarse en una posición determinada. Este tambor es de gran
utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se verá más adelante. C)
Carro orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está
apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de
un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro
tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el
carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de
cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser
automático, sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una
manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del
carro transversal. Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia
la torre portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se
colocan en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de
necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien
se utilizan otras torretas que permiten la graduación de la altura de la herramienta,
que además tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la
herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se
pueden tener preparadas otras tantas herramientas.

Herramientas de corte El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno

de los factores más importantes que deben ser tomados en consideración para
mecanizar los metales en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente
afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener

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un filo adecuado para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte
correctamente afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman
las aristas cortantes.

Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo. En el

torno, los buriles utilizados más frecuentemente son: Buriles de corte derecho e
izquierdo Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo Buriles redondeados
Buriles para roscar y el buril de corte interior. El uso de estos buriles depende del
procedimiento empleado y de la naturaleza del trabajo. Los buriles de torno para
acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar. Solamente necesitan ser afilados
a la forma deseada e insertados en un mango portaherramientas apropiado para ser
utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son: ¼ (0.6 cm), 5/16
(0.8 cm) y 3/8 (0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores para trabajos más
pesados. El ángulo de 30 en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve
como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al
ser colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al mango portaherramientas
con un ángulo de 20, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10,
aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales. La inclinación,
llamada a veces la pendiente del buril, se esmerila en la parte superior, alejándose
gradualmente del borde cortante. El ángulo que se aparta lateralmente del borde
cortante, de la horizontal hacia un costado del buril, se llama ángulo de inclinación.
La combinación de la inclinación posterior y la lateral forman el ángulo de ataque que
proporciona una acción de cizalla de borde cortante, permitiendo así que el material
sea torneado más libremente y haciendo que las virutas se alejen del filo. El tipo de
material que ha de ser torneado determina este ángulo. El despejo del corte del buril
lo determinan los ángulos necesarios para librar la pieza del trabajo cuando el buril
se apoya contra ella durante el corte. El despejo

Lateral es, normalmente, de 3 a 10 grados. El despejo frontal o incidencia se

esmerila a partir del borde cortante y continúa hasta el talón del buril de corte. Si se
esmerila un buril con demasiada incidencia, el borde cortante se deteriorará
rápidamente y se desmoronará en los cortes pesados, haciendo necesarios afilados

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repetidos, con las pérdidas consiguientes de material de buril y de tiempo. El ángulo
de incidencia frontal es, generalmente, de 3 a 15 grados, dependiendo esto de la
naturaleza del trabajo y de la altura a que se ajusta el filo del buril. Los buriles de
torno, de corte derecho e izquierdo, se emplean para cortes de desbaste y trabajos
generales en la máquina.

El buril se forma, con un esmerilado mínimo, con el fin de dejar una superficie amplia
sobre el corte del buril que permita la eliminación rápida del calor que se produce al
efectuar cortes pesados, lo cual prolonga la duración del filo. El buril de corte lateral
derecho corta cuando avanza de derecha a izquierda; el borde cortante se encuentra
sobre el lado izquierdo del buril. El buril de corte lateral izquierdo corta cuando se
apoya de izquierda a derecha; el borde cortante se encuentra sobre el lado derecho
del buril. Los buriles de corte lateral para refrentado derecho o izquierdo se afilan
para ser utilizados en resaltes refrentados. La parte frontal del buril para refrentado
de corte lateral derecho está esmerilado de tal modo que permita librar una de las
puntas del torno cuando se lleva a cabo el refrentado de los extremos. El buril para
refrentado de corte derecho, corta cuando se apoya de derecha a izquierda; el borde
cortante se encuentra en el lado izquierdo del buril mientras la cresta se aparta
gradualmente del borde cortante. El buril para refrentado de corte lateral izquierdo es
esmerilado al contrario que el de corte lateral derecho; el borde cortante se
encuentra al lado derecho del buril, mientras que la parte superior se aparta
gradualmente del filo. En ambos casos, el talón del buril es esmerilado de tal modo
que proporcione espejo suficiente para evitar la fricción cuando el filo se apoya
contra la pieza que va a ser torneada. El buril de torno de punta redondeada es un
instrumento cortante para trabajos generales que puede utilizarse para numerosas
operaciones de torno. La cara superior del buril puede esmerilarse de tal modo que
quede plana para admitir cortes ligeros en cualquier dirección o con inclinación lateral
derecha o izquierda, para cortes en una dirección determinada. Puede utilizarse con
buenos resultados para cortes de acabado. El radio del borde acortado puede ser
esmerilado para formar filetes en un resalte, asimismo, puede utilizarse para cuellos
y ranuras.

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Machos y Terrajas: Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se
utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de
acuerdo con la característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es
de acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo que se vaya a
roscar son el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas
de roscas vigentes.

Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas o brazo bandeador, donde se
le imprime la fuerza y el giro de roscado necesario. Los tornillos y pernos que se van
a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la punta para facilitar el trabajo
inicial de la terraja. La calidad del roscado manual con terraja es bastante deficiente,
y por eso se utilizan los métodos de laminación por rodillo en los procesos
industriales. Machos: Se denomina macho de roscar a una herramienta manual de
corte que se utiliza para efectuar el roscado de agujeros que han sido previamente
taladrados a una medida adecuada en alguna pieza metálica o de plástico. Existen
dos tipos de machos: de una parte, los machos que se utilizan para roscar a mano y
de otra los que se utilizan para roscar a máquina. El macho de roscar tiene que
pertenecer a un sistema de roscas determinado y tener definido su diámetro exterior
y el paso de la rosca que tiene. El roscado a mano consta de un juego de tres
machos que tienen que pasarse sucesivamente de la siguiente forma. El primer
macho es el que inicia y guía la rosca. Tiene una entrada muy larga en forma cónica
y ningún diente acabado

El segundo macho desbasta la rosca. Tiene una entrada media con dos hilos
completos El tercer macho acaba y calibra la rosca. Entrada corta (También se
puede emplear como macho de máquina). Estos machos llevan una mecha cuadrada
en una punta para poderlos sujetar y hacerlos girar con un porta machos que hace
de palanca de giro. El diámetro de la broca que hay que taladrar previamente el
agujero antes de roscar suele ser el diámetro interior del macho, o sea el diámetro
nominal de la rosca menos el paso de la rosca: Db = Dn p. Esta fórmula es válida
para aceros medios. En caso de aceros duros o muy abrasivos el diámetro del

12
agujero debe ser mayor para evitar el estrangulamiento y rotura del macho. El
roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de
roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. Trabajo en clases Clase 1: En la
primera clase, conocimos el torno, los trabajos que hacía y funciones que tenía. Que
trabajaba con piezas cilíndricas, que tenía varias revoluciones según lo que se
quisiera tornear, pues entre 1400 y 1500 RPM el torno trabaja con mayor fuerza, y
entre 2800 y 3000 RPM el torno trabaja con mayor velocidad. También que trabaja
con distintos parámetros o escalas de medición, la escala métrica y la whitworth.

Clase 2: En esta clase trabajos con una pieza cilíndrica en el torno, primero tuvimos
que fijar la herramienta de corte en una posición semidiagonal y refrentar la pieza,
para luego con la misma herramienta generar un agujero en medio de la pieza
cilíndrica. Clase 3: Esta fue la última clase en donde tuvimos que rebajar la pieza y
dejarla en 30mm de diámetros, por 50mm de largo. Nos pasamos en la medida y
luego tuvimos que dejarla de 27mm para colocar un rodamiento.

13
Descripción del problema:

Se realizara la implementación de un mantenimiento preventivo a un equipo CNC

(Torno convencional) en el cual se llevara a cabo la inspección del equipo, tomando
en cuenta cada una de las partes, elementos, sistemas y parámetros así mismo
dando una limpieza a dicho equipo en interiores y exteriores, en lo cual se optimizará
y se realizara en menor tiempo posible con el fin de no afectar a la producción de la
empresa, pero de la misma forma tomando todas las medidas de prevención y con la
mejor calidad, para de ese modo evitar que el equipo presente una falla en días
futuros para no llegar a un mantenimiento correctivo, teniendo el presente de
preservar la vida útil de este mismo, asegurando que pueda ser utilizada con éxito
cuando se le requiera y así pueda entran en funcionamiento.

Hipótesis:
Al final el proyecto ya antes mencionado, se espera que el taller de la empresa tenga
un mejor rendimiento en sus líneas de producción al momento la realización de
nuevas piezas que sean requeridas por la misma.
De tal modo que el taller y/o departamento sea reconocido por su eficiencia en
cuanto los trabajos se les son solicitados.
Así mismo se deben tener en cuenta que de no ser realizas las actividades de
mantenimiento el equipo podría llegar a un fallo por diversos fatores a falta del
correcto mantenimiento preventivo y dando como resultado un correctivo viéndose
afectada la producción del taller.

14
CAPITULO I RECOPILACION DE LA INFORMACION:

La falta de mantenimiento del sistema eléctrico del torno convencional, provoca el

corto circuito en el motor eléctrico.
Después del inicio del programa, el motor no gira. Este fenómeno generalmente es
causado por la falla de fase del motor paso o su sistema de control. Puede haber un
fallo del propio motor paso a paso o un fallo de su circuito de accionamiento.
Primero, verifique que el contacto del motor paso a paso tenga un buen contacto. Si
el enchufe del conector está en buen contacto, reemplace el motor monofásico sin
falla. Si el motor funciona normalmente después de reemplazarlo, el motor paso a
paso original está defectuoso. Si el motor sigue sin funcionar después de cambiarlo,
la parte de control no es normal, y el transistor de alta potencia en la placa del
conductor puede inspeccionarse con un diodo de liberación del elemento de
protección extrema. En circunstancias normales, las posibilidades de que estos dos
componentes se rompan son relativamente grandes.
Cuando el motor paso a paso funciona normalmente a bajas velocidades, el motor
paso a paso pierde sus pasos a alta velocidad. Este fenómeno puede ser causado
por una disminución en el voltaje de la fuente de alimentación del variador y una
disminución en el par de salida del motor paso a paso. Por lo tanto, es importante
verificar la sección de alimentación del variador. Cuando se daña el primer transistor
de alto voltaje, la fuente de alimentación de alto voltaje no se puede encender, por lo
que el par de salida del motor paso a paso disminuye a una velocidad alta, lo que
resulta en pasos perdidos. También puede ser causado por una falla mecánica. Por
lo tanto, en el caso de comprobar el fracaso de los componentes anteriores, también
es necesario inspeccionar piezas como un tornillo, una tuerca, una placa deslizante y
un reductor de velocidad de motor paso a paso. Cuando un componente está
doblado, deformado, o hay un material extraño atascado, la resistencia al correr
aumentará. Cuando se ejecuta a baja velocidad, el fenómeno no es obvio, pero
cuando se ejecuta a alta velocidad, no puede superar completamente la resistencia
de la carrera y causar pérdida de movimiento.

15
Técnicas de investigación

Para el análisis del estado actual en el cual se encuentra el motor eléctrico del torno
convencional se utilizará una lista de cotejo, que consiste en un listado de aspectos a
evaluar (características, condiciones, estado, etc.), en los cuales se puede calificar
(Por ejemplo, con una "X") utilizando un listado de preguntas: cerradas sobre las
cuales se interesa determinar la presencia o no de dichos aspectos y cuyo contenido
se basa en la teoría de Rosenberg (1973).

Para comparar el estado actual del motor eléctrico dañado con otro que este en buen
funcionamiento se usará una entrevista, que consta en que una persona calificada
(entrevistador) aplica el cuestionario a los participantes; el primero hace las
preguntas a cada entrevistado y anota las respuestas, cuyo contenido se basa en la
teoría de Rosenberg (1973).

Por último, para contrastar las fallas presentadas del estado actual del motor con el
estado ideal de un motor eléctrico se hará uso de un cuestionario, que consiste en un
conjunto de preguntas respecto de una o más variables a medir fundamentándose
nuevamente en la teoría de Robert Rosenberg (1973)
Definiciones
De acuerdo con Pollack (1987, p. 317) un torno es "una máquina dotada con un
motor, en la cual la pieza gira mientras una herramienta (Fuente: Lasse 2014 en
contacto con ella se desplaza lateralmente y remueve el metal". Por lo tanto, esta
máquina se utiliza para fabricar piezas y herramientas necesarias para la industria.
Un ejemplo de un torno se puede apreciar.

Por otra parte, Ferrer afirma que "el torno, es una máquina herramienta de
accionamiento que se utiliza para tornear y cortar metal" (2002, p. 26). Se deduce.

16
por tanto, que no solo es una máquina para fabricar piezas, sino también para
cortarlas si es que se necesita.
Tornos de taller

Dentro de los tornos de taller se encuentran tres tipos, Torno banco. Son de tamaño
pequeño utilizados para el maquinado de piezas pequeñas. Torno rápido: Como su
nombre lo indica de 230 permite un maquinado y cambio rápido de piezas. Requieren
de poco mantenimiento, Torno para cuarto de herramientas: Estos cuentan con
complementos especiales a fin de producir instrumentos de precisión (calibradores) y
herramientas para la producción de troqueles y herramientas Tornos de
semiproducción a copiadores Krar (1986, p.203) define a estos tornos como "tornos
de taller modificados con la adición de un aditamento o un sistema de lectura digital,
se utilizan para reproducir piezas que sería muy difícil o costoso producir en otro
tipos de tornos. Por la especialización y tiempos de producción de piezas, estos
tornos son considerados como de semiproducción.

Torno de producción en serie

Se clasifican en dos tipos:

Torno de torreta o revolver: Este tipo está destinado a producir un mayor

número de piezas combinando diferentes tipos de operaciones Es un torno operado

manualmente en el cual el contrapunto se ha reemplazado por una torreta que puede
contener hasta seis herramientas de corte. Además, el poste convencional de
herramientas que se usa en el torno mecánico esta reemplazado por una torreta de
cuatro lados, que es capaz de poner cuatro herramientas en posición (1997, p. 602).
torneado, taladrado, escariado, refrentado y corte de roscas. Por otra parte, Groover
menciona que:
como Torno de control numérico (CNC): En general este tomo funciona a partir de un
software de computadora en el que por medio de coordenadas en el espacio permite

17
tornear piezas prácticamente de cualquier tipo. Es ideal para la creación de pieza en
una diversidad de formas y tamaños, Véase un ejemplo de torno CNC en la figura 3.

Características

Según Fortet (1981) las partes que conforman tomo son:

Bancada Cabezal

Carro porta-herramientas

Contra punto.
Cambio velocidad
Bancada: Es una pieza de función que se encarga de alinear y sujetar las partes
movibles del torno, como lo son la cabeza motriz, el carro porta-herramientas y el
contrapunto. Cabezal Fortet (1981, p. 241) menciona que el cabezal va montado
sobre la bancada, a la izquierda del operario; comprende el árbol principal, que tiene
por objeto sostener el plato que sirve para sujetar la pieza" Contrapunto: Se localiza
en la parte derecha de un torno sujeta la pieza que se maquina durante su
movimiento giratorio. Carro portaherramientas: Es una base sobre la cual está la
herramienta de corte (buriles) y se puede mover a lo largo de la bancada. Cambio de
velocidad: Se encuentra a la izquierda de la máquina, su propósito es mandar el
movimiento del árbol del cabezal al husillo de la rosca y a la barra. Para visualizar las
partes de un torno.

18
VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a
punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones. (Millán Gómez, 2006)

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las
siguientes:

 Nivelación: Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de

precisión.  Concentricidad del cabezal: Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
 Comprobación de redondez de las piezas: Se mecaniza un cilindro a un diámetro
aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la
redondez del cilindro.
 Alineación del eje principal: Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de
longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado
o desviado.  Alineación del contrapunto: Se consigue mecanizando un eje de 300
mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha
salido cilíndrico o tiene conicidad.
 Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más
esporádica principalmente cuando se estrena la máquina.

19
PROCESO DE TORNEADO

En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple

destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un
perfil de revolución conocido como cilindro. El movimiento de velocidad de torneado
lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la
herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de
rotación de la pieza de trabajo. (Correa, 2008)

proceso de torneado.

Condiciones de Corte.

Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento relativo de la

herramienta y el trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad de
corte v. Además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Éste
es un movimiento mucho más lento, llamado el avance f. La dimensión restante del
corte es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original del
trabajo, llamada profundidad de corte d. Al conjunto de velocidad, avance y
profundidad de corte, se les llama parámetros de corte.

20
Función

El torno es una máquina verdaderamente importante para las industrias que trabajan
labrando metales ya que es un dispositivo en el cual las piezas giran y las pone
contra un elemento cortante que genera la forma de la nueva pieza. La pieza con la
que se trabaja se puede mover longitudinalmente como transversalmente. Por su
parte Moro (2000, p.79) menciona que es una máquina herramienta en la cual la
pieza que se ha de mecanizar tiene un movimiento de rotación alrededor de un eje y
engendra piezas de revolución, el torno más común es el llamado torno paralelo”,
Esta máquina herramienta se utiliza en la industria de metalmecánica, de
manufactura, maquinado y en talleres industriales

Fluidos para Corte

Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente a la operación de

maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los objetivos principales de éste
fluido son:
 Disipar la generación de calor en las zonas de corte y fricción.
 Reducir la fricción para efectuar el corte.

21
 Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la pérdida de la
herramienta.
 Proteger la pieza contra la oxidación y la corrosión.
 Arrastrar las partículas del material como medio de limpieza. Además de la
remoción del calor y la reducción de fricción, los fluidos para corte brindan beneficios
adicionales como: lavado de las virutas, reducción de la temperatura de la pieza de
trabajo para un manejo más fácil, disminuye las fuerzas de corte y los requerimientos
de potencia, mejora la estabilidad dimensional de la pieza de trabajo y optimiza el
acabado superficial Existen dos tipos de fluidos para corte: refrigerantes y
lubricantes. Los refrigerantes son fluidos para corte diseñados para reducir los
efectos del calor en las operaciones de maquinado y parecen ser más efectivos a
velocidades de corte relativamente altas, donde la generación de calor y las altas
temperaturas son un problemas, se usan frecuente en operaciones de torneado y
fresado, donde se genera calor en grandes cantidades. Los refrigerantes son
soluciones o emulsiones obtenidas mezclando el aceite mineral con agua en las
siguientes proporciones: 26
 De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante y se
emplean para trabajos ligeros.
 De 8 a 150% para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante y se
emplean para el maquillado de metales de mediana dureza con velocidades
medianamente elevadas.
 De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante y son
adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen
eficazmente contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas. Los
lubricantes tienden a perder su efectividad a altas velocidades (arriba de
aproximadamente 120 m/min, 400ft/min), además los aceites a altas velocidades de
corte se vaporizan antes de que puedan lubricar. (Groover, 1997) Las propiedades
esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
 Poder refrigerante: Debe poseer una baja viscosidad con el objetivo de obtener el
máximo contacto térmico, un alto calor específico y una elevada conductibilidad
térmica.

22
 Poder lubricante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una
medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la
herramienta

Funcionamiento

En general la mayoría de los tornos funcionan con el mismo principio, Perrigo (1920)
señala que un torno funciona básicamente colocando la pieza a tornear en entre
puntas, es decir entre el cabezal y el contrapunto, haciéndola rotar en un mismo eje y
por medio de un movimiento transversal y longitudinal de la herramienta de corte
(buri) se realice el corte de la pieza dándole la forma deseada.
En cuanto al proceso que lleva a cabo la herramienta de corte la Escuela
Colombiana de Ingeniería menciona que:
La manivela del carro principal se usa para acercar rápidamente la herramienta a la
pieza de trabajo y para regresar rápidamente a la iniciación del corte. Una palanca de
cambio de avance desvía el avance ya sea al carro para que tenga movimiento
longitudinal o al tornillo de avance transversal para mover la corredera principal
(2007, p. 21).
El conjunto de operaciones que se realizan cuando se tornea una pieza. desde que
se coloca en las puntas de entre el cabezal y el contrapunto, hasta el terminado final
de la pieza final se le denomina como operación de torneado. En la figura 5 se
observa un ejemplo de operación de torneado. Mantenimiento.

El mantenimiento es fundamental para que cualquier maquina sea eléctrica o

mecánica, tonga un funcionamiento y periodo de vida adecuado. Mantenimiento lo
define (2011, p. 1) como "la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de
maximizar su disponibilidad. Un procedimiento crucial dentro del mantenimiento de
cualquier máquina es la detección de las averías, que son las causantes del deterioro
o bajo rendimiento de las máquinas. Sobre el origen y clasificación de las averías
Fernández menciona que:

23
Se clasifican siguiendo diversos criterios: según su naturaleza física (mecánicas,
eléctricas, hidráulicas, etc.), gravedad, parte del proceso o del equipo que afectan,
etc. En cualquier caso, es importante disponer la máxima cantidad de información
posible a cerca de su origen y posibles causas ya que todo método de diagnóstico se
basa en dicha información (1998, p. 7). En cuanto a motores eléctricos, la
determinación de fallas viene dada por un proceso de evaluaciones, pruebas y
ensayos con lo cual se define el nivel de reparación que requiere. Para Rosenberg
(1973, p. 7) tales pruebas dan a conocer rápidamente al operario especializado si las
reparaciones son de poca importancia, como por ejemplo substituir los cojinetes, el
interruptor o las conexiones, o bien más importantes, como por ejemplo un
rebobinado parcial o total" Existen algunas pruebas para lograr identificar las averías
que presenta un motor eléctrico, Rosenberg menciona cuatro pasos importantes:

1. Inspeccionar visualmente el motor con objeto de descubrir averías de índole

mecánica.

2. Comprobar si los cojinetes se encuentran en buen estado.

3. Verificar si algún punto de los arrollamientos de cobre está en contacto, por

defecto del aislamiento, con los núcleos de hierro estatórico o retórico. 4. Una vez
que se compruebe que el motor gira sin dificultad, el siguiente paso es ponerlo en
marcha, conectando los bores del motor a la red de alimentación. Si existe algún
defecto interno, es preciso desmontar los escudos e inspeccionar más
detenidamente los arrollamientos (1973, p. 7).

Recomendaciones y conclusiones

Dados los resultados y teniendo en cuenta los objetivos de la investigación. referente

al objeto estudiado en este trabajo, se deduce que es importante tener en cuenta
diversos aspectos que influyen en el funcionamiento adecuado de una maquina

24
utilizada en la industria como lo es el torno convencional, uno de esos aspectos a
considerar es el mantenimiento.

25
Esta concluye que la falta del debido mantenimiento correctivo y chequeo constante
de todos los sistemas que componen una máquina, provoca que ésta la tenga el
funcionamiento adecuado teniendo consecuencias como la falla en sus componentes
mecánicos, sistemas eléctricos. etc. tal como comprobó en el torno convencional
estudiado Para evitar este tipo de fallas en tornos convencionales y cualquier otra
máquina de similar uso es preferible seguir las siguientes recomendaciones: Tener
un conocimiento adecuado sobre funcionamiento de la máquina. por parte de los
operarios o encargados que tengan la necesidad de utilizar el torno. Hacer un uso
adecuado de la máquina. Idear un plan de mantenimiento predictivo para evitar que
el torno o la máquina que se utiliza, llegue a presentar alguna falla (mecánica,
eléctrica, etc.).
 Aplicar el plan de mantenimiento predictivo en caso de talla temprana en la
máquina y consultar a profesionales

AJUSTES, VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO

Empleando procedimientos dentro de la recepción de equipos (procedimientos

metrológicos), se busca dar cuenta e información del estado operativo en que se
encuentra la máquina para realizar los ajustes necesarios que se tengan que hacer y
de esta manera poder obtener unas óptimas condiciones de trabajo sin riesgo de
realizar procesos de mecanizado de forma errática y que esto repercuta en
incremento de costos y tiempos de operación.

AJUSTES

Se debe realizar un cheque general a la tornillería del equipo, debido a que se

pueden encontrar tornillos desapretados causados por efecto de las vibraciones de la
máquina en su operación. Se sugiere emplear traba rosca para impedir un desapriete
de las mismas. Respecto a nivel de seguridad, se puede ajustar el sub-sistema de

26
refrigeración instalando un sensor de nivel en el recipiente del fluido refrigerante,
debido a que el recipiente no cuenta con este elemento y así contribuir a prevenir
fallas por efecto de quedarse la bomba sin fluido refrigerante y operar en vacío. A la
hora de hacer el montaje del sensor, debe conectarse y operar en conjunto con el
sistema de control para informar al operario por medio de la interfaz del computador
que se presenta un bajo nivel de líquido refrigerante y así adicionar la cantidad
necesaria del mismo.

VERIFICACIÓN DE UN TORNO

La verificación geométrica de un torno consta de los siguientes controles

geométricos, se han hecho modificaciones a las verificaciones presentadas por el
autor Lucchesi ya que el torno presenta dimensiones geométricas diferentes
haciendo alusión a las más importantes: (Lucchesi, 1973)

PUESTA A PUNTO

Antes de efectuar cualquier operación en el torno EMCO, es importante que la maquina quede
correctamente puesta a punto. Una correcta puesta a punto de la maquina prolongará su vida y
la de sus accesorios y producirá un trabajo de precisión. (Jürguens, 1975)

A continuación se referencian las siguientes normas: (GTG Ingenieros seguridad industrial,

2010)
 UNE 15300-1:00 (ISO 230-1:96): Máquinas-herramienta. Código de verificación de las
máquinas-herramienta. Parte 1: Precisión geométrica de las máquinas funcionando en vacío o
en condiciones de acabado. 113
 UNE-ISO 230-2:2008 (ISO 230-2:2006): Máquinas-herramienta. Código de verificación de
máquinas-herramienta. Parte 2: Determinación de la precisión y de la repetitividad de
posicionamiento de las máquinasherramienta con control numérico.

27
 UNE-ISO 230-4:2008 (ISO 230-4:2005): Máquinas-herramienta. Código de verificación de
las máquinas-herramienta. Parte 4: Ensayos de circularidad para máquinas-herramienta de
control numérico.
 UNE-ISO 230-7:2008 (ISO 230-7:2006) Máquinas-Herramienta. Código de verificación de
máquinas-herramienta. Parte 7: precisión geométrica de los ejes de rotación.

Nivelación del torno

Para ejecutar un trabajo correcto, el torno debe nivelarse exactamente por medio de
un nivel de aire de precisión que deberá tener por lo menos 30 cm de longitud y ser
suficientemente sensible para indicar el movimiento de la burbuja al colocar una cuña
de 0,08 mm de grueso debajo de un extremo. El nivel deberá colocarse a través del
banco en ambos extremos primero frente al cabezal fijo y luego detrás del cabezal
móvil y también a lo largo del banco. El desnivel no debe exceder de 0,041 mm por
metro para tornos pequeños. Puede hacerse el ajuste por medio de tornillos
nivelantes o mediante el uso de calzos colocados debajo de los pies del banco.

28
Comprobación de la alineación de los ejes

Se coloca un barra en el agujero cónico del cabezal y por medio de un indicador

dispuesto sobre el soporte compuesto se efectúan las mediciones del desvió del 114
vástago cónico del centro, así como en la alineación horizontal y vertical del eje.
Depende del tipo y el tamaño del torno las variaciones permitidas. Si los centros no
están en línea, el indicador marcara el error del descentrado del eje del cabezal
móvil.

29
Análisis de la información:

Función

El torno es una máquina verdaderamente importante para las industrias que trabajan
labrando metales ya que es un dispositivo en el cual las piezas giran y las pone
contra un elemento cortante que genera la forma de la nueva pieza. La pieza con la
que se trabaja se puede mover longitudinalmente como transversalmente. Por su
parte Moro (2000, p.79) menciona que es una máquina herramienta en la cual la
pieza que se ha de mecanizar tiene un movimiento de rotación alrededor de un eje y
engendra piezas de revolución, el torno más común es el llamado torno paralelo”,
Esta máquina herramienta se utiliza en la industria de metalmecánica, de
manufactura, maquinado y en talleres industriales

Como principal se empezara por dilucidar las partes del torno y sus características
principales para que puedas entender a profundidad de qué se trata y cuál funciona
mejor para ti. Te mostraré cinco puntos que son determinantes a la hora de elegir.

1) Bancada

30
Una de las partes del torno más importante es la bancada. Tiene que ver con toda la
estructura que debe contar un torno, es la conjugación de todos sus componentes
para que se genere un funcionamiento óptimo y eficaz. Esta herramienta tiene como
primordial objetivo la consecución de una excelente mecanización de una pieza
maquinada. En su mayoría están fabricados por hierro fundido o colado. Los
tratamientos térmicos que ofrece sirven para finalidades y terminaciones específicas
en cuanto a los resultados.

2) Cabezal móvil

Se apoya sobre la bancada y las guías que intervienen en el proceso. Generalmente

es utilizado para sujetar piezas de grandes dimensiones, lo que proporciona que se
controle el movimiento, evitando cualquier vaivén que se pueda generar. Con un
empuje manual, y por medio de las guías, se permite la fijación en una posición
determinada, a su vez, este cabezal móvil cuenta con unas partes, estas son:

o El contrapunto

o El pedestal

o El prisionero del casquillo

o La tuerca de fijación el cilindro

o El casquillo

o El volante para el accionamiento del huesillo del casquillo.

3) La caja Norton

Es mediante la cual se regulan las velocidades del giro del plato. Sus principales
compuestos tienen que ver con los engranajes, ya que en conjunto hacen posibles
algunos cambios, como, por ejemplo: cambio de velocidad y cambio de revolución.
Esto se da gracias a sus palancas y de acuerdo a las necesidades. En sus avances
se puede notar que, si hay una conexión con los carros, su desplazamiento puede
ser automático.

31
32
4) Cabezal fijo

Así como cuenta con un cabezal móvil, también tiene uno fijo. Este, se encarga de
sujetar firmemente la pieza a mecanizar, la pieza gira en el torno para poder dar
forma correcta, al darse el movimiento, se dé la respectiva mecanización. Al no tener
una zona directa en la que se proporcione el movimiento, este cuenta con unas
características importantes:

o Poleas

o Engranajes

o Selector de velocidades

o Sentido de giro

o Selector de unidades de avance

o Usillo
5) Carros portaherramientas

Son los que tienen la completa libertad de movimiento, ya que se dan sobre las guías
existentes y sobre ellos van montadas las herramientas de corte oportunas para
realizar el maquinado de piezas. Estos tienen su debida acción por medio de
manivelas y el motor.

Con todo esto, espero haberte proporcionado una publicación útil acerca de las
partes del torno y que sirva de apoyo para tu negocio. Aero maquinados es una
excelente opción para todo lo que pretendes mejorar.

33
 CAPITULO II

DESARROLLO DEL PROYECTO

34
 Actividad Descripción Responsable

1 Análisis del equipo a trabajar Tec. Mantenimiento

2 Realizar levantamiento, haciendo uso de Tec. Mantenimiento

chekclist.

3 Evaluación de los resultados obtenidos en el Tec. Mantenimiento

levantamiento.

4 Localizar los puntos más vulnerables del equipo Tec. Mantenimiento

una vez realizada la evaluación.

5 Autorización del mantenimiento (se firma y se Gerente

entrega al departamento de mantenimiento).

6 Se generan ordenes de trabajo y firma de Superviso

permisos.

7 Generación de resguardo de herramientas y Almacenista

materiales a utilizar en actividades programadas.

8 Se efectúan trabajos de mantenimiento al equipo, Tec. Mantenimiento

al finalizar se reporta al supervisor.

9 Se realizan pruebas de funcionamiento Tec. Mantenimiento

10 Firma y cierra permisos de trabajo, órdenes para Supervisor

la liberación del equipo.

Determinación de la metodología

Mantenimiento de Maquina CNC

35
Las máquinas herramientas ya sean tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, etc.
Y sean de cualquier tipo o marca, requieren de un mantenimiento para su buen
funcionamiento. Es necesario realizar mantenimientos para evitar importantes
averías y posteriores sobrecostos. Si lo desea, podemos personalizar un servicio de
mantenimiento para cada una de sus máquinas y cuidarnos de avisarles cuando se
tenga que realizar su próximo mantenimiento. En la revisión, realizaremos un
exhaustivo diagnóstico de su máquina, verificando todos sus puntos vitales y
solucionando las averías antes de que le provoquen un paro en su producción. Sólo
con desmontar las protecciones, limpiar todas las partes internas de la máquina y
verificar todos los puntos de engrase, una o dos veces al año, usted tendrá su
máquina funcionando a pleno rendimiento durante mucho tiempo.

ANALISIS DE MANTENIMIENTO

En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos de

talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan una
alta funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos, tuercas,
engranajes, manetas, volantes, etc. Para poder llevar a cabo un buen mantenimiento
preventivo del torno a continuación se presentan una lista de actividades a realizar y
con estos puntos se hara una programación de mantenimiento.  Limpieza general. 
Inspección visual (ruidos y vibraciones anormales, fugas de aceite, de líquido
refrigerante, conexiones eléctricas, etc.).

 Lubricación de los carros móviles y de las guías de deslizamiento.

 Inspección de los rodamientos del motor cabezal.
 Inspección del cableado eléctrico del motor cabezal.
 Inspección del cableado eléctrico del motor, en caso de averías, solicitar su cambio.
 Reparación y mantenimiento de todo el sistema eléctrico
.  Rectificado y rasqueteado de la bancada, eje transversal y chirrión
.  Cambio de rodamientos en el cabezal o ejes secundarios del mismo.

36
 Sustitución de los rodamientos del motor cabezal.
 Alineamiento del cabezal, para evitar la conicidad.
 Alineamiento del contrapunto.
 Nivelación.
 Cambio o reparación de los husillos y sustitución de los rodamientos, situados en
los extremos de los husillos.
 Reajuste de regles cónicos de los carros.
 Rectificación y rasqueteado de la bancada, eje Z y X
.  Inspección y ajuste de bandas, en caso de desgaste, en caso de agrietamiento
hacer el cambio.
 Inspección de la bomba de refrigerante y nivel del refrigerante
.  Inspección de circuito de retorno refrigerante.
 Inspección de las instalaciones eléctricas, en caso de averías cambiar los
componentes necesarios.
 Cambiar de aceite, engrasar engranes.

En el supuesto caso de no existir recambios originales de los tornos, disponemos de

talleres especializados para la fabricación de los mismos, que nos garantizan una
alta funcionalidad. Podemos fabricar cualquier tipo de recambio: Husillos, tuercas,
engranajes, manetas, volantes, etc. Para lubricar las guías se debe utilizar aceite
para engrase de guías horizontales y cabezales de máquinas herramientas.

1.1 CONCEPTUALIZACION

37
 Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.
Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

 Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire.
En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato.
El plato se puede cambiar mediante el husillo.
El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la
hará girar en torno a un eje.
La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto.
La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la
pieza.El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros

38
 Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de
corte. Hay 3 carros diferentes:

 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia

la izquierda o a la derecha.

 Produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o

automática paralelamente al eje del torno.
Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro esta
montado el carro transversal.

 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal.
Es utilizado para dar la profundidad.
Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.
Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar

 Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo.
El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de
tornillo para su avance.
El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que
está situada sobre el carro auxiliar.

39
  La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite
montar varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los
carros.

 Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en
el interior de la caja.

1.2 TEOREMA CASUAL.

Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el

plato).Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.
Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base
la forma deseada.
Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el
torno.
Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de
abajo.
La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de
la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla.

40
 Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el
material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.
Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico.

Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos

alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el
programa.
El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las
posiciones

1.2.1 Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno.

En la siguiente imagen puedes ver las más importantes:

OPERACIÓN DEL TORNO

41
Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro
base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una arista

de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se llama
"moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos hacer sobre
la pieza.

42
TECNICAS DE MANTENIMIENTO DE UN TORNO CNC

Diario
 Inspección visual de la bancada.

 Lubricación del cabezal móvil, los carros longitudinal y transversal.

 Después de finalizar cualquier operación mecánica, es indispensable el

retiro de las virutas con un cepillo de cerdas de nylon y escobillas de goma,
evitando que estás se introduzcan en los engranes y obstruyan el
funcionamiento de la máquina.

Semanal
 Limpieza del compartimiento donde se encuentran alojados los engranes
con ayuda de un cepillo de cerdas de nylon, posteriormente aplicación de un
disolvente y luego un absorbente industrial.

Mensual
 Inspección los circuitos y el cableado.

 Utilizando una brocha, limpieza de la guía del tornillo de carro retirando las
virutas de los mecanizados.

 Limpieza y lubricación de la cremallera principal del torno.

 Ajuste de tuercas, tornillos y de la estructura de la máquina.

 Verificación de ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales

de funcionamiento.

Trimestral
 Limpieza o reemplazo de los filtros del refrigerante y cambiar el refrigerante.

43
Semestral
 Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y compararlos con la
plaqueta del motor.

 Chequeo de contactares.

 Revisión y ajuste de las bandas.

Anual
 Cambio de aceite.

 Análisis de vibraciones.

 Verificación de la cimentación y la ausencia de grietas.

 Pintura general de la máquina.

 Revisión y limpieza del motor eléctrico.

 Revisión de nivel y precisión.

 Inspección de las velocidades de salida en rpm.

Recuerda que una técnica adecuada de mantenimiento ayudará a preservar tu

maquinaria evitando que tu producción se vea afectada por posibles paros debido
a fallas en los procesos de corte.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

44
ANALISIS DEL RESULTADO.

Resultados de la investigación Entre los resultados obtenidos en esta investigación se tiene:

• El diagnóstico preliminar permitió determinar la situación actual del mantenimiento

preventivo de los tornos convencionales en el taller de máquinas herramientas de la
especialidad de mantenimiento industrial, lo cual permitió conocer los aspectos teóricos
funcionales de los tornos convencionales por medio de visitas realizadas al tecnológico y una
entrevista a los maestros de esa especialidad a cargo de esa area, lo cual permitió hacer
practicas sobre el mantenimiento del torno convencional.

• También se pudo comprobar que a los tornos convencionales no se le efectúan inspecciones

periódicas para resguardar el buen funcionamiento de los equipos del taller de máquinas
herramientas de la especialidad de mantenimiento industrial.

• La evaluación de partes y componentes de los equipos nos permitió la inexistencia de planes,

programas y procesos de control de mantenimiento preventivo de los tornos convencionales en
el taller de máquinas herramientas de la especialidad de mantenimiento industrial.

• Por otro lado, la verificación de los accesorios del torno, como son: platos, mechas de
centro, martillo de goma, cuchillas, entre otros, es inevitable ya que demandan de un
mantenimiento semanal, ya que puede causar un desgaste o deterioro de los mismos.
preventivo para los tornos convencionales, por lo que se le da inicio a la realización de un plan
de mantenimiento preventivo capaz de solucionar problemas relacionados con las fallas de los
equipos.

• Se evaluó la existencia de planes, programas y procesos de control de mantenimiento

preventivo de los tornos convencionales dando como resultado que el taller de máquinas
herramientas de la UTS , no cuenta con la existencia de los mismos.

• No existe un registro de fallas de partes y componentes del equipo, por otra parte, el taller de
máquinas herramientas no cuenta con un sistema para la planificación del inventario de partes
y componentes.

45
Recomendaciones y conclusiones

Dados los resultados y teniendo en cuenta los objetivos de la investigación. referente

al objeto estudiado en este trabajo, se deduce que es importante tener en cuenta
diversos aspectos que influyen en el funcionamiento adecuado de una maquina
utilizada en la industria como lo es el torno convencional, uno de esos aspectos a
considerar es el mantenimiento.

Esta investigación concluye que la falta del debido mantenimiento correctivo y

chequeo constante de todos los sistemas que componen una máquina, provoca que
ésta la tenga el funcionamiento adecuado teniendo consecuencias como la falla en
sus componentes mecánicos, sistemas eléctricos. etc. tal como
comprobó en el torno convencional estudiado Para evitar este tipo de fallas en tornos
convencionales y cualquier otra máquina de similar uso es preferible seguir las
siguientes recomendaciones:

Tener un conocimiento adecuado sobre funcionamiento de la máquina. por parte de

los operarios o encargados que tengan la necesidad de utilizar el torno. Hacer un uso
adecuado de la máquina. Idear un plan de mantenimiento predictivo para evitar que
el torno o la máquina que se utiliza, llegue a presentar alguna falla (mecánica,
eléctrica, etc.).
• Aplicar el plan de mantenimiento predictivo en caso de talla temprana en la
máquina y consultar profesionales La pregunta cinco se tomó como referencia el
Interruptor, la cual fue Contratada y te devolvemos la primera anualidad ¿Presenta
alguna avería en el interruptor del arranque?,. A su vez el encargado en el apartado
de observaciones nos mencionó que el torno presenta una falla eléctrica debido a
que el relevador que contiene se ha quemado debido a estos, su arranque no se
puede realizar.

46
• Se elaboró el plan de mantenimiento preventivo para los tornos convencionales que
va a servir para mejorar el funcionamiento de los equipos, así como también
aumentar la productividad y la eficiencia de las máquinas herramientas.
• El taller de máquinas herramientas de la especialidad de mantenimiento industrial
de la UTS, no cuenta con ningún tipo de programa de mantenimiento

Con resultado en la lista de cotejo presentada, resaltan varios aspectos que pueden
ser determinantes en el funcionamiento del tomo. Dicho análisis refleja que la
antigüedad del motor es un factor determinante para explicar por qué el motor
eléctrico ha presentado tal falla eléctrica, ya que da a reflejar que el último servicio de
mantenimiento que recibió el torno fue hace más de diez años, razón por la cual se
deduce que tal falta de manteamiento durante ese lapso de tiempo provoque que
ahora esta máquina presente tal falla.
Fuente: Elaboración propia Para tener un análisis detallado de fallas, se elabora una
tabla con los principales modos de falla y se establece un criterio de clasificación de
riesgo de la falla, teniendo en cuenta que son aquellas fallas que involucran la no
disponibilidad de la máquina haciendo énfasis en la parte mecánica como
repercusiones en el operador del equipo involucrando accidentes, lesiones e incluso
en caso muy crítico hasta la muerte. Para la metodología y técnica empleada en el
análisis de fallas, se establece una clasificación numérica que tiene como rango de 0
– 15 para determinar el riesgo de la falla, siendo 15 la más crítica para el tipo de falla
que involucra aspectos de seguridad al operario o daños graves con tiempos de
reparación largos de la máquina.

47
Se concluye que cada una de las fallas presentadas en el sub-sistema de seguridad
son máximas, ya que involucran la seguridad del operario y de la operatividad de la
máquina al poder presentarse una posible falla catastrófica, mientras que una falla
mínima es clasificada dentro de la escala con un 5, debido a una desconexión, ya
que solo implicar una pequeña búsqueda de su causa raíz.y no involucra compra de
repuestos, defectos en el proceso de maquinado, entre otros.

Fallas comunes en el sub-sistema soporte y posicionamiento

Este sub-sistema después del sub-sistema de seguridad, es el segundo más crítico

del Torno CNV, porque es en éste donde se lleva a cabo el proceso de mecanizado y
donde se encuentran ubicados e instalados los diferentes motores, servomotores,
guías de desplazamiento, chasis, instalaciones eléctricas y electrónicas junto con el
sistema de transmisión de potencia. Actualmente el sistema de transmisión de
potencia se da a través del mecanismo banda-polea el cual transmite la potencia al
husillo principal por parte del motor del husillo (spindle motor). Posibles eventos
como desalineación y desbalanceo en la polea, pueden generar o causar mayor
desgaste de lo normal de la correa y como consecuencia la ruptura de la misma.
Para este tipo de falla se recomienda balancear y/o cambiar la polea, verificar
alineación entre ejes y establecer un rango de operación optimo que me evite sobre
esfuerzos en estos elementos y como resultado el desaparecer el bajo ruido extraño
que se está presentando.

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BIBLIOGRAFIA

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Tecnológica de Pereira. [En línea] 30 de Mayo de 2006. [Citado el: 20 de Marzo de
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