UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA DE LA

FRESADORA

CURSO:
TP244 U: ANALISÍS DE MANUFACTURA

DOCENTE:
DR. Peñafort Luis Huamán Ureta

INTEGRANTES DEL GRUPO 7:

 David Rengifo, Albert Denilson 20160036H
 Rosales Zapaille, Daniel Diego 20160229K
 Ventura Sabogal, Arturo Gabriel 20164004C

2020-I
 INDICE
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................1
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA FRESADORA.................................................2
1. MARCO TEÓRICO.............................................................................................4
1.1. MÁQUINA HERRAMIENTA – FRESADORA..............................................4
1.2. CLASIFICACIÓN DE FRESADORA...........................................................6
1.2.1. Una fresadora horizontal:...................................................................6
1.2.2. En una fresadora vertical:...................................................................7
1.2.3. Fresadora universal................................................................................8
1.2.4. Las fresadoras circulares...................................................................9
1.2.5. Las fresadoras copiadoras...............................................................10
1.2.6. En las fresadoras de pórtico............................................................11
1.2.7. En las fresadoras de puente móvil..................................................12
1.2.8. Una fresadora de madera..................................................................13
1.2.9. Fresadora de tres ejes.......................................................................14
1.2.10. Fresadora de cuatro ejes...............................................................14
1.2.11. Fresadora de cinco ejes................................................................14
1.3. CONDICIONES DE TRABAJO DEL MICRO SISTEMA...........................14
1.3.1. PARTES DE LA FRESADORA...........................................................15
2. DISPOSITIVOS DE SUJECCIÓN (D/S) DE LOS COMPONENTES...............17
2.1. Mandril de tres mordazas........................................................................18
2.2. Mandril de 4 mordazas.............................................................................19
2.3. Mandril Frontal..........................................................................................19
2.4. Espigas de Aprieto...................................................................................20
2.5. Sujeción entre Puntos.............................................................................21
3. HERRAMIENTAS DE CORTE (H/C) PARA LA FRESADORA.......................22
3.1. H/C Fresas cilíndricas y fresas frontales...............................................23
3.2. H/C Fresas en forma de disco.................................................................23
3.3. H/C Fresa con Vástago............................................................................23
3.4. H/C Fresas de forma.................................................................................24
3.5. H/C Cabezal divisor..................................................................................24
3.6. Parámetros del Régimen de Corte.........................................................25
4. CARACTERÍSTICAS DEL COMPONENTE....................................................32
5. OPERACIONES TECNOLÓGICA EN LA FRESADORA................................33
5.1. O/T Fresado frontal..................................................................................33
5.2. O/T Fresado lateral...................................................................................33
5.3. O/T Fresado Plano....................................................................................33
5.4. O/T Fresado Straddle...............................................................................33
5.5. O/T Fresado angular.................................................................................34
5.6. O/T Fresado de Pandillas........................................................................34
5.7. O/T Molienda de la Forma........................................................................34
5.8. Fresado Helicoidal....................................................................................34
5.9. Fresado de levas......................................................................................34
6. PARÁMETROS DEL PROCESO DE FRESADO............................................35
6.1. Parámetros Independientes....................................................................35
6.2. Parámetros Dependientes.......................................................................36
Bibliografía.............................................................................................................38
 INTRODUCCIÓN

En la máquina fresadora se efectúa la producción de piezas de control mecánico

del desplazamiento de la pieza y el movimiento de corte de una herramienta
giratoria con múltiples aristas cortantes.

En la máquina fresadora se desprende metal cuando la pieza avanza contra la

herramienta cortante, exceptuando el movimiento de rotación, el cortador no tiene
otro movimiento.

La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en el trabajo industrial ua

que nos permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican y
utilizan en la vida cotidiana así, como también el mejoramiento en su calidad y
presentación y precisión.

1
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA FRESADORA

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el
estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering
Museum de Yale.5 En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una
fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para
el husillo portaherramientas.

Figura 1: Fresadora universal antigua

 En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que
incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas
se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico
regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inició la
construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo
Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se conserva una
fresadora vertical construida en 1857.
 La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la
fabricación de engranajesrectos y helicoidales fue fabricada por Brown &
Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue
2
 presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la
empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que
incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.
 En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe
Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se
posicionaban mediante giro manual.
 En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se
pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la
herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los
accesorios más utilizados actualmente en las fresadoras universales.
 En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport,
Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus
fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.

Introducción del Control Numérico por Computadora (CNC)

La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se

dividen las aplicaciones en dos categorías: las aplicaciones con máquina
herramienta, tales como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las
aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado,
oxicorte, o metrología.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control

numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento
de procesado con respecto al objeto a procesar. Al principio los
desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban básicamente en
taladradoras. La invención de las funciones de interpolación lineal y circular
y el cambio automático de herramientas hizo posible la construcción de una
generación de máquinas herramientas con las que se taladra, rosca, fresa e
incluso se tornea y que han pasado a denominarse centros de mecanizado
en lugar de fresadoras propiamente dichas.

3
 La terminología de control numérico se debe a que la máquina CNC recibe
órdenes mediante una codificación alfanumérica estandarizada para
ejecutar una gran variedad de movimientos tridimensionales.

Figura 2. Fresadora CNC

1. MARCO TEÓRICO

1.1. MÁQUINA HERRAMIENTA – FRESADORA

El Sistema Tecnológico (S/T) está constituido por:

 Máquina Herramienta (M/H)

 Herramienta de Corte (H/C)
 Dispositivos de Sujeción (D/S)
 Componente y la forma del componente (C)

S/T = [M/H; H/C; D/S; C]

La Fresadora partiendo del Sistema Tecnológico (S/T)

Es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque

de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominado fresa. (Figura 1).

4
Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como
madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos,
superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.

Figura 3. Operación de fresado

Movimientos Fundamentales en la Máquina Herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas

fresadoras también se puede variar la inclinación de la herramienta o incluso
prolongar su posición a lo largo de su eje de giro. (Figura 3).

En las fresadoras puedes identificar tres movimientos principales:

 Un movimiento de corte (Mc), que se produce entre la superficie de la

herramienta girando alrededor del eje Z respecto a la superficie de la
pieza, desplazándose en los ejes X ó Y.
 Un movimiento de avance (Ma), que puedes observar al desplazar la
pieza a lo largo de los ejes X ó Z.
 Un movimiento de penetración (P) o profundidad de corte, que puedes
observar al desplazar la herramienta en el eje Z, para eliminar una capa
de material de la superficie de la pieza.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin

errores.

5
 Figura 4. Movimientos de la M/H Figura 5. Movimientos la fresadora

1.2. CLASIFICACIÓN DE FRESADORA

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación

del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación, se indican las
clasificaciones más usuales.

1.2.1. Una fresadora horizontal:

Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal

accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre
dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar
principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de
las ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten,
principalmente al realizar varias ranuras paralelas, puede aumentarse la
productividad montando en el eje portaherramientas varias fresas
conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de
una ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la
fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la sujetan al
eje portafresas.

6
 Figura 6: Fresadora Horizontal

1.2.2. En una fresadora vertical:

El eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa

de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su
eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien
la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y la fresadora de
torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto
horizontalmente como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin
embargo, la mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo,
mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su propio eje.

Figura 7: Fresadoras Vertical

1.2.3. Fresadora universal

7
 Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas
horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado
principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden
trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el
puente es deslizante, conocido en el argot como carnero puede
desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

Figura 8: Fresadora Universal Zayer

1.2.4. Las fresadoras circulares

Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se

desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales, por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además, pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan
piezas en el otro lado.

8
 Figura 9: Fresadora circular

1.2.5. Las fresadoras copiadoras

Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a

mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje
vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa
auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el
movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza.

Figura 10: Fresadora copiadora

1.2.6. En las fresadoras de pórtico

9
 También conocidas como fresadoras de puente, el cabezal
portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos
columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede
moverse verticalmente y transversalmente y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a
cada lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden
desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas, además de
poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Figura 11: Fresadora de Pórtico

1.2.7. En las fresadoras de puente móvil

En lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en una

estructura similar a un puente grúa Se utilizan principalmente para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

10
 Figura 12: Fresadora de puente móvil

1.2.8. Una fresadora de madera

Es una que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en

superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería
para realizar ranurados, como juntas de cola de milano o
machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras
o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas
de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y
más espaciados que los que tienen las fresas para metal.

Figura 13: Fresadora de madera

1.2.9. Fresadora de tres ejes.

11
 Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en
los tres ejes de un sistema cartesiano.

1.2.10. Fresadora de cuatro ejes.

Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes,

se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un
mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar
superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

1.2.11. Fresadora de cinco ejes.

Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres ejes,

se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno
perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella (como con
un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical); o
bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan
para generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.

1.3. CONDICIONES DE TRABAJO DEL MICRO SISTEMA

Micro Sistema: Partes de la Fresadora

Las propiedades de las partes de la fresadora para el mecanizado, son:
 Dureza en frío
La dureza en frío es la correspondiente a rangos de temperatura por
debajo del ablandamiento del material. Para aceros ≈ 200º C.
 Dureza en caliente.
La dureza en caliente es más importante en velocidades elevadas.
 Tenacidad.
Es la capacidad de resistencia a impactos y a presiones alternativas en
el filo. En procesos con corte interrumpido, con vibraciones o materiales
del torno poco homogéneos es recomendable sacrificar dureza en
beneficio de la tenacidad. La tenacidad puede incrementarse con un
montaje adecuado del elemento de corte.

12
  Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste debe ser de la zona superficial de las partes
de la fresadora. La dureza mejora el desgaste en la superficie de
desprendimiento. Se mejora con la utilización de recubrimientos.
 Coeficiente de rozamiento
Debe ser lo más bajo como sea posible para reducir las fuerzas de corte
y el calentamiento.
 Propiedades térmicas

La conductividad térmica y el calor específico deben ser altos para

conseguir una buena evacuación del calor generado en el filo. El
coeficiente de dilatación térmica influye en las variaciones de la
geometría de las partes de la fresadora.

1.3.1. PARTES DE LA FRESADORA

En una Fresadora convencional las partes son:

 Base: La bancada o base beneficios cediendo el apoyo

correspondiente de la fresadora en el piso.

 Cuerpo: El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene

apoyo sobre la base, en ocasioens ambas son parte de la misma
pieza. Normalmente la columna y la base tienen fundición
estabilizada y aleada. En la parte frontal de la columna están
unas guías rectificadas y templada qué sirven para el movimiento
de la consola y los mandos sirven para el control de la máquina y
accionamiento.

 Cónsola: Se traslada verticalmente encima de las vías del cuerpo

y funciona como sujeción en la mesa.

 Carro Transversal: Sirve de soporte para la mesa, permite el

movimiento transversal y longitudinal de esta encima de la
consola.

13
 Mesa: Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la
pieza a trabajar. Esta mesa se coloca en cima de dos carros a
modo de soporte, estos posibilitan el movimiento transversal y
longitudinal de la mesa encima de la consola.

 Puente: Esta apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene

unas lunetas que sirven de soporte al eje portaherramientas. En
la parte de arriba del puente hay uno o más tomillos de cáncamo
que movilizan la máquina.

 El Carro Auxiliar: Va montado sobre el carro transversal y puede

ser girado a cualquier ángulo horizontal respecto al eje de la fresa
para maquinar biseles y conos. El carro auxiliar sólo puede
moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su
avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
para la herramienta que está situada sobre el carro auxiliar.

 El portafresas o portaherramientas: Es el soporte de la

herramienta que transfiere el movimiento de rotación del
mecanismo de accionamiento que se encuentra dentro del
bastidor. Este tiene la costumbre de ser acero aleado al cromo-
vanadio en las herramientas.

PARTES DE LA FRESADORA

14
 Figura 14: Fresadora

2. DISPOSITIVOS DE SUJECCIÓN (D/S) DE LOS COMPONENTES

Los elementos de sujeción deben de fijar el componente. Ellos transmiten el

movimiento rotatorio del husillo de la fresadora al componente.

Las fuerzas que actúan durante el arranque de virutas no deben correr la pieza en
el medio de sujeción. Los elementos de sujeción deben asegurar que las piezas
en el lugar de maquinado marchen cilíndricamente y no puedan eludir las fuerzas
de maquinado.

La fijación y el soltado de las piezas no debe de tomar mucho tiempo, ya que este
tiempo es improductivo.

2.1. Mandril de tres mordazas

15
Con la llave para mandril (4) la cual se introduce en la recepción de llaves para
mandril (3), se mueven uniformemente las tres mordazas (2) en el cuerpo del
mandril (1), de tal forma que cada abertura es simétrica al eje de rotación del
mandril (Figura 15).

1 Cuerpo del mandril, Figura

2 Mordazas de del
15: Partes sujeción,
mandril3deRecepción
3 mordazasde llaves para
mandril, 4 Llave para mandril

Manejo del mandril de tres mordazas (Figura 16).

 Cierre de las mordazas durante la sujeción (giro derecho).
 Abertura de las mordazas en el desbloqueo (giro izquierdo).
 Recorrido uniforme de las mordazas durante la abertura y el cerrado.

Figura 16: Funcionamiento del mandril de 3 mordazas

1 Cuadrado, 2 Buje de seguridad, 3 Muelle, 4 Manivela

2.2. Mandril de 4 mordazas

16
Mandriles de 4 mordazas (Figura 17) se utilizan también de roscar y cilindrar
para fijar piezas con 4 u 8 aristas. Con la llave para mandril, la cual se inserta
en la recepción (3) se mueven las 4 mordazas (2) en el cuerpo del mandril (1)
en forma simultánea y uniforme. El funcionamiento es semejante al del mandril
de tres mordazas.

Figura 17: Mandril de cuatro mordazas

1 Cuerpo del mandril, 2 Mordazas de sujeción, 3 Recepción para la llave de

mandril. 4 Igual distancia de las mordazas respecto al punto de giro

2.3. Mandril Frontal

El Mandril Frontal (Figura18) para sujetar piezas cuyas superficies de sujeción

son asimétricas al eje de rotación. Con la llave de mandril (7) la cual se
introduce en las recepciones para llave (3,4,5,6) se mueven individualmente
cada una de las 4 mordazas de sujeción (2).

17
 Figura 18: Mandril frontal

1 Cuerpo del mandril frontal, 2 Mordazas se sujeción ajustable

individualmente, 3, 4, 5, 6 Toma para llave de inserción para cada mordaza
por separado, 7 Llave de inserción

2.4. Espigas de Aprieto

Las Espigas de Aprieto sirven para sujetar piezas simétricas con perforaciones
de precisión (Figura 19). La espiga de aprieto (1) se introduce en la perforación
cónica del husillo de la fresadora (2), la pieza (3) se apoya sobre la parte
cilíndrica de la espiga de aprieto.

La espiga de aprieto está ranurada en tal forma que se puede expandir por
medio de un tornillo expansor (4), sujetándose la pieza de esta forma. Las
manipulaciones son sencillas, el aprieto o soltura se realizan en forma rápida.

Figura 19: Sujeción de las espigas de aprieto

1 Espiga de aprieto, 2 Husillo, 3 Pieza, 4 Tornillo expansor

18
 2.5. Sujeción entre Puntos

La sujeción entre Puntos se utiliza para piezas largas. Se realiza por medio de
dos puntos de fresa, de los cuales uno (1) está en el husillo (2), el otro (3) en
el contrapunto (4) del cabezal móvil (5) (Figura 20). Para sujetar o soltar se
mueve el contrapunto por medio de una manivela en tal forma que se varía la
distancia entre puntos.

Figura 20. Sujeción de Piezas

1 Punto en el husillo, 2 Husillo, 3 Contrapunto (punto), 4 Contrapunto, 5

Cabezal móvil, 6 Cabezal fijo

3. HERRAMIENTAS DE CORTE (H/C) PARA LA FRESADORA

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o

de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo,
para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que
tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una
fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva
a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los

ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene
que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las

19
fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen
arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo
cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente:
arrancan sólo virutas pequeñas.

Figura 21: Herramientas de corte de la fresadora

3.1. H/C Fresas cilíndricas y fresas frontales

Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para

desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal;

Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos

opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente
compensado;

Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino

también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar
superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal
como la vertical.

20
3.2. H/C Fresas en forma de disco

La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras
estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;

Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas.
Con objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela
por ambos lados;

Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros

más profundos;

Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente

a la derecha y a la izquierda;

Las fresas de discos acoplados pueden, después de haber sido afiladas, volver
a su primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas;

Fresa de disco en posición de trabajo.

3.3. H/C Fresa con Vástago

Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El

vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la
derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la
izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje axial. Para
evitar esto, los mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre no se usan
generalmente nada más que para cortes ligeros:

Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en

T.

Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado
de chaveteros y de agujeros rasgados.

3.4. H/C Fresas de forma

Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;

21
La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;

Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de

forma.

Figura 22: Fresas de forma

3.5. H/C Cabezal divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que
realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas,
cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores).
Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división

indirecta y la división de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va

soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje
de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos.
El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor
también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división

22
indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado
de ranuras helicoidales.

3.6. Parámetros del Régimen de Corte

Los factores tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso

de fresado son los siguientes:

Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.

Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial

en oposición.

Elección de los factores de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de

la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p),
anchura de corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones

de los procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es
denominado fresado periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos
tipos de fresados tangenciales también son conocidos con varias
denominaciones:

 Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se
utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones

23
 principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de
los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la

pieza, cortando únicamente durante una fracción de cada revolución de
la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las
que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades
de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede
no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase
de trabajo.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede

determinar las revoluciones por minuto que tendrá el husillo
portaherramientas según la siguiente fórmula.

 Velocidad de rotación de la herramienta

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen
de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades
de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera
dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional

a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la
herramienta.

24
 Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa

entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que
progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de
corte son los dos factores más importantes de los cuales depende la
rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Figura 23: Diagrama de fresado frontal

P: profundidad de pasada

La: longitud de corte efectiva

L: longitud de arista de corte

Kr: ángulo de posición.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades

de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance
por revolución (fn). Este rango depende fundamentalmente de número
de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la profundidad
de corte, además del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo
de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes

25
 de plaquitas. Además, esta velocidad está limitada por las rigideces de
las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del
motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es
el indicador de limitación más importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga
un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el
número de dientes (z) de la herramienta.

 Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad

de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la
herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura
de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza
implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por
la influencia que tiene en el cálculo de la sección de viruta y
consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar
el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende

principalmente de las creces de material a mecanizar, del grado de
precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y de la
relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios
de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil.
Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor longitud
de arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores
profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para

26
 las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte
menor.

 Espesor y sección de viruta.

La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la

profundidad de pasada (p) constituye la sección de la viruta. La sección
de viruta guarda también relación con el tipo de fresado que se realice,
la sección de viruta es igual a la siguiente fórmula:

El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores

importantes a la hora de determinar el proceso de mecanizado. Cuanto
menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga
del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de
avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir la
profundidad de corte debido a los menores ángulos de posicionamiento
de los filos. El poder controlar la sección de viruta depende
principalmente de varios factores como la potencia de la máquina, la
fijación o el sistema de amarre de la pieza, la sección del mango de la
herramienta, así como de la sujeción de las plaquitas y la geometría de
las mismas. El aumento de la sección y espesor de viruta, entre otras
variables, implica un aumento de la potencia necesaria para que se
realice el arranque de material.

 Volumen de viruta arrancada

27
 En el fresado tangencial, el volumen de viruta arrancado por minuto se
expresa centímetros cúbicos por minuto y se obtiene de la siguiente
fórmula:

Donde Q es el volumen de viruta arrancado por minuto, Ac es el ancho

del corte, p es la profundidad de pasada, y f es la velocidad de avance.
Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la
máquina y la vida útil de las herramientas.

 Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado en una fresadora hay que

tener en cuenta la longitud de aproximación y salida de la fresa de la
pieza que se mecaniza. Esta longitud depende del tipo de fresado. Por
ejemplo, en el planeado la longitud de aproximación coincide con la
mitad del diámetro de la herramienta; en el fresado de ranuras es
diferente y depende la profundidad de la ranura y del diámetro de la
fresa; y en el fresado por contorneado interior o exterior las longitudes
de mecanizado dependen del diámetro de la fresa y de la geometría de
la superficie contorneada.

El tiempo de mecanizado puede calcularse a partir de la siguiente

ecuación.

 Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para evitar

roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de fresado, de
28
 la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor medio
de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado fuerza específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².

Figura 23: Fresados según especificación de corte

 Potencia de corte

La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado

mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (Kw) y se calcula a
partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica
de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza
específica de corte (kc) es una constante que se determina en función
del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene

que dividirse por un determinado valor adimensional que tiene en
cuenta el rendimiento de la máquina. Este valor es la relación entre la
potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la
herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de
accionamiento principal de la máquina.

29
4. CARACTERÍSTICAS DEL COMPONENTE

Las propiedades mecánicas del componente tienen que ser menor que las
propiedades de las Herramientas de Corte (H/C), es por esto que la Tensión de
Rotura de la H/C tiene que ser mayor que la del componente.

Las características del componente se van a diferenciar principalmente en:

 Carga de Rotura

 Elasticidad

 Dureza

30
 Maquinabilidad

Figura 24. Clasificación de los Componentes

Los metales puros casi no se emplean en el mecanizado o conformado, debido a

sus pobres características mecánicas en comparación con sus. En cambio, es
habitual emplear plásticos puros, aunque también se empleen mezclas.

Las aleaciones metálicas están compuestas siempre por:

 Un elemento principal, mayoritario en la composición de esa aleación. En

ocasiones hay varios elementos mayoritarios.
 Una serie de elementos que le dan las características deseadas (aleantes).
 Una serie de elementos que le dan características indeseadas, pero que no
se han podido eliminar por razones técnicas o económicas (impurezas).

5. OPERACIONES TECNOLÓGICA EN LA FRESADORA

31
Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno (Figura24). En la
siguiente imagen puedes ver las más importantes:

5.1. O/T Fresado frontal

Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta

operación de mecanizado se realiza en las superficies que son
perpendiculares al eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa
frontal montada en el eje de la máquina.

5.2. O/T Fresado lateral

Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en

los lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una
fresa de corte lateral.

5.3. O/T Fresado Plano

Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del

cortador paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama
fresado de superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el
fresado simple.

5.4. O/T Fresado Straddle

Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos

lados opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de
fresado a horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.

5.5. O/T Fresado angular

Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni

perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se
utiliza una fresa de ángulo único para realizar esta operación.

5.6. O/T Fresado de Pandillas

32
 Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas
para realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el
fresado de pandillas, los cortadores están montados en el árbol.

5.7. O/T Molienda de la Forma

Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto

por curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para
realizar esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va a
cortar. Esta operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas,
cóncavas y de esquina.

5.8. Fresado Helicoidal

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño

helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se
realiza en la periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

5.9. Fresado de levas

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se

utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

6. PARÁMETROS DEL PROCESO DE FRESADO

6.1. Parámetros Independientes

 Velocidad de Corte (V)

La velocidad de Corte se relaciona con la velocidad de rotación del

husillo y de la pieza.

33
 Los factores que determinan la elección de la velocidad de corte son:

a) Dureza de la pieza o componente.

b) Condición del componente (arena, oxido, desbalance, corte

interrumpido)

c) Condición de la máquina, velocidades disponibles, potencia

disponible.

d) Vida satisfactoria de la herramienta.

e) Dureza en caliente de la herramienta.

 El Avance (S)

Es la velocidad a la que se desplaza la herramienta frente a la

superficie maquinada de la pieza.

34
6.2. Parámetros Dependientes

 Fuerza

Las fuerzas sobre la herramienta de Corte dependen de:

a. A mayor avance, mayores fuerzas.

b. Un cambio en la velocidad de corte no afecta a las fuerzas
c. A mayor profundidad de corte mayores fuerzas
d. La fuerza de corte aumenta con el tamaño de la viruta
e. Un fluido refrigerante reduce ligeramente las fuerzas, pero aumenta
considerablemente la vida de la herramienta.
f. La fuerza de corte disminuye al aumentar el ángulo de ataque.
 Potencia

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  Tiempo Efectivo de Ciclo

Bibliografía

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herramientas.. Madrid: Thomson Editores.
 Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas: fresadoras». Tecnología Mecánica y
Metrotecnia (8.ª ed edición). España: Editorial Donostiarra.
 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.
 https://www.partesdel.com/partes_de_la_fresadora.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/fresadoras-que-son-y-para-que-
sirven

36
 https://funcionamientodelasfresadoras.wordpress.com/2015/04/16/fresadora-y-su-
importancia-en-la-industria/

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