UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA

HORIZONTAL AUTOMATICA PARA EL
COMPACTADO Y ENFARDADO DE RESIDUOS DE
CARTON CORRUGADO

“EMPRESA CARTONBOL”

Proyecto de Grado presentado a la Universidad Técnica de Oruro para

optar el Título Académico de Licenciatura en Ingeniería
Electromecánica

POSTULANTE:

JOSE LUIS GARCIA TOLEDO

TUTOR:

MSC. ING. ARROYO MENDIZABAL RAMIRO

Mayo - 2017

Oruro - Bolivia
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECÁNICA ELECTROMECÁNICA

DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA

HORIZONTAL AUTOMATICA PARA EL COMPACTADO Y
ENFARDADO DE RESIDUOS DE CARTON CORRUGADO

“EMPRESA CARTONBOL”

POSTULANTE:

JOSE LUIS GARCIA TOLEDO

Proyecto de grado presentado al tribunal integrado por:

ING. NÉSTOR JEMIO ORTUÑO …………………………..

ING. FRANKLIN E. JURADO MUR …………………………..

ING. ROLY CHÁVEZ VILLCA …………………………..

Quienes recomiendan que sea aceptada para completar las exigencias para optar el título académico
de licenciatura en ingeniería electromecánica.

Oruro, mayo de 2017

ii
 DEDICATORIA

El presente proyecto va dedicado con todo mi

cariño a mi madre Inocencia y a mi padre
Raúl, quienes nunca perdieron la fe en mí
para poder concluir con esta etapa de mi vida,
a mis hermanos Jesús, Juvenal y Silvia,
quienes siempre estuvieron presentes
dándome su apoyo incondicional.

iii
 AGRADECIMIENTOS

En principio, agradezco a Dios quien siempre estuvo ahí dándome fuerzas para continuar con
todo.

A la facultad nacional de ingeniería por haberme acogido en sus aulas, al mismo tiempo a los
Docentes de esta prestigiosa facultad, en especial a todos los Docentes de la Carrera Mecánica-
Electromecánica y Eléctrica-Electrónica por haberme impartido sus sabios conocimientos.

A mi Tutores Ing. Msc. Ing. Ramiro Arroyo Mendizábal, por su paciencia, recomendaciones y
aliento para continuar con todo y más durante la elaboración del presente proyecto.

Agradezco a la empresa CARTONBOL, y más aún al ingeniero encargado del área de

mantenimiento Ing. Roly Chávez, por haberme brindado la oportunidad de realizar el presente
proyecto, mis sinceros respetos al personal del área de mantenimiento y a todo el personal de la
empresa CARTONBOL, quienes fueron los que me ayudaron mucho para concluir el presente
proyecto.

A mi padre Raúl y mi madre Inocencia, por bridarme ese cariño, comprensión, consejos, y apoyo
incondicional a lo largo de toda mi carrera profesional.

A mis hermanos Juan, Juvenal y Silvia, por su comprensión sus consejos y brindarme siempre su
apoyo incondicional en todo el transcurso de mi carrera profesional.

A mis padrinos Arturo y Cecilia, por su apoyo moral y económico, por esa gran comprensión y
consejos que me dieron para poder concluir con el presente proyecto.

A mis abuelitos Juan y Agustina, a mis tíos Miguel y Olimpia y a mis primos Jorge y Ángel, por
sus consejos y apoyo moral constante de parte de ellos en toda mi vida de estudiante para poder
terminar el presente proyecto.

A mis primos Winder, William, Luis, Antonio, por al apoyo constante durante mi vida de
estudiante.

A todos mis compañeros de la carrera de Ingeniería Mecánica-Electromecánica y en especial a

mis compañeros del semestre II– 2009, que me brindaron todo el apoyo en las diferentes
actividades que realizamos en la Facultad.

José Luis García Toledo

iv
 ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA .................................................................................................................................. III

AGRADECIMIENTOS ...................................................................................................................... IV

ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................................. V

INDICE DE FIGURAS .................................................................................................................... XIII

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................... XVIII

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ............................................................................... XXI

RESUMEN …………………………………………………………………………………….…..XXIV

CAPITULO I: INTRODUCCION Y OBJETIVOS

1.1. Introducción ......................................................................................................................................... 1

1.2. Antecedentes ........................................................................................................................................ 2

1.3. Planteamiento del problema ................................................................................................................. 3

1.4. Justificación.......................................................................................................................................... 3

1.5. Objetivos. ............................................................................................................................................. 4

1.5.1. Objetivo general. ......................................................................................................................... 4

1.5.2. Objetivos específicos. .................................................................................................................. 4

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1. Introducción ......................................................................................................................................... 6

2.2. Maquina compactadora enfardadora ..................................................................................................... 6

2.2.1. Definición de compactación y enfardado. ................................................................................... 6

2.2.2. Tipos de máquinas compactadoras enfardadoras en la industria .................................................. 7

2.2.2.1. De acuerdo a su capacidad ................................................................................................. 7

2.2.2.1.1. Compactadoras de alto tonelaje ................................................................................. 7

2.2.2.1.2. Compactadoras de bajo tonelaje ................................................................................ 7

2.2.2.2. De acuerdo al sistema que utilicen se diferencian .............................................................. 8

2.2.2.2.1. Compactación por presión ......................................................................................... 8

2.2.2.2.2. Compactación con elementos cortantes ..................................................................... 8

2.2.2.3. De acuerdo a su posición .................................................................................................... 9

2.2.2.3.1. Enfardadora vertical .................................................................................................. 9

v
 2.2.2.3.2. Enfardadora horizontal .............................................................................................. 9

2.3. Conceptos fundamentales del sistema hidráulico ............................................................................... 10

2.3.1. Hidráulica .................................................................................................................................. 10

2.3.2. Hidrostática ............................................................................................................................... 10

2.4. Principio de Pascal y sus aplicaciones ................................................................................................ 10

2.4.1. Principios básicos aplicables de la hidráulica en el proyecto ..................................................... 11

2.4.2. Presión....................................................................................................................................... 11

2.4.3. Caudal o flujo volumétrico ........................................................................................................ 12

2.5. Componentes del sistema hidráulico .................................................................................................. 13

2.5.1. Depósitos o central hidráulica ................................................................................................... 13

2.5.1.1. Filtros ............................................................................................................................... 14

2.5.1.2. Tipos de filtros ................................................................................................................. 14

2.5.1.2.1. Filtros de ambiente o fuera de línea ......................................................................... 14

2.5.1.2.2. Filtros de aspiración o de succión ............................................................................ 14

2.5.1.2.3. Filtros de presión ..................................................................................................... 15

2.5.1.2.4. Filtros en el lado de retorno ..................................................................................... 15

2.5.2. Conductores de fluidos .............................................................................................................. 15

2.5.2.1. Tubos flexibles o mangueras ............................................................................................ 15

2.5.2.2. Tubos rigidos o tubos de acero ......................................................................................... 16

2.5.3. Bombas hidráulicas. .................................................................................................................. 16

2.5.3.1. Bombas de engranes. ........................................................................................................ 16

2.5.3.1.1. Bomba de engranajes internos ................................................................................. 16

2.5.3.1.2. Bombas de engranajes externo ................................................................................ 17

2.5.3.2. Bomba de pistones. .......................................................................................................... 17

2.5.3.2.1. Bomba de pistones axiales en línea. ........................................................................ 17

2.5.3.2.2. Bomba de pistones radiales ..................................................................................... 18

2.5.3.3. Bomba de lóbulos. ............................................................................................................ 18

2.5.3.4. Bomba de paletas. ............................................................................................................ 18

2.5.4. Cilindros hidráulicos. ................................................................................................................ 19

vi
 2.5.4.1. Cilindro de simple efecto.................................................................................................. 19

2.5.4.2. Cilindro de doble efecto ................................................................................................... 19

2.5.4.3. Cilindro telescópico .......................................................................................................... 20

2.5.5. Válvulas hidráulicas. ................................................................................................................. 20

2.5.5.1. Válvulas Direccionales. .................................................................................................... 20

2.5.5.2. Válvulas de Presión .......................................................................................................... 20

2.5.5.3. Válvulas de cierre y control de caudal .............................................................................. 21

2.5.6. Manómetro. ............................................................................................................................... 22

2.5.6.1. Manómetro de columna líquida ........................................................................................ 22

2.5.6.2. Manómetro Bourdon. ....................................................................................................... 22

2.5.1. Ecuación para el Cálculo de potencia del sistema hidráulico..................................................... 22

2.5.2. Ecuaciones para el cálculo de la potencia del motor .................................................................. 23

2.5.3. Ecuación general para la selección del motor eléctrico ............................................................. 23

2.6. Componentes del Sistema eléctrico y electrónico ............................................................................... 24

2.6.1. Motores ..................................................................................................................................... 24

2.6.1.1. Motor de inducción .......................................................................................................... 24

2.6.1.2. Arranque del motor .......................................................................................................... 25

2.6.1.3. Ecuacion de la potencia y eficiencia del motor ................................................................. 26

2.6.2. Autómatas programables ........................................................................................................... 27

2.6.2.1. Descripción del sistema .................................................................................................... 27

2.6.2.2. Diagrama de flujo ............................................................................................................. 27

2.6.2.3. Descripción de los equipos del sistema ............................................................................ 27

2.6.2.4. Requerimientos del cliente ............................................................................................... 27

2.6.2.5. Selección del autómata programable ................................................................................ 28

2.6.2.6. Programación del PLC ..................................................................................................... 28

2.7. Conceptos fundamentales para el diseño de maquinas ....................................................................... 28

2.7.1. Proceso de diseño de maquinas ................................................................................................. 29

2.7.2. Herramientas y recursos de diseño ............................................................................................ 30

2.7.1. Factor de diseño y factor de seguridad ...................................................................................... 30

vii
 2.7.2. Teoría de fallas .......................................................................................................................... 31

2.7.2.1. Teoría de la energía máxima de distorsión ....................................................................... 32

2.7.2.2. Tipos de cargas y relación de esfuerzos ............................................................................ 32

2.8. Componentes del sistema mecánico o estructural ............................................................................... 32

2.8.1. Tipos de cargas o fuerzas aplicadas a la estructura mecánico .................................................... 33

2.8.1.1. La clase 1. ........................................................................................................................ 33

2.8.1.2. La clase 2 ......................................................................................................................... 33

2.8.1.3. La clase 3 ......................................................................................................................... 33

2.8.1.4. La clase 4 ......................................................................................................................... 34

2.8.2. Acero estructural ....................................................................................................................... 34

2.8.3. Propiedades mecánicas del acero............................................................................................... 34

2.8.4. Perfiles estructurales de acero ................................................................................................... 36

2.9. Uniones permanentes y no permanentes ............................................................................................. 37

2.9.1. Uniones por soldadura ............................................................................................................... 38

2.9.1.1. Juntas soldadas ................................................................................................................. 39

2.9.1.2. Códigos y especificaciones de soldadura .......................................................................... 40

2.9.1.3. Símbolos de soldadura...................................................................................................... 40

2.9.1.4. Resistencia estática de la soldadura .................................................................................. 41

2.9.1. Uniones o juntas roscadas ......................................................................................................... 44

2.9.1.1. Tuercas y arandelas .......................................................................................................... 44

2.9.1.2. Sujetadores precargados a la tensión ................................................................................ 45

2.9.1.3. Rigidez del elemento ........................................................................................................ 47

CAPITULO III: MARCO PRÁCTICO

3.1. Características necesarias para la máquina, de acuerdo a requerimiento ............................................ 50

3.1.1. Requerimientos necesarios ........................................................................................................ 50

3.1.2. Requerimientos deseables ......................................................................................................... 50

3.2. Características de la maquina compactadora de la empresa cartonbol ................................................ 50

3.3. Análisis para la determinación de los parámetros de carga ................................................................. 52

3.3.1. Dimensiones de la carrosa del camión de transporte ................................................................. 53

viii
 3.3.2. Acomodado de fardos empresa Cartonbol y cálculo del peso total de trasporte ........................ 53

3.3.3. Análisis de catálogos sobre dimensiones y peso de fardos de cartón ......................................... 56

3.3.4. Comparación con los catálogos del peso por fardo producido por Cartonbol ............................ 57

3.3.5. Análisis de las dimensiones para el nuevo fardo ....................................................................... 60

3.3.5.1. Primera consideración de tamaño de fardo para el diseño de maquina ............................. 60

3.3.5.2. Segunda consideración de tamaño de fardo para el diseño de maquina: ........................... 61

3.3.6. Comparación con los catálogos del peso para los fardos considerados ...................................... 62

3.4. Análisis de leyes que rigen el trasporte de cargas ............................................................................... 64

3.5. Determinación del parámetro de carga ............................................................................................... 65

3.5.1. Recalculo de peso para cado uno de los fardos .......................................................................... 66

3.6. Selección de las dimensiones del fardo más adecuada para el proyecto ............................................. 67

3.7. Análisis para la determinación del parámetro fuerza .......................................................................... 68

3.7.1. Medición de peso de retales grandes en la probeta de prueba .................................................... 68

3.7.2. Medición de peso de retales pequeños en la probeta de prueba: ................................................ 70

3.8. Determinación del parámetro fuerza................................................................................................... 71

3.9. Diseño del sistema mecánico o estructural ......................................................................................... 72

3.9.1. Selección del material ............................................................................................................... 72

3.9.2. Consideración del factor de diseño ............................................................................................ 72

3.9.3. Diseño de la estructura de la cámara de compactación .............................................................. 73

3.9.3.1. Cálculo y diseño de las paredes laterales .......................................................................... 73

3.9.3.1.1. Análisis de viga para un caso general ...................................................................... 74

3.9.3.1.2. Determinación del punto más critico ....................................................................... 79

3.9.3.1.3. Diagramas de la fuerza cortante y momento flector, programa Inventor ................. 80

3.9.3.1.4. Determinación del módulo de sección de la pared lateral ........................................ 80

3.9.3.1.5. Soldadura del ala en la parte media del perfil C normalizado .................................. 85

3.9.3.1.6. Análisis de tensiones para la viga conformada en el programa Inventor ................. 90

3.9.3.1.7. Soldadura de la viga conformada en sus extremos .................................................. 92

3.9.3.2. Cálculo y diseño de la pared superior ............................................................................... 98

3.9.3.2.1. Diagramas de cortante y momento flector, programa Inventor ................................ 99

ix
 3.9.3.2.2. Determinación del módulo de sección de la pared superior ................................... 100

3.9.3.2.1. Soldadura de alas en la plancha de la pared superior ............................................. 100

3.9.3.2.2. Análisis de tensiones de la pared superior en el programa inventor ...................... 103

3.9.3.2.3. Soldadura en los extremos de la pared superior ..................................................... 105

3.9.3.3. Cálculo y diseño de la puerta de la cámara de compactación ......................................... 108

3.9.3.3.1. Análisis de la puerta considerada como viga ......................................................... 108

3.9.3.3.2. Diagramas de fuerza cortante y momento flector, programa Inventor ................... 110

3.9.3.3.3. Determinación de las dimensiones y el módulo de sección de la viga puerta ........ 111

3.9.3.4. Cálculo y diseño del carril puerta ................................................................................... 114

3.9.3.4.1. Determinación del módulo de sección del carril puerta ......................................... 114

3.9.3.4.2. Soldadura del carril puerta..................................................................................... 117

3.9.3.4.1. Análisis de tensiones de la puerta y carril puerta en el programa inventor ............ 120

3.9.3.5. Cálculo y diseño del piso o pared inferior ...................................................................... 122

3.9.3.5.1. Soldadura de los perfiles I a la base de la camara de compactacion ...................... 123

3.9.4. Diseño de la mesa móvil de compactación .............................................................................. 125

3.9.4.1. Calculo del momento máximo y fuerza cortante para la mesa móvil de compactación .. 125

3.9.4.2. Diagrama de la fuerza cortante y el momento flector, programa inventor ...................... 127

3.9.4.3. Determinación del módulo de sección para la mesa móvil de compactación.................. 127

3.9.5. Diseño del soporte para el actuador compactador .................................................................... 129

3.9.5.1. Análisis de la estructura soporte considerada como viga ................................................ 129

3.9.5.2. Diagrama de cortante y momento flector, programa inventor ........................................ 133

3.9.5.3. Determinación del módulo de sección para la estructura soporte ................................... 134

3.9.6. Calculo de pernos para la unión de la maquina entre cámara y cámara ................................... 136

3.10. Diseño del sistema hidráulico ......................................................................................................... 140

3.10.1. Selección de componentes ..................................................................................................... 141

3.10.1.1. Calculo y selección del cilindro A, sistema de comapactacion ..................................... 141

3.10.1.2. Calculo y selección del cilindro B, sistema deapertura y cierre de la puerta................. 146

3.10.1.3. Calculo de la presión y caudal en el sistema ................................................................. 151

3.10.1.3.1. Calculo de parámetros para el cilindro A ............................................................ 151

x
 3.10.1.3.2. Calculo de parámetros para el cilindro B............................................................. 153

3.10.1.4. Calculo y selección de los diametros de manguera ....................................................... 155

3.10.1.4.1. Calculo de diámetros de mangueras para el cilindro A ........................................ 155

3.10.1.4.1. Calculo de diámetros de mangueras para el cilindro B ........................................ 160

3.10.1.5. Calculo de perdidas de energia en el sistema de compactacion, cilindro A .................. 163

3.10.1.5.1. Pérdidas de energía por fricción en la línea de presión, cilindro A ...................... 163

3.10.1.5.2. Perdidas de energía por fricción en las líneas de retorno, cilindro A ................... 168

3.10.1.5.3. Perdidas de energía por fricción en la línea de succión, cilindro A ..................... 170

3.10.1.5.4. Selección de válvulas direccionales y determinación de perdidas ....................... 171

3.10.1.5.5. Selección del filtro de presión FP y determinación de perdidas........................... 175

3.10.1.5.6. Selección del filtro de retorno FR y determinación de perdidas .......................... 179

3.10.1.5.7. Perdidas de energía en uniones, codos, tés para el cilindro A .............................. 181

3.10.1.6. Pérdida total de carga para el sistema de compactacion (cilindro A) ............................ 182

3.10.1.7. Calculo de perdidas de energia en el sistema de la puerta, cilindros B ......................... 184

3.10.1.7.1. Pérdidas de energía por fricción en las líneas de presión, cilindros B ................. 186

3.10.1.7.2. Pérdidas de energía en las líneas de retorno y succión, cilindros B ..................... 190

3.10.1.7.3. Pérdidas de energía en las válvulas y filtros, cilindros B ..................................... 190

3.10.1.7.4. Pérdidas de energía en uniones, codos y tés para los cilindros B ......................... 191

3.10.1.8. Pérdida total de carga para el sistema de apertura y cierre de la puerta ........................ 192

3.10.1.9. Calculo y selección de la bomba .................................................................................. 194

3.10.1.9.1. Calculo de la potencia del motor eléctrico ........................................................... 197

3.10.1.10. Calculo del volumen total del tanque hidraulico ......................................................... 198

3.10.1.11. Selección del presostato y manómetro de medición de presión .................................. 199

3.11. Diseño del sistema eléctrico electrónico ......................................................................................... 201

3.11.1. Selección de componentes eléctricos para la conexión del motor .......................................... 202

3.11.1.1. Selección del conductor electrico ................................................................................. 203

3.11.1.2. Selección del guardamotor o disyuntor magnetico ....................................................... 206

3.11.1.1. Selección de los contactores ......................................................................................... 206

3.11.1.2. Selección del relé de sobrecarga térmica ...................................................................... 207

xi
 3.11.1.3. Selección de pulsadores y luces indicadoras................................................................. 208

3.11.1.4. Selección del controlador logico programable.............................................................. 209

3.11.1.5. Selección de la fuente de corriente continúa ................................................................. 210

3.11.1.6. Configuración del tablero eléctrico............................................................................... 210

3.11.1.7. Sensores fines de carrera .............................................................................................. 211

3.11.2. Descripción del funcionamiento del sistema ......................................................................... 212

3.11.3. Determinación de las especificaciones funcionales del proceso ............................................ 213

3.11.3.1. Entradas físicas:............................................................................................................ 213

3.11.3.2. Salidas físicas: .............................................................................................................. 213

3.11.4. Grafcet de primer nivel .......................................................................................................... 213

3.11.5. Grafcet de segundo nivel ....................................................................................................... 215

3.11.6. Grafcet de tercer nivel ........................................................................................................... 215

3.11.7. Logigrama ............................................................................................................................. 217

3.11.8. Ecuaciones para el diagrama escalera .................................................................................... 218

3.11.9. Diagrama escalera ................................................................................................................. 219

3.12. Análisis de costos del proyecto....................................................................................................... 220

3.12.1. Costo del material, general .................................................................................................... 221

3.12.2. Costo de mano de obra, general ............................................................................................. 222

3.12.3. Costo de equipo y maquinaria, general .................................................................................. 223

3.12.4. Presupuesto por rubro ............................................................................................................ 223

3.12.5. Costos indirectos, porcentajes por ítem ................................................................................. 224

3.12.6. Presupuesto general ............................................................................................................... 225

CAPITULO IV: CONCLUCION Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones .................................................................................................................................... 226

4.2. Recomendaciones ............................................................................................................................. 227

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

ANEXOS

xii
 INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Compactadora de alto tonelaje .................................................................................................. 7

Figura 2.2. Compactadora de bajo tonelaje ................................................................................................. 8

Figura 2.3. Compactadora de presión .......................................................................................................... 8

Figura 2.4. Compactación con elementos cortantes ..................................................................................... 9

Figura 2.5. Compactadora vertical .............................................................................................................. 9

Figura 2.6. Compactadora horizontal ........................................................................................................ 10

Figura 2.7. a) Medición de presión, b) Presión por unidad de área ............................................................ 11

Figura 2.8. Depósito para aplicaciones hidráulicas.................................................................................... 13

Figura 2.9. Tipos de filtros en todo el sistema hidráulico .......................................................................... 14

Figura 2.10. Filtro de aspiración y filtro de presión ................................................................................... 15

Figura 2.11. Bomba de engranajes interna ................................................................................................ 16

Figura 2.12. Bomba semiluna o engranajes externos ................................................................................. 17

Figura 2.13. Bomba de pistón axial en línea .............................................................................................. 17

Figura 2.14. Bomba de pistón radial .......................................................................................................... 18

Figura 2.15. Bomba de lóbulos.................................................................................................................. 18

Figura 2.16. Bomba de paletas .................................................................................................................. 19

Figura 2.17. Cilindro hidráulico de simple efecto ..................................................................................... 19

Figura 2.18. Cilindro de doble efecto ........................................................................................................ 20

Figura 2.19. Cilindro hidráulico telescópico.............................................................................................. 20

Figura 2.20. Válvula limitadora de presión ............................................................................................... 21

Figura 2.21. Válvula reguladora de presión ............................................................................................... 21

Figura 2.22. Válvula de orificio o regulador de caudal .............................................................................. 21

Figura 2.23. Motor de corriente alterna ..................................................................................................... 25

Figura 2.24. Cuadro del proceso de diseño ................................................................................................ 29

Figura 2.25. Grafica esfuerzo-deformación del acero estructural .............................................................. 35

Figura 2.26. Grafica esfuerzo-deformación para varios grados de acero estructural ................................. 36

Figura 2.27. Efecto del contenido del carbono en cuanto a la resistencia y ductilidad .............................. 36

Figura 2.28. Forma de perfiles estructurales laminados en caliente ........................................................... 37

xiii
Figura 2.29. Tipos de juntas y tipos de soldadura ...................................................................................... 39

Figura 2.30. Tipos de soldadura más comunes .......................................................................................... 39

Figura 2.31. Especificaciones de soldadura según la AWS ....................................................................... 40

Figura 2.32. Símbolos básicos de soldadura .............................................................................................. 40

Figura 2.33. Símbolos de soldadura intermitente ...................................................................................... 41

Figura 2.34. a)Cargas aplicadas a la junta; b) longitudes consideradas para el calculo ............................. 45

Figura 3.1 Dimensiones promedio de una carrocería de un camión de trasporte ....................................... 53

Figura 3.2. Dimensiones del fardo producido por la empresa Cartonbol ................................................... 54

Figura 3.3. Acomodado de fardos en la carrosa de camión, Cartonbol ...................................................... 54

Figura 3.4. Dimensiones del fardo compactado, primera consideración .................................................... 60

Figura 3.5. Acomodado de fardos en la carrosa, primera consideración .................................................... 60

Figura 3.6. Dimensiones del fardo compactado, segunda consideración ................................................... 61

Figura 3.7. Acomodado de fardos en la carrosa, segunda consideración ................................................... 61

Figura 3.8. Medición del peso de retales grandes ...................................................................................... 68

Figura 3.9. Medición del peso de retales pequeños ................................................................................... 70

Figura 3.10. Distribución de espacios en la carga virtual .......................................................................... 73

Figura 3.11. Viga fijada en sus extremos, pared lateral ............................................................................. 74

Figura 3.12. Viga y parámetros a determinar ............................................................................................ 75

Figura 3.13. Análisis de la viga tramo 1 .................................................................................................... 76

Figura 3.14. Análisis de viga tramo 2 ........................................................................................................ 77

Figura 3.15. Diagrama de fuerza cortante y momento flector .................................................................... 80

Figura 3.16. Soldadura intermitente .......................................................................................................... 85

Figura 3.17. Dimensiones del perfil de diseño .......................................................................................... 87

Figura 3.18. Denominaciones de longitudes de soldadura ......................................................................... 88

Figura 3.19. Detalle A de la Figura 3.18 ................................................................................................... 88

Figura 3.20. Fuerza aplicada en la sección mas critica de la viga .............................................................. 90

Figura 3.21. FEA, tensión de Von Mises viga pared lateral ...................................................................... 90

Figura 3.22. FEA, desplazamiento viga pared lateral ................................................................................ 91

Figura 3.23. FEA, coeficiente de seguridad viga pared lateral .................................................................. 91

xiv
Figura 3.24. Unión de viga conformada a las planchas laterales ............................................................... 92

Figura 3.25. Dimensiones de soldadura en los extremos, viga conformada ............................................... 92

Figura 3.26. Viga fijada en sus extremos, pared superior .......................................................................... 98

Figura 3.27. Diagrama de fuerza cortante y momento flector .................................................................... 99

Figura 3.28. Fuerza aplicada en la sección, pared superior ...................................................................... 103

Figura 3.29. FEA, tensión de Von Mises pared superior ......................................................................... 103

Figura 3.30. FEA, desplazamiento pared superior ................................................................................... 104

Figura 3.31. FEA, coeficiente de seguridad pared superior ..................................................................... 104

Figura 3.32. Dimensiones de soldadura en los extremos, pared superior................................................. 105

Figura 3.33. Puerta de la cámara de compactación como viga ................................................................ 108

Figura 3.34. Viga puerta y parámetros a determinar ................................................................................ 109

Figura 3.35. Viga puerta, análisis tramo 1 ............................................................................................... 109

Figura 3.36. Diagrama de cortante y momento flector ............................................................................ 110

Figura 3.37. Dimensiones para la puerta de la cámara de compactación ................................................. 111

Figura 3.38. Áreas de cada elemento de la puerta ................................................................................... 112

Figura 3.39. Dimensiones de la sección transversal del carril puerta....................................................... 114

Figura 3.40. Dimensiones y fuerza de aplicación en el carril puerta........................................................ 114

Figura 3.41. Áreas de cada elemento del carril puerta ............................................................................. 115

Figura 3.42. Dimensiones de soldadura a cada lado, carril puerta ........................................................... 118

Figura 3.43. Ensamble de la puerta en el carril ........................................................................................ 120

Figura 3.44. FEA, tensión de Von Mises puerta y carril puerta ............................................................... 121

Figura 3.45. FEA, desplazamiento puerta y carril puerta......................................................................... 121

Figura 3.46. FEA, coeficiente de seguridad puerta y carril puerta ........................................................... 122

Figura 3.47. Base de la cámara de compactación .................................................................................... 122

Figura 3.48. Dimensiones del perfil y distribución de espacio ................................................................ 123

Figura 3.49. Viga fijada en el punto central, mesa móvil ........................................................................ 125

Figura 3.50. Viga y parámetros a determinar .......................................................................................... 126

Figura 3.51. Diagrama de fuerza cortante y momento flector, mesa móvil ............................................. 127

Figura 3.52. Dimensiones de la mesa móvil ............................................................................................ 128

xv
Figura 3.53. Viga estructura soporte........................................................................................................ 129

Figura 3.54. Viga y parámetros a determinar .......................................................................................... 130

Figura 3.55. Análisis de la viga soporte, tramo 1 .................................................................................... 130

Figura 3.56. Análisis de la viga soporte, tramo 2 .................................................................................... 131

Figura 3.57. Diagrama de fuerza cortante y momento flector .................................................................. 133

Figura 3.58. Dimensiones para la estructura soporte ............................................................................... 134

Figura 3.59. Áreas de cada elemento de la estructura soporte ................................................................. 134

Figura 3.60. Unión semipermanente entre cámara y cámara de la máquina ............................................ 136

Figura 3.61. Circuito de potencia hidráulica ............................................................................................ 140

Figura 3.62. Factores de carrera según tipo de montaje ........................................................................... 142

Figura 3.63. Grafica de selección para el cilindro hidráulico, primera intersección ................................ 143

Figura 3.64. Longitudes del cilindro y vástago ........................................................................................ 144

Figura 3.65. Grafica de selección para el cilindro hidráulico, segunda intersección ................................ 145

Figura 3.66. Dimensiones de cilindro y vástago ...................................................................................... 148

Figura 3.67. Grafica de selección cilindro hidráulico puerta ................................................................... 149

Figura 3.68. Dimensiones de cilindro y vástago ...................................................................................... 150

Figura 3.69. Grafica de selección cilindro hidráulico puerta ................................................................... 150

Figura 3.70. Diagrama parámetros de cálculo cilindro A ........................................................................ 155

Figura 3.71. Ábaco de selección de diámetro, cilindro A ........................................................................ 156

Figura 3.72. Esquema de las líneas de retorno ......................................................................................... 158

Figura 3.73. Ábaco para la selección del diámetro de tubería de retorno ................................................ 159

Figura 3.74. Esquema de la línea de succión ........................................................................................... 160

Figura 3.75. Diagrama de parámetros de cálculo para el cilindro B ........................................................ 160

Figura 3.76. Abaco para los diámetros en la línea de presión cilindro B ................................................. 161

Figura 3.77. Símbolo de conexión válvula V1. ....................................................................................... 172

Figura 3.78. Caída de presión en la válvula direccional V1..................................................................... 173

Figura 3.79. Símbolo de conexión para la válvula V1A. ......................................................................... 174

Figura 3.80. Caída de presión en la válvula V1A. ................................................................................... 175

Figura 3.81. Curva de caída de presión en el filtro de presión ................................................................. 179

xvi
Figura 3.82. Curva de caída de presión en el filtro de retorno ................................................................. 180

Figura 3.83. Circuito de potencia, sistema de apertura y cierre de puerta ................................................ 184

Figura 3.84. Diagrama de pérdidas de carga, sistema de compactación .................................................. 185

Figura 3.85. Curva de selección para el tamaño de bomba ...................................................................... 194

Figura 3.86. Segunda iteración para la selección de la bomba................................................................. 195

Figura 3.87. Rendimiento de la bomba seleccionada ............................................................................... 196

Figura 3.88. Circuito de potencia eléctrica .............................................................................................. 202

Figura 3.89. Distribución de componentes en el tablero eléctrico ........................................................... 210

Figura 3.90. Grafcet de primer nivel ....................................................................................................... 214

Figura 3.91. Grafcet de segundo nivel ..................................................................................................... 215

Figura 3.92. Grafcet de tercer nivel ......................................................................................................... 216

Figura 3.93. Diagrama de entradas y salidas en el PLC ........................................................................... 216

Figura 3.94. Logigrama de funcionamiento ............................................................................................. 217

Figura 3.95. Diagrama escalera ............................................................................................................... 219

Figura 3.96. diagrama escalera salida a los reles ..................................................................................... 220

xvii
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Factores de diseño para materiales dúctiles .............................................................................. 31

Tabla 2.2. Clasificación de la clase de cargas ............................................................................................ 34

Tabla 2.3. Propiedades mínimas de materiales de aporte .......................................................................... 42

Tabla 3.1. Características técnicas de la maquina compactadora enfardadora empresa Cartonbol ............ 51

Tabla 3.2. Propiedades del papel kraft ....................................................................................................... 52

Tabla 3.3. Modelos de maquina compactadoras según catalogo HSM ...................................................... 56

Tabla 3.4. Modelos de maquina compactadoras según catalogo Abyper ................................................... 57

Tabla 3.5. Cálculos de pesos, según modelo referencia catalogo Abyper .................................................. 58

Tabla 3.6. Cálculos de pesos, según modelo referencia catalogo HSM ..................................................... 59

Tabla 3.7. Cálculos de pesos, según modelo referencia ( Abyper) y volumen considerado ....................... 62

Tabla 3.8. Cálculos de pesos, según modelo referencia (HSM) y volumen considerado ........................... 63

Tabla 3.9. Carga o peso de trasporte de acuerdo a ley ............................................................................... 64

Tabla 3.10. Dimensiones de acuerdo a ley ................................................................................................ 65

Tabla 3.11. Pesos considerados y peso por ley .......................................................................................... 65

Tabla 3.12. Ventajas y desventajas de fardos los considerados ................................................................. 67

Tabla 3.13. Calculo del número de probetas, retales grandes .................................................................... 68

Tabla 3.14. Calculo de la lungitud total de la carga sin compactar ............................................................ 69

Tabla 3.15. Calculo del nuevo peso por proveta retales grandes ............................................................... 69

Tabla 3.16. Calculo del peso de la nueva probeta retales pequeños ........................................................... 70

Tabla 3.17. Calculo del número de probetas, retales pequeños ................................................................. 71

Tabla 3.18. Calculo de las fuerzas de compactación ................................................................................. 71

Tabla 3.19. Número de pruebas para la determinación más crítica de funcionamiento ............................. 74

Tabla 3.20. Parámetros para el análisis literal ........................................................................................... 74

Tabla 3.21. Calculo del punto mas critico en la viga ................................................................................. 79

Tabla 3.22. calculo del punto mas critico mas presiso en la viga .............................................................. 79

Tabla 3.23. Características del material ..................................................................................................... 81

Tabla 3.24. Incremento de sección para el perfil C ................................................................................... 83

Tabla 3.25. Acomodado de perfiles y aumento de sección ........................................................................ 84

xviii
Tabla 3.26. Perfiles considerado para el diseño de la pared superior ....................................................... 102

Tabla 3.27. Factores de carga en función a la velocidad.......................................................................... 141

Tabla 3.28. Datos del cilindro o actuador seleccionado ........................................................................... 145

Tabla 3.29. Características del cilindro seleccionado .............................................................................. 148

Tabla 3.30. Características del cilindro seleccionado .............................................................................. 149

Tabla 3.31. Velocidades para tuberías ..................................................................................................... 155

Tabla 3.32. Selección de mangueras de presión, retorno y succión. ........................................................ 157

Tabla 3.33. Selección de manguera de presion entrada cilindro B .......................................................... 162

Tabla 3.34. Propiedades del aceite hidráulico seleccionado .................................................................... 165

Tabla 3.35. Especificaciones tecnicas de la valvula seleccionada. .......................................................... 172

Tabla 3.36. Datos técnicos para la válvula V1A ...................................................................................... 174

Tabla 3.37. cambios en la calibracion de los contadores de particulas .................................................... 176

Tabla 3.38. Diferencia entre las normas ISO 4406 (1987) y ISO 4406 (1999). ....................................... 176

Tabla 3.39. Grados de limpieza ISO 4406 ............................................................................................... 177

Tabla 3.40. Selección del tamaño del filtro de presión ............................................................................ 178

Tabla 3.41. Datos técnicos, filtro de presión ........................................................................................... 178

Tabla 3.42. Selección del tamaño del filtro de retorno ............................................................................ 179

Tabla 3.43. Datos técnicos del filtro de retorno seleccionado .................................................................. 180

Tabla 3.44. Características técnicas de la bomba seleccionada ............................................................... 195

Tabla 3.45. Tabla general de motores trifasicos ...................................................................................... 198

Tabla 3.46. Selección de la central hidraulica ......................................................................................... 199

Tabla 3.47. Datos técnicos del presostato ................................................................................................ 200

Tabla 3.48. Selección del manómetro en función a los parámetros ......................................................... 200

Tabla 3.49. Datos tecnicos del manometro .............................................................................................. 201

Tabla 3.50. Circuito de potencia y elementos recomendados .................................................................. 203

Tabla 3.51. Tipos de instalación para los cables ...................................................................................... 204

Tabla 3.52. Ejemplo de selección para el tipo de cable ........................................................................... 205

Tabla 3.53. Características técnicas del cable seleccionado .................................................................... 205

Tabla 3.54. Datos tecnicos del guardamotor seleccionado ...................................................................... 206

xix
Tabla 3.55. Datos técnicos del contactor K1 y K2 ................................................................................... 207

Tabla 3.56. Datos técnicos del contactor K3 ........................................................................................... 207

Tabla 3.57. Selección del relé de sobre carga térmica ............................................................................. 207

Tabla 3.58. Pulsadores y lámparas de inicio, paro y reinicio ................................................................... 208

Tabla 3.59. Pulsador de emergencia tipo hongo ...................................................................................... 208

Tabla 3.60. Datos técnicos más importantes del PLC .............................................................................. 209

Tabla 3.61. Datos generales de la fuente de corriente continúa ............................................................... 210

Tabla 3.62. Selección del tablero eléctrico .............................................................................................. 211

Tabla 3.63. Selección del final de carrera ................................................................................................ 211

Tabla 3.64. Ecuaciones para el diseño Ladeer ......................................................................................... 218

Tabla 3.65. Costo del material ................................................................................................................. 221

Tabla 3.66. Costo de mano de obra ......................................................................................................... 222

Tabla 3.67. Costo de equipo y maquinaria .............................................................................................. 223

Tabla 3.68. Presupuesto por rubro ........................................................................................................... 223

Tabla 3.69. Resumen por incidencias ...................................................................................................... 224

Tabla 3.70. Presupuesto general .............................................................................................................. 225

xx
 LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

PTmed Peso total promedio, en función a catálogos considerados

Pmed1 Peso promedio, catalogo Abyper

Pmed2 Peso promedio, catalogo HSM

N bala1 Número de fardos, primera consideración de acomodado

Pp1 Peso total por carrosa, primera consideración de acomodado

N bala2 Número de fardos, segunda consideración de acomodado

Pp2 Peso total por carrosa, segunda consideración de acomodado

PTlim Peso límite de transporte de acuerdo a ley

PTCamion Peso total por carrosa, considerara para el diseño

PTfardo Peso total por fardo en función a las consideraciones

Pdiseño Peso total por fardo considerado para el diseño

Vp Volumen de probeta de prueba

PRG Peso de retales grandes (probeta de prueba)

PRP Peso de retales pequeños (probeta de prueba)

FT FtrabajoA Fuerza de compactación, considerada para el diseño

Ws Módulo de sección del perfil de viga

Ws1 Módulo de sección, perfil de viga menor

Ws2 Módulo de sección, perfil de viga mayor

w Tamaño de soldadura
wn Tamaño nominal de soldadura

tn Tamaño nominal de la garganta de soldadura

 xy Esfuerzo por cortante en el área de la soldadura

Acorte Área de corte

 perm Tensión de corte permisible

Exx  ut Resistencia a la tensión del electrodo

xxi
Fc Fuerza aplicada en el elemento viga

ep espesor del material a unir

Aw Área por longitud de soldadura

Iu Segundo momento del área unitaria

Sw1 Módulo de sección por longitud (tracción)

Sw2 Módulo de sección por longitud (compresión)

fs Esfuerzo cortante por unidad de longitud

fb1 Esfuerzo de flexión por unidad de longitud (tracción)

fb2 Esfuerzo de flexión por unidad de longitud (compresión)

Ac Área de la soldadura en contacto

1 Esfuerzo cortante primario

2 Esfuerzo cortante segundario

 Esfuerzo cortante total

b Esfuerzo de flexión

LtrabajoA Carrera total del cilindro A

LpA Longitud básica para el cilindro A

LbA Longitud libre de pandeo para el cilindro A

DpA Diámetro nominal del pistón, cilindro A

DvA Diámetro nominal del vástago, cilindro A

ApA Área del pistón, cilindro A

m Rendimiento mecánico

PtrabajoA Presión de trabajo, cilindro A

AanularA Área anular, cilindro A

FvueltaA Fuerza aplicada al área anular

tidaA Tiempo de ida considerado, cilindro A

QidaAR Caudal de ida real en la línea de presión, cilindro A

xxii
vidaA Velocidad de avance del pistón, cilindro A

QladoVA Caudal de retorno en el avance, cilindro A

rsA Relación de conversión entre ida y vuelta

tvueltaA Tiempo de vuelta, cilindro A

vvueltaA Velocidad de retorno del pistón, cilindro A

QladoPA Caudal de retorno en el retroceso, cilindro A

dmAP1 Diámetro de la manguera en la línea de presión en el avance, cilindro A

dmAP2 Diámetro de la manguera en la línea de presión en el retorno, cilindro A

dmAP1´ Diámetro de la manguera en la línea de presión lado vástago, cilindro A

dmAP2´ Diámetro de la manguera en la línea de presión lado pistón, cilindro A

dmAPN Diámetro nominal de la manguera en la línea de presión, cilindro A

dmAR1 Diámetro de la manguera en la línea de retorno lado del vástago, cil. A

dmAR2 Diámetro de la manguera en la línea de retorno lado del pistón, cil. A

d
dmARN Diámetro nominal de la manguera en la línea de retorno, cilindro A

dmAS Diámetro nominal de la manguera en la línea de succión, cilindro A

a Densidad del aceite

a Viscosidad cinemática del aceite

 a Peso específico del aceite

xxiii
 RESUMEN

El presente proyecto se estructura básicamente en cuatro capítulos, que se describen a

continuación.

En el primer capítulo, se plantea el problema que va enfocado a la necesidad de diseñar una

nueva máquina compactadora automática y en una posición horizontal, para satisfacer y mejorar
la capacidad de producción.

En el segundo capítulo, se van describiendo todo el fundamento teórico, las cuales son base
fundamental para el desarrollo del proyecto.

En el tercer capítulo, se va desarrollando la ingeniería del proyecto, empezando por los estudio
ínsita, de la maquina misma de la empresa, la capacidad tanto de producción como de trasporte,
las leyes que rigen el trasporte, y en función a ello determinar las nuevas dimensiones y
capacidad de producción de la nueva máquina.

El diseño mismo de la nueva máquina contempla tres objetivos principales. El diseño mecánico o
parte dura, el diseño oleohidráulica de acuerdo a los parámetros de diseño mecánico y el diseño
del sistema eléctrico electrónico que consta del motor y la automatización del sistema.

El diseño de la parte dura se realizó bajo un parámetro de fuerza y un factor de seguridad de

175680 (N) y 2.5, respectivamente, donde los elementos más importantes calculados y
diseñados, son la cámara de compactación, la estructura soporte del cilindro, la mesa móvil de
compactación y la puerta corrediza.

Para el diseño del sistema hidráulico, el cilindro de compactación fue seleccionado bajo el
mismo parámetro de fuerza, considerando una presión nominal de 160 (bar). Para el sistema de
apertura y cierre de puerta, se realizó un cálculo del peso de la puerta y los rozamiento que debe
vencer al abrir la puerta, resultando una fuerza de 70777.47 (N) por cilindro, con la misma
presión se realizó la selección y en función a los parámetros indicados, los cálculos necesarios
para una buena selección de los componentes.

En la parte de automatización, se desarrolla una simulación en el software fluidSim, de acuerdo a

la descripción del funcionamiento y por último se desarrolla el análisis de costos dando un
aproximado de 220.708,19 (Doscientos Veinte Mil Setecientos Ocho con 19/100 Bolivianos), en
comparación con máquinas compactadoras que se pueden encontrar en el mercado de
características similares que oscilan sobre los $50000 dólares, por tanto es un valor
considerablemente económico.
xxiv
 CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS

1.1. Introducción

Una de las materias primas más esenciales, económicos y conocidos en el mundo entero
denominado cartón ondulado o corrugado, y que su producción sirve para múltiples usos, desde
envases plegables hasta recubrimientos de máquinas como embalaje. Según un estudio realizado
por Mariano Rodríguez en (Corrugando, 2008), el cartón corrugado es elegido por su ligereza,
fácil manejo, es sólido y resistente, material no reutilizable pero si reciclable. Además señala que
según la Federación Europea de Fabricantes de Cartón Ondulado (FEFCO), el envase reciclable
reduce el impacto medioambiental más efectivamente que la reutilización, reduciendo así las
emisiones de CO2 que contribuyen con el efecto invernadero. Que también así lo afirma (Red
global de hospitales verdes y saludables, 2012).

Esta revista (Corrugando, 2008) También señala que el reciclaje es esencial para la
industria cartonera, porque el papel y el cartón reciclados son la fuente principal de la materia
prima, hasta un 80 por ciento de una caja de cartón corrugado.

Una descripción general de pastas y fibras con las que se fabrica el cartón corrugado la
describe (Pro Carton, 2014), e indica que se fabrica a partir de diferentes tipos de pasta o de
combinaciones de éstas. Los cartones más comunes utilizan pastas químicas, mecánicas y fibras
recicladas, las pastas químicas se extraen de la madera añadiendo productos químicos a las
astillas que disuelven la lignina, que es el cemento que une las fibras una con otra, en cuanto a
las mecánicas, se extraen las fibras de la madera mediante un proceso mecánico a base de discos
metálicos de roca especial que desfibran y mueven las astillas hasta conseguir fibras
individuales, por ultimo las fibras recicladas como su nombre lo indica son el reciclaje del
mismo material es decir material en desperdicio o rechazada generada en la misma fabrica.

De acuerdo a la revista publicada por (Cartonbol, 2010) el cartón ondulado se compone

de tres o cinco papeles pegados entre sí, llamados específicamente como tres pley y cinco pley
respectivamente. El papel más común utilizado es el papel kraft, donde para la fabricación del
cartón ondulado, consta de dos capas exteriores que son lisos y su interior por un papel
ondulado, la composición o adición de uno o dos papeles undulados previamente apiladas con un
papel lizo que los separa, incide directamente en sus características físicas como ser, su altura y
su peso, pero esta es una gran ventaja ya que la fabricación de este tipo de cajas son más
resistentes al apilamiento.
1
1.2. Antecedentes

El reciclaje es un término que se aplica en el mundo entero, no solamente como un concepto sino
también como una herramienta para ordenar los residuos sólidos y por consecuencia mitigar los
efectos de contaminación y el extractivismo de los recursos naturales (Boada Ortiz, Rocchi, &
Kuhndt, 2005). Es así que existen diferentes experiencias sobre la aplicación de las tres erres
(3R), por ejemplo, en Europa quien lleva la batuta aplicando este método es España que recicla
el 80% del papel y cartón garantizando la recuperación de este material.

En América Latina el reciclado no se visualiza como en Europa, según (Fermin, 2013)

indica que en los países de Latino América, presentan cifras alarmantes en la práctica del
reciclaje. Ningún país supera el 15% de material reciclado por la basura que producen al año.
Chile lidera en cuanto a generación de residuos, con 16,9 millones de toneladas anuales, y ni
siquiera llega al 10% en reciclar la generación de residuos. Por otra parte, Argentina es el país
que más recicla, con un porcentaje del 70% en cuanto al cartón corrugado producido, y posterior
a ello son transformados en unos nuevos empaques.

En Bolivia se genera 1,7 millones de toneladas de residuos sólidos por año de los cuales
solo se recicla el 2.8% 49.640 toneladas por año (La Razon, 2011). Por tanto, el reciclado forma
parte de la materia prima para la oferta de papeles y cartones, como respuesta a la demanda
nacional e internacional, que se va proyectando a un 4% anual hasta el año 2017, que favorecerá
directamente a las industrias cartoneras (Mundocorrugador, 2013). Es así, que la empresa estatal
Cartonbol de Bolivia, viene fabricando cartones desde el año 1999, y según (Cartonbol, 2010),
indica que el año 2014 produjo 2.000.100 piezas y estiman una triplicación de 6.000.000 piezas
para el año 2015, afirman también que ampliaran su infraestructura industrial destinados
alrededor de Bs 5 millones, que son del incremento del presupuesto anual.

La consecuencia de la elevación de producción repercute en la generación de más

desperdicio de cartón corrugado, generado en todo el proceso de su fabricación, ello es una
desventaja ya que no es favorable para el medio ambiente, considerando además que todo el
desperdicio ocupa grandes cantidades de espacio perjudicial en la nave, es por eso que cartonbol
pretende ampliar sus instalaciones, para el almacenaje de la materia prima y el desperdicio de
cartón empacado y reducido de volumen para su reciclaje.

La empresa cartonbol cuenta con una pequeña maquina compactadora vertical

semiautomática, esta pequeña maquina ya presenta dificultades en su funcionamiento,
realizándosele mantenimiento preventivo y correctivo lo cual repercute en tiempo y dinero,

2
considerando además la elevación de producción de acurdo a las proyecciones (Cartonbol,
2010), la capacidad de la pequeña máquina llega a ser insuficiente. En consecuencia es
necesario el diseño e implementación de una nueva máquina en la empresa Cartonbol, según la
capacidad requerida.

La máquina compactadora enfardadora, con el pasar del tiempo fue mejorando tanto en
diseño como en la parte de control, este mejoramiento desde el punto de vista positivo, ayuda a
reducir los tiempos de producción, las necesidades y trabajos de mantenimiento así como
también la intervención u operación del ser humano, atreves de la automatización, también
mejoran la producción optimizando tiempos de trabajo, aportando de esta manera al desarrollo
de las empresas.

1.3. Planteamiento del problema

Existen diferentes problemas en el círculo del reciclaje de la empresa cartonbol, principalmente

en la capacidad insuficiente de la pequeña máquina para producir pacas (fardos en forma de
cubos) de todo el desperdicio o cartón discriminado acumulado en cada uno de los procesos.

De esta manera, la empresa cartonbol requiere una solución práctica y moderna para el
compactado y enfardado de todo el desperdicio de cartón corrugado, el material (papel en
bobinas), es procesada para la obtención de envases (cajas de cartón) y embalajes (papel
corrugado) según sea el requerimiento, este papel a lo largo de todo el proceso se acumula en
gran cantidad, todo este desperdicio ya sean estos envases (de falla o de prueba), embalajes o
retales(trozos de cartón) acumulados en cada proceso, ocupan un espacio innecesario en la nave,
todo este material para el reciclaje primeramente debe ser compactada, reduciendo el volumen
del material, luego debe ser enfardada para mantener el volumen de compactación y
posteriormente se acomoda en un espacio más reducido en forma de cubos listos para su
posterior reciclaje.

Por tanto, es necesario la implementación de una maquina compactadora enfardadora

moderna y eficiente, que permita reducir el espacio ocupado por todo el material de desperdicio;
de no realizar la implementación de esta nueva maquinan es probable la perdida de la pequeña
máquina de la empresa Cartonbol y la pérdida de más espacio en la nave.

1.4. Justificación

El desperdicio de cartón corrugado en la empresa Cartonbol, es cada vez mayor y será más aun
cuando se ponga en práctica las afirmaciones de la ampliación de las instalaciones por el

3
incremento de la demanda de cartón corrugado a nivel nacional e internacional
(Mundocorrugador, 2013), de acuerdo a esta afirmacion se puede justificar tecnicamente que la
empresa Cartonbol requiere incorporar una nueva máquina compactadora enfardadora, para todo
el desperdicio de cartón de acuerdo al requerimiento de la empresa.

De acuerdo a los estudio realizados por (Red global de hospitales verdes y saludables,
2012) y (Corrugando, 2008), que coinciden con su afirmación y en cierta manera, lógicamente es
aceptable, que el reciclaje del cartón corrugado reduce la emisión del CO2, siendo más amigable
con el medio ambiente y justificando su contribución socialmente.

Con respecto a lo económico, la implementación del equipo pretende facilitar y acelerar

el proceso de compactado y enfardado, siendo además una propuesta innovadora ya que se
modernizara el sistema de producción de pacas y así lograr mejorar la producción, optimizando
tiempos de trabajo y reduciendo costos de trasporte; aportando de esta manera al desarrollo de la
empresa.

1.5. Objetivos.

1.5.1. Objetivo general.

 Diseñar una maquina compactadora enfardadora horizontal automática, para la

ampliación de la capacidad de producción de fardos compactados y enfardados de
todo el residuo acumulado de cartón en la empresa Cartonbol.

1.5.2. Objetivos específicos.

 Realizar un estudio sobre los aspectos teóricos sobre el diseño de los sistemas
mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos de una maquina compactadora
horizontal automática.

 Realizar un análisis de la capacidad de producción de la maquina vertical de la

empresa Cartonbol y comparar con catálogos de fabricantes para el
dimensionamiento de la nueva máquina a diseñar.

 Diseñar el sistema mecánico, de acurdo al análisis de producción y requerimiento de

la empresa.

 Diseñar el sistema hidráulico de acuerdo al análisis de capacidad determinada.

4
 Diseñar el sistema eléctrico y de control de la maquina a diseñar, de acuerdo al
análisis de capacidad y requerimiento de la empresa.

 Analizar costos de construcción de la maquina compactadora automática, en base a

la selección de elementos, y materiales más adecuados.

5
 CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Introducción

Desde hace más de 30 años que el hombre va mejorando su propia creación en cuanto a
maquinarias es así que una de ellas es la prensa hidráulica, que con el pasar del tiempo mejora
bastante, que desde una prensa totalmente mecánica hasta una prensa hidráulica y totalmente
controlada y son las preferidas en las industrias a nivel mundial para múltiples aplicaciones.

Este tipo de máquinas hoy en día son más versátiles y confiables, gracias al mejoramiento
de su tecnología, este cambio se ve reflejado en todo el equipo y sus componentes es decir,
mejores bombas, las mangueras reforzadas y los acoplamientos mejorados; y con la utilización
de controles Lógico Programable, se han mejorado aún más la velocidad y la flexibilidad de
estos equipos.

La revista (Corrugando, 2008), indica que la mayor productividad es la clave, pero está
acompañada por la tecnología, es decir que actualmente en las industrias van de la mano con la
automatización de sus procesos, o la adquisición de equipos automatizados o robotizados, pero
surge un inconveniente en la mayoría de los equipos o máquinas, que es justamente la
alimentación manual para el producto terminado o manufacturado, este inconveniente surge, por
las características del material o el alto costo de automatización del proceso, equipo o máquina.

2.2. Maquina compactadora enfardadora

2.2.1. Definición de compactación y enfardado.

Una definición simple que se le puede dar al proceso de compactar o prensar, es la de reducir el
volumen del material sólido, y por solido nos referimos a los residuos o desperdicios,
especialmente basuras compactibles, evitando que recuperen su volumen y forma original por
elasticidad.

El trabajo de investigación sobre el diseño y construcción de una maquina compactadora,

y el proyecto de (García Alvarez, 2014), de un diseño similar, hacen referencia a estas máquina
compactadoras como un tipo de prensa que comprimen materiales desechos o desperdicios
(estado sólido), evidentemente estas máquinas son lo indicado anteriormente, pero el diseño, la
construcción y la implementación de estas máquinas tienen el único fin de comprimir y reducir el

6
volumen de un determinado material, mejorando así el proceso de producción y operación en las
distintas empresas e industrias que así lo requieran.

Para el desarrollo progresivo de la sociedad, es importante el correcto tratamiento y

eliminación de estos residuos, más aun en las grandes empresas que producen grandes cantidades
de desperdicios y de acuerdo a la gran cantidad de generación, se debe proceder primeramente al
prensado y luego al enfardado, por lo general en fardos de muy alta densidad, este trabajo
repercute en ventajas económicas, sociales y ecológicas que han sido corroboradas por diversos
estudios de prestigiosas universidades.

2.2.2. Tipos de máquinas compactadoras enfardadoras en la industria

En la actualidad esta máquina está presente en varias industrias, desde la de reciclaje hasta la
industria chatarrera. El trabajo de (Garcia Alvarez, 2014), realiza una división en grupos para
diferenciar este tipo de máquinas.

2.2.2.1. De acuerdo a su capacidad

2.2.2.1.1. Compactadoras de alto tonelaje

Son capaces de reducir de volumen cargas pesadas. Esta maquinaria se caracterizarse por sus
grandes dimensiones ya que precisa de elementos que sean capaces de realizar trabajos de
elevada presión.

Figura 2.1. Compactadora de alto tonelaje

Fuente: (A-Ward, 2011)

2.2.2.1.2. Compactadoras de bajo tonelaje

Son aquellas capaces de reducir volúmenes de bajo peso. Esta tipo de maquinaria se caracteriza
por ser trasportable y ocupar espacios reducidos.

7
 Figura 2.2. Compactadora de bajo tonelaje

Fuente: (Mil-tek, s. f.)

2.2.2.2. De acuerdo al sistema que utilicen se diferencian

2.2.2.2.1. Compactación por presión

Se ejerce una presión sobre la carga de tal forma que consiga reducir su volumen ya sea en un
eje, en dos o hasta en tres ejes.

Figura 2.3. Compactadora de presión

Fuente: (Bobo Machine, s. f.)

2.2.2.2.2. Compactación con elementos cortantes

Este tipo de compactadoras utilizan elementos cortantes tales como sierras, cizallas, etc. para
separar la carga, este tipo de máquinas son bastante sofisticadas y costosas, por lo que son
fabricadas para casos especiales.

8
 Figura 2.4. Compactación con elementos cortantes

Fuente: (Copex, 2013)

2.2.2.3. De acuerdo a su posición

2.2.2.3.1. Enfardadora vertical

Esta máquina normalmente es de dimensiones más pequeñas y en consecuencia de capacidades

menores, por su disposición se requiere donde los espacios son reducidos.

Figura 2.5. Compactadora vertical

Fuente: Elaboración propia

2.2.2.3.2. Enfardadora horizontal

Este tipo de máquinas se requiere para una capacidad de producción más alta, pero por su
disposición requiere de espacios de montaje más amplios.

9
 Figura 2.6. Compactadora horizontal

Fuente: (Abecom, s. f.)

2.3. Conceptos fundamentales del sistema hidráulico

Para realizar la ingeniería del proyecto, es necesario y fundamental aclarar algunos conceptos,
principios y leyes a las que se sujeta todo el sistema hidráulico.

2.3.1. Hidráulica

La hidráulica es un medio de trasmisión de potencia. Para una comprensión más amplia, la

hidráulica es una aplicación de la mecánica de fluidos en ingeniería, ya sean para construir
dispositivos, equipos o sistemas que funcionan con líquidos, por lo general agua o aceite.

La hidráulica o mecánica de fluidos Se divide en dos campos principales que son la

estática de fluidos o hidrostática y la dinámica de fluidos o hidrodinámica. Para el presente
proyecto se emplea la hidrostática como principio básico de operación.

2.3.2. Hidrostática

La hidrostática también se hace llamar como estática de fluidos, es una rama de la hidráulica que
estudia a los fluidos en reposo, es decir, que no existen fuerzas que modifiquen su estado.

Los principales teoremas que se aplican a la hidrostática es el principio de pascal y el

principio de Arquímedes, para el proyecto, el principio de pascal es la que se aplica y se definirá
a continuación.

2.4. Principio de Pascal y sus aplicaciones

“La presión aplicada a un fluido encerrado se transmite con la misma intensidad a todos los
puntos del mismo y a las paredes del recipiente que lo contiene.” (Mataix, 1986), Gracias al

10
Blaise Pascal que obtuvo este famoso principio a través de observaciones y experimentos, se
puede aplicar en numerosos dispositivos, tales como prensas, grúas, gatos hidráulicos, etc.

En el presente proyecto, será imprescindible, la aplicación de este principio ya que

básicamente, el diseño del sistema hidráulico será calculado en funciona a este famoso principio.
En consecuencia, la ecuación aplicable en el proyecto, es la siguiente.

F1
P1 ( 2.1)
S1

Dónde:

P1: Presión creada por la fuerza aplicada (Pas).

F1: Fuerza externa aplicada en el embolo del recipiente (N).

2
S1: Área o sección del embolo o pistón (m ).

2.4.1. Principios básicos aplicables de la hidráulica en el proyecto

Como ya se sabe, la hidráulica es parte de la mecánica, en consecuencia se dice que la mecánica

de fluidos estudia a los fluidos estáticos y dinámicos, que por lo general son el agua y el aceite,
estos dos tipos de fluidos son incompresibles y carecen de forma, es decir que adoptan la forma
de cualquier recipiente que lo contiene.

2.4.2. Presión

La presión se origina siempre que se produce una resistencia a la circulación del fluido, para
poder entender mejor, se puede ver en la Figura 2.7.a) que la bomba genera flujo y no presión,
pero si empezamos a restringir el flujo creado desde la bomba este genera presión.

Figura 2.7. a) Medición de presión, b) Presión por unidad de área

Fuente: (Interctive inductrial Trining, 2000)

11
 En consecuencia la presión en la mecánica de los fluidos es la fuerza por unidad de
superficie que ejerce un líquido perpendicularmente a dicha superficie Figura 2.7,b) Su unidad
de medida en el sistema internacional esta expresada en Newton por metro cuadrado (N/m2), por
lo general se suelen usar otras magnitudes físicas como ser el Pascal.

2.4.3. Caudal o flujo volumétrico

Es la relación entre el volumen de líquido desplazado y el tiempo empleado en hacerlo. Dicho de

otra manera, la fuerza se genera únicamente por presión, mientras que el caudal es la que
produce el movimiento del embolo en el cilindro, este caudal es suministrado por la bomba hacia
todo el sistema hidráulico. Su unidad de medida en el sistema internacional está dado por metros
cúbicos por segundo (m3/s), usualmente para los cálculos se utilizan las unidades de galones por
minuto (gal/min). Para los cálculos se utilizan las siguientes ecuaciones.

V
Q ( 2.2)
t

Dónde:

Q: caudal (m3/s)

V: volumen desplazado (m3)

t: tiempo de desplazamiento (s)

Como sabemos el volumen desplazado por el embolo es igual al área o sección del
embolo multiplicada por su longitud de recorrido, por tanto la Ecuación ( 2.2), puede
representarse de la siguiente forma:

A L
Q ( 2.3)
t

Dónde:

A: área o sección del embolo (m2)

L: longitud recorrida por embolo (m)

Ya que el caudal suministrado a un actuador es a una velocidad constante, esta velocidad

es representada por la longitud recorrida en un terminado tiempo, por tanto la Ecuación ( 2.3),
queda de la siguiente forma:

12
 Q A Vm
( 2.4)

2.5. Componentes del sistema hidráulico

El sistema hidráulico conformado por una línea de elementos y accesorios, de modo tal que este
sistema parte desde el depósito de aceite con un fluido que recorre toda la línea hasta retornar al
mismo depósito, generando así un trabajo aprovechable, se considera como componentes
hidráulicos a los; Fluidos hidráulicos, Acumuladores, Filtros, Bombas, Motor eléctrico, Válvulas
de seguridad, Manómetros, Válvulas distribuidoras, Válvulas auxiliares y los Cilindros o
actuadores.

2.5.1. Depósitos o central hidráulica

Como su nombre lo indica este componente es la que proporciona el espacio suficiente para
guardar todo el fluido del sistema más una reserva. Gracias a los elementos que lo componen
como los filtros coladores y los imanes el fluido se mantiene limpio y estable.

Figura 2.8. Depósito para aplicaciones hidráulicas

Fuente: (Prayco, s. f.)

El depósito también debe tener espacio para que el aire pueda separarse del fluido y debe
permitir igualmente que los contaminantes se sedimenten. Además un depósito bien diseñado
debe disipar el calor generado en el sistema, por eso es muy usual y mejor los tanques con
dimensiones mayores.

Entre sus funciones más principales del tanque está la de contribuir al rendimiento del
sistema, almacenar el fluido requerido por el sistema, disipar la calor generada por el sistema e
impedir la recirculación de contaminantes al sistema (Quispe Salas, 2008).

13
 2.5.1.1. Filtros

La limpieza de los fluidos hidráulicos, es uno de los factores más importantes y fundamentales
para el funcionamiento adecuado y confiable de cada uno de los componentes del sistema
hidráulico, ya que los componentes como la bomba, válvulas, etc. Están siendo diseñadas para
tolerancias más reducidas y acabados más finos y con operaciones a presiones y eficiencias cada
vez mayores.

2.5.1.2. Tipos de filtros

De acuerdo a (Baldwin Filters, 2014), describe a los tipos de filtros que componen en todo el
sistema hidráulico, como se ve en la Figura 2.9.

Figura 2.9. Tipos de filtros en todo el sistema hidráulico

Fuente: (Baldwin Filters, 2014)

2.5.1.2.1. Filtros de ambiente o fuera de línea

Por lo general estos filtros son los que comunican la presión atmosférica con el interior del
tanque. Estos filtros son de papel celulósico y no sirven para filtrar aceite. Por lo general son 25
micras los que impiden que las impurezas del aire ambiente penetren en el depósito.

2.5.1.2.2. Filtros de aspiración o de succión

Llamado también filtro de baja presión o coladera como se indica en la Figura 2.10, por lo
general estos están dotados de imanes, para retener las posibles partículas metálicas y
contaminantes nocivas que hubiese en el fluido hidráulico. Este filtro protege a la bomba de
partículas del orden de 160 micras (Cuvi Unapucha & Lara Jacome, 2011)

14
 Figura 2.10. Filtro de aspiración y filtro de presión

Fuente: (Delnero, s. f.)

2.5.1.2.3. Filtros de presión

Este tipo de filtros están diseñados para limpiar el fluido que sale de la bomba y proteger Figura
2.10, los componentes más sensibles del sistema como las válvulas de control y actuadores
contra los contaminantes de la bomba. El elemento filtrante utilizado en estos filtros es capaz de
extraer un alto porcentaje de las partículas contaminantes producidos por la bomba.(Baldwin
Filters, 2014)

2.5.1.2.4. Filtros en el lado de retorno

Este filtro se sitúa entre la válvula de control y el depósito de fluido. Diseñados filtros para capturar
los residuos de desgaste de los componentes funcionales de los sistemas hidráulicos antes de retornar
el fluido al depósito. (Baldwin Filters, 2014)

Este tipo de filtro puede filtrar partículas de hasta 10 a 200 micras a caudales de 340
litros/min. (Delnero, s. f.)

2.5.2. Conductores de fluidos

Son llamados también manqueras y tubos, estos elementos se encargan de transportar el fluido
hidráulico a todos los distintos componentes del circuito hidráulico.

Estos conductores se dividen en dos grupos que son las mangueras hidráulicas y los tubos
que normalmente son de acero.

2.5.2.1. Tubos flexibles o mangueras

Las mangueras hidráulicas se utilizan en aplicaciones en las que las líneas de conducción se
deben flexionar o doblar. Al tener en cuenta el uso de mangueras, primero se debe verificar la
presión del sistema, los pulsos de presión, la velocidad, la compatibilidad del fluido y las
condiciones ambientales.

15
 Estos elementos son fabricados con un factor de seguridad de 4 a 1, además de las
cantidades de refuerzo que pueden ser de fibra natural o sintética o en algunos casos un alambre
metálico. Según la cantidad de presión especifica de las manqueras.

2.5.2.2. Tubos rigidos o tubos de acero

Llamados también caños (Interctive inductrial Trining, 2000), o tuberías de acero, por lo general
este tipo de tuberías son las más comunes en las industrias por su costo razonable y rendimiento,
la desventaja de este tipo de tuberías es a la hora de montar porque se le aplica soldadura para
una protección máxima contra fufas.

2.5.3. Bombas hidráulicas.

Uno de los elementos más importantes en la línea hidráulica, algunos autores la consideran como
el corazón del sistema ya que es la encargada de convertir la energía mecánica transmitida por un
motor eléctrico en energía hidráulica. A continuación los tipos de bombas.

2.5.3.1. Bombas de engranes.

2.5.3.1.1. Bomba de engranajes internos

En la oleohidráulica las bombas de engranajes de dentado cilíndrico recto o engranajes internos

son las más utilizadas por su costo muy bajo, bien compactas, pocas piezas móviles y
capacidades suficientes de suministro (Delnero, s. f.). Este tipo de bomba está compuesta de dos
engranajes del mismo tamaño montada en una carcasa Figura 2.11, Cuando el engranaje
impulsor gira, impulsa al engranaje conducido, generando un flujo a través del orificio de
entrada, este fluido queda atrapado entre la carcasa y los engranes y desplazada alrededor de la
carcasa, este flujo es expulsado a través del orificio de salida y a presión a causa del fluido
atrapado entre los dientes y la carcasa.

Figura 2.11. Bomba de engranajes interna

Fuente: (Almache Bermeo & Chiluisa Coello, 2014)

16
 2.5.3.1.2. Bombas de engranajes externo

Llamada también bomba semiluna, este tipo de bombas se caracteriza por su robustez,
generalmente trabaja a altas presiones. Existe una pieza de separación en forma de semiluna
como se puede ver en la Figura 2.12. Esta pieza está situada entre el orificio de entrada y de
salida, donde la holgura entre los dientes de los engranajes interno y externo es máxima. Ambos
engranajes giran en el mismo sentido pero el interno a mayor velocidad.

La estanquidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna, posteriormente

en el orificios de salida los dientes se entrelazan reduciendo el volumen de la cámara, forzando al
fluido a salir de la bomba, generando su impulsión. Pueden llegar a presiones elevadas, 280 bar.
(Delnero, s. f.)

Figura 2.12. Bomba semiluna o engranajes externos

Fuente: (Rodriguez Zarate, 2014)

2.5.3.2. Bomba de pistones.

2.5.3.2.1. Bomba de pistones axiales en línea.

Este tipo de bombas convierten el movimiento giratorio de un eje de entrada en un movimiento

axial en línea, que se produce en los pistones. Esto se logra por medio de una placa basculante,
fija o variable con su grado de Angulo. Cuando el conjunto del barril de pistón gira, los pistones
giran alrededor del eje con las zapatas de los pistones haciendo contacto con y deslizándose
sobre la superficie de la placa basculante. (Interctive inductrial Trining, 2000)

Figura 2.13. Bomba de pistón axial en línea

Fuente: (Rodriguez Zarate, 2014)

17
 2.5.3.2.2. Bomba de pistones radiales

Como se puede ver en la Figura 2.14, los pistones están ubicados en forma radial en un bloque
de cilindros con un movimiento perpendicular con respecto al eje. El bloque de cilindros gira
sobre un pivote estacionario situado en el interior de un anillo circular, a medida que el bloque
gira, una presión de carga o algún tipo de acción mecánica hace que el pistón siga la superficie
interna del anillo que está desplazada con relación al eje del bloque de cilindros (Delnero, s. f.)

Figura 2.14. Bomba de pistón radial

Fuente: (Rodriguez Zarate, 2014)

2.5.3.3. Bomba de lóbulos.

De poca aplicación por su costo elevado. El funcionamiento de este es mediante un engranaje

exterior que son accionados los lóbulos quedando el fluido atrapado entre los lóbulos y las
paredes del cilindro siendo impulsados a su salida como se puede ver en la Figura 2.15. Esta
bomba tiene un parecido a la bomba de engranajes externos solo que en este caso los piñones o
engranajes son remplazados por lóbulos.

Figura 2.15. Bomba de lóbulos

Fuente: (Rodriguez Zarate, 2014)

2.5.3.4. Bomba de paletas.

No recomendable para velocidades menores a los 600 rpm. Un determinado número de paletas se
deslizan en el interior de unas ranuras de un rotor que a su vez gira en un alojamiento. El
contacto entre las paletas y el anillo o carcasa, se consigue por medio de la fuerza centrífuga o
18
por una determinada presión en el extremo opuesto de la paleta. El fluido entra a la bomba y
llena el área de volumen formada por el rotor descentrado, cuando las paletas empujan el fluido
alrededor de la leva, disminuyendo el volumen y el fluido se empuja hacia afuera a través del
puerto de salida.

Figura 2.16. Bomba de paletas

Fuente: (Rodriguez Zarate, 2014)

2.5.4. Cilindros hidráulicos.

Uno de los elementos importantes en el circuito hidráulico, llamado también actuador hidráulico,
este elemento convierte la potencia hidráulica en lineal, generan movimientos lineales, los
cilindros más comunes son:

2.5.4.1. Cilindro de simple efecto

El fluido hidráulico empuja en un sentido al pistón en el interior del cilindro y una fuerza
externa, es decir un resorte o por la fuerza de la gravedad lo retrae en sentido contrario volviendo
a su posición.

Figura 2.17. Cilindro hidráulico de simple efecto

Fuente: (Sapiensman, 2016)

2.5.4.2. Cilindro de doble efecto

El cilindro de acción doble utiliza la fuerza generada por el fluido hidráulico para mover el
pistón en los dos sentidos, mediante una válvula de solenoide.

19
 Figura 2.18. Cilindro de doble efecto

Fuente: (Sapiensman, 2016)

2.5.4.3. Cilindro telescópico

El cilindro telescópico contiene otros de menor diámetro en su interior y se expanden por etapas,
muy utilizados en maquinaras pesadas y especialmente en grúas.

Figura 2.19. Cilindro hidráulico telescópico

Fuente: (Sapiensman, 2016)

2.5.5. Válvulas hidráulicas.

Las válvulas hidráulicas son dispositivos que sirven para regular la presión, flujo o paso de
fluidos (Almache y Chiluisa, 2014).

2.5.5.1. Válvulas Direccionales.

Llamadas también válvulas de control, son las que direccionan el recorrido del fluido. Se
clasifican de manera práctica en base al número de vías que están en el cuerpo de la válvula,
estas pueden accionarse manualmente, mecánicamente o hidráulicamente y por señal eléctrica
(electroválvulas).

2.5.5.2. Válvulas de Presión

Según (Aheimer et al., 2013), Las válvulas de presión se clasifican en varios tipos de válvulas,
ya sean reguladoras o limitadoras de presión.

20
 Una válvula limitadora de presión, como se ve en la Figura 2.20 Que también se
denomina válvula de seguridad, se pone a descargar el fluido cuando la presión de la tubería
supera la presión de reglaje (Cuvi Unapucha & Lara Jacome, 2011)

Figura 2.20. Válvula limitadora de presión

Fuente: (Aheimer et al., 2013)

Una válvulas reguladora de presión, es a la que se le puede manipular regulando la

presión en el circuito según el requerimiento Figura 2.21, es decir que cuando un componente del
circuito necesita una presión inferior a la del fluido.

Figura 2.21. Válvula reguladora de presión

Fuente: (Aheimer et al., 2013)

2.5.5.3. Válvulas de cierre y control de caudal

Al igual que las válvulas de presión, existen varios tipos de calculas de control de caudal. Estas
válvulas sirven para regular y controlar la velocidad de un actuador hidráulico. El aspecto físico
que tiene este tipo de válvulas se muestra en la Figura 2.22.

Figura 2.22. Válvula de orificio o regulador de caudal

Fuente: (Aheimer et al., 2013)

Los actuadores hidráulicos dependen exclusivamente del caudal del sistema, utilizando esta
válvula de flujo se puede manipular el tiempo de llenado o vaciado del actuador (Almache Bermeo &
Chiluisa Coello, 2014).

21
 2.5.6. Manómetro.

Según (Creus Soles, 2007), un manometro es un medidor de presion hidráulico, ya sea en que
mida en bar o psi donde: (1 psi = 0,069 bar, 1 bar = 14,5 psi).

Existen diferentes tipos de manómetros a alguno de los cuales (Aheimer et al., 2013), los
denomina como sensores e instrumentos de medida.

2.5.6.1. Manómetro de columna líquida

Algunos autores indican que este tipo de dispositivo es el más simple para medir presión, donde
la altura, a la que se eleva un fluido en un tubo vertical abierto conectado a un aparato que
contiene un líquido, conocida la densidad del líquido empleado en él, la altura constituye una
medida de la presión relacionándola con la correspondiente a la atmosférica.

2.5.6.2. Manómetro Bourdon.

El sistema de medición está formado por un tubo aplanado de bronce o acero, cerrado, en forma
de “C” de ¾ de circunferencia para la medición de bajas presiones, también puede estar en forma
enrollado en forma de espiral para la medición de bajas presiones y que tiende a enderezarse
proporcionalmente al aumento de la presión; este movimiento se transmite mediante un elemento
transmisor y multiplicador que mueve la aguja indicadora sobre una escala graduada. Para el
caso de altas presiones. (Almache Bermeo & Chiluisa Coello, 2014)

2.5.1. Ecuación para el Cálculo de potencia del sistema hidráulico

Primeramente se debe calcular la fuerza máxima que aplica el sistema y a una velocidad
determinada, por tanto se emplea la siguiente ecuación:

Pc Fmaxvc ( 2.5)

Dónde:

Pc.: Potencia aplicada al cilindro (kW)

Fmax.: Fuerza aplicada al cilindro (kN)

vc : Velocidad del pistón (m/s)

22
 2.5.2. Ecuaciones para el cálculo de la potencia del motor

La potencia mecánica para el accionamiento de todo el sistema será mayor, ya que el sistema no
trabaja al 100% de su rendimiento, por tanto se considera un rendimiento en porcentaje ηt%
entonces la potencia mecánica para el accionamiento de la bomba será:

Pc
Pmec ( 2.6)
t

Dónde:

Pmec.: Potencia mecánica aplicada a la bomba (kW)

 t.: Rendimiento total del sistema hidráulico

Luego, para determinar la potencia del motor, y poder seleccionar una de acuerdo al
cálculo, se tiene que considerar un factor de servicio, para que el motor pueda cumplir con el
requerimiento y evitar un exceso de potencia imprevista. La ecuación para su determinación es
la siguiente:

Pelt PmecFS ( 2.7)

Dónde:

Pelt.: Potencia del motor eléctrico (kW)

FS: factor de servicio de acuerdo a catálogo de fabricante

2.5.3. Ecuación general para la selección del motor eléctrico

Otro método para la selección del motor en función a la potencia es aplicar la siguiente ecuación.

QmaxPtrabajo
Welt
450  b ( 2.8)

Dónde:

Welt.: Potencia del motor eléctrico (kW)

23
 Ptrabajo.: Presión máxima que requiere el sistema (bar)

Qmax.: Caudal máximo que desplaza la bomba (L/min)

 b.: Rendimiento de la bomba, de acuerdo a catálogo de fabricante

Esta ecuación está en función a los parámetros de la bomba.

2.6. Componentes del Sistema eléctrico y electrónico

2.6.1. Motores

Básicamente un motor eléctrico es una máquina que transforma energía eléctrica en energía
mecánica trasmitida al eje.

Existe una infinidad de tipos de motores, pero de toda esta infinidad, el motor de
inducción es el más común y más aún el tipo de motor de jaula de ardilla, o con rotor en
cortocircuito, (WEG, 2014). La ventaja de este tipo de motores es su bajo costo, facilidad de
transporte, limpieza, etc.

2.6.1.1. Motor de inducción

De acurdo a las ventajas que mencionan en las publicaciones de (WEG, 2014), y (Almache
Bermeo & Chiluisa Coello, 2014), básicamente este tipo de motores es el más utilizado de todo,
siendo adecuado para casi todos los tipos de máquinas además de poder controlar su velocidad
con las tecnologías electrónicas. Su funcionamiento es a una velocidad constante, que varía
ligeramente con la carga mecánica aplicada al eje.

Los motores se fabrican en base dos normas fundamentales. Una que es la norma IEC
(Comisión Electrotécnica Internacional) que es aceptada por una gran mayoría de países y
especialmente los países europeos y la noema NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes de
Equipos Eléctricos). Esta norma es aplicable más que todo en Estados Unidos ya que esta norma
es naciente de ahí, pero es común en muchos países (WEG, 2014)

En cuanto a su instalación en el lugar, según, debe cumplir condiciones como la

temperatura ambiente y la altitud del lugar de instalación, para lo cual por norma, todos los
motores están diseñados para operar en un ambiente con temperatura no superior a 40 ºC y en
una altura no superior a 1000 metros sobre el nivel del mar. Corre riesgo La instalación en
cualquier ambiente por encima de estas condiciones a menos que el motor deba ser operado a

24
una carga menor de la nominal. Esto sucede porque las propiedades refrigerantes disminuyen, si
la refrigeración es insuficiente, el devanado se debilita y sufre daños severos y el devanado es el
circuito que se debe cuidar.

Figura 2.23. Motor de corriente alterna

Fuente: (WEG, 2014)

2.6.1.2. Arranque del motor

Esta es una situación muy crítica para el motor, ya que la corriente de arranque, oscila entre 5 y 8
veces la corriente nominal formando un pico alto en el tiempo de arranque. El arranque es el
periodo en el que el motor hace la transición desde su estado de reposo hasta su velocidad de
régimen. Por ello es que en situaciones de mucho consumo de energía donde los motores son
mucho y de gran potencia, requieren de arrancadores suaves o variadores de frecuencia. Las
conexiones de arranque más comunes en motores con:

Arranque directo: En este tipo de arranque el motor se conecta directamente a la red de su

tensión nominal. En el medio de la conexión entre el motor y la red está un contactor tripolar de
la clase AC3 (para cargas inductivas), gobernado por un circuito de control, que puede ser
cableado o programable. El relé térmico es un dispositivo de protección de sobrecargas de
intensidad, producidas por pares de carga mayores que la nominal y originan que el motor
funcione a menos velocidad, más deslizamiento y más intensidad.

Arranque Estrella-Triángulo: este es un tipo de arranque donde el motor se conecta en

estrella y la red en triangulo. De esta forma durante el arranque los devanados del estator están a
una tensión √3 veces inferior a la nominal. En cuanto a la corriente de arranque, también se
reduce en un tercio. Tres impedancias en triángulo consumen el triple de corriente de línea que
en estrella, a la misma tensión de red. La tensión de la red es la misma, se arranque el motor en
estrella-triángulo o directamente en triángulo, con lo que en estrella la corriente es tres veces más
pequeña.

25
 2.6.1.3. Ecuacion de la potencia y eficiencia del motor

De acuerdo a lo anterior mencionado, los motores cumplen la función de transformar un tipo de

energía en otro tipo de energía aprovechable para la acción y aprovechamiento de trabajo, en
consecuencia cumple la siguiente ecuación.

Pe 3 VIcos( ) ( 2.9)

Dónde:

P: Potencia (kW)

V: Voltaje o tensión (V)

I: corriente (A)

Cos φ: Factor de potencia

Muy importante a considerar la capacidad de sobre carga, conocida también como factor
de servicio, el motor en unos instantes de tiempo puede exigir mayor potencia a la de su
potencia nominal.

Todas las máquinas consumen más potencia de la que entregan, por lo que es importante
que consideremos el término de eficiencia, por tanto la potencia que el motor consume y no todo
es convertido en potencia de salida, es decir que siempre pierden potencia, en consecuencia la
eficiencia o rendimiento es la medida del porcentaje de la perdida de potencia. Por tanto, la
eficiencia obedece la siguiente ecuación.

Ps
 ( 2.10)
Pe

Dónde:

Ps: Potencia de salida o potencia en el eje (kW)

Pe: Potencia de entrada o potencia eléctrica (kW)

Por tanto según la definición, cuanto mayor sea la eficiencia, menor será el desperdicio
de potencia y consecuentemente menores serán los costos de operación. Contrariamente, entre
menor eficiencia, mayor desperdicio y mayores costos.
26
 2.6.2. Autómatas programables

Para la automatización de todo el sistema y una buena selección del autómata o PLC más
adecuado se deben seguir una serie de pasos, pues así es como lo declara (Guadalupe, Lugo,
José, Ybarra, & A, 2005), en su artículo publicado. Una buena metodología debe seguir los
siguientes puntos.

2.6.2.1. Descripción del sistema

En este paso se debe recabar información sobre todo el procedimiento o funcionamiento del
sistema, como ser; el sistema de arranque y paro, los dispositivos que conforman todo el sistema
como los motores, sensores, variadores, etc.

Las variables que se debe medir, controlar, monitorizar, etc. así como también los rangos
de operación, las función de cada uno de los dispositivos, etc.(Guadalupe et al., 2005)

2.6.2.2. Diagrama de flujo

De acuerdo a la descripción del sistema y definido el funcionamiento del sistema se debe realizar
un diagrama de flujo, este paso no es más que la representación gráfica de los pasos a seguir de
acuerdo a funcionamiento de sistema o proceso en cuestión. El diagrama de flujos se utiliza en
varias aplicaciones como para representar las fases del proceso de mejora continua, diagnóstico,
diseño e implantación de soluciones, mantenimiento de las mejoras, traslado de materiales, pasos
para ventas y procedimientos del proceso, etc.

2.6.2.3. Descripción de los equipos del sistema

Según (Guadalupe et al., 2005), indica que este paso es para tener una visión más clara del
proceso y así poder encarar con más detalle el siguiente paso, además indica que en este paso
todos los dispositivos que intervienen en el proceso, se debe detallar el funcionamiento de cada
uno e identifica las entradas y salidas del sistema.

2.6.2.4. Requerimientos del cliente

En procesos existentes que se desee automatizar, la entrevista con los directos responsables del
funcionamiento del proceso, como ser los operarios y fejes de mantenimiento, ayuda a tener una
amplia visión ya que son ellos los que darán las características de operación, los equipos que
intervienen y sus características, los rangos y tiempos de funcionamiento, etc.

27
 2.6.2.5. Selección del autómata programable

En muchos de los casos de debe adaptar la selección o más bien la recomendación del cliente y
acomodarse a los tipos de autómatas que utiliza, los proveedores con los cuales trabaja x o y
empresa o industria, además existen muchos tipos de autómatas de distintas marcas por lo que
siempre es adecuado trabajar con los que la trabaje la empresa.

2.6.2.6. Programación del PLC

Según (Guadalupe et al., 2005), indica que para la programación de un PLC existen dos formas:
El método heurístico o informal (función memoria) y el método formal (redes de Petri o
Grafcet), y que el más adecuado y fácil de aplicar es el segundo mencionado, por tanto veremos
los pasos para la programación por el método del grafcet:

 Se debe caracterizar con total independencia al PLC o automatismo seleccionado, es

decir que se debe centrar el interés no tanto en la estructura física o en la tecnología
empleada para implementar el automatismo, sino en la función que deba cumplir.

 La operación del proceso es la base fundamental para la programación del PLC, llamada
también etapa en el lenguaje grafcet.

 Se debe dividir el proceso en etapas más grandes y éstas en etapas más elementales, de
modo que se llegue a conseguir acciones que dependan de relaciones combinacionales
entre entradas y salidas.

 Una vez detallada cada acción del proceso se debe establecer un gráfico de evolución
indicando la secuencia de operaciones y las condiciones lógicas para pasar de una etapa a
otra, llamadas también transición en el lenguaje grafcet,

 Por último se debe establecer para cada etapa las relaciones lógicas entre entradas y
salidas, utilizando otras variables internas combinacionales eventualmente, para luego
implementar el sistema utilizando el programa de las relaciones lógicas de los dos puntos
anteriores.

2.7. Conceptos fundamentales para el diseño de maquinas

Un proyecto de diseño nace siempre de una necesidad, es decir que siempre habrá que diseñar
cualquiera que sea la necesidad o problema de uno o varios sistemas, subsistemas, conjunto de
máquinas, o elementos por más pequeña o grande que sea.

28
 Existe varias definiciones para este término, según (Del Castillo Rodriguez, 2011), es
designar, trazar, planear una acción, concebir, inventar, etc. al igual que este autor, varios
muchos define el termino diseño de diferente manera, para el presente proyecto tomaremos una
definición bien entendida en función a todo lo recopilado y se definirá entonces al diseño de
máquinas como el proceso de toma de decisiones en algunos casos muy compleja y en todos los
casos un proceso iterativo, para lo cual el diseñador tiene que ser siempre previsivo.

En base a lo anterior, para un diseño las ciencias básicas, las matemáticas y las ciencias
de la ingeniería se aplican para convertir recursos en forma óptima a fin de cumplir un objetivo
establecidos. En muchas de las ocasiones, para un ingeniero de diseño, es complicado ya que
debe establecer bien los objetivos, criterios, síntesis, análisis, construcción, ensayos y
evaluaciones. Para lo cual debe tener en cuenta las materias más básicas señaladas anteriormente.

2.7.1. Proceso de diseño de maquinas

Del mismo modo en este punto los libros y referencias que se tienen como (Norton, 2011),
(Mott, 2006), (Budynas & Nisbett, 2012) y (Del Castillo Rodriguez, 2011), casi concuerdan o
tienen leves diferencias en cuanto al procedimiento para el diseño de máquinas, es así que para el
diseño, de principio a fin, que a menudo se representa como se muestra en la Figura 2.24,
comienza como se dijo con la identificación de una necesidad o problema a resolver. Después de
muchas iteraciones, termina con la presentación de los planes para satisfacerla. De acuerdo con
la naturaleza de la tarea de diseño, algunos pasos se repiten durante el diseño del producto, desde
la concepción hasta la terminación.

Figura 2.24. Cuadro del proceso de diseño

Fuente: (Norton, 2011)

29
 2.7.2. Herramientas y recursos de diseño

En la actualidad, un ingeniero de diseño básicamente, a parte del conocimiento técnico adquirido

a lo largo de su profesionalización, adquiere conocimientos del manejo de paquetes
computacionales, que son herramientas potentísimas que ayudan de gran manera en el diseño. Es
así que (Budynas & Nisbett, 2012) señalan que para apoyar la gran mayoría de actividades sobre
diseño se cuenta con una oferta comercial de software de diseño, reconocido y aceptado por su
gran aporte y beneficios demostrados en la práctica. Por ejemplo se encuentran muchas opciones
de paquetes tipo CAD, algunos de los cuales ofrecen versiones especializadas para los diferentes
tipos de aplicaciones en ingeniería, que dan un soporte muy importante en el área de diseño de
detalle, particularmente en lo relacionado con el dibujo de piezas, ensamble de conjuntos,
verificación dimensional, cálculo del volumen de materiales, análisis por elementos finitos, etc.

2.7.1. Factor de diseño y factor de seguridad

Se puede definir al factor de seguridad como la medida suficiente de sobredimensionamiento,

para que el diseño sea seguro y no falle. Según (Mott, 2006), el factor de seguridad en una
medida de seguridad de un componente bajo la acción de una carga, según (Norton, 2011), El
factor de seguridad o coeficiente de seguridad, es la razón de dos cantidades con las mismas
unidades, tales como resistencia/esfuerzo, carga crítica/carga aplicada, donde el factor de
seguridad no tiene unidades.

El factor de seguridad cuando más tiende a 1, quiere decir que el esfuerzo en la pieza es
igual a la resistencia del material y ocurre la falla. Por lo tanto, siempre es deseable que Fs. sea
mayor que 1.(Budynas & Nisbett, 2012)

La elección del factor de seguridad para un principiante inmerso en el diseño de

máquinas es bastante complicada y confusa. El factor de seguridad se puede visualizar como la
medida de la incertidumbre del diseñador en los datos usados en los modelos analíticos, la teoría
de fallas y las propiedades del material, por lo que tendría que seleccionarse en forma adecuada.
(Norton, 2011) al igual que (Mott, 2006) establecen algunos factores de seguridad en función al
nivel de confianza en el modelo con que se basan los cálculos, aplicación de carga durante el
servicio y la adquisición de la información disponible acerca de resistencia del material. En
ausencia de normas de diseño que especifiquen Fs. para casos particulares, la elección del factor
de seguridad implica el juicio de ingeniería.

Este valor de factor de diseño puede variar según la experiencia del diseñador, que con la
experiencia van creando y consiguiendo valores de factores de diseño de acuerdo a la pieza o
30
elemento que diseñan, por tanto en este proyecto se tomara un factor de diseño basado en el las
recomendaciones dadas por ( Mott, 2006), que tiene el siguiente detalle:

Tabla 2.1. Factores de diseño para materiales dúctiles

Nº Factor de diseño Detalle

1 1.25 a 2.0 Para estructuras bajo cargas estáticas, y que exista una alta
confianza en los datos de diseño
2 2.0 a 2.5 Para elementos de máquinas bajo cargas dinámicas, confianza
promedio en todos los datos de diseño
3 2.5 a 4.0 Para diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas
bajo cargas dinámicas, incertidumbre en las cargas, análisis de
esfuerzos, o ambiente
4 4.0 o mas Para diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas
bajo cargas dinámicas, incertidumbre en algunas
combinaciones de cargas, propiedades de material, análisis de
esfuerzos, o ambiente. El deseo de dar una seguridad adicional
a componentes críticos puede justificar también el empleo de
estos valores

Fuente: Elaboración propia basado en el libro de (Mott, 2006)

2.7.2. Teoría de fallas

La falla es una situación en la que un elemento mecánico ya no puede cumplir de manera

satisfactoria con la función para la cual fue creado, pueden ser estas por deformación plástica,
desgaste, fractura, etc.

Esta teoría trata de describir las condiciones bajo las cuales puede fallar un elemento
mecánico. Para materiales dúctiles la falla se manifiesta por el inicio de la fluencia, y para
materiales frágiles se manifiesta por la fractura. Es fácil determinar las fallas en estados de
esfuerzo uniaxiales mientras que en casos de esfuerzo biaxiales o multiaxiales el criterio de fallas
es más difícil de establecer. Con el pasar de los años se han postulado una serie de teorías de
falla y las más importantes que señala (Hibbeler, 1997) son:

 Teoría del esfuerzo normal máximo (para materiales frágiles)

 Teoría del esfuerzo cortante máximo (para materiales dúctiles)

 Teoría de la energía máxima de la distorsión ( para materiales dúctiles)

 Teoría de Mohr modificado (para materiales frágiles)

La base para el diseño puede ser cualquiera de las resistencias ya sea de fluencia, ultima,
fatiga o combinación de estas pero el objetivo principal es llegar a un factor de diseño confiable

31
y más adecuado para el diseño de cualquier pieza. En otras palabras esto quiere decir que la
resistencia del material debe ser mayor que los esfuerzos aplicados al elemento diseñado.

2.7.2.1. Teoría de la energía máxima de distorsión

Según (Del Castillo Rodrigues, 2011) establece que: “La falla de un elemento sometido a
cargas multiaxiales de esfuerzos se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de
volumen alcance o supere la energía de distorsión por unidad de volumen que se tiene en el
punto de fluencia en una prueba de tensión simple”.

Por tanto se establece que la cantidad de energía invertida en deformar un material es el

área bajo la curva en el diagrama esfuerzo-deformación, además se ha demostrado que este
método es el mejor estimados de fallas para materiales dúctiles bajo cargas estáticas esfuerzos
normales, cortantes o combinación de ambas.

2.7.2.2. Tipos de cargas y relación de esfuerzos

Según ( Mott, 2006), clasifica a los tipos de carga como. Cargas estáticas, Cargas repetidas e
invertidas, Cargas fluctuantes, Cargas de choque o impacto y Cargas a aleatorias.

De acuerdo al diseño de un elemento y haber especificado el tipo de carga, los factores

principales a considerar son, la variación de dicha carga y el resultado del esfuerzo en función
del tiempo, estas variaciones de esfuerzo se caracterizan con cuatro valores clave según ( Mott,
2006), son el esfuerzo máximo, esfuerzo mínimo, esfuerzo medio y el esfuerzo alternativo, para
los valores de esfuerzo máximo y mínimo se suele conseguir por el análisis de esfuerzos de
elementos finitos.

2.8. Componentes del sistema mecánico o estructural

Anteriormente se había visto una clasificación de tipos de máquinas, cada una de las cuales está
básicamente sobre la base de una estructura o elementos mecánicas las cuales resisten y soportan
su mismo peso por efecto de la gravedad y las cargas a las cuales están sometidas, por tanto el
diseño está sujeto a conceptos básicos fundamentales de diseño que se describirán a
continuación.

La clasificación que realiza (Montaño, 2004), para los metales en ferrosos y no ferrosos,
para el presente proyecto estará basado específicamente en los metales ferrosos anexo B-1. Para
este elemento el material clave es el hierro que puede estar combinado con distintos materiales
ya que el hierro puro tiene poco uso, es decir que cuando el hierro se combina con otros
32
elementos como el carbono tiene más uso y mayor valor comercial, a esta aleación se le llama
acero.

Los aceros de baja aleación son aleaciones hierro-carbono que contienen elementos
adicionales para su aleación, esto hace que las propiedades mecánicas sean superiores esto quiere
decir mayor resistencia, mayor dureza, mayor tenacidad, etc.

Entre Los elementos más comunes que se añaden a la aleación para formar el acero son el
cromo, el manganeso, el molibdeno, el níquel y el vanadio, y que para lograr este cometido con
frecuencia se requiere el tratamiento térmico. Las especificaciones AISI-SAE de muchos de los
aceros de baja aleación se presentan en el anexo B-2.

2.8.1. Tipos de cargas o fuerzas aplicadas a la estructura mecánico

Existen dos tipos de carga las cuales son, cargas estáticas y cargas dinámicas, estas cargas o
fuerzas aplicadas en direcciones de acuerdo al diseño.

De acuerdo al tipo de carga definido, dependerá la elección de los tipos de materiales y

el tratamiento que se les aplique para su fabricación, la geometría requerida, etc. En
consecuencia esta es la parte de diseño para satisfacer los requerimientos y necesidades de
funcionalidad, seguridad, confiabilidad y manufacturabilidad.

Según (Norton, 2011), clasifica a los tipos de caga como sigue:

2.8.1.1. La clase 1.

Son cargas constantes en un sistema estacionario. Y como ejemplo considera una prensa
hidráulica de taller.

2.8.1.2. La clase 2

Describe a esta clase como un sistema estacionario pero con cargas variables en el tiempo. Y
como ejemplo, un puente que está sujeto tanto a las cargas variables de los vehículos que
circulan sobre y la fuerza del viento en su estructura.

2.8.1.3. La clase 3

Describe a esta clase a las cargas constantes en un sistema en movimiento, pero aun cuando las
fuerzas externas aplicadas sean constantes, cualquier aceleración significativa de los elementos

33
que se mueven puede crear fuerzas de reacción que varían con el tiempo. Un ejemplo sería una
cortadora de césped giratoria.

2.8.1.4. La clase 4

Esta clase está básicamente sujeta a cargas variables en el tiempo a velocidades muy grandes. La
mayor parte de las máquinas, que incluyan motores eléctrico o de gasolina, son de clase 4.
Como ejemplo un motor de automóvil. Las piezas internas como el cigüeñal, bielas, pistones,
etc. están sujetas a cargas extremas que varían con el tiempo. Para su mejor comprensión se
muestra la Tabla 2.2, con las clasificaciones de carga.

Tabla 2.2. Clasificación de la clase de cargas

Fuente: (Norton, 2011)

De acuerdo a (Norton, 2011), una sistema de clase 3 que tiene movimientos

insignificantes o aceleraciones insignificantes se puede considerar a este sistema como un
sistema de clase 1, y llevaría el nombre de casi-estático, por sus aceleraciones insignificantes en
sus componentes, la única complejidad introducida por los movimientos de los elementos, es la
determinación de la ubicación, donde las fuerzas internas sobre los elementos sean máximos.

2.8.2. Acero estructural

Los aceros estructurales se refieren a los elementos de acero que componen la estructura en
cualquier tipo de máquina de gran dimensión o también en estructuras de edificios, estas
estructuras básicamente son para soportar las cargas de diseño.

La designación numérica que reciben estos aceros estructurales en su gran mayoría son de
la ASTM, y básicamente el más utilizado y más frecuente en cualquier tipo de proyecto, este
acero es elegido en su mayoría por aspectos como; buenas características mecánicas, laminadas
en caliente, disponibles en láminas, placas, barras y perfiles estructurales.

2.8.3. Propiedades mecánicas del acero

Las propiedades mecánicas del acero son muy importantes a la hora de diseñas cualquier tipo de
estructura, estas propiedades dependen de la composición química los procesos de laminado y el
tratamiento térmico a la que están sometidos.
34
Un diagrama muy común y utilizado de un acero estructural al carbono Figura 2.25. Se
caracteriza por una zona inicial, en la que los esfuerzos y deformaciones están relacionados entre
sí por una línea recta, luego le sigue una región plástica, en esta región es donde la deformación
es considerable a esfuerzos constantes, y por ultimo una región de endurecimiento por
deformación, que también es considerable por el incremento de esfuerzo hasta llegar finalmente
a la rotura.

Figura 2.25. Grafica esfuerzo-deformación del acero estructural

Fuente: (Burbuja, 2016)

La deformación unitaria plástica que precede al endurecimiento por deformación es de

diez a veinte veces mayor que la deformación unitaria correspondiente a la iniciación de flujo
platico, por lo tanto, un miembro que desarrolle esta deformación platica sufrirá grandes
deformaciones antes de fallar. En la Figura 2.25, se puede ver el diagrama esfuerzo deformación
la cual es aplicable para todos los aceros de la construcción que tiene un punto de fluencia bien
definido.(Soto Rodriguez, Gutierrez Rodriguez, & Michael D., 2006).

Las propiedades del acero más común y preferido por sus características es el acero
ASTM A36. Según (Ahmsa, 2013), Esta norma es aplicable a una gran variedad de perfiles
estructurales laminados en caliente y a placas de la misma calidad que aún están disponibles en
muchos de los mercados, sin ir lejos Las Lomas, empresa nacional dedicada a la fabricación de
aceros las realiza bajo estas normas internacionales. De acuerdo esta norma (Ahmsa, 2013)
indica las propiedades mecánicas fundamentales para este tipo de acero, donde un esfuerzo de
fluencia normalmente esta de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y esfuerzo mínimo de ruptura en
tensión de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550 MPa, 58 a 80 ksi). Y adecuadas para su
soldadura. La siguiente Figura 2.26, representa claramente las propiedades mecánicas en una
gráfica esfuerzo deformación de algunos de los materiales según la norma ASTM.
35
 Figura 2.26. Grafica esfuerzo-deformación para varios grados de acero estructural

Fuente: (Ahmsa, 2013)

En las Figura 2.27. Se puede observar como varia la resistencia del acero si el incremento
del carbono aumenta y reduce su ductilidad y a la ves su soldabilidad: los aceros estructurales
usuales típicamente tienen contenido de carbono que varía de 0.05 a 0.25%. Los aceros
estructurales de hace más 40 años tenían contenido de carbono que variaba de 0.15 a 0.25%. Los
aceros ASTM A36 y ASTM A7 son un ejemplo de estos tipos de acero.(Soto Rodriguez et al.,
2006)

Figura 2.27. Efecto del contenido del carbono en cuanto a la resistencia y ductilidad

Fuente: (Ahmsa, 2013)

2.8.4. Perfiles estructurales de acero

De acuerdo a su fabricación, existen dos tipos de perfiles estructurales, las laminadas en caliente
y las laminadas en frio. Los perfiles laminados en caliente, son forjados, extruidos, y prensados
en caliente, donde el metal se calienta por encima de su temperatura de recristalización. El
laminado en caliente se usa a menudo para crear una barra de material de forma y dimensiones
que vienen ya estandarizados, ya sean con estándares de la región o estándares internacionales.

36
En la Figura 2.28, se muestran algunas de las diferentes formas y perfiles que con mayor
frecuencia se producen mediante este proceso. Los materiales más comunes en tamaños de barra
laminada en caliente son las aleaciones de acero, aluminio, magnesio y cobre. (Budynas &
Nisbett, 2012)

Figura 2.28. Forma de perfiles estructurales laminados en caliente

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2012)

Existen una gran variedad de fabricantes de acero, los cuales suministran perfiles
estructurales estandarizados, fáciles de especificar y seleccionar para la construcción de
estructuras mecánicas o cualquier otro tipo de estructuras.

En los anexo B-3, B-4 y B-5, se muestran algunos de las propiedades geométricas de los
perfiles, que se requerirán en el presente proyecto.

Estos perfiles de acero abarcan una gran variedad de tamaños, también se puede observar
datos como el área transversal, la ubicación del centroide, momento de inercia, módulo de
sección, etc. Datos que ayudan en el análisis para el diseño de vigas, en el presente proyecto se
hace el uso de estos tipos de perfiles de la biblioteca del programa inventor, donde según norma
existen ya el diseño de estos tipos de perfiles, listos para su selección.

2.9. Uniones permanentes y no permanentes

Cuando se habla de uniones permanentes, nos referimos a uniones por soldadura, en cambio
cuando se habla de uniones no permanentes nos referimos a uniones con pernos, tornillos,
pasadores, etc.

Para el propósito de este proyecto se ara el uso de estos dos principios de unión, ya que la
maquina cumple con los dos requerimientos, tanto de soldadura como de unión por pernos, en

37
ese sentido se aclararan algunos conceptos, métodos y ecuaciones aplicables para el diseño de la
máquina.

2.9.1. Uniones por soldadura

Existen muchos tipos de soldadura, (Norton, 2011) clasifica a los tipos de soldadura más
comunes de la siguiente manera.

 Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW)

Se hace llamas también como soldadura de varilla ya que utiliza trozos de electrodos
(varillas) que están recubiertas con fundente en el exterior. Este método se utiliza básicamente en
ambientes exteriores o reparaciones de campo.

 Soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW)

Este método emplea un electrodo de alambre hueco, que le permite formar cordones de
longitudes grandes. Los electrodos de alambre de FCAW están disponibles, con o chorro y sin
chorro de gas inerte. Este gas inerte facilita su uso en interiores, pero con el electrodo correcto se
puede usar también sin gas.

 Soldadura de arco de gas con electrodo metálico (GMAW)

Denominada también soldadura MIG, este método emplea un electrodo de alambre sin
fundente y produce soldaduras más limpias debido a la ausencia de escoria y la limpieza
subsiguiente.

 Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno (GTAW)

Denominada también como soldadura TIG o soldadura Heliarc, este método emplea un
electrodo de alambre de tungsteno que no se consume, utilizada a menudo en uniones de
aluminio, titanio y magnesio, así como en reparaciones finas.

 Soldadura de arco sumergido (SAW)

Este método se limita a soldaduras sobre superficies altas y es más adecuado en la

producción de soldaduras en un taller, ya que se pueden controlar el movimiento y la trayectoria
del electrodo ya sea con un robot o con guías semiautomáticas. Este método es más estético por
su apariencia libre de salpicaduras.

38
 2.9.1.1. Juntas soldadas

De acuerdo a (Norton, 2011), indica que existen cinco tipos de juntas soldadas, las cuales son: a
tope, en T, de esquina, traslapada y de extremo, como se ve en la Figura 2.29, para la elección
del tipo de junta en un gran porcentaje lo determina, la geometría del ensamble a soldar, así
como cierto ensamble pueden contener varios tipos en una sola.

Figura 2.29. Tipos de juntas y tipos de soldadura

Fuente: (Norton, 2011)

Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco tipos
de juntas: ranuras soldadas (CJP), soldadura de filete y soldaduras de tapón/ranura (PJP). Se
enfocará a los dos subtipos de soldaduras de ranura y las soldaduras de filete. Para las soldaduras
de ranura son adecuadas en juntas a tope, juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en
materiales. Para la soldadura de filete como se puede ver en la Figura 2.30, son adecuadas para
juntas en T, juntas traslapadas y juntas con esquinas interiores.(Norton, 2011)

Figura 2.30. Tipos de soldadura más comunes

Fuente: (Norton, 2011)

El diseñador necesita elegir y especificar el tamaño de la ranura que se va a chaflanear en

función a espesor de las piezas a soldar.
39
 2.9.1.2. Códigos y especificaciones de soldadura

De acuerdo a (Norton, 2011), las soldaduras y su preparación en juntas se especifican mediante

una forma estándar de símbolos de soldadura, como se puede ver en la Figura 2.31, estos
símbolos tienen una línea de referencia y una flecha indicadora. La cola también es opcional en
el lado contrario de la flecha.

Figura 2.31. Especificaciones de soldadura según la AWS

Fuente: (Norton, 2011)

2.9.1.3. Símbolos de soldadura

Las soldaduras deben especificarse con precisión y detalladamente en los planos de dibujos,
estas especificaciones son necesarias para la manufactura y se representa mediante los símbolos
de soldadura, en la Figura 2.32. Se puede ver los símbolos de soldadura estandarizadas por la
AWS A2.4 (American Welding Society).

Figura 2.32. Símbolos básicos de soldadura

Fuente: (Norton, 2011)

40
 Los símbolos de soldadura arriba de la línea se refieren al lado opuesto de la flecha; los
de abajo de la línea, al lado de la flecha. La flecha apunta hacia arriba o hacia abajo. Los
símbolos siempre se leen de derecha a izquierda, sin importar en cuál extremo se encuentre la
flecha (Norton, 2011).

Figura 2.33. Símbolos de soldadura intermitente

Fuente: (Norton, 2011)

2.9.1.4. Resistencia estática de la soldadura

Para el cálculo de la resistencia de la soldadura las tensiones de compresión axial y el esfuerzo

nominal, que están en función a la carga aplicada, por tanto se tienen la siguiente ecuación:

Fc
x ( 2.11)
A

Dónde:

 x.: Esfuerzo normal en el área de la soldadura (MPa)

Fc.: Fuerza aplicada en el área de la soldadura (N)

A: es el área de la soldadura (m2)

La ecuación para el cortante directo, que es común en soldaduras, se definió como:

Fc
 xy  ( 2.12)
Acorte

Dónde:

 xy.: Esfuerzo por cortante en el área de la soldadura (MPa)

2
Acorte.: Área de corte (m )

41
 Para carga estática, la AWS, recomienda que los esfuerzos cortantes en una soldadura de
filete o en soldaduras con PJP se limiten al 30% de la resistencia a la tensión del electrodo, Exx.
Por tanto se tiene la siguiente ecuación:

 perm 0.30 Exx   ( 2.13)

Denominaremos a la tensione resistencia como sigue.

Exx  ut

Dónde:

 perm.: Tensión de corte permisible (MPa)

 ut: Tensión de resistencia del electrodo (MPa)

Esta ecuación según la teoría, tiene un intervalo de seguridad de 2.21 a 4.06, que variara
en función al tipo de carga y el tipo de electrodo. (Budynas & Nisbett, 2012). Refiere la Tabla
2.3, con las propiedades mínimas de materiales de aporte.

Según (Norton, 2011), indica que el código de soldadura estructural AWS D1.1 define
tamaños mínimos de soldaduras, en función a los espesor del material que se esté soldando. El
tamaño mínimo de soldadura es para garantizar que se aplica suficiente calor para lograr una
buena fusión ver anexo B-6.

Tabla 2.3. Propiedades mínimas de materiales de aporte

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2012)

Del mismo modo (Budynas & Nisbett, 2012), presenta una tabla más completa, para un
procedimiento más fácil de cálculo, es tratar a la soldadura como una línea. En lugar de esfuerzo,
42
este cálculo nos brinda un número de carga/longitud (lb/in o N/m), el cual se convierte
fácilmente al área de la sección transversal requerida de la soldadura, En esencia, el área de la
soldadura y la carga están normalizadas por una unidad de longitud de la garganta de la
soldadura. En el anexo B-6, se muestran los factores permisibles de carga unitaria, que
relacionan el ancho w de la pierna de la soldadura de filete con la resistencia del electrodo para
cargas estáticas. (Norton, 2011), por su parte indica que la carga es típicamente una combinación
de tensión o compresión directa, corte directo, flexión y torsión. Por tanto las ecuaciones de
esfuerzo se pueden definir como sigue:

Fc
fn ( 2.14)
Aw

Dónde:

fn: Tracción o compresión directa por unidad de longitud.(N/mm)

Aw.: Área por unidad de longitud (mm)

Qx
fs ( 2.15)
Aw

Dónde:

fs: Tensión cortante por unidad de longitud (N/mm)

Qx.: Carga o fuerza cortante aplicada en el área de corte (N)

Mx
fb ( 2.16)
Sw

Dónde:

fb: Tensión en flexión por unidad de longitud (N/mm)

Mx.: Momento flector máximo en el punto (Nmm)

2
Sw.: Módulo de sección por unidad de longitud (mm )

43
 Tc
ft ( 2.17)
Jw

Dónde:

ft: Tensión por torsión por unidad de longitud (N/mm)

Tc.: Momento torsos en el punto (Nmm)

Jw.: Modulo polar de inercia por unidad de longitud (N/mm)

Para poder aplicar correctamente las Ecuaciones ( 2.14), ( 2.15), ( 2.16) y ( 2.17),
(Norton, 2011), al igual que (Budynas & Nisbett, 2012), muestran configuraciones de ensambles
tipos soldados y también las ecuaciones para calcular los factores Aw, Sw, y Jw. En el anexo B-
7, se podrá encontrar las tablas con la configuración correspondiente.

2.9.1. Uniones o juntas roscadas

Uno de los elementos necesarios para cuando se requiere juntar elementos, de modo que luego se
pueda desmontar para su mantenimiento, algún tipo de cambio o simplemente mover de lugar, es
el perno, por ello el nombre de uniones no permanentes. Según (Norton, 2011), indica que el
elemento común entre tornillos sujetadores es la hélice de la cuerda, donde se denomina tornillo
cuando la cuerda es externa y tuerca cuando la cuerda es interna. Existen dos estándares que
normalizan a los tipos de cuerdas, estándar nacional unificado (UNS) y el estándar métrico ISO.
Pero además la serie UNS definen tres series de estándares para las familias de cuerdas, las
cuales son paso grueso (UNC), paso fino (UNF) y paso extrafino (UNEF), del mismo modo el
estándar ISO también define series de cuerdas gruesas y finas. En los libros de (Norton, 2011) y
(Budynas & Nisbett, 2012), muestran tablas con los datos ya calculados para el área de esfuerzo
a tensión, y todos los datos de acurdo al tamaño de tornillo, estas tablas se las podrá ver en el
anexo B-8.

2.9.1.1. Tuercas y arandelas

Existe una gran variedad de tuercas anexos B-9, una de las cuales y la más común a parte de la
tuerca hexagonal estándar es la tuerca de bloqueo, la cual bloquea el perno que se encuentra por
delante, algunos fabricantes ofrecen otros diseños de muchos otros tipos de tuercas de bloqueo.

44
 Del mismo modo, existen una variedad de arandelas desde una arandela plana en su caso
más simple hasta una arandela de presión para casos más especiales. Por ejemplo una arandela
plana es simplemente una parte plana, que sirve para incrementar el área de contacto entre la
cabeza del perno o tuerca y la parte que se sujeta. Los tamaños de las arandelas planas están
estandarizados de acuerdo al tamaños de los pernos, en el anexo B-9, se podrá ver los tamaños de
arandelas en función al tamaño de perno (Norton, 2011).

2.9.1.2. Sujetadores precargados a la tensión

En la Figura 2.34 a), se puede ver como un perno es aplicado a cargas soportando esfuerzos de
tensión. Básicamente un perno es ajustado con un torque creando una carga de tensión
aproximadas a su resistencia de prueba. De acuerdo a (Norton, 2011), para ensambles cargados
estáticamente, se utiliza algunas veces una precarga que genera un esfuerzo en el perno tan alto
como el 90% de la resistencia de prueba. Para ensambles cargados dinámicamente (carga de
fatiga), se usa comúnmente una precarga del 75% o más de la resistencia de prueba.

Figura 2.34. a)Cargas aplicadas a la junta; b) longitudes consideradas para el calculo

Fuente: (Budynas & Nisbett, 2012)

Según (Budynas & Nisbett, 2012), se considera agarre a la longitud (l), donde es la suma
de todos los espesores de una conexión considerando también las arandelas como se puede ver
en la Figura 2.34 b). Dado el diámetro del sujetador (d) y el paso (p), (Budynas & Nisbett, 2012),
considera las siguientes ecuaciones que estas en función a la Figura 2.34 b).

Dónde:

Longitud de agarre:

l= espesor de todo el material apretado

Longitud del sujetador:

45
 L  ( l  H) ( 2.18)

El valor de L, según (Budynas & Nisbett, 2012), aconseja redondear al valor de su

inmediato superior.

Longitud roscada: para series métricas.

 2 d  6mm  L  125mm d  48mm 

LT  2 d  12mm  125mm  L  200mm  ( 2.19)
 2 d  25mm  
 L  200mm 

Longitud de la parte sin rosca en el agarre:

Ld L  LT ( 2.20)

Longitud de la parte roscada en el agarre:

lt l  ld ( 2.21)

Área de la parte sin roscar:

2
 d
Ad ( 2.22)
4

Rigidez del sujetador:

Ad At E
kb ( 2.23)
Ad lt  At ld

Dónde:

At: Área de esfuerzo sometida a tensión (tablas en el anexo B-8)

E: módulo de elasticidad del material.

46
 2.9.1.3. Rigidez del elemento

Para el cálculo de la rigidez del elemento, Ito en (Budynas & Nisbett, 2012), menciona que uso
técnicas de ultrasonido para calcular la distribución de la presión en la interfaz del elemento,
donde sugiere emplear el método del cono de presión de Rotscher para calcular la rigidez con un
ángulo variable del cono. Ya que el método es complicado (Budynas & Nisbett, 2012)
simplificaron el método colocando un cono fijo a un ángulo de 30º para los cálculos.

Por tanto la siguiente ecuación está resuelta o deducida en el libro de (Budynas &
Nisbett, 2012), para la rigidez del tronco a un ángulo de 30º, se tiene:

0.5774  Ed
k
 ( 1.155 t  D  d ) ( D  d ) 
ln
( 2.24)

 ( 1.155 t  D  d ) ( D  d ) 

La Ecuación ( 2.24). Se aplica a cada tronco por separado para luego obtener una rigidez
total por cada elemento, pero si los elementos son del mismo material, es decir que si tuvieran el
mismo módulo de Young, actuarían como dos resortes idénticos en serie. A partir de la ecuación,
(2.10.14), donde km =k/2, l = 2t y d como el diámetro de la cara de la arandela, se tiene una
nueva ecuación:

 Ed tan (  )
km
 
 l tan ( )  dw  d  dw  d 
2 ln
 ( 2.25)

 
 l tan ( )  dw  d  dw  d  
Para poder simplificar más la Ecuación ( 2.25), (Budynas & Nisbett, 2012) realiza lo
siguiente. Si el diámetro de la cara de la arandela es aproximadamente 50 por ciento mayor que
el diámetro del sujetador en pernos estándar de cabeza hexagonal, se puede representar a d =
l.5d. Y como se dijo anteriormente el ángulo del cono se considera a 30º. Entonces se tiene la
siguiente ecuación:

0.5774  Ed
km
 ( 0.5774 l  0.5 d ) 
2 ln5  ( 2.26)

 ( 0.5774 l  2.5 d ) 

Una vez aplicada la precarga o fuerza de sujeción y aplicando una carga externa como se
ve en la Figura 2.34. donde (Budynas & Nisbett, 2012), aplica las siguientes ecuaciones:

47
 Ptotal
P ( 2.27)
Np

Dónde:

P: Carga externa de tensión (N)

Ptotal.: Carga externa de tensión total aplicada a la unión (N)

Np.: Número de pernos en la unión

La carga externa de tensión P, causa que la conexión se estire, una distancia. Esta
elongación puede relacionarse con la rigidez, donde k es la fuerza dividida entre la deflexión, se
tiene:

km
Pm Pb  ( 2.28)
kb

Dónde:

Pm: Parte de la carga P, tomada por los elementos.

Pb: Parte de la carga P, tomada por el sujetador o perno.

km: Rigidez de los elementos.

kb: Rigidez del perno.

La carga P, está dividida en dos componentes por lo que se tiene:

P Pb  Pm ( 2.29)

Si despejamos la Ecuación ( 2.29), para Pb y Pm, tendremos las siguientes ecuaciones:

kb P
Pb ( 2.30)
kb  km

Ecuación de la carga para los elementos:

48
 Pm P  Pb ( 2.31)

Para simplificar más las Ecuaciones ( 2.30) y ( 2.31), se tiene, la constante C o fracción
de carga externa.

kb
C ( 2.32)
kb  km

Donde este parámetro C se denomina según (Norton, 2011), constante de rigidez de la

junta o simplemente constante de junta. Para las cargas resultantes tanto del perno como de los
materiales respectivamente, se tiene:

Fb Pb  Fi C P  Fi ( 2.33)

Fm Pm  Fi (1  C) P  Fi ( 2.34)

Dónde:

Fb.: Carga resultante en el perno (N)

Fm.: Carga resultante en los elementos (N)

Fi.: Precarga o fuerza de sujeción (N)

C: constante de rigidez o constante de junta.

49
 CAPITULO III

3. MARCO PRÁCTICO

3.1. Características necesarias para la máquina, de acuerdo a requerimiento

La empresa Cartonbol, requiere una maquina compactadora enfardadora automática, de modo

que esta cumpla con los requerimientos que tiene la empresa:

3.1.1. Requerimientos necesarios

 Con capacidad de reducir la mayor cantidad de volumen, con un peso que oscile entre
100 a 130 kg.

 Dimensiones de fardo de acuerdo a dimensiones de camión de transporte.

 Un sistema con arquitectura simple de desmontar, para diversas funciones.

 Introducción de carga manual. (con proyecciones a modificar)

3.1.2. Requerimientos deseables

 Bajo costo de inversión (elementos de fácil adquisición en el mercado nacional).

 Bajo costo de mantenimiento.

 De fácil operación.

3.2. Características de la maquina compactadora de la empresa cartonbol

La empresa Cartonbol cuenta con una pequeña maquina compactadora enfardadora, el cual
produce fardos de todo el desperdicio de cartón corrugado con una densidad que oscila entre 185
a 230 kg/m3, en la Tabla 3.1 Se muestra la maquina así como también las características del
fardo de cartón compactado y enfardado.

El presente proyecto se basa en datos precisos obtenidos en la misma empresa, ya sea con
entrevistas directas con los encargados de la máquina, jefe de mantenimiento y mediciones de los
parámetros necesarios.

En base a lo mencionado, la entrevista realizada a los operarios de la máquina, afirman

que la maquina produce 6 a 7 fardos por turno, con un total de 12 a 14 fardos por día trabajado.

50
 Tabla 3.1. Características técnicas de la maquina compactadora enfardadora empresa Cartonbol

Características técnicas de la maquina compactadora enfardadora empresa Cartonbol

Descripción Magnitud Unidad

Dimensiones de la maquina 1.045 x 2.505 x 0.56 [m]

(ancho x alto x largo)
Dimensiones cámara de carga 0.6 x 0.795 x 0.5 [m]
(ancho x alto x largo)
Fuerza de compactación 53013.48 [N]

Tiempo de compactación 10 [s]

Potencia del motor 2.2 [kW]

Peso de la maquina 550 [kg]

Características del fardo producido por la maquina compactadora enfardadora empresa cartonbol

Dimenciones del fardo 0.6 x 0.9 x 0.4 [m]

(ancho x alto x largo)

0.216 [m3]
Volumen del fardo

50 [kg]
Peso del fardo

Densidad del fardo 231.481 [kg/m3]

Fuente: Elaboración propia

51
3.3. Análisis para la determinación de los parámetros de carga

Luego de una entrevista con el ingeniero encargado del área de mantenimiento, afirma que, un
camión de transporte, lleva una carga de fardos, con un peso aproximado de 7 toneladas, e indica
que esto es una gran desventaja para la empresa, ya que un camión debe trasportar una carga con
un peso aproximado de 20 a 25 toneladas.

En consecuencia le empresa conlleva una pérdida de más de la mitad de carga en cuanto

al trasporte. La causa raíz de este problema es la capacidad de compactación de los fardos, ya
que con una capacidad mayor se podrá llegar al peso deseado para un mejor aprovechamiento.

El papel utilizado para la fabricación de cartón corrugado es el papel kraft, el cual según
datos extraídos de (Ridao, s. f.), el peso específico de dicho material es:

Tabla 3.2. Propiedades del papel kraft

Fuente: (Ridao, s. f.)

Para un cálculo aproximado del peso total de transporte, se toma un valor promedio de la
Tabla 3.2. Teniendo la siguiente ecuación para el cálculo.

PNbala  pe Vbala ( 3.1)

Dónde:

3
pe: Peso específico del papel kraft 0.75 (gm/cm )

Vbala: Volumen de fardo producido por Cartonbol (m3)

Si remplazamos valores en la Ecuación ( 3.1), se obtiene:

52
 PNbala  pe Vbala PNbala  162.00 kg

Según este cálculo, el peso con las dimensiones de fardo se triplican, por esta razón es
que la empresa cartonbol pierde tiempo y dinero en cuanto al trasporte de los fardos de cartón.

3.3.1. Dimensiones de la carrosa del camión de transporte

Este punto es importante ya que mucho dependerá de las dimensiones de un camión para las
nuevas dimensiones del fardo y posteriores dimensiones de la maquina a diseñar.

Las siguientes mediciones se logró realizar en la misma empresa Cartonbol, son medidas
de las carrosas de camiones que realizan el transporte, tanto los fardos de desperdicio como los
productos de cartones para la venta.

Normalmente el camión que transporta los fardos es un F7 o un F12, de la marca volvo,

por tanto las dimensiones que se logró tomar de la carrosa de transporte, son aproximadamente
las siguientes:

Figura 3.1 Dimensiones promedio de una carrocería de un camión de trasporte

Fuente: Elaboración propia

3.3.2. Acomodado de fardos empresa Cartonbol y cálculo del peso total de trasporte

En un punto anterior ya se mencionó las dimensiones del fardo producido por la empresa
Cartonbol, pero para una mejor visualización, se la representara de la siguiente forma.

53
 Figura 3.2. Dimensiones del fardo producido por la empresa Cartonbol

Fuente: Elaboración propia

El acomodado de los fardos producidos por la empresa Cartonbol en la carrosa del

camión, se llegaría a realizar de la siguiente manera.

Figura 3.3. Acomodado de fardos en la carrosa de camión, Cartonbol

Fuente: Elaboración propia

PT  PbalaNbala ( 3.2)

Dónde:

PT. : Peso total de transporte de fardos acomodados en la carrosa del camión (kg)

54
 Pbala.: Peso de bala o peso por unidad de fardo (kg)

Nbala.: Número de balas o fardos acomodados en la carrosa del camión

Para poder verificar el peso total de transporte de carga se realiza el siguiente cálculo,
tomando en cuenta el peso de cada fardo compactado de cartón corrugado por el número de
fardos acomodados en la carrosa del camión.

De acuerdo a las dimensiones del camión consideradas y el peso del fardo, se tiene los
siguientes valores para el caculo.

Nbala  150 Pbala  50.00 kg

Remplazando en la Ecuación ( 3.2), se tiene:

PT  PbalaNbala PT  7500.00 kg PT  7.50 tonne

Este resultado muestra una aproximación a las afirmaciones realizadas por el ingeniero de
planta. Ahora, para el cálculo del peso total de trasporte que debería llegar a ser según el peso
específico extraído de (Ridao, s. f.), se tiene la siguiente ecuación:

PNT  PNbalaNbala ( 3.3)

Dónde:

PNT.: Peso total de fardos acomodados en la carrosa del camión según (Ridao) (kg)

PNbala.: Peso de bala o peso por cada unidad de fardo según (Ridao) (kg)

Con el valor obtenido de la Ecuación ( 3.1) y el mismo número de fardos acomodados en

la carrosa de camión, se obtiene:

PNT  PNbalaNbala PNT  24300.00 kg

Según este cálculo el peso a transportar es de 24.3 tonne, dato que no es aceptado ya que
existen normas que limitan el peso de transporte, más adelante se verá este punto a detalle.

55
 3.3.3. Análisis de catálogos sobre dimensiones y peso de fardos de cartón

En este punto se analizara catálogos de dos distintas marcas y proveedores, primeramente para
hacer una comparación de capacidades en cuanto a la maquina compactadora enfardadora de la
empresa Cartonbol y poder llegar al peso y dimensiones de fardo más adecuadas para el diseño
de la nueva máquina. Por tanto, Las compañías a las que hace referencia el proyecto son:

HSM. Empresa alemana (Hermann Schwelling Maschinenbau), es una empresa que

produce y vende prensas para materiales reciclables. En su variedad de máquinas, comprende
prensas de balas verticales y horizontales, esta variedad de productos proporciona soluciones
para triturar y prensar los materiales reciclables más diversos como papel, plástico, cartón, PET,
neumáticos y plásticos duros. En la Tabla 3.3, se ve un catálogo de las maquinas compactadoras,
con los distintos modelos y sus respectivas característica.

Tabla 3.3. Modelos de maquina compactadoras según catalogo HSM

Caracteristicas Unidad Modelos

HSM 8 HSM 12 HSM HL HSM HSM HSM HSM
TE Gigant 1615 AK 807 VK 1005 VK 1206 VK 2306
Ancho del fardo m 0,645 0,8 0,7 0,5 0,7 0,7 0,7
Alto del fardo m 0,505 0,6 0,8 0,5 0,5 0,5 0,5
Largo del fardo m 0,5 0,9 1,1 0,8 1,2 1,2 1,2
Volumen de
m^3 0,162 0,432 0,616 0,2 0,42 0,42 0,42
fardo
Peso del
fardo(carton y kg 70 150 180 60 120 200 250
papel)
Fuerza de
kN 80 140 150 82 110 160 240
compactacion
Potencia del
kW 4 7,5 7,5
motor
Tiempo de
seg 21 30 32 17 8,4 8,2 12,3
compactacion
Fuente: Elaboración propia a partir del catálogo (HSM, 2014)

Abyper S.A. Empresa argentina dedicada a fabricar y comercializar equipos y máquinas,

esta empresa cuenta con dos unidades de negocio, una de las cuales es la (Tecnologías para la
Reducción de Volumen y Reciclaje) y la otra dedicada a las (Máquinas y Herramientas para
Corte).

Con la fabricación de máquinas desde 1977 para resolver las necesidades de la gestión de
residuos de la ciudad de Buenos Aires, esta empresa es conocida y en la actualidad, ya con más
de 35 años de experiencia, los técnicos y profesionales de AbyPer S.A. continúan desarrollando

56
soluciones para las más diversas aplicaciones, tanto en equipos estándar como en maquinarias
especiales

En la Tabla 3.4, se puede ver un catálogo de las maquinas compactadoras, con los
distintos modelos y sus respectivas características.

Tabla 3.4. Modelos de maquina compactadoras según catalogo Abyper

Unida
Características Modelos
d
EHA- EHA- EHA- EHA-7575- EHA-9075-
6040 7550 7575 XL TH
Ancho del fardo m 0,4 0,5 0,75 0,75 0,75
Alto del fardo m 0,6 0,75 0,75 0,75 0,9
Largo del fardo m 0,54 0,75 0,9 1,2 1,2
Volumen de fardo m^3 0,129 0,281 0,506 0,675 0,81
Peso del fardo(cartón y
kg 50 100 200 290 340
papel)
Fuerza de compactación kg 8000 15000 20000 30000 30000
Potencia del motor Hp 5,5 7,5 15 20 30
Tiempo de compactación seg 15 20 20 20 15
Fuente: Elaboración propia, a partir de los catálogos de (Abecom, s. f.)

3.3.4. Comparación con los catálogos del peso por fardo producido por Cartonbol

Con el fin de determinar una buena relación entre peso y volumen para el nuevo diseño de la
máquina, se realizara una comparación entre el volumen del fardo realizado por la máquina de la
empresa Cartonbol y los volúmenes de acuerdo los catálogos detallados en la Tabla 3.3 y Tabla
3.4 HSM y Abyper, respectivamente.

Para este propósito, las columnas marcadas serán los modelos de referencia, ya que son
las más adecuadas y próximas al volumen de fardo producido por la empresa Cartonbol. Con un
cálculo simple de la regla de tres, se va verificando el peso por fardo de acuerdo a su volumen
para cada uno de los modelos de ambos catálogos.

Los detalles del cálculo se pueden ver en la Tabla 3.5, al final de la tabla se muestra un
peso promedio, la cual indica que una unidad de fardo o paca producida por la máquina de la
empresa Cartonbol debería llegar a ser aproximadamente ese valor, esto de acuerdo a la
referencia que se toma del catálogo de la empresa Abyper, es decir que la referencia que se tiene
marcada en la Tabla 3.4, casi tienen las mismas dimensiones que la máquina de la empresa
Cartonbol.

57
 Tabla 3.5. Cálculos de pesos, según modelo referencia catalogo Abyper

Peso aproximado al
Volumen Peso Peso que deberia ser el
del modelo de
(m^3) (kg) fardo de la empresa (kg)
referencia (kg)
Prueba 1 Calculos
Modelo
EHA-6040 0,1296 50 46,08
referencia
Modelo
EHA-7550 0,28125 100
prueba
Modelo
EHA-7550 0,28125 100
prueba
Modelo
Cartonbol 0,216 50 76,8
empresa
Prueba 2 Calculos
Modelo
EHA-6040 0,1296 50 51,2
referencia
Modelo
EHA-7575 0,50625 200
prueba
Modelo
EHA-7575 0,50625 200
prueba
Modelo
Cartonbol 0,216 50 85,33
empresa
Prueba 3 Calculos
Modelo
EHA-6040 0,1296 50 55,68
referencia
Modelo EHA-7575-
0,675 290
prueba XL
Modelo EHA-7575-
0,675 290
prueba XL
Modelo
Cartonbol 0,216 50 92,8
empresa
Prueba 4 Calculos
Modelo
EHA-6040 0,1296 50 54,4
referencia
Modelo EHA-9075-
0,81 340
prueba TH
Modelo EHA-9075-
0,81 340
prueba TH
Modelo
Cartonbol 0,216 50 90,66
empresa
Promedio 86,4
Fuente: Elaboración propia

Como se puede ver, los resultados de la Tabla 3.5 y Tabla 3.6, muestran cual es la
diferencia de capacidad de producción, es decir que el volumen con las dimensiones del fardo
producido por la empresa Cartonbol, deberían contener un peso aproximado de 86.3 a 86.4 kg,
de acuerdo a estos cálculos se puede ver cuánto es la diferencia y la perdida que generaría la
producción de fardos en la empresa Cartonbol, esto de acuerdo a los catálogos que se consideró
para los cálculos.

58
 Tabla 3.6. Cálculos de pesos, según modelo referencia catalogo HSM

Volumen Peso (kg) Peso aproximado al Peso que

(m^3) del modelo de deberia ser
referencia (kg) el fardo de
la empresa
(kg)
Prueba 1 Calculos
Modelo HSM AK 807 0,2 60 69,44
referencia
Modelo HSM 12 Gigant 0,432 150
prueba
Modelo HSM 12 Gigant 0,432 150
prueba
Modelo Cartonbol 0,216 50 75
empresa
Prueba 2 Calculos
Modelo HSM AK 807 0,2 60 58,44
referencia
Modelo HSM HL 1615 0,616 180
prueba
Modelo HSM HL 1615 0,616 180
prueba
Modelo Cartonbol 0,216 50 63,11
empresa
Prueba 3 Calculos
Modelo HSM AK 807 0,2 60 57,14
referencia
Modelo HSM VK 1005 0,42 120
prueba
Modelo HSM VK 1005 0,42 120
prueba
Modelo Cartonbol 0,216 50 61,71
empresa
Prueba 4 Calculos
Modelo HSM AK 807 0,2 60 95,23
referencia
Modelo HSM VK 1206 0,42 200
prueba
Modelo HSM VK 1206 0,42 200
prueba
Modelo Cartonbol 0,216 50 102,85
empresa
Prueba 5 Calculos
Modelo HSM AK 807 0,2 60 119,04
referencia
Modelo HSM VK 2306 0,42 250
prueba
Modelo HSM VK 2306 0,42 250
prueba
Modelo Cartonbol 0,216 50 128,57
empresa
Promedio 86,25
Fuente: Elaboración propia

59
 3.3.5. Análisis de las dimensiones para el nuevo fardo

El acomodado de fardos en la carrosa de un camión, depende mucho de sus dimensiones, es

decir que puede haber distintas formas de acomodado dependiendo mucho a la forma y tamaño
del fardo seleccionado.

3.3.5.1. Primera consideración de tamaño de fardo para el diseño de maquina

En la Figura 3.4, se puede ver un tamaño de fardo, que está en función a toda la bibliografía que
se revisó, incluyendo los catálogos que se mencionan anteriormente.

3
Vf 0.315m

Figura 3.4. Dimensiones del fardo compactado, primera consideración

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a las dimensiones de la primera consideración, el acomodado de los fardos en

la carrosa del camión será de la siguiente forma:

Figura 3.5. Acomodado de fardos en la carrosa, primera consideración

Fuente: Elaboración propia

60
 3.3.5.2. Segunda consideración de tamaño de fardo para el diseño de maquina:

Del mismo modo, las dimensiones del fardo de la Figura 3.6, se configuro en función a toda la
bibliografía revisada y considerando también las dimensiones de la carrosa del camión de
transporte.

3
Vf 0.315m

Figura 3.6. Dimensiones del fardo compactado, segunda consideración

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a las dimensiones de la segunda consideración, el acomodado de los fardos en

la carrocería del camión será de la siguiente forma:

Figura 3.7. Acomodado de fardos en la carrosa, segunda consideración

Fuente: Elaboración propia

61
 La Figura 3.5 y Figura 3.7, representan el acomodado de los fardos, estas dos
dimensiones son las consideradas como favorables para su mejor acomodado y mejor
aprovechamiento del espacio de la carrosa del camión.

3.3.6. Comparación con los catálogos del peso para los fardos considerados

Como se puede observar, en el anterior punto el volumen de cada alternativa de fardo no cambia,
lo único que cambia son las dimensiones y disposición de acomodado y por ende el número de
fardos acomodados para cada alternativa.

Se realizara el mismo procedimiento de cálculo como en el punto 3.3.4, para luego poder
determinar el peso más adecuado por volumen de compactación.

Tabla 3.7. Cálculos de pesos, según modelo referencia ( Abyper) y volumen considerado

Volumen Peso de modelo diseño en función a

Peso (kg)
(m^3) modelos de catalogo (kg)
Prueba 1 Calculo
Modelo prueba EHA-6040 0,129 50
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c1 122,09
Prueba 2 Calculo
Modelo prueba EHA-7550 0,281 100
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c2 112,09
Prueba 3 Calculo
Modelo prueba EHA-7575 0,506 200
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c3 124,50
Prueba 4 Calculo
EHA-7575-
Modelo prueba 0,675 290
XL
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c4 135,33
Prueba 5 Calculo
EHA-9075-
Modelo prueba 0,81 340
TH
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c5 132,22
Promedio 125,24
Fuente: Elaboración propia

La Tabla 3.7 y Tabla 3.8, muestran el cálculo del peso aproximado en función a los
volúmenes de fardos considerados, el cálculo se lo realiza con cada uno de los modelos de los
catálogos mencionados anteriormente, y en función al modelo seleccionado o modelo prueba
dando un promedio al final de cada tabla de 125.24 y 120.56 kg respectivamente.

62
 Tabla 3.8. Cálculos de pesos, según modelo referencia (HSM) y volumen considerado

Volumen Peso de modelo diseño en función a

Peso (kg)
(m^3) modelos de catálogo (kg)
Prueba 1 Calculo
Modelo prueba HSM AK 807 0,2 60
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c1 94,50
Prueba 2 Calculo
Modelo prueba HSM 12 Gigant 0,432 150
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c2 109,37
Prueba 3 Calculo
Modelo prueba HSM HL 1615 0,616 180
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c3 92,04
Prueba 4 Calculo
Modelo prueba HSM VK 1005 0,42 120
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c4 90,00
Prueba 5 Calculo
Modelo prueba HSM VK 1206 0,42 200
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c5 150,00
Prueba 6
Modelo prueba HSM VK 2306 0,42 250
Modelo diseño Cartonbol 0,315 c6 187,50
Promedio 120,56

Fuente: Elaboración propia

Si promediamos los resultados de los promedios de ambas tablas, se obtiene:

Pmed1  Pmed2
PTmed  PTmed  122.90 kg
2

Considerando este dato promedio de peso para el volumen establecido, se procederá a

realizar el cálculo para el peso total que llegaría acomodarse en la carrosa del camión en los dos
casos.

 Peso total del acomodado en la carrosa del camión, con las dimensiones del primer
fardo considerado:

En función al número de fardos, el peso total por carroza será:

Nbala1 112

Pp1  13764.80 kg Pp1  13.76 tonne

63
  Peso total del acomodado en la carrosa del camión, con las dimensiones del segundo
fardo considerado:

En función al número de fardos, el peso total por carroza será:

Nbala2 108

Pp2  13273.20 kg Pp2  13.27 tonne

3.4. Análisis de leyes que rigen el trasporte de cargas

El análisis de este punto es muy necesaria, ya que para poder determinar el peso y dimensiones
más apropiados para el fardo, de modo que estas dimensiones y pesos no sobrepasen los límites
establecidos por ley, o en caso contrario no estén por muy debajo de lo aprovechable.

Mediante Decreto Supremo 24705, se aprobó el Reglamento de la Ley de Cargas, sobre

pesos y dimensiones (Vias Bolivia, 1997), para todo tipo de vehículos de acuerdo al siguiente
detalle:

Tabla 3.9. Carga o peso de trasporte de acuerdo a ley

Fuente: (Vias Bolivia, 1997)

64
 Tabla 3.10. Dimensiones de acuerdo a ley

Fuente: (Vías Bolivia, 1997)

De acuerdo a ley un camión como la considerada para este proyecto y mencionada en

puntos anteriores, tiene el siguiente detalle de características límite:

PTlim 18tonne Peso límite de trasporte de acuerdo a ley

CAanc 2.6m Ancho límite del camión.
CAalt 4.1m Alto límite del camión.
CAlar 11.5m Largo límite del camión.

3.5. Determinación del parámetro de carga

Con los resultados de análisis, de acuerdo a los dos tipos de fardos considerados, que están en
función del peso promedio que se calculó por medio de los catálogos y esta otra consideración de
límites de trasporte de acuerdo a ley, nos servirán para la determinación de la carga.

Tabla 3.11. Pesos considerados y peso por ley

Pp1  13.76 tonne Primera consideración

de fardo
Segunda consideración
Pp2  13.27 tonne
de fardo
PTlim 18tonne Peso límite de trasporte
según ley
Fuente: Elaboración propia

La Tabla 3.11, muestra los parámetros calculados y limites por ley, donde se debe tener
en cuenta que, el valor de trasporte de peso en la carrosa de camión debe ser mucho menor que
limite ya que los mismos dueños de los camiones así lo prefieren. Por tanto, consideraremos un
65
peso límite de transporte de 16 tonne para el promediado, básicamente el resultado del promedio
es de 14.34 tonne.

Por tanto, para el propósito de este proyecto se considera un peso total de transporte de
fardos acomodados en la carrosa del camión de:

PTCamion  14tonne

Ya que este valor no se aleja del peso promedio calculado mediante los catálogos, además
de no superar el valor límite del peso de trasportes del camión establecido por ley.

En un punto anterior se consideró dos tipos de fardos con diferentes dimensiones y

diferentes acomodados en la carrosa. El número de fardos acomodados en cada situación no es la
misma, pero cabe resaltar que el volumen de ambos fardos es la misma. En consecuencia se
realiza el siguiente cálculo para la determinación del peso más adecuado por fardo.

PTCamion
PTfardo ( 3.4)
Nbala

Dónde:

PTCamion.: Peso total de trasporte considerado para el diseño de la máquina (tonne)

Nbalas.: Número de fardos acomodados en la carrosa para su transporte

3.5.1. Recalculo de peso para cado uno de los fardos

Remplazando valores en la Ecuación ( 3.4), para cada situación considerada

 Primera consideración.

Remplazando en la Ecuación ( 3.4), los valores antes determinados, se tiene:

Nbala1  112

PTCamion
PTfardo  PTfardo  125.00 kg
Nbala1

 Segunda consideración.

66
 Remplazando en la Ecuación ( 3.4), los valores antes determinados, se tiene:

Nbala2  108

PTCamion
PTfardo.  PTfardo.  129.63 kg
Nbala2

De acurdo a los cálculos, se puede considerar al peso por fardo, llamada desde ahora
como peso para el diseño, con un valor de:

Pdiseño  130kg

3.6. Selección de las dimensiones del fardo más adecuada para el proyecto

Se realizara una tabla donde se describan las ventajas y desventajas de cada uno de los fardos
considerados para el proyecto.

Tabla 3.12. Ventajas y desventajas de fardos los considerados

Modelo de fardo y sus Ventajas desventajas

dimenciones

 mas número de fardos  Más espacio

acomodados en la carrosa, en longitudinalmente.
consecuencia más peso de  Numero de
trasporte. sujeciones inseguras,
 Menos material de sujeción tendencia a derrame
para el volumen.  Equipo de
compactación más
largo por ende más
costoso.

 Menos espacioso  Menos número de

longitudinalmente, fardos acomodados,
recuperando el espacio ligeramente variable.
superior.  Mas material de
 Numero de sujeciones más sujeción, poca
segura para su manipulación. variación.
 Equipo de compactación mas
corto longitudinalmente, por
ende menos costo.

Fuente: Elaboración propia

67
 De acuerdo a la Tabla 3.12, el fardo más adecuado para el diseño será la segunda, por
tanto de la maquina estará en función a las dimensiones del segundo fardo seleccionado.

3.7. Análisis para la determinación del parámetro fuerza

Primeramente realizar las mediciones de una probeta de modo que esta pueda contener un
volumen razonable de carga, en función a las dimensiones del fardo ya determinado.

Las siguientes mediciones se las realizo en la misma empresa Cartonbol.

3.7.1. Medición de peso de retales grandes en la probeta de prueba

3
Vp 0.216m PGR 9.3kg

Figura 3.8. Medición del peso de retales grandes

Fuente: Elaboración propia

El siguiente método de cálculo es empleada en el proyecto de (Reyes Jimenez, 2010), que

para el cálculo de los volúmenes inicial y final, donde realiza una serie de pruebas con distintos
tipos de probetas, si se sigue el mismo principio tenderemos los siguientes cálculos.

Tabla 3.13. Calculo del número de probetas, retales grandes

Calculo para la determinación de la cantidad de probetas (retales grandes)

Cantidad
Determinado
considerada
Peso total de diseño (kg) 130

Peso medido por probeta en (kg) 9,3

Probetas requeridas para llegar al peso de
13.978 14
diseño (N-prob)
Fuente: Elaboración propia

68
 Tabla 3.14. Calculo de la lungitud total de la carga sin compactar

Calculo para la determinación del volumen inicial de la cantidad de probetas sin compactar y
longitud extendida

Determinado Calculo

Volumen de probeta (m^3) 0,216

Cantidad de probetas consideradas (N-

14
prob)
Volumen inicial de la cantidad de probetas
3,024
sin compactar (m^3)

Seccion transversal del fardo diseño (m^2) 0,525

Longitud total de las provetas sin

5,76
compactar (m)

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo al cálculo de longitud total sin compactar que es aproximadamente 6 m, para

un mejor rendimiento y un tiempo reducido de fabricación de fardos, se considera una longitud
de 1.0 m. por lo que el nuevo volumen llegara a ser 0.525 m 3.

Este dato nos servirá para determinar las dimensiones de la tolva y la cámara de
recepción de la maquina a diseñar. Como se puede ver el volumen total de ingreso llega a ser
aproximadamente igual al volumen del fardo compactado.

Tabla 3.15. Calculo del nuevo peso por proveta retales grandes

Calculo del nuevo peso por probetas nueva (retales grandes)

Cantidad
Determinado Calculo
considerada
Volumen de probeta en (m^3) 0,216
Peso por probeta sin compactar
9,3
(kg)
Nuevo volumen para el diseño
0,525
(m^3)
Nuevo peso por probeta retales
22,604 23
grandes (kg)
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la Tabla 3.15, el nuevo peso para el volumen considerado es de 23 kg, si

dividimos el peso de diseño por el peso hallado, tendremos la cantidad de probetas nuevas que

69
ingresarían a la cámara de recepción atreves de la tolva. Por tanto se tendrá un nuevo número de
probetas que será de 5.5 a 6.0 probetas que lleguen al peso requerido.

3.7.2. Medición de peso de retales pequeños en la probeta de prueba:

Figura 3.9. Medición del peso de retales pequeños

Fuente: Elaboración propia

Ya que se tiene un volumen nuevo de probeta, será la misma cantidad que ingrese en la
cámara de recepción a través de la tolva, pero ya que los retales pequeños tienen un mayor peso,
el número de ciclos de compactado será menor.

Tabla 3.16. Calculo del peso de la nueva probeta retales pequeños

Calculo del nuevo peso por probetas nueva (retales pequeños)

Cantidad
Determinado Calculo
considerada
Volumen de probeta en (m^3) 0,216
Peso por probeta sin compactar
12
(kg)
Nuevo volumen para el diseño
0,525
(m^3)
Nuevo peso por probeta retales
29,166 30
grandes (kg)
Fuente: Elaboración propia

Como se puede ver, el peso por nueva probeta es mayor, en consecuencia el número de
probetas a ingresar en la cámara de recepción será menor, el cálculo de la cantidad de probetas
que ingresara a la cámara de recepción se detalla en la siguiente tabla.

70
 Tabla 3.17. Calculo del número de probetas, retales pequeños

Calculo para la determinación de la cantidad de probetas (retales pequeños)

Cantidad
Calculo
considerada
Peso establecido por fardo en (kg) 130

Peso medido por probeta en (kg) 30

Probetas requeridas para llegar al peso
4.333 4 o 4.5
establecido (N-prob)
Fuente: Elaboración propia

3.8. Determinación del parámetro fuerza

El cálculo, para la determinación de la fuerza se detalla en la Tabla 3.18, para lo cual

primeramente se debe hallar la fuerza de compactación de la máquina de la empresa Cartonbol,
posteriormente la fuerza de compactación que debería llegar a ser de acurdo a los catálogos y por
último la fuerza de compactación de la maquina a diseñar.

Tabla 3.18. Calculo de las fuerzas de compactación

Determinación de la fuerza de compactación para el proyecto, en función a datos de la empresa

y catálogos
Calculo para datos de Cálculos para el diseño
catalogo de maquina
Valores que deberían Valores para el diseño en
Datos actuales
llegar hacer según función a cálculos según
maquina cartonbol
catálogos catálogos
Peso por fardo
50,0 90,0 130,0
en (kg)
Volumen de
0,216 0,216 0,315
fardo en (m^3)
Fuerza de
compactación 4,524 8,143 17,153
en (tonne)
Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la Tabla 3.18, la fuerza de compactación llegaría a ser 17.153 tonne, este
valor está en función a la fuerza de compactación de la máquina de la empresa Cartonbol y a
fuerzas de compactación de catálogos.

Para el propósito de este proyecto se considerara una, de acuerdo a los cálculos una
fuerza de compactación de:

FT  18tonne

71
3.9. Diseño del sistema mecánico o estructural

Después de haber definido el problema, analizar y determinar el parámetro más importante para
esta parte del proyecto, se procede a seleccionar el material. La elección del material es muy
importante ya que dependerá mucho de las características del material para que resista la carga
aplicada a dicho material.

3.9.1. Selección del material

Esta es una etapa muy importante del proyecto, así como puede ser muy fácil determinar el
material de acuerdo a sus características y sin mucha complejidad, puede también ser uno de los
puntos más complicados de acuerdo a su aplicación y costo.

Para el propósito del proyecto, se considera el acero estructural de acuerdo a la norma

americana ASTM (sociedad americana de testeo de materiales), ya que es la norma que aplican
en nuestro medio, es decir en Bolivia y en los países vecinos. Este tipo de acero es un acero
bastante comercial y es el más requerido en proyectos de estructura, maquinas, etc.

El acero ASTM A36 tiene buenas características tanto físicas como mecánicas, las cuales
están determinadas conjuntamente con otras asociaciones de normalización, en la Tabla 3.23, se
puede ver las propiedades del material.

3.9.2. Consideración del factor de diseño

Este punto del proyecto es muy importante ya que depende mucho el diseño de la determinación
de este factor, en muchas ocasiones este factor está regido por organizaciones que establecen
estándares o en algunos otros, por simple experiencia a lo largo de los años. En este caso
particular, para el proyecto consideraremos algunas recomendaciones que se detallan a
continuación.

Según (Norton, 2011), por su velocidad y aceleración insignificante el sistema se

considera casi-estático, por tanto se tomara muy en cuenta esta consideración para que el diseño
sea confiable y seguro.

Según ( Mott, 2006), estables un rango de factores de seguridad, como se ve en la Tabla

2.1. En consecuencia tomando en cuenta estas consideraciones, para el propósito de este
proyecto se tomara un factor de diseño de 2.5, ya que se considera al sistema como estático con
un material dúctil y una carga ligeramente variable de acuerdo a su determinación y comparación
con catálogos.

72
 3.9.3. Diseño de la estructura de la cámara de compactación

Se considera a la cámara de compactación, como el conjunto de elementos de mayor resistencia,

ya que es donde se concentrará toda la fuerza de compactación, por tanto se realizara todos los
cálculos y análisis posibles de modo que esta estructura no falle.

3.9.3.1. Cálculo y diseño de las paredes laterales

De acuerdo a las dimensiones determinadas anteriormente, primeramente se tiene una carga

virtual o espacio disponible, de modo que en ella se pueda acomodar y distribuir los distintos
elementos por las que estará compuerta la cámara, básicamente la cámara estará conformada por
vigas, el problema será determinar el tipo de viga, la cual resista a las fuerzas aplicadas a la
cámara de compactación, la distribución de espacio se puede ver en la Figura 3.10 el largo de la
cámara se incrementa en 100mm, ya que este espacio será para el tamaño de la mesa móvil de
compactación.

Figura 3.10. Distribución de espacios en la carga virtual

Fuente: Elaboración propia

Según (Norton, 2011), por su velocidad y aceleración insignificante el sistema se

considerar casi-estático, es decir que básicamente se buscara el caso más crítico donde el
esfuerzo sea máximo en las vigas de pared, por tanto de acuerdo al análisis en el punto
3.7.1donde se determinó la cantidad de probetas que ingresarían en la cámara de recepción para
su compactado.

Como se ve en la Tabla 3.19, se considera 6 probetas, que es el número máximo que

ingresa en la cámara de recepción. También se ve las distancias y la carga que se aplicara en
cada uno de los tramos de la longitud de viga, además se considera a la viga como empotrada en
ambos extremos, por tanto se tiene el siguiente análisis literal.

73
 Tabla 3.19. Número de pruebas para la determinación más crítica de funcionamiento

Longitud total (l) 700 mm

Numero de probetas consideradas 6 probetas
Longitud por ciclo de
100 mm
compactación
Fuerza o carga aplicada en la
175680 N
pared
Numero de diviciones de pared 5 unidades de vigas
Fuerza por unidad de pared 35136 N
Fuerza o carga aplicada por
Longitud (a)
Número de pruebas longitud (q)
en (mm)
en (N/mm)
Prueba 1 100 351,36
Prueba 2 200 175,68
Prueba 3 300 117,12
Prueba 4 400 87,84
Prueba 5 500 70,27
Prueba 6 600 58,56
Fuente: Elaboración propia

3.9.3.1.1. Análisis de viga para un caso general

Se tiene la siguiente viga para el análisis literal.

Figura 3.11. Viga fijada en sus extremos, pared lateral

Fuente: Elaboración propia

Dónde los parámetros se describen en la Tabla 3.20.

Tabla 3.20. Parámetros para el análisis literal

Parámetros para un caso general Descripción

RA Reacción en el punto A (lado tolva)
RB Reacción en el punto B (lado puerta)
MA Momento en el punto A (lado tolva)
MB Momento en el punto B (lado puerta)
a Longitud variable de carga aplicada
q Carga distribuida (variable en función de la
longitud a)
L Longitud total de viga
Fuente: Elaboración propia
74
 Ya que se considera a la viga empotrada en sus extremos tendremos una viga
estáticamente indeterminada, por tanto tenemos la siguiente demostrativa.

Figura 3.12. Viga y parámetros a determinar

Fuente: Elaboración propia

De la Figura 3.12, se puede observar las incógnitas, entonces por el principio de

equilibrio tenemos:

Fy = 0 ( 3.5)

MA = 0 ( 3.6)

Analizando la Figura 3.12, para la Ecuación ( 3.5) y ( 3.6), tenemos:

RA  RB  ( q a) = 0 ( 3.7)

 a
MA  RB L  q a  L    MB = 0 ( 3.8)
 2

De las ecuaciones ( 3.7), ( 3.8), se tiene las siguientes ecuaciones:

RB = ( q a)  RA ( 3.9)

 a
MB = MA  RB L  q a  L   ( 3.10)
 2

Por el método de la doble integración tramo por tramo, para obtener el momento y la
reacción en el punto A.
75
 Tramo 1

Para: 0  X  ( L  a)

Figura 3.13. Análisis de la viga tramo 1

Fuente: Elaboración propia

Método de la doble integración:

d2
EI  y Mx ( 3.11)
2
dx

d2
EI  y RAx  MA ( 3.12)
2
dx
2
d RAx
EI  y  MAx  c1 ( 3.13)
dx 2

3 2
RAx MAx
( 3.14)
EI y   c1 x  c2
6 2

Evaluando en las ecuaciones ( 3.13) y ( 3.14), tenemos:

Para:

d
x= 0 y= 0 c1 = 0
dx

x= 0 y= 0 c2 = 0

76
Para:

2
RA ( L  a)
d
x = ( L  a) y=  MA ( L  a)
dx 2

3 2
RA ( L  a) MA ( L  a)
x = ( L  a) y= 
6 2

Tramo 2

Para: ( L  a)  X  L

Figura 3.14. Análisis de viga tramo 2

Fuente: Elaboración propia

Método de la doble integración:

d2
 E I y = Mx ( 3.15)
2
dx
2
d
2 a) ] 
  M  q [x  ( L  
 
E I y = RA  x A ( 3.16)
2 2
dx
2
RA x q [ x  ( L  a) ]
3
d ( 3.17)
E I y=  MA x   c3
dx 2 6
3 2
RA x MA x q [ x  ( L  a) ]
4
E I y =    c3 x  c4 ( 3.18)
6 2 24

77
 Evaluando en las Ecuaciones ( 3.17) y ( 3.18), tenemos:

Para:

d
x = ( L  a) y= 0 c3 = 0
dx

x = ( L  a) y= 0 c4 = 0

para
Para:

2
d RA L q [ L  ( L  a) ]
3
x= L y=  MA L  = 0 ( 3.19)
dx 2 6
3 2
RA L MA L q [ L  ( L  a) ]
4
x= L y=   = 0 ( 3.20)
6 2 24

Despejando de las Ecuación ( 3.19)y ( 3.20) los momentos en A, se tiene:

RAL q a3
MA  ( 3.21)
2 6 L

RAL q a
4
MA  ( 3.22)
3 2
12 L

Igualando las Ecuaciones ( 3.21) y ( 3.22), se tiene:

3 4
q a q a
RA  ( 3.23)
2 3
L 2 L

Remplazando la Ecuación ( 3.23) en ( 3.9), se tiene:

3 4
q a q a
RB = q a   ( 3.24)
2 3
L 2 L

78
 Remplazando la ecuación ( 3.24) en ( 3.10), se tiene:

 a  q a
3
q a 
4
MB = MA  q a  L    q a  2  3  L ( 3.25)
 2  2 L 
 L

3.9.3.1.2. Determinación del punto más critico

Remplazando los valores de la Tabla 3.19, en las Ecuaciones ( 3.22), ( 3.23), ( 3.24) y ( 3.25),
para ver el caso más crítico, tenemos los siguientes resultados en la Tabla 3.21.

Tabla 3.21. Calculo del punto mas critico en la viga

Nº de
RA (N) MA (Nmm) RB (N) MB (Nmm)
pruebas
1 665,842566 149387,755 34470,1574 1440097,96
2 2458,49563 525844,898 32677,5044 2318497,96
3 5070,64723 1021812,24 30065,3528 2742759,18
4 8194,98542 1529730,61 26941,0146 2820440,82
5 11523,8703 1941985,54 23611,1297 2659026,36
6 14750,9738 2151183,67 20385,0262 2366302,04
Fuente: Elaboración propia

Como se puede ver, la fila remarcada es el punto donde ocurriría el esfuerzo máximo,
pero para una mejor aproximación, se dividirá el intervalo de pruebas que ocurre entre el número
de prueba 3 y 4, y de acuerdo a la Tabla 3.19, tendremos una nueva tabla con los siguientes
resultados.

Tabla 3.22. calculo del punto mas critico mas presiso en la viga

Nº de
RA (N) MA (Nmm) RB (N) MB (Nmm)
pruebas
1 665,842566 149387,755 34470,1574 1440097,96
2 2458,49563 525844,898 32677,5044 2318497,96
3 5070,64723 1021812,24 30065,3528 2742759,18
4 5815,67728 1151864,76 29320,0727 2790450,04
5 6588,09375 1281018,23 28548,4063 2818240,1
6 7382,21674 1407422,62 27751,5333 2827449,03
7 8194,98542 1529730,61 26941,0146 2820440,82
8 11523,8703 1941985,54 23611,1297 2659026,36
9 14750,9738 2151183,67 20385,0262 2366302,04
Fuente: Elaboración propia

79
 En la Tabla 3.22, se puede ver que para una prueba número seis, a una distancia de
375mm, el momento será máximo con un valor de 2827449.03Nmm, este dato servirá para el
cálculo y diseño de los elementos de la cámara de compactación.

3.9.3.1.3. Diagramas de la fuerza cortante y momento flector, programa Inventor

Se realiza el análisis para el caso más crítico determinado, (prueba 6), introduciendo los datos en
el programa inventor en su apartado de análisis estructural, se obtienen los resultados y
diagramas tanto de la fuerza cortante como el de momento flector Figura 3.15.

Este es el resultado de momento máximo que se requiere para poder diseñar las vigas o
perfiles de acero de las paredes laterales de la cámara de compactación, además verifica los
resultados obtenidos analíticamente.

Figura 3.15. Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Fuente: Elaboración propia

3.9.3.1.4. Determinación del módulo de sección de la pared lateral

Según (Hibbeler, 1997), para el diseño de vigas, esta debe resistir su momento máximo, es decir
el momento interno máximo y que el esfuerzo cortante es pequeña comparada con el esfuerzo de
flexión, en consecuencia por lo general solo se requiere que el esfuerzo de flexión máxima en la
80
viga se compare con el esfuerzo de flexión normal permisible que se da en las normas de acuerdo
al material.

Un parámetro importante para el diseño por flexión es el módulo de sección, ya que

dependerá de ello la elección de la viga, por lo general esta tiene que ser la más liviana y
económica, es decir que a menor sección trasversal menor costo, siempre y cuando esta cumpla
con la resistencia y el factor de diseño.

Tabla 3.23. Características del material

Acero ASTM A36

Densidad de masa 7,850 (g/cm^3)
General Límite de elasticidad 248,225 (MPa)
Resistencia máxima a tracción 399,900 (MPa)
Módulo de Young 199,959 (GPa)
Tensión
Coeficiente de Poisson 0,300 (su)

Fuente: Elaboración propia a partir de los datos programa Inventor

Con las características del material seleccionado, Tabla 3.23, se procede a realizar el
siguiente análisis:

Hallamos el módulo de sección aplicando ya el factor de diseño antes considerado, por

tanto tenemos las siguientes ecuaciones:

y
( 3.26)
perm = Fs

Dónde:

 perm.: Esfuerzo máximo permisible (MPa)

 y.: Límite de elasticidad del material (MPa)

Fs.: Factor de diseño considerado para el diseño

Mmax
perm = ( 3.27)
Wreq

Dónde:

81
 Mmax.: Momento máximo en la viga (Nmm)

3
Wreq.: Módulo de sección requerido para la viga de diseño (mm )

Si igualamos las Ecuaciones ( 3.26), ( 3.27), y despejamos para el módulo de sección,

tendremos:

Mmax Fs
Wreq = ( 3.28)
y

Dónde, el límite de elasticidad del material, el momento máximo hallado, y el factor de

diseño considerado son:

y  250.00 MPa Mmax  2827448.99 N mm Fs  2.5

Remplazando en la Ecuación ( 3.28), tenemos para el módulo de sección:

MmaxFs 3
Wreq  Wreq  28274.49 mm
y

Para la elección se realiza una tabla donde se puede ver las características más
Ws  Wreq
importantes de cada perfil y poder determinar cuál de los perfiles cumple la relación
y garantice la resistencia a la carga o fuerza aplicada a dicha pared.

Los perfiles estructurales normalizados deberán acomodarse de acuerdo a la Figura 3.10

por tanto se realiza la Tabla 3.24, donde se muestran las dimensiones del perfil, su acomodado y
distribución de espacio en función a las dimensiones requeridas.

Básicamente, se realiza este procedimiento para ver el perfil más adecuado, esto quiere
decir se adecue bien en cuanto a sus dimensiones, propiedades, de fácil adquisición en el
mercado nacional y que cumpla la relación de resistencia de acuerdo a los cálculos que se
realizara.

En consecuencia, la Tabla 3.24, muestra los perfiles de acero que se adecuan bien en
cuanto a sus dimensiones, como se puede ver en la columna de distribución de perfil, en función
al fardo seleccionado.

82
 Tabla 3.24. Incremento de sección para el perfil C

Dimensiones y sistema
Propiedades geométricas Propiedades mecánicas
de coordenadas
Centroide de sección
Distribución del perfil Área de Momento de inercia mm^4 Módulo de sección mm^3
mm
sección
mm^2 x- y- Ix Iy Wx Wy

2425,953 63,500 20,392 843369,50 3732401,58 17620,64 58777,97

3085,953 63,500 36,510 3956530,58 3740321,58 45611,25 58902,70

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo al requerimiento, los elementos mencionados en la Tabla 3.24, son elementos de difícil adquisición en el mercado nacional, pero
válidas para la consideración de su manufactura. Básicamente, si existiera la posibilidad de adquirir este tipo de perfiles, y con los mismos
procedimientos de cálculo para la resistencia de los mismos, no habría ningún problema.

En consecuencia de lo anterior mencionado, las nuevas dimensiones de acomodado son los de la Tabla 3.25, perfiles que de acurdo a la
indagación, se pueden conseguir en el mercado nacional.

83
 Tabla 3.25. Acomodado de perfiles y aumento de sección

Dimensiones y sistema de
Propiedades geométricas Propiedades mecánicas
coordenadas
Centroide de
Distribución del perfil Área de Módulo de sección
sección Momento de inercia mm^4
sección mm^3
mm
mm^2
x- y- Ix Iy Wx Wy

2754,28 50,80 39,03 3685299,36 1932497,34 43808,22 38041,28

3369,69 76,20 34,78 4136179,79 6354446,76 46899,79 83391,69

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la Tabla 3.25, el acomodado se realiza en función a los perfil C, con la modificación en este caso de unir un ala o elemento de
soporte en la parte media del perfil C normalizado, esto con el fin de facilitar el trabajo y no sea muy laboriosa la construcción, además
recomendada por (Virgil Moring, 1934). Claramente se puede observar que los módulos de las dos vigas consideradas según el acomodado, son
mayores al requerido.

84
 3 3 3
Ws1  43808.22mm 43808.22mm  28274.49mm

3 3 3
Ws2  46899.79mm 46899.79mm  28274.49mm

3.9.3.1.5. Soldadura del ala en la parte media del perfil C normalizado

El objetivo principal de aumentar o unir por soldadura una chapa tipo ala de espesor de 12mm,
en la parte media del perfil C normalizado, es la de minimizar el trabajo, básicamente la
soldadura puede ser el proceso más económico cuando el coste de modelos para la fundición de
elementos específicos, constituya un porcentaje grande del coste total y existan dificultades
extraordinarias de mecanizado o fusión. En este sentido se realizarán los cálculos respectivos
para probar que la unión o ensamble del ala media en el perfil resista.

La soldadura que más se aplica en estas situaciones según (Budynas & Nisbett, 2012), es
el de tipo filete, de acuerdo a su geometría y espesores de elementos, se considera una soldadura
en ángulo.

Se realizara una soldadura discontinua o intermitente, de acuerdo con (Masnou Malgosa,

2007), estas no deben estar en un ambiente corrosivo, y que tampoco trabajen en condiciones de
bajas temperaturas, la cual se considera como aceptable de acuerdo a las condiciones.

Figura 3.16. Soldadura intermitente

Fuente: (Masnou Malgosa, 2007)

Para el cálculo de la unión por soldadura del ala media, tenemos las siguientes
ecuaciones, que deberán cumplir con los requisitos de resistencia.

Para las longitudes mínimas que debe cumplir la soldadura, de acuerdo a la longitud del
elemento.

85
  12 t 
 12 t 
L2  
1 
( 3.29)
 0.25 b 
 
 200 
Dónde:

L2: Distancia de separación entre cordones de soldadura (mm)

t1: Espesor del elemento a unir (mm)

b: Distancia entre elementos a unir (mm)

 0.75 b 
Lwe    ( 3.30)
 0.75 b1 
Dónde:

Lwe: Longitud de soldadura en los extremos (mm)

b1 : Ancho del elemento a unir (mm)

Lw  15 t ( 3.31)

Dónde:

Lw: Longitud intermitente de soldadura (mm)

Para el cálculo, consideraremos la viga de sección trasversal de 46899.79 mm3, que tiene
el espesor más mínimo, por tanto, para L2, se considera el espesor mínimo que en este caso es el
espesor del perfil C, para las dimensiones en los extremos de las vigas.

Donde b1 es el ancho del ala o pieza soldada y por último la longitud de cordón, que está
en función del tamaño de garganta, entonces de acuerdo a la Figura 3.16, se tiene los límites de
longitudes a cumplir.

L2  95.71mm Lwe  86.25mm Lw  15 t

86
 Figura 3.17. Dimensiones del perfil de diseño

Fuente: Elaboración propia

Según (Budynas & Nisbett, 2012), refiere una tabla (anexo B-6) donde qué; para la
selección del tamaño de soldadura de filete se realiza en función al espesor de la chapa a unir,
por tanto se tiene, para un espesor de chapa de 12mm, un tamaño de soldadura de:

3
w  in  4.76 mm
16

Se puede considerar directamente un tamaño de 5mm, tal como considera (Norton, 2011)
por tanto se tiene el tamaño del cordón de soldadura y el tamaño de la garganta.

wn  5mm tn  wn0.707 tn  3.53 mm

Para el cálculo de la longitud de soldadura más adecuada se tiene las Ecuaciones ( 2.12) y
( 2.13), las cuales son:

Fc
 xy Acorte 2 wnLw
Acorte

Donde debe cumplir la relación:

 xy   perm

Según (Norton, 2011), indica que, las soldaduras longitudinales permiten deformación
antes de ceder, que es una gran ventaja ante la soldadura transversal, y que para el diseño se
realiza contra la falla por ruptura más que fallas por fluencia , en este sentido para carga estática
(Norton, 2011), indica que los esfuerzos cortantes en una soldadura de filete se limiten al 30% de
la resistencia a la tensión de electrodo, Exx, y que además los electrodos E60xx, se consideran
87
básicamente obsoletos y el electrodo de menor resistencia de uso común ahora es el E70xx, por
lo que se decide realizar los cálculos en función a las propiedades de este electrodo, por tanto se
tiene los siguientes cálculos:

 perm 0.30 Exx  ut  482MPa

 perm  0.3 ut  perm  144.60 MPa

   perm
Con la relación xy , para hallar la longitud de la soldadura, donde la carga

aplicada en una sola viga es:

Fc  35136N

Fc
Lw  Lw  24.30 mm
2 wn perm

Figura 3.18. Denominaciones de longitudes de soldadura

Fuente: Elaboración propia

Figura 3.19. Detalle A de la Figura 3.18

Fuente: Elaboración propia

Este valor para la longitud será mayor para que no sobrepase el esfuerzo admisible,
además se debe realizar el acomodado en toda la longitud de la viga, siempre y cuando cumpla

88
las condiciones antes mencionadas como se muestra en la Figura 3.18, por tanto tenemos las
siguientes longitudes para la soldadura.

L2 54mm Lwe 88mm Lwn 40mm

La fuerza por unidad de longitud para el tamaño de soldadura seleccionado, según

(Budynas & Nisbett, 2012), es:

kip N
fl  2.78  486.85 
in mm

F1  2 flLwn F1  38948.21 N

El cual cumple con la condición:

Fc  F l

Recalculando la tensión de corte en la sección y calculando el factor de seguridad:

Fc
 xy 
2 wnLwn  xy  87.84 MPa

 xy   perm 87.84MPa  144.6MPa

0.577  y
Fs  Fs  1.64
 xy

Factor de seguridad aceptable ya que es un valor mínimo garantizado.

Esfuerzo normal de tención en la longitud de soldadura.

Fc
N  N  73.20 MPa
ep Lwn

y
Fs  Fs  3.42
N

89
 3.9.3.1.6. Análisis de tensiones para la viga conformada en el programa Inventor

En este punto se realizara un análisis de tensiones con el programa inventor, el análisis solo se
realiza en una sola viga la cual es la más crítica ya que se encuentra en la parte media de la
cámara de compactación, esta viga es la de perfil C 6x10.5, y el análisis ya está junto con la
unión por soldadura del ala media.

Figura 3.20. Fuerza aplicada en la sección mas critica de la viga

Fuente: Elaboración propia

La flecha representa a la fuerza aplicada en el área, estas dimensiones se determinaron

anteriormente, tanto la longitud como en ancho de la sección Figura 3.20, Los resultados más
importantes a tomar en cuanta, en el análisis por Inventor, y tomar muy en cuenta son:

 Tensión de Von Misses

En la Figura 3.21. Se puede ver el análisis de tensiones por Inventor, este resultado
muestra el esfuerzo máximo desarrollado en algún punto del elemento analizado, es presentado
con un color más rojizo e indica que en ese lugar se encuentra el esfuerzo más crítico, por tanto
se debe tener muy en cuenta dicho punto. Este elemento tiene un esfuerzo máximo de 75.3 MPa.

Figura 3.21. FEA, tensión de Von Mises viga pared lateral

Fuente: Elaboración propia

90
  Desplazamiento

De acurdo al análisis de tensiones, se puede observar el desplazamiento máximo como

también el mínimo, en los pontos donde el elemento es menos resistente. El valor máximo para
el desplazamiento en este caso particular es de 0.12mm.

Figura 3.22. FEA, desplazamiento viga pared lateral

Fuente: Elaboración propia

 Coeficiente de seguridad

El coeficiente de seguridad o factor de seguridad, para el caso considerado como sistema

estático es de 3.05 valor que garantiza la seguridad y resistencia de la viga seleccionada junto
con el ala media unida por soldadura, donde se puede ver que es un valor aceptable, este valor de
factor de seguridad no se aleja mucho del calculado analíticamente, es más, el programa
proporciona un valor mayor bastante aceptable.

Figura 3.23. FEA, coeficiente de seguridad viga pared lateral

Fuente: Elaboración propia
91
 Los elementos que conforman a las paredes laterales de la camara de compactacion, en
este caso son dos vigas conformadas como muestra la Tabla 3.25, dos perfiles normalizados y
una plancha o ala de acero, unida por soldadura en la parte media de cada uno de los perfiles.

Este elemento estara unida en sus extremnos a una chapa de espesor 20mm o ¾ de
pulgada, en forma rectangular como se ver en la Figura 3.24, el espesor de la chapa esta en
funcion de los elementos que seran unidos a ella, basicamente se uniran en sus dos caras planas,
en una de las caras las vigas como paredes laterales y las paredes tanto superior como inferior, en
la otra cara los elementos conformados por la puerta de la camara.

Figura 3.24. Unión de viga conformada a las planchas laterales

Fuente: Elaboración propia

3.9.3.1.7. Soldadura de la viga conformada en sus extremos

Se realiza el cálculo de la soldadura de unión del extremo de las vigas a la chapa soporte,
en una sola viga, ya que las demás siguen el mismo procedimiento, Por tanto se tiene las
siguientes dimensiones para el cálculo.

Figura 3.25. Dimensiones de soldadura en los extremos, viga conformada

Fuente: Elaboración propia

 Viga conformada mayor

Considerando a la soldadura como una línea, Figura 3.25, para el cálculo del tamaño de
soldadura y determinar el factor de seguridad.
92
 Donde las dimensiones para la viga mayor son:

a  35.51mm c  115.00 mm

b  54.42mm d  12.00mm

Dimensiones del centroide en los ejes x e y:

2 b  d
xcg  xcg  60.42 mm
2

2 2
a c
ycg  ycg  34.34 mm
2 a  2 c  2 b  d

De acuerdo a la Figura 3.25, se halla la ecuación del área por longitud:

Aw  2 a  2 b  2 c Aw  409.86 mm

Del mismo modo para el segundo momento del área unitaria:

 a3  a 
2   c3  c 
2 
2
Iu  2     ycg a  2     ycg c  ( 2 b  d) ycg
 12  2    12  2  
3
Iu  546344.38 mm

Para las ecuaciones del módulo de sección por longitud, en la parte superior como
tracción y parte inferior como compresión, respectivamente se tiene:

Iu 2
Sw1  Sw1  15910.64 mm
ycg

Iu 2
Sw2  Sw2  6773.28 mm
c  ycg

Los datos siguientes hallados en el punto (3.9.3.1.3) Para la fuerza cortante y momento
flector:

Mx3  2827449.03 N mm Qx3  27751.53 N

93
 Los esfuerzos por unidad de longitud se hallan con la Ecuación ( 2.15), para cortante
directo:

Qx3 N
fs  fs  67.71 
Aw mm

Para, los esfuerzos de flexión por tracción y compresión respectivamente con la ecuación
( 2.16).

Mx3 N
fb1  fb1  177.71 
Sw1 mm

Mx3 N
fb2  fb2  417.44 
Sw2 mm

Para, el esfuerzo total, se considera el esfuerzo de flexión por compresión ya que es el

máximo y requerido para los cálculos de resistencia, por tanto se tiene:

2 2 N
fr  fs  fb2 fr  422.90 
mm

Con el esfuerzo por unidad de longitud hallado, y el esfuerzo admisible se puede hallar el
tamaño de la garganta, por tanto se tiene la siguiente ecuación:

fr
t  t  2.92 mm
0.3  ut

w  1.4141 t w  4.14 mm

Este tamaño de soldadura se redondeara a un valor normalizado de:

wn  6mm

Para el cálculo de los factores de seguridad, se tiene:

2
Ac  0.707 wn( 2 a  2 b  2 c) Ac  1738.63 mm

Momento de inercia, en función del segundo momento del área unitaria y el tamaño de la
garganta de soldadura:
94
 4
I  0.707 wnIu I  2317592.88 mm

Cortante primario:

Qx3
1  1  15.96 MPa
Ac

Cortante secundario:

2 

Mx3  c  ycg  2  98.41 MPa
I

El total del esfuerzo, de acurdo a la ecuación será:

2 2
  1  2   99.69 MPa

Donde el factor de seguridad por cortante será:

0.577  y
Fs  Fs  1.45


Factor de seguridad por esfuerzo de flexión:

Mx3
b  b  69.57 MPa
Sw2wn

y
Fs   3.59 Fs  3.59
b

 Viga conformada menor

Del mismo modo, se realiza el cálculo con el mismo procedimiento para la viga
conformada de dimensiones menores. Para el cual, de acuerdo a la Figura 3.25, para el cálculo
del tamaño de soldadura y determinar el factor de seguridad, tenemos las siguientes dimensiones.

a  27.99mm c  115.00 mm

b  30.85mm d  12.00mm

Dimensiones del centroide en los ejes x e y:

95
 2 b  d
xcg  xcg  36.85 mm
2

2 2
a c
ycg  ycg  38.95 mm
2 a  2 c  2 b  d

De acuerdo a la Figura 3.25, se halla la ecuación del área por longitud:

Aw  2 a  2 b  2 c Aw  347.68 mm

Del mismo modo para el segundo momento del área unitaria:

 a3  a 
2   c3  c 
2 
2
Iu  2     ycg a  2     ycg c  ( 2 b  d) ycg
 12  2    12  2  
3
Iu  482949.60 mm

Módulo de sección por longitud, en la parte superior como tracción y parte inferior como
compresión, respectivamente se tiene:

Iu 2
Sw1  Sw1  12400.19 mm
ycg

Iu 2
Sw2  Sw2  6350.17 mm
c  ycg

Con los mismos datos hallados en el punto (3.9.3.1.3), donde:

Mx3  2827449.03 N mm Qx3  27751.53 N

Remplazando en la Ecuación ( 2.15) y la Ecuación ( 2.16) para cortante directo, flexion y

tracción, se tiene:

Qx3 N
fs  fs  79.82 
Aw mm

Mx3 N
fb1  fb1  228.02 
Sw1 mm

96
 Mx3 N
fb2  fb2  445.26 
Sw2 mm

Para, el esfuerzo total, se considera el esfuerzo de flexión por compresión ya que es el

máximo y requerido para los cálculos de resistencia, por tanto se tiene:

2 2 N
fr  fs  fb2 fr  452.35 
mm

Del mismo modo, para el tamaño de garganta y el tamaño de soldadura.

fr
t  t  3.13 mm
0.3  ut

w  1.4141 t w  4.42 mm

Este tamaño de soldadura se redondeara a un valor normalizado de:

wn  6mm

Para el cálculo de los factores de seguridad, se tiene:

2
Ac  0.707 wn( 2 a  2 b  2 c) Ac  1474.86 mm

Momento de inercia, en función del segundo momento del área unitaria y el tamaño de la
garganta de soldadura:

4
I  0.707 wnIu I  2048672.20 mm

Cortante primario:

Qx3
1  1  18.82 MPa
Ac

Cortante secundario:

2 

Mx3  c  ycg  2  104.96 MPa
I

El total del esfuerzo, de acurdo a la ecuación será:

97
 2 2
  1  2   106.64 MPa

Donde el factor de seguridad por cortante será:

0.577  y
Fs  Fs  1.35


Factor de seguridad por esfuerzo de flexión:

Mx3
 b  b  74.21 MPa
Sw2wn

y
Fs   3.37 Fs  3.37
b

3.9.3.2. Cálculo y diseño de la pared superior

Para el cálculo y diseño de la pared superior de la cámara de compactación, se consideran los

siguientes elementos.

Una plancha base y los elementos tipo alas que se unirán por soldadura como se ve en la
Figura 3.26.

Se sigue el mismo procedimiento de cálculo que en el punto (3.9.3.1), por tanto tenemos
los siguientes datos para el cálculo.

Figura 3.26. Viga fijada en sus extremos, pared superior

Fuente: Elaboración propia

N
q  468.48 a  375mm L  700.00 mm
mm

Se aplicaran las ecuaciones ( 3.22), ( 3.23), ( 3.24) y ( 3.25) halladas en el punto

(3.9.3.1.1), que son para un caso general. Por tanto remplazando valores tenemos:

98
 3 4
q a q a
RA   RA  36913.45 N
2 3
L 2 L

RAL q a
4
MA   MA  7037563.78 N mm
3 2
12 L

RB  q a  RA RB  138766.55 N

 a
MB  MA  q a  L    RBL MB  14138150.51 N mm
 2

3.9.3.2.1. Diagramas de cortante y momento flector, programa Inventor

Se realiza la simulación de la viga en el programa inventor, para poder verificar los resultados
realizados analíticamente, además de obtener las diagramas de cortante y momento flector, como
se puede ver en la Figura 3.27.

Figura 3.27. Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Fuente: Elaboración propia

99
 3.9.3.2.2. Determinación del módulo de sección de la pared superior

El procedimiento de cálculo es la misma que en el punto (3.9.3.1.4). Para ello tenemos los
siguientes datos.

y  250.00 MPa Mmax  14138150.51 N mm Fs  2.5

Remplazando estos valores en la ecuación ( 3.28), para el módulo de sección requerido,

tenemos:

MmaxFs 3
Wreq  Wreq  141381.51 mm
y

Para la determinación de las propiedades geométricas y mecánicas de la pared superior,

se considera a esta como una viga y se considera relacionar las dimensiones determinadas en las
vigas de las paredes laterales, los detalles se pueden ver en la Tabla 3.26.

3.9.3.2.1. Soldadura de alas en la plancha de la pared superior

Para el cálculo de las uniones por soldadura longitudinal de las alas en la plancha superior de la
cámara de compactación, conformando una sola pared superior, se realiza el mismo
procedimiento que en el punto (3.9.3.1.5), el análisis se realiza en el caso más crítico, ya que
considero al sistema como estático.

Para las longitudes mínimas que debe cumplir las Ecuaciones ( 3.29), ( 3.30) y ( 3.31) se
tiene:

L2  72mm Lwe  86.25mm Lw  15 t

Del mismo modo se realiza la selección del tamaño de soldadura que está en función de
los espesores de las piezas a unir, (anexo B-6).

3
w  in  4.76 mm
16

Este valor se puede redondear como se hiso en los anteriores cálculos, entonces se tiene
para los tamaños de soldadura y el tamaño de la garganta.

wn  5mm tn  wn0.707 tn  3.53 mm

100
 Ya que el tamaño de la soldadura es la misma, se aplicara el mismo esfuerzo de tención
de corte, determinada en el punto (3.9.3.1.5) la única variante en este caso es que la carga
aplicada en dicha pared es cinco veces la carga aplicada en una de las vigas de la pared lateral,
por tanto tenemos para el cálculo de la longitud de soldadura.

Fc  175680N

Fc
Lw  Lw  121.49 mm
2 wn perm

De acurdo a las dimensiones de longitud de la viga y para una buena resistencia de

soldadura se considera las siguientes dimensione:

L2 72.5mm Lwe 185mm Lwn 185mm

Para hallar el factor de seguridad, se realiza el recalculo con los tamaños normalizados de
pie de soldadura y longitud, por tanto se tiene:

Fl
 xy   xy  97.37 MPa
2 wnLwn

Donde se puede ver que cumple la condición:

 xy   perm 97.37MPa  144.6MPa

0.577  y
Fs  Fs  1.48
 xy

Fc
N  N  94.96 MPa
ep Lwn

y
Fs  Fs  2.63
N

Se puede ver que el factor de seguridad es bastante aceptable ya que supera el factor de
diseño considerado, pero para probar estos resultados analíticos se realiza un análisis de
tenciones en el programa inventor.

101
 Tabla 3.26. Perfiles considerado para el diseño de la pared superior

Dimensiones y sistema de coordenadas Propiedades geométricas Propiedades mecánicas

Centroide de
Área de sección Momento de inercia (mm4) Módulo de sección (mm3)
sección (mm)
(mm2)
x- y- Ix Iy Wx Wy

11750,00 88,90 375,00 441423916,66 17474308,95 1177130,44 196551,99

Fuente: Elaboración propia

Los resultados mostrados en la Tabla 3.26, fueron calculados en el programa MathCad, y verificados en el programa Inventor.

Se puede ver que los resultados cumplen la condición para el módulo de sección, donde se puede verificar la relación que exige la resistencia
para los materiales a unir.

Ws  Wreq

Dónde:

3
ws  196551.99 mm

3 3
Ws  Wreq 196551.99mm  141381.51mm

102
 3.9.3.2.2. Análisis de tensiones de la pared superior en el programa inventor

En este punto se realizara un análisis de tensiones con el programa inventor, de acurdo a cada
elemento dimensionado, tanto de cada chapa a unir como de la soldadura.

Como ya se mencionó, los resultados que se obtendrán con el programa inventor no

serán los mismos que los que se obtuvo mediante los cálculos analíticos, básicamente porque el
programa utiliza métodos más precisos para los cálculos como el método de elementos finitos.
Considerado al sistema como estático, aplicando una carga de 175680 N, en toda la sección como se
muestra en la Figura 3.28.

Figura 3.28. Fuerza aplicada en la sección, pared superior

Fuente: elaboración propia

De acuerdo al análisis, los resultados más importantes son:

 Tensión de Von Misses

En la Figura 3.29 Se puede ver el análisis de tensiones por Inventor, este resultado
muestra el esfuerzo máximo desarrollado en algún punto del elemento analizado, es presentado
con un color más rojizo e indica que en ese lugar se encuentra el esfuerzo más crítico. Este
elemento tiene un esfuerzo máximo de 132.6 MPa.

Figura 3.29. FEA, tensión de Von Mises pared superior

Fuente: Elaboración propia

103
  Desplazamiento

De acurdo al análisis de tensiones, se puede observar el desplazamiento máximo en un

punto del elemento, justo donde el elemento es menos resistente. El valor máximo para el
desplazamiento en este caso es de 0.15mm.

Figura 3.30. FEA, desplazamiento pared superior

Fuente: Elaboración propia

 Coeficiente de seguridad

El coeficiente de seguridad, para el caso es de 2.64 valor que garantiza la seguridad y

resistencia del elemento pared superior. Como se puede observar el punto donde el esfuerzo
máximo de Von Misses, es donde el factor de seguridad es el mínimo, este valor de factor de
seguridad no se aleja mucho del calculado analíticamente.

Figura 3.31. FEA, coeficiente de seguridad pared superior

Fuente: Elaboración propia

104
 3.9.3.2.3. Soldadura en los extremos de la pared superior

Se realiza el mismo procedimiento de cálculo aplicado en el punto 3.9.3.1.7 para la unión de

soldadura en los extremos de la pared superior.

De acurdo a las dimensiones de la sección trasversal, se tiene las siguientes dimensiones,

como se muestra en la Figura 3.32.

Figura 3.32. Dimensiones de soldadura en los extremos, pared superior

Fuente: Elaboración propia

Del mismo modo, para el cálculo se considera a la soldadura como una línea, como
muestra la Figura 3.32 y se tiene los siguientes datos para los cálculos.

a  115.00mm b  108.50mm c  10.00 mm

Dimensiones del centroide en los ejes x e y:

6 b  5c
xcg  xcg  350.50 mm
2
2
5a
ycg  ycg  35.72 mm
10 a  6 b  5c

De acuerdo a la Figura 3.32 se halla la ecuación del área por longitud:

Aw  10 a  6 b Aw  1801.00 mm

Segundo momento del área unitaria:

105
  a3  a 
2 
2
Iu  10     ycg a  ( 6 b  5c) ycg
 12  2  
3
Iu  2707338.26 mm

Módulo de sección por longitud tanto en la parte superior e inferior como tracción y
compresión respectivamente, se tiene:

Iu 2
Sw1  Sw1  75785.00 mm
ycg

Iu 2
Sw2  Sw2  34150.76 mm
a  ycg

Los datos siguientes hallados en el punto (3.9.3.2.1), para la fuerza cortante y momento
flector:

Mx3  14138150.34N mm Qx3  138766.55N

Esfuerzos por unidad de longitud, para cortarte directo:

Qx3 N
fs  fs  77.05 
Aw mm

Esfuerzos de flexión por tracción y compresión:

Mx3 N
fb1  fb1  186.56 
Sw1 mm

Mx3 N
fb2  fb2  413.99 
Sw2 mm

Para, el esfuerzo total se considera el esfuerzo de flexión por compresión ya que es el

máximo y requerido para los cálculos de resistencia, por tanto se tiene:

2 2 N
fr  fs  fb2 fr  421.10 
mm

106
 Con el mismo procedimiento del punto (3.9.3.1.5). Se halla el tamaño de soldadura y
tomar un valor normalizado, por tanto se tiene:

fr
t  t  2.91 mm
0.3  B

w  1.4141 t w  4.12 mm

wn  5mm

Para el cálculo de los factores de seguridad, se tiene:

2
Au  0.707 wn( 10 a  6 b) Au  6366.54 mm

Momento de inercia, en función del segundo momento del área unitaria y el tamaño de la
garganta de soldadura:

4
I  0.707 wnIu I  9570440.76 mm

Cortante primario:

Qx3
1  1  21.80 MPa
Au

Cortante secundario:

2 

Mx3  a  ycg  2  117.11 MPa
I

Esfuerzo total por cortante:

2 2
  1  2   119.12 MPa

0.577  y
Fs  Fs  1.21


107
 Mx3
b  b  82.80 MPa
Sw2wn

y
Fs  Fs  3.02
b

Donde se puede observar que el factor de seguridad es un valor bastante aceptable, tanto
que garantiza la resistencia de la soldadura.

3.9.3.3. Cálculo y diseño de la puerta de la cámara de compactación

Para el diseño de la puerta, se debe tener las siguientes consideraciones:

 Se considera a la puerta como un elemento viga, pero en este caso, ya no se considera

como una viga hiperestática, ya que la puerta tendrá una tolerancia o juego de un
milímetro en cada uno de los lados del carril puerta.

 Se considera en la parte media, unas alas de soporte contra la deflexión, distribuidas y

soldadas como muestra la Figura 3.33.

3.9.3.3.1. Análisis de la puerta considerada como viga

Para determinar la sección transversal de la viga, de acurdo a la carga aplicada, se tiene la

siguiente viga para el análisis:

Figura 3.33. Puerta de la cámara de compactación como viga

Fuente: Elaboración propia

Donde los datos para el cálculo son:

N
q  250.97 L  700.00 mm
mm

108
 Figura 3.34. Viga puerta y parámetros a determinar
Fuente: Elaboración propia

Donde las reacciones en los puntos A y B serán:

Q  q L Q  175679.00 N

Q
RA  RA  87839.50 N
2

Q
RB  RB  87839.50 N
2

Análisis de la viga tramo por tramo, para hallar la fuerza cortante y el momento flector
máximo requerido.

L
0 X
Tramo 1, donde: 2

Figura 3.35. Viga puerta, análisis tramo 1

Fuente: Elaboración propia

Qx RA  q ( x) ( 3.32)

2
q ( x)
Mx RAx  ( 3.33)
2

Evaluando las Ecuaciones ( 3.32), ( 3.33) para:

109
 L
x  0mm x1   350.00 mm
2

Se tiene los siguientes resultados para cortante y momento flector.

Qx  RA  q ( x)  
Qx1  RA  q  x1

Qx  87839.50 N Qx1  0.00 N

Mx  RAx 
q ( x)
2
Mx1  RAx1 
q  x1  2
2 2

Mx  0.00 N mm Mx1  15371912.50 N mm

3.9.3.3.2. Diagramas de fuerza cortante y momento flector, programa Inventor

Ya que la carga aplicada en la puerta considerada como viga, está distribuida en toda su longitud,
se puede ver en la Figura 3.36 . El momento máximo es justo en la parte medio, el valor será
dato para el cálculo del módulo de sección.

Figura 3.36. Diagrama de cortante y momento flector

Fuente: Elaboración propia

110
 3.9.3.3.3. Determinación de las dimensiones y el módulo de sección de la viga puerta

Con los valores de las propiedades del material, factor de diseño y el momento máximo hallado,
se podrá hallar el módulo de sección requerido, donde estos valores son:

y  250MPa Fs  2.5 Mmax  15371912.50 N mm

Remplazando estos valores en la ecuación ( 3.28), para el módulo de sección requerido,

tenemos:

MmaxFs 3
wreq  wreq  153719.13 mm
y

Para el diseño de la puerta se considera las algunas dimensiones, como se puede ver en la
Figura 3.37, es decir las dimensiones de chapas a unir por soldadura, la longitud de la plancha
puerta pero no su espesor, por tanto el módulo de sección requerido servirá para hallar el espesor
más adecuado para la plancha de la puerta.

Figura 3.37. Dimensiones para la puerta de la cámara de compactación

Fuente: Elaboración propia

Donde los valores considerados son:

e1  10.00 mm
h1  100.00 mm
L  700.00 mm
e2 x

Para hallar el valor de e2, que representa el espesor de la plancha de la puerta de la

cámara de compactación, se realiza el siguiente procedimiento.

111
 Figura 3.38. Áreas de cada elemento de la puerta

Fuente: Elaboración propia

Hallamos las ecuaciones de áreas y distancia a los centroide de cada elemento mostradas
en la Figura 3.38.

A1  Le2 ( 3.34)

A2  e1 h1 ( 3.35)

e2
y1  ( 3.36)
2

h1
y2  e2  ( 3.37)
2

La ecuación de la distancia al centro de gravedad respecto al eje y será:

ycg 
 A1 y1  4  A2 y2 ( 3.38)
A1  4 A2

La ecuación del momento de inercia de la Figura 3.38, será:

 Le2    e1 h1  
3 3
2 2
Ix    A1  ycg  y1   4   A2  ycg  y2  ( 3.39)
 12   12 
Si remplazamos las Ecuaciones ( 3.34), ( 3.35), ( 3.36) y ( 3.37) en la Ecuación ( 3.38),
para luego poder remplazar las Ecuaciones ( 3.34), ( 3.35), ( 3.36), ( 3.37) y ( 3.38) en la
Ecuación del momento de inercia ( 3.39). Ya que el remplazo de ecuaciones es muy larga, se
utiliza una calculadora para el despeje.

Con la ecuación del módulo de sección en función al momento de inercia y la distancia

más alejada del centro de gravedad, tenemos:

112
 Ix
ws  ( 3.40)
 
e2  h1  ycg

Con la relación de resistencia para el módulo de sección e igualando la Ecuación ( 3.40),

con el valor hallado anteriormente para el módulo de sección requerido, tenemos:

Ix 3
ws  wreq 153719.13 mm
 
e2  h1  ycg

Despejando (e2), tenemos un valor de:

e2 19.41mm

Este valor se podrá sobre estimar, para mayor seguridad y un recalculo para el módulo de
sección, consideraremos un valor de:

e2  30mm

Remplazando los valores en las ecuaciones ( 3.34), ( 3.35), ( 3.36), ( 3.37), ( 3.38), ( 3.39)
y ( 3.40), tendremos los siguientes resultados.

ycg 
 A1 y1  4  A2 y2 ycg  25.40 mm
A1  4 A2

 Le 3   e h 3 
2 1 1 2
 A1  ycg  y1   4 
   A2  ycg  y2 

2
Ix  
 12   12 

4
Ix  19104333.33 mm

Ix 3
ws  ws  182641.81 mm
 
e2  h1  ycg

Donde se puede ver que cumple la relación:

113
 3
ws  wreq 182641.81 mm  153719.13mm

3.9.3.4. Cálculo y diseño del carril puerta

Para el diseño del carril puerta, su resistencia dependerá mucho de sus dimensiones, los cuales
estarán en función a las dimensiones tanto del espesor de la plancha puerta y la plancha columna
que una a las paredes y a la puerta, por tanto tenemos las siguientes dimensiones para el carril
puerta, como se muestra en la Figura 3.39.

Figura 3.39. Dimensiones de la sección transversal del carril puerta

Fuente: Elaboración propia

b1  115.00 mm h1  31.00 mm

b2  50.00 mm h2 x

Como se puede ver, la variable h2 es una dimensión que se pone de problema, ya que se
si considera un valor podría ser esta mucha o muy baja. Por tanto se hallara la más adecuada
para que esta pueda resistir a la carga sometida.

3.9.3.4.1. Determinación del módulo de sección del carril puerta

Básicamente se aplica el mismo procedimiento como en el punto (3.9.3.3.3), por tanto se

considera a este elemento como una viga unida por soldadura en uno de sus caras.

Figura 3.40. Dimensiones y fuerza de aplicación en el carril puerta

Fuente: Elaboración propia

114
 Además, para el diseño el esfuerzo máximo que debe soportar el carril puerta, es el
momento producido por esta fuerza por el módulo de sección del carril puerta, por tanto se
aplicara la Ecuación ( 3.28).

Tenemos una incógnita por hallar (h2), pero como dijimos el procedimiento para hallar
esta incógnita es la misma que en el punto (3.9.3.3.3), por tanto para simplificar el
procedimiento, los cálculos se realizaran en el programa MathCad, donde al realizar las pruebas,
donde el valor para h2 ya con el factor de seguridad y sobre estimado para que aguante la carga
aplicada al elemento es de 10mm.

En consecuencia las dimensiones de la sección trasversal para el carril puerta serán:

b1  115mm h1  31mm
b2  50mm h2  10mm

Determinamos las áreas y los centroides respecto a los ejes x y z, para luego hallar el
momento de inercia y la distancia del punto de aplicación de la fuerza al centro de gravedad del
elemento carril. Por tanto con las dimensiones predeterminadas y de la Figura 3.40, como
también de la Figura 3.41, se halla los siguientes valores.

Figura 3.41. Áreas de cada elemento del carril puerta

Fuente: Elaboración propia

2
A1  b1 h2 A1  1150.00 mm

 
A2  b1  b2 h1 A2  2015.00 mm
2

b1
z1  z1  57.50 mm
2


 b  b
1 2
z2  z2  32.50 mm
2

115
El centroide respecto a los ejes (z) y (x), será:

zcg 
  
2 A1 z1  A2 z2  zcg  45.83 mm
2 A1  A2

h1  2 h2
xcg  xcg  25.50 mm
2

Momento de inercia, en este caso para el diseño, será respecto al eje (z).

Iz 

b1  h1  2h2  3  b2 h13 Iz  1147109.58 mm
4
12 12

Por tanto, el módulo de sección para el carril puerta será:

Iz 3
ws  ws  44984.69 mm
xcg

Para el cálculo de resistencia tenemos:

My  Q X ( 3.41)

Dónde:

My: Momento máximo aplicado al elemento carril puerta (Nmm)

Q: Fuerza aplicada al elemento carril puerta (N)

X: Distancia del punto de la fuerza al punto del centro de gravedad del elemento (mm)

La distancia (X) de la Figura 3.40, de acuerdo a los cálculos será:

b2
X  b1  zcg  X  44.17 mm
2

La carga Q, la resistencia del material y el factor de seguridad para los cálculos serán:

Q 87840N y  250.00 MPa Fs  2.50

116
 Remplazando en la Ecuación ( 3.41), para el momento máximo y en la Ecuación ( 3.28),
para hallar el módulo de sección requerido, tenemos:

My  Q X My  3880256.48 N mm

MyFs 3
wreq  wreq  38802.56 mm
y

3 3
ws  wreq 44984.68mm  38802.56mm

Se puede observar que cumple la condición para el módulo de sección.

3.9.3.4.2. Soldadura del carril puerta

Para el cálculo de soldadura del elemento carril puerta a la columna de unión entre las paredes y
la puerta, básicamente se sigue el mismo procedimiento de cálculo como en el punto (3.9.3.1.7),
para lo cual se considera a la soldadura como una línea.

Se considera un tamaño de soldadura de 5mm (anexo B-6), ya que los elementos a unir
son de espesores mayores, la fuerza máxima por longitud y el esfuerzo máximo por cortante a
soportar para un electrodo E70xx para este tamaño de soldadura es:

3
w  in w  4.76 mm
16

N
 adm  144.60 MPa fadm  486.88 
mm

De acuerdo a la Figura 3.42 (a) será la longitud de soldadura que soporte la fuerza
aplicada al elemento, por tanto tenemos la siguiente ecuación para determinar esta longitud.

Q
a  a  127.55 mm
w adm

Para su mayor seguridad, este valor se podrá normalizar a un valor mayor de modo que
este sea más resistente a la a las cargas que tenga que soportar, por tanto podemos tomar un valor
de 200mm de longitud de soldadura y realizar el recalculo, para comprobación de resistencia y el
cálculo del factor de seguridad.

117
 Figura 3.42. Dimensiones de soldadura a cada lado, carril puerta

Fuente: Elaboración propia

an  200mm
b  115mm

Dimensiones del centroide en los ejes x e y:

b
xcg  xcg  57.50 mm
2

an
ycg  ycg  100.00 mm
2

De acuerdo a la Figura 3.42, se halla la ecuación del área por longitud y el segundo
momento del área unitaria.

Aw  2 b Aw  230.00 mm

2 3
Iu  ( 2 b) ycg Iu  2300000.00 mm

Módulo de sección por longitud.

Iu 2
Sw  Sw  23000.00 mm
ycg

Los datos, hallados para los cálculos son:

Q  87840.00 N My  3880256.48 N mm

Con las Ecuaciones ( 2.15) y ( 2.16), para los esfuerzos por unidad de longitud tanto de
corte y flexión, respectivamente tenemos:

118
 Q N
fs  fs  381.91 
Aw mm

My N
fb  fb  168.71 
Sw mm

Por tanto el total de esfuerzos será:

2 2 N
fr  fs  fb fr  417.52 
mm

Con el mismo procedimiento del punto (3.9.3.1.5). Se halla el tamaño de soldadura y

tomar un valor normalizado, por tanto se tiene:

fr
t  t  2.89 mm
0.3  B

w 1.4141 t w  4.08 mm

Para el cálculo del factor de seguridad tenemos lo valores normalizados para los tamaños
de soldadura:

wn  5mm tn  0.707 wn tn  3.53 mm

Área y momento de inercia de la soldadura.

2
Au  0.707 wn( 2 b) Au  813.05 mm

4
I  0.707 wnIu I  8130500.00 mm

Cortante primario.

Q
1  1  108.04 MPa
Au

Cortante secundario.

119
 2 

My a  ycg  2  13.15 MPa
I

El total del esfuerzo por cortante.

2 2
  1  2   108.83 MPa

0.577  y
Fs  Fs  1.33


My
b  b  33.74 MPa
Swwn

y
Fs  Fs  7.41
b

Factor de seguridad lo suficiente como para soportar la fuerza en la soldadura.

3.9.3.4.1. Análisis de tensiones de la puerta y carril puerta en el programa inventor

Se realiza el análisis de tensiones con el programa inventor, de acurdo a cada elemento

dimensionado, la arquitectura de la puerta insertada en el carril queda de la siguiente manera.

Figura 3.43. Ensamble de la puerta en el carril

Fuente: Elaboración propia

Del mismo modo, para el análisis se Considerado al sistema como estático, aplicando una
carga de 175680 N, se obtiene los siguientes resultados.

120
  Tensión de Von Misses

En la Figura 3.44. Se puede ver el análisis de tensiones por Inventor, este resultado
muestra el esfuerzo máximo desarrollado en algún punto del elemento analizado. El análisis
muestra un esfuerzo máximo de 96.32 MPa.

Figura 3.44. FEA, tensión de Von Mises puerta y carril puerta

Fuente: Elaboración propia

 Desplazamiento

De acurdo al análisis de tensiones, se puede observar el desplazamiento máximo como

también el mínimo, en los pontos donde el elemento es menos resistente. El valor máximo para
el desplazamiento es de 0.24mm.

Figura 3.45. FEA, desplazamiento puerta y carril puerta

Fuente: Elaboración propia

121
  Coeficiente de seguridad

El coeficiente de seguridad o factor de seguridad, para el caso considerado como sistema

estático es de 2.99 valor que garantiza la seguridad y resistencia de la puerta ensamblada en el
carril, como se puede ver en la Figura 3.46, el mínimo factor de seguridad ocurre en uno de los
refuerzos de la puerta, pero no correrá ninguna falla ya que el factor es bastante aceptable. En
cuanto a la soldadura, se puede ver que no sufrirá ningún peligro contra fallas, es decir que el
factor de seguridad es mucho mayor al mínimo.

Figura 3.46. FEA, coeficiente de seguridad puerta y carril puerta

Fuente: Elaboración propia

3.9.3.5. Cálculo y diseño del piso o pared inferior

Se opta por elegir una base que este en función de vigas o estructuras normalizadas, en
consecuencia de acuerdo a la distribución y acomodado se elige un perfil S5x14.75x27, que se
van distribuyendo a lo largo de toda la longitud trasversal como muestra la Figura 3.47.

Figura 3.47. Base de la cámara de compactación

Fuente: elaboración propia

122
 Para el diseño de la base o pared inferior, solo se va haciendo referencia a lo calculado
para la pared superior.

Por tanto las dimensiones de acuerdo al espacio y distribución de los perfiles

normalizados son como muestra la Figura 3.48.

Figura 3.48. Dimensiones del perfil y distribución de espacio

Fuente: elaboración propia

a  8.00mm d  700.00mm
b  8.28mm e  83.41 mm
c  110.44 mm f  12.55mm

3.9.3.5.1. Soldadura de los perfiles I a la base de la camara de compactacion

Se considera un tamaño de soldadura de 5mm, ya que las piezas a unir tienen un espesor mayor
al tamaño de soldadura. Por tanto tenemos:

wn  5mm tn  wn0.707 tn  3.53 mm

Los valores de esfuerzo cortante permisible y fuerza por unidad de longitud, de acuerdo a
la tabla en el anexo B-6, para el tamaño de soldadura seleccionado son:

kip N
f1  2.78 f1  486.85 
in mm

 perm  0.3 ut  perm  144.60 MPa

Con la siguiente ecuación para el cálculo de la longitud de soldadura:

Fl  f1 Lwn ( 3.42)

Dónde:
123
 F1: Fuerza total aplicada en toda la sección de la base (N)

f1: Fuerza por unidad de longitud (N/mm)

Lwn: Longitud total de soldadura (mm)

Si despejamos la longitud total de soldadura de la Ecuación ( 3.42), y remplazamos

valores tendremos:

Fc F1 Fc  175680.00 N

Fc
Lw  Lw  360.85 mm
f1

Como se puede ver, esta longitud es un poco más que toda la longitud de la viga, por lo
que no es recomendable una soldadura intermitente, por tanto se realizara una soldadura en toda
la longitud de la viga.

Para el cálculo del factor de seguridad se tiene:

Lwn  700mm

Fl  f1 Lwn Fl  340796.82 N

Fl
 xy   xy  97.37 MPa
wnLwn

0.577  y
Fs  Fs  1.48
 xy

Factor de seguridad por flexión, en la garganta de soldadura.

Fc
N  N  71.00 MPa
tnLwn

y
Fs  Fs  3.52
N

124
 3.9.4. Diseño de la mesa móvil de compactación

Para el diseño de la mesa móvil de compactación se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:

 Para el diseño de la estructura misma de la mesa, se toman algunas ideas de

videos demostrativo y algunas ideas propias para la arquitectura de la misma.

 El conjunto de la mesa móvil de compactación está conformada por varios

elementos independientes unidos por soldadura a un elemento que será
debidamente calculado, por tanto entre los elementos que conforman el conjunto
están perfiles, chapas y bisagras.

 Las dimensiones en uno de los planos, está en función a las dimensiones de la

cámara de compactación, básicamente al plano transversal a la longitud de la
cámara de compactación, pero reducidas en 5.00mm en cada uno de sus lados,
esto para evitar la fricción entre elementos.

 Para el cálculo y determinación de los espesores de cada chapa, se considera a la

misma como una viga apoyada en la parte central, que es donde el cilindro estará
conectado.

3.9.4.1. Calculo del momento máximo y fuerza cortante para la mesa móvil de
compactación

Se considera a la mesa móvil de compactación como una viga y se realiza el siguiente análisis.

Figura 3.49. Viga fijada en el punto central, mesa móvil

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a la Figura 3.49, el cortante y el momento máximo que soportara la mesa

móvil de compactación, será justo en el punto central, por tanto se realiza el siguiente análisis
para la mesa móvil, considerada como viga.
125
 Figura 3.50. Viga y parámetros a determinar

Fuente: Elaboración propia

Ya que la geometría de la viga es simétrica, tenemos los siguientes valores para los
parámetros mostrados en la Figura 3.50.

q1 q2 Q1 Q2 x1 x2

Con las relaciones anteriores, se puede determinar el momento máximo por un lado o por
el otro, los datos para la fuerza aplicada y la longitud son:

L  690.00 mm Fc  175680N

Con estos valores, se podrá hallar, los valores para los parámetros mostrados en la Figura
3.50, donde tenemos:

Fc N
q1  q1  254.61 
L mm

L
Q1  q1  Q1  87840.00 N
2

RA  2Q1 RA  175680.00 N

L
x1  x1  172.50 mm
4

MA  Q1 x1 MA  15152400.00 N mm

126
 3.9.4.2. Diagrama de la fuerza cortante y el momento flector, programa inventor

Para verificar los resultados hallado en el punto anterior, se realiza en Alanís con el programa
Inventor.

Figura 3.51. Diagrama de fuerza cortante y momento flector, mesa móvil

Fuente: Elaboración propia

De acuerdo a los cálculos, el momento máximo es 15152477.63 Nmm, con este valor se
podrá hallar el módulo de sección requerido.

3.9.4.3. Determinación del módulo de sección para la mesa móvil de compactación

Remplazando valores del momento máximo hallado en el punto anterior, la resistencia del
material y el factor de seguridad, en la Ecuación ( 3.28) se puede hallar el módulo de sección
requerido, por tanto tenemos:

 y  250MPa Fs  2.5 MA Mmax 15152477.63N mm

M  M  N mm
127
 Módulo de sección requerido:

MmaxFs 3
wreq  wreq  151524.78 mm
y

Con el valor del módulo de sección requerido, se podrá hallar las dimensiones de la mesa
móvil de compactación, en este caso se realiza los cálculos previos en el programa MathCad,
donde los valores más adecuados para la Figura 3.52, de modo que estas dimensiones cumplan
con el módulo de sección requerido, son los siguientes:

Figura 3.52. Dimensiones de la mesa móvil

Fuente: Elaboración propia

f  30.00mm d  740.00mm
g  100.00 mm s  20.00 mm

Donde le módulo de sección se la Figura 3.52, de acuerdo a sus dimensiones es:

2
A1  d f A1  22200.00 mm

2
A2  s g A2  2000.00 mm

f
y1  y1  15.00 mm
2

g
y2  f  y2  80.00 mm
2

A1 y1  2 A2 y2

ycg  ycg  24.92 mm
A1  2A2

128
  d f3 2  s g3 2 
Ix    A1  ycg  y1   2 
  A2  ycg  y2 
 12   12 

4
Ix  19318180.66 mm

Ix 3
ws  ws  183849.01 mm
( g  f )  ycg

Donde se puede ver que el módulo de sección en el punto más crítico es de

183849.01mm3, por tanto cumple la condición de:

3 3
ws  wreq 183849.01mm  151524.00mm

3.9.5. Diseño del soporte para el actuador compactador

Para el diseño de la estructura soporte se considera a la misma como una viga hiperestática, ya
que este elemento estará restringido en dos de sus extremos.

Este elemento estará compuesto por una plancha, la cual estará sujeta mediante pernos a
unos angulares reforzados, para un cálculo más sencillo, solo se considera la plancha junto con
los angulares, como se puede ver la sección trasversal en la Figura 3.53.

Figura 3.53. Viga estructura soporte

Fuente: Elaboración propia

3.9.5.1. Análisis de la estructura soporte considerada como viga

Para el diseño de la estructura de soporte del cilindro o actuador compactador, lo primero que se
realiza es seleccionar una actuador, la selección de este actuador, está en el apartado de diseño
del sistema hidráulico.

En función a las dimensiones de la estructura soporte del actuador hidráulico, la cámara

de recepción, tenemos la representación de la Figura 3.54, donde los datos conocidos son:
129
 N
q  645.88 a  272mm L  700.00 mm
mm

Figura 3.54. Viga y parámetros a determinar

Fuente: Elaboración propia

De la Figura 3.54, por el principio de equilibrio, Ecuación ( 3.6), tenemos:

 L
MA  RBL  q a    MB 0 ( 3.43)
 
2

De la Ecuación ( 3.43), se obtiene:

MB
 L
MA  RBL  q a   ( 3.44)
 
2

Por el método de la doble integración, para obtener el momento:

Tramo 1

0 X 
 L a
Para: 
 2 

Figura 3.55. Análisis de la viga soporte, tramo 1

Fuente: elaboración propia

En función a la Ecuación ( 3.11), tenemos las siguientes ecuaciones:

130
 d2
EI  y RAx  MA ( 3.45)
2
dx
2
d RAx
EI  y  MAx  c1 ( 3.46)
dx 2
3 2
RAx MAx
EI y   c1 x  c2 ( 3.47)
6 2

Evaluando los valores para x en las Ecuaciones ( 3.46) y ( 3.47), tenemos:

Para:

d
x 0 y 0 c1 0
dx

x 0 y 0 c2 0

Para:

para
2
L a
RA 
L a d  2   M  L  a  ( 3.48)
x   y A 2 
 2  dx1 2  
3 2
 L  a  M  L  a 
RA   
L a  2   A 2  ( 3.49)
x   y1
 2  6 2

Tramo 2

L a  X  L a
Para:    
 2   2 

Figura 3.56. Análisis de la viga soporte, tramo 2

Fuente: elaboración propia
131
 Método de la doble integración:

2
  L  a 
q x   
d2   2  ( 3.50)
EI  y RAx  MA 
2 2
dx
3
  L  a 
q x  
RAx
2 
d
EI  y  MAx 
  2 
 c3
( 3.51)
dx 2 6
4
  L  a 
q x  
RAx MAx
3 2  ( 3.52)
EI y  
  2   c x  c
6 2 24 3 4

Evaluando para x, en las Ecuaciones ( 3.51) y ( 3.52), tenemos:

L a d d 
x   y  y c3 0
 2  dx  dx1 

 L a
x   y y1 c4 0
 2 

Para una condición adicional, cuando:

L d
x y 0
2 dx

Por tanto, si evaluamos esta condición en las Ecuaciones ( 3.51) y ( 3.52), para poder
obtener el momento en los extremos:

2 3
 L
RA 
 L    L  a 
   
 2   M  L   q   2   2  ( 3.53)
A2 0
2   6

De la ecuación ( 3.53), podemos despejar el momento en el punto A, por tanto tenemos:

RAL q a3
MA  ( 3.54)
4 24 L

Por simetría se sabe que:

132
 q a
RA ( 3.55)
2

q a
RB ( 3.56)
2

Remplazando los datos en las ecuaciones ( 3.44), ( 3.54), ( 3.55) y ( 3.56), tenemos los
siguientes resultados:

RA  87839.68 N RB  87839.68 N

MA  14598285.56 N mm MB  108377266.44 N mm

3.9.5.2. Diagrama de cortante y momento flector, programa inventor

Se realiza la simulación de la viga en el programa inventor, para poder verificar los resultados
realizados analíticos y obtener los diagramas, donde muestran los valores de momentos máximos
que servirán para el cálculo de módulo de sección.

Figura 3.57. Diagrama de fuerza cortante y momento flector

Fuente: Elaboración propia

133
 3.9.5.3. Determinación del módulo de sección para la estructura soporte

Remplazando valores del momento máximo hallado en el punto anterior, la resistencia del
material y el factor de seguridad, en la Ecuación ( 3.28) se puede hallar el módulo de sección
requerido, por tanto tenemos:

Fs  2.5 y  250MPa Mmax  14598285.56 N mm

MmaxFs 3
wreq  wreq  145982.86 mm
y

De acurdo a la disposición de espacio, las dimensiones de la estructura soporte son:

Figura 3.58. Dimensiones para la estructura soporte

Fuente: elaboración propia

a  500.00mm d  114.00mm g  102.00 mm

b  89.00mm e  386.00 mm h  115.00mm

c  101.00 mm f  13.00mm i  145.00mm

Figura 3.59. Áreas de cada elemento de la estructura soporte

Fuente: Elaboración propia

134
 Se debe aclarar que, las dimensiones antes mencionadas fueron previamente calculadas
mediante el programa MadhCad, así como en el punto (3.9.3.3.3), por tanto son valores que
cumplen para la condición de módulo de sección. En consecuencia, de acuerdo a las dimensiones
que se muestra en la Figura 3.58, y con la representación de la Figura 3.59, se puede hallar el
módulo de sección aproximado.

Áreas de la Figura 3.59, para la determinación del módulo de sección:

2
A1  a ( i  h) A1  8160.00 mm

2
A2  b ( h  g) A2  1157.00 mm

2
A3  ( c  b) ( h  f ) A3  1224.00 mm

2
A4  ( d  c) h A4  1495.00 mm

i h
y1  y1  15.00 mm
2

( h  g)
y2   ( i  h) y2  36.50 mm
2

(h  f)
y3   ( i  h) y3  81.00 mm
2

h
y4   ( i  h) y4  87.50 mm
2

A1 y1  2 A2 y2  2 A3 y3  2 A4 y4

ycg  ( 3.57)
A1  2 A2  2 A3  2 A4

Remplazando valores en la ecuación ( 3.57), para la distancia al centro de gravedad

respecto al eje y, se tiene:

ycg  41.90 mm

135
  BiHi 
n 3
2
Ix   12  Ai ycg  yi 
 
( 3.58)
i 1

Con la ecuación ( 3.58), para hallar el momento de inercia, se tiene:

4
Ix  21994180.88 mm

Ahora, para el módulo de sección de la Figura 3.58, se tiene:

Ix
ws  ws  213336.58 mm
3
i  ycg

Donde se puede ver que cumple con la condición de:

3 3
ws  wreq 213336.58mm  145982.86mm

3.9.6. Calculo de pernos para la unión de la maquina entre cámara y cámara

Figura 3.60. Unión semipermanente entre cámara y cámara de la máquina

Fuente: Elaboración propia

136
 Uno de los requerimientos que plantea la empresa fue, que la maquina sea totalmente
desmontable, en función a ello, se plantea la solución que consiste en dividir la maquina en
conjunto de elementos, principalmente en cuatro conjunto de elementos como muestra la Figura
3.60, estos elementos como se ve, estarán unidas por pernos las cuales se calcularan y
seleccionadas a continuación.

De acuerdo a las dimensiones y características de la máquina, seleccionamos pernos

métricos M16x2 de acero clase 8.8 (anexo B-8 y B-10) con material de acero medio carbono
templado y revenido, donde las características son:

d  16mm Diámetro nominal

p  2mm Paso

dr  13.55mm Diámetro menor

2
At  156.67mm Área de esfuerzo de tensión

Las propiedades de resistencia (anexo B-10), para el tipo de tornillo son:

sp  600MPa Resistencia de prueba mínima

sym  660MPa Resistencia mínima a la fluencia

stm  830MPa Resistencia mínima a la tención

De acuerdo con la Figura 2.34 b), las longitudes para el cálculo son:

L1  16mm Longitud del elemento a unir (espesor, cámara de recepción)


L  22mm
L2  22mm Longitud del elemento a unir (espesor, cámara de compactación)

Hp  10.75mm Longitud de Altura de la cabeza del perno (anexo B-11)

t  7.00 mm Longitud del espesor de la arandela (anexo B-12)

Sumando todas las longitudes, para hallar la longitud del perno, se tiene:

Lperno  L1  L2  t  Hp  55.75 mm

137
 De acuerdo a este cálculo, la longitud normalizada para el perno será:

Lperno  65mm

La longitud de los elementos a unir más el espesor de la arandela será:

Lm  L1  L2  t  45.00 mm

De acuerdo a la Ecuación ( 2.19), la longitud de la rosca será:

Lrosca  2 d  6mm Lrosca  38.00 mm

Remplazando en la Ecuación ( 2.20), para la longitud de la parte sin rosca en el agarre:

Ld  Lperno  Lrosca Ld  27.00 mm

Remplazando en la Ecuación ( 2.21), para la longitud de la parte roscada en el agarre:

Lt  Lm  Ld Lt  18.00 mm

Para el área de la parte sin roscar, remplazamos en la Ecuación ( 2.22), y se tiene:

2
 d 2
Ab  Ab  201.06 mm
4

Donde el módulo de elasticidad para el acero es:

E  210000MPa

Si remplazamos todos los valores hallados en la Ecuación ( 2.23), para poder hallar la
rigidez del sujetador, por tanto se tiene:

AtAb N
Kb  E Kb  842770.50 
Ab Lt  AtLd mm

Para hallar la rigidez del elemento, remplazamos los valores en la Ecuación ( 2.26), por
tanto tendremos:

138
 0.5774  Ed N
Km  Km  3221737.61 
 0.5774 Lm  0.5d  mm
2 ln 5  
 0.5774 Lm  2.5d 

Con estos valores se puede hallar la constante C, remplazando en la Ecuación ( 2.32).

Kb
Cr  Cr  0.21
Km  Kb

De acuerdo a la estructura de la máquina, consideraremos un numero de pernos

distribuidos en todo el marco de la unión igual a 18 pernos, remplazando este valor en la
Ecuación ( 2.27), junto con la fuerza que se aplica al compactar la carga, se tendrá:

Fc
P  P  9760.00 N
Npernos

Remplazando los valores hallados en las Ecuaciones ( 2.30) y ( 2.31), para hallar las
partes de las cargas, se tiene:

Pb  Cr P Pb  2023.72 N


Pm  1  Cr P  Pm  7736.28 N

Si tomamos en cuenta que la conexión es reutilizable, la fuerza de apriete en estas

condiciones se tomara con un valor del 90% de la resistencia de prueba, teniendo entonces:

Fi  0.9 sp At Fi  84601.80 N

Para hallar las cargas resultantes tanto del perno como de los materiales, remplazamos los
valores obtenidos, en las Ecuaciones ( 2.33) y ( 2.34), obteniéndose:

Fb  Fi  Pb Fb  86625.52 N

Fm  Fi  Pm Fm  76865.52 N

Con estos valores, se puede hallar el factor de seguridad del perno y el factor de
separación entre los elementos:

139
 sp At  Fi
Fc  Fc  4.65
Cr P

Fi
Fs  Fs  10.94

P  1  Cr
Con estos resultados se puede ver que la unión entre cámara y cámara es segura.

3.10. Diseño del sistema hidráulico

El sistema hidráulico, básicamente está compuesto por el circuito de potencia, para el cálculo y
diseño se opta por la configuración mostrada en la Figura 3.61.

Figura 3.61. Circuito de potencia hidráulica

Fuente: Elaboración propia

140
 3.10.1. Selección de componentes

Primeramente se realizara la selección de los cilindros hidráulicos, ya que los demás elementos
dependerán mucho de estos elementos.

3.10.1.1. Calculo y selección del cilindro A, sistema de comapactacion

Una de los métodos para poder seleccionar el cilindro de compactación más adecuado será
mediante catálogos de proveedores, los cuales contienen datos y procedimientos de selección, de
acuerdo al requerimiento del cliente.

Fuerza de compactación determinada en el punto (3.5).

FtrabajoA 18 tonne FtrabajoA  175680.00 N

Esta fuerza es la requerida para realizar la compactación deseada, es decir que esta es la
fuerza real de trabajo, para el cual la estructura está diseñada, por tanto para la selección de un
actuador hidráulico, se debe considerar el factor de carga. Los catálogos no consideran este
factor, en consecuencia la selección se lo realiza con valores teóricos, por tanto se tiene la
siguiente tabla, para hallar la fuerza teórica.

Tabla 3.27. Factores de carga en función a la velocidad

Velocidad del pistón (mm/s) Factor máximo de carga

8 a 100 70%
101 a 200 30%
201 a 10%
Fuente: elaboración propia a partir de (Creus Soles, 2007)

La ecuación para hallar la fuerza teórica es:

Ftrabajo
Fc ( 3.59)
Fteorico

Dónde:

Fc.: Factor de carga

Ftrabajo.: Fuerza real de trabajo, para ambos sistemas (N)

Fteorico.: Fuerza teórica, para ambos sistemas (N)

141
 En función a la Tabla 3.27, el factor de carga que se toma para los cálculos es de 0.7, ya
que la velocidad de funcionamiento del pistón no sobrepasara los 100 mm/s, por tanto
remplazando en la Ecuación ( 3.59) se tiene.

FtrabajoA
FteoricoA  FteoricoA  250971.43 N
Fc

Para la longitud de carrear se toma un valor de 1600 mm, esta está en función a las
dimensiones de la tolva, es decir que en cuanto mayor carga entre a la tolva, menores serán los
ciclos de compactación. Por tanto la longitud o carrera total del cilindro será:

LtrabajoA  1600.00 mm

La unidad de fuerza que utiliza el fabrícate en el diagrama para la selección del diámetro
de vástago es decanewton, por tanto tenemos:

FteoricoA 25097.143 daN

El tipo de fijación más adecuado para las condiciones de trabajo y el diseño es la

siguiente:

Figura 3.62. Factores de carrera según tipo de montaje

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Para hallar la longitud básica, tenemos la siguiente ecuación:

142
 Lp fc Ltrabajo ( 3.60)

Dónde:

Lp: Longitud básica, para ambos cilindros (mm)

fc: Factor de carrera de acuerdo al tipo de montaje

Ltrabajo: Carrera total del cilindro, de ambos cilindros (mm)

Remplazando los valores para el cilindro A, se obtiene:

fc  0.7 LtrabajoA  1600.00 mm

LpA  fc LtrabajoA LpA  1120.00 mm

de acuerdo al diagrama proporcionado por el fabricante (Stern Hidraulica, 2007).

Figura 3.63. Grafica de selección para el cilindro hidráulico, primera intersección

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Se puede apreciar que coincide justamente con la línea de diámetro de vástago de 56mm.
Se seleccionara un diámetro de vástago de 70mm, ya que se debe realizar una segunda

143
intersección de modo que esta cumpla con la longitud libre de pandeo. En consecuencia, para
una mejor selección se tiene la siguiente ecuación:

Lb ZF  Ltrabajo  CH ( 3.61)

Dónde:

Lb: Distancia total libre de pandeo (mm)

ZF: Distancia del vástago prolongado (mm)

CH: Distancia del rotulo (mm)

Figura 3.64. Longitudes del cilindro y vástago

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Los datos de acurdo a la Figura 3.63, y dimensiones para un vástago normal, (anexo C-1)
son:

ZFA  337mm CHA  140mm

Remplazando en la Ecuación ( 3.61), tenemos:

LbA  2077.00 mm

Con la Ecuación ( 3.60), para hallar la longitud básica total, tenemos:

LPA  fc LbA LPA  1453.90 mm

Volviendo a la gráfica para la selección del diámetro de vástago más exacto y adecuado
tendremos:

144
 Figura 3.65. Grafica de selección para el cilindro hidráulico, segunda intersección

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

De acurdo al nuevo cálculo, se puede ver de la Figura 3.65, que el diámetro de vástago
más adecuado para una longitud total de carrera y longitudes adicionales de rotulo y vástago, es
un diámetro de 70mm. Por tanto, las características del cilindro hidráulico son:

Tabla 3.28. Datos del cilindro o actuador seleccionado

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

145
 3.10.1.2. Calculo y selección del cilindro B, sistema deapertura y cierre de la puerta

Para la selección de los cilindros de la puerta de la cámara de compactación, primeramente se

debe hallar la carga o fuerza total que deba realizar, para lo cual tenemos la siguiente ecuación.

FTB  Wpuerta  Fr1  Fr2 ( 3.62)

Dónde:

FTB: Fuerza total a vencer por el actuador (N)

Wpuerta: Peso total de la puerta (N)

Fr1: Fuerza de rozamiento entre el cartón y el acero (N)

Fr2: Fuerza de rozamiento entre el carril y puerta (N)

Para hallar los valores del peso de la puerta y las fuerzas de rozamiento tenemos:

Wpuerta  Ppuertago ( 3.63)

Fr1   s1 N ( 3.64)

Fr2   s2 N ( 3.65)

Dónde:

Ppuerta: Masa de la puerta de acuerdo al diseño (kg)

2
go: Gravedad local de Oruro (m/s )

 s1: Coeficiente de rozamiento estático (acero-acero)

 s2: Coeficiente de rozamiento estático (acero-cartón)

N: Fuerza normal al plano (N)

146
 Donde tenemos para el cálculo:

Ppuerta  283.58 kg  s1  0.74  s2  0.05 N  175680.00 N

Los datos para los coeficientes de rozamiento, se extraen de tablas que se encuentran en
el anexo B-13

Remplazando los datos anteriores en las Ecuaciones ( 3.63), ( 3.64) y ( 3.65), para luego
remplazar en la Ecuación ( 3.62), donde se obtiene:

Wpuerta  2767.74 N Fr1  130003.20 N Fr2  8784.00 N

FT  Wpuerta  Fr1  Fr2 FT  141554.94 N

De acurdo al diseño, son dos los actuadores que realizan el trabajo de apertura y cierre de
la puerta, por tanto cada uno tendrá una fuerza de trabajo de:

FTB
FtrabajoB  FtrabajoB  70777.47 N
2

Para la selección del cilindro se considera de la Tabla 3.27, un factor de carga de 0.7, por
tanto tenemos una fuerza teórica para cada cilindro de:

FtrabajoB
FteoricoB  FteoricoB  101110.67 N
Fc

Ya que el sistema trabaja a una presión nominal de 160bar, se puede determinar el

diámetro del pistón.

FteoricoB4
DpB  DpB  89.70 mm
PNT 

Normalizando para la selección, de acurdo a catálogos se tiene un cilindro con las

siguientes características.

147
 Tabla 3.29. Características del cilindro seleccionado

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

De la Tabla 3.29, el diámetro de vástago es de 56mm, para ver si cumple la longitud

básica y longitud libre de pandeo tenemos la siguiente figura.

Figura 3.66. Dimensiones de cilindro y vástago

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Para la Ecuación ( 3.61), tenemos los siguientes datos (anexo C-1)

ZFB  293mm CEB  120mm

De acuerdo al tipo de montaje, que se considera el mismo que el anterior, el resultado

para la longitud de pandeo será:

LbB  ZFB  LtrabajoB  CEB LbB  1163.00 mm

148
 LPB  fc LbB LPB  814.10 mm

Figura 3.67. Grafica de selección cilindro hidráulico puerta

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Se puede ver en la Figura 3.67, que el diámetro de vástago seleccionado cumple con la
longitud básica de pandeo.

Tabla 3.30. Características del cilindro seleccionado

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

Se puede ver que el diámetro de pistón calculado es mucho, ya que de acuerdo a la Figura
3.67, se puede hacer la selección de un diámetro menor. Por tanto, los datos del cilindro
149
seleccionado se especifican en la Tabla 3.30. Esta selección de cilindro deberá comprobarse para
la longitud libre de pandeo, para lo cual tenemos el siguiente calculo.

Figura 3.68. Dimensiones de cilindro y vástago

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

De acuerdo a las dimensiones del nuevo cilindro seleccionado, y poder remplazar en la

Ecuación ( 3.61), tenemos los siguientes datos (anexo C-1)

ZFB.  236mm CEB.  97mm

Donde la longitud total básica y longitud libre de pandeo son:

LbB.  ZFB.  LtrabajoB  CEB. LbB.  1083.00 mm

LPB.  fc LbB. LPB.  758.10 mm

Ingresando con estos datos en la gráfica para la selección tenemos:

Figura 3.69. Grafica de selección cilindro hidráulico puerta

Fuente: (Stern Hidraulica, 2007)

150
 3.10.1.3. Calculo de la presión y caudal en el sistema

Para el cálculo de la presión y el caudal, los parámetros necesarios son, las fuerzas ejercida por
cada cilindro y las dimensiones del pistón y vástago.

Para el caso del cilindro de compactación, en el sentido de avance o de compactación, se

considera para el cálculo la fuerza real, ya que esta es la fuerza de compactación para el cual la
estructura está diseñada.

Se representa al cilindro del sistema de compactación como el cilindro A y al cilindro del

sistema de apertura y cierre de la puerta como cilindro B.

3.10.1.3.1. Calculo de parámetros para el cilindro A

Se tiene los siguientes datos para el cálculo:

FtrabajoA  175680.00 N DpA  125mm

LtrabajoA  1600.00 mm DvA  70mm

El área del pistón y el rendimiento mecánico (Viloria, 1991), para el cilindro son:

 2 2
ApA  DpA ApA  12271.85 mm
4

 m  0.9

Con la ecuación de Pascal, para hallar la presión de trabajo:

FtrabajoA
PtrabajoA  PtrabajoA  159.06 bar
ApA m

La fuerza de retorno o fuerza de vuelta en el área anular será:

AanularA   DpA  DvA 

 2 2 2
AanularA  8423.40 mm
4

FvueltaA PtrabajoAAanularA FvueltaA  133985.28 N

151
 Para el cálculo del caudal, se considera un tiempo de compactación o tiempo de ida de
30s, ya que si se considera un tiempo menor, exigirá mucha potencia, además este valor no se
aleja del recomendado por el fabricante del cilindro, con estas condiciones se remplaza los datos
en la Ecuación ( 2.3), y se obtiene:

ApALtrabajoA cm
3
QidaA  QidaA  654.50 
tidaA s

l
QidaA  39.27  QidaA  10.37 gpm
min

Si se considera un rendimiento volumétrico de 0.95 (Vargas Rocha, 1998), el caudal real

de ida en la línea de presión será:

QidaA l
QidaAR  QidaAR  41.34 
v min

La velocidad de avance del pistón, en función al tiempo considerado será:

QidaAR mm
vidaA  vidaA  56.14 
ApA s

El caudal de retorno en el avance o ida del pistón será:

QladoVA  AanularAvidaA l
QladoVA  28.37 
min

Se sabe que en el retroceso, la velocidad será mayor, ya que el volumen del lado del
vástago es menor, por tanto cumple la siguiente relación:

ApA
rsA  rsA  1.46
AanularA

tidaA
tvueltaA tvueltaA  20.59 s
rsA

Por tanto la velocidad de vuelta del pistón será:

152
 LtrabajoA mm
vvueltaA vvueltaA  77.70 
tvueltaA s

El caudal de retorno cuando el pistón vuelve a su posición será:

l
QladoPA  ApAvvueltaA QladoPA  57.21 
min

3.10.1.3.2. Calculo de parámetros para el cilindro B

Se realiza el mismo procedimiento que se realizó en el punto anterior, por tanto de tiene los
siguientes datos para el cálculo:

FtrabajoB  70777.47 N DpB  80mm

LtrabajoB  750.00 mm DvB  45mm

El área del pistón del cilindro B, será:

 2 2
ApB  DpB ApB  5026.55 mm
4

Se considera el mismo rendimiento mecánico de 0.9, para hallar la presión de trabajo:

FtrabajoB
PtrabajoB  PtrabajoB  156.45 bar
ApB m

La fuerza de retorno o fuerza de vuelta en el área anular será:

AanularB   DpB  DvB 

 2 2 2
AanularB  3436.12 mm
4

FvueltaB PtrabajoBAanularB FvueltaB  53758.93 N

Se considera para el cálculo, el caudal calculado para el cilindro A, por tanto el caudal
generado por la bomba y aplicada al área mayor que es el del pistón, será el mismo caudal
generado por la bomba que se dirigirá al sistema de apertura de y cierre de la puerta, por tanto en
funciona este caudal se realizan los cálculos para hallar los siguientes parámetros.

153
 El caudal requerido por cada cilindro del sistema B, será:

QidaAR l
QidaBR  QidaBR  20.67 
2 min

En consecuencia, la velocidad de subida o apertura de la puerta será:

QidaBR mm
vidaB  vidaB  68.53 
ApB s

Para hallar el tiempo en el que se abrirá la puerta recorriendo toda la longitud de trabajo
del sistema B, será:

LtrabajoB
tidaB  tidaB  10.94 s
vidaB

Para el caudal de retorno en el avance de los cilindros B.

l
QladoVB  AanularBvidaB QladoVB  14.13 
min

La velocidad en el retroceso será mayor, ya que el volumen del lado del vástago es
menor, por tanto cumple la siguiente relación:

ApB
rsB  rsB  1.46
AanularB

tidaB
tvueltaB tvueltaB  7.48 s
rsB

Por tanto la velocidad de vuelta del pistón será:

LtrabajoB mm
vvueltaB vvueltaB  100.25 
tvueltaB s

El caudal de retorno, cuando el pistón vuelva a su posición inicial será:

l
QladoPB  ApBvvueltaB QladoPB  30.23 
min

154
 3.10.1.4. Calculo y selección de los diametros de manguera

Para el cálculo del diámetro de las mangueras, se tiene la siguiente ecuación:

er
4 QR
dm ( 3.66)
ver 

Dónde:

QR: Caudal real de suministro a los cilindros (l/min)

ver: Velocidad empírica recomendada (m/s) (Creus Soles, 2007)

Tabla 3.31. Velocidades para tuberías

Descripción Intervalo de velocidad (m/s)

Aspiración en la bomba hidráulica 0.6 a 1.2
Caudal de fluido en la impulsión 2.0 a 5.0
Caudal de retorno 1.5 a 4.0

Fuente: elaboración propia a partir de (Creus Soles, 2007)

3.10.1.4.1. Calculo de diámetros de mangueras para el cilindro A

Para una mejor interpretación tenemos el siguiente diagrama.

Figura 3.70. Diagrama parámetros de cálculo cilindro A

Fuente: Elaboración propia
155
  Diámetro en la línea de presión

De acuerdo a la Tabla 3.31, consideraremos una velocidad de 5m/s, recomendada además

la mayoría de los fabricantes recomiendan estas velocidades.

4 QidaAR
dmAP1  dmAP1  13.25 mm
ver1

4 QvueltaAR
dmAP2  dmAP2  13.25 mm
ver1

4 QladoVA
dmAP1´  dmAP1´  10.97 mm
ver1

4 QladoPA
dmAP2´  dmAP2´  15.58 mm
ver1

Los valores calculados, se pueden verificar en el ábaco proporcionado por el fabricante.

Figura 3.71. Ábaco de selección de diámetro, cilindro A

156
 Fuente: Elaboración propia a partir de (Soluciones MRO, 2006)

Tabla 3.32. Selección de mangueras de presión, retorno y succión.

Fuente: (Procohi, s. f.)

Por tanto en la línea de presión de acuerdo a catálogos, Tabla 3.32, para el cilindro A, se
podrá considerar un diámetro de tubo interior normalizado de:

dmAPN  19.00mm

 Diámetro en la línea de retorno

Del mismo modo, se tiene un diagrama del sistema con las líneas de retorno.

157
 Figura 3.72. Esquema de las líneas de retorno
Fuente: Elaboración propia

Se considera para el cálculo una velocidad de 2m/s, por tanto se tiene:

4 QladoVA
dmAR1  dmAR1  17.35 mm
ver2

4 QladoPA
dmAR2  dmAR2  24.64 mm
ver2

Para la verificación se tiene:

158
 Figura 3.73. Ábaco para la selección del diámetro de tubería de retorno

Fuente: Elaboración propia a partir de (Soluciones MRO, 2006)

Ya que el catalogo para la selección es la misma, en la Tabla 3.32, se encuentran

remarcadas los diámetros normalizados de acuerdo a los cálculos realizados. En este caso el
diámetro interior normalizado según catálogos, para la línea de retorno será:

dmARN  25.40mm

 Diámetro en la línea de succión

El diagrama representativo para la línea de succión será la siguiente.

159
 Figura 3.74. Esquema de la línea de succión
Fuente: Elaboración propia

Se considera para el cálculo una velocidad de 1m/s, por tanto se tiene:

4 QidaAR
dmAS  dmAS  29.62 mm
ver3

3.10.1.4.1. Calculo de diámetros de mangueras para el cilindro B

Para una mejor interpretación se tiene el diagrama para los cilindros B.

Figura 3.75. Diagrama de parámetros de cálculo para el cilindro B

Fuente: elaboración propia

 Diámetro en la línea de presión

160
 De la Tabla 3.31, consideraremos una velocidad de 5m/s, remplazando los datos en la
Ecuación ( 3.66), se obtiene los siguientes resultados.

4 QidaBR
dmBP1  dmBP1  9.37 mm
ver1

4 QvueltaBR
dmBP2  dmBP2  9.37 mm
ver1

4 QladoVB
dmBP1´  dmBP1´  7.74 mm
ver1
mBPN 
4 QladoPB
dmBP2´  dmBP2´  11.33 mm
ver1

La verificación mediante el ábaco, para los diámetros de los cilindros B, será:

Figura 3.76. Abaco para los diámetros en la línea de presión cilindro B

Fuente: Elaboración propia
161
 Estos tamaños calculados pertenecen a cada uno de los cilindros del sistema B, es decir
después de la división hacia los cilindros B.

Tabla 3.33. Selección de manguera de presion entrada cilindro B

Fuente: (Procohi, s. f.)

De acuerdo al catálogo, el inmediato superior para el diámetro normalizado es:

dmBPN  12.00mm

Los tamaños de tubería tanto de presión, retorno y succión antes de la división serán las
mismas que se determinó para el cilindro A.

Para verificar lo anterior dicho, se realizan los cálculos para dos veces el caudal
consumido por cada cilindro del sistema B.

4 2 QladoVB
dmBR2  dmBR2  17.32 mm
ver2

4 2 QladoPB
dmBR1  dmBR1  25.33 mm
ver2

En la línea de succión.
162
 4 2QidaBR
dmBS  dmBS  29.62 mm
ver3

Donde se puede ver que los resultados calculados para los cilindros B, son iguales a los
calculados para el cilindro A, por tanto las mangueras seleccionadas para el cilindro A, serán las
mismas para el cilindro B, antes de la división.

3.10.1.5. Calculo de perdidas de energia en el sistema de compactacion, cilindro A

En muchos de los casos estas pérdidas son consideradas en porcentaje o como un factor de
seguridad más, en algunos otro lo consideran como insignificante y pasan de largo sin considerar
estas pérdidas, pero es de mucha importancia el cálculo de las mismas ya que un sistema siempre
tiene perdidas por muy eficiente que sea, en consecuencia se procederá a calcular las pérdidas
que existe en el circuito hidráulico, además es imprescindible para el cálculo y selección de la
bomba y el motor eléctrico.

3.10.1.5.1. Pérdidas de energía por fricción en la línea de presión, cilindro A

Para el cálculo de las pérdidas de energía en el circuito de potencia hidráulica, se tiene las
siguientes ecuaciones.

Wpt  
a Q1.2  hLF  hLM  ( 3.67)

Dónde:

Wpt: perdida de potencia total en las líneas (W)

3
 a : Peso específico del fluido hidráulico (kN/m )

Q1.2: Caudal en las líneas tanto de ida como de vuelta (L/min)

hLF f1.2 
 2
Lc  vm.1.2
( 3.68)
 
dmN  2 go

Dónde:

hLF : Ecuación de Darcy para las pérdidas por fricción (m)

163
 f1.2: Coeficiente de fricción

Lc: Longitud de la tubería (m)

dmN: Diámetro nominal de la tubería (mm)

vm1.2: Velocidad del fluido hidráulico en avance y retroceso (m/s)

2
go: Gravedad local de Oruro (m/s )

hLM kac
 vm.1.2 2 ( 3.69)
2 go

Dónde:

hLM: Ecuación para las pérdidas menores (m)

kac: Coeficiente de resistencia por accesorios

Y para hallar el coeficiente de fricción se debe primeramente hallar el número de

Reynolds con la siguiente ecuación.

64
f1.2 ( 3.70)
RE1.2

Dónde la ecuación para el número de Reynolds será:

vm1.2 dmN
RE1.2 ( 3.71)
a

Dónde:

RE1.2: Número de Reynolds en las líneas de ida y vuelta

 a : Viscosidad cinemática del aceite hidráulico (mm 2/s)

Para determinar si el flujo de fluido es laminar o turbulento, debe cumplir la siguiente

relación:

164
 RE1.2  2000 Flujo laminar

RE1.2  2000 Flujo turbulento

Por tanto, de acuerdo a las ecuaciones antes descritas, para un fluido que cumpla con los
requisitos que exige la máquina, y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante para los
cilindros se requiere el siguiente aceite hidráulico.

Tabla 3.34. Propiedades del aceite hidráulico seleccionado

Fuente: (Ertoil Lubricantes, 2010)

Por tanto, para el cálculo de pérdidas de energía en las líneas de presión para el cilindro
A, de acuerdo a la Tabla 3.34, se tienen las propiedades del aceite, las cuales son:

2
kg mm kN
a  878.00  a  43.00   a  8.57  3
3 s
m m

Con el diámetro nominal seleccionado de tablas para la línea de presión.

dmAPN  19.00mm

Área o sección transversal interior de la tubería en la línea de presión, tanto de ida como
de vuelta.

 2 2
AmAPN  dmAPN AmAPN  283.53 mm
4

Caudales que fluyen en las líneas de presión ida-retorno y vuelta-retorno.

165
 l l
QidaAR  41.34 QladoVA  28.37
min min

l l
QvueltaAR 41.34 QladoPA  57.21
min min

Velocidades en la línea de presión en función al nuevo diámetro y caudales de

circulación.

QidaAR m
vm1  vm1  2.43
AmAPN s

QladoVA m
vm1´  vm1´  1.67
AmAPN s

QvueltaAR m
vm2  vm2  2.43
AmAPN s

QladoPA m
vm2´  vm2´  3.36
AmAPN s

Para determinar si el flujo de aceite es laminar o turbulento se halla el número de

Reynolds, por tanto remplazando lo valores en la Ecuación ( 3.71). Tanto en la ida-retorno y
vuelta- retorno.

vm1 dmAPN
REA1  REA1  1073.76
a

vm1´ dmAPN
REA1´  REA1´  736.88
a

vm2 dmAPN
REA2  REA2  1073.76
a

vm2´ dmAPN
REA2´  REA2´  1485.97
a

166
 Donde se puede ver que el flujo de fluidos es menor a 2000, por tanto el flujo es laminar
tanto en la ida-retorno y vuelta-retorno.

Si remplazamos los valores hallados en la Ecuación ( 3.70), para los coeficientes de

fricción, tendremos:

64
fA1  fA1  0.06
REA1

64
fA1´  fA1´  0.09
REA1´

64
fA2  fA2  0.06
REA2

64
fA2´  fA2´  0.04
REA2´

De acuerdo al diseño de la máquina compactadora, y las dimensiones del actuador

hidráulico, se considera los siguientes tamaños para las longitudes de ida y vuelta en las líneas de
presión.

LA1  1.00m LA2  2.5m

Remplazando los valores en la Ecuación ( 3.68), se tiene:

2
LA1 vm1
hLFA1  fA1  hLFA1  949.04 mm
dmAPN 2 go

2
LA2 vm1´
hLFA1´  fA1´  hLFA1´  1628.22 mm
dmAPN 2 go

2
LA2 vm2
hLFA2  fA2  hLFA2  2372.59 mm
dmAPN 2 go

2
LA1 vm2´
hLFA2´  fA2´  hLFA2´  1313.36 mm
dmAPN 2 go
167
 Por tanto, la perdida de carga en la línea de presión cuando el pistón avance y el fluido
del lado del vástago retorne, serán:

PA1   a hLFA1 PA1  0.08 bar

PA1´   a hLFA1´ PA1´  0.14 bar

La carga perdida en la línea de presión cuando el pistón retorne y expulsando el fluido del
lado del pistón, serán:

PA2   a hLFA2 PA2  0.20 bar

PA2´   a hLFA2´ PA2´  0.11 bar

3.10.1.5.2. Perdidas de energía por fricción en las líneas de retorno, cilindro A

Se realiza el mismo procedimiento para hallar las pérdidas en la línea de retorno, para lo cual los
datos de las propiedades del aceite son lo mismo, los datos que cambien son el diámetro de
tubería y la longitud de tubería, que se considerara de acurdo a las dimensiones de la maquina
una longitud de:

dmARN  25.40mm LAR  0.6m

Área o sección transversal interior de la tubería en la línea de retorno.

 2 2
AmARN  dmARN AmARN  506.71 mm
4

Caudales que circulan en las líneas de retorno.

l l
QladoVA  28.37  QladoPA  57.21 
min min

Velocidades en la línea de retorno en función al nuevo diámetro y caudales de

circulación.

168
 QladoVA m
vmAR  vmAR  0.93
AmARN s

QladoPA m
vmAR´  vmAR´  1.88
AmARN s

Remplazando los valores hallados en la Ecuación ( 3.71), para hallar el número de

Reynolds.

vmARdmARN
REAR  REAR  551.21
a

vmAR´dmARN
REAR´  REAR´  1111.55
a

Se puede ver que el flujo que circula por las líneas de retorno es laminar.

Remplazando estos valores en la Ecuación ( 3.70), para hallar el coeficiente de fricción,

se tiene:

64
fAR  fAR  0.12
REAR

64
fAR´  fAR´  0.06
REAR´

Si remplazamos los valores hallados en la Ecuación ( 3.69), se obtiene:

2
LARvmAR
hLFAR  fAR hLFAR  122.35 mm
dmARN2 go

2
LARvmAR´
hLFAR´  fAR´ hLFAR´  246.73 mm
dmARN2 go

169
 Las pérdidas de carga en la línea de retorno, cuando el pistón avanza fluido retorna:

PAR1   a hLFAR PAR1  0.01 bar

Y cuando el pistón vuelve, devolviendo el fluido al tanque:

PAR2   a hLFAR´ PAR2  0.02 bar

3.10.1.5.3. Perdidas de energía por fricción en la línea de succión, cilindro A

Aplica el mismo procedimiento que en el punto anterior, para lo cual los datos que se modifican
son, diámetro normalizado y en función a ello el área y la longitud.

dmASN  31.80mm

 2 2
AmASN  dmASN AmASN  794.23 mm
4

Caudal que circula por el conducto de succión, para luego hallar la velocidad del flujo en
la tubería:

l
QidaAR  41.34 
min

QidaAR m
vmAS  vmAS  0.87
AmASN s

Remplazando valores en la Ecuación ( 3.71), para hallar el número de Reynolds y el

resultado en la Ecuación ( 3.70), para el coeficiente de fricción.

vmAS dmASN
REAS  REAS  641.55
a

64
fAS  fAS  0.10
REAS

170
 Remplazando los valores en la ecuación ( 3.68), se tiene:

2
LAS vmAS
hLFAS  fAS  hLFAS  60.47 mm
dmASN 2 go

La pérdida de carga en la línea de succión será:

PAS   a hLFAS PAS  0.01 bar

3.10.1.5.4. Selección de válvulas direccionales y determinación de perdidas

Uno de los métodos para determinar las pérdidas de carga en las válvulas, es seleccionando la
válvula de acuerdo a parámetros calculados anteriormente. Los catálogos proporcionan la
pérdida de carga o la caída de presión que se produce en la válvula. De acuerdo al circuito de
potencia (Figura 3.61), las válvulas tienes una denominación por lo que se procederá a la
selección de cada una.

 Valvula distrivuidora principal es la V1

Como muestra la Tabla 3.35, esta es una valvula 4/3, encargada de direccionar el flujo en
el sistema A, sistema B o hacer recircular el fluido al deposito, para su selección, solo se requiere
el caudal requerido por el cilindro o el generado por la bomba y la presion a la que trabaja el
sistema, en consecuencia tenemos los siguientes datos.

Ptrabajo  160bar

L L
QidaAR  41.34  QvueltaAR  41.34 
min min

De acuerdo a los datos de selección, la valvula seleccionada tiene los siguientes datos
tenicos.

Cabe mencionar que todos los catalogos tienen el mismo procedimiento de selección, en
este caso particular se opto por el catalogo de la compañía ( bosch group Rexroth, 2013).

171
Tabla 3.35. Especificaciones tecnicas de la valvula seleccionada.

Fuente: ( bosch group Rexroth, 2013)

Figura 3.77. Símbolo de conexión válvula V1.

172
 Fuente: ( bosch group Rexroth, 2013)

Figura 3.78. Caída de presión en la válvula direccional V1

Fuente: Elaboración propia atreves de ( bosch group Rexroth, 2013)

De la Figura 3.78, se puede observar que la caída de presión para la válvula V1 es:

Pv1A  5.6bar

Dato que servirá posteriormente para la suma total de pérdidas de carga y posterior
selección de la bomba y potencia del motor.

 Válvula distribuidora V1A

Como muestra la Tabla 3.36, esta válvula es también una 4/3 con retorno por muelle,
donde los datos para su selección son:

Ptrabajo  160.00 bar

L L
QidaAR  41.34  QvueltaAR  41.34 
min min

L L
QladoVA  28.37  QladoPA  57.21 
min min

De acuerdo a los datos de selección, la válvula más adecuada para que soporte el caudal
máximo es la siguiente:

173
 Tabla 3.36. Datos técnicos para la válvula V1A

Fuente: (H. Rexroth, 2009)

Figura 3.79. Símbolo de conexión para la válvula V1A.

Fuente: (H. Rexroth, 2009)

174
 Figura 3.80. Caída de presión en la válvula V1A.

Fuente: ( bosch group Rexroth, 2013)

Más detalles técnicos y dimensiones en anexo C-2

De la Figura 3.80, se puede ver las caídas de presión en la válvula, tanto en el avance-
retorno y retroceso-retorno, por tanto se tiene las siguientes presiones:

PA1´2´  5.8bar PPA  7.8bar PVA  2.1bar

Estos datos nos servirán para el cálculo de la pérdida total de carga en el sistema y luego
poder calcular la potencia de la bomba y el motor eléctrico.

3.10.1.5.5. Selección del filtro de presión FP y determinación de perdidas

Para el filtro FP de la Tabla 3.40. Este filtro está ubicado en la línea de presión del sistema
hidráulico, en este caso particular, tenemos dos referencias.

 Filtro de acuerdo a la selección de la válvulas

De acurdo a la selección de las válvulas direccionales, donde el fabricante proporciona el

dato del tipo de filtro que debe llevar para una filtración efectiva y aumenta simultáneamente la
vida útil de los componentes, por tanto para la válvula V1 seleccionada, el fabricante recomienda
que el filtro debe ser de clase 20/18/15 según la norma ISO 4406. Mientras que para la válvula
V1A seleccionada, el mismo fabricante indica que el grado máximo admisible de impurezas del
fluido debe ser de clase 9 según la norma NAS1638. Con una eficiencia de ß 10 ≥ 75.

 Filtro de acuerdo a la selección del cilindro

175
 De acuerdo a la selección del cilindro hidráulico, para ambos sistemas se optó por la
compañía (Stern Hidraulica, 2007), donde, según el fabricante recomienda un tipo de filtro de
clase 19/15 del ISO 4406 el cual equivale a 25 µm con una eficiencia del ß10 ≥ 75 ISO 4572.

Esta norma ISO 4406, para la clase 19/15 corresponde a una norma antigua de solo dos
dígitos, por lo que convertiremos esta clase a una norma actual y una clase nueva.

De acuerdo al trabajo realizado por (Bilbao & Málaga, s. f.), En la versión ISO 4406 de
1987 el resultado se expresa mediante un código compuesto por dos dígitos. El primero
corresponde al número total de partículas de tamaño superior a 5 micras por mililitro de fluido,
mientras que el segundo corresponde al número total de partículas superiores a 15 micras por
mililitro de fluido.

En la versión ISO 4406 de 1999 el código está compuesto por tres dígitos. El primero
corresponde al número total de partículas de tamaño superior a 4 micras por mililitro de fluido.
El segundo corresponde al número total de partículas de tamaño superior a 6 micras por mililitro
de fluido. El tercero corresponde al número total de partículas superiores a 14 micras por
mililitro de fluido.

Tabla 3.37. cambios en la calibracion de los contadores de particulas

Fuente: (Bilbao & Málaga, s. f.)

De acuerdo a ello, para la conversión se tiene la Tabla 3.37, donde los recuadros
marcados de amarillo, son los datos proporcionados para el filtro del cilindro (clase 19/15).

Tabla 3.38. Diferencia entre las normas ISO 4406 (1987) y ISO 4406 (1999).

Fuente: (Bilbao & Málaga, s. f.)

176
 En la Tabla 3.38, se puede observar que la variación solo es en el primer digito, pero en
este caso no es relevante ya que el tercer digito, para la selección del filtro indica que es para un
tamaño de partículas de 25 µm, la cual esta remarcada con un color azul.

Tabla 3.39. Grados de limpieza ISO 4406

Fuente: (Bilbao & Málaga, s. f.)

Para la conversión de la del código clase 19/15, considerando los datos de la Tabla 3.37 y
de acurdo a las relaciones de la Tabla 3.38, se tendrá un nuevo código para el grado de limpieza
en función a la Tabla 3.39. Por tanto se tiene:

Grado de limpieza clase 19/15/13 según ISO 4406 (1999), para el cilindro A, con una
eficiencia del ß10 ≥ 75.

 Comparación de grados de limpieza de válvulas y cilindro

Para la selección del filtro de presión FP, los grados de limpieza considerados serán
entonces, (V1) Clase 20/18/15 según la norma ISO 4406, (V1A) clase 9 según la norma
NAS1638 y (cilindro A) clase 19/15/13 según ISO 4406.

Si hacemos una comparación entre estas tres clase, los de las válvulas exigen una mayor
filtración de partículas que el cilindro, como estos elementos están después de la conexión del
filtro, se elegirá el grado de limpieza que exige las válvulas.

Por tanto, con este dato y los parámetros de caudal y presión, se podrá seleccionar el
filtro de presión más adecuado para el sistema.

177
Tabla 3.40. Selección del tamaño del filtro de presión

Fuente: (Rexroth Bosch group & Instalaci, 2010)

Tabla 3.41. Datos técnicos, filtro de presión

Fuente: (Rexroth Bosch group & Instalaci, 2010)

178
 Figura 3.81. Curva de caída de presión en el filtro de presión

Fuente: (Rexroth Bosch group & Instalaci, 2010)

De la Figura 3.81, la caída de presión en el filtro es aproximadamente de:

PFP  1.4bar

Dato que nos servirá para el cálculo de la potencia de la bomba y el motor, más detalles
anexo C-3

3.10.1.5.6. Selección del filtro de retorno FR y determinación de perdidas

Para el filtro de retorno, según (Vargas Rocha, 1998), indica que el grado de filtración está en los
intervalos de 10 µm hasta 25 µm. Con estas consideraciones y los parámetros determinados para
el caudal y presión, se podrá seleccionar el tipo de filtro para la línea de retorno.

Tabla 3.42. Selección del tamaño del filtro de retorno

Fuente: (Rexroth Bosch group, 2014)

179
Tabla 3.43. Datos técnicos del filtro de retorno seleccionado

Fuente: (Rexroth Bosch group, 2014)

Figura 3.82. Curva de caída de presión en el filtro de retorno

Fuente: (Rexroth Bosch group, 2014)
180
 De acuerdo a la Figura 3.82, la caída de presión en el filtro es aproximadamente de:

PFR1  1.0bar

Dato que servirá para el cálculo de la bomba y el motor, más detalles anexo C-3.

3.10.1.5.7. Perdidas de energía en uniones, codos, tés para el cilindro A

La pedida causada por estos elementos en algunas ocasiones es considerada como despreciable,
en este caso se realizara el cálculo haciendo referencia a la tesis de (Cuvi Unapucha & Lara
Jacome, 2011), donde aplica los siguientes coeficientes para los accesorios.

k1  0.9 k2  6.6 k4  3.3

Dónde k1 es el coeficiente de pérdidas para uniones, k2 es el coeficiente de pérdidas para

uniones tés y k4 para las perdidas en codos.

 Línea de presión en el avance y retorno del fluido

El número de accesorios considerado, de acuerdo al circuito de potencia será:

NuA1  3 NcA1  1

Coeficiente total en el avance del pistón.

kA1  k1 NuA1  k4 NcA1 kA1  6.00

Remplazando los valores hallados en la Ecuación ( 3.69), para las perdidas menores.

2
vm1
hLMA1  kA1  hLMA1  1.82 m
2 go

Luego las pérdidas en el avance serán:

PMA1   a hLMA1 PMA1  0.16 bar

Cuando el pistón avanza y el fluido retorna atreves de la línea de presión se tiene:

181
 2
vm1´
hLMA1´  kA1  hLMA1´  0.85 m
2 go

PMA1´   a hLMA1´ PMA1´  0.07 bar

 Línea de presión en el retroceso y retorno del fluido

Ya que el número de accesorios es el mismo, por tanto el coeficiente para las perdidas
será el mismo calculado anteriormente, el dato que cambia es la velocidad por tanto, se tiene:

2
vm2
hLMA2  kA1  hLMA2  1.82 m
2 go

PMA2   a hLMA2 PMA2  0.16 bar

Cuando el pistón retrocede y el fluido retorna atreves de la línea de presión.

2
vm2´
hLMA2´  kA1  hLMA2´  3.48 m
2 go

PMA2´   a hLMA2´ PMA2´  0.30 bar

3.10.1.6. Pérdida total de carga para el sistema de compactacion (cilindro A)

Para una interpretación más clara, se realiza un diagrama donde se indican las pérdidas de
presión en el circuito de potencia en el lado del sistema de compactación.

Si sumamos las pérdidas de carga cuando el en pistón avanza, según la Figura 3.84,
donde se puede ver la interpretación de pérdidas, tendremos:

P TA1  PAS  PMA1  Pv1A  PFP  PA1´2´  PA1

P TA1  13.04 bar

W  Q P
Remplazando este resultado en la Ecuación ( 3.67), para obtener la potencia perdida.
182
 Wt1  QidaARP TA1 Wt1  0.90 kW

Las pérdidas de carga, cuando el pistón avanza y el fluido retorna al tanque del lado del
vástago.

P TA1´  PA1´  PVA  PAR1  PFR1  PMA1´

P TA1´  3.32 bar

Remplazando este resultado en la Ecuación ( 3.67), para obtener la potencia perdida.

Wt1´  QladoVAP TA1´ Wt1´  0.16 kW

La suma de pérdidas de carga cuando el en pistón retrocede, según la Figura 3.84, donde
se puede ver la interpretación de pérdidas, tendremos:

P TA2  PAS  PMA2  Pv1A  PFP  PA1´2´  PA2

P TA2  13.16 bar

W  Q P
Para la potencia perdida, remplazando en la Ecuación ( 3.67).

Wt2  QvueltaARP TA2 Wt2  0.91 kW

Las pérdidas de carga, cuando el pistón retrocede y el fluido retorna al tanque por el lado
del pistón.

P TA2´  PA2´  PPA  PAR2  PFR2  PMA2´

P TA2´  8.63 bar

Para la potencia perdida, remplazando en la Ecuación ( 3.67).

Wt2´  QladoPAP TA2´ Wt2´  0.82 kW

183
 Por tanto, para el sistema de compactación (cilindro A), la potencia total perdida, será la
suma de las cargas que se resistan al avance, por tanto se tiene:

WTA1  Wt1  Wt1´ WTA1  1.06 kW

Del mismo modo, la potencia total perdida, en el retroceso será la suma de las cargas que
se resistan al retroceso, por tanto se tiene:

WTA2  Wt2  Wt2´ WTA2  1.73 kW

Para la selección de la bomba se considerara la pérdida mayor de carga que en este caso
es cuando el pistón retrocede, y la carga total perdida será:

P maxA  P TA2  P TA2´ P maxA  21.80 bar

Se puede ver un diagrama (Figura 3.84), con la representación de pérdidas.

3.10.1.7. Calculo de perdidas de energia en el sistema de la puerta, cilindros B

Para el cálculo de pérdidas en el sistema B, se divide en dos partes para su mejor comprensión.

Figura 3.83. Circuito de potencia, sistema de apertura y cierre de puerta

Fuente: Elaboración propia

184
Figura 3.84. Diagrama de pérdidas de carga, sistema de compactación

Fuente: Elaboración propia

185
 3.10.1.7.1. Pérdidas de energía por fricción en las líneas de presión, cilindros B

De la Figura 3.83, el cuadro remarcado de color celeste, tiene los mismos parámetros que el
sistema de compactación, es decir que los cálculos de pérdidas ya sean por fricción, válvulas,
filtros y perdidas menores en accesorios, estarán en función a los parámetros del sistema A. por
tanto se considera lo siguiente:

dmBPN  19.00 mm dmBRN  25.40 mm dmBSN  31.80 mm

m m
vm1  2.43 vm1´  1.66
s s

m m
vm2  2.43 vm2´  3.55
s s

En consecuencia, los cálculos para las velocidades, los números de Reynolds y

coeficientes de fricción serán los mismos calculados para el cilindro A. los datos que cambien
son las longitudes de tubería, que de acuerdo a las dimensiones de la maquina se asume las
siguientes longitudes:

LB1  4.00m LB2  4.75m

Remplazando los valores en la Ecuación ( 3.68), se tiene:

2
LB1 vm1
hLFB1  fB1  hLFB1  3796.15 mm
dmBPN2 go

2
LB2 vm1´
hLFB1´  fB1´  hLFB1´  3081.62 mm
dmBPN2 go

2
LB2 vm2
hLFB2  fB2  hLFB2  4507.93 mm
dmBPN2 go

2
LB1 vm2´
hLFB2´  fB2´  hLFB2´  5551.89 mm
dmBPN2 go

186
 Por tanto, la perdida de carga en la línea de presión cuando los pistones avancen y el
fluido del lado del vástago retorne, serán:

PB1   a hLFB1 PB1  0.33 bar

PB1´   a hLFB1´ PB1´  0.26 bar

En el retroceso de los pistones y retorno del fluido del lado de los pistones:

PB2   a hLFB2 PB2  0.39 bar

PB2´   a hLFB2´ PB2´  0.48 bar

Para el cálculo de pérdidas de carga en las líneas de presión para el recuadro marcado de
rojo. Se realiza el mismo procedimiento de cálculo para un solo cilindro, para lo cual se tienen
los siguientes datos.

dmBPN  12.00mm

 2 2
AmBPN  dmBPN AmBPN  113.10 mm
4

Los caudales que circulan para un solo cilindro, son:

l l
QidaRb  20.67 QladoVb  14.13
min min

l l
QvueltaRb  20.67 QladoPb  30.23
min min

Velocidades en función al área y el caudal que circula por las tuberías:

QidaRb m
vm1  vm1  3.05
AmBPN s

QladoVb m
vm1´  vm1´  2.08
AmBPN s

187
 QvueltaRb m
vm2  vm2  3.05
AmBPN s

QladoPb m
vm2´  vm2´  4.45
AmBPN s

Ya que el fluido hidráulico es el mismo, los dados de la Tabla 3.34, para el cálculo serán
los mismos. Remplazando los datos en la Ecuación ( 3.71), para hallar los números de Reynolds.
Por tanto se tiene para el avance del pistón y retorno del fluido.

vm1 dmBPN
REb1  REb1  850.06
a

vm1´ dmBPN
REb1´  REb1´  581.10
a

Para el retroceso del pistón y retorno el fluido contenido en el lado el pistón.

vm2 dmBPN
REb2  REb2  850.06
a

vm2´ dmBPN
REb2´  REb2´  1243.22
a

Remplazando los valores hallados en la Ecuación ( 3.70), para los factores de fricción.

64
fb1  fb1  0.08
REb1

64
fb1´  fb1´  0.11
REb1´

64
fb2  fb2  0.08
REb2

64
fb2´  fb2´  0.05
REb2´

188
 De acuerdo al diseño de la máquina compactadora, y las dimensiones del actuador
hidráulico, se considera los siguientes tamaños para las longitudes de ida y vuelta en las líneas de
presión para solo un cilindro B.

Lb1  1.2m Lb2  0.7m

Remplazando los valores hallados y las longitudes consideradas en la Ecuación ( 3.68), se

obtiene:

2
Lb1 vm1
hLFb1  fb1  hLFb1  3578.69 mm
dmBPN2 go

2
Lb2 vm1´
hLFb1´  fb1´  hLFb1´  1427.06 mm
dmBPN2 go

2
Lb2 vm2
hLFb2  fb2  hLFb2  2087.57 mm
dmBPN2 go

2
Lb1 vm2´
hLFb2´  fb2´  hLFb2´  5233.86 mm
dmBPN2 go

El cálculo realizado hasta esta parte, solo considera un cilindro. Para la obtención del
total de pérdidas se multiplicara por dos. Por tanto, la pérdida de carga total en la línea de
presión cuando los pistones avancen y el fluido del lado de los vástagos retornen, serán:

Pb1  2  a hLFb1 Pb1  0.61 bar

Pb1´  2  a hLFb1´ Pb1´  0.24 bar

Del mismo modo para las pérdidas en la línea de presión cuando los pistones retornen y
expulsen el fluido contenido en el lado de los vástagos, serán:

Pb2  2  a hLFb2 Pb2  0.36 bar

Pb2´  2  a hLFb2´ Pb2´  0.90 bar

189
 3.10.1.7.2. Pérdidas de energía en las líneas de retorno y succión, cilindros B

Las pérdidas generadas por fricción en las líneas de retorno son las mismas calculadas en el
punto (3.10.1.5.2) para el cilindro A, por tanto se tiene:

PBR1  PAR1 PBR1  0.01 bar

PBR2  PAR2 PBR2  0.02 bar

Del mismo modo, las pérdidas en la línea de succión serán las mismas calculadas en el
punto (3.10.1.5.3), por tanto se tiene:

PBS  PAS PBS  0.01 bar

3.10.1.7.3. Pérdidas de energía en las válvulas y filtros, cilindros B

En la Figura 3.83, se puede observar que la válvula (V1B), correspondiente a una direccional 4/3
retorno por muelle, es la misma que la válvula (V1A) ya seleccionada. Básicamente porque esta
válvula trabaja en las mismas condiciones y con los mismos parámetros calculados. Por tanto, de
acuerdo a la selección realizada en el punto (3.10.1.5.4) y la Figura 3.78, la caída de presión para
la válvula (V1B) será la misma:

PB1´2´  5.8bar PPB  7.8bar PVB  2.1bar

Del mismo modo, la caída de presión para la válvula (V1), será la misma determinada en
el punto (3.10.1.5.4). Por tanto, tenemos:

Pv1B  5.6bar

De acuerdo a la Figura 3.78, la perdida generada por los filtros serán las mismas
determinadas en los puntos (3.10.1.5.5), (3.10.1.5.6) ya que estos filtros son comunes y trabajan
en las mismas condiciones que el sistema de compactación.

Caída de presión en el filtro de presión:

PFP  1.4bar

190
 Caída de presión en el filtro de retorno:

PFR1  1.0bar

P  0.4bar
3.10.1.7.4. Pérdidas de energía en uniones, codos y tés para los cilindros B

Con los coeficientes para los accesorios según (Cuvi Unapucha & Lara Jacome, 2011), se tiene:

k1  0.9 k2  6.6 k4  3.3

Dónde k1 es el coeficiente de pérdidas para uniones, k2 es el coeficiente de pérdidas para

uniones tés y k4 para las pérdidas en codos.

Se considerara el número de accesorios de acuerdo al diagrama, y se tiene:

NuB1  4 NcB1  1 NtB1  1

Para el coeficiente total en la línea de presión cuando el pistón avanza para compactar la
carga, será:

kB1  k1 NuB1  k4 NcB1  k2 NtB1 kB1  13.50

Remplazando los valores en la Ecuación ( 3.69), para las perdidas menores, se tiene:

2
vm1.
hLMB1  kB1  hLMB1  4.08 m
2 go

Luego las pérdidas en el avance serán:

PMB1   a hLMB1 PMB1  0.35 bar

Cuando el pistón avanza y el fluido retorna atreves de la línea de presión se tiene:

2
vm1.´
hLMB1´  kB1  hLMB1´  1.93 m
2 go

PMB1´   a hLMB1´ PMB1´  0.17 bar

191
  Línea de presión en el retroceso y retorno del fluido

Ya que el número de accesorios es el mismo, por tanto el coeficiente para las perdidas
será el mismo calculado anteriormente, el dato que cambia es la velocidad por tanto, se tiene:

2
vm2.
hLMB2  kB1  hLMB2  4.08 m
2 go

PMB2   a hLMB2 PMB2  0.35 bar

Cuando el pistón retrocede y el fluido retorna atreves de la línea de presión.

2
vm2.´
hLMB2´  kB1  hLMB2´  7.81 m
2 go

PMB2´   a hLMB2´ PMB2´  0.67 bar

3.10.1.8. Pérdida total de carga para el sistema de apertura y cierre de la puerta

Básicamente la interpretación de las perdidas es similar a la de la Figura 3.84. Además algunos

parámetros calculados para el sistema A, son los mismos para el sistema B, en consecuencia ya
no se realiza un diagrama para la interpretación de las perdidas.

La suma de las pérdidas de carga cuando los pistones B avanzan para abrir la puerta de la
cámara de compactación, serán las siguientes:

P TB1  PBS  PMB1  Pv1B  PFP  PB1´2´  PB1  Pb1

P TB1  14.10 bar

Remplazando en la Ecuación ( 3.67), para obtener la potencia perdida.

Wt1  QidaRBP TB1 Wt1  0.97 kW

Las pérdidas de carga, en el avance y retorno del fluido al tanque del lado del vástago.

192
 P TB1´  Pb1´  PB1´  PVB  PBR1  PFR1  PMB1´

P TB1´  3.78 bar

Remplazando en la Ecuación ( 3.67), para obtener la potencia perdida.

Wt1´  QladoVBP TB1´ Wt1´  0.18 kW

La suma de pérdidas de carga cuando el en pistón retrocede cerrando la puerta.

P TB2  PBS  PMB2  Pv1B  PFP  PB1´2´  PB2  Pb2

P TB2  13.91 bar

Para la potencia perdida, remplazando en la Ecuación ( 3.67).

Wt2  QvueltaRBP TB2 Wt2  0.96 kW

Perdidas cuando el pistón retrocede y el fluido retorna al tanque por el lado del pistón.

P TB2´  Pb2´  PB2´  PPB  PBR2  PFR2  PMB2´

P TB2´  10.27 bar

Para la potencia perdida, remplazando en la Ecuación ( 3.67).

Wt2´  QladoPBP TB2´ Wt2´  1.03 kW

Con todo lo anterior calculado, para el sistema de apertura y cierre de la puerta (cilindros
B), la potencia total perdida, será la suma de las cargas que se resistan al avance, por tanto se
tiene:

WTB1  Wt1  Wt1´ WTB1  1.15 kW

Del mismo modo, la potencia total perdida, en el retroceso será la suma de las cargas que
se resistan al retroceso, por tanto se tiene:

WTB2  Wt2  Wt2´ WTB2  1.99 kW

193
 P maxB  P TB2  P TB2´ P maxB  24.17 bar

Según los resultados, la perdida de carga máxima ocurre cuando los pistones retroceden
expulsando el fluido hidráulico del lado de los pistones, realizando la acción de cierre de la
puerta.

3.10.1.9. Calculo y selección de la bomba

Con los parámetros hallados en el punto (3.10.1.3.1) y (3.10.1.3.2), para los caudales y presiones
de trabajo, se podrá realizar una preselección de la bomba.

Para el propósito del proyecto, se considera una selección de una bomba de engranajes
internos, esta decisión, por recomendaciones de fabricantes, por su uso más común de alto
rendimiento y bajo costo. para la selección se toma el catálogo de ( bosch group Rexroth, s. f.-a).

Para la preselección se tiene los siguientes datos:

l
QidaBR  41.34  Ptrabajo  160bar
min

Figura 3.85. Curva de selección para el tamaño de bomba

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-a)

Se puede ver que el tamaño más adecuado para la bomba es TN32. El caudal que
suministra a la presión de trabajo es de 45L/min, que está por encima del requerido por el
sistema.

En los puntos (3.10.1.6), (3.10.1.8) se determinó las perdidas máximas de carga que tiene
cada sistema, y de acuerdo a ello, el sistema B es el que más pierde potencia, en consecuencia, el

194
dimensionado y la selección de la bomba estarán en función a la carga requerida más la perdida
máxima que ocurre en el sistema. Por tanto se tiene los nuevos valores para la selección.

L
Ptrabajo  160bar Qmax  41.34 P maxB  24.17 bar
min

PmaxS  Ptrabajo  P maxB PmaxS  184.17 bar

Con estos nuevos valores, se realiza una nueva iteración en la Figura 3.85.

Figura 3.86. Segunda iteración para la selección de la bomba

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-a)

Como se puede ver en la Figura 3.86, la diferencia para el suministro de caudal es

mínima, por tanto esta tamaño de bomba es más que suficiente para la capacidad de trabajo
requerida por el sistema.

Tabla 3.44. Características técnicas de la bomba seleccionada

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-a)

195
 El catalogo también muestra el rendimiento que tiene el tamaño de bomba seleccionada,
este rendimiento está en función a la presión máxima del sistema.

Figura 3.87. Rendimiento de la bomba seleccionada

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-a)

Para el cálculo de la cilindrada de la bomba, se requiere los datos del caudal máximo y la
velocidad de rotación que se considera como sigue:

L
RPM  1450rpm Qmax  41.34 
min

Ecuación para el cálculo de las cilindradas por revolución, requerido para la selección de
la bomba.

Qmax
CC b  ( 3.72)
RPM

Dónde:

3
CC b: Cilindrada de la bomba (cm /rev)

Qmax: Caudal máximo requerido por el sistema (L/min)

RPM: Velocidad de accionamiento del motor eléctrico (rpm)

Remplazando los datos en la ecuación se obtiene:

Qmax 3
cm
CC b  CC b  28.51 
RPM rev

De acuerdo a la Figura 3.87, el rendimiento volumétrico de la bomba es de 92%, por

tanto, la cilindrada de la bomba será:
196
 CC b 3
cm
CC´ b  CC´ b  30.99 
0.92 rev

Con este valor de cilindrada, se puede verificar que la bomba seleccionada es la adecuada
y cumple con los requerimientos exigidos por el sistema.

Las dimensiones y demás características sobre la bomba seleccionada se especifican en el

anexo C-4

3.10.1.9.1. Calculo de la potencia del motor eléctrico

El catálogo de la bomba, ofrece también una curva de iteración, para la potencia de

accionamiento, por tanto se podrá verificar los cálculos realizados a continuación.

Potencia del motor eléctrico sin pérdidas de carga. Datos necesarios.

L
Ptrabajo  160.00 bar Qmax  41.34  b  0.92
min

Remplazando los datos en la Ecuación ( 2.8), se obtiene:

QmaxPtrabajo
Welt  Welt  11.98 kW
b

Potencia del motor más la perdida de carga máxima calculada para el sistema.

QmaxPmaxS
WTelt  WTelt  13.79 kW
b

Esta es la potencia que debe entregar el motor para accionar la bomba hidráulica, más las
consideraciones de pérdidas en el sistema, pero aun así se debe considerar un factor de servicio
que se estimara del 25% (Cuvi Unapucha & Lara Jacome, 2011), para asegurar que el motor
entregue la potencia suficiente logrando así que la bomba trabaje correctamente, por tanto la
potencia para la selección del motor será:

W´ Telt  1.25 WTelt W´ Telt  17.24 kW

197
 Tabla 3.45. Tabla general de motores trifasicos

Fuente: (Weg, 2015b)

3.10.1.10. Calculo del volumen total del tanque hidraulico

Según (Sandoval Figueroa, 1998), indica que el volumen total del tanque hidráulico,
básicamente debe llegar a ser tres veces el caudal máximo del sistema, bien sea el de la bomba o
el de retorno, por tanto si consideramos esta afirmación, el caudal máximo generado en el
sistema es en el retorno del sistema B, en consecuencia el volumen total del tanque para el todos
el sistema será:

Vtanque  3 QladoPB( 1min) Vtanque  181.38 L

Para la selección se deberá buscar uno que cumpla este requerimiento o su inmediato
superior, A pesar de ello, y según la opción de bomba que se seleccione, se deberá
sobredimensionar aún más el depósito para una mejor disipación del calor.

Con los parámetros antes calculados, se podrá seleccionar una central hidráulica. Para el
propósito de este proyecto, se considera al proveedor (Prayco, s. f.), fabricante especialistas en
centrales hidráulicas.

198
 Tabla 3.46. Selección de la central hidraulica

Fuente: (Prayco, s. f.)

Las dimensiones para la central hidráulica seleccionada, se especifican en el anexo C-5

3.10.1.11. Selección del presostato y manómetro de medición de presión

Los parámetros necesarios para la selección son:

l
QidaBR  41.34  Ptrabajo  160bar
min

199
 Tabla 3.47. Datos técnicos del presostato

Fuente: ( bosch group Rexroth, 2016)

Como se puede observar, la presión a la que se selecciona el presostato es mucho mayor

a los parámetros antes mencionados, esto porque recomiendan que no se debe exceder la presión
máxima de trabajo del presostato, para una vida más larga de funcionamiento.

Del mismo modo, para la elección del manómetro se realiza en función a los mismos
parámetros, en consecuencia tenemos el siguiente manómetro.

Tabla 3.48. Selección del manómetro en función a los parámetros

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-b)

200
 Tabla 3.49. Datos tecnicos del manometro

Fuente: ( bosch group Rexroth, s. f.-b)

3.11. Diseño del sistema eléctrico electrónico

El circuito de potencia para el sistema eléctrico consta de los siguientes elementos.

Como muestra la Figura 3.88, consta de la alimentación trifásica 220V AC, conecta en
serie a la protección trifásico denominado guarda motor F1, luego se encuentran conectados los
contactores KM1, KM2 y KM3 los que realizan la configuración estrella-triángulo para el
arranque suave del motor trifásico.

Este tipo de conexiones es el más común y básico en las instalaciones industriales.

201
 Figura 3.88. Circuito de potencia eléctrica

Fuente: Elaboración propia

3.11.1. Selección de componentes eléctricos para la conexión del motor

Ya que cada carga tiene sus propias características, y en la elección del aparato de conmutación
(contactor) deberán ser consideradas.

Para este caso particular, según la norma La norma IEC 947 consideraremos la categoría
AC3, que corresponde a la operación de motores de jaula de ardilla con apertura del contactor en
funcionamiento normal del motor.

La compañía WEG, en su página web, ofrece un software de cálculo rápido para el

dimensionamiento de arranque de motores, haciendo el uso del software, obtenemos los
siguientes elementos de acuerdo al circuito de potencia.

202
 Tabla 3.50. Circuito de potencia y elementos recomendados

Fuente: (WEG, 2017)

De acuerdo a la Tabla 3.50, tenemos los siguientes elementos para el circuito de potencia.

3.11.1.1. Selección del conductor electrico

Para el circuito de potencia, el cálculo para la sección del cable está en función a parámetros del
motor eléctrico, por tanto tenemos la siguiente ecuación para el cálculo.

1000 Pelt
In  ( 3.73)
3 VN cos (  )  m

Dónde:

Pelt.: Potencia nominal del motor eléctrico (kW)

VN.: Tensión nominal de alimentación (V)

cos (  ): Factor de potencia del motor a plena carga

 m.: Eficiencia del motor a plena carga

203
 De acuerdo a la Tabla 3.45, los parámetros para remplazar en la Ecuación ( 3.73), son los
siguientes.

Pelt  18.5W VN  220V cos (  ) 0.83  m  0.916

1000 Pelt
In  In  63.857 A
3 VN cos (  )  m

De acuerdo a la norma Boliviana NB 777 (Ibnorca, 2017), Los conductores de conexión

que alimentan a un solo motor deben estar dimensionados para una intensidad del 125 % de la
intensidad a plena carga del motor, por tanto el factor para la corriente a plena carga, será:

fi  1.25

IN  Infi IN  79.821 A

Con esta corriente se podrá realizar la selección del conductor más adecuado para la
instalación del circuito de potencia.

Tabla 3.51. Tipos de instalación para los cables

Fuente: (Prysmian, s. f.)

204
 Tabla 3.52. Ejemplo de selección para el tipo de cable

Fuente: (Prysmian, s. f.)

Tabla 3.53. Características técnicas del cable seleccionado

Fuente: (Prysmian, 2008)

205
 3.11.1.2. Selección del guardamotor o disyuntor magnetico

La elección de los componentes para la conexión del motor se lleva a cabo en concordancia con
la corriente de funcionamiento, básicamente con la corriente nominal del motor que puede
encontrarse ya sea de placa o en catálogos. Ahora bien, la categoría que corresponde para
motores asíncronos es la AC-3.

Para la elección del guardamotor, la corriente a la cual se selecciona es igual a la

corriente nominal del motor, de acuerdo a la Tabla 3.50, esta corriente es de 64.7 A, que es
aproximadamente igual a la corriente de la Tabla 3.45. En consecuencia la elección recomendad
por los fabricantes de la WEG. Es la siguiente:

Tabla 3.54. Datos tecnicos del guardamotor seleccionado

Fuente: (Weg, 2014b)

3.11.1.1. Selección de los contactores

De acuerdo a la Tabla 3.50, el contactor para la línea principal y el contactor para la conexión
triangulo K1 y K2 respectivamente, son los mismos ya que estos son los que estarán en
funcionamiento permanente, el factor de corriente debe cumplir 1/√3 (~0,58•Ie), por debajo de
la corriente nominal del motor (Eaton Corporation, 2011). Por tanto, de acuerdo a la Tabla 3.50,
tenemos la siguiente selección.

Para el contactor en conexión estrella K3 (Tabla 3.56), el factor de corriente para su

selección debe ser (~0,33•Ie) que es aproximadamente un tercio de la corriente nominal, por
tanto de acuerdo a la Tabla 3.50, recomienda el siguiente contactor.
206
 Tabla 3.55. Datos técnicos del contactor K1 y K2

Fuente: (Weg, 2015a)

Tabla 3.56. Datos técnicos del contactor K3

Fuente: (Weg, 2014a)

3.11.1.2. Selección del relé de sobrecarga térmica

El relé térmico se coloca aguas abajo del contactor principal Figura 3.88 el factor de corriente
debe cumplir 1/√3 (~0,58•Ie), por debajo de la corriente nominal del motor. Por tanto, de
acuerdo a la Tabla 3.50, tenemos la siguiente selección.

Tabla 3.57. Selección del relé de sobre carga térmica

Fuente: (Weg, 2016)

207
 3.11.1.3. Selección de pulsadores y luces indicadoras

De acuerdo al funcionamiento, pulsadores de marcha, paro, reinicio y un pulsador de

emergencia, cada una con su respectiva lámpara de señal.

Tabla 3.58. Pulsadores y lámparas de inicio, paro y reinicio

Fuente: (Siemens, 2009)

Para el pulsador de emergencia se utilizará un pulsador con retención tipo hongo (pulsar-
tirar), el cual desconectará todo el circuito de mando y control permitiendo reaccionar ante la
emergencia.

Tabla 3.59. Pulsador de emergencia tipo hongo

Fuente: (Siemens, 2009)

208
 3.11.1.4. Selección del controlador logico programable

Para la selección del controlador lógico programable, se toma en cuenta la propuesta que
realiza el ingeniero de planta, pero no solo implica esta consideración si no también, en base a la
poca experiencia que se tiene y que vio en planta, la empresa trabaja con un proveedor de
productos y en este caso para el controlador lógico programable, se sugiere que sea un PLC de la
línea Phoenix.

De acuerdo a estas recomendaciones, el autómata más adecuado para la maquina es el

Phoenix –ILC 150 ETH, que tiene integrada un sistema de automatización Inline, también
adaptarse a través de su interfaz Ethernet y programarse con el software PC worx según la IEC
61131. Mas características en anexo C-6.

Tabla 3.60. Datos técnicos más importantes del PLC

Fuente: (Phoenix contact, 2017b)

209
 3.11.1.5. Selección de la fuente de corriente continúa

La fuente de poder para corriente continua es muy esencial para dar alimentación a diversos
dispositivos industriales, tales como PLC´s, convertidores o acondicionadores de señal, sensores,
etc. Se seleccionó dicha fuente que transforma la alimentación monofásica de 220VAC a
24VDC. Por tanto este es el parámetro necesario para la selección.

Tabla 3.61. Datos generales de la fuente de corriente continúa

Fuente: (Phoenix contact, 2017a)

Más especificaciones en el anexo C-7

3.11.1.6. Configuración del tablero eléctrico

La elección y configuración del tablero eléctrico, básicamente estará en función a las

dimensiones de los componentes que en el interior se alojen, en cuanto a la distribución. Para su
fácil seguimiento del circuito, en la parte superior, se colocará el circuito de fuerza, en Parte
media el controlador lógico programable (PLC) junto con la fuente e interruptores termo
magnéticos y en la parte inferior los conectores y borneras.

Figura 3.89. Distribución de componentes en el tablero eléctrico

Fuente: Elaboración propia

210
 Tabla 3.62. Selección del tablero eléctrico

Fuente: (Rittal, s. f.)

3.11.1.7. Sensores fines de carrera

Se requiere para el funcionamiento automático cuatro finales de carrera como muestra el circuito
de potencia hidráulico Figura 3.61, para lo cual tenemos la siguiente selección.

Tabla 3.63. Selección del final de carrera

Fuente: (ABB, 2007)

211
 3.11.2. Descripción del funcionamiento del sistema

Se energiza el sistema (tablero eléctrico), desde donde se controlara todo el proceso, luego de
haber energizado, se debe presionar el pulsador de marcha (PM), para que empiece en ciclo de
funcionamiento.

Empieza la primera etapa, para el sistema de compactación donde el cilindro estará

totalmente retraído (A0), al igual que el sistema de apertura y cierre de la puerta (B0)

Empezara el sistema automático, siempre que la cámara de recepción este llena con
retales de cartón corrugado, este proceso estará controlado por un temporizador (T1), el cual de
la señal para que pase a la siguiente etapa.

El sistema de compactación, se detendrá después de haber compactado toda la carga y

pasara a la siguiente etapa, siempre y cuando el sensor de presión (SP), haya dado la señal para
su retorno. Esta misma señal será la que active al contador (C1), ya que son 10 los ciclos de
compactación para llegar a la carga requerida.

Luego del proceso repetitivo, pasara a la siguiente etapa siempre y cuando cumpla las
condiciones de que el contador haya terminado de contar los ciclos de compactación, y además
de la señal de presión.

En esta etapa, el sistema de compactación se detiene, estará estática en esta posición hasta
que el operario de la señal (PR), para que el sistema continúe, esta es una etapa en la que el
operador asegura la carga compactada con alambres que resistan el esfuerzo acumulado en la
carga.

Después de que el operador haya dado la señal, el proceso continuara con el

funcionamiento, retrocediendo el pistón en el sistema de compactación, hasta su posición inicial,
marcando el fin de carrera (A0), esta etapa es para que la presión o esfuerzo acumulado no sea
demasiada a la hora de abrir la puerta de la cámara de compactación. Esta señal es la que de paso
a la siguiente etapa, donde se abre la puerta de la cámara de computación, marcando el fin de
carrera (B1), que es la señal para que el sistema de compactación retire la carga enfardada, al
finalizar el retiro este marcara el fin de carrera (A1), que será la señal para que el sistema de
compactación vuelva a su posición inicial, marcando el fin de carrera mínimo del sistema (A0),
que será la señal para que la puerta de la cámara de compactación vuelva a su posición inicial
marcando el fin de carrera mínimo (B0), esta etapa es en la que el contador se reinicia y el ciclo
de compactación empieza nuevamente.

212
 3.11.3. Determinación de las especificaciones funcionales del proceso

3.11.3.1. Entradas físicas:

PM: pulsador de marcha

SP: sensor de presión

PR: pulsador de reinicio (sistema de compactación)

PP: pulsador de parada

A0: final de carrera mínimo del actuador A (sistema de compactación)

A1: final de carrera máximo del actuador A (sistema de compactación)

B0: final de carrera mínimo de los actuadores B (sistema de apertura y cierre de la puerta
de la cámara de compactación)

B1: final de carrera máximo de los actuadores B (sistema de apertura y cierre de la puerta
de la cámara de compactación)

3.11.3.2. Salidas físicas:

VSA: válvula de alimentación lado A (sistema de compactación)

VSB: válvula de alimentación lado B (sistema de apertura y cierre de puerta)

±A: actuador del sistema de compactación; (+ avance); (-retroceso)

±B: actuadores del sistema de apertura y cierre de la puerta de la cámara de

compactación; (+avance); (-retroceso)

M1: motor eléctrico

3.11.4. Grafcet de primer nivel

En el grafcet de primer nivel interesa una descripción global de la automatización que permita
comprender rápidamente su función.

Por tanto de acuerdo a la descripción de funcionamiento, tenemos el grafcet de primer

nivel, como se ve en la Figura 3.90.

213
Figura 3.90. Grafcet de primer nivel

Fuente: Elaboración propia

214
 3.11.5. Grafcet de segundo nivel

En este nivel se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo, el grafcet describe las
tareas que han de realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la
máquina y nos falta el automatismo que la controla.

Figura 3.91. Grafcet de segundo nivel

Fuente: Elaboración propia

3.11.6. Grafcet de tercer nivel

En este nivel se implementa el automatismo. El grafcet definirá la secuencia de actuaciones que

realizará este automatismo. En el caso de que se trate, por ejemplo, de un autómata programable,
definirá la evolución del automatismo y la activación de las salidas en función de la evolución de
las entradas.

Para este caso se tiene, la simulación en el software FluidSim, donde tiene las
herramientas necesarias para el diseño y simulación, en consecuencia tenemos el siguiente
circuito para el PLC y el diagrama de grafcet de tercer nivel con sus respectivas entradas y
salidas.
215
 Figura 3.92. Grafcet de tercer nivel
Fuente: Elaboración propi

Figura 3.93. Diagrama de entradas y salidas en el PLC

Fuente: Elaboración propia

216
3.11.7. Logigrama

Figura 3.94. Logigrama de funcionamiento

Fuente: Elaboración propia

217
 3.11.8. Ecuaciones para el diagrama escalera

Las ecuaciones se realizan en función al logigrama, para lo cual tenemos:

Tabla 3.64. Ecuaciones para el diseño Ladeer

Etapa 1 Etapa6
S1=(PM*A0*B0)+(E3*A0*B0)+( E9*A0*B0) S6=E5*A0*C1
R1=E2+PP R6=E7+PP
̅1=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅6=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
̅1=̅̅̅*̅̅̅ ̅6=̅̅̅*̅̅̅
Etapa 2 Etapa 7
S2=E1*T1 S7=E6*B1
R2=E3+E4+PP R7=E8+PP
̅2=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅7=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
̅2=̅̅̅*̅̅̅*̅̅̅ ̅7=̅̅̅*̅̅̅
Etapa 3 Etapa8
S3=E2*SP*̅̅̅ S8=E7*A1
R3=E1+PP R8=E9+PP
̅3=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅8=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
̅3=̅̅̅*̅̅̅ ̅8=̅̅̅*̅̅̅
Etapa 4 Etapa 9
S4=E2*SP*C1 S9=E8*A0
R4=E5+PP R9=E1+PP
̅4=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅9=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
̅4=̅̅̅*̅̅̅ ̅9=̅̅̅*̅̅̅
Etapa 5
S5=E4*PR
R5=E6+PP
̅5=̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
̅5=̅̅̅*̅̅̅

Fuente: Elaboración propia

En función a las ecuaciones de la Tabla 3.64, se puede diseñar el diagrama escalera,

donde esta programación servirá para poder diseñarlo en cualquier otro programa en función a
los parámetros que maneje, en este caso el diagrama escalera se podrá traducir al programa que
el autómata seleccionado usa, que en este caso es el PC worx.

218
3.11.9. Diagrama escalera

Figura 3.95. Diagrama escalera

Fuente: Elaboración propia

219
 Figura 3.96. diagrama escalera salida a los reles

Fuente: Elaboración propia

3.12. Análisis de costos del proyecto

Para el análisis de costos total del proyecto o fabricación de la máquina, son dos factores que
influyen para el costo total de fabricación de la máquina, que son los costos directos y los costos
indirectos.

Los costó directos, que básicamente involucran a los costos de la materia prima, estos
costos se refieren a los elementos como vigas, planchas de acero, elementos que fueron
construidos en base a los planos de piezas de la máquina y elementos estructurales como pernos
arandelas, tuercas, y tornillos. Adicionalmente, los elementos hidráulicos, como los cilindros,
central hidráulica, etc. Los elementos electrónicos y de control como PLC, cables de control y
potencia, borneras, relés, etc.

El costo directo también incluye la mano de obra directa. Es decir que para la fabricación
y montaje se considera que se requerirá un soldador 3G certificado un ayudante nivel B y un
supervisor ingeniero mecánico o electromecánico.

Para el análisis de costos se hace uso del software Prescom, de acuerdo a ello tenemos los
siguientes resultados.
220
 3.12.1. Costo del material, general

Tabla 3.65. Costo del material

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción insumos Und. Cant. Unit. Parcial

(Bs)
1 BOLANDA DE PRESION M20 PZA 15,00 1,50 22,50
2 BOLANDA PLANA M20 PZA 15,00 2,00 30,00
3 CABLE DE BAJA TENSION AWG 3 MTS 10,00 172,00 1.720,00
4 CAJA DE ACERO PARA PARED PZA 1,00 1.700,00 1.700,00
60X80X25
5 CANALES DE CABLE 80X60 MTS 1,00 150,00 150,00
6 CILINDRO HIDRAULICO CON PZA 2,00 17.929,56 35.859,12
HORQUILLA MS2-80/45/750
7 CILINDRO HIDRAULICO CON PORTA PZA 1,00 17.929,56 17.929,56
ROTULA MF3-125/70/1600
8 CONTACTOR CWB25-11-30 PZA 1,00 269,00 269,00
9 CONTACTOR CWM40 PZA 2,00 605,00 1.210,00
10 ELECTRODOS 6013 Kg 0,50 25,00 12,50
11 ELECTRODOS 7018 Kg 4,00 26,00 104,00
12 FILTRO DE MONTAJE EN EL BLOQUE, PZA 1,00 2.740,60 2.740,60
MONTAJE CON BRIDA LATERAL
13 FILTRO DE RETORNO PARA PZA 1,00 1.353,31 1.353,31
MONTAJE SOBRE TANQUE CON
ELEMENTOS FILTRANTES S
14 FIN DE CARRERA TIPO PALANCA DE PZA 4,00 242,00 968,00
RODILLO
15 FUENTES DE ALIMENTACION UNO- PZA 1,00 841,00 841,00
PS/1AC/24DC/100W
16 GUARDA MOTOR MPW65i-3-U065 (65 PZA 1,00 1.798,00 1.798,00
A)
17 LAMPARA DE SEÑALIZACION PZA 1,00 56,00 56,00
AMARILLO A22-YE/FR/24
18 LAMPARA DE SEÑALIZACION ROJO PZA 1,00 102,00 102,00
A22-RD/FR/24
19 LAMPARA DE SEÑALIZACION VERDE PZA 1,00 66,00 66,00
A22-GN/FR/24
20 MANGUERA HIDRAULICA BJ4 MTS 2,00 15,30 30,60
d=19mm
21 MANGUERA HIDRAULICA BJ4 MTS 8,50 20,88 177,48
d=25mm
221
22 MANOMETRO CON RELLENO DE PZA 1,00 167,68 167,68
LIQUIDO
23 MINICONTROLADOR EASY 721-DC-TC PZA 1,00 2.480,00 2.480,00
24 PERNO M 20X2,5X75 PZA 15,00 11,00 165,00
25 PLANCHA DE e=10 (1X2)m PZA 1,20 930,00 1.116,00
26 PLANCHA DE e=12 (1X2)m PZA 2,75 1.284,95 3.533,61
27 PLANCHA DE e=20 (1X2)m PZA 2,20 2.141,52 4.711,34
28 PLANCHA DE e=25 (1X2)m PZA 0,75 4.790,00 3.592,50
29 PLANCHA DE e=35 (1X2)m PZA 0,20 4.008,96 801,79
30 PLANCHA DE e=4 (1X2)m PZA 2,00 410,00 820,00
31 PLANCHA DE e=5 (1X2)m PZA 3,10 490,00 1.519,00
32 PLANCHA DE e=8 (1X2)m PZA 3,00 838,95 2.516,85
33 PRESOSTATO HIDROELECTRICO PZA 1,00 1.268,63 1.268,63
34 PULSADOR DE PARO DE PZA 1,00 152,00 152,00
EMERGENCIA
35 PULSADOR PLANO AMARILLO PZA 1,00 91,00 91,00
36 PULSADOR PLANO ROJO PZA 1,00 91,00 91,00
37 PULSADOR PLANO VERDE PZA 1,00 91,00 91,00
38 RELE DE SOBRECARGA TERMICA PZA 1,00 579,00 579,00
39 SOPORTE PARA HORQUILLA AK-2-63 PZA 1,00 500,00 500,00
40 TUERCA M 20X2,5 PZA 15,00 2,50 37,50
41 UNIDADE HIDRAULICA MODELO UG- PZA 1,00 46.352,45 46.352,45
V-L
42 VALVULAS DIRECCIONALES DE 4/3, PZA 3,00 3.429,61 10.288,83
4/2 Y 3/2 VIAS CON SOLENOIDES DE
CONMUT
43 VIGA DE PERFIL C 4X6.25 (6m) BARRA 1,10 466,08 512,69
44 VIGA DE PERFIL C 6X10.5 (6m) BARRA 1,70 644,00 1.094,80
45 VIGA DE PERFIL I 5X12.3 (6m) BARRA 2,00 873,00 1.746,00
46 VIGA DE PERFIL L 1.1/2X1.1/2X3/16 BARRA 0,50 380,00 190,00
(6m)
47 VIGA DE PERFIL L 4X4X3/8 (6m) BARRA 2,50 720,00 1.800,00
Total: 153.358,3
4
Son: Ciento Cincuenta y Tres Mil Trescientos Cincuenta y Ocho con 34/100 Bolivianos
Fuente: Elaboración propia

3.12.2. Costo de mano de obra, general

Tabla 3.66. Costo de mano de obra

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
222
 Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción insumos Und. Cant. Unit. Parcial (Bs)

1 AUDANTE NIVEL B HRS 247,00 33,00 8.151,00
2 INGENIERO ELECTROMECANICO HRS 144,00 45,00 6.480,00
3 SOLDADOR 3G HRS 148,00 40,00 5.920,00
Total: 20.551,00
Son: Veinte Mil Quinientos Cincuenta y Uno Bolivianos

Fuente: Elaboración propia

3.12.3. Costo de equipo y maquinaria, general

Tabla 3.67. Costo de equipo y maquinaria

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción insumos Und. Cant. Unit. Parcial (Bs)

1 ARCO ELECTRICO HRS 86,00 60,00 5.160,00
2 CAMIONETA HRS 48,00 60,00 2.880,00
Total: 8.040,00
Son: Ocho Mil Cuarenta Bolivianos

Fuente: Elaboración propia

3.12.4. Presupuesto por rubro

Tabla 3.68. Presupuesto por rubro

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción ítem MATERIAL OBRERO EQUIPO

> M01 - MODULO # 1 154.304,95 20.551,00 8.040,00
1 ESTRUCTURA (CAMARA DE 10.067,97 3.500,00 1.680,00
COMPACTACION)
2 ESTRUCTURA (CAMARA DE 4.982,90 3.500,00 1.680,00
RECEPCION)
223
3 ESTRUCTURA (SOPORTE DE CILINDRO 3.792,08 3.500,00 1.680,00
COMPACTADOR)
4 ESTRUCTURA (TOLVA DE RECEPCION) 1.022,50 2.075,00 600,00
5 ESTRUCTURA (PUERTA CAMARA DE 3.939,74 1.660,00 480,00
COMPACTACION)
6 ESTRUCTURA (MESA MOVIL DE 1.967,50 1.792,00 480,00
COMPACTACION)
7 MONTAJE (SISTEMA DE 19.438,95 1.248,00 480,00
COMPACTACION)
8 MONTAJE (SISTEMA DE APERTURA Y 35.994,12 1.248,00 0,00
CIERRE DE PUERTA)
9 MONTAJE (CENTRAL HIDRAULICA) 60.735,19 780,00 480,00
10 MONTAJE (SISTEMA ELECTRICO 12.364,00 1.248,00 480,00
ELECTRONICO)
Totales por rubro (Bs): 154.304,95 20.551,00 8.040,00

Fuente: Elaboración propia

Los costos indirectos, que también son llamados como gastos de fabricación,
comprenden al costo de los materiales indirectos, mano de obra indirecta y todos los otros gastos
incurridos en el taller. Son por ejemplo los servicios básicos, transporte y costos administrativos.

3.12.5. Costos indirectos, porcentajes por ítem

Tabla 3.69. Resumen por incidencias

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción ítem (H) (L) 10,00% (M)

5,00% 10,00%
1 ESTRUCTURA (CAMARA DE 175,00 1.542,30 1.542,30
COMPACTACION)
2 ESTRUCTURA (CAMARA DE RECEPCION) 175,00 1.033,79 1.033,79
3 ESTRUCTURA (SOPORTE DE CILINDRO 175,00 914,71 914,71
COMPACTADOR)
4 ESTRUCTURA (TOLVA DE RECEPCION) 103,75 380,13 380,13
5 ESTRUCTURA (PUERTA CAMARA DE 83,00 616,27 616,27
COMPACTACION)
6 ESTRUCTURA (MESA MOVIL DE 89,60 432,91 432,91
COMPACTACION)
7 MONTAJE (SISTEMA DE COMPACTACION) 62,40 2.122,94 2.122,94
8 MONTAJE (SISTEMA DE APERTURA Y 62,40 3.730,45 3.730,45
CIERRE DE PUERTA)
224
9 MONTAJE (CENTRAL HIDRAULICA) 39,00 6.203,42 6.203,42
10 MONTAJE (SISTEMA ELECTRICO 62,40 1.415,44 1.415,44
ELECTRONICO)
Totales: (Bs) 1.027,55 18.392,36 18.392,36

Fuente: Elaboración propia

3.12.6. Presupuesto general

Tabla 3.70. Presupuesto general

Proyecto: DISEÑO DE UNA MAQUINA COMPACTADORA AUTOMATICA

Cliente: CARTONBOL
Lugar: ORURO
Fecha: 01/abr/2017
Tipo de cambio: 6,96

Nº Descripción Und. Cantid Unitario Parcial (Bs)

ad
> M01 - MODULO # 1 220.708,19
1 ESTRUCTURA (CAMARA DE PZA 1,00 18.507,56 18.507,56
COMPACTACION)
2 ESTRUCTURA (CAMARA DE PZA 1,00 12.405,48 12.405,48
RECEPCION)
3 ESTRUCTURA (SOPORTE DE CILINDRO PZA 1,00 10.976,49 10.976,49
COMPACTADOR)
4 ESTRUCTURA (TOLVA DE RECEPCION) PZA 1,00 4.561,50 4.561,50
5 ESTRUCTURA (PUERTA CAMARA DE PZA 1,00 7.395,29 7.395,29
COMPACTACION)
6 ESTRUCTURA (MESA MOVIL DE PZA 1,00 5.194,92 5.194,92
COMPACTACION)
7 MONTAJE (SISTEMA DE PZA 1,00 25.475,22 25.475,22
COMPACTACION)
8 MONTAJE (SISTEMA DE APERTURA Y PZA 1,00 44.765,42 44.765,42
CIERRE DE PUERTA)
9 MONTAJE (CENTRAL HIDRAULICA) PZA 1,00 74.441,03 74.441,03
10 MONTAJE (SISTEMA ELECTRICO PZA 1,00 16.985,28 16.985,28
ELECTRONICO)
Total presupuesto: 220.708,19
Son: Doscientos Veinte Mil Setecientos Ocho con 19/100 Bolivianos

Fuente: Elaboración propia

225
 CAPITULO IV

4. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones

 De acuerdo a los objetivos planteados, se logró diseñar la maquina compactadora

horizontal automática para la empresa Cartonbol, que básicamente contempla con tres
grandes sistemas, el sistema mecánico o estructural, el sistema hidráulico y el sistema
eléctrico y electrónico.

 El diseño y los parámetros de funcionamiento están de acuerdo al requerimiento de la

empresa Cartonbol, permitiendo de esta manera una proyección de aprovechamiento de
espacio y tiempo, que inciden directamente en los costos, básicamente mejorando la
producción de fardos de los residuos de cartón corrugado.

 El diseño de los elementos del sistema mecánico, se las realizo mediante métodos
teóricos y analítico con la ayuda del software MathCad, para los cálculos matemáticos, y
para la comprobación y veracidad de los cálculos analíticos, se utilizó el software
Inventor 2015, programa que fue la principal herramienta para el diseño del sistema
mecánico o estructural donde, de acuerdo a los parámetros establecidos se pudo
comprobar los resultados, con una certeza o seguridad de 2.5 o mayor, para los elementos
sometidos a esfuerzos mayores.

 El sistema hidráulico, se diseñó en base a parámetros calculados y determinados de

acuerdo a catálogos y la misma máquina que existe en la empresa Cartonbol,
consecuentemente los elementos fueron dimensionados y seleccionados en función a esos
parámetros.

 Se realizó la simulación del sistema hidráulico, haciendo uso del software FESTO
FluidSIM HIDRAULIC, programa que fue de mucha utilidad ya que se pudo realizar
varias modificaciones en cuanto a parámetros, elementos y modos de funcionamiento.

 El sistema eléctrico electrónico se diseñó, seleccionó y programó cumpliendo con todos

los parámetros necesarios para el funcionamiento automático, el software que se utilizó
para el circuito de potencia fue el CADe_SIMU, mientras que para la simulación de
automatización, se realizó en el mismo software de FESTO FluidSIM.

226
  Una herramienta muy útil de la compañía WEG en su página principal de internet, es
para el cálculo de arranque y protección de motores, donde gracias a ello, se realizó la
selección de los elementos del circuito de potencia, considerando los mismos de acuerdo
a sus catálogos.

 Se realizó los planos del sistema mecánico o estructural para su manufactura y montaje,
estos planos pueden ser modificados e implementar otro sistema como ser, un sistema
continuo, una alimentación de carga automática, etc. siempre y cuando así li requiera la
empresa Cartonbol.

 Se realizó el análisis económico con un valor total de 220.708,19 (Doscientos Veinte Mil
Setecientos Ocho con 19/100 Bolivianos), en comparación con máquinas compactadoras
que se pueden encontrar en el mercado de características similares que oscilan sobre los
$50000 dólares, por tanto es un valor considerablemente económico.

4.2. Recomendaciones

 La implementación de la nueva máquina compactadora, puede realizarse todo en

conjunto o ignorando la parte automática haciéndolo netamente mecánico y manual, esto
dependerá siempre de la disponibilidad económica de la empresa.

 De acuerdo al diseño, son cuatro conjunto de elementos a unir por con pernos y
arandelas, por tanto se recomienda realizar un ajuste adecuado de dichos elementos.

 Del mismo modo, se recomienda ajustar bien de los pernos de las bridas, mangueras,
acoples y válvulas, etc. para una mayor seguridad y evitar fugas de aceite que pueden
incidir en pérdidas de presión.

 Una vez implementada la máquina, se recomienda aplicar y seguir las normas de

seguridad en cuanto a la utilización de equipos de protección personal, más aun para el
personal operario encargado de la máquina, adema se recomienda que este debe ser bien
instruido para la operación de la máquina.

227
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