T06 Pulvimetalurgia

T6.
Procesado pulvimetalúrgico
TEMÁTICO III. PROCESOS DE CONFORMADO.
Tema 7. Procesado pulvimetalúrgico
PROCESOS DE FABRICACÍON
Departamento de Ingeniería y Ciencia de los
Materiales y del Transporte
Escuela Politécnica Superior
Introducción a la pulvimetalurgia
 Sinterización o pulvimetalurgia
 Moldeo
 Deformación plástica
 Soldadura
 Mecanizado o arranque de viruta
Se entiende por PULVIMETALURGIA,

principalmente, "la rama de la metalurgia que
estudia el procesado de los polvos metálicos"
1
Interés industrial
• Amplia variedad de aleaciones y geometrías (piezas complejas)
• Bajo coste por producción en serie
ECONOMÍA • Control de la porosidad – reducción de peso
• Mínimas pérdidas de material
http://www.youtube.com/watch • Eliminación del mecanizado
?v=i4TWrZsN9E8&list=PLD43D
40327BC55296
• Posibilita tratamientos térmicos
EXCLUSIVIDAD
• Refractarios
• Solidificación rápida
• Aleado mecánico
• Algunos composites
SINGULARIDAD
• Materiales fricción
• Materiales de corte
• Piezas estructurales
Principales tipos de materiales sinterizados
1. Materiales Refractarios
Refractarios con TF > 2000 ºC: W, Ta, Mo, Nb y otras aleaciones...
2. Materiales de Corte o Utillaje

• Carburos cementados (sinterización en fase
líquida).
WIDIA = WC + Co (el más utilizado)
• Óxidos (Al2O3), nitruros (TiN, TaN) y boruros

(BN, TiB2) en forma de plaquitas
• Materiales de base diamante, como discos de

corte, muelas abrasivas, etc., en los que el
diamante en polvo se embebe en otro material
• Aceros rápidos PM
2
3. Materiales de Fricción metálicos
• Se emplean en embragues y frenos

• Hay que distinguirlos de los materiales de

fricción "orgánicos“
• Formados por mezclas de polvos metálicos, abrasivos y
lubricantes
• Ventajas técnicas frente a los otros:

- absorben energía a mayores velocidades
- mayor resistencia al desgaste
- soportan mayores temperaturas
- mayor conductividad térmica
Embrague de fricción.
El mecanismo de embrague es absolutamente necesario en los vehículos automóviles
dotados de motor térmico ya que, para iniciar la marcha del vehículo hay que transmitir el
par motor a bajo régimen de una forma progresiva por resbalamiento mecánico o viscoso,
hasta conseguir un acoplamiento rígido entre el motor y las ruedas del vehículo a través
del cambio de velocidades. Además, es necesario disponer del mecanismo de embrague
para desconectar el movimiento del motor del movimiento de las ruedas siempre que se
desee cambiar de velocidad o detener el vehículo sin detener el motor.
El embrague debe cumplir una serie de características, debe poseer suficiente fuerza
para que no patine con el motor funcionando a pleno rendimiento y a la vez proporcionar
una marcha suave. Debe ser resistente, rápido y seguro. Resistente debido a que por él
pasa todo el par motor. Rápido y seguro para poder aprovechar al máximo dicho par en
todo el abanico de revoluciones del motor.
El embrague va situado entre el motor y la caja de cambios, y más concretamente entre el
árbol motor o cigüeñal y el eje primario de la caja de cambios.
3
4) Materiales Porosos
• Casquillos autolubricados, de bronce, acero, Al, etc.,

en cuyos poros se introduce aceite
• Filtros metálicos, de acero inoxidable y de bronce,

que se obtienen sin la etapa de prensado (loose-

sintering).
5) Piezas estructurales
Resistencia mecánica elevada: piezas de Fe, Fe-Cu, Fe-C, Al, principalmente

empleadas en la industria del automóvil
Piezas de armas de fuego

Piezas para ordenadores e impresoras
Piezas para máquinas

eléctricas portátiles
4
Etapas del procesado convencional de los polvos
Etapas fundamentales del proceso

(una o varias Compactaciones y/o

Sinterizaciones)
OPERACIONES SECUNDARIAS
(una o varias de éstas)
- CALIBRADO
- TRATAMIENTO AL VAPOR
- MECANIZADO
- TRATAMIENTOS TERMICOS
- REPRENSADO…
1) Etapa de mezclado del material
• El propósito es obtener una mezcla homogénea del metal, lubricante y

elementos aleantes, si se emplean
• Se pueden utilizar polvos prealeados, o polvos ya mezclados por el fabricante

(premezclados), evitándose esta etapa
• El lubricante incrementa la fluidez del sistema facilitando el trasiego y

moldeabilidad de los polvos
– Se suelen utilizar el grafito, litio o estearato de zinc (0,5 – 1,5%)

– Deben ser eliminados antes de la sinterización pues constituyen una
barrera para la consolidación de los polvos del material
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Formas de partícula características:
(a) acicular
(b) angular
(c) dendrítica
(d) fibrosa
(e) hojuelas
(f) granular
(g) irregular
(h) nodular
(i) esferoidal
2) Etapa del prensado o compactación
• Consiste en someter al polvo, en un molde, a una presión

conveniente (200 a 700 MPa)
• Así, se pretende conseguir, a la Tamb:

- lograr una cierta adhesión de los polvos (resistencia
en verde), que permita su posterior manipulado
- aumentar su densidad (¡¡¡ esto es lo fundamental !!!)

- conformar la pieza
• Las tres etapas de la

compactación son el llenado, la
compactación y la extracción
• Al conjunto de las herramientas empleadas (matriz, punzones, etc) se les

suele denominar juego de troqueles
6
http://www.youtube.com/watch?v=bXeiuF1XugU
3) Etapa de sinterización
Sinterización: es el fenómeno por el cual partículas finas, compactadas a presión o

simplemente confinadas en un molde, se sueldan entre sí formando una pieza, sin
necesidad de fusión, por acción de la temperatura
La FUERZA PROMOTORA DE LA SINTERIZACIÓN es la

disminución de la energía libre por la disminución de la energía
superficial asociada a los polvos al pasar a un sólido único
¿ Cómo ocurre ?
Se calientan los polvos compactados a una temperatura inferior a la de fusión

de los metales que los forman, durante un tiempo suficiente para que las
partículas se suelden y el componente resultante adquiera resistencia mecánica
¡¡¡ Es la etapa más importante del procesado de los polvos !!!

– Se mejora la adhesión de las partículas
– Ocurre, muy frecuentemente, una cierta densificación
• Se realiza en atmósferas neutras o reductoras y, en ocasiones, en vacío
• En algunas ocasiones es necesario o conveniente sinterizar directamente los polvos, sin
compactación previa -loose sintering- (fabricación de piezas muy porosas, como los
filtros metálicos)
7
3) Etapa de sinterización
• Se realiza en hornos continuos con tres zonas: deslubricación (eliminación del

lubricante), sinterización y enfriamiento de las piezas
4) Tratamientos secundarios: calibrado y tratamiento al vapor
Etapa de calibrado
Tiene como objeto incrementar la precisión de las tolerancias dimensionales. Para

ello, las piezas se someten a una operación similar a un reprensado. Es la
operación secundaria más empleada
http://www.youtube.com/watch?v=oB9eVoPCO_k&list=PLD43D40327BC55296
Etapa de tratamiento al vapor

• La formación de una película de Fe3O4 mediante vapor de agua proporciona:
– Resistencia a la corrosión
– Resistencia a las tensiones de compresión e incremento considerable en la
dureza
– Resistencia al desgaste
– Pequeños cambios dimensionales
– Este tratamiento es realizado, por ejemplo, sobre los pistones de
amortiguadores
8
Aspectos microestructurales
• La POROSIDAD representa una "fase" significativa en estos materiales
• Con el procesado convencional de estos materiales puede obtenerse una

buena densificación (90 a 95%)
• Sin embargo, se requieren procesados más complejos para que la

densificación sea del 100% (por ejemplo, la sinterización en fase líquida)
100
80 Resistencia Última
% Máximo Teórico
60
Resist. Fatiga
40
Elongación
20
Resist. Impacto
0
6,4 6,6 6,8 7,0 7,2 7,4 7,6 7,8
3
Densidad (g/cm )
Densidad Propiedades Mecánicas
Análisis de imagen y estudio de la porosidad

(%, distribución, forma del poro…)
9
Aspectos microestructurales
Sinterización en estado sólido

Etapa inicial: Comienzo de la difusión y formación de cuellos de unión entre partículas
Etapa intermedia: Densificación y crecimiento de granos
Etapa final: La porosidad abierta de la etapa anterior se cierra
cuellos
 poros
El comportamiento mecánico de los “cuellos”
puede compararse al de micro-probetas
sometidas a tracción en donde los poros actúan
como entallas, de ahí la importancia de su
geometría y distribución
Sinterización en fase líquida

AUMENTANDO LA DENSIFICACION
Sinterización en fase líquida: en algún momento de la

etapa de sinterización se forma una fase líquida
(permanente o transitoria) por acción de la temperatura
Be-Si, Fe-Cu-C, Fe-

Cu-Sn, Al-
Composiciones W-Ag-Ni, Fe-Al-Ni-Co- aleaciones de Cr3C2, Fe-Mn-
Pb, Cu-Sn- Ag-Cu-Sn-Hg Fe-P, Fe-Si
o sistemas Sb
W-Cu-P Cu Ti y de base Cu-Si-Cu,
Ni Al-Si-Cu
Odontología Contactos Magnéticos Imanes Componentes
Aplicaciones Casquillos Aeroespacial
(amalgama) eléctricos blandos permanentes estructurales
Importancia en la elaboración de materiales:
Cerámicos: Si3N4-Y2O3 (turbinas), Al2O3-SiO2 y MgO-CaO-SiO2

(refractarios), K2O-Al2O3-SiO2 (porcelana)
Compuestos: WC-Co (herramientas de conformado y mecanizado)
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Etapas de la sinterización en fase líquida
Mezcla de polvos: http://www.youtube.com/watch?v=puGVlHyHZlE&li

st=PLD43D40327BC55296
base + aditivos de
sinterización (para promover la
formación de líquido) + poros
Estado sólido:
Poros generación de
Reordenamiento:
contactos íntimos
formación de líquido, (igual al estado sólido)
reacomodo de
partículas, Solución-reprecipitación:
densificación alta
Difusión, crecimiento
de grano, formación
Sinterización en estado sólido: de cuellos
crecimiento de granos,
coalescencia y eliminación
de poros
La fusión del elemento aleante que forma la fase la líquida supone que cristalice en un
tamaño de grano superior al de partida, reduciendo por ello sus características mecánicas.
Sinterización en fase líquida
Ventajas:
• Menor temperatura de sinterización
• Reducción del tiempo de sinterización
• Obtención de densificación final ( 100%)
Inconvenientes:
• El crítico control del ciclo térmico

• El uso del aditivo correcto
• Necesidad de un calibrado final
A 50% 75% B
Los granos sólidos han sido

eliminados (disolución química)
11
Tendencias modernas en pulvimetalurgia
Mejora en la obtención de los polvos

Solidificación rápida (RS)
Aleado mecánico (MA)
Mejora en el procesado de consolidación

Prensado en caliente
Prensado isostático en frío (CIP) o en caliente (HIP)
Inyección de polvos metálicos (PIM o MIM)
Sinterización por calentamiento mediante inducción por

alta frecuencia (HFIHS)
Sinterización por resistencia eléctrica (ERS)
Tendencias modernas en pulvimetalurgia
Sinterización por
calentamiento mediante
inducción por alta frecuencia
Aleado mecánico (MA) (SPS)
Sinterización por resistencia

eléctrica (ERS)
12
13

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Escuela Politécnica Superior

Se entiende por PULVIMETALURGIA,

Principales tipos de materiales sinterizados

2. Materiales de Corte o Utillaje

• Óxidos (Al2O3), nitruros (TiN, TaN) y boruros

• Materiales de base diamante, como discos de

3. Materiales de Fricción metálicos

• Se emplean en embragues y frenos

• Hay que distinguirlos de los materiales de

• Ventajas técnicas frente a los otros:

• Casquillos autolubricados, de bronce, acero, Al, etc.,

• Filtros metálicos, de acero inoxidable y de bronce,

que se obtienen sin la etapa de prensado (loose-

Resistencia mecánica elevada: piezas de Fe, Fe-Cu, Fe-C, Al, principalmente

Principales tipos de materiales sinterizados

Piezas de armas de fuego

Piezas para ordenadores e impresoras

Piezas para máquinas

Etapas fundamentales del proceso

(una o varias Compactaciones y/o

1) Etapa de mezclado del material

• El propósito es obtener una mezcla homogénea del metal, lubricante y

• Se pueden utilizar polvos prealeados, o polvos ya mezclados por el fabricante

• El lubricante incrementa la fluidez del sistema facilitando el trasiego y

– Se suelen utilizar el grafito, litio o estearato de zinc (0,5 – 1,5%)

2) Etapa del prensado o compactación

• Consiste en someter al polvo, en un molde, a una presión

• Así, se pretende conseguir, a la Tamb:

- aumentar su densidad (¡¡¡ esto es lo fundamental !!!)

• Las tres etapas de la

• Al conjunto de las herramientas empleadas (matriz, punzones, etc) se les

Sinterización: es el fenómeno por el cual partículas finas, compactadas a presión o

La FUERZA PROMOTORA DE LA SINTERIZACIÓN es la

superficial asociada a los polvos al pasar a un sólido único

Se calientan los polvos compactados a una temperatura inferior a la de fusión

¡¡¡ Es la etapa más importante del procesado de los polvos !!!

• Se realiza en hornos continuos con tres zonas: deslubricación (eliminación del

4) Tratamientos secundarios: calibrado y tratamiento al vapor

Tiene como objeto incrementar la precisión de las tolerancias dimensionales. Para

Etapa de tratamiento al vapor

• La formación de una película de Fe3O4 mediante vapor de agua proporciona:

• La POROSIDAD representa una "fase" significativa en estos materiales

• Con el procesado convencional de estos materiales puede obtenerse una

• Sin embargo, se requieren procesados más complejos para que la

densificación sea del 100% (por ejemplo, la sinterización en fase líquida)

Densidad Propiedades Mecánicas

Análisis de imagen y estudio de la porosidad

Sinterización en estado sólido

Sinterización en fase líquida

Sinterización en fase líquida: en algún momento de la

Be-Si, Fe-Cu-C, Fe-

(amalgama) eléctricos blandos permanentes estructurales

Importancia en la elaboración de materiales:

Cerámicos: Si3N4-Y2O3 (turbinas), Al2O3-SiO2 y MgO-CaO-SiO2

Compuestos: WC-Co (herramientas de conformado y mecanizado)

Mezcla de polvos: http://www.youtube.com/watch?v=puGVlHyHZlE&li

Sinterización en fase líquida

• El crítico control del ciclo térmico

Los granos sólidos han sido

Mejora en la obtención de los polvos

Mejora en el procesado de consolidación

Prensado isostático en frío (CIP) o en caliente (HIP)