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TIPOS DE PASTEURIZACION

La pasteurización es un proceso tecnológico que se lleva a cabo mediante el uso de calor.


Es un tratamiento térmico suave, aspecto que lo diferencia de la esterilización, mucho
más intenso. Su principal objetivo es la eliminación de patógenos en los alimentos para
alargar su vida útil. La pasteurización emplea temperaturas bajas pero que aseguran la
eliminación de patógenos, aunque algunos puedan aguantarlas y resistirlas. El valor
nutricional de los alimentos y sus características organolépticas no se ven tan alteradas.
PROCESO VAT
Este fue el primer método de pasteurización, aunque se ha ido renovando por sistemas
más eficaces. Este proceso consiste en calentar grandes volúmenes de leche en un
recipiente estanco a 63° C durante 30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Luego
debe pasar mucho tiempo para continuar con el proceso de envasado del producto, a veces
más de 24 horas.
Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10º C según la
conveniencia.
Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular por
la camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura deseada.
Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie (o cortina de enfriamiento)
que ya se vio cuando se trató el tema de tratamiento de la leche.
El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades de leche
hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es aconsejable.
VENTAJAS
 Evita la poliferación de los organismos.

DESVENTAJAS
 La leche se tiene que dejar enfriar lentamente.
 Tiene que pasar por mucho tiempo para poder continuar con el proceso de
envasado del producto, a veces más de 24 horas.

PROCESO HTST
Este método es empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta,
cerveza, etc. Por regla general es el más conveniente, ya que expone al alimento a grandes
temperaturas durante un periodo breve y además se necesita poco equipamiento industrial
para realizar este proceso.
Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST:
• Proceso “batch”: una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente estanco
(autoclave). Es un método aplicado hoy en día, sobre todo por los pequeños productores
debido a que es un proceso sencillo.
• Proceso de “flujo continuo”: el alimento se mantiene entre dos placas de metal, también
denominadas intercambiador de calor de placas (PHE) o un intercambiador de calor de
forma tubular. Este método es el más aplicado por las industrias alimenticias a una mayor
escala, ya que el método permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de
alimento en poco tiempo.
Esta pasteurización se realiza se realiza en intercambiadores de calor de placas.
La unidad de pasteurización (HTST) es un equipo diseñado para el tratamiento térmico
de la leche y sus derivados u otros productos alimentarios como refrescos y zumos que
permite eliminar los microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta
temperatura durante un corto período de tiempo.
Principio de funcionamiento
El producto llega a un tanque de balance (BTD) donde una bomba lo envía a un
intercambiador de placas donde se calienta, hasta una temperatura de pasteurización la
cual depende del producto y/o requerimientos del proceso. Posteriormente el producto
pasa al tubo retenedor donde se mantiene esta temperatura durante un tiempo para
asegurar una correcta pasteurización.
En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el producto pasteurizado
intercambia energía con el producto a pasteurizar necesitando menos energía tanto para
enfriar el producto pasteurizado como para calentar el producto a pasteurizar.
Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para bajar la
temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en depósitos
isotérmicos o el envasado en frío.
Si debido a algún problema la temperatura de pasteurización es inferior a la deseada, una
válvula de desvío automática retorna el producto al depósito de balance o BTD, evitando
problemas de contaminación microbiológica en el producto final.
En el proceso HTST es muy importante vigilar los aspectos posteriores inmediatos a la
aplicación del proceso de pasteurización, ya que cabe una posibilidad de
"recontaminación". En Estados Unidos hubo un caso en 1990 donde una recontaminación
de salmonela en el postprocesado de la leche afectó a 10.000 personas dejando 10 bajas.5
Este problema se evita haciendo que exista poco contacto con una atmósfera no-
controlada tras la pasteurización, a veces esto se resume en un rápido embotellamiento,
enlatado, o envase del producto. a veces incluso manteniendo una higiene estricta en las
zona de pasteurización.
VENTAJAS
 Pueden procesarse en forma continua grandes volúmenes de líquido.
 Expone al alimento a altas temperaturas durante un breve periodo.
 Se necesita de poco equipamiento industrial para poder realizar el proceso,
reduciendo de esta manera los costes de mantenimientos de equipos.
 La automatización del proceso asegura una mejor pasteurización.
 Por ser de sistema cerrado se evitan contaminantes.
DESVENTAJAS
 No pueden adaptarse al procesamiento de pequeñas cantidades de leche.
 Necesita de personal altamente calificado para la realización de este trabajo.
 Necesita controles estrictos durante todo el proceso de producción.
 Las gomas que acoplan las placas son demasiado frágiles.
 Es difícil un drenaje o desagote completo.
PROCESO UHT

Consiste en exponer la leche durante un corto plazo (de 2 a 4 segundos) a una temperatura
que oscila entre 135 y 140 °C y seguido de un rápido enfriamiento, no superior a 32 °C.
Esto se hace de una forma continua y en recinto cerrado que garantiza que el producto no
se contamine mediante el envasado aséptico. Este proceso aporta a la leche un suave sabor
a cocción debido a una suave caramelización de la lactosa (azúcar de la leche).

La alta temperatura reduce el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce también la
pérdida de nutrientes. El producto UHT más común es la leche, pero el proceso también
puede ser aplicado a zumos de frutas, cremas, yogures, vino, sopas y guisos. La leche
cuando se etiqueta como “PASTEURIZADA” generalmente se ha tratado con el proceso
HTST, mientras que para la leche etiquetada como “ULTRAPASTEURIZADA” o
simplemente “UHT”, se debe entender que ha sido tratada por el método “UHT”.
Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la ausencia total
de microorganismos y de sus formas de resistencia), se consigue la denominada
esterilización comercial, en la que se somete al alimento al calor suficiente para destruir
las formas de resistencia de Clostridium botulinum, pero sí existirán algunos
microorganismos como los termófilos, que no crecen a temperatura ambiente. A los
alimentos se aplica esterilidad comercial, ya que la esterilidad absoluta podría degradar
de manera innecesaria la calidad del alimento.1

Este método es empleado en productos líquidos como leches, jugos, cremas, yogurt,
vinos, aderezos, alimentos con partículas discretas, alimentos para bebe, derivados del
tomate, jugos de fruta y verduras, sopas.

Planta UHT

Estas plantas de tratamiento de producto trabajan de acuerdo a calentamiento indirecto.


Su gran beneficio es que utilizando este método la planta tipo I provee una alta seguridad
de producción. Este tipo de tecnología ha sido utilizada de manera exitosa por muchos
años. Las plantas UHT poseen condiciones optimizadas de flujo que producen un
producto de buena calidad y un proceso de alta eficiencia, con una recuperación del calor
de hasta 90%.

VENTAJAS
 Alta calidad.
 Vida en estante más larga: pueden esperarse una vida útil superior a 6
meses, sin refrigeración.
 Empaquetamiento más barato: tanto el costo del paquete, almacenamiento
y transporte (no se requiere vehículos refrigerados para su transporte).

DESVENTAJAS
 Se necesita equipo complejo y una planta para empaque aséptico
(materiales de empaque, tanques, las bombas, etc.).
 Operarios más experimentados, debe mantenerse esterilidad en el
empaque aséptico.
 Mantenimiento de la calidad: las lipasas termo resistentes o proteasas
pueden conducir a un deterioro del sabor, envejecimiento de la leche.

Alimentos pasteurizados

Si bien los lácteos son los alimentos a los que se les somete con más frecuencia al
proceso de pasteurización, otros líquidos como el agua embotellada y los jugos de
fruta también son pasteurizados. Incluso algunos vinos, cervezas y mieles
industrializadas también pasan por pasteurización.

La gran mayoría de sus derivados de consumo masivo como el yogurt y el queso,


están pasteurizados, gracias a ello se evita el contagio de parásitos, virus y
bacterias que pueden llegar a ser mortales.

Algunos grupos sostienen que la pasteurización afecta las cualidades nutricionales


de la leche y frutas, además de cambiar su sabor. Si se siguen las reglas que
imponen los organismos sanitarios, no debería haber modificaciones en ninguno
de los dos casos.

El Centro de Control y Prevención de las Enfermedades de los Estados Unidos,


alerta sobre los peligros de consumir lácteos no pasteurizados, sin importar que
estos provengan de las llamadas granjas orgánicas.

1. TIPOS DE AUTOCLAVE

 Dependiendo del fluido calefactor, destinado a aplicar calor a los alimentos,


podemos encontrar:
o Autoclaves para tratamiento con agua.
o Autoclaves para tratamiento con vapor.
o Autoclaves para tratamiento con mezcla vapor-aire (autoclaves a
sobrepresión).
 La mayoría de estos equipos se pueden encontrar tanto estáticos (mas comunes)
como giratorios.

Autoclaves para tratamiento con agua.


 Las técnicas de agua en forma de lluvia o inmersión, requieren el empleo de un
sistema de inyección exterior de vapor o de un sistema intercambiador de calor
fuera del ambiente directo de la autoclave.

a) Con agua pulverizada.

 El aporte de calor se realiza gracias a un pequeño volumen de agua, almacenado


en la parte baja de la autoclave, que es bombeado por una bomba de fuerte caudal y
pulverizado sobre los envases. Este volumen de agua pasa a través de un
intercambiador donde se calienta por inyección de calor.

b) Inmersión de agua.

 El aporte de calor se realiza a partir de un volumen de agua precalentado a una


temperatura determinada y almacenado en un tanque encima del autoclave, esta
inunda la cámara de tratamiento y esta bombeado en circuito cerrado. Este volumen
de agua se calienta también por la acción de un vapor.
 Aplicación. Tratamiento térmico de los envases frágiles (envases plásticos termos
sellados).

Ventajas para los autoclaves para tratamiento con agua.

 Recuperación importante de la energía.


 El volumen del agua usado para el tratamiento térmico esta almacenado y
utilizado para el ciclo siguiente.
 Facilita el control de la temperatura.
 Limita el choque térmico durante la calefacción y el enfriamiento.

Autoclaves para tratamiento con vapor

 La esterilización con vapor saturado es el método universal mas utilizado,


aplicable a todos aquellos artículos que puedan soportar el calor y la humedad.

Para conseguir una perfecta relación entre la temperatura de esterilizado y la


presión del vapor saturado hay que eliminar eficazmente el aire en el interior del
autoclave.

Ventajas para las autoclaves para tratamiento con vapor.

 El vapor de agua ofrece una velocidad de calefacción superior a la que se podría


alcanzar con agua caliente.

Menor consumo energético, de hecho el agua se calienta por inyección de vapor de agua.

Autoclaves a sobrepresión.

 El vapor esta directamente introducido en la autoclave y distribuido por la acción


de una turbina de ventilación que genera una circulación constreñida del vapor y
fortalece la homogeneidad de la temperatura durante el tratamiento térmico. La
temperatura se regula independientemente de la temperatura por inyección o
escape de aire comprimido.
 Aplicación. Esta autoclave se ha desarrollado principalmente para recipientes de
cristal y de plástico, debido a la susceptibilidad que presentan ambos materiales
para reventar a sobrepresión.

Ventajas de las autoclaves a sobrepresión.

 Economía de energía con consumos optimizados de vapor gracias a la inyección


directa del vapor.
 Ningún fluido intermediario consumidor de energía es necesario para calentar los
productos.
 Rapidez del calentamiento.
 Homogeneidad de temperatura independiente de la forma y de la disposición de
los envases en los costos gracias a la circulación constreñida.
 Posibilidad de realizar cocciones a granel en el caso de que el vapor es de calidad
alimenticia.

En función del movimiento en el interior del autoclave.

 Autoclaves estáticas. Los envases permanecerán en el interior de autoclave en la


misma posición en que fueron incluidos durante todo el proceso de esterilización.
 Autoclaves rotatorias o giratorias. El movimiento del rotor da lugar a la
evacuación previa del aire en el espacio de la cabeza del recipiente, debido a la
agitación axial del envase. Se utiliza en alimentos líquidos especialmente si son
viscosos.

Análisis de calidad del vapor.

Para comprobar la calidad del vapor en el interior del autoclave, lo mas sencillo es aplicar
las leyes de la termodinámica, según las cuales, siempre que haya presencia de vapor
saturado, la temperatura y la presión son 2 parámetros mutuamente dependientes.
Mediante el uso de las tablas de vapor saturado, si se mide la temperatura del autoclave,
puede calcularse el valor teórico de presión para que haya presencia de vapor saturado.

Este valor teórico de presión puede compararse con el valor de una sonda de presión real.
Solo si ambas presiones coinciden significa que hay vapor saturado en el interior de la
autoclave.
PRIMERA Y SEGUNDA LEY EN UNA AUTOCLAVE
Se aplica la primera ley de la termodinámica, también conocida como principio de
conservación de la energía para la termodinámica, establece que si se realiza trabajo sobre
un sistema o bien éste intercambia calor con otro, la energía interna del sistema cambiará.

Y la segunda ley: Es imposible que una maquina que actúa por si misma sin ayuda de un
agente exterior, haga pasar calor desde un cuerpo a cierta temperatura hasta otro a una
temperatura superior.

2. QUE ES EL ENVAZADO ASEPTICO.

Según datos del “Global Aseptic Packaging Report” realizado por las consultoras Zenith
International y Warrick Research, el volumen de productos envasados asépticamente a
nivel global viene experimentando desde el año 2008 un crecimiento anual superior al
5%, llegando a alcanzar en los mercados del Sur/sudeste asiático incrementos del 22%
anual. Para que os hagáis una idea, en el año 2011 en todo el mundo se envasaron
asépticamente un total de 123.000 millones de litros en 269 billones de envases, y se
estima que en el 2016 estas cantidades lleguen a 153.000 millones de litros en 333 billones
de envases, ¿queréis saber por qué es una de los tecnologías de envasado con mayor
futuro?
El mercado por excelencia de este tipo envasado es el de la leche, derivados lácteos,
zumos y sopas. No obstante, el envasado aséptico es empleado mayoritariamente en
sectores como el de la alimentación infantil (comidas y frutas) y la alimentación
especial (clínica y de personas de edad avanzada), en los que el consumidor y también la
legislación son cada vez más exigentes y todavía lo serán más en el futuro.
Concretamente, la alimentación infantil en España representa en el mercado más de
75.000 Tm, de las cuales el 50% son tarritos de comidas y postres infantiles según
Nielsen y Euromonitor International. En toda Europa esos tarritos suponen más de
800.000 Tm.
En que consiste el envasado aséptico

El envasado aséptico es una tecnología alternativa al tratamiento térmico convencional


en autoclaves. Se puede definir como el llenado en condiciones asépticas, de producto
comercialmente estéril en envases previamente estilizados, seguido del sellado hermético
del envase con el fin de evitar la recontaminación del producto.
Para obtener dichas condiciones asépticas, hay que incorporar en el equipo de elaboración
y envasado un sistema que permita mantener una seguridad microbiológica que involucra
los aspectos siguientes:

 Esterilización del ambiente y equipo de envasado que estará en contacto con el


alimento envasado.
 Utilización de envases estériles que posean una hermeticidad suficiente para
impedir la recontaminación microbiológica y mantener la esterilidad comercial del
producto después de su envasado.

Autoclave versus llenado aséptico

La diferencia fundamental entre ambos procesos (Autoclave / Llenado aséptico) es que,


en el autoclave, el tratamiento térmico se aplica al producto ya envasado, es decir, al
envase y al alimento, mientras que en el llenado aséptico se aplica al alimento
directamente (no al envase), antes de ser introducido y cerrado, en condiciones asépticas,
en un recipiente estéril.

Los equipos de esterilización para envasado aséptico mejoran los procesos de


calentamiento y enfriamiento del alimento, reduciéndolos a los menores tiempos
posibles, en contraste con los tratamientos térmicos convencionales en autoclave que
obligan a altos tiempos de tratamiento.
Los tratamientos térmicos más elevados a los que se someten los productos en los
procesos de esterilización convencionales en autoclave, pueden dar lugar a daños
indeseables en el producto, causados por cambios químicos o de degradación
provocados por la temperatura, por ejemplo, cambios de color, textura, sabor o
reducción del aporte nutricional (por ejemplo pérdida de vitaminas).

Las claves del éxito del envasado aséptico

Directamente relacionado con todo lo anterior, podemos pasar a enumerar las razones del
gran desarrollo del envasado aséptico, y que hacen que sea considerada hoy en día como
una de las tecnologías de envasado más extendidas y con mayor futuro:
1. Permite un mayor ajuste del tratamiento térmico a las condiciones reales del producto,
es decir, una reducción del tiempo necesario de tratamiento a una determinada
temperatura, con los beneficios en la calidad del producto que conlleva.
2. Mejora sensorial y nutritiva. En el alimento, al sufrir un menor tratamiento térmico, se
reducen los cambios físico-químicos (textura, color y sabor) así como la pérdida de
nutrientes que tienen lugar durante el proceso térmico prolongado.
3. Se evita la formación de compuestos volátiles no deseados (piracaínas, furanos,etc)
debidos al sobrecalentamiento.
4. Productos más naturales, ya que evita la necesidad de añadir conservantes químicos en
productos no estériles en los que se pretende alcanzar la ESL (extended storage life)
mediante la prevención de la contaminación por microorganismos presentes en el
ambiente (hongos y levaduras).
5. Menores requerimientos de los materiales de envase. Los materiales de envase, al no
ser calentados como en los procesos de esterilización convencionales en autoclave, no
necesitan resistir las elevadas temperaturas de tratamiento ni están sometidos al estrés
mecánico correspondiente. Por una parte, las necesidades mecánicas y estructurales del
envase son menores, lo que puede traducirse en una reducción del espesor del envase
(menor coste). Por otra parte, el abanico de materiales posibles a utilizar en un envasado
aséptico se amplia considerablemente.
6. Reducción de las migraciones procedentes de los materiales de envase. La migración
es un proceso físico-químico fuertemente dependiente de la temperatura, es decir, que
aumenta exponencialmente al someterse a temperaturas elevadas.
7. Menor impacto ambiental. La estimación de la Huella de Carbono es menor, debido
principalmente a la reducción de los consumos energéticos (electricidad y vapor de agua)
y a los menores requerimientos en cuanto a resistencia del envase, que pueden dar lugar
a una reducción de la cantidad de material necesario.
8. Reducción de costes. Aunque la inversión inicial en equipamiento es mayor (60 – 65
% dependiendo del volumen), ésta se rentabiliza en un periodo aproximado de 2 años
(pay-back más que aceptable) debido a sus menores costes (mano de obra, energía,
envase, agua, limpieza/desinfección y tasas medioambientales).
Al tratarse de un proceso en continuo con un elevado grado de automatización, se reducen
las necesidades de mano de obra y energía variables, lo que también arrastra una
disminución proporcional de costes fijos. Así como un coste inferior del envase ya que
recibe el producto frío (posible empleo de otros materiales más económicos o reducción
de la cantidad de material). Menor consumo de agua al poder utilizar un ozone-CIP en
limpieza/desinfección. También se necesita un menor espacio en planta para las
instalaciones.
En definitiva, las numerosas ventajas, tanto en la reducción de costes, como en el
aumento de la calidad nutricional y sensorial del producto, hacen que la inversión en
equipos e instalaciones se rentabilice en relativamente poco tiempo. Por ello, el envasado
aséptico es considerado como una de las tecnologías de procesado de alimentos más
relevante y con mayor ámbito de aplicación potencial.