UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PINTURA ANTICORROSIVA DE BALONES DE GAS

DOMESTICO
Autores: Código:
Aparicio Palomino Harley Davinson 20162113J
Castillo Figueroa Cesar Eduardo 20160292D
Curso: Corrosión y técnicas de protección.
Sección: A.
Ciclo académico: 2019-II
Profesor: Ing. Escudero Vega Pedro Filimon.
Lima Perú, 21 de octubre de 2019.
 PINTURA ANTICORROSIVA DE BALONES DE GAS
DOMESTICO
ÍNDICE
GENERALIDADES……………………………………………………………………………………….1

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………2

CAPITULO I FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN………………………………………………...3

CAPITULO II FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN…………………………………………….10

CAPITULO III FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN SELECCIONADA………………………16

CAPITULO IV EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIOS…………………………………….17

CAPITULO V FLUJO GRAMA DE PRODUCCIÓN …………………………………………………21

CAPITULO VI ESTRUCTURA DE COSTOS ………………………………………………………..22

CAPITULO VII FÓRMULA POLINÓMICA……………………………………………………………24

CAPITULO VIII PRESUPUESTO……………………………………………………………………..25

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………26
 GENERALIDADES

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión este originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la
temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros
mecanismos.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la

pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica. Los
factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la
cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.

Por lo tanto, el proceso de corrosión es inevitable, ya que es un proceso natural y espontaneo.

La corrosión trae consigo perdidas, representa siempre un porcentaje del PBI de cualquier país.
El fenómeno puede ser controlado hasta cierto punto, para menorar las perdidas debido a estas,
aplicando los métodos de protección adecuados.

1
 INTRODUCCIÓN

Las pinturas anticorrosivas son uno de los métodos más comunes de protección metálica debido
a su fácil aplicación, bajo costo, efectividad, etc. Estos recubrimientos se utilizan para combatir
la corrosión bajo diferentes condiciones: exposición atmosférica, estructura en inmersión, etc.

Existe varios métodos de aplicación, pero en especial hablaremos sobre el uso de la pintura en
balones de gas, lo cual es de suma importancia para la protección de los recipientes, y no tener
deficiencias y perdidas de flujo de gases, lo cual en esta monografía, se explica su método de
aplicación, cálculo de película de pintura por balón de gas, además sobre el presupuesto que
gasta una empresa distribuidora de gas para su mantenimiento de los recipientes, debido al
ataque químico que siempre existe en la atmosfera, por ejemplo en Lima con un porcentaje de
humedad relativa alto de lo normal, este fácilmente se adhiere a la superficie de los balones, en
consecuencia la pintura a pesar que se va aplicar y adherir como debe ser, la corrosión por la
humedad ya ataca al material a uso. Como principio, la empresa siempre tiene normas de
aplicación o fichas técnicas sobre el pintado de balones de gas, para su conservación de material.

2
 CAPITULO I
FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN
1.1 Definición de la corrosión

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales
no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la

pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).

1.2. Factores que influyen en la corrosión

Los siguientes factores son los que generalmente se consideran en el proceso de oxidación que
conlleva a la corrosión:

Potencial eléctrico de los materiales

El grado de corrosión depende fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente

entre los dos metales en contacto. Cuanto más bajo sea el potencial de un metal, más fácil
resultará corroído. Del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos
metales en contacto, mayor será la corrosión galvánica producida entre ambos, siempre en
perjuicio del de menor potencial.

Tabla 1. Potencial eléctrico de los materiales.

3
Formación de películas y biopelículas

las películas formadas por microorganismos (Biofilm) pueden tener tendencia a absorber la
humedad o retenerla, incrementando la corrosión resultante de la exposición a la atmosférica o
los vapores corrosivos.

Temperatura

Es un aspecto que afecta directamente a la corrosión, ya que ésta tiende a aumentar al elevar la
temperatura. Esto se debe a que se afecta la solubilidad de la sustancia más común que
interviene en la corrosión, el aire. Con respecto a la disminución de temperatura en lugares
húmedos, la humedad se condensa y se aloja en la superficie de los materiales acelerando la
corrosión. Cuando el porcentaje de humedad en el ambiente es mayor a 80% la reacción
aumenta y se acelera la corrosión, en el caso que se encuentre por debajo del 40% la velocidad
de la reacción disminuye.

Velocidad

Un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solución corrosiva y una superficie
metálica tiende a acelerar la corrosión, ocasionando que las sustancias oxidantes lleguen a la
superficie. Todos los metales pueden ser usados siempre que su velocidad de deterioro sea
aceptablemente baja, ya que influye en el costo-beneficio de algún proyecto y el bienestar de la
sociedad frente a éste.

Agentes oxidantes

Los agentes oxidantes que aceleran la corrosión de algunos materiales pueden retrasar la
corrosión de otras, mediante la formación en sus superficies de óxidos o capas de oxígeno
absorbidos que los hacen más resistentes a los ataques químicos. El ambiente influye
directamente en el proceso, así es como dependiendo del pH del ambiente se obtiene una
corrosión más rápida y certera. Por ejemplo, al exponer un metal a un medio que es corrosivo
con contaminantes como es el caso del azufre, la reacción ocurre mucho más rápido que en
medios normales. Por lo general, las piezas se ven afectadas por agentes como: el aire y
humedad, agua, agua salada, vapor (H2O a una temperatura entre 200 a 400 ºC), distintos gases
como los CFC, NH3, ácidos orgánicos.

Propiedades físicas y tratamientos del material

Cuando el material ha sido sometido a esfuerzos cíclicos de torsión, flexión, compresión o la

combinación de estos, es más susceptible a la corrosión. Sí la estructura externa del material
posee poros o grietas, es más susceptible a la corrosión.

En la ilustración 1 se observa cómo se genera el proceso debido a las propiedades físicas del
material y a los agentes oxidantes, en este caso, la humedad y el aire.

4
 Ilustración 1. Interacción de la humedad en una pieza.

1.3 Tipos de corrosión

Corrosión uniforme o generalizada

El ataque corrosivo uniforme se caracteriza por una reacción electroquímica o química que
procede de manera uniforme sobre la superficie completa del metal expuesto al ambiente
corrosivo. Con base al peso, el ataque uniforme representa la mayor destrucción de los metales,
en particular de los aceros. Sin embargo, es relativamente fácil de controlarlo mediante:

1) Recubrimientos protectores.
2) Inhibidores.
3) Protección catódica.

Ilustración 2. Ejemplo de corrosión uniforme o generalizada.

Corrosión galvánica.

Se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro
como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una
oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica.
En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce
(cátodo) acepta los electrones.

5
 Ilustración 3. Ejemplo de corrosión galvánica.

Corrosión erosión.

Puede definirse como la aceleración en la velocidad del ataque corrosivo a un metal debido al
movimiento relativo de un fluido corrosivo a una superficie metálica. Cuando el movimiento
relativo del fluido del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste y la abrasión mecánica
pueden ser severos. La corrosión por erosión se caracteriza por la aparición en la superficie
metálica de huecos, valles, picaduras, hoyos redondeados y otras configuraciones de daño de la
superficie metálica que suelen ocurrir en la dirección del flujo del fluido corrosivo.

Ilustración 4. Tubería atacada por corrosión por erosión.

Corrosión por grietas.

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímica localizada que puede ocurrir
en las grietas y bajo superficies recubiertas donde sea posible que existan soluciones
estancadas. La corrosión por grietas es importante parala ingeniería cuando ocurre bajo las
juntas, remaches y pernos, entre discos ya cientos de válvulas, bajo depósitos porosos, así como
en muchas otras situaciones similares. La corrosión por grietas se presenta en muchos sistemas
de aleaciones tales como aceros inoxidables y titanio, aleaciones de aluminio y cobre.

Ilustración 5. Diagrama esquemático del mecanismo de corrosión por hendidura.

6
Corrosión por picaduras.

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos pequeños agujeros
en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería si
provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una
mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar
debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.

Ilustración 6. Arandela atacada por corrosión por picadura.

Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de
grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe uniformemente, los
límites de grano serán sólo ligeramente más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy reactivas, resultando una corrosión
intergranular que origina pérdida de la resistencia de la aleación e incluso la desintegración en
los bordes de grano.

Ilustración 7. Representación esquemática de la precipitación del carburo de

cromo en la frontera del grano de un acero inoxidable AISI 304 sensibilizado.

Corrosión selectiva

La disolución selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una aleación sólida por

procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es la descincificado que
tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación selectiva del cinc que está aleado con
cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones, como la pérdida observable de
níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro fundido, de níquel en
aceros y de cobalto en las estelitas.

Por ejemplo, en la descalcificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc se elimina
preferentemente del latón, dejando una matriz esponjosa y débil.

7
 Ilustración 8. Ejemplo de la descalcificación del latón.

Corrosión bajo tensión

La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress-corrosión craking SCC) de metales se
refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de tensiones intensas y corrosión
especifica que actúa en el entorno del metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie
del metal es generalmente muy pequeño mientras que las grietas aparecen claramente
localizadas y se propagan a lo largo de la sección del metal.

Tabla 2. Situaciones donde pueden originar corrosión bajo tensión en metales y

aleaciones.

Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser resultado, por ejemplo, de esfuerzos
térmicos introducidos por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico defectuoso
para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico durante el trabajo en
frío, o durante la soldadura.

8
Corrosión por cavitación

Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de burbujas de aire o cavidades
llenas de vapor, en un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica. La cavitación
ocurre en la superficie de un metal donde el líquido fluye a gran velocidad y existen cambios de
presión, como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de barco. Cuando suceden
numerosas implosiones puede hacerse un daño considerable a la superficie del metal.
Separando las películas superficiales y arrancando partículas de metal de la superficie, la
cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.

Ilustración 9. Ejemplo de corrosión por cavitación.

9
 CAPITULO II
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN
En las situaciones prácticas más importantes, la degradación no puede ser totalmente eliminada,
pero al menos puede ser controlada, consiguiendo la vida en servicio prevista.

Existen tres etapas muy significativas para la definición del tiempo de vida de un componente: el
diseño, la construcción y el uso. La información conseguida a través del comportamiento del
componente debe aportar la experiencia que permita conseguir el tiempo de servicio planificado.

En situaciones prácticas la corrosión no puede ser eliminada como tampoco las tensiones. Desde
el punto de vista tensional es conveniente reducir en lo posible su nivel de las tensiones axiales,
lo que se consigue:

• Eliminando concentradores de tensiones.

• Con tratamientos superficiales que introduzcan el pretensionado de compresión.

Desde el punto de vista de corrosión los métodos genéricos para su prevención están en las
líneas de:

1) Modificando el diseño.
2) Modificando el medio.
3) Recubrimientos protectores.
4) Polarización electroquímica.
5) Modificando el metal.

La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy diferentes. Desde un punto de
vista industrial, los aspectos económicos de la situación son normalmente los decisivos respecto
al método a elegir.

2.1 Modificando el diseño

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para prevenir la

corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los materiales
teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos necesarios y
adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas. En
el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede requerir la
consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales de diseño, como las
siguientes, deben ser tenidas en cuenta:

1) Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de tensión mecánica cuando se consideré el espesor del metal utilizado.
Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que contengan líquidos.
2) Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión
por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean catódicos a los
materiales que se combinan.
3) Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la estructura
completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosión
galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay que usar
juntas y arandelas no metálicas para prevenir contactos eléctricos entre los metales.
4) Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión. Esto es especialmente
importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles
a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.
5) Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan líquidos. En
las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se potencia la corrosión por
erosión.

10
 6) Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles de
desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la aparición
de celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión.
7) Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas piezas que
se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las plantas
químicas deberían ser fácilmente trasladables.
8) Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales
calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseñados para conseguir
gradientes de temperatura uniformes.

En resumen, es preciso diseñar sistemas en condiciones tan uniformes como sea posible y evitar
la heterogeneidad.

2.2 Modificación del medio

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es
importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de

electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar:

• Humedad relativa.
• Componentes volátiles del proceso.
• Componentes volátiles.
• Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH,

posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto.

Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios ambientales son:
bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar el oxígeno de los líquidos
y reducir las concentraciones de iones.

1) Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se consigue reducir la corrosión,

debido a que la velocidad de reacción disminuye a bajas temperaturas. No obstante,
existen algunas excepciones en las cuales se da el fenómeno inverso; por ejemplo, el
agua del mar a ebullición es menos corrosiva que el agua de mar fría debido a que la
solubilidad del oxígeno disminuye con el aumento de la temperatura.
2) Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin
embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las
disoluciones estancadas.
3) Eliminar el oxígeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso para
reducir la corrosión; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para
reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxígeno para
pasivarse, la desaireación es indeseable.
4) La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión del metal. Por
ejemplo, la reducción de la concentración del ion cloruro en una disolución acuosa
reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.

El modo más generalizado de modificación del medio se consigue, especialmente si el electrolito

está en circuito cerrado, es mediante el uso de inhibidores de la corrosión. Los inhibidores son,
esencialmente, catalizadores de retardo. La mayoría de los inhibidores han sido desarrollados
por experimentos empíricos y, muchos, los proporciona la naturaleza. Sus acciones también
varían considerablemente. Por ejemplo, los inhibidores tipo absorción son absorbidos por una
superficie y forman una película protectora. Los inhibidores tipo desoxidante o barrendero
reaccionan para eliminar agentes de corrosión, tales como el oxígeno, de una disolución.

11
Se clasifican en:

1) Inhibidores anódicos.
2) Inhibidores catódicos.
3) Inhibidores de absorción.

Ilustración 10. Polarización anódica por pasivador.

Los inhibidores anódicos aumentan la polarización del ánodo por reacción con los iones del metal
que se corroe para producir películas pasivas, o capas salinas de solubilidad limitada que cubren
el ánodo.

Supone hacer pasivo bajo los potenciales característicos de corrosión de aquel sistema metales
medio, que sin el inhibidor no tenía aquel comportamiento. En la figura 12.18 podemos ver las
curvas de potencial V - I transformadas. La intensidad de corrosión coincide con la i pasiva del
ánodo inhibido.

Los inhibidores catódicos producen la inhibición en la reacción catódica, tanto sobre los iones H+
en medio ácido, o los oxidrilos OH- en medio básico, aumentando la polarización catódica, y con
ello la corriente de corrosión, como se puede apreciar en la ilustración 9.

Los inhibidores de absorción son moléculas orgánicas largas con cadenas laterales que son
adsorbidas desde la superficie metálica. La masa de la molécula puede limitar la difusión de O2
a la superficie o retener lo iones metálicos sobre la superficie con lo que se consigue reducir la
velocidad de corrosión.

2.3 Recubrimientos protectores

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno
o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación. Hacen
de barrera entre el metal y el agente corrosivo. Se clasifican en:

• Orgánicos.
• Inorgánicos.
• Metálicos.
• Por películas pasivas.

12
Recubrimientos orgánicos

Pintura

Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la corrosión atmosférica; para
ello se deben limpiar las superficies metálicas y posteriormente aplicar la pintura en forma líquida
endureciéndose hasta formar una película sólida y compacta. Para que además proporcionen
una protección catódica se utilizan pinturas ricas en cinc. Pero para que la protección con pinturas
sea completa se deben añadir sustancias capaces de inhibir la superficie del metal frente al
medio ambiente.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

• Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

• Estabilidad de colorido.
• Adherencia a la superficie tratada.
• Rendimiento y fluidez.
• Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas

Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman algunos materiales con
ciertos óxidos metálicos. La mayoría contienen pigmentos que dotan al recubrimiento orgánico
de las propiedades anticorrosivas necesarias.

Resinas

Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en el aire. Se utilizan a
menudo para revestir suelos e impermeabilizar techos. Como tipos principales de resinas pueden
distinguirse las resinas verdaderas, las gomorresinas, las oleorresinas, los bálsamos y las lacto
resinas.

Ilustración 11. Resinas.

Recubrimientos inorgánicos

Son numerosos los recubrimientos de este tipo. Por ejemplo; los vitrificados o esmaltes vitreos,
que son recubrimientos duros, compactos, adyacentes y con una alta resistencia química
frente a un gran número de agentes corrosivos. Se emplean especialmente para proteger
tuberías enterradas en suelos corrosivos.

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Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección del metal que más adecuado
sea a la superficie a proteger.

La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en el caso de materiales de

hierro y de acero; los demás metales de importancia técnica son ya, de por sí, lo bastante
resistentes a la corrosión, por lo que se recubren sólo en casos muy especiales, o por razones
distintas a la de mejorar su resistencia a la corrosión.

Recubrimiento por películas pasivas

Impiden el paso del oxígeno y la humedad, deteniendo así la corrosión del resto del metal.
Forman una fina capa sobre el metal que protegen, siendo estos recubrimientos compuestos de
dicho metal. Muchos metales y aleaciones, como el aluminio, el cinc o los aceros inoxidables,
basan su resistencia a la oxidación en la formación espontánea de capas protectoras de óxido.
Otras veces, la capa se crea artificialmente; por ejemplo, el hierro se trata a veces, con ácido
fosfórico para formar una capa protectora de fosfato y los aceros se recubren de cromatos.

2.4 Polarización electroquímica

Protección anódica

La protección anódica está fundamentada en la pasivación de un metal anódico cuando se le

somete a un potencial más positivo que el de E° de corrosión. Para ciertos metales y electrolitos
sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidación hasta alcanzar una
intensidad máxima imax. A partir de este punto y para pequeños incrementos de E la densidad
de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de corrosión. Este bajo
nivel de oxidación se mantiene para valores de la tensión mayores a Epp, pero no tanto para
llegar a la destrucción de la capa pasiva, transpasiva.

Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son seleccionados, de acuerdo con
la tabla de iones que los pasivan formando una película pasiva protectora en la superficie. Así el
acero puede protegerse anódicamente por los iones sulfúrico, fosfórico o álcalis; pero no con los
iones cloro. Sin embargo, el titanio puede protegerse por los iones cloro.

La protección anódica se aplica a aleaciones que se pasivan con rapidez para pequeñas
densidades de corriente.

Protección Catódica

Ilustración 12. a) Circuito de protección catódica por corriente impresa. b) Diagrama de

polarización por protección catódica.

14
Es la que se consigue con una fuerte polarización catódica por medio de una fuente que
suministra corriente eléctrica a través de un ánodo auxiliar. La ilustración 12. a) muestra el
montaje básico y la ilustración 12. b) el diagrama con la polarización del cátodo.

La corriente abandona el ánodo auxiliar y entra en el metal a proteger a través de sus áreas
anódicas y catódicas que constituyen su microestructura. Cuando las áreas catódicas se
polarizan por una corriente externa I aplicada no existe diferencia de potencial con las áreas
anódicas, lo que inhibe totalmente el proceso de corrosión en éstas.

2.5 Modificando el metal

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se

pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros(plásticos), FRP, etc. La
elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza,
resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales
diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la importancia de la
corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo). La
selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión
a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales.

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de
aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr. Para condiciones oxidantes se usan
aleaciones que contengan Cr. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización
de Ti y los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas, pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan
riesgos.

15
 CAPITULO III
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN SELECCIONADA
La pintura anticorrosiva es un revestimiento que se aplica sobre superficies metálicas con el
propósito principal de inhibir la oxidación del metal. Este proceso de corrosión de los metales es
un proceso electroquímico originado por pequeñas diferencias de potencial entre zonas en las
que sea posible formar un circuito eléctrico, en el caso de balones de gas, lo cual para el
recubrimiento de estos balones debe ser rápido, teniendo buena adherencia sobre sustratos
metálicos, además una buena flexibilidad.

Para su aplicación de la pintura anticorrosiva tiene una norma según su aplicación de espesor,
medido alrededor de “1 mils” o más, debido a la velocidad de ataque que tiene la corrosión
generada por la humedad del ambiente.

Acerca de la aplicación de la pintura anticorrosiva, la pintura no tiene una difusión de agua,

oxigeno y iones que se activan bajo reacciones de oxidación, por lo cual, en su manufacturación
de los balones de gas se trata de disminuir los inhibidores mediante un ataque de la superficie
con ácido fosfórico. Con el resultado de la pared rugosa, esto facilita la adhesión de la pintura
sin ninguna reacción.

De acuerdo de la empresa Chemi-Fabrik, este tiene un requerimiento para la aplicación de la

pintura anticorrosiva determinando lo siguiente:

PROPIEDADES FISICAS DEL ESMALTE:

• Acabado: Semi brillante

• Color: Gris
• Componente: 1
• Sólido, volumen: 30% +/- 2%
• Espesor de película seca por capa: 1 a 2 mils
• Rendimiento teórico: 45 metros cuadrados a 1 mil

TIEMPO DE SECADO A 25°C

- Al tacto: 50 segundos
- Duro: 5 minutos
- Repintado mínimo: 1 hora

PREPARACION DE SUPERFICIE

- Repintado: debe ser al instante, después del ataque para la adhesión de la pintura con
un porcentaje insignificante de humedad a la pared de los balones de gas, libre de grasa
u oxido adherido.
- Acero nuevo y con pintura antigua en mal estado: Preparación con chorro abrasivo según
norma SSPC-SP 6

CONDICIONES DE APLICACIÓN

TEMPERATURA MÍNIMA MÁXIMA

SUPERFICIE 5 °C 45 °C
AMBIENTE 5 °C 45 °C

HUMEDAD _______ 85%

RELATIVA

Tabla 1. Condiciones de aplicación.

16
 CAPITULO IV
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIAS
Los equipos y herramientas utilizados para la protección con pintura anticorrosiva fueron los
siguientes:

4.1 Para el arenado o granallado de la superficie metálica.

• Las boquillas de sandblasting: Deben seleccionarse de acuerdo a la capacidad de salida

del compresor y la reserva necesaria.

Ilustración 13. Boquillas de sandblasting.

• Manguera para sandblast: Se utilice una manguera de aire diseñada para una presión
mínima igual o mayor que la presión de trabajo de la máquina de arenado.

Ilustración 14. Manguera para sandblast.

17
• Tolvas de granallado: Basándose en su compresor y su boquilla, seleccione una máquina
de con una capacidad de abrasivo de 20 a 30 minutos de arenado sostenido.

Ilustración 15. Tolvas de granallado.

• Casco de inyección de aire: Suministre aire para respirar, sino que también proteja la
cabeza y la cara de partículas y trozos que reboten, así como del abrasivo mismo, que
atenúe el ruido y que permita un campo amplio de visión no obstruida.

Ilustración 16. Casco de inyección de aire.

Las alarmas de monóxido de carbono: Sirven para proteger a los trabajadores contra la
exposición al monóxido de carbono (CO), un gas incoloro, inodoro y mortal. Se hace fácil
cuando se utiliza un monitor y alarma de CO (enlace WEB). Este accesorio evita la
exposición del operador al monóxido de carbono proporcionándole al operador una señal
tanto visual como auditiva cuando se detecten niveles inseguros de CO.

Todas las demás equipos y utensilios utilizados se muestran en la siguiente ilustración.

Ilustración 17. Equipos y utensilios utilizados.

18
 ● Arena o granalla.

Ilustración 18. Arena o granalla.

4.2. Para la aplicación de base anticorrosiva.

● Compresora de aire: Equipo Graco 208-663, con bomba Bulldog o King y relación de
presión 30:1, tamaño de boquilla entre 0.013” a 0.019”, presión de salida de 1000 psi a
1800 psi.

Ilustración 19. Graco mark VII 950 E SSP.

19
● Soplete de aplicar pintura: Similar a DeVillbis, P-MBC o JGA, casquillo D boquilla 64 con
regulador de presión y abanico, filtros de aceite-humedad.

Ilustración 20. Pistola pulverizadora Devolví marca P-MBC.

● Pintura anticorrosiva.

Ilustración 21. Pintura anticorrosiva Bonn Esmalte.

● Disolvente.

Ilustración 22. Disolvente de Pintura anticorrosiva Bonn Esmalte.

20
 CAPITULO V
FLUJO GRAMA DE PRODUCCIÓN
En el diagrama de flujo se detalla las actividades que se realiza en el método de protección.

21
 CAPITULO VI
ESTRUCTURA DE COSTOS
El presupuesto se basa en la aplicación de 100 balones de gas doméstico que conforman un
total de 80 m2 de pintura anticorrosiva, los cuales tendrán un espesor de pintura de 1mils. La
cantidad de granalla utilizada seria aproximadamente 60 kg. El porcentaje solido de la pintura es
30 %, siendo el espesor de la película un 1mils. Generalmente para los balones de gas te tiene
una consideración de espesor de película a 1.5 mils o mayor, en este rango del fabricante de
pinturas y tomamos el valor mínimo como recomendación:

𝑒 = 1 𝑚𝑖𝑙𝑠

Como se ve en el diagrama el 60% para la preparación de la película anticorrosiva se da en la

ficha técnica a cierto valor de espesor que es lo siguiente:
2
𝑅𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 45 𝑚 ⁄𝑔𝑎𝑙 𝑎 1.0 𝑚𝑖𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

El recubrimiento practico según la ficha técnica está en función de las condiciones de aplicación,
tipo de estructura y estado de superficie, entonces se dio una estimación promedio respecto a la
norma aplicada ASTM D1640:

𝑅𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎.𝑃 = 68% ∙ 𝑅𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎

2
𝑅𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎.𝑃 = 30.6 … (𝑚 ⁄𝑔𝑙𝑛)

Para la determinación de galones de pintura se requieren, hacemos la estimación aproximada.

Por 100 balones de gas tenemos 80 𝑚2 , entonces:

80 𝑚2
𝑁𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑅𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎.𝑃

𝑁𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = 2.7 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

Por un galon en el Perú es S/. 379, por lo tanto:

S/. 379
𝐶 = 2.7 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 ∙
1 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛

𝐶 = S/.1023

Volumen total de pintura es:

𝑉𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 2.7 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

Costo total de la pintura:

𝐶𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎= S/. 1023

Volumen de diluyente:

𝑉𝑑𝑖𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20% × 𝑉𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0.54 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

Costo total del diluyente:

S/. 121
𝐶𝑑𝑖𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒= 𝑉𝑑𝑖𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒 × = S/. 65
1 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛

22
Costo total por pinturas y diluyente (PP):

𝐶𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑦 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝑆/.1088

El costo por pinturas y diluyentes representa el 25 % del costo directo.

Costos directos (CD):

𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 × 25% = 𝐶𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑦 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑆/.4352
Costos por la preparación de la superficie (PS):

𝐶𝑃𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 60% × 𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑆/. 3211.2

Costos por la aplicación y la inspección (A+I):

𝐶𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑦 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 15% × 𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑆/. 802.8

Gastos generales (GG):

𝐺𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 10% × 𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑆/. 435.2

Utilidad (U):
𝑈 = 10% × 𝐶𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑆/. 435.2

Ilustración 23. Costos directos.

Equipos y materiales
Se muestra una tabla con los valores de materiales y equipos utilizados.

Cantidad Costo
Equipo de arenado 1 S/ 5,500
Compresora de aire (arenado) 1 S/ 33,000
Arena o granalla 1kg S/ 0.625
Compresora de aire (pintado) 1 S/ 250
Soplete de aplicar pintura 1 S/ 150
Pintura anticorrosiva 1Galon S/ 379
Disolvente 1Galon S/ 121

Tabla 2. Tabla de equipos y materiales.

23
 CAPITULO VII
FÓRMULA POLINÓMICA
Los valores de incidencia son parte de la fórmula polinómica y se obtienen dividiendo cada costo
de aplicación entre el costo total.

La fórmula polinómica tiene la siguiente forma:

Psf Pcf (A + I) f GGf Uf

k = a* + b* + c* +d* + e*
Pso Pco ( A + I )o GGo Uo
Ps: Preparación de superficie.

Pp: Pinturas y diluyente.

A+I: Aplicación y la inspección.

GG: Gastos generales.

U: Utilidades.

Po: Costo total.

Ps 3211.2
a= = = 0.5376
Po 5972.4
Pp 1088
b= = = 0.1821
Po 5972.4
( A + I ) 802.8
c= = = 0.1344
Po 5972.4
GG 435.2
d= = = 0.0728
Po 5972.4
U 435.2
e= = = 0.0728
Po 5972.4
Por lo tanto, la fórmula polinómica queda de la siguiente manera:

Psf Pcf (A + I) f GGf Uf

k = 0.5376* + 0.1821* + 0.1344* + 0.0728* + 0.0728*
Pso Pco ( A + I )o GGo Uo

24
 CAPITULO VIII
FÓRMULA PRESUPUESTO
El cálculo del presupuesto se dio en el capítulo 6 en el que se detalla el procedimiento de cálculo.
El presupuesto se basa en la aplicación de 100 balones de gas doméstico que conforman un
total de 80 m2 de pintura anticorrosiva, los cuales tendrán un espesor de pintura de 1mils. La
cantidad de granalla utilizada seria aproximadamente 60 kg. El porcentaje solido de la pintura es
30 %, siendo el espesor de la película un 1mils.

• Costo directo (C.D.): Es el gasto total, matemáticamente se calcula como la suma de los
gastos de aplicación, inspección, preparación de superficie y el gasto producido al realizar el
método de protección elegido.

• Preparación de superficie (Ps): Como su nombre indica, es el gasto invertido al momento

de preparar la superficie a proteger, así como el lugar en el que se va a instalar.

• Protección anticorrosiva (Pc): Es lo invertido al momento de instalar, en este caso es la

pintura y el diluyente.

• Aplicación e inspección (A+I): Es el gasto invertido en mano de obra para aplicar e

inspeccionar el método de protección seleccionado.

• Gastos generales (GG): Se define matemáticamente como el 10% del costo directo.

• Utilidad (U): Se define matemáticamente como el 10% del costo directo.

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 BIBLIOGRAFÍA
Libros:

• J. C. Scully. (1966). FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE CORROSIÓN. En

FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN (216). EEUU: Pearson Alhambra.

• Santiago Marino. (2014). Libro de Corrosión. República Bolivariana de Venezuela:

Cabimas.

• José A. Gonzáles Fernández. (1984). Teoría y Práctica de la Lucha contra la corrosión.

España: CSIC.

• Enrique Otero Huerta. (1997). Corrosión y Degradación de Materiales. España.

• Mixalis Almazán. (2017). OXIDACIÓN Y CORROSIÓN CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS

MATERIALES. 2017, de MTEPEC.

Páginas web:

• Tipos de corrosión (Publicado el 18 de sept. de 2012). Recuperado de

https://es.slideshare.net/sevilla_carlos2004/tipos-de-corrosion?next_slideshow=1

• Equipos de arenado y granallado manual (Publicado el 2017). Recuperado de

https://cym.com.ar/intranet/Equipos-portatiles-Tolvas-granallado-arenado-cym.pdf

• INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL PROCESO DE SANDBLASTING Y LA

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES (Publicado el 2019). Recuperado de
http://www.columbec.com/informacion-general-sandblasting-y-preparacion-superficies

• CORROSIÓN Y PROCESOS DE CORROSIÓN (Publicado en el 12 de diciembre del

2015). Recuperado en http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-corrosion-y-procesos-de-
corrosion/

• Fundamentos de corrosión y protección (Publicado el 2016) Recuperado en

http://descom.jmc.utfsm.cl/proi/materiales/corrosion/Fundamentos%20de%20Corrosion.
pdf

• Corrosión y degradación de los metales (Publicado el 2015). Recuperado en

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2771/1/CD-0553.pdf

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