IV.

ANÁLISIS DE FALLAS
INTRODUCCIÓN:
Uno de los problemas más comunes que se presentan con el
equipo y maquinaria en el sector industrial, automotriz,
etc., son las fallas mecánicas debido al desgaste,
sobrecarga o fatiga. En ocasiones las fallas operacionales
causan una pérdida de producción, pérdida de tiempo de
trabajo de los empleados y ocasionan condiciones de riesgo.
Muchos de los Problemas de Servicio pueden evitarse
mediante el mantenimiento, selección de materiales y diseño
adecuados.
En este Capitulo se analizará las principales causas que
producen fallas en los metales, se ilustran algunos
ejemplos.

PROCEDIMIENTO:
Al examinar las condiciones en el momento en que se produjo
la falla, es necesario plantearse algunas preguntas como:
1. ¿Cuanto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
2. ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la
pieza en el momento en que se produjo la falla?
3. ¿Estuvo la pieza sometida a una sobrecarga?
4. ¿Se instaló adecuadamente la pieza?
5. ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
6. ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
7. ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?
Al estudiar la superficie fracturada deben contestarse a
las siguientes preguntas:
1. ¿La fractura fue dúctil, frágil o una combinación de
las dos?
2. ¿Empezó la falla en la superficie o por debajo de ella?

3. Empezó la falla en un punto o se originó en diversos

puntos?
4. Empezó la fisura recientemente o habla estado creciendo
por un tiempo largo?.

Las pruebas de laboratorio y de campo permiten evaluar los

efectos del material, el diseño, las variables de
fabricación.

Obteniendo la información de los ensayos y los resultados

del análisis, se puede llegar a explicar las causas que
producen la falla, generalmente las fallas resultan de los
efectos combinados de dos o más factores que perjudican la
vida de la pieza.

El procedimiento para investigar una falla abarca:

1. Observaciones Iniciales.- Un estudio detallado visual
de la pieza que falló, debe hacerse tan pronto como sea
posible, por medio de fotografías y hacer la
interpretación de las marcas de deformación, apariencia
de la fractura y otros factores.
2. Datos Informativos.- Reunir todos los datos disponibles
referentes a especificaciones y dibujos, diseño de
componentes, reparaciones, mantenimiento y utilización
de servicio.
3. Estudios de Laboratorio.- Verificar la composición
química del material esté dentro de los limites
especificados, se deben hacer ensayos de dureza,
determinación de microestructura para verificar el
tratamiento térmico, pruebas no destructivas para
examinar si existen defectos de procesamiento o fisuras
composición de productos de corrosión.
4. Síntesis de la Falla.- Estudio de todo los hechos y
evidencia, tanto positivos como negativos y respuestas
a las preguntas dadas previamente. Esto combinado con
el análisis teórico, dará una solución al problema de
la falla.
 MODOS DE FRACTURA
Hay dos modos: La fractura dúctil y la frágil.

Las fracturas dúctiles.- Son el resultado de fuerzas

cortantes que producen deformación plástica a lo largo de
ciertos planos cristalográficos, son de color gris opaco y
fibroso, con bordes que por lo general están plásticamente
deformadas.

Las fracturas frágiles.- Se deben a fuerzas tensiles que

producen clivaje por maclado, aparecen brillantes y
cristalinas. También existe la posibilidad de producir
fracturas compuestas de naturaleza dúctil y frágil.

Figura 1: Combinaciones de modos de fractura se observan en

superficies de fractura de tres muestras ensayadas con cargas
aplicadas con impacto, las cuales fueron rotas a diferentes
temperaturas.
ESFUERZO Y RESISTENCIA
Los Problemas de fallas resultantes de piezas sometidas a
sobre esfuerzos depende de dos factores:
 El esfuerzo sobre la pieza, y
 La resistencia requerida para soportar ese esfuerzo.

Cuando una pieza está sometida a carga, se presentará la

cedencia, cuando el esfuerzo cortante sea mayor que la
resistencia a la cedencia por corte, entonces se producirá
una fractura dúctil y
las fracturas frágiles se presentarán cuando la
resistencia tensil cohesiva sea excedida por el esfuerzo
tensil.

Tipos de Aplicación de Cargas:

Hay esencialmente cinco tipos de cargas que contribuyen a
la falla:
FRACTURAS POR FATIGA
 Las fallas por fatiga son los tipos más comunes de
fractura en máquinas y probablemente constituyen el 90%
de todas las fracturas.
 Tales fracturas se desarrollan despu és de un gran
número de aplicaciones de carga, generalmente a un
nivel de esfuerzos inferior a la resistencia de
cedencia del material.
 Los efectos de fatiga se deben a una grieta que se
inicia en una ranura, doblez o rasguño, la cual
continúa creciendo como resultado de las inversiones de
esfuerzos en la pieza. El crecimiento de grieta
continúa hasta debilitar la sección transversal de la
pieza y hacerla fallar.
 Como una fractura por fatiga es progresiva,
desarrollándose durante un largo tiempo, la superficie
de la fractura generalmente muestra marcas de "playa" o
"concha de almeja", características:

Figura 3: La presencia de "marcar de playa"

generalmente indica que la falla fue provocada por
fatiga.

 La figura revela una fractura por fatiga por combado de

un eje roscado, una flecha indica el origen de la
fractura, generalmente la falla se origina en la
superficie de la pieza, donde los esfuerzos de corte
 excedieron la resistencia de corte. En este caso, la
fractura se inició en la discontinuidad indicada sobre
la superficie, las marcas de playa avanzaron casi por
toda la sección antes 'de la última separación.

La fracturas por fatiga se inician en los esfuerzos

cortantes, mediante un mecanismo que implica
deslizamiento y endurecimiento por trabajado, formando
discontinuidades microscópicas que se desarrollan en
fisuras, una vez que se forma una fisura, su rapidez de
crecimiento depende de la magnitud del esfuerzo, limite
de resistencia del material, sensibilidad de la muesca,
presencia de inclusiones estructurales.

 Cuando la fatiga se origina en diversas localizaciones

de un eje fileteado que gira y está sujeto a combado
las fisuras avanzan hacia la otra dando como resultado
marcas de trinquete.
 Figura 4: "Marcas de trinquete" alrededor de los
bordes de fatiga.

EFECTO DE LAS CONCENTRACIONES LOCALIZADAS DE ESFUERZOS

En piezas de maquinaria y estructurales, los mayores
esfuerzos se presentan más a menudo en filetes, agujeros e
irregularidades geométricas similares que concentran e
incrementan el esfuerzo superficial. Estos se llaman
concentraciones localizadas de esfuerzos.
La mayoría de las concentraciones localizadas de esfuerzos
quedan incluidas en uno de los siguientes grupos:
1. Aquellas producidas por cambios en la geometría
de una pieza, como agujeros, cajas de cuña,
roscas, escalones o cambios en diámetro en ejes y
cabezas de tornillos, etc.
2. Discontinuidades de la superficie, como muescas,
rayaduras, marcas de maquinado, formación de
agujeros, corrosión, etc.
3. Defectos inherentes en el material, como
inclusiones no metálicas fisuras pequeñísimas,
huecos, etc.

- El metal sometido a un gran esfuerzo sede

plásticamente en la raíz de una muesca o en la orilla
 de un agujero, pasando así los esfuerzos altos a otras
secciones hasta que ocurre la fractura.
- En p iezas giratorias de máquinas, el área final de
ruptura no está directamente opuesta al inicio de la
fractura, sino que es ligeramente no paralela por el
efecto de la rotación.

Figura 5: La deformación por efecto de rotación sobre la

zona de fractura final revela la dirección en que el
eje fue rotado durante la operación.

Las esquinas afiladas son siempre concentraciones

localizadas de esfuerzos y deben evitarse cuando sea
posible, es decir debe tener un radio generoso en la
esquina y ninguna señal de falla.

Las esquinas internas en acanaladuras longitudinales, como

ranuras y cajas de cuñas, terminan en fisuras que siguen
las trayectorias de esfuerzo máximo. En flechas ranuradas
se forman fisuras múltiples produciendo una fractura de
apariencia "estrellada".

Figuras 6: Las fisuras por fatiga tiende a

seguir trayectorias a lo largo de los
puntos de máxima concentración de
esfuerzos.
 EFECTO DE LOS ESFUERZOS RESIDUALES
Los esfuerzos residuales son esfuerzos que existen
en una parte, independiente de cualquier fuerza externa.
Casi toda operación de manufactura dará como resultado
esfuerzos residuales en diversos grados, ver la
siguiente tabla:

Tabla: Esfuerzos residuales producidos por operaciones de

Manufactura.
ESFUERZOS ESFUERZOS CUALQUIERA DE LOS
TENSILES COMPRENSIVOS DOS
Soldado - Nitrurado - Carburizado
Esmerilado - Chorro de perdigones - Rolado
Enderezado - Endurecimiento por - Fundido
llama y por inducción - Corte abrasivo
- Calentamiento y de metales (los
templado esfuerzos ten
siles son los más
comunes).
- Corte no
abrasivo de
metales.
- Calentamiento y
temple (esfuerzo
tensil).
APARIENCIAS DE FRACTURA EN LAS FALLAS POR FATIGA EN FLEXIÓN
 FRACTURAS POR FLEXIÓN

La flexión es una de las causas comunes de fractura en piezas de máquinas y estructurales. La

falla puede originarse por una aplicación única de una carga mayor que la de la resistencia total
de una pieza o deberse a una carga de inversión que da como resultado una fractura por fatiga
de flexión.
La apariencia superficial de las fracturas por fatiga se describió en la sección l 7.6. En muchos
casos, el patrón sobre la superficie de fractura indica las fuerzas que causaron la fractura por
combado. La figura muestra las apariencias típicas de fractura de fallas por fatiga de flexión,
con las últimas zonas de fractura señaladas como áreas de tipo malla. Generalmente, las fisuras
por fatiga de flexión son perpendiculares al esfuerzo tensil, el cual ocurre sobre una orilla de la
flexión y se origina en la superficie donde se localiza el máximo esfuerzo aplicado. La figura
muestra cómo están orientadas las fisuras en ejes cilíndricos y fileteados sobrecarga dos, debido
a una carga de combado en una sola dirección. Como ya se estudió, las concentraciones de
esfuerzos localizadas, tales como filetes agudos y marcas herramentales tienden a iniciar las
fisuras porque el esfuerzo es mayor en ese lugar.
La fatiga por inversión de la flexión sin rotación generalmente causará fisuras sobre lados
opuestos del eje, ya que cada lado sufre esfuerzos tensiles y compresivos alternativos.

Fig. 17.28 Las fracturas por flexión generalmente se desarrollan sobre las superficies y normales
a la dirección del esfuerzo. Los filetes agudos concentran esfuerzos por flexión, provocando que
tas fisuras se desarrollen más rápidamente, en tanto que las flechas indican la dirección del
combado.

La figura siguiente muestra un eje 1050, el cual se rompió por fatiga mediante inversión de la
flexión. Un filete agudo concentró los esfuerzos por flexión.
 APARIENCIAS DE FRACTURA EN LAS FALLAS POR FATIGA EN FLEXIÓN

TIPOS DE FALLA POR FATIGA

En la siguiente figura se ilustran algunas de las apariencias de fractura por fatiga más comunes
asociadas con diferentes condiciones de flexión. Como ejemplos se citan los siguientes casos.
CASO 1 CARGA DE FLEXIÓN EN UNA DIRECCIÓN

SIN CONCENTRACIÓN ESFUERZOS. Usualmente, una pequeña grieta de fatiga de forma

elíptica se inicia en una discontinuidad superficial tal como un rasguño o una maca de
herramienta. Conforme crece, la grieta tiende a aplanarse. Se debe al esfuerzo que hay en la base
de la grieta el cual es menor debido a la disminución en distancia desde el borde de la grieta
hasta el eje neutro. El grado de sobreesfuerzo de la parte se indica por la magnitud del área de
textura suave en comparación con el área de textura cristalina de la fractura. Un área cristalina
de gran tamaño indica sobreesfuerzo alto (figura 24, 1-b). Una zona cristalina de menor tamaño
indica un sobreesfuerzo menor, lo cual requeriría un número mayor de ciclos necesarios para
producir la falla (figura 24, 1-a).

CONCENTRACIÓN BAJA DE ESFUERZOS. Si está presente un concentrador de esfuerzos

distinto tal como una ranura, el esfuerzo en la base de la grieta sería alto y hará que la grieta
crezca rápidamente cerca de la superficie y que tienda a aplanarse más rápido. En la figura 24,
1-c y 1 -d se muestran los grados de sobreesfuerzo para las áreas relativas de texturas cristalina
y suave de la superficie de fractura.

ALTA CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. El crecimiento suave de fractura puede cambiar

de cóncavo (como en 1-b) a convexo conforme la rapidez de crecimiento de la grieta
circunferencialmente a la superficie excede el crecimiento radial de la grieta. En el caso de
sobreesfuerzo alto, la textura convexa puede ocurrir extremadamente pronto en la formación de
la grieta.

CASO 2 CARGA DE FLEXIÓN EN DOS DIRECCIONES

SIN CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. Las grietas se inician casi simultáneamente en

superficies opuestas donde las superficies están igualmente tensionadas. Las grietas se dirigen
hacia el centro a rapidez similar y dan como resultado una fractura que es simétrica (2-b de
figura 24). En condiciones de baja sobretensión (2a) las grietas pueden no iniciarse al mismo
tiempo; en consecuencia la fractura es menos simétrica.

CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS BAJA. La mayor concentración de esfuerzos y el

incremento de la rapidez de crecimiento de grietas circunferenciales causa que se aplane la
fractura más rápidamente. El crecimiento rápido de la grieta radial tiende a facilitar una zona
cóncava con un radio de curvatura relativamente pequeño. Conforme las velocidades relativas
de crecimiento de grieta circunferencial y radial tienden a igualarse el radio de curvatura tiende
a aumentar.

ALTA CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. En este caso, la rapidez de grieta circunferencial

se incrementa rápidamente, excediendo aceleradamente la rapidez de grieta radial y el radio de
curvatura cambia de cóncavo a convexo. También se aplican aquí las áreas relativas de texturas
suaves y cristalinas comentadas anteriormente.

CASO 3 FLEXIÓN REVERSIBLE Y CARGA ROTACIONAL

SIN CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. Igual que en el caso 2, el esfuerzo se desarrolla en

dos fibras de superficie extremas. Üsualmente, la zona más débil es la que falla primero. La
fractura tiende a progresar y a aplanarse desde la pequeña grieta cóncava inicial. En ocasiones,
la fractura tiende a volverse una línea recta. La grieta tiende a propagarse en contra de la
dirección de rotación. Con sobreesfuerzo bajo, la grieta crece bastante lejos del centro y se
facilita el crecimiento circunferencia! previo a la falla completa. Con sobreesfuerzo alto, la grieta
no avanza tanto como se ve en la parte 3-b de la figura 24.

CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS BAJA. Con sobre es fuerzo alto, la ranura provoca la

formación temprana de la grieta y su crecimiento rápido alrededor de la periferia y la zona
cristalina se localiza hacia el centro según se muestra en la parte 3-d de la figura 24. Un
sobreesfuerzo bajo tiende a iniciar la grieta en el punto más débil y la zona cristalina se mueve
alejándose del punto de iniciación de la grieta (3-c). Un material extremadamente tenaz
responde a estas condiciones con una fractura similar a 3-a.

ALTA CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS. La combinación de una concentración severa y

un alto sobreesfuerzo, como ocurre en una ranura maquinada en casi toda la periferia con un
agudo radio de ranura, hace que las grietas se inicien alrededor de la circunferencia al mismo
tiempo. La falla cristalina resultante es de apariencia algo circular y se localizan hacia el centro
(3-]). Un sobreesfuerzo más bajo tiende a desplazar el punto de falla lejos de la posición central
(3-c de la figura 24).

Cuando se somete un eje a cargas de torsión, el esfuerzo cortante máximo es igual al esfuerzo
máximo de tracción. Sin embargo, en el acero las dos resistencias correspondientes no son
iguales, siendo la resistencia al corte aproximadamente la mitad de la resistencia a la tracción.
Por lo tanto, el esfuerzo cortante alcanza a la resistencia al corte antes de que el esfuerzo de
tracción alcance a la resistencia a la tracción; por tanto, se produce un tipo cortante de falla
(figura 25). Una razón de que las grietas transversales sean más comunes que las grietas
longitudinales es que las marcas de esmerilado, las cuales acentúan la probabilidad de falla,
están orientadas en la dirección transversal. Desde luego, es muy importante la calidad del
acabado superficial.

Los ejes de extremo ranurado casi siempre producen un componente de fractura característico.
Las grietas de fatiga se inician casi simultáneamente en todas las raíces de las ranuras y crecen
hasta que se rompe la flecha. El uso de aceros de tipo fibroso tiende a incrementar este
problema.

FALLAS TORSIONALES

Las fallas torsionales son más comunes en ejes, incluyendo cigüeñales, barras de torsión y ejes
de vehículos. La apariencia de una fractura por fatiga por torsión es completamente distinta de
la producida por fatiga por combado. Las fallas por fatiga por torsión ocurren a lo largo de los
planos de corte máximo o a lo largo deL plano de tensión máxima. El máximo esfuerzo de corte
ocurre a lo largo del eje de la flecha (eje) y en ángulos rectos a ella, como en la figura (superior),
mientras que el esfuerzo máximo tensil actúa en un ángulo de 45° respecto a los dos esfuerzos
cortantes, como en la figura (inferior). La figura muestra esquemáticamente los tipos básicos de
fracturas torsionales. Las fisuras torsionales pueden seguir los planos transversales o
longitudinales de corte, los planos diagonales de esfuerzo máximo tensil o una combinación de
éstos.
En una flecha sometida a torsión, el esfuerzo cortante máximo es igual al esfuerzo máximo
tensil. En una pieza sin concentraciones de esfuerzos localizadas, la fractura que ocurrirá
dependerá de los valores relativos de la resistencia de corte y de la resistencia tensil. Los valores
de resistencia son una función del material y de su condición. En el acero, la resistencia de corte
es aproximadamente la mitad de la resistencia tensil; por tanto, el esfuerzo cortante alcanzará la
resistencia de corte del acero mucho antes de que el esfuerzo tensil alcance la resistencia tensil,
y resultará una falla de tipo de corte. Las fisuras transversales predominan más que las fisuras
longitudinales, debido a que las marcas de esmerilado o de maquinado están orienta das en una
dirección transversal. La figura 17.33ª

muestra una falla transversal de corte en una barra de acero 1045 ensayada en torsión; sin
embargo, en los materiales frágiles como hierro fundido gris, la resistencia tensil es menor que
la resistencia de corte. Por tanto, el esfuerzo tensil alcanzará la resistencia tensil del hierro
fundido antes de que el esfuerzo cortante alcance la resistencia de corte, y resultará una falla de
tipo tensil. La figura 17.33b muestra la falla en una barra de hierro fundido gris por una
combinación de tensión y corte longitudinal cuando se ensayó en torsión.

En fatiga torsional, las concentraciones de esfuerzos Jocalixadas son casi tan serias como lo son
en fatiga por flexión. Los agujeros para aceite, filetes y ranuras en una flecha tienden a
concentrar los esfuerzos y producir una fractura de tipo tensil.
CUESTIONARIO

 DETERMINAR EL TIPO DE FALLA EN LAS SIGUIENTES FIGURAS