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Anlisis de Falla

CONCEPTOS
M. C. VICTOR HUGO RENTERIA BUTZMANN
Anlisis de Falla
El anlisis de las diferentes formas en las que un material puede fallar, se ha convertido en uno de los
aspectos ms importantes a evaluar. La investigacin en el comportamiento que tienen los materiales
bajo condiciones de trabajo, ha tenido como consecuencia el desarrollo de diferentes reas para tratar
de resolver este problema.
El tipo de falla que presenta cualquier material esta totalmente relacionado con el origen del mismo, la
falla originada por una fractura es uno de los problemas principales entre los materiales metlicos. Una
fractura se puede definir como la separacin de un slido que es sometido a un esfuerzo en dos o mas
partes.
En general, las fracturas que sufren los materiales se pueden clasificar en dos tipos:
A) Fractura Dctil
B) Fractura Frgil.
En algunas ocasiones ambas fracturas pueden ocurrir en el mismo material, pero por lo general las
fracturas son totalmente dctiles o totalmente frgiles.
Fractura Dctil
Una fractura dctil ocurre despus de que un material es sometido a una deformacin
plstica excesiva, esto quiere decir que este tipo de fractura aparece en aquellos
materiales que tienen una zona de deformacin plstica considerable. Este tipo de
fractura se puede reconocer por las siguientes caractersticas:
1) Formacin de cuello de botella en el rea fracturada.
2) Deformacin plstica permanente.
3) Elongacin del material.
4) Reduccin del rea transversal.
Otra consideracin importante es que la carga mxima y la carga de fractura no es la misma,
esto se debe a que el material se deforma plsticamente alcanza su carga mxima y despus
empieza a ceder hasta el punto de fracturarse. Se ha comprobado que una de las principales
causas que ocasionan que se origine este tipo de fractura son las impurezas del material y las
inclusiones que este pueda tener (carburos, xidos, etc.).
Un ejemplo muy comn de este tipo de fractura puede observarse en una prueba de tensin
realizada a una aleacin de aluminio. La formacin de la fractura puede definirse en tres pasos:
1.- Formacin del cuello de botella y concentracin de esfuerzos en la parte central de
la probeta (a y b).
2.- Los esfuerzos provocan que el material empiece a fracturarse y al mismo tiempo la
fractura empieza a propagarse (c).
3.- La fractura llega a la superficie y aparece de forma total provocando la falla de la
probeta.
A continuacin se muestran de manera grafica estos pasos
Fases de una fractura.
Fractura Frgil.
Una fractura frgil es aquella que ocurre antes o durante el momento en el que se presenta
una deformacin plstica. Este tipo de fractura se presenta principalmente en aquellos
materiales no cristalinos, en presencia de temperaturas muy bajas (cuando las temperaturas
son muy bajas no existe ningn movimiento atmico, esto evita que se presente una
deformacin plstica) y en la aplicacin de esfuerzos muy elevados.
La forma en que se presenta una fractura frgil se puede definir en dos pasos:
1.- Inicio de la fractura a nivel intragranular. 2.- Propagacin de la fractura.
Para iniciar una fractura a nivel intragranular, es necesario desarrollar un esfuerzo normal en un
rea determinada de un par de planos cristalinos, este esfuerzo debe ser mayor a la resistencia
de adhesin de los planos. Diferentes teoras muestran que el esfuerzo que se requiere es
mayor a 106 psi en el caso de que no se presenta ninguna concentracin de esfuerzos en el
material. En algunos casos este esfuerzo se puede generar mediante la presencia de una
deformacin plstica.
Existen dos condiciones para que el esfuerzo intragranular aparezca por medio de una
deformacin plstica:
A) Las dislocaciones provocadas por la deformacin deben de interactuar
entre si para generar largas concentraciones de esfuerzos.
B) El material no debe aumentar su resistencia a los esfuerzos a causa de la
deformacin.
La propagacin de la fractura en el material depende principalmente de las
caractersticas plsticas del material.
Mecanismos de fractura.
Para los metales existen tres tipos de mecanismos por los cuales ocurre la fractura:
A) Fractura dctil.
B) Descohesin transgranular (clivaje).
C) Fractura intergranular.
En la siguiente figura se muestran esquemticamente estos mecanismos:
Fractura frgil
Existe un gran nmero de materiales que a temperaturas altas o velocidades de deformacin pequeas
se deforman plstica o visco-plsticamente, pero que a bajas temperaturas o velocidades de
deformacin elevadas muestran fractura frgil. Este comportamiento es exhibido por metales con
estructura cristalina BCC, polmeros en estado vtreo, vidrios y sales inicas.
En el caso de los metales BCC, por ejemplo, se encuentra que el lmite elstico aumenta rpidamente al
disminuir la temperatura, lo cual coincide con una transicin en la fractura de dctil a frgil.

Energa de transicin por impacto para un acero al carbono


La descohesin transgranular en los materiales cristalinos ocurre a lo largo de planos
cristalogrficos bien definidos. Este modo de deformacin es favorecido en materiales
que presentan lmites elsticos elevados, de manera que es difcil producir deformacin
plstica que reducira las tensiones delante de las microfisuras responsables del inicio
de la fractura.

Descohesin a travs de un plano de la red.


Existen varios mecanismos que conducen a la formacin de microfisuras bajo la accin
de una carga aplicada. En primer lugar, las microfisuras se pueden generar como
consecuencia de un apilamiento de dislocaciones frente a una barrera microestructural,
como por ejemplo un borde de grano. Las dislocaciones en la punta del apilamiento
estn empaquetadas de manera muy densa y esto produce una alta concentracin de
esfuerzos, de manera que puede llegar a formarse una microfisura en la barrera, o bien
nuclearla en el grano vecino. Si el obstculo es una partcula, por ejemplo de un
carburo en el caso de los aceros, la alta concentracin de tensin en la punta del
apilamiento puede provocar incluso la ruptura de la partcula. Finalmente, tambin es
posible que las microfisuras se formen en la interseccin de maclas de deformacin.
Condiciones por la cual una pieza,
maquina o equipo falla:
1. Cuando se vuelve completamente inoperable.

2. Cuando el componente an es operable pero no es capaz de cumplir la


funcin para la cual fue concebido, diseado y manufacturado.

3. Cuando el deterioro del componente ha llegado a una condicin seria que lo


hace inconfiable o inseguro para continuar su utilizacin.
Las fuentes fundamentales de falla son:
A. Diseo

En 1950 cuando se inicio la construccin de los primeros aviones comerciales


de reaccin (jet), se presentaron fallas catastrficas en vuelo de varias
aeronaves Comets de fabricacin ingles. La causa fue asociada a un defecto de
diseo, debido a los altos esfuerzos alrededor de las ventanas, causados por
las esquinas agudas, en las cuales se iniciaron grietas pequeas que se
propagaron y condujeron a la fractura y a la explosin de las naves en pleno
vuelo.
B. Seleccin inadecuada de material

En la dcada de 1960 a 1970, se presentaron fallas catastrficas en los aviones


de combate F-111 de la Fuerza Area Americana (USAF), en la unin de las
alas al fuselaje, las cuales se debieron a la seleccin de un material muy frgil
para la unin.
C. Tratamiento trmico defectuoso.

Los tratamientos trmicos deficientes pueden generar microgrietas y fractura


de los componentes despus del tratamiento o al poco tiempo de servicio. En
el caso del componente de unin de las alas al fuselaje de los aviones F-111,
en el transcurso de la investigacin se concluyo que no solamente la seleccin
deficiente del material frgil fue la determinante de la falla, sino que
contribuy adems el procedimiento de tratamiento trmico del acero de alta
resistencia D6 AC, el cual produjo una microestructura desuniforme en la
pieza de la unin.
D. Manufactura defectuosa

Por ejemplo en las piezas de fusin, la presencia de porosidad en zonas de


esfuerzos, puede producir concentraciones de esfuerzos en los poros, generar
iniciacin de grietas en estos defectos y conducir a la ruptura de los
componentes. Otro tanto sucede con las uniones soldadas en las cuales
efectos de agrietamiento, inclusiones de escoria, etc., pueden producir la
ruptura de la unin.
E. Mecanizado defectuoso.

La presencia de marcas de mecanizado en componentes sometidos a


esfuerzos cclicos repetidos puede acortar la vida de fatiga de estas piezas. Los
ngulos muy agudos en los cueros producen concentraciones de esfuerzos
en la raz de estos ngulos, en los cuales se pueden generar grietas y ruptura
en los componentes sometidos a esfuerzos cclicos repetidos.
F. Montaje defectuoso, operacin y mantenimiento deficientes.

Por ejemplo al fallar un eje de un motor de una maquina pasteurizadora. La


investigacin sobre la composicin y la estructura del material de
construccin del eje, revelo que se haba empleado el material correcto y que
haba defectos de manufactura. Sin embargo, al inspeccionar el montaje del
eje del motor al eje del reductor, se encontr que los soportes de los dos
componentes estaban desalineados. Esta situacin produjo una condicin de
esfuerzos anormales en el eje que provocaron la ruptura de este componente.
Existen muchas fallas que se deben a operaciones incorrectas del equipo, por
fuera de las especificaciones de operacin y/o diseo. Por ejemplo, el
aumento de 15 C en la operacin de una planta de procesamiento para lograr
mayor produccin, produjo la destruccin del equipo en tres meses. En este
caso al sobrepasar la mxima temperatura de diseo del equipo, se aumento
exponencialmente la taza de corrosin y condujo al deterioro de los
materiales de construccin del mismo.
Tambin el mantenimiento del equipo puede ocasionar falla en los
componentes. Por ejemplo el reclamo de algunos operadores por el desgaste
prematuro del eje de los tambores de una etiquetadora. Al inspeccionar el
equipo se encontr que las graseras de lubricacin de los ejes estaban
completamente taponadas. La falta de lubricacin adecuada estaba
produciendo el desgaste prematuro de estos componentes, con las
consecuentes paradas de produccin para cambiar los ejes desgastados.
El proceso de investigacin de las fallas
Para el anlisis de fallas, el principio ocurre cuando se le llama y se le presenta el
caso. Sin embargo, se debe considerar que el componente se concibi, se dise
y se manufacturo durante un periodo previo que puede ser de horas o de varios
aos de servicio. Esto significa que es importante estudiar el significado de
determinar la historia previa de la falla y programar el curso de accin
subsiguiente.
Las etapas del anlisis de falla.
Aun cuando la secuencia de un anlisis puede variar dependiendo de la
naturaleza especifica de la falla, las principales etapas que comprenden la
investigacin y el anlisis de falla son:
1. Evidencia documental: Es necesario recolectar informacin relacionada con la
evidencia documental tales como certificado de ensayo de los fabricantes o
vendedores, especificaciones, planos que indiquen la forma y las
dimensiones del equipo o del componente, las garantas y los aspectos
legales.
2. Condiciones de servicio: Recopilar informacin relacionada con la operacin
actual del equipo o del componente. Datos sobre niveles de temperatura,
presin, velocidad de operacin para compararla con las especificaciones.
Datos sobre el mantenimiento del equipo, sobre las condiciones
ambientales, fluidos que lo rodean, datos sobre humedad, contaminacin,
condiciones de limpieza, etc.
3. Entrevista: Ninguna investigacin es completa sin el testimonio de las
personas que tienen informacin sobre la falla. El investigador deber utilizar
esta informacin como herramienta de anlisis y no enfatizar
irrazonablemente la informacin recolectada en las entrevistas sin analizarlas
juiciosamente.
4. Examen preliminar del componente o del equipo que fall: Inspeccin visual de las
superficie de fractura y trayectoria de las grietas. Presencia de desgastes severos.
Sobre estas inspecciones se deber realizar la documentacin fotogrfica
pertinente.
5. Seleccin de las muestras para ensayo: El investigador deber seleccionar las
localizaciones de las muestras que se van a someter a los ensayos, indicando la
forma y el tamao de las muestras. Asimismo se debe especificar el procedimiento
para tomar las muestras.
6. Ensayos no destructivos: Son muy tiles en la investigacin de falla,
particularmente las inspecciones con lquidos penetrantes, partculas magnticas,
ultrasonido, corrientes de Eddy, para detectar grietas y discontinuidades
superficiales. Tambin la radiografa y la gammagrafa para el examen interno.
7. Ensayos mecnicos: De acuerdo a la carga predominante de servicio y al tipo de
material, pueden requerirse probetas para el ensayo de tensin, compresin,
flexin o impacto. Los ensayos de dureza son muy tiles y econmicos.
8. Seleccin, preservacin y limpieza de las superficies de fractura: La seleccin
adecuada, la preservacin y la limpieza de las superficies de fractura, son
importantes para impedir que se destruyan o se oscurezcan detalles y evidencias
importantes para el anlisis de la falla.
9. Examen y anlisis macroscpico: De la superficie de la fractura, presencia de
grietas secundarias y otros fenmenos superficiales tales como corrosin,
desgaste, erosin, etc. Este examen se realiza con ayuda del estereomicroscopio,
pero puede emplearse tambin el Microscopio Electrnico de Barrido (SEM).
10. Examen microscpico de la estructura: Para este examen se puede utilizar el
Microscopio ptico, el Microscopio Electrnico de Barrido (SEM) o el Microscopio
Electrnico de Transmisin (TEM). Es necesario seleccionar las muestras y seguir
los procedimientos convencionales de corte, montaje, pulido en papeles de
esmeril de grado decreciente y pulido final con Almina o con pasta de diamante.
Finalmente el ataque con reactivos especficos dependiendo del material.
11. Determinacin del tipo de fractura (Fractografa): Es importante para el anlisis
determinar el tipo y las caractersticas de la fractura (frgil, dctil, combinada,
morfologa de fatiga, torsin, etc.)
12. Anlisis de composicin: con el fin de verificar que el material corresponde al
especificado o al adecuado, es necesario realizar el anlisis de composicin del
material del componente que presento la falla. En fallas por corrosin es
importante el anlisis de los productos de corrosin. Para tal fin se pueden
emplear Mtodos Espectogrficos, de espectrofotometra de absorcin atmica,
colorimetra, fluoresencia de rayos X, difractmetria de rayos X o mtodos
gravimtricos o volumtricos de anlisis qumico convencional.
13. Ensayo simulado de servicio: En las etapas finales de investigacin, se puede
requerir la realizacin de ensayos que simulen las condiciones que produjeron la
ocurrencia de la falla. Por ejemplo, probetas de corrosin para uso en planta con
el fin de monitorear el ataque corrosivo.
14. Anlisis de resultados, conclusiones y recomendaciones: La etapa final de toda
investigacin sobre anlisis de falla, termina con un informe en el cual se formulan
los anlisis de toda la informacin recolectada en las etapas y ensayos anteriores y
se consignan las conclusiones sobre la causa de la falla. Adems se acostumbra
formular las recomendaciones pertinentes para evitar que en el futuro se presente
nuevamente el mismo tipo de falla.
Ensayos no destructivos (END).
Existen dos tipos de ensayos no destructivos (END).

END para localizar defectos

END para determinar caractersticas dimensionales, fsicas y mecnicas.

Principales ensayos no destructivos:


INSPECCION VISUAL.
Aplicaciones
Deteccin de daos superficiales, discontinuidades o daos estructurales en
todos los materiales.
Ventajas
Simple de usar en reas donde otros mtodos son impracticables.
Instrumentos pticos mejoran el mtodo.
Desventajas
Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario.
Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona.
ULTRASONIDO
Aplicaciones
Deteccin de discontinuidades internas y superficiales mediante tcnicas pulso-
eco.
Ventajas
Rpido y fcil de operar
Resultados inmediatos
Alta sensibilidad
Alta precisin
Transporte
Desventajas
Se requiere operadores entrenados
Requiere corriente externa
La orientacin de la indicacin debe ser preferentemente perpendicular al haz
ultrasnico (funcin de reflector)
Se requieren patrones para ajustar el instrumento.
PARTCULAS MAGNTICAS
Aplicaciones
Deteccin de discontinuidades en materiales ferromagnticos de cualquier tipo,
en la superficie o subsuperficiales.
Ventajas
Mtodo simple, fcil, portable y rpido
Desventajas
Solo detecta fallas superficiales
Difcil establecer patrones
La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos
No se puede inspeccionar materiales demasiado porosos.
TINTAS PENETRANTES
Aplicaciones
Deteccin de fisuras superficiales en todos los metales.
Ventajas
Simple de usar, preciso y fcil de interpretar.
Desventajas
Solo detecta fallas superficiales
Difcil establecer patrones
La superficie a inspeccionar debe estar limpia y sin recubrimientos.
No se puede inspeccionar materiales demasiado poroso.
RAYOS X
Aplicaciones
Deteccin de discontinuidades internas de tipo grietas, porosidad, inclusiones.
Ventajas
No requiere de desarmar piezas
Es muy sensible y proporciona una impresin en pelcula.
Desventajas
Peligro de radiacin
Se necesita personal entrenado y equipos de tratamiento de imgenes.
La orientacin de la indicacin debe ser perpendicular al haz de radiacin.
Requiere de corriente externa.
Requiere equipamiento especial para situar el tubo de rayos X y la pelcula.
EMISIONES ACUSTICAS
Aplicaciones
Deteccin de cambios internos en materiales (micro movimientos que ocurren
en un cambio de la microestructura). Por ejemplo transformaciones de fase en
metales, crecimiento de grietas, fractura de productos de corrosin, fluencia y
deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se
basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa que liberan es
transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas (sonido).
Hay emisin de sonido (emisin acstica).
Ventajas
Deteccin en tiempo real
Desventajas
Equipo costoso, es afectada por el ruido de fondo y el personal requiere alto
nivel de entrenamiento tcnico.
CORRIENTES INDUCIDAS
Aplicaciones
Deteccin de discontinuidades en superficies de todo tipo de aleaciones (grietas,
porosidad, corrosin intergranular)
Ventajas
til para chequeo de taladros de unin para localizacin de grietas.
Sistema rpido, sensible y portable.
Desventajas
Sensible a combinaciones y variaciones en el material.
Requiere de probetas especiales para cada aplicacin.
METALOGRAFIA NO DESTRUCTIVA
Aplicaciones
Caracterizacin de evolucin microestructural en componentes en servicio.
Ventajas
Se realiza relevamiento de la microestructura sin extraccin de material para
probetas metalogrficas.
Se preserva la integridad del componente.
Desventajas
Se requiere de experto para la obtencin de las replicas
Se debe recurrir a anlisis metalogrfico.
TERMOGRAFIA
Aplicaciones
A partir de la disponibilidad de sistemas electrnicos, la termografa industrial ha
aportado informacin relevante que puede ser tratada mediante adquisicin de
datos en operacin (por ej. Sobrecalentamiento en zonas localizadas).
Ventajas
No hay contacto con el componente
Rpido
Desventajas
Incide la pintura o tratamiento superficial
Limitada profundidad de inspeccin.
ENSAYO DE FUGAS (PRUEBA HIDRULICA)
Aplicaciones
Deteccin de fugas en componentes presurizados o que trabajan en vaco.
Ventajas
Localiza la fuga
Determina el grado de severidad de la fuga
En general se utiliza agua
Desventajas
Es aplicable solamente a recipientes o conductos que se pueden cerrar.
FRACTOGRAFA
La Fractografa es el mtodo por el cual se realiza el
anlisis de las caractersticas de la fractura en un
material para conocer sus causas y mecanismos y as
conocer los motivos que provocan la falla de
materiales.