Tesina 5 108

ÍNDICE
Resumen ............................................................................................................................................. i
Introducción ....................................................................................................................................... ii
Capítulo I Marco metodológico ........................................................................................................ 1
1.1. Planteamiento del problema de investigación ..................................................................... 1
1.2. Pregunta de investigación ................................................................................................... 1
1.3. Objetivo general .................................................................................................................. 1
1.4. Objetivos específicos........................................................................................................... 1
1.5. Justificación ......................................................................................................................... 1
Capitulo II Marco teórico .................................................................................................................. 3
2.1. Definición del producto ............................................................................................................. 3
2.1.1. Etapas del proceso para la elaboración de yogurt batido. .................................................... 3
2.2. Fundamentos de inocuidad ...................................................................................................... 4
2.2.1. HACCP .............................................................................................................................. 4
2.3. Fundamentos para la evaluación técnica ................................................................................. 5
2.3.1. Cadena de suministro ....................................................................................................... 5
2.3.2. Ingeniería del proceso ....................................................................................................... 6
3.3.3. Distribución de planta ...................................................................................................... 11
3.3.4. Localización de planta ..................................................................................................... 12
3.3.5. Organigrama.................................................................................................................... 12
3.3.6. Laboratorio ...................................................................................................................... 12
Capitulo III Evaluación técnica del proceso de elaboración de yogurt batido ......................... 14
3.1 Cadena de suministro ............................................................................................................. 14
3.2 Ingeniería del proceso ............................................................................................................. 15
3.2.1 Especificaciones del producto .......................................................................................... 15
3.2.2. Etapas del proceso .......................................................................................................... 17
3.2.3. Materias primas e insumos ............................................................................................. 19
3.2.4. Maquinaria, equipos, utensilios y vehículos .................................................................... 24
3.2.5. Mano de obra .................................................................................................................. 34
3.2.6 Capacidad del proceso .............................................................................................. 41
3.2.7. Distribución de planta ...................................................................................................... 50
3.2.8 Localización de planta ...................................................................................................... 60
3.2.9 Organigrama..................................................................................................................... 61
3.3. Laboratorio ............................................................................................................................. 62
3.3.1. Plan de muestreo ............................................................................................................ 62
3.3.2. Insumos y utensilios ........................................................................................................ 70
3.3.6. Distribución ...................................................................................................................... 76
3.4. Mapa general de la empresa.................................................................................................. 77
Capitulo IV Planificación de inocuidad para el procesamiento de yogurt batido natural. ..... 78
4.1. Plan de prerrequisitos ............................................................................................................ 78
4.2. HACCP ................................................................................................................................... 87
4.2.1. Perfil del producto ........................................................................................................... 87
4.2.2. Diagrama de flujo ............................................................................................................ 88
4.2.3. Análisis de peligros ......................................................................................................... 89
4.2.4. Determinación de puntos críticos de control ................................................................... 90
4.2.5. Plan HACCP .................................................................................................................... 93
Conclusiones ................................................................................................................................... 94
Referencias ...................................................................................................................................... 95
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Simbología del DFP ............................................................................................................ 7

Figura 2. Esquema de SLP .............................................................................................................. 11
Figura 3. Cadena de suministro ....................................................................................................... 14
Figura 4. Diagrama de flujo ............................................................................................................. 17
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de yogurt batido. .................................. 18
Figura 6. Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados
plásticos............................................................................................................................................. 27
Figura 7. Cinta transportadora ......................................................................................................... 28
Figura 8. Rollo de lámina de poliestireno en precalentamiento ....................................................... 28
Figura 9. Envase termoformado ....................................................................................................... 28
Figura 10. Sistema de llenado .......................................................................................................... 29
Figura 11. Etiquetado ....................................................................................................................... 29
Figura 12. Sistema dinámico de llenado de fruta ............................................................................. 29
Figura 13. Diagrama de procedencia inicial ..................................................................................... 38
Figura 14. Diagrama de procedencia final ....................................................................................... 40
Figura 15. Etapa de centrifugación. ................................................................................................. 42
Figura 16. Etapa de estandarización ............................................................................................... 42
Figura 17. Etapa de preparación de cultivo starter .......................................................................... 42
Figura 18. Etapa de fermentación .................................................................................................... 43
Figura 19. Cursograma analítico ...................................................................................................... 46
Figura 20. Relación de actividades .................................................................................................. 50
Figura 21. Diagrama de hilos ........................................................................................................... 51
Figura 22. Alcances verticales en posición de pie ........................................................................... 52
Figura 23. Layout del área de producción ........................................................................................ 52
Figura 24. Flujo de desechos ........................................................................................................... 53
Figura 25. Layout del área de residuos ............................................................................................ 53
Figura 26. Área de vestidores .......................................................................................................... 54
Figura 27. Layout almacén de materia prima................................................................................... 55
Figura 28.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén ...................................................... 55
Figura 29. Estibado de cajas de mermelada en el almacén de materia prima ................................ 55
Figura 30. Layout almacén de producto terminado.......................................................................... 56
Figura 31.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén de producto terminado ................. 56
Figura 32. Layout en la planta de elaboración de yogurt batido ...................................................... 58
Figura 33. Ruta de evacuación ........................................................................................................ 59
Figura 34. Croquis de localización de la planta tipo de yogurt batido.............................................. 60
Figura 35. Organigrama ................................................................................................................... 61
Figura 36. Técnica de vaciado en placa .......................................................................................... 64
Figura 37. Técnica de Petrifilm ......................................................................................................... 64
Figura 38. Determinación de Salmonella sp. ................................................................................... 66
Figura 39. Prueba de CAMP para Listeria monocytogenes ............................................................. 68
Figura 40. Diagrama activación de cultivos lácticos ........................................................................ 69
Figura 41. Layout del laboratorio...................................................................................................... 76
Figura 42. Modelo bidimensional ..................................................................................................... 89
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido ...................................................................................... 15

Tabla 2. Especificaciones de la leche entera. ................................................................................... 19
Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa ....................................................................... 20
Tabla 4. Especificaciones leche en polvo ......................................................................................... 21
Tabla 5. Especificaciones del cultivo comercial. ............................................................................... 23
Tabla 6.Especificaciones del poliestireno ......................................................................................... 23
Tabla 7. Insumos ............................................................................................................................... 24
Tabla 8. Maquinaria ........................................................................................................................... 24
Tabla 9. Dispositivos de control ....................................................................................................... 30
Tabla 10. Equipo de seguridad ......................................................................................................... 32
Tabla 11. Equipos ............................................................................................................................. 32
Tabla 12. Utensilios ........................................................................................................................... 34
Tabla 13. Actividades ........................................................................................................................ 35
Tabla 14. Porcentaje de suplementos ............................................................................................... 35
Tabla 15. Calificación por factor de velocidad y número de ciclos a observar ................................. 36
Tabla 16.Tiempos por elemento ........................................................................................................ 36
Tabla 17. Tiempo estándar ............................................................................................................... 37
Tabla 18. Procedencia de actividades .............................................................................................. 38
Tabla 19. Estaciones de trabajo ........................................................................................................ 39
Tabla 20. Numero de tareas.............................................................................................................. 39
Tabla 21. Calculo de número de operarios ....................................................................................... 40
Tabla 22. Balance de materia para la producción de yogurt batido natural ..................................... 41
Tabla 23. Material de empaque primario y secundario ..................................................................... 44
Tabla 24. Días de Descanso ............................................................................................................. 44
Tabla 25. Jornada de trabajo ............................................................................................................ 45
Tabla 26. Producción ........................................................................................................................ 48
Tabla 27. Requerimiento de materia prima ....................................................................................... 49
Tabla 28. Requerimiento de insumos ............................................................................................... 49
Tabla 29. Capacidad de almacén de materia prima ......................................................................... 49
Tabla 30. Almacenamiento de producto terminado .......................................................................... 50
Tabla 31. Dimensiones de máquinas del área de producción .......................................................... 51
Tabla 32. Tabla de ponderación........................................................................................................ 60
Tabla 33. Plan de muestreo .............................................................................................................. 62
Tabla 34. Insumos ............................................................................................................................. 70
Tabla 35. Medios de cultivo ............................................................................................................... 71
Tabla 36. Reactivos ........................................................................................................................... 72
Tabla 37.Cepas control ..................................................................................................................... 72
Tabla 38. Utensilios ........................................................................................................................... 72
Tabla 39. Equipos de laboratorio ...................................................................................................... 73
Tabla 40. Prerrequisito de limpieza y sanitización ............................................................................ 78
Tabla 41. Prerrequisito de mantenimiento ........................................................................................ 79
Tabla 42. Prerrequisito de higiene personal ..................................................................................... 80
Tabla 43.Prerrequisito de instalaciones y áreas ............................................................................... 81
Tabla 44. Prerrequisito de Almacenamiento ..................................................................................... 82
Tabla 45. Prerrequisito de manejo de residuos y desechos ............................................................. 83
Tabla 46. Prerrequisito de control de plaga ...................................................................................... 84
Tabla 47. Prerrequisito control de materia prima .............................................................................. 85
Tabla 48. Perfil del producto ............................................................................................................. 87
Tabla 49. Análisis de peligro de materia prima ................................................................................. 89
Tabla 50. Análisis de peligros de insumos ........................................................................................ 90
Tabla 51. Puntos críticos de control .................................................................................................. 91
Tabla 52. Plan HACCP ...................................................................................................................... 93
Resumen
La presente tesina tiene como finalidad el diseño de una planta tipo de yogurt batido, contemplando
el proceso productivo, requerimientos de mano de obra, materias primas e insumos necesarios,
capacidad del proceso, distribución de la planta y el laboratorio necesario para llevar acabo los
análisis requeridos en el proceso de producción. Este diseño es contemplado para plantear una
propuesta de plan de prerrequisitos permiten plantear una propuesta de plan HACCP (análisis de
peligros de puntos críticos de control) con base a la NOM-251-SSA1-2009, para identificar los puntos
críticos de control con sus respectivas medidas preventivas y correctivas, y así garantizar la
inocuidad en la elaboración de yogurt batido.
i
Introducción
El yogurt batido es un derivado lácteo cuyo consumo se ha incrementado notoriamente debido a sus
propiedades organolépticas y nutricionales, siendo recomendable en todas las edades,
principalmente porque su consumo en cantidades de 125 g cubre el 20 % de las ingestas
recomendadas de riboflavina (Hernández, 2010).
Al ser un producto derivado de una materia prima altamente perecedera debido a la disponibilidad
de su fuente de carbono, minerales y proteínas; la propuesta de diseño de una planta tipo yogurt
batido requiere de una evaluación técnica rigurosa que contempla la selección de proveedores, la
selección de maquinaria e instrumentos de control, distribución de la planta con su respectivo
almacén de materia prima, producto terminado, disposición de la maquinaria, los utensilios e insumos
requeridos, el laboratorio de análisis microbiológicos y fisicoquímicos (con sus respectivos utensilios,
instrumentos y maquinarias), así como su ubicación geográfica para finalmente establecer las bases
para definir las condiciones que permitirán garantizar la inocuidad desde la cadena de suministro
hasta la obtención del producto terminado. Es decir, se pretende garantizar que el proceso de
elaboración de yogurt batido no va a representar un riesgo físico, químico o microbiológico que afecte
a la salud del consumidor final.
La inocuidad es un tema de interés dentro de la industria alimentaria y la cadena de suministro para

garantizar la salud del consumidor, de manera que deben llevar a cabo una gestión de riesgos y la
implementación de medidas reglamentarias y no reglamentarias.
Con base en lo mencionado, en el presente proyecto se va a realizar una propuesta de un plan de

programa de prerrequisitos para la elaboración de yogurt batido con mermelada dentro de una planta
tipo yogurt batido, para ser considerados para la propuesta de un plan HACCP mediante el cual se
determinarán los puntos críticos de control y las medidas correspondientes. El presente proyecto se
encuentra dividido de la siguiente manera:
Capítulo I: En este capítulo se realiza el planteamiento del problema, se define un objetivo general
en el cual se incluyen los objetivos específicos, además de mencionar las técnicas de investigación
a implementar para consultar la información con la que se va a trabajar en los siguientes capítulos.
Capítulo II: En este capítulo se presentan los fundamentos considerados para el desarrollo de los
capítulos III y IV, para lo cual se realizan consultas bibliográficas de libros, fuentes electrónicas y de
la normatividad.
Capítulo III. En este capítulo se realiza la evaluación técnica para el diseño de la planta y el proceso
de elaboración de yogurt batido con mermelada, donde se hace el aporte de conocimiento del
multidisciplinario.
Capítulo IV: En este capítulo se realiza una valoración de que se presenten algunos peligros físicos,
químicos y microbiológicos dentro del proceso de elaboración del yogurt batido, con el fin de elaborar
una propuesta de plan de prerrequisitos y plan HACCP que garanticen la inocuidad del producto
termina
ii
Capítulo I Marco metodológico
1.1. Planteamiento del problema de investigación
Las enfermedades transmitidas por alimentos suelen ser de carácter infeccioso o tóxico, causadas
por agentes biológicos (virus, bacterias o parásitos) o químicos provocando enfermedades en 600
millones de personas y 420 000 muertes, de las cuales 125 000 son niños (OMS, 2017). Entre
algunos ejemplos de esas enfermedades, se encuentra la listeriosis humana a causa de un
microorganismo conocido como Listeria monocytogenes, que infecta al ser humano a través del
consumo de alimentos contaminados, encontrándose entre los principales vehículos los productos
lácteos, ya que estos pueden ingerirse sin un tratamiento térmico previo (Castro y Col., 2013)
(Castañeda y Col., 2014).
El implementar un plan HACCP (Análisis de peligros y de puntos críticos de control, por sus siglas
en inglés) basado en la NOM-251-SSA1-2009 podría permitirnos identificar peligros en la elaboración
de productos lácteos y así establecer medidas que nos permitirá garantizar la inocuidad de este.
1.2. Pregunta de investigación

¿El diseño de un plan HACCP en una planta tipo permitirá identificar peligros y medidas de control
en cada etapa del proceso para garantizar la inocuidad del yogurt batido como producto terminado
y así lograr disminuir el riesgo de enfermedades debidas al consumo de productos lácteos?
1.3. Objetivo general

Diseñar un plan HACCP en una planta tipo de acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de
higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control para garantizar la inocuidad en el proceso de elaboración de yogurt
batido
1.4. Objetivos específicos
 Elaborar un análisis de proceso de yogurt batido

 Diseñar la distribución de planta para el proceso de producción, considerando: equipo,
materia prima, maquinaria, instalaciones sanitarias y producto terminado para la elaboración
de yogurt batido
 Realizar un análisis de materia prima para determinar peligros.
 Realizar un análisis en la elaboración de yogurt batido para determinar puntos críticos.
 Establecer puntos de muestreo y pruebas de laboratorio requeridas por la NORMA Oficial
Mexicana NOM-181-SCFI-2010, Yogurt-Denominación, especificaciones fisicoquímicas y
microbiológicas, información comercial y métodos de prueba
1.5. Justificación
En el presente trabajo se optó por una planta tipo de elaboración de yogurt batido, entendiéndose
por yogurt al producto obtenido por la fermentación de la leche por medio de la acción de los
microorganismos Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus
(NOM 181 SFCI 2010). Considerando que su mercado ha tenido una expansión, ya que el
1
incremento de consumo se ha asociado a una alimentación saludable por ser considerado un
alimento funcional, debido a su carácter probiótico, su aporte para prevenir la osteoporosis, evitar la
obesidad, entre otros.
La investigación está enfocada en el diseño de un plan HACCP para la elaboración de un yogurt

batido en una planta tipo, ya que, los productos lácteos por ser derivado de una materia prima de
origen animal, puede representar de transmisión de enfermedades, debido a que los animales
pueden ser portadores de patógenos para los humanos; o de peligros químicos, como residuos de
plaguicidas o antibióticos. Aunado a lo anterior, las actividades de ordeño, mezcla de la leche,
elaboración de productos lácteos y envasado de los mismos presentan riesgos de contaminación
por contacto con el personal y con el propio medio (Rodríguez, 2013), siendo además los productos
lácteos debido su composición constituyen un medio propicio para el desarrollo de microorganismos
patógenos (FAO y OMS 2008).
Por lo ya mencionado en párrafos anteriores, se creó un equipo interdisciplinario con el fin de detallar
cada uno de los factores que pudieran afectar la inocuidad del producto durante el proceso de
elaboración del yogurt batido. Planteando a continuación la aportación de cada profesión en la
presente investigación.
El ingeniero industrial Diseñará la distribución de planta, materiales, maquinaria y equipo, además,

evaluará la ubicación de la planta, como la planificación del proceso. Aportando para esta
investigación el análisis del estudio del trabajo para optimizar las operaciones y el recurso;
desarrollando un programa de planeación y control de la producción para la cadena de suministro.
El Químico Bacteriólogo Parasitólogo evaluará el proceso para identificar los puntos de muestreo
para llevar acabo análisis fisicoquímicos y/o microbiológicos requeridos por normatividad como
microorganismos indicadores la aplicación de las NOM-113-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Método
para la cuenta de microorganismos coliformes totales en placa y NOM-092-SSA1-1994, Bienes y
Servicios. Método para la cuenta de bacterias aerobias en placa y patógenos con base a la NOM-
210-SSA1-2014, Productos y servicios. Métodos de prueba microbiológicos. Determinación de
microorganismos indicadores. Determinación de microorganismos patógenos. Así como las
especificaciones que debe cumplir el laboratorio de la planta tipo para permitir llevar acabo los
análisis requeridos, así como el mantenimiento de las cepas para la fermentación en el proceso de
la elaboración de yogurt batido. Además aportara conocimientos de inocuidad para la elaboración
del plan HACCP para la planta tipo.
El ingeniero bioquímico aportará sus conocimientos técnicos para proponer los flujos basicos de
operación en el diseño del proceso de elaboración del yogurt batido mediante la elaboración de un
balance de materia, además de establecer los parámetros de operación requeridos y así especificar
las características de los equipos y dispositivos de control que se van a emplear. Así mismo va a
consultar la normativa nacional necesaria, como la NOM-155-SCFI-2012 que nos establece las
especificaciones fisicoquímicas y métodos de prueba aplicables a la leche, que es la materia prima
principal en la elaboración del yogurt; la NOM-051-SCFI/SSA1-2010 para cubrir los requerimientos
en el etiquetado del producto terminado; y por otro lado, la NOM-251-SSA1-2009 que nos establece
las disposiciones higiénicas durante la elaboración de un producto alimenticio y los siete principios
para el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
2
Capitulo II Marco teórico
En este capítulo se referencia el fundamento teórico de todo el proceso para la elaboración de yogurt
batido, desde la recepción de materia prima hasta la obtención del producto terminado, así como los
fundamentos necesarios para el diseño de un plan HACCP.
2.1. Definición del producto

Según la NOM-181-SCFI-2010, el yogurt es el producto obtenido a partir de la fermentación de la
leche, por medio de dos bacterias termofílicas Streptococcus thermophilus y Lactobacillus
delbrueckii subespecie bulgaricus. Obteniendo la disminución del pH.
La producción de sabor, aroma y textura del yogurt es debido a la fermentación de glucosa derivada
de la hidrolisis de la glucosa, y la fermentación del ácido cítrico que se encuentra en un 2% en la
leche. La producción de ácido láctico es la fermentación más importante de la leche, esta requiere
realizarse a una amplitud de temperatura de 10 a 50 °C provocando una coagulación acida al llegar
a pH 4.6, el cual es el punto isoeléctrico de la caseína.
Se conocen comercialmente tres tipos principales de yogurt firme o rígido, batido y líquido. Los tipos
de yogurt firme y batido tienen alto contenido de solidos (13-16 %) y varían en el proceso de
elaboración. Por lo general, para aumentar el contenido de solidos se lleva a cabo por evaporación,
osmosis inversa, ultrafiltración y adición de leche descremada en polvo. Dentro de los aditivos
utilizados para la elaboración de yogurt se encuentran saborizantes como miel, vainilla, café, sabores
de frutas y colorantes permitidos por la FDA, además, puede elaborarse yogurt con fruta, para esto
se puede adicionar mermeladas, pulpas, jarabes y fruta fresca (Bedolla y col. 2004)
2.1.1. Etapas del proceso para la elaboración de yogurt batido.

Materia prima: La leche debe estar libre de antibióticos, porque su presencia inhibe el desarrollo de
los microorganismos que llevan a cabo la fermentación. Por otro lado, se requiere que tenga un 13
% en porcentaje de sólidos no grasos, a fin de que se obtenga una mayor viscosidad, para lo cual
se requiere de leche en polvo para la formulación.
Estandarización y normalización: En esta etapa se realiza el ajuste de grasa, 0.5 % si se trata de

un yogurt descremado y 3.5 % en el caso del entero; y por otro lado se realiza el ajuste de sólidos
totales.
Homogenización: Consiste en someter la leche a altas presiones (entre 2.6 y 6.8 kPa) con el fin de
disminuir el tamaño de las gotas de la grasa y la dispersión de todos los componentes. El resultado
es un yogurt más viscoso, estable y con mejores características organolépticas.
Pasterización: Se elimina la mayor carga microbiana contenida en la leche incluyendo los agentes
patógenos, lo cual a su vez permite el crecimiento de los microorganismos productores de yogurt.
Por otro lado, se desnaturalizan las proteínas de la leche, mediante lo cual se liberan péptidos que
contribuyen al crecimiento de los microorganismos inoculados; aunado a que la modificación de la
estructura de las proteínas favorece su agregación, lo que mejora la viscosidad del yogurt y su
capacidad de retención de agua e impide la separación del suero de la leche. En general las
condiciones de pasteurización son de alrededor de 90 °C durante 5 minutos.
Enfriamiento pospasteurización: La leche es enfriada hasta la temperatura óptima para el

crecimiento de los microorganismos, que oscila entre los 40 y los 45 °C.
3
Inoculación y fermentación: El cultivo iniciador se encuentra compuesto por los microorganismos
Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus en relación 1:1, lo cual
garantiza una adecuada consistencia del yogurt y un aroma agradable. El proceso de fermentación
concluye cuando se alcanza una concentración de ácido láctico de 0.70 y 1.1 %.
Enfriamiento post fermentación: Se disminuye la temperatura a un valor inferior de los 10 °C para

detener el crecimiento de los microorganismos involucrados en el proceso, generalmente a la
temperatura recomendada de refrigeración, que son los 5 °C.
Agitación y adición de frutas: Agitación cuidadosa para la ruptura del coagulo y adición de fruta
de 5 a 25 % del producto final (Hernández y Col., 2003).
2.2. Fundamentos de inocuidad

Una de cada diez personas enferma cada año debido a la ingesta de alimentos contaminados, sin
embargo, la preparación adecuada de estos puede prevenir la mayoría de las enfermedades. La
contaminación de los alimentos se puede producir en un cualquier momento de la producción,
distribución y preparación, es por esto por lo que se deben tomar medidas necesarias durante la
producción de los alimentos.
La inocuidad se define como la ausencia de peligros en un alimento que pueden causar daño al
consumidor, es decir, durante el proceso de fabricación se tomaron medidas higiénicas necesarias
para garantizar la seguridad (FAO, 2019).
De acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009, podemos identificar peligros específicos y medidas para su

control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos, por medio del sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Para implantar el sistema HACCP es necesario una programación previa de prerrequisitos. Los
prerrequisitos hacen referencia a las condiciones de trabajo que hay que tener en cuenta antes y a
lo largo de la implantación del sistema HACCP:
 Plan de agua potable

 Plan de limpieza y desinfección
 Plan de control de plagas
 Plan de capacitación de personal involucrado en la manipulación de alimentos
 Plan de control de proveedores
 Trazabilidad
 Plan de control de procesos: Ficha técnica
 Plan de mantenimiento de las instalaciones. (Salas y Col., 2008)
2.2.1. HACCP
El sistema de análisis de puntos críticos de control (HACCP) es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas para su prevención, el cual puede aplicarse desde el producto primario
hasta su consumidor final.
El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Un

sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de los
manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad (OPS, 2015).
4
Se entiende como peligro a aquel componente químico, físico o biológico que puede causar un efecto
nocivo para la salud (OMS, 2016).
Según la FAHO (2015) Los peligros se pueden clasificar de la siguiente manera de acuerdo a su
naturaleza:
 Físicos: son aquellos objetos que le pueden causar daño físico al consumidor, como vidrio,
madera, metal, etc.
 Químico: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos, promotores
de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes,
micotoxinas, metilmercurio, entre otros.
 Biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas toxinas naturales, toxinas
microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de origen microbiano.
Una vez identificados los peligros, se debe evaluar la gravedad y el riesgo para establecer medidas
de control.
Evaluación de la gravedad
La gravedad de los peligros va a depender de los síntomas o afecciones que presente la persona
afectada, por lo tanto, de acuerdo a la gravedad pueden clasificarse en tres grupos.
 Alta: con probabilidad de muerte, afecciones graves y requerimiento de atención hospitalaria.

 Moderada: las afecciones pueden revertirse con atención médica, la patogenicidad y el grado
de contaminación es menor.
 Baja: provocan malestares leves, se presentan enfermedades cuando los alimentos
contienen grandes cantidades de contaminantes.
Evaluación de riesgo
El riesgo es la probabilidad de que un peligro no se controle en una etapa del proceso afectando la
inocuidad del alimento.
Para la evaluación del riesgo se debe de tomar en cuenta la frecuencia con la que ocurre y también
su gravedad. Para realizar una evaluación del riesgo, deben considerarse los siguientes datos:
 Revisión de los reclamos de clientes

 Devolución de lotes o cargamentos
 Resultados de análisis de laboratorio
 Datos de programas de vigilancia de agentes de ETA
 Información de la ocurrencia de enfermedades en animales u otros hechos que puedan
afectar la salud humana
2.3. Fundamentos para la evaluación técnica

2.3.1. Cadena de suministro
La cadena de suministro es el control y seguimiento de todas las operaciones relacionadas con el
producto, desde la materia prima hasta el consumidor final (Andino, 2006). Esta se conforma de
procesos, componente y estructura. Refiriéndose a procesos a las actividades que realizan los
5
miembros dentro de la cadena (Stock y Lambert, 2001). Es dinámica e implica flujos de información,
fondos productos abarcando varias etapas que incluyen a:
 Clientes
 Detallistas
 Mayoristas/distribuidores
 Fabricantes
 Proveedores de componentes de materias primas (Chopra y Meindl, 2008)
La industria alimenticia debe tomar medidas preventivas para la seguridad de los alimentos, estas
medidas promueven posibilidades de protección a lo largo de la cadena de suministro. Es beneficioso
para las industrias llevar a cabo una evaluación inicial y de sus programas de seguridad de alimentos
de los proveedores (GMA, 2008).
2.3.2. Ingeniería del proceso

La ingeniería del proceso es la planificación, diseño y ordenación sistemática de los métodos
mediante los cuales un producto puede ser fabricado económicamente. Para realizar este trabajo se
requiere de un conocimiento detallado del producto como la presentación, el peso, tolerancias y
funciones de los componentes, antes de comprar el equipo y diseñar las herramientas (Vaughn,
1988).
3.3.2.1. Descripción del producto

Debe incluir información pertinente para la inocuidad, como lo es la composición, propiedades físicas
y químicas, actividad de agua, pH y especificaciones microbiológicas. También debe considerarse
las características de material de envasado primario, vida útil y condiciones de almacenamiento
(FAO, 2003).
3.3.2.2. Diagrama de flujo

El diagrama de flujo es una representación gráfica de un algoritmo o proceso, utilizando símbolos
bien definidos que representan las etapas del proceso y el flujo de ejecución mediante flechas.
Favoreciendo la compresión del proceso, permite identificar los problemas y las posibles mejoras.
La simbología utilizada es la siguiente:
Función
Símbolo Denominación
Inicio / fin Sitúa materiales, acciones o información para
iniciar el proceso o terminarlo.
Línea de flujo Muestra la dirección y flujo del proceso
Actividad Tarea o actividad llevada a cabo durante el

proceso
Conector Nombrar un proceso aparte que en algún
momento se relaciona con el proceso principal
Decisión Indica puntos donde se toman decisiones
6
Documentos Hacer referencia o consulta a un documento
especifico
3.3.2.3. Diagrama de flujo del proceso

Un diagrama de flujo del proceso tiene la finalidad de representar el arreglo o disposición del equipo
seleccionado para llevarlo a cabo, y además indica la conexión de las corrientes, tasas de flujo,
composiciones y condiciones de operación. Se elabora a partir de balances de materia alrededor de
cada unidad y del proceso completo (Palacio y Col., 2005).
Debe contener la siguiente información:
 Constituyentes esenciales. Símbolos de equipo, líneas de flujo de las corrientes del proceso,
número de los equipos, nombre de los equipos, designación de los servicios, condiciones de
presión y temperatura de las líneas de proceso, flujos seleccionados, tabla de balance de
materia y energía en armonía con las líneas de flujo.
 Constituyentes opcionales. Intercambio de energía, instrumentos principales, propiedades
físicas de las corrientes de proceso. (Orozco, 1998)
Los equipos de proceso se representan mediante símbolos que identifican operaciones básicas
unitarias específicas:
Figura 1. Simbología del DFP
Fuente: Yaqué, 2014
7
3.3.2.4. Especificaciones de materia prima e insumos
Se debe contemplar los requisitos de la materia prima que se pretende adquirir, es decir, definir las
especificaciones técnicas de la materia prima a utilizar, que estarán en función del uso y del riesgo
que prevea para el producto terminado. Estas especificaciones las define el fabricante que utilizará
la materia prima en colaboración del proveedor de ésta, siendo necesario que éste último acepte y
asuma la responsabilidad de garantizar que todos sus suministros estarán en base al nivel solicitado,
quedando pactado las condiciones necesarias de almacenamiento, control de gráficos de
temperatura, periodo de uso, etc. (Sánchez, 2003).
3.3.2.5. Equipos y utensilios
La selección de los equipos debe ser acorde a las operaciones a realizar y al tipo de alimento a
producir, de manera que las especificaciones técnicas dependerán de las necesidades de
producción y cumplirán con los siguientes requisitos:
 Construidos con materiales tales que sus superficies de contacto no transmitan sustancias
tóxicas, olores, ni sabores ni reacciones con los ingredientes o materiales que intervengan
en el proceso.
 Deberá evitarse el uso de madera y otros materiales que no puedan limpiarse.
 Sus características técnicas deberán ofrecer facilidades para la limpieza.
 Cuando se requiera la lubricación de equipos se utilizarán sustancias permitidas.
 Las tuberías empleadas para la conducción de materias primas y alimentos deben ser de
materiales resistentes, inertes, no porosos, impermeables y fácilmente desmontables para
su limpieza.
 Los equipos se instalarán de tal manera que permitan el flujo continuo y racional del material
y del personal.
 Todo el equipo y utensilios que entren en contacto directo con el alimento deben ser de
material resistente a la corrosión y las repetidas operaciones de limpieza y desinfección.
(Riveros y Baquero, 2004)
3.3.2.6. Mano de obra

La mano de obra hace referencia al esfuerzo físico y mental necesario para la producción e un
producto, representando el factor humano, sin cuya intervención no podría realizarse la actividad
manufacturera, independientemente del desarrollo mecánico o tecnológico de los procesos de
transformación existentes en la empresa. El control de este factor humano es determinante para
alcanzar volúmenes adecuados de la producción con la calidad requerida (Mendoza, 2004)
 Estimación de tiempos de trabajo
Se basa en la utilización de la experiencia, los acontecimientos pasados, para predecir el futuro. Son
útiles en las técnicas de trabajo de ciclo largo, y en ocasiones en que se emplean datos de medición
globales, para la planificación y el control de periodos razonablemente extensos (Huertas y
Domínguez, 2008).
El procedimiento técnico empleado en calcular el tiempo de ejecución de una tarea consiste en

determinar el tiempo estándar, que es el tiempo que necesita un trabajador cualificado para realizar
una tarea tomando los descansos correspondientes, recuperarse de la fatiga y para sus necesidades
personales. Para ello se requiere considerar los siguientes elementos:
8
TR: Tiempo de reloj. Tiempo para realizar una tarea encomendada por un operario y que se mide
con un cronómetro.
FR: Factor de ritmo o actividad. Este concepto surge de la necesidad de corregir las diferencias que
se producen al existir trabajadores rápidos, normales y lentos al ejecutar la misma tarea.
TN: Tiempo normal. Es el tiempo medido por el cronómetro que un operario capacitado, conocedor
de la tarea y desarrollándose al ritmo normal, invertiría en la actividad:
TN = TR X FR
K: Suplementos de trabajo. Se refiere a los periodos de inactividad en los que un trabajador se

recupera de su fatiga y atiende sus necesidades personales, los cuales representan un tanto por
ciento del TN, se valoran de acuerdo con las características del trabajador y de la tarea.
Suplementos = TN X K = TR X FR X K
TS: Tiempo estándar. Es el tiempo necesario en que un trabajador capacitado y conocedor de su

tarea la realice a un tiempo normal, añadiendo los suplementos correspondientes por fatiga y por
atenciones personales.
 Balanceo de línea de ensamble
El balanceo de líneas tiene como fin minimizar el desequilibrio entre máquinas y el personal mientras
se cumple con la producción requerida. Para ello, se requiere de un conocimiento del equipo, las
herramientas y los métodos de trabajo, para determinar los requerimientos de cada tarea de
ensamble. También se necesita conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir,
la secuencia en que deben llevarse a cabo las tareas (Jones y Harwood, 2004). Este es dar a cada
operador una cantidad de trabajo lo más parecida posible. Esto puede lograrse sólo con el desglose
de las tareas en los movimientos básicos que se requieren para hacer cada pieza de trabajo y
reensamblar las tareas en labores con un valor aproximadamente igual de tiempo de trabajo (Meyers
y Stephens, 2006).
3.3.2.7. Capacidad del proceso

Capacidad instalada
La capacidad instalada es un término empleado para referirse al volumen máximo de producción que
puede generar una empresa en un periodo determinado, siempre que se produzca al menor coste
posible asociado a dicha capacidad (Palma, 2010). Está relacionada con la localización y la
distribución de la planta con la maquinaria requerida, y depende de la demanda (Huertas y
Domínguez, 2008).
Capacidad operativa
La capacidad operativa se refiere a la infraestructura y conocimientos disponibles para fabricar

productos y lograr niveles de eficiencia y productividad (Guerra, 2005).
Balance de materia
El uso del balance de materia permite completar datos necesarios en el proyecto de instalaciones y
la comprobación de su funcionamiento una vez puestas en marcha. Los balances de materia son
expresiones del principio de conservación de la materia, y consisten en una contabilidad exacta de
9
todos los materiales que entran, salen, se acumulan, se generan o se agotan durante un intervalo
de tiempo de operación en un proceso dado. De forma general un balance de materia puede
representarse como:
Entrada + Generación = Salida + Acumulación
Donde:
Entrada: Velocidad de entrada de una sustancia al sistema (kg/s o mol/s)

Generación: Velocidad de la generación de la sustancia (kg/s o mol/s)
Salida: Velocidad de salida de la sustancia del sistema (kg/s o mol/s)
Velocidad de acumulación de la sustancia en el sistema (kg/s o mol/s)
Para plantear un balance de materia se debe establecer el intervalo espacial al cual se aplica el
balance, es decir entre que límites establecemos el sistema, así como el intervalo temporal, es decir,
la base del tiempo para el cual se aplica el balance.
Esta base de cálculo temporal depende del modo operativo:
 Proceso continuo en estado estacionario: al ser independiente del tiempo, como base de
cálculo se toma la unidad (1 hora, 1 segundo, etc.)
 Proceso discontinuo no estacionario: el valor de las variables cambia continuamente con el
tiempo, por lo que la base de cálculo será un tiempo diferencial, dt. (Ibáñez y Mazzuca, 2009)
Cursograma
Un cursograma es una representación gráfica de procedimientos administrativos, un cursograma

analítico para el operario es un cursograma donde se registra lo que hace el trabajador (Kanawaty,
1996). La simbología utilizada es la siguiente:
Símbolo Denominación Descripción
Operación Indica que se altera el estado de un elemento con el que

se está trabajando. En procedimientos administrativos,
brinda información, emitir formularios, etc.
Inspección Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas

conforme a especificaciones establecidas.
Transporte Indica el traslado físico de los trabajadores, materiales y

quipo de un lugar a otro, en procedimientos
administrativos el traslado de un formulario.
Espera Indica que hay un elemento dado esperando a que se

produzca un acontecimiento determinado. Periodo de
tiempo que registra inactividad.
Almacenamiento Indica depósitos de un elemento bajo vigilancia en un

almacén según un criterio determinado de clasificación.
10
3.3.3. Distribución de planta
La distribución de planta implica el ordenamiento de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de
maximizar la economía, satisfacción de los trabajadores y seguridad de estos. La distribución implica
la ordenación de espacios para el movimiento de materiales, almacenamiento, equipos o líneas de
producción, equipos industriales, administración y servicios para el personal (Trueba, 2016).
Método SLP
Por sus siglas en inglés, Systematic Layout Planning o Planeación Sistemática de la Distribución de
Planta, es un método desarrollado por Muther. Es una forma organizada para realizar la planeación
de una distribución con una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar,
evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planeación (Tapia y col. 2009).
Figura 2. Esquema de SLP
Fuente: Tapia y col. 2009
11
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y
en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A partir de
este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.
Posteriormente debe realizarse el análisis de recorrido de los productos el cual trata en este paso de
determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado.
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de
materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades.
El análisis de recorridos indicados se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas
en el sistema productivo. (Fernández, 2014)
3.3.4. Localización de planta

Las decisiones referentes a la distribución de planta son de orden estratégico. Las alternativas de
localización deñen ser revisadas bajo las condiciones de servicio básico, mano de obra, fuentes de
materia prima e insumos, demanda del mercado, entre otros.
Método de factores ponderados.
El método de factores ponderados permite realizar un análisis cualitativo o cuantitativo en el que se

comparan diferentes alternativas (Ocampo, 2016).
Los pasos que seguir para el método son los siguientes:
 Realizar un listado de factores relevantes.

 Establecer una ponderación a cada factor para indicar su nivel de importancia
 Asignar una escala común
 Evaluar cada localización de acuerdo a la escala asignada y multiplicarlas calificaciones por
las ponderaciones.
 Sumar cada columna, obteniendo el total de la ponderación según alternativas.
 Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación.
3.3.5. Organigrama
El organigrama es la representación gráfica de las estructuras organizacionales de la empresa. Estos
se basan en esquemas que muestran la estructura de la compañía y los niveles jerárquicos que
existen es estas. Permitiendo que los empleados conozcan sus funciones, quienes son sus mandos
y el grado de responsabilidad que tienen cada uno de ellos (pyme, 2016).
3.3.6. Laboratorio
El servicio de análisis de laboratorio forma parte integrante de todo sistema nacional de control de
alimentos. El laboratorio típico de control de alimentos cuenta con servicios de análisis
microbiológicos y fisicoquímicos (FAO, 1992).
12
3.3.6.1. Laboratorio de análisis microbiológico
Según el manual de control de calidad de alimentos de la FAO (1992), el laboratorio de microbiología
debe contar con áreas asignadas de almacenamiento de materiales y medios deshidratados,
preparación y esterilización de los medios, la descontaminación de material contaminado con
bacterias patógenas, almacenamiento de muestras que no se han procesado y muestras analizadas.
Los laboratorios de microbiología deben estar diseñados de tal forma que permitan una adecuada
limpieza y desinfección, así como disminuir el riesgo de contaminación.
Para llevara a cabo el análisis microbiológico de una muestra de alimentos se desarrolla con la
siguiente secuencia:
 Preparación del área de trabajo

 Preparación y esterilización de medios de cultivo y soluciones
 Preparación de la muestra
 Dilución primaria
 Diluciones seriadas
 Incubación
Cada determinación dependerá de las condiciones y requerimientos necesarios para permitir el

desarrollo del microorganismo.
Los ensayos microbiológicos deben ser realizados y supervisados por personal experimentado,
calificado en microbiología.
Como parte de su sistema de calidad, el laboratorio debe tener un programa documentado para la
calificación, calibración, verificación del desempeño y mantenimiento de sus equipos y un sistema
para el monitoreo del uso de estos.
Cuando los laboratorios de ensayo son responsables del muestreo primario para obtener las
muestras de ensayo, es altamente recomendable que este muestreo esté cubierto por un sistema
de garantía de calidad y sea objeto de auditorías periódicas. Cualquier proceso de desinfección
utilizado en la obtención de la muestra. El transporte y almacenamiento de las muestras deben
realizarse en condiciones que mantengan la integridad de esta.
13
Capitulo III Evaluación técnica del proceso de elaboración de yogurt batido
En este capítulo se evaluará el proceso de producción de yogurt batido, para la determinación de

mano de obra, capacidad del proceso, distribución de la planta para el presente proyecto.
3.1 Cadena de suministro
En el caso de la elaboración de yogurt batido observamos la obtención de la materia prima hasta
llegar a la entrega del producto terminado. Como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Cadena de suministro
Fuente: Elaboración propia
14
3.2 Ingeniería del proceso
En este apartado se establecerá las características del producto terminado, las especificaciones de
la materia prima que deben de cumplir, el diagrama de flujo, el diagrama de proceso, la capacidad
instalada, capacidad operativa y la distribución de plata para poder llevar a cabo la producción del
yogurt batido.
3.2.1 Especificaciones del producto

El producto es yogurt batido natural, semidescremado, sin colorantes. En presentación de 125g, con
mermelada de fresa en el fondo para ser mezclado al momento de consumirse por envase individual.
Debe mantenerse de 4 a 8 °C.
En la tabla 1. Se describen las especificaciones del producto terminado.
Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido

Especificaciones Límite permitido Normatividad
microbiológicas
Salmonella Ausente / 25g NOM-185-SSA1-2002 Productos y
Coliformes totales < 10 UFC/g servicios. Mantequilla, cremas, producto
lácteo condensado azucarado, productos
Staphylococcus aureus < 100 UFC/g lácteos fermentados y acidificados,
dulces a base de leche. Especificaciones
sanitarias.
Streptococcus y >107 UFC/g NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-
Lactobacillus Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
información comercial y métodos de
prueba.
fisicoquímicas
Proteína Láctea (% Mínimo 2.9% NOM-181-SCFI-2010 Yogurt-
m/m) Denominación, especificaciones
Grasa butírica (%m/m) Máximo 1.0% fisicoquímicas y microbiológicas,
Acidez titulable Mínimo 0.5% información comercial y métodos de
expresada como prueba.
porcentaje de Ácido
Láctico (%m/m)
Sólidos lácteos no Mínimo 8.25%
grasos
15
Continuación Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido
Características Característica Normatividad
Organolépticas
% Humedad Máximo 78%
Consistencia Batido y con alta NMX-F-444-(1983) Alimentos. Yogurt o
viscosidad leche búlgara
Sabor característico del yogurt
Color Uniforme y característico NMX-F-444-(1983) Alimentos. Yogurt o
del yogurt leche búlgara
consumo preferente Debe consumirse en un tiempo no mayor a 28 días después de su
fabricación (Fecha impresa en la tapa), Siempre y cuando se mantenga
de 4-8 °C.
Envase primario Envase termoformado de poliestireno blanco, sellado con película

laminada plástica con capacidad para 130 g. en envases múltiples de
4 individuales.
Envase secundario Charola de cartón corrugado sencillo, de 95x32x5 cm con 48 envases

individuales, 12 envases múltiples.
Fuente: elaboración propia
16
3.2.2. Etapas del proceso
El flujo del proceso de elaboración de yogurt batido se describe en los siguientes diagramas.
Figura 4. Diagrama de flujo
INICIO
Recepción de
materia prima
Precalentamiento del
8000 rpm Descremado 140 -170 °C
poliestireno
1000 L/h
13% solidos Conformación del

Leche en Estandarización de
envase de
polvo solidos 170 °C , 100 Bar
poliestireno
95 °C / 5 min Pasterización
Eliminación de
Aire ionizado
polvo
Homogenización
Etiquetado
Cultivo Fermentación 45 °C/

starter 240 min
12.5g de Dosificación de
mermelada
de fresa
mermelada
Película Envasado
laminada primario
plástica
Envasado
Formación de
secundario
charolas de
cartón corrugado
Almacenamiento
4 °C
Fin
Con los datos proporcionados en los diagramas de flujo podemos elaborar un diagrama de flujo de
procesos en donde se desglosan las etapas como se muestra en la figura 5
17
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de la elaboración de yogurt batido.
E-2
E-3
F
E-1
E-7 E-4 E-6

E – 7D
E – 7C
E – 7B
E – 7E E - 7A
E-5
E-9
E-8
LECHE FRESCA E-1 FILTRO DE IMPUREZAS
LECHE EN POLVO E-2 TANQUE AUTOREFRIGERANTE
NATA E-3 DESCREMADORA
LECHE ESTANDARIZADA E-4 MADURADOR/FERMENTADOR
LECHE PASTEURIZADA E-5 TANQUE DE ENFRIAMIENTO
CULTIVOS LÁCTICOS E-6 BIORREACTOR
YOGURT E-7 MÁQUINA DE CONFORMADO,

MERMELADA LLENADO Y SELLADO DE ENVASES
LAMINA DE POLIESTIRENO EN ROLLO E – 7A SECCIÓN DE TERMOFORMADO
PELÍCULA PLÁSTICA LAMINADA E – 7B SECCIÓN DE ETIQUETADO
E – 7C SECCIÓN DOSIFICADO DE
ETIQUETA
MERMELADA
18
3.2.3. Materias primas e insumos
A continuación, se describen los requisitos establecidos en la especificación de las materias primas
e insumos para asegurar que el producto terminado cumpla con las especificaciones antes
establecidas.
a) Materias primas
 Leche entera
Se recibirá leche entera en pipas a 4 °C, la cual debe cumplir con las especificaciones descritas en
la tabla 2.
Tabla 2. Especificaciones de la leche entera.
Especificaciones microbiológicas Límite permitido Normatividad
Coliformes totales < 10 UFC/ml NOM-243-SSA1-2010 Productos y

servicios. Leche, fórmula láctea,
Staphylococcus aureus < 10 UFC/ml producto lácteo combinado y derivados
lácteos. Disposiciones y
Salmonella spp. Ausente/25 ml
especificaciones sanitarias. Métodos
Escherichia coli de prueba.
< 3 NMP/ ml
Listeria monocytogenes Ausente/ 25 ml
Enterotoxina estafilocócica Negativa
Aflatoxina M1 Negativa

fisicoquímicas
pH 6.7 – 6.8 NOM-155-SCFI-2012 leche -

denominaciones, especificaciones
Sólidos totales 11 – 13 % fisicoquímicas, información comercial y
métodos de prueba.
Densidad a 15 ℃ g/ml 1,029 mín.
Grasa butírica g/L 6 – 28
Acidez (expresada como ácido 1,3 – 1.7

láctico) g/L
Sólidos no grasos de la leche g/L 83 mín.
Lactosa g/L 43 – 52
Proteína propia de la leche g/L 30 mín.
Caseína g/L 24 mín.
19
Continuación Tabla 2. Especificaciones de la leche entera
Características Organolépticas Límite permitido Normatividad
Color Blanca y NOM-243-SSA1-2010 Productos y

amarillenta servicios. Leche, fórmula láctea,
producto lácteo combinado y derivados
Olor Característico y lácteos. Disposiciones y
suave especificaciones sanitarias. Métodos
de prueba.
Sabor Ligeramente
dulce
Vida útil Se mantiene de 3 a 4 horas después del ordeño,

mantenerlo a 4 °C garantiza la buena calidad de la leche.
(FAO, 2019)
 Mermelada de fresa
Producto preparado por cocción de fresas añadido de azúcar hasta obtener textura de gel. La
mermelada de fresa debe cumplir con las especificaciones de la tabla 3.
Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa

microbiológicas
Mesofílicos aerobios <10 UFC/g NOM-130-SSA1-1995 Bienes y servicios.

Alimentos envasados en recipientes de
Hongos y levaduras < 10 UFC/g cierre hermético y sometidos a
tratamiento térmico. Disposiciones y
Coliformes totales < 10 UFC/g
especificaciones sanitarias.
Especificaciones Límite permitido NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-

fisicoquímicas Denominación, especificaciones
fisicoquímicas y microbiológicas,
Contenido de fruta 30% Minino información comercial y métodos de
prueba
Sólidos solubles 33% Mínimo
Características Límite permitido Según el proveedor Saceca, 2019

Organolépticas
Color Rojo obscuro
Olor Característico de la fresa
Sabor Agradable característico de

la fresa
20
Continuación Tabla 3. Especificaciones de la mermelada de fresa
Textura Semisólida
Aspecto Agradable
Vida útil Consumo recomendado antes de 1 año después de su fabricación, es

estable a temperatura ambiente, se recomienda mantener entre 8 – 12
°C.
Envase primario Cubo de polipropileno blanco con asa y tapa a presión, termosellado con
una película del PP-PET metalizado. Con 25 Kg de mermelada de fresa.
Dimensiones: diámetro: 32 cm, alto: 37.8 cm.
Empacado Cajas de cartón con 4 piezas

Dimensiones: Ancho: 70 cm, Largo: 70 cm, Alto: 40 cm
Paletizado Se puede estibar 48 cajas: 6 cajas en la base x 4 cajas de altura.

Dimensiones: Ancho: 140 cm, Largo: 210 cm, Alto: 160 cm
 Leche en polvo
La leche en polvo se empleará en la etapa de estandarización de sólidos. La cual debe cumplir con
las especificaciones establecidas en la tabla 4.
Tabla 4. Especificaciones leche en polvo
Especificaciones microbiológicas Límite permitido Normatividad
Coliformes ( 30 ℃) < 10 UFC/mL Ficha técnica productos Lácteos

Ramolac
Coliformes (45 ℃ ) < 3 UFC/mL
NOM-155-SCFI-2012 leche -
Aerobios totales < 10 000 UFC/mL denominaciones,
especificaciones fisicoquímicas,
Staphylococcus aureus < 10 UFC/mL información comercial y métodos
de prueba
Hongos y Levaduras < 10 UFC/mL
Salmonella spp Ausente /25 mL
Listeria monocytogenes Ausente /25 mL
21
Continuación Tabla 4. Especificaciones leche en polvo
Especificaciones fisicoquímicas Límite permitido Normatividad
Grasa butírica % (m/m) 1.5 a 26 NOM-155-SCFI-2012 leche -

denominaciones,
Humedad % (m/m) <4.0 especificaciones fisicoquímicas,
información comercial y métodos
Proteínas propias de la leche , > 34
de prueba
expresada como sólido lácteos no
grasos % (m/m)
Caseína expresada en sólidos > 27

lácteos no grasos , % (m/m)
Materia grasa 1.5% ± 0.2 %

Ficha técnica de productos
Cenizas 8.5% ± 0.5 % Lácteos Ramolac
Proteínas 34% ±1%
Lactosa 52% ± 2%
Inhibidores (antibióticos) Ausencia
Densidad 0.45 g/mL
Características Organolépticas Límite permitido Normatividad
Aspecto Polvo fino homogéneo Ficha técnica productos Lácteos

Ramolac
Color Amarillo claro
Olor Característico
Sabor Característico
Vida útil 12 meses, preservando a ≤ 25 °C en una humedad relativa

≤ 65%.
Envase Bolsa tres capas de papel Kraft, con bolsa interna de

polietileno, con 25 kg de leche en polvo.
Alto: 60.9 cm
Ancho: 58.4 cm
 Cultivos lácticos
Cultivos de fermentos lácticos liofilizados para la producción de yogurt. Las especificaciones se

describen en la siguiente tabla.
22
Tabla 5. Especificaciones del cultivo comercial.

microbiológicas
Streptococcus salivarius 1X1011 UFC/g NOM-181-SCFI-2010.Yogurt-
subesp. Thermophilus Denominación,
Lactobacillus delbrueckii especificaciones
Subesp. bulgaricus fisicoquímicas y
Bacterias no acido lácticas <500 UFC/g microbiológicas, información
Enterobacterias <10 UFC/g comercial y métodos de
Mohos y Levaduras <10 UFC/g prueba
Staphylococcus aureus <100 UFC/g
Listeria monocytogenes Ausente en 25g
Salmonella spp. Ausente en 25g
Alérgenos Límite permitido
Caseína Presente
Presentación Caja con 5 sobres de 21.5 g cada uno
vida útil 12 meses después de la fecha de producción, manteniéndolo a

< 4 °C
 Poliestireno de alto impacto
Las láminas de poliestireno de alto impacto se utilizan como materia prima del envase primario, las
especificaciones del producto se describen en la tabla 6.
Tabla 6.Especificaciones del poliestireno
Elemento Especificaciones
Poliestireno de alto impacto Rollo de poliestireno, acabado mate, blanco translucido.
Espesor. 0.55 mm
b) Insumos
En la tabla 7 se describen los insumos y sus especificaciones
23
Tabla 7. Insumos
Película laminada plástica Pet metalizado recubierto con adhesivo acrílico sensible a la
presión.
Espesor: 137 g/cm2
Etiqueta Etiqueta impresa adhesiva, compuesta de una capa de

adhesivo acrílico base agua, no toxico, una película de papel
bond y un respaldo de papel silicona.
Espesor 183 µm.
Cajas de cartón corrugado Cajas auto armables de cartón corrugado, sencillo.

Espesor: 0.050 g /cm2
Resistencia 29 ECT (prueba de resistencia de canto)
3.2.4. Maquinaria, equipos, utensilios y vehículos

A continuación, se describen las especificaciones que deben cumplir la maquinaria, equipos,
vehículos y utensilios que se ocuparan en la planta tipo de yogurt.
 Maquinaria
En la tabla 8 se enlista l maquinaria y sus especificaciones requeridas en la producción de yogurt

batido.
Tabla 8. Maquinaria
Elemento Función Especificaciones

Tanque auto refrigerante Recolectar y mantener Tanque de enfriamiento de leche en
la leche a 4°C capacidad de 100 L. Fabricado
íntegramente en acero inoxidable AISI
304 l. Din 1.4301 para el vaso interno y
externo del tanque.
Tipo de tanque: tanque cilíndrico
vertical, de pie libre, lados internos
lisos, ángulos redondeados, de
soldadura perfectamente pulida, patas
ajustables para suelos irregulares.
Fuente de alimentación: 230v - 50hz
Temperatura de funcionamiento: 0-60
°C
Dimensiones: 1.5 m de diámetro
24
Continuación Tabla 8. Maquinaria
Separadora-descremadora Descremación de la Separador semi hermético con

leche y descarga centrífuga automática de los
estandarización residuos.
Capacidad de 1000 l/h.
Frecuencia de rotación del tambor:
8000 rpm
Presión de leche descremada en la
salida: 1.8-2.8 k/cm2
Dimensiones:
largo: 815 mm
ancho: 830 mm
alto: 1010 mm
Madurador o fermentador Pasterización Madurador con dos tanques de acero
inoxidable, con agitador, chaqueta de
Enfriamiento fondo y laterales, bomba de
recirculación de agua caliente y de
agua fría.
Fermentación
Capacidad: 400 L cada tanque
Dimensiones de la plataforma:
Largo: 2500 mm
Ancho: 1500 mm
Máquina formadora de cajas Formación de charolas Embalaje de 500 a 700 cajas por hora
(envase secundario ) Formadora de cajas de 300x200x100
mm a 600x600x250 mm.
Dimensiones
Largo: 2750 mm.
Ancho: 1600 mm
Alto: 2.140 mm
Filtro de impurezas Disminuye la cantidad Carcasa de acero italiano inoxidable.

de células somáticas Superficie de soldaduras internas
hasta el 50%, pulidas sin ángulos rectos, sellos de
disminuye la carga silicona herméticos, sin conexiones
microbiana e roscadas (por conexión ajustable,
impurezas. norma sanitaria DIN/SMS y
abrazadera).
Elemento de filtración: Fabricado de
hilo de polipropileno, detiene las
partículas mayores de 5 micrones
25
Continuación Tabla 8. Maquinaria
Tanque de enfriamiento Tanque para Tanque de enfriamiento de leche con

recolectar y conservar capacidad de 50 L. De acero inoxidable
el cultivo estárter a 4 DIN 1.4301 (AISI 304). Tipo de tanque:
°C. tanque cilíndrico vertical, de pie libre,
lados internos lisos, ángulos
redondeados, de soldadura
perfectamente pulida, patas ajustables
para suelos irregulares.
Dimensiones externas:
Largo: 68 cm
Diámetro: 35 cm
Biorreactor Tanque para preparar Tanque de fermentación cilíndrico con
el cultivo estárter a 45 capacidad de 30 L. De acero inoxidable
°C durante 3 horas en el interior de 304 y de exterior de
acero inoxidable 201.
En este sistema la leche se calienta en
un contenedor cerrado a presión, el
cual se encuentra sumergido en un
tanque de agua aislado que
proporciona una máxima protección
frente a la contaminación por aire y
mantiene constante la temperatura de
incubación.
Contiene una barrera estéril de agua
clorada para la transferencia de cultivo
intermedio.
Temperatura ajustable: 30-110 °C.
Largo: 52 cm
Diámetro: 30 cm
Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados plásticos.

TECNA PACKAGING MACHINES
MODELO: LLRP-LACT-CONF-62
El proceso esencialmente consiste en conformar los envases a partir de una lámina en rollo
previamente calentada y tratada con aire ionizado para remover las partículas que pueden haber
quedado adheridas por la estática. Una vez conformado los envases se etiquetan, se mezclan y
rellenan y se sellan las tapas. Luego se imprime las fechas, se corta y se transportan los productos
terminados. El molde de corte se puede ajustar en función de los requisitos del producto para formar
envases en diferentes formatos.
Cuenta con un sistema de purificación de aire de flujo laminar, conexión CIP y sistema de mezcla
volumétrica dinámica de frutas.
Producción: 12 000 envases/h
26
Dimensiones:
Largo: 3340 mm, ancho: 1302 y alto: 19042 mm
Figura 6. Máquina automática de conformado, llenado y sellado de envases termo formados

plásticos.
Fuente: TECNA PACKAGING MACHINES
Configuración principal:
-Servomotor: Siemens
-Cylinder: SMC/Festo
-Caja reductora: SEW
-Sensores: P + F
-Pantalla táctil: Siemens
-PLC: Siemens
-Inverter: Schneider, Danfoss
-Sensor de inspección de cilindro: SMC
-Sensor de inspección de posición: P + F
-Equipamiento de bajo voltaje eléctrico: Schneider, Siemens
-Luz de alarma: Schneider
-Inspección de nivel de líquido: E + H
-Válvula neumática mariposa: GEA
Estructura de la maquina
-Sistema trasportador
Cinta transportadora de banda, diseñada para encases de plástico.
27
Figura 7. Cinta transportadora
-Sistema de precalentamiento
Precalentamiento de la lámina de poliestireno a 140 – 170 °C
Figura 8. Rollo de lámina de poliestireno en precalentamiento
-Sistema de eliminación de polvo - electrostático
Este sistema centrifuga el aire a 15.000 rpm, donde se somete a filtrado e ionizado y luego es dirigido
sobre o entre el producto a través de toberas dirigidas.
-Sistema de conformación de envase
Se lleva a cabo a 170 °C a 100 Bar.
Figura 9. Envase termoformado
-Sistema de llenado
28
Permite llenados de 50 a 150 g. cuenta con sensores analógicos de llenado.
Figura 10. Sistema de llenado
-Sistema de etiquetado Wrap-Around
Figura 11. Etiquetado
-Sistema de sellado
Termosellado a partir de película laminada plástica, Aluminio, papel + película laminada

plástica.
-Sistema de refrigeración
Mantiene el producto a temperaturas de 4 a 20 °C.
-Sistema de corte
El molde de corte se puede ajustar en función de los requisitos del producto para formar envases en
diferentes formatos. Líneas de 6, 8 y doce envases por línea.
Figura 12. Sistema dinámico de llenado de fruta
29
-Boquilla de limpieza CIP
Cuenta con boquillas de acero inoxidable, estáticas, omnidireccional.
 Dispositivos de control
En la tabla 9 se describen las especificaciones de los instrumentos de control involucrados en el

control del flujo másico de la leche después de la pasterización, ya que se deriva una cantidad para
la preparación del cultivo estárter del próximo lote de producción; y de los dispositivos involucrados
en controlar la inoculación para la producción de yogurt, así como de los termómetros involucrados
en el control de temperatura durante el proceso de pasterización y fermentación, y los manómetros
que nos indican el óptimo funcionamiento de los sistemas de aire ionizado y flujo laminar.
Tabla 9. Dispositivos de control
Transmisor indicador Se encarga de Contiene una antena parabólica de acero

de nivel tipo radar con monitorear y controlar la inoxidable 316 L encapsulada con conexión
antena parabólica. cantidad de leche que bridada e higiénica, con presión de
debe ingresar al funcionamiento de -1 a 25 bar.
biorreactor para la La antena parabólica está instalada en la
producción del cultivo cubierta de la escotilla de acceso con una
estárter válvula de bola con brida.
Sin contacto con el medio y sin piezas
mecánica móviles.
Carcasa de aluminio cubierto con
poliuretano
Tecnología de radar de impulsos, que
consiste en la emisión de pulsos por una
antena y reflejados por la superficie del
producto debido a un cambio del valor de la
corriente dieléctrica relativa
Rango de medición de ajuste libre.
Desviación máxima de medición: 3 mm.
La señal salida multi-varible incluye la
elección del nivel, distancia, volumen e
intensidad de la señal.
Señal de salida de 4 a 20 mA.
30
Continuacion tabla 9 Dispositivos de control
Transmisor-Sensor de Su función es permitir Diámetro de la sonda ¼" con resistencia
temperatura monitorear la estándar.
temperatura dentro del Precisión de 0.1 a 0 °C.
límite establecido Respuesta 2.5 a 3 segundos por 63 % de
durante la etapa de variación brusca.
pasteurización. Cabezal de cabezal de acero inoxidable
316L.
Rango de temperatura -50 a 200 °C (-58 a
392 ºF).
Superficie de contacto del sensor lisa, de
acero inoxidable 316 L y resistente a la
corrosión
Módulo de transmisor digital
Precisión: 0.1 % del calibrado linealizado
Caja ajustable
Manómetro Su función es medir la Tecnología de sensor piezorresistivo
diferencial de caída de Carátula grande de 114 mm (4.5 in)
presión dentro del Material de contacto con el proceso: Acero
sistema de flujo laminar inoxidable 316L.
que se encuentra en la Unidad de ingeniería principal y secundaria:
cámara de envasado, bar.
con el fin de verificar la Soporte para montaje de tubería de 2 in, en
funcionalidad de los acero inoxidable.
filtros HEPA Certificado de calibración.
inalámbrico
31
 Equipo
En la tabla 10 se describen las especificaciones que debe cumplir el equipo de seguridad requerido
que deben utilizar los trabajadores para ingresar al área de producción.
Tabla 10. Equipo de seguridad

Cofia de polipropileno Evitar contaminación al Cofia de 21 pulgadas, blanco de 21-21/32
producto terminado
Botas de seguridad Brindar protección para Suela poliuretano permite durabilidad y

el operador. ligereza, antiderrapante áreas no muy
riesgosas ideal para actividades al aire libre
Fabricada en piel flor entera con espesor
de 1.9 a 2.2 mm de espesor
Collarín acojinado, piel natural, casquillo de
acero
Continuación tabla 10. Equipo de seguridad
Bata de laboratorio Protección para el Bata blanca de algodón, sin bolsas, con
operador contra broches de presión.
derrames y disminuir el
riesgo de contaminación
hacia producto
Pantalón de trabajo Protección para el Pantalón pijama básico para ropa de

operador contra trabajo con goma elástica en el interior de
derrames y disminuir el la cinturilla y un bolsillo interior en la parte
riesgo de contaminación delantera derecha 190gr/m2.
hacia producto
A continuación, se describen los equipos requeridos.
Tabla 11. Equipos

Sistema de Monitoreo y Detección de ATP El sistema se utiliza para detectar ATP en
Gestión de Higiene en superficies muestras de superficies para medir niveles
de contaminación para el monitoreo y la
gestión de higiene.
Diseño ergonómico que permite la operación
con una sola mano.
32
Sistema con el mayor grado de repetibilidad
y consistencia. Menor coeficiente de
variación.
Transmisión de datos wireless
Termohigrómetro Monitoreo de Termohigrómetro digital

humedad y Intervalo de temperatura -10 a 50 °C
temperatura. Resolución de temperatura 0.1 °C
Intervalo de humedad relativa 20 – 90%
Resolución de humedad 0.1% HR
Retención de datos
Peso neto: 125 g
Estante para Soporte para cajas Marcos externos soldados proporcionan

almacenamiento de producto fuerza y estabilidad, repisas de alambre
terminado, materia soldado con recubrimiento de zinc con
prima e insumos en canales galvanizados, 4 estantes ajustables
cada almacén con vigas para uso industrial
correspondiente Cada repisa resiste un peso de 700 kg
Dimensiones:
Largo 240 cm, Ancho 60 cm
Y Alto: 200 cm
Continuación tabla 11. Equipos

Patín hidráulico Transporte de Patín hidráulico semi-eléctrico de tijera, con
producto terminado, llantas sencillas de poliuretano, con sistema
materia prima e eléctrico de elevación le permite subir hasta
insumos 71 cm.
Capacidad 1000 kg.
Juego carrito de limpieza Transporte de Color Negro, de Polipropileno, Plástico y

utensilios de Aluminio. Reforzado, 2 repisas, 2 rodajas de
limpieza en las 4 pulgada, 4 ruedas.
áreas. Dimensiones:
Longitud 122 cm
Ancho 69 cm
Altura 69 cm
 Utensilios
A continuación, se describen los utensilios requeridos para el proceso de elaboración del yogurt
batido.
33
Tabla 12. Utensilios

Navaja de material Apertura de Hoja inoxidable de afilado ancho
detectable envases de materia Largo: 60 mm
prima e insumos Ancho: 19 mm
Espesor del material: 0,63 mm
El mango de metal detectable, sin pintura y de
mango robusto.
Balanza industrial de alta Pesado de leche Rango de peso 0.1 g – 30 Kg
precisión en polvo requerida Memoria para 99 valores
para la Calibración externa
estandarización Fácil de limpiar
Alimentación por acumulador y adaptador de
red de 230 V
Interfaz RS-232
Cucharon de mano con Sin costuras o grietas para evitar el
detección de metal crecimiento bacteriano.
Caja para alimento Polietileno blanco para almacenamiento y

transporte. Paneles en las cajas con tapas
para controlar la fecha: facilitan el control del
inventario. Tapas ajustadas que cierran a
presión. Libre de BPA.
3.2.5. Mano de obra

Para determinar la mano de obra se empleó la siguiente formula:
MO= (TE*IP) / E
Donde:
MO= mano de obra
TE= Tiempo estándar
IP= Índice de producción
E= eficiencia
Para determinar la mano de obra, primero se determinará el índice de producción, en el cual se

pretende producir 800 L de yogurt al día, en un turno de 9 horas,
Para determinar el índice de producción se emplea la siguiente formula:
IP= Unidades a fabricar / Tiempo disponible

Unidades que fabricar = 800 L
Tiempo disponible = 9 h
Entonces:
34
IP= 800/9 = 88.8 L/h
Posteriormente se calcula el tiempo estándar, para el cual se emplea la siguiente formula:
TE= (TNFN) (1+ S)
Donde:
TNFN= Tiempo normal por factor de nivelación
S= suplementos o tolerancia en %
Primero se establecieron las actividades con base al diagrama de flujo como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 13. Actividades

1 Preparación y recepción de materia prima
2 Descremación
3 Estandarización
4 Pasterización, enfriamiento, homogenización, Fermentación, enfriamiento
5 Inoculación
6 Formación de envase primario
7 Dosificación de mermelada
8 Dosificación del yogurt
9 Envasado secundario
10 Inspección
Posteriormente se calificó los suplementos, obteniendo los porcentajes de cada uno de ellos.
Tabla 14. Porcentaje de suplementos

SUPLEMENTOS
NUMERO CONSTANTES VARIABLES
ELEMENTOS NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF %
Preparacion y recepcion
7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
de materia prima
Descremacion 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Estandarizacion 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Leche en polvo 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Pasteurizacion/homogenizacion/
7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
fermentado/enfriado.
Inoculacion 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Envasado primario 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Dosificacion de
5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 2 14
mermelada
Dosificacion del yogurt 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 2 14
Envasado secundario 7 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 2 14
Inspeccion 7 4 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 16
Suplementos
NP=Por necesidades personales CA=Calidad de aire.
F=Por fatiga TV=Tensión visual
35
TP=Por trabajar de pie TA=Tensión auditiva
PA=Por postura anormal TM=Tensión mental
IP=Levantamiento de peso y fuerza MM=Monotonía mental
IL=Densidad dé a luz MF=Monotonía física
Posteriormente se determinó la calificación por factor de velocidad y número de ciclos a observar.
Tabla 15. Calificación por factor de velocidad y número de ciclos a observar

CICLOS
1 2 3 4 5 x
Elementos T %FV T %FV T %FV T %FV T %FV T FV TN
Preparacion y recepcion
100 0.85 105 0.95 94 0.87 103 0.82 108
de materia prima 0.90 0.878 102 0.8956
Descremacion 0.50 100 0.45 110 0.48 104 0.51 102 0.44 112 0.476 105.6 0.5027
Estandarizacion 0.20 100 0.17 115 0.27 65 0.18 110 0.17 115 0.198 101 0.2
Leche en polvo 0.13 100 0.10 123 0.16 76 0.12 107 0.11 115 0.12 104.2 0.1299
Pasteurizacion/homogenizacion/
100 4.45 100 4.37 102 4.5 99 4.33 96
fermentado/enfriado. 4.48 4.43 99.4 4.4001
Inoculacion 0.22 100 0.19 113 0.29 68 0.2 109 0.18 118 0.22 101.6 0.2188
Envasado primario 0.57 100 0.55 109 0.63 98 0.56 98 0.55 103 0.57 101.6 0.5822
Dosificacion de
100 0.2 109 0.19 104 0.21 104 0.25 86
mermelada 0.22 0.21 100.6 0.2146
Dosificacion del yogurt 0.58 100 0.61 94 0.57 101 0.62 93 0.55 105 0.59 98.6 0.5785
Envasado secundario 0.00417 100 0.0047 85 0.00396 115 0.00429 97 0.0041 98 0.004243 99 0.0042
Inspeccion 0.0833 100 0.0801 103 0.0840 100 0.0845 98 0.0802 103 0.082427 100.8 0.0831
TN 7.8095
T=tiempo del elemento de un ciclo.
FV=factor de velocidad del elemento de un ciclo.
Tprom=tiempo promedio de un elemento
FVporm.=Factor de velocidad promedio de un elemento.
TN=Tiempo normal de cada elemento.
TNc=tiempo normal del ciclo.
En la tabla 16 se representa la suma de los tiempos de cada elemento, el tiempo promedio (prom),
la desviación estándar (S), el coeficiente de variación (CV), el valor de la distribución t-student (t), el
margen de error (K) y el número de datos a cronometrar por confianza.
Tabla 16.Tiempos por elemento
Elemento prom S CV t k N
1 0.90 0.85 0.95 0.87 0.82 3.67 0.049699095 0.0135
2 0.50 0.45 0.48 0.51 0.44 1.98 0.030495901 0.0154
3 0.20 0.17 0.27 0.18 0.17 0.83 0.042071368 0.0507 1.812 0.05 4
4 0.13 0.10 0.16 0.12 0.11 0.51667 0.023285666 0.0451
5 4.48 4.45 4.37 4.5 4.33 18.5467 0.07363574 0.0040
6 0.22 0.19 0.29 0.2 0.18 0.90333 0.043881153 0.0486
7 0.57 0.55 0.63 0.56 0.55 2.40499 0.033465418 0.0139
8 0.22 0.2 0.19 0.21 0.25 0.89333 0.022852182 0.0256
9 0.58 0.61 0.57 0.62 0.55 2.46667 0.028674418 0.0116
10 0.00417 0.0047 0.00396 0.00429 0.0041 0.01368 0.000281701 0.0206
11 0.0833 0.0801 0.0840 0.0845 0.0802 0.34547 0.002119408 0.0061
36
Dónde:
𝑆
𝐶𝑉 =
𝑇(𝑝𝑟𝑜𝑚)
Se selecciona el elemento con mayor coeficiente de variación 0.0507.
El valor de t se determinó con un nivel de confianza del 90%
Para este cálculo se usaron los datos (Tprom, S) del elemento con mayor CV.
2
Sxt 0.0762x1.812 2
N=[ ] =[ ] = 3.36 ≈ 4 ciclos a observar.
k x Tprom 0.05x0.0415
Con lo anterior se procedió a calcular el tiempo estándar de cada actividad.
Tabla 17. Tiempo estándar

Actividad T (h) (TN)(FV) S TE (h)
1 0.90 0.91347 0.16 0.75227
2 0.50 0.5308 0.16 0.42223
3 0.20 0.20198 0.16 0.16798
4 4.48 4.37371 0.16 3.69609
5 0.22 0.22228 0.16 0.18377
6 0.57 0.59147 0.16 0.48901
7 0.22 0.2159 0.14 0.18457
8 0.58 0.57035 0.14 0.49747
9 0.00417 0.00416 0.14 0.00361
10 0.0833 0.0849 0.16 0.06979
Total 6.57592
TE= Tiempo estándar (h).

TN=Tiempo Normal
S= suplementos. %
Posteriormente se calculó el número de estaciones de trabajo y Numero de operarios.
37
Tabla 18. Procedencia de actividades
Actividades Tiempo(hrs.) Precedencia

Preparacion y
recepcion A
de materia prima 0.90
Descremacion B 0.50 A
Estandarizacion C 0.20 A,B
Leche en polvo H 0.13
Pasteurizacion/homog
enizacion/ D
fermentado/enfriado. 4.48 I
Inoculacion I 0.22
Envasado primario E 0.57 K
Dosificacion de
J 0.22
mermelada
Dosificacion del yogurt K 0.58
Envasado secundario F 0.01 E
Inspeccion G 0.08 F
7.90
Figura 13. Diagrama de procedencia inicial

Paso 1:Diagrama de Precedencia inicial
A B C D E F G
Una vez determinado la procedencia de las actividades, se calculó el número de estaciones.
NT=t/c
Donde:
t = 7.897766667
38
c= 2.00
Entonces:
NT= 7.897766667/ 2 = 3.958307876 = 4
Por lo tanto, se obtiene 4 estaciones de trabajo
Tabla 19. Estaciones de trabajo
TIEMPO
TIEMPO RESTA
ACTIVIDAD TAREA
(HRS) NTE NO
ASIGNADO
ESTACION 1 1 4.48 1.00 D
2 0.9 1.10 A
ESTACION 2 3 0.58 0.52 K
4 0.13 0.39 H
5 0.50 1.50 B
6 0.57 0.93 E
ESTACION 3
7 0.2 0.73 C
8 0.22 0.51 I
9 0.22 1.78 J
ESTACION 4 10 0.08 1.70 G
11 0.005 1.69 F
7.89
Posteriormente se realizó la selección de la regla de asignación. Para esto se dio prioridad a los
elementos que contengan mayor número de tareas y a aquellas tareas con tiempos más largos.
Realizando un balanceo de línea y asignando estaciones de trabajo.
Tabla 20. Numero de tareas
Numero
de tareas
Tarea siguientes
A 6
B,H 5
C,I 4
D,J,K 3
E 2
F 1
G 0
39
Figura 14. Diagrama de procedencia final
Paso 1:Diagrama de Precedencia Final
II III I IV
K
I
A B C D E F G
H J
E
Una vez obtenido el tiempo estándar, es posible calcula la mano de obra con la siguiente formula:
MO= (TE*IP) / E
Donde:
MO= mano de obra
IP= Índice de producción
E= eficiencia
Se calculó el número de operarios por actividad
Tabla 21. Calculo de número de operarios
TE=(TN)(1-S) IP 0.0381
ELEMENTO T (TN)(FV) S TE TE(min) NO
1 0.90 0.91347 0.16 0.75227 45.136224 1.80997
2 0.50 0.5308 0.16 0.42223 25.3338624 1.01589
3 0.20198 0.16 10.078992

0.20 0.16798 0.40417
4 0.13 0.13536 0.16 0.10912 6.5470944 0.26254
5 4.48 4.37371 0.16 3.69609 221.765376 8.89285
6 0.22 0.22228 0.16 0.18377 11.0264448 0.44216
7 0.57 0.59147 0.16 0.48901 29.34058445 1.17656
8 0.22 0.2159 0.14 0.18457 11.074048 0.44407
9 0.58 0.57035 0.14 0.49747 29.848192 1.19692
10 0.00417 0.00416 0.14 0.00361 0.21676644 0.00869
11 0.0833 0.0849 0.16 0.06979 4.187538432 0.16792
6.57592 394.5551229 15.8218
NOT 6.92891
NO 7
De donde:
IP=Piezas a fabricar/horas disponibles de un operario.
IP=7310pz/turno de 9hrs = 13.57 pz/min
TO=TExIP/%eficiencia=95%
40
Esto se realizará por cada operación de nuestro proceso, esto nos da un número teórico de operarios
de 15.82 =16 operarios, pero se tiene una operación que es la numero 5 en la cual tenemos una
demora por fermentación del producto, la cual no se considerara para determinar en tiempo
disponible de un operario, ya que, de ser así, el operario no realizaría ningún trabajo durante este
tiempo y esto nos arrojaría un mayor número de operarios.
En conclusión, los cálculos nos arrojaron un total de 7 operarios para el área de producción
incluyendo el almacén.
3.2.6 Capacidad del proceso
 Balance de materia
Tomando en cuenta una producción de 800 L (822.4 Kg) de yogurt natural por jornada de trabajo, se
realizó un balance de materia para determinar la cantidad de materia prima requerida, las corrientes
generadas en cada etapa de la producción y su respectiva composición (Tabla 22).
Tabla 22. Balance de materia para la producción de yogurt batido natural

Corrientes involucradas en el proceso (kg) % Sólidos % Grasa % Agua
Leche entera 862.6953 9 4 87
Nata 76.28 5 40 55
Leche Normalizada 786.4153 9.338 0.5 90.11
Leche en polvo 58.6978 93.5 1.5 5
Leche estandarizada para la fermentación 798.4466 13 0.5 86.5
Leche para la preparación del cultivo estárter 23.2557 13 0.5 86.5
Cultivo intermedio 0.6977 98.5 0 1.5
Cultivo estárter 23.9534 15.49 0.49 84.02
Yogurt natural descremado 822.4 13.07 0.499 86.43
Para realizar el balance de materia prima se consideró la producción de 800 L de yogurt natural
descremado, cantidad que se tradujo en unidad de masa con el valor de la densidad de 1.028 g/mL:
800 L 1.028 g 1000 mL 1 kg

Yogurt natural = X X X = 822.4 kg
1 mL 1L 1000 g
Para esta producción se determinó que se requiere de una cantidad de 862.6953 kg de leche entera
equivalente a 886.8507 L. Esto contemplando 23.2557 kg para la preparación del cultivo starter.
En los siguientes esquemas se resume la composición en cada una de las etapas del proceso dónde
hay una transformación en los flujos másicos y en la composición:
41
Figura 15. Etapa de centrifugación.
Figura 16. Etapa de estandarización
Figura 17. Etapa de preparación de cultivo starter
42
Figura 18. Etapa de fermentación
En relación a la producción total de yogurt natural, se determinó el rendimiento considerando la

sumatoria de la cantidad de las corrientes correspondientes a la leche entera, leche en polvo, cultivo
estárter (Tabla 22).
Entrada de materia prima = Leche entera + Leche en polvo = 921.391 kg
Por lo tanto, si se obtiene una cantidad de 822.4 kg de yogurt natural descremado el rendimiento:
822.4 kg
Rendimiento = X100 % = 89.2561 %
921.391 kg
En conclusión, se tiene un rendimiento del 89.2561% al ingresar 862.6953 kg de leche entera y

obtener 822.4 kg de yogurt natural, debido a la perdida de materia durante la centrifugación el
descremado de la leche, dónde sale una cantidad de nata de 76.28 kg como se indica en la tabla 22.
Considerando la cantidad total de yogurt obtenido durante la fermentación y la cantidad requerida

por envase del, se determinó la cantidad de envases de poliestireno de alto impacto.
Considerando un contenido total de 125 g por envase individual, donde el 90% corresponde al yogurt
natural.
Por lo tanto, la cantidad requerida de yogurt natural por envase es:
Yogurt natural por envase = 125 g x 0.9 = 112.5 𝑔 = 0.1125 𝑘𝑔
Entonces:
822.4 kg envase
Número de envases = X = 7310.2222 ∴ 7310 envases individuales.
1 0.1125 kg
Posteriormente se determinó la cantidad total de mermelada de fresa correspondiente al 10 % de

125 g de contenido neto:
Mermelada por envase = 125 g X (0.1) = 12.5 g
Por lo tanto, para la producción de mermelada se va a requerir:
43
0.0125 kg 7310 envases
Mermelada total a dosificar = X = 91.375 kg de mermelada
envases 1
Si se considera la cantidad de 7310 envases, los cuales serán colocados en 48 unidades por una
charola de cartón corrugado:
Charola
Número de charolas = (7310 envaes) ( ) = 152.2916 ∴ 152 charolas de cartón corrugado
48 envases
En resumen, por una producción de 800 L (822.4 kg) de yogurt natural descremado, se van a obtener
152 charolas con 48 unidades de yogurt envasado de 125 g, correspondientes a 12 envases
múltiples.
Con la producción total se determinó la cantidad de material de empaque primario y secundario.
Tabla 23. Material de empaque primario y secundario

Elemento Peso unitario (g) Peso total (kg)
Lámina de poliestireno alto impacto 6.7330 49.2182
Pet metalizado para la tapa 0.8461 6.1849
Etiqueta adhesiva 0.3556 2.5994
Cartón corrugado 357.5447 54.3467 (de 152 cajas)
 Capacidad del proceso
Una vez calculada la producción por medio del balance de materia, se calculó la producción por año.
Como primer punto se tomaron en cuenta los días de descanso de los trabajadores. Considerando
sábados, domingos y días festivos, se consideran 52 sábados y domingos y 10 días de descanso
obligatorio al año (Tabla 24).
Obteniendo así los días laborables al año a continuación:
1 año = 365 días, entonces:
Días laborables al año = 365 días – 10 descansos obligatorios – 52 sábados – 52 domingos
Días laborables = 251/año.
Tabla 24. Días de Descanso

MES DIA
Enero 01 (Año nuevo)
Marzo 18 (natalicio de Benito Juárez, lunes dado por el día 21)
Abril 18 y 19 jueves y Viernes Santo
Mayo 01 (Día del trabajo)
Septiembre 16 (Conmemoración de la independencia)
Noviembre 02 y 18 (día de los fieles difuntos y lunes dado por el día
20 conmemoración de la revolución mexicana)
Diciembre 25 y 31 (navidad, víspera año nuevo)
La jornada de trabajo se considera de lunes a viernes de 7:00 a 17:00. Contemplando 30 min de

comida de 13:30 a 14:00.
44
Tabla 25. Jornada de trabajo
Horas laboradas por turno 9 horas
Horas laboradas semanales 45 horas
Días laborales por semana 5 días
Días laborales por mes 20 días
Turnos de trabajo por día 1 turno
Horas comprendidas por turno de trabajo 9 horas
Se Contemplan 9 horas netas de trabajo, sin embargo, se tiene que considerar los tiempos
improductivos del operario donde se considera 30 min de comida.
Entonces, el tiempo real es el siguiente:
Tiempo real = 9 h – 0.5 h = 8.5 h
Con la información anterior se calculó el Tiempo Normal de Operación con la siguiente formula:
TNO = Dias laborables (Dias/año) x Jornada laboral (Horas/dia)
Sustituyendo:
TNO = 251 x 8.5
TNO = 2133.5 h/año
Obteniendo así 8.5 horas reales de trabajo al día, por lo tanto, se tienen 2133.5 horas reales de
trabajo al año.
Se analizaron los tiempos de las actividades de producción mediante un cursograma analítico,

considerando una producción de 822.4 kg equivalente a 800 L de yogurt natural.
45
Figura 19. Cursograma analítico
46
Fuente: elaboración propi
47
Concluyendo que para dicha producción se requiere de 498.75 min (8.31 h) equivalente a una
jornada de trabajo, considerando que se obtienen 7310 envases unitarios de yogurt en una jornada
de trabajo, equivalente a un lote de producción, Con base a esto se calculó la capacidad de
producción anual:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
Horas empleadas
Tiempo de producción por unidad =
unidades producidas
Donde:
Tiempo empleado = 498.75 min (8.31 h)
Unidades producidas= 7310
Entonces:
498.75 min
Tiempo de producción por unidad = = 0.068 min/unidad
7310 unidades
7310 unidades 879unidades

unidades de produccion por hora = =
8.31 h hora
Posteriormente se calculó la producción anual como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 26. Producción
Tiempo Tiempo normal Unidades unitarias Envases Charolas Lotes de

de operación (h) producidas múltiples producción
1 hora 1 879 219 18 0.12
1 jornada 8.30 7310 1827 152 1
1 semana 41.5 36550 9137 761 5
1 mes 166 146200 36550 3045 20
1 año 2133.5 1876755 469188 39099 251
Obteniendo una producción anual de 39099 charolas de yogurt batido con mermelada de fresa en el
fondo, las cuales contienen 48 envases individuales de 125 g netos cada una.
La producción se planea por semana, por lo tanto, se determinó la materia prima e insumos
requeridos para establecer el programa de producción.
En la tabla 26 podemos observar que cada semana se tendrá una producción de 761 charolas del
producto terminado, con 48 envases múltiples de 4 envases individuales cada uno, como se muestra
en las siguientes tablas.
48
Tabla 27. Requerimiento de materia prima
Materia prima Presentación Kg / lote Unidades Kg/ Unidades

requeridas semana requeridas
Leche entera Pipa con 863 kg 862.69 1 5 4313.45 kg
Leche en polvo Costales de 25 kg 58.69 2.35 costales 293.489 11.74
costales
Mermelada de Botes de 25 kg 91.375 3.66 456.875 18.28 botes
fresa
Poliestireno Lamina en rollo de 49.2182 0.62 rollos 246.091 3.08 rollos
80 kg
Tabla 28. Requerimiento de insumos
Insumos Presentación unidad/lote Unidades unidad/ Unidades

requeridas semana requeridas
Película laminada Rollo de 30 kg 6.1849 kg 0.2061 30.9245 kg 1.03
plástica
Etiqueta Rollo de 100 2.5994 kg 0.0259 12.997 kg 0.1299
kg
Charolas de Paquete de 152 1.52 760 7.6
cartón corrugado 100 charolas charolas
Una vez calculados los insumos y la materia prima, se determinó el área requerida para el
almacenamiento de la materia prima necesaria para la producción de una semana.
Tabla 29. Capacidad de almacén de materia prima
Materia prima Unidades dimensiones/unidad Ubicación Área requerida

almacenadas/
semana
Leche en polvo 12 costales 0.3556 m2 Estantes 1.44 m2 (1 estante)
Mermelada de fresa 19 botes 0.49 m2 Tarimas 9.9.31 m2
Poliestireno 4 rollos 0.50 m2 Estantes 1.44 m2 (1 estante)
Debido a la naturaleza de la leche entera, esta se recibirá al día y no se almacenará para días
posteriores.
El sobrante de cada unidad de materia prima por lote de producción se almacenará en condiciones
óptimas para asegurar su inocuidad y así incorporarse en el siguiente lote de producción.
Teniendo así una capacidad de almacenamiento de materia prima para la producción de una semana
de trabajo.
 Capacidad de almacenamiento de producto terminado
49
El producto terminado se almacena a 4°C, en estantes con capacidad de soporte de 700 kg, en
dimensiones de altura: 200 cm, largo: 250 cm y Profundidad: 60cm, con 6 repisas.
Las charolas con 48 envases individuales tienen las siguientes dimensiones largo: 92 cm y ancho:
32 cm con un peso de 6.36 kg.
Tabla 30. Almacenamiento de producto terminado
Área de la Área de Numero de Charola Estantes Estantes

charola la repisa charolas por por estante requeridos por totales en
repisa lote almacén
0.2944 m2 1.44 m2 3 18 9 18
Con base a lo anterior se estableció almacenar durante dos días cada lote de producción el cual
consta de 152 charolas, tomando en cuenta que se producen 1 lote por jornada de trabajo. Es decir,
la capacidad de almacenamiento del producto terminado es de dos lotes de producción.
3.2.7. Distribución de planta

La distribución de planta se realizó con base a la metodología de la planeación sistemática de
Muther, el cual nos permite organizar la distribución de acuerdo a los elementos involucrados y su
relación entre ellos (Muther, 1981).
Figura 20. Relación de actividades
50
Una vez establecida la relación de proximidad entre las áreas se elaboró el diagrama de relación de
actividades para dar una posible distribución de la planta como se muestra en la figura 21.
Donde los códigos de proximidad descritos en la figura 20 se reemplazaron por líneas.
Figura 21. Diagrama de hilos
Requerimiento de espacio de cada área
Una vez obtenido el diagrama de hilos se debe establecer las dimensiones de las áreas de acuerdo
a las necesidades de maquinaria, equipo, utensilios u operadores de cada una.
 Área de producción de yogurt batido

En el área de producción se contemplan maquinas con las dimensiones descritas en la tabla 31. Los
cuales tendrán un metro de separación de las paredes para favorecer la limpieza del área y la
manipulación por los operarios.
Tabla 31. Dimensiones de máquinas del área de producción
Maquina Dimensiones Área total

Tanque auto refrigerante 1.5 m Ø 1.77 m2
Descremadora Largo: 0.815 m 0.67 m2
Ancho: 0.830 m
Madurador Largo: 2.5 m 3.23 m2
Ancho: 1.5 m
Envasadora automática Largo: 3.340m 4.349 m2
Ancho:1.302
Formadora de cajas Largo:2.750 m 4.4 m2
Ancho:1.6 m
51
A demás, se toma en cuenta que el trabajador pueda efectuar su trabajo con comodidad y sin riesgos,
por lo que se debe tomar en cuenta su área de desplazamiento entre los equipos.
Según el manual de ergonomía práctica de la de fundación MAPFRE (2009), se debe considerar la
estatura y medida de brazos y piernas extendidas de los operarios para determinar las medidas
(Figura 22). Donde podemos observar que se requiere de aproximadamente 1500 mm (1.5 m) para
que el operador pueda trabajar con las manos extendidas. Por lo que se establecerá 2 m de
separación entre cada equipo.
Obteniendo un área de 170.92 m 2, de 16.89 m de largo por 10.12 m de ancho como se muestra en
la figura 23.
Figura 22. Alcances verticales en posición de pie
Dimensión (mm)
Hombre Mujer
A 1550 1400
B 1350 1100
C 770 680
D 800 720
E 700
F 1400 1260
G 800 730
H 500 430
Fuente: Melo, 2009.
Figura 23. Layout del área de producción
1 Tanque auto refrigerante 5 Biorreactor

2 Descremadora 6 Envasadora automática
52
3 Madurador 7 Formadora de cajas
4 Tanque de refrigeración

En la siguiente figura se muestra el flujo de los desechos en el área de producción
Figura 24. Flujo de desechos
1 Tanque auto refrigerante 5 Biorreactor
2 Descremadora 6 Envasadora automática
3 Madurador 7 Formadora de cajas
4 Tanque de refrigeración
Flujo de desecho de la nata proveniente de la descremadora
Flujo de desecho proveniente de la maquina envasadora
En la siguiente figura se presenta el layout del área de residuos con su estación de lavado para
contenedores
Figura 25. Layout del área de residuos
53
 Vestidores
Cerca del área de producción se encuentra los vestidores para los operarios del área, la cual cuenta
con Lakers uno para objetos personales y otro para el uniforme, área cambio de ropa o uniforme el
cual se encuentra frente a los lokers, baños con regaderas donde los operarios podrán asearse y la
estación de lavado de manos frente a la entrada de la esclusa de seguridad. Como se muestra en la
siguiente figura.
Figura 26. Área de vestidores
 Almacén de materia prima
El almacén para materia prima debe de tener las dimensiones adecuadas para permitir el
almacenamiento de la leche en polvo, la mermelada de fresa y las láminas de poliestireno necesarios
para una semana de producción, es decir, 5 lotes de producción, tomando en cuenta que por cada
jornada de trabajo se elabora un lote de producción. Esta área contara con estantes de 240 cm de
largo por 60 cm de ancho y una tarima de 140 cm de largo por 140 cm de ancho.
En el caso de la mermelada es posible estibarla en 4 cajas a lo largo y ancho de una tarima de 140
cm por 140 cm, sobre las cuales se coloca otra caja en el centro. Para la leche en polvo se requieren
12 costales de 25 kg, tomando en cuenta el soporte de los estantes, se ocupará 1, en donde estarán
colocados 4 costales por repisa. En cuanto al poliestireno, se van a requerir de 4 rollos, por lo que
se ocupara un estante, en el cual va a estar colocado un rollo por repisa. Con las especificaciones
ya mencionadas, se determinó un pasillo de 2 m para permitir el paso del patín hidráulico, de manera
que se obtuvo un área requerida de 6.44 m de largo por 4 7.10 m de ancho como se muestra en la
figura 27.
El área se mantendrá controlada a una temperatura de 10 °C + 2 °C y con una humedad relativa de
< 65 %, los cuales serán monitoreados por medio de termohigrómetros
54
Figura 27. Layout almacén de materia prima
1 Estante con los 4 rollos de lámina de poliestireno, un rollo por repisa

2 Estante con los 12 costales de leche en polvo de 25 kg, dónde se encuentran tres costales por
repisa
3 Tarima con 5 cajas, dónde cada una contiene 4 botes de mermelada de fresa de 25 kg
Figura 28.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén
Figura 29. Estibado de cajas de mermelada en el almacén de materia prima
 Almacén de producto terminado
El producto terminado se almacenará por dos días después de su elaboración, cada jornada de
trabajo se elaborarán 822.4 kg (800 L) de yogurt, obteniendo 7310 vasos de 125 g cada uno. Los
55
cuáles serán distribuidos en cajas con 48 vasos cada una, obteniendo 152 cajas con un peso de
6.36 kg por cajas, con dimensiones de 92 cm por 32 cm.
El cartón corrugado en el que están elaboradas tiene una prueba de compresión de canto de 32
ECT, por lo tanto, es capaz de soportar 651 libras (29.48 kg), es decir 4 cajas de yogurt.
El yogurt se acomodará en estantes con dimensiones de 240 cm por 60 cm, donde se acomodarán
18 charolas por estante, por lo tanto, se requiere de 9 estantes en el almacén para un lote de
producción, considerando que cada lote se va a almacenar durante dos días, la capacidad deberá
estar definida para almacenar dos lotes de producción, por lo que se requieren de 18 estantes.
Contemplando los 18 estantes, los cuales se encontrarán colocados en filas de 4 estantes a lo largo
del almacén, se dejará espacio de 1.5 m por pasillo para permitir el paso de los operarios con el patín
hidráulico, obteniendo la distribución como se muestra en la figura 30.
El área se mantendrá controlada a una temperatura de 6 °C + 2 °C y con una humedad relativa de
<78 %, los cuales serán monitoreados por medio de termohigrómetros.
Figura 30. Layout almacén de producto terminado.
Figura 31.Esquema de flujo del patín hidráulico en el almacén de producto terminado
 Distribución general de la planta
56
Tomando en cuenta lo anterior y las áreas requeridas en la planta, la distribución se muestra en la
figura 32, donde las flechas amarillas indican el flujo del personal y las naranjas el flujo de insumos
y materia prima, además, la flecha rosa indica el lugar de descargue de la leche entera.
En la figura 33 podemos observar en color azul la ruta de evacuación de los trabajadores en caso
de emergencia, salida de emergencia del área de producción (rectángulo verde), así como la
localización de los extintores en cada una de las áreas (cuadros color rojo).
57
Figura 32. Layout en la planta de elaboración de yogurt batido
57
Flujo de personal Flujo de materiales Entrada de la leche al tanque auto refrigerante

Fuente: Elaboración propia
58
Figura 33. Ruta de evacuación
Extintores Ruta de evacuación Salida de emergencia

58
Fuente : elaboración propia
59
3.2.8 Localización de planta
Para establecer la localización de la planta se realizó por medio de ponderación, comparando dos
posibles localizaciones, una ubicada en Tlalnepantla y otra en Cuautitlán Izcalli, las cuales fueron
evaluadas con los criterios descritos en la tabla 32.
Donde se tomó de mayor importancia de la cercanía de materia prima, tomando como de mayor
importancia al proveedor de la leche entera, debido a que esta debe mantenerse a 4 °C menos de
24 h, entre menos tiempo transcurra entre el ordeño y el proceso disminuye el riego de cambiar
algunas propiedades y el aumento en las poblaciones microbianas.
Además de las vías de acceso, cernía de clientes, el clima y la mano de obra.
Tabla 32. Tabla de ponderación
Criterios Porcentaje Tlalnepantla Izcalli

Vías de acceso 10% 8 / 0.8 7 / 0.7
Oficinas Corporativa 5% 7 / 0.35 7 / 0.35
Cercanía de materia prima 30% 8 / 2.4 9 / 2.7
Cercanía de cliente 30% 8 / 2.4 8 / 1.92
Clima 5% 7 / 0.35 7 / 2.45
Mano de obra 20% 9 / 1.8 9 / 1.62
Valor final 100 % 8.1 9.74
Como se observa la zona de Izcalli es la más conveniente.

Ubicando la planta en Autopista Querétaro – México, Industrial Cuamatla, 54750 Cuautitlán Izcalli,
Méx.
Figura 34. Croquis de localización de la planta tipo de yogurt batido
Q M Central hidráulica
Alpura
C U E
A E X
L R R /
A R. E Q
T U
Gatorade Zorro abarrotero
V F A E
E E R R
N D O E
T Planta de yogurt E / T
batido
A R M A
A E R
Gatorade L X O Comercializadora
Juncomex
O E 60
S
3.2.9 Organigrama
A continuación, se esquematiza el organigrama de la empresa
Figura 35. Organigrama
Gerente general
Jefe de recursos
Jefe de ventas Jefe de produccion Jefe de Calidad
humano
Vendedores Supervisor de Supervisor de

Auxiliar de recursos Encargado produccion laboratorio
Humanos de compras
Operarios Quimicos
Analistas
Tecnicos de Auxiliar de
mantenimiento laboratorio
Personal de
Limpieza
60
61
3.3. Laboratorio
El laboratorio será el encargado de la preparación del cultivo intermedio para el cultivo starter y la
toma de muestra de materia prima y producto terminado, así como la recepción, análisis y reporte
de resultados.
3.3.1. Plan de muestreo
Se requiere análisis en materia prima, en puntos críticos (pasterización y fermentación) y producto
terminado.
La dimensión de la muestra se realizará de acuerdo al plan de muestreo de CODEX STAN 233,
que se muestra a continuación.
PLAN DE MUESTREO 1 (Nivel de inspección I, NCA = 6,5)

Peso neto igual o inferior a 1 kg (2,2 lb)
Tamaño de lote (N) Tamaño de muestra (n) Numero de aceptación
4 800 o menos 6 1
4 801 - 24 000 13 2
24 001 - 48 000 21 3
48 001 - 84 000 29 4
84 001 - 144 000 38 5
144 001 - 240 000 48 6
más de 240 000 60 7
Tomando en cuenta el plan de producción, donde se recibirá materia prima de manera semanal y se
elaborará un lote de producción por jornada de trabajo. Se establece el siguiente plan de muestreo.
Tabla 33. Plan de muestreo
Producto Análisis requeridos Frecuencia de Norma o metodología

análisis
Yogurt Bacterias acido lácticas Cada lote AOAC método oficial 986.33
(leche y productos lácteos)
Coliformes totales Cada lote AOAC método oficial 986.33
Acidez titulable Cada lote NOM-155-SCFI-2012,
Leche-Denominaciones,
especificaciones
pH fisicoquímicas, información
comercial y métodos de
prueba.
Leche Densidad a 15 °C, g/m Diario al ser NOM-155-SCFI-2012,
Grasa butírica g/L recibida Leche-Denominaciones,
Acidez (expresada como especificaciones
ácido láctico) g/L fisicoquímicas, información
Sólidos no grasos de la comercial y métodos de
leche, g/ prueba.
pH
Proteínas propias de la
leche g/L
62
Continuación Tabla 33. Plan de muestreo
Producto Análisis requeridos Frecuencia de Norma o metodología
análisis
Leche Coliformes totales Diario AOAC método oficial 986.33
Listeria monocitogenes Una vez por NOM-210-SSA1-2014,
semana Productos y servicios. Métodos
Salmonella Spp. Una vez por de prueba
semana microbiológicos. Determinación
de microorganismos
indicadores. Determinación de
microorganismos patógenos.
Mesofílicos aerobios Una vez por AOAC método oficial 990.12
semana
Coliformes totales Una vez por AOAC método oficial 991.14
semana AOAC método oficial 997.02
Hongos y levaduras
Escherichia coli Una vez por AOAC método oficial 991.14
Bacterias acido lácticas semana AOAC método oficial 986.33
Mermelada Diario (leche y productos lácteos)
Mesofílicos aerobios 3 veces al año AOAC método oficial 990.12
Coliformes totales AOAC método oficial 991.14
Cultivos Mesofílicos aerobios 3 veces al año AOAC método oficial 990.12
lácticos
Coliformes totales 3 veces al año NOM 113 SSA1 determinación
Mensual de coliformes totales por
Superficies
método de vaciado en placa
vivas
Mesofílicos aerobios NOM 092 SSA1 Determinación
de bacterias aerobias en placa
Coliformes totales 3 veces al año NOM 113 SSA1 determinación
de coliformes totales por
Superficies
inertes
Coliformes totales Diario NOM 113 SSA1 determinación
de coliformes totales por
Monitoreo
ambiental
 Metodología
Preparación de la muestra
La preparación de la muestra se realiza por medio de una dilución primaria, la cual debe llevarse a
cabo en un factor 1:10, en solución reguladora de fosfatos, homogenizando la muestra en un arco
de 30 cm durante 7 s o por medio de un homogeneizador peristáltico. Posteriormente se realizan
63
diluciones seriadas en un factor 1:10, tantas como según lo requiera la determinación. (NOM-110-
SSA1-1994).
Figura 36. Técnica de vaciado en placa
Fuente: http://yogubacecci.blogspot.com/2015/05/metodo-de-medicion-conteo-con-placa.html
Técnica rápida Petrifilm
El Petrifilm consiste en una película con medio deshidratado diferencial o selectivo, que al agregar 1
ml de la dilución de la muestra se hidrata y permite el desarrollo de ciertos microorganismos cuando
se incuba en condiciones óptimas.
Figura 37. Técnica de Petrifilm
Fuente: 3MTM
64
Las condiciones de incubación van a variar, dependiendo la determinación de la que se trate.
 Bacterias mesofílicas aerobias: 35 °C ± 1°C durante 48 h ± 2 h.
 Coliformes totales: 35 °C ± 2 °C durante 24 h ± 1 h
 Escherichia coli: 35 °C ± 1°C durante 48 h ± 2 h.
 Mohos y levaduras: 28 °C ± 1 °C durante 5 días ± 6 h.
 Bacterias acido lácticas: 45 °C ± 1 °C durante 5 días ± 6 h. en condiciones anaerobias.
Determinación de salmonella
La determinación de Salmonella sp. Se Realiza de acuerdo a la NOM-210-SSA1-2014. Dicha

determinación consta de 5 etapas.
 Pre-enriquecimiento
Se lleva a cabo en medio lactosado en una proporción 1:10. Se incuba a 36 °C ± 1°C durante 18 a
24 h.
 Enriquecimiento selectivo
Transcurrido el tiempo de preenriquecimiento se transfiere 0.1 mL a 10 mL de caldo RVS y un mL a

10 mL de caldo MKTTn.
Incubar el caldo RVS a 41.5 °C ± 1 °C por 24h ± 3h y el caldo MKTTn a 36 °C ± 1 °C por 24h ± 3h.
 Aislamiento diferencial
Para el aislamiento e identificación, se siembra por estría cruzada en 3 medios sólidos, agar XLD,
agar sulfito de bismuto y Entérico de Hoktoen, se incuban a 36 °C ± 1 °C durante 24h ±
3h.Posteriormente se seleccionan las colonias típicas de salmonella en cada medio.
XLD: Colonias rosas con o sin centro negro. Muchos cultivos de Salmonella spp pueden
producir colonias con un centro negro muy grande o completamente negras.
EH. Colonias verdes o azules, con o sin centro negro. Muchos cultivos de Salmonella spp pueden
producir colonias con un centro negro muy grande o completamente negras, después de haber
sido incubadas a 36 °C ± 1 °C durante 24h ± 3h.
ASB. Colonias cafés, grises o negras; algunas veces pueden presentar brillo metálico y el
medio circundante a la colonia generalmente es café al principio y a medida que se prolonga el
tiempo de incubación, pueden aparecer de color negro. Después de haber sido incubadas a 36 °C ±
1 °C durante 24h ± 3h o hasta 48h.
 Identificación bioquímica
Se seleccionan cinco colonias del aislamiento diferencial y se resiembra en agar nutritivo y se

incuban a 36 °C ± 1 °C durante 24h ± 3h.
Posteriormente se siembran en medio TSI y LIA y se incuban a 36 °C ± 1 °C por 24h ± 3h.
 Identificación serológica
65
La aglutinación con el antisuero polivalente Poly A-I & Vi, puede usarse como resultado confirmatorio
de la presencia de Salmonella spp para las cepas probadas por TSI y LIA, existen cepas que no
aglutinan con el polivalente, pero que dan reacciones típicas en TSI y LIA, para éstas es necesario
confirmar usando la batería completa de bioquímicas.
Figura 38. Determinación de Salmonella sp.
Fuete: NOM-210-SSA1-2014.
Determinación de Listeria monocytogenes
La determinación de Listeria monocytogenes se realiza de acuerdo a la NOM-210-SSA1-2014. La

determinación se realiza en las siguientes etapas:
 Enriquecimiento primario
Se realiza una preparación primaria en una proporción 1:10 con caldo Fraser, incubar a 30 °C ± 1 ºC
por 24h ± 2h.
 Enriquecimiento secundario
66
Transferir 0.1mL del enriquecimiento primario, después de la incubación inicial por 24h ± 2h, a un
tubo conteniendo 10mL del Caldo Fraser. Incubar el medio inoculado a 48h ± 2h a 36 °C ± 1 °C.
 Aislamiento diferencial
Del enriquecimiento primario, después de las 24h ± 2h de incubación, inocular 2 placas de agar
Oxford y 2 placas de PALCAM por estría cruzada.
Del enriquecimiento secundario incubado a 36 °C ± 1 °C por 48h ± 2h, inocular 2 placas con agar
Oxford y 2 placas con PALCAM por estría cruzada.
Invertir las placas e incubar un juego de agar Oxford y PALCAM a 30 °C ± 1 °C y el otro a 36 °C ± 1
°C.
Después de la incubación por 24h; si se observa un crecimiento pobre o si no se observan colonias;
volver a incubar por 18h a 24h. Observar las placas para detectar la presencia de colonias
presuntivas de Listeria spp.
Oxford: colonias pequeñas (1mm), grisáceas, rodeadas por un halo oscuro. Después de las 48h de
incubación, las colonias se tornan obscuras con posible brillo verdoso de aproximadamente 2mm de
diámetro, con halos negros y centros hundidos.
PALCAM: para placas incubadas en anaerobiosis dejarlas expuestas al aire por 1h, para que
recuperen su color de rosa a púrpura. Después de 24h se observa a Listeria spp como colonias muy
pequeñas, grisáceas o un verde olivo de aproximadamente 1.5mm a 2mm de diámetro, a veces con
centros negros, pero siempre con halos oscuros. Después de 48h las colonias de Listeria spp se
observan de color verde de aproximadamente 1.5mm a 2mm de diámetro, con el centro hundido y
rodeadas de un halo negro.
 Confirmación
Prueba de hemólisis: Si las características morfológicas y fisiológicas, así como la catalasa

son indicativos de Listeria spp, inocular una placa con agar sangre de carnero al 5% para determinar
la actividad hemolítica.
Utilización de Carbohidratos (ramnosa y xilosa): Utilizando un asa bacteriológica, inocular cada uno
de los caldos de carbohidratos a probar usando colonias aisladas en ASTEL. Incubar a 36 °C ± 1 °C
por 5 días. Una reacción positiva se caracteriza por la producción de ácido y cambio de color a
amarillo cuando se utiliza base caldo purpura de bromocresol adicionado con cada uno de los
carbohidratos, que ocurre dentro de las primeras 24h a 48h.
Prueba de CAMP: En una placa de agar sangre de carnero al 5% sembrar una estría de la cepa de
S. aureus y otra línea paralela de R. equi, de tal forma que queden paralelas y diametralmente
opuestas para que entre estas pueda estriarse la cepa sospechosa de Listeria, sin que lleguen a
tocarse entre sí, (Ver figura C.1). Simultáneamente probar cepas control: L. monocytogenes, L.
innocua y/o L. ivanovii. Incubar las placas a 36 °C ± 1 °C por 12h a 18h.
67
Figura 39. Prueba de CAMP para Listeria monocytogenes
Fuete: NOM-210-SSA1-2014.
Determinación de acidez
Acidez titulable
La determinación de acidez se realiza con case en la norma NOM-155-SCFI-2012,
Se miden 20 mL de muestra en un matraz y se añade 2 mL de fenolftaleína, posteriormente se titula
con hidróxido de sodio 0,1 N hasta la aparición de un color rosado persistente, cuando menos un
minuto, empleando como guía de color una muestra de control de acetato o cloruro de rosanilina
preparada de la siguiente manera:
Medir 20 mL de muestra en un matraz, añadir 2 mL de la disolución de acetato o cloruro de rosanilina.
Potenciométrico
Calibrar el potenciómetro con las disoluciones buffer de pH 7 y 10. Medir 20 mL de muestra en un
vaso de precipitado de 50 mL y titular con hidróxido de sodio 0,1 N hasta pH de 8.3. El magneto
utilizado para la agitación debe ser pequeño y no tocar el electrodo, la titulación debe realizarse gota
a gota y dejar estabilizar para tomar la lectura en el potenciómetro.
Cálculos y expresión de resultados

La acidez presente en la muestra, expresada en g/L, se calcula utilizando la siguiente fórmula:
Donde:
V= mililitros de solución de NaOH 0.1 N, gastados en la titulación.
N= normalidad de la disolución de NaOH
M= determinación de solidos no grasos
Activación de cultivos lácticos
68
Los cultivos lácticos son recibidos liofilizados, por lo que es necesario realizar la activación de estos
para poder preparar el cultivo starter, para la activación, se requiere leche descremada o medio de
leche descremada, donde las bacterias liofilizadas son disgregadas e incubadas durante 15 min,
transcurrido el tiempo se realiza una propagación por medio de una alícuota de 0.3 mL en 10 mL de
leche descremada, posteriormente se incuba a 45 °C durante 4-6 h. Una vez propagada las cepas,
se realiza el cultivo madre, con el cual se inoculará el biorreactor para dar origen al cultivo starter y
llevar a cabo la fermentación del yogurt. Para el cultivo madre se coloca una alícuota de 0.3 mL de
la propagación en 90 mL de leche descremada, estos pueden almacenarse hasta 10 días a -19 °C.
Figura 40. Diagrama activación de cultivos lácticos
Fuente: García y col.
69
3.3.2. Insumos y utensilios
A continuación, se describen los insumos y utensilios requeridos para el laboratorio.
Tabla 34. Insumos
Elemento Especificación Autorización

Petrifilm para recuento Las levaduras se diferencian fácilmente de AOAC® Oficial Methods of
de Mohos y levaduras los moldes en la placa: - Las levaduras son Analysis (OMA) #997.02
típicamente indicadas por pequeñas para alimentos
colonias de color azul verdoso con bordes
definidos. – Los moldes están indicados
por grandes colonias de color variable con
bordes difusos
Petrifilm para Cultivo listo para usar que contiene AOAC® Official Methods
coliformes y nutrientes Violet Red Bile (VRB), un of Analysis (OMA) #991.14
Escherichia coli agente gelificante soluble en agua fría, un para alimentos
indicador de actividad glucuronidasa
(BCIG). Estas placas proporcionan
recuento de E. coli y Coliformes totales con
resultados confirmados en solo 24-48
horas
Petrifilm para recuento Placas para recuento de Aerobios se AOAC® Official Methods of
de ácido lácticas pueden usar para enumerar aeróbica o Analysis (OMA) #996.33
anaeróbicamente las bacterias ácido para productos lácteos
lácticas en muestras de alimentos y
medioambientales.
Petrifilm para recuento Placas para recuento de Aerobios se AOAC® Official Methods of
de bacterias pueden usar para enumerar aeróbica o Analysis (OMA) #990. 12
mesofílicas aerobias anaeróbicamente las bacterias ácido para alimentos
lácticas en muestras de alimentos y
medioambientales.
Bolsas rojas para RPBI Bolsa de polietileno de baja densidad, NOM-087-ECOL-SSA1-
impermeables, libres de cloro y metales 2002, Protección
pesados, para el manejo de RPBI. ambiental – Salud
Bolsas rojas para residuos peligrosos no ambiental – Residuos
anatómicos. Calibre mínimo 200. peligrosos biológico-
55 x 60 cm. infecciosos – Clasificación
y especificaciones de
manejo.
Leche descremada Leche descremada ultra pasterizada en NOM 181
Tetrapak.
Listeria monocytogenes ausente en 25g
Salmonella spp. Ausente en 25 g
Grasa butírica g/l 0.9%
En la siguiente y tabla se describen los medios de cultivo requeridos para los análisis microbiológicos.
70
Tabla 35. Medios de cultivo
Medio de cultivo Características

Caldo Fraser Medio deshidratado, pH 7.0 – 7.4, en frasco de plástico de 500 g,
solubilidad 54 g/L.
Almacenar entre 15°C y 25°C.
Caldo Demi- frase Medio deshidratado, pH 7.0 – 7.4, en frasco de plástico de 500 g.
Suplemento Fraser El Suplemento Base para Caldo Fraser está listo para su uso.
Cada vial de 5 mL suministra 500 mL de Base para Caldo Fraser
o 500 mL de Base para Caldo Demi-Fraser.
Medio PALCAM Placas de Petri conteniendo PALCAM Listeria Agar Selectivo,
medio color rojo adecuado para la detección selectiva y
diferencial de Listeria monocytogenes y otras especies de
Listeria.
Almacenar a 2-8 ºC.
Medio Oxford Medio selectivo deshidratado, en frasco de plástico de 500 g,
Almacenamiento entre 15°C y 25°C
Suplemento Oxford El suplemento contiene una mezcla inhibitoria compuesta de 3
antibióticos (colistina, cefotetano y fosfomicina), un agente
antifúngico (cicloheximida) y un colorante antiséptico
(acriflavina).
Agar gelosa sangre Placas con 18 mL de gelosa sangre.
Sangre de cordero 5% - 10% pH final 7.3 +/- 0.2
Caldo lactosado Medio deshidratado color beige, homogéneo, en frasco de
plástico de 500 g, almacenamiento a 18 °C
MKTTn El medio deshidratado debe ser homogéneo, libre de flóculos y
de color beige claro. Presentación de 500 g
Caldo RV El medio deshidratado debe ser homogéneo, libre de flóculos y
de color beige claro. Presentación de 500 g, almacenar de 4 a 8
°C
Agar verde brillante El medio deshidratado debe ser homogéneo, de color verde a
café. Presentación de 2 kg, almacenar a 18 °C
Agar XLD El medio deshidratado debe ser homogéneo, de color rojo claro.
Presentación de 2 kg, almacenar a 18 °C
Agar sulfito de bismuto El medio deshidratado debe ser homogéneo, de color verde claro.
Presentación de 2 kg, almacenar a 18 °C
Agar TSI El medio deshidratado debe ser homogéneo, libre de flóculos y
de color beige claro. Presentación de 250 g, almacenar a < 35 °C
Agar LIA El medio deshidratado debe ser homogéneo, libre de flóculos y
de color lila. Presentación de 250g, almacenar a < 35 °C
Skim Milk La solución al 10% de SKIM MILK se utiliza para el
mantenimiento de los lactobacilos.
El polvo deshidratado es muy higroscópico, almacenar a 10-
30°C, en un entorno seco, en su frasco original correctamente
cerrado.
71
Tabla 36. Reactivos
Sacarosa
Ácido acético
Ácido bórico
Ácido clorhídrico
Ácido sulfúrico
Granallas de zinc grado reactivo
Indicador de Wesslow;
Sulfato de cobre
Sulfato de sodio anhidro grado reactivo
Hidróxido de sodio
Indicador de fenolftaleína
Alcohol etílico
Acetato de rosanilina
Tabletas Kjeldahl comerciales.
Tabla 37.Cepas control
S. aureus ATCC 49444 NORMA Oficial Mexicana NOM-210-SSA1-

2014, Productos y servicios. Métodos de prueba
R. equi ATCC 6939 microbiológicos. Determinación de
L. monocytogenes ATCC 19115 microorganismos indicadores. Determinación
de microorganismos patógenos.
L. innocua ATCC 33090
Apéndice C. determinación de Listeria
L. ivanovii ATCC 19119. monocytogenes
Tabla 38. Utensilios
Elemento Características
Espátulas La espátula de cuchara estándar de acero inoxidable 18/10
Vasos de precipitados fabricado en polipropileno, material translúcido que permite
visualizar líquidos y son provistos de un labio que facilita el
vertido de líquidos sin que se produzcan derrames
Bolsas de poliestireno estériles con Bolsa para contener muestras liquidas o solidas
filtro esterilizadas por óxido de etileno
Tubos con tapón de rosca Con rosca GL. Con rosca pp conjunta con goma resistente
a esterilización
Asas bacteriológicas desechables Calibradas y Estériles de 10 ul
Puntas para micropipetas con filtro Fabricada de polietileno claro. Con filtro y esterilizados por
radiación gama
Cinta testigo Cinta con indicador de esterilización por calor húmedo
Matraz Matraz Erlenmeyer de vidrio borosilicato de alta resistencia
Cubiertos de acero inoxidable Resistentes a corrosión y oxidación
72
Continuación Tabla 38. Utensilios
Sanitizante swipol Desinfectante germicida limpiador líquido concentrado
grado alimenticio y quirúrgico
Agua destilada Agua destilada
Conductividad < 2 µS
pH 5.5-7.5
Pipeta serológica Desechables, graduadas, estériles, libres de RNasa y
DNasa y pirógenos.
Cajas Petri Caja Petri estéril completa de plástico 90 x 15
Esponjas para monitoreo ambiental Esponjas con Solución neutralizante
Capacidad de 18 oz. (532 mL)
4-1/2” W x 9” L (11.5 x 23 cm)
Espesor 2.5 mil (0.064 mm)
Jeringas estériles Jeringas sin aguja de 10 ml. con Luer Central estériles para
la administración de inyectables y extracción.
Filtros estériles Los filtros de polietersulfona (PES) son hidrofílicos y tienen
una baja adsorción proteica; son ideales para aplicaciones
biológicas en las que sean esenciales la recuperación de la
muestra y el bajo contenido de extraíbles. También se
utilizan para la filtración de líquidos con un alto nivel de
contaminantes o viscosos.
Batas desechables Batas blancas de desechables, sin bolsillos, estériles.
Bureta de vidrio Bureta graduada de vidrio clase a 10ml graduación 0,05mL
Probeta de vidrio Probeta de vidrio para mezclar de 50, 100 y 250 mL ,
graduación azul clase "a” división 1.000mL, tolerancia
0.500 mL
Pipetas volumétricas Pipeta aforada clase A, Conforme DIN 12691.Derrame
parcial: volumen entre 2 rayas. Pipeta aforada 2 rayas
azules
3.3.3. Equipos e instrumentos
A continuación, se describen los equipos y utensilios requeridos en el laboratorio.
Tabla 39. Equipos de laboratorio
Autoclave Modelos automáticos con óptimas condiciones de esterilización,
temperatura controlada con un alto grado de precisión de 100 ºC a
132 ºC, por un control digital microcontrolador y sensor PT100 con
capacidad para almacenar cuatro programas de esterilización,
pantalla LCD para observar temperatura y presión de operación,
temperatura programada, tiempo de ciclo, estado del proceso,
gráfica P vs t, gráfica T vs t y opción a seleccionar dos niveles de
usuario. Resolución de 1 ºC.
73
Continuación Tabla 39. Equipos de laboratorio
Elementos Especificación
Incubadora Con regulación del flujo de aire, convección por gravedad y
convección mecánica, gabinete interior en acero inoxidable y
gabinete exterior en acero terminado en esmalte anticorrosivo,
control de temperatura analógico o control digital microcontrolador,
con rango de operación de ambiente 5 ºC a 100 ºC.
Diluidor gravimétrico Velocidad ajustable de dilución: dilución 25g en < 10 segundo.

Rango de pesada de 0,3 kg a 3kg Pesada mínima: 1g (precisión <
1%)
Homogeneizador mezcladora de alto rendimiento que le asegura homogeneidad en

peristáltico la muestra antes de la detección microbiana o ensayo de
identificación
Termo baño Construido totalmente en acero inoxidable, su tina de una sola

pieza evita fugas y corrosión, el elemento calefactor inmerso
proporciona un calentamiento eficiente, rápido y excepcionalmente
uniforme, con rango de operación de temperatura ambiente +5 a
100 ºC., y con capacidad de 60, 120 y 240 tubos.
Agitador magnético Capacidad de agitación 1000 CC. Velocidad máxima 1500 r.p.m.
Plato circular de 18 cm. de diámetro en aluminio o acero inoxidable.
Cuenta colonias Contador de colonias completo con contador digital, contador tipo
pluma y de tecla. Tiene un fondo obscuro para la fácil visualización
de colonias e incluye un fondo claro para colonias con tinción.
Cuenta con iluminación indirecta por una lámpara fluorescente para
no calentar las muestras
Refrigerador Refrigerador de conservación: funcionan en el rango de 0 °C a 8

°C.
Refrigerador de ultra baja temperatura: funcionan en el rango de 0
°C a -86 °C.
74
Continuación Tabla 39. Equipos de laboratorio
Elementos Especificación
Campana de flujo laminar Las superficies externas son en acero laminado en frío con
revestimiento epoxy blanco, esmaltado en horno a 200 ºC,
resistente a los compuestos químicos utilizados para la
esterilización.
Filtro absoluto HEPA H-14 con ecualizador de flujo, eficiencia
superior al 99.995 % sobre partículas de 0.3 micras.
Microscopio óptico Microscopio binocular con oculares deslizantes, iluminación tipo

LED y revólver cuádruple.
Ocular: WF 10X-18 mm, con ajustes de dioptrías en ambos
oculares.
Cabeza: Binocular deslizante inclinada a 45º y giratoria 360º, con
ajuste de distancia Inter pupilar de 50 – 75 mm.
Objetivos: 4X, 10X, 40X (retráctil), Inmersión 100X (retráctil) con
óptica acromática con anillo de color para fácil identificación y anillo
antiderrapante,
Platina: De doble placa con movimientos coaxiales X-Y, 140 X 132
mm con vernier, escala milimétrica, pinza y tope con ajuste de
altura.
Potenciómetro portátil Potenciómetro: portátil, digital, pantalla de cristal líquido, calibración
automática de electrodo, reconocimiento automático de buffer,
lectura simultanea de pH de la muestra y la temperatura, rango de
0.00 a 14.00 temperatura de 0 a 100°c, con compensador de
temperatura automático, para funcionamiento con batería de 9
volts.
Medidas: 123 x 72 x 33mm,
3.3.4. Personal
El personal requerido en el laboratorio es el siguiente:

 Auxiliar de laboratorio: será encargado de la limpieza de las áreas y el lavado de material.
 Un analista: encargados de la toma de muestras y recepción de estas
 Un analista para realización y reporte de análisis microbiológicos
 Un analista para realización y reporte de análisis fisicoquímicos
 Un analista para preparación de cultivo Starter
75
3.3.6. Distribución
La distribución de planta se realizó con base a la metodología de la planeación sistemática de
Muther:
Figura 41. Layout del laboratorio
1 Refrigerador 7 Homogeneizador automático

2 Ultracongelado 8 Termo baño
3 Máster clave 9 Microscopio óptico
4 Balanza 10 Potenciómetro
5 Incubadora 11 Campana de flujo laminar
6 Dilumat
76
3.4. Mapa general de la empresa
Proceso de contratación y
capacitación del personal
Recursos Humanos
Laboratorio
Producto
Proceso de análisis terminado
Materia prima
Proceso de cultivo starter
Compras Producción
Proceso de Proceso Ventas

compras productivo
Proceso de ventas
Planeación de producción Revisión de dirección
Gerencia general

76
77
Capitulo IV Planificación de inocuidad para el procesamiento de yogurt batido
natural.
En este capítulo se describen los prerrequisitos y el sistema de análisis de peligros y de puntos
críticos de control (HACCP) con base en la norma NOM-251-SSA1-2009.
4.1. Plan de prerrequisitos

A continuación, se describe el plan de prerrequisitos establecidos para la planta tipo de yogurt
batido natural.
Tabla 40. Prerrequisito de limpieza y sanitización
Prerrequisito: Limpieza y sanitización

Objetivo: Mantener las áreas limpias y sanitizadas para asegurar la inocuidad del producto
terminado
Alcance: Planta en general
Actividad Responsable Criterios Procedimiento Registro
Ejecuta Revisa Verifica
Limpieza y Personal Supervisor Jefe de <159 URL* Procedimiento Reporte de
sanitización operativo de calidad BMA <400 de limpieza y resultados
diaria de producción UFC/cm2 sanitización del
maquinaria y Coliformes Programa de laboratorio
(Tabla 8) totales <200 limpieza y
UFC/cm2 en sanitización
superficies
inertes
Limpieza y Auxiliar Supervisor Jefe de BMA <400 Procedimiento
sanitización de de calidad UFC/cm2 de limpieza y
diaria de limpieza producción Coliformes sanitización
instalaciones totales <200 Programa de
UFC/cm2 en limpieza y
superficies sanitización
inertes
Limpieza Auxiliares Jefe de Monitoreo Programa de Reporte de
profunda en de calidad ambiental < limpieza y resultados
área limpieza y 10 UFC/ 15 sanitización del
productiva operarios min de laboratorio
exposición
Capacitación Jefe de Gerente Examen > 8 Programa de Constancia
calidad general capacitación de de
personal de capacitación
limpieza y aprobación
de examen
78
Tabla 41. Prerrequisito de mantenimiento
Prerrequisito: Mantenimiento
Objetivo: Mantener en condiciones óptimas los equipos para mantener su integridad y asegurar la inocuidad del producto terminado
Alcance: Área operativa, almacenes y laboratorio (Figura 30)
Actividad Responsable Criterios Manual Procedimiento Registro
Mantenimiento Técnicos de Supervisor Jefe de Documental Manual técnico del Procedimiento de Bitácora de
preventivo mantenimiento de calidad tanque auto refrigerante mantenimiento mantenimiento
producción Manual técnico del preventivo. preventivo
madurador Programa de
Manual técnico de la mantenimiento
envasadora preventivo.
Manual técnico de la Instructivo para
descremadora cambio de filtros
Manual técnico del HEPA
biorreactor (Tabla 8)
Calibración de Laboratorio de Jefe de Documental Programa de Certificado de
equipos de metrología calidad calibración calibración
medición* acreditado
Mantenimiento Técnico Jefe de Documental Reporte de
correctivo certificado del calidad mantenimiento
proveedor
(Personal
externo)
Capacitación Técnico Jefe de Examen >8 Programa de Constancia de
certificado del calidad capacitación capacitación y
proveedor aprobación de
examen
*ISO 22000: 2018

78
79
Tabla 42. Prerrequisito de higiene personal
Prerrequisito: Higiene personal

Objetivo: Asegurar que el personal aplique y cumpla con los principios de higiene personal
Alcance: Área operativa, producción y almacenamiento
Actividad Responsable Criterios Procedimiento instructivo Registro
Portar uniforme Todo el Supervisor Jefe de Documental Procedimiento de Registro de
y equipo personal de calidad higiene personal actividades
adecuado y en con acceso producción Reglamento de la “cheklist”
buen estado a áreas empresa
(tabla 10) operativas
No usar Todo el Supervisor Jefe de Documental Procedimiento de Registro de
accesorios personal de calidad higiene personal actividades
personales con acceso producción Reglamento de la “cheklist”
a áreas empresa
operativas
Lavado de Operativo Supervisor Laboratorio Mesofilicos Procedimiento de Instructivo Reporte de
manos de aerobios <100 higiene personal de lavado resultados del
producción UFC/cm2 de manos laboratorio.
Coliformes totales
<10 UFC/cm2*
No consumir Todo el Supervisor Documental Procedimiento de Registro de
alimentos ni personal de higiene personal actividades
bebidas con acceso producción Reglamento de la “cheklist”
a áreas empresa
operativas
Detección de Supervisor Médico Seguro Alta de Reglamento de la Registro de
signos (tos, de social (SS) recuperación empresa ausencias
secreción nasal, producción
diarrea, vómito,
fiebre, ictericia o
lesiones en
áreas
79
corporales).
80
Continuación tabla 42. Prerrequisito de higiene personal
Actividad Responsable Criterios Procedimiento instructivo Registro
Capacitación Jefe de Gerente Examen ≥ 8 Programa de Constancia de
calidad general capacitación capacitación y
aprobación
*NOM-093-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS. PRACTICAS DE HIGIENE Y SANIDAD EN LA PREPARACION DE ALIMENTOS QUE SE OFRECEN EN
ESTABLECIMIENTOS FIJOS.
Tabla 43.Prerrequisito de instalaciones y áreas
Prerrequisito: Instalaciones y Áreas

Objetivo: Mantener las instalaciones y áreas en condiciones óptimas, de tal manera que se evite la contaminación de la materia prima,
subproducto y producto terminado.
Alcance: Planta en general (Figura 30)
Revisión de pisos, Operadores y Supervisor Jefe de Acabado homogéneo y sin Inspección de Reporte de
paredes y techos del área técnicos de de producción. desprendimiento de pintura en instalaciones y inspección.
de producción. mantenimiento producción techos paredes, y zona libre de áreas.
acumulación de agua.
Revisión y mantenimiento Operadores y Supervisor Jefe de Protección de lámparas y Inspección de Reporte de
de protecciones del área técnicos de de producción protección en ventanas en área instalaciones y inspección.
de producción y mantenimiento producción de producción. áreas.
almacenes.
Revisión y mantenimiento Operadores y Supervisor Jefe de Sin fugas o daños en su Inspección de Reporte de
de toda la tubería de técnicos de de producción estructura y sin desprendimiento instalaciones y inspección.
producción. mantenimiento producción de pintura. áreas.
Revisión de pisos, Operadores y Supervisor Jefe de Acabado homogéneo y sin Inspección de Reporte de
paredes y techos en técnicos de de producción desprendimiento de pintura en instalaciones y inspección.
almacenes de producto mantenimiento producción techos y paredes. áreas.
terminado y materias
primas.
80
81
Tabla 44. Prerrequisito de Almacenamiento
Prerrequisito: Almacenamiento
Objetivo: Asegurar que la materia prima y el producto terminado se almacenen adecuadamente para evitar su contaminación
Alcance: Almacenes
Actividad Responsable Criterios Procedimiento Instructivo Registro
Control de Operarios Supervisor Jefe de Temperatura: Procedimiento de Instructivo de Bitácora control
temperatura y de calidad 10 °C + 2°C almacenamiento uso de de temperatura y
humedad en producción Humedad hidrómetros humedad
almacenes relativa < 65 %
Almacenamiento de Operarios Supervisor Jefe de Documental Procedimiento de Bitácora
materias primas de calidad almacenamiento recepción de
producción materia prima
Bitácora de
salida de materia
prima al almacén
Almacenamiento de Operarios Supervisor Jefe de Temperatura: Procedimiento de Bitácora control
producto terminado de calidad 6°C + 2°C almacenamiento de producto
producción Humedad terminado.
relativa: < 78%
Asegurar primeras Operarios Supervisor Jefe de Fecha de Procedimiento de Bitácora control
salidas primeras de calidad elaboración almacenaje de producto
entradas producción terminado.
Capacitación Jefe de Gerente Examen >8 Programa de Constancia de
calidad general capacitación capacitación y
aprobación
81
82
Tabla 45. Prerrequisito de manejo de residuos y desechos
Prerrequisito: Manejo de residuos y desechos

Objetivo: Eliminar los residuos y desechos con el fin de evitar el desarrollo de malos olores, la proliferación de plagas, la contaminación
de materia prima, material de empaque y por consiguiente la contaminación del producto terminado.
Alcance: Planta en general
Retiro e identificación de Operarios Supervisor Jefe de Documental Procedimiento para la Bitácora de
la nata al finalizar la etapa de calidad recolección, clasificación y desecho de
de descremado. producción almacenamiento de los residuos
residuos.
Desecho de residuos de Operarios Supervisor Jefe de Documental Procedimiento para la Bitácora control
áreas operativas de calidad recolección, clasificación y de residuos.
producción almacenamiento de los
residuos.
Desecho de residuos de Personal de Jefe de Documental Procedimiento para la
oficinas y sanitarios (de limpieza recursos recolección, clasificación y
uso de papelería y papel humanos almacenamiento de los
higiénico usado) residuos
Lavado y desinfección de Personal de Supervisor Jefe de Documental Procedimiento para la Registro de
contenedores de limpieza de calidad recolección, clasificación y limpieza
desechos producción almacenamiento de los
residuos.
Capacitación en el Jefe de Jefe de Examen > 8 Programa de capacitación Constancia de
manejo de residuos y producción calidad participación
desechos.
82
83
Tabla 46. Prerrequisito de control de plaga
Prerrequisito: Control de plagas

Objetivo: Mantener los niveles de fauna nociva al mínimo posible en el interior de las instalaciones, así como evitar el libre acceso de las
que se encuentren en el exterior para evitar la contaminación de materia prima, superficies, oficinas y producto terminado.
Alcance: Toda la planta
Actividad Responsable Medición Criterios Procedimiento Instructivo Registro
Ejecuta Verifica
Inspección y Controlador Jefe de Presencia de Positivo / Procedimiento de Instructivo de Reporte de fauna
monitoreo de plaga Control bioindicadores / Negativo control de plagas inspección y nociva
de refugios externo (proveedor) monitoreo
calidad
Tratamientos Controlador Jefe de Documental Efectivo / Procedimiento de Instructivo de Reporte de
preventivos de plaga Control Ineficaz control de plagas tratamientos servicios
de externo (proveedor) preventivos
calidad
Tratamientos Controlador Jefe de Ausencia de plaga Población Procedimiento de Instructivo de Reporte de
correctivos / de plaga Control objetivo interna=0 control de plagas tratamientos servicios
espaciales de externo (proveedor) espaciales
calidad
Revisión Controlador Jefe de Visual Completa / Procedimiento de Licencia
documental de plaga Control Incompleta control de plagas Calendario de
de Servicios
calidad Contrato
Reportes de
servicio
Capacitación Controlador Jefe de Examen >8 Programa de Constancia de

de plaga Control capacitación capacitación
de Programa de (externo) y
calidad capacitación aprobación de
externo (proveedor) examen
83
84
Tabla 47. Prerrequisito control de materia prima
Prerrequisito: Control de materia prima

Objetivo: Asegurar que la materia prima y el producto terminado se almacenen adecuadamente para evitar su contaminación
Alcance: Almacenes
Actividad Responsable Criterios Procedimiento Instructivo Registro
Recepción de Operarios Supervisor Jefe de Documental: Procedimiento de Control de Recepción de
materia prima de calidad certificados de recepción de requisiciones de materia prima
producción calidad materia prima materias primas
Evaluación de Leche Analista de Supervisor Jefe de calidad Coliformes totales < Procedimiento de
materia prima entera laboratorio de 10 UFC/mL evaluación de Reporte de
(Tabla 2) laboratorio Listeria materias primas resultados del
monocytogenes laboratorio
Ausente/ 25 mL
Salmonela spp.
Ausente/25 mL*
Leche en Analista de Supervisor Jefe de calidad Coliformes totales <
polvo laboratorio de 10 UFC/mL
laboratorio Listeria
monocytogenes
Ausente/ 25 mL
Salmonela spp.
Ausente/25 mL*
Mermelada Analista de Supervisor Jefe de calidad Hongos y levaduras
laboratorio de < 10 UFC/g
laboratorio Coliformes totales
<10 UFC /g
84
85
Continuación tabla 47. Prerrequisito control de materia prima
Asegurar primeras Operarios Supervisor Jefe de Documental Procedimiento Bitácora de Asegurar primeras
salidas primeras de calidad de almacenaje recepción de salidas primeras
entradas producción materia prima entradas
Botadora de
salida de materia
prima del
almacén
Capacitación de Supervisor Jefe de Examen > 8 Programa de Constancia de Capacitación de
personal en la de calidad capacitación participación personal en la
manipulación de producción manipulación de
materia prima materia prima
*NOM-243-SSA1-2010 Productos y servicios. Leche, fórmula láctea, producto lácteo combinado y derivados lácteos. Disposiciones y especificaciones sanitarias.
Métodos de prueba.)

85
86
4.2. HACCP
En este apartado se aplicarán los principios del sistema HACCP.
4.2.1. Perfil del producto

El producto es yogurt batido natural, semidescremado, sin colorantes ni conservadores. En
presentación de 125g, con mermelada de fresa en el fondo para ser mezclado al momento de
consumirse por envase termoformado de poliestireno. Debe mantenerse de 4 a 8 °C.
Tabla 48. Perfil del producto
Nombre del producto Yogurt batido con mermelada de fresa

Ingredientes  Leche entera
 Leche en polvo descremada
 Cultivos lácticos liofilizados Streptococcus salivarius
subesp thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subesp
bulgaricus
 Mermelada de fresa
Características fisicoquímicas Acidez titulable expresada como Mínimo 0.5%
porcentaje de Ácido Láctico (%/mm)
pH 3.7 – 4.6
% Humedad Máximo 78%
Características microbiológicas Salmonella* Ausente / 25g
Formato y presentación El producto final se encuentra en envases de poliestireno
de alto impacto, con una de capacidad 125 g de contenido
neto y la tapa de pet metalizado es colocada por
termosellado.
Tratamientos tecnológicos Pasteurización
Centrifugación: Descremado
Homogenizado
Fermentación
Condiciones de conservación En refrigeración de 4-8 °C
Sistema para identificar el producto DDMMAA1
Vida útil del producto 28 días
Destinación Está orientado al público en general
Uso esperado por el consumidor Conservar el producto en refrigeración hasta su consumo.
Romper los envases múltiples por la línea marcada y
destapar los vasos desprendiendo la película laminada,
para ser consumido inmediatamente.
Mal uso por el consumidor Mantener el producto destapado por tiempo prolongado
fuera de refrigeración.
Peligros inherentes al producto Caseína, alérgeno natural
Medidas de control Declaración de alérgeno en la etiqueta y especificar el
correspondientes almacenamiento en refrigeración.
87
4.2.2. Diagrama de flujo
INICIO
1
Recepción de
materia prima
2 Precalentamiento del
8000 rpm Descremado 140 -170 °C
poliestireno
1000 L/h
3
Leche en Conformación del
Estandarización
polvo envase de
de solidos 170 °C , 100 Bar
poliestireno
13% solidos
4
95 °C / 5 min Pasterización
Eliminación de
Aire ionizado
polvo
5
Homogenización
Etiquetado
6
Cultivo starter Fermentación

45 °C/
240 min 12.5g de Dosificación de
mermelada
de fresa
mermelada
Película 7
Envasado
laminada primario
plástica
8
Envasado
Formación de
secundario
charolas de
cartón corrugado
Almacenamiento
4 °C
Fin
88
4.2.3. Análisis de peligros
Se realizó el análisis de peligros de materia prima e insumos. Para determinar si estos son
significativos, se empleó un modelo bidimensional de riesgo de la salud, donde se tomó en cuenta
la probabilidad y la gravedad y se estableció como significativo aquellos que fueran mayor y crítico,
como se muestra a continuación.
Figura 42. Modelo bidimensional
Probabilidad de ocurrencia
Gravedad de las consecuencias

In: insignificante
Mi: menor
Ma: mayor
Cr. Critico
Fuente: FAHO, 2015.
Tabla 49. Análisis de peligro de materia prima
Materia Peligro Probabilidad Gravedad ¿Es

prima significativo?
Leche Biológico Listeria monocytogenes Media Alta Si
entera Salmonella spp. Media Media Si
Físico Fragmentos de metal Insignificante Media No
Fragmentos de plástico Baja Baja No
Químico Plomo Insignificante Alta No
Aflatoxina M1 Insignificante Media No
Caseína Alta Alta Si
Leche en Biológico Listeria monocytogenes Baja Alta No
polvo Físico Fragmentos de plástico Baja Baja No
Metales de utensilios para Baja Alta No
apertura de los sacos
Químico Aflatoxina M1 Baja Media No
Mermelada Físico Fragmentos de plástico Baja Baja No
de fresa Químico Micotoxinas Insignificante Media No
Cultivos Biológico Salmonella spp. Baja Baja No
lácticos
89
Se puede observar que en la leche entera se encontraron dos peligros, dos biológicos donde se
consideran las bacterias patógenas Salmonella spp. y Listeria monocytogenes. Además de un
alérgeno correspondiente a la proteína de la leche (Caseína).
Tabla 50. Análisis de peligros de insumos
Insumo Peligro Probabilidad Gravedad ¿Es

significativo?
Lamina de Físico Fragmentos Baja Baja No
poliestireno plásticos
Película laminada Físico Residuos Baja Baja No
plástica
Etiqueta Plomo Insignificante Media No
Químico
4.2.4. Determinación de puntos críticos de control

Una vez determinados los peligros provenientes de materia prima y/o insumos, se determinaron los
puntos críticos de control (PCC) en las etapas del proceso, como se muestra a continuación.
90
Tabla 51. Puntos críticos de control
Etapa del Peligro y causas Medidas P1 P2 P3 P4 ¿Es

proceso preventivas ¿Existen ¿La etapa está ¿Puede haber ¿Una etapa PCC?
medidas específicamente contaminación posterior puede
preventivas diseñada para o puede eliminar o reducir
para este mantener o reducir aumentar el el peligro hasta
peligro? el peligro a un nivel peligro hasta un nivel
aceptable? un nivel aceptable?
inaceptable?
1. Recepción de Salmonella spp. PPR de PPR de NO NO SI NO

materia prima control de almacenamien
(leche entera) Listeria materia to con el fin de
monocytogenes prima evitar la
contaminación
cruzada
Caseína Informar en No NO NO NO NO
la etiqueta la
presencia del
alérgeno
2. Descremad No hay
o
3. Estandariza Caseína Informar en NO NO NO NO NO
ción de la etiqueta la
solidos presencia del
(leche en polvo) alérgeno
4. Salmonella spp. PPR de PPR de SI NO NO SI
Pasteurización Listeria control de almacenamien Se lleva a cabo la
monocytogenes materia to con el fin de pasterización, la cual
prima evitar la es un proceso
contaminación térmico para
cruzada disminuir la carga
microbiana.
90
91
Continuación tabla 52. Puntos críticos de control
Etapa del Peligro y causas Medidas P1 P2 P3 P4 ¿Es
proceso preventivas PCC?
¿Existen ¿La etapa está ¿Puede haber ¿Una etapa
medidas específicamente contaminación o posterior puede
preventivas diseñada para puede aumentar eliminar o reducir
para este mantener o reducir el el peligro hasta el peligro hasta un
peligro? peligro a un nivel un nivel nivel aceptable?
aceptable? inaceptable?
5. No hay
Homogenizació
n
6. fermentación No hay
7. envasado No hay
primario
8. Envasado No hay
secundario
9. No hay
Almacenamient
o
91
92
Las etapas 4,5 y 6 se realizan en el mismo equipo, por lo tanto, se tomaron en cuenta en una sola
etapa con fin de determinación de puntos críticos de control. Obteniendo un PPC en esta etapa
debido a la pasteurización que se realiza con el fin de disminuir la carga microbiana y
microorganismos patógenos que pudieran estar presentes.
4.2.5. Plan HACCP

Una vez establecido el punto crítico de control, se procedió a establecer un plan HACCP, como
primer punto se estableció el límite crítico para el PPC, el cual corresponde a la etapa de
pasteurización.
Limites críticos
La pasteurización se realiza a 95 °C durante 5 minutos, de acuerdo a lo especificado en el capítulo

III. Sin embrago esta puede efectuarse de 90 a 95 °C durante 5 a 10 minutos, asegurando la
eliminación de microorganismos patógenos (Vera, 2011). Estableciendo como limite critico de control
90 °C mínimo a mínimo 5 min.
Tabla 52. Plan HACCP
PPC Pasteurización
Microbiológico:
Peligro Listeria monocytogenes
Salmonella sp.
Limites >90 °C
críticos > 5 min
El operador vigila el control de la temperatura y tiempo de
Vigila
pasterización
 Detener el proceso cuando el tratamiento térmico sea
Medidas
insuficiente
correctivas
 Rechazo del producto
Frecuencia Una vez por lote de producción (1 vez por turno)
Verifica Jefe de calidad
Medidas PPR de mantenimiento preventivo que incluye la verificación
preventivas del equipo y la calibración de termómetros
Restablecer Restablecimiento de los parámetros tiempo/temperatura de
proceso pasterización
Procedimiento de producción de yogurt batido
Programa de calibración de equipos
Registro de temperaturas y tiempo
Documentos
Bitácora de incidencias durante la pasteurización
Bitácora de incidencias observadas en el equipo
Bitácora con el historial de medidas correctivas
93
Conclusiones
Con base a los resultados obtenidos en el capítulo III, donde se realizó el análisis de proceso de
yogurt batido, se determinaron las condiciones de operación con la maquinaria y los dispositivos de
control requeridos, así como el lay out en el área de producción que involucra el flujo de materia
prima, el flujo de desechos provenientes de la máquina envasadora y de la nata proveniente de la
descremadora; el lay out de materia prima y producto terminado; el lay out de laboratorio donde se
va a llevar a cabo el análisis de materia prima, subproducto y producto terminado; y el lay out de las
instalaciones sanitarias que van a facilitar el cumplimiento de las buenas prácticas del personal. Así
mismo, se definieron los puntos de muestreo y los métodos de laboratorio requeridos para evaluar
el cumplimiento de las características fisicoquímicas y microbiológicas de la materia prima y producto
terminado.
Aunado a lo anterior, con base a los resultados obtenidos en el capítulo IV, donde se elaboró una
propuesta de plan de prerrequisito y de plan HACCP, se determinó que la presencia de dos peligros
significativos provenientes de la materia prima principal que es la leche entera: un peligro biológico
por la probabilidad de que esté presente Listeria monocytogenes cuya gravedad es alta y Salmonella
sp. de gravedad media, y la caseína por ser un alérgeno Al considerarse estos peligros, dentro de la
propuesta del plan HACCP se concluye que dentro del proceso de elaboración de yogurt batido se
tiene un punto crítico de control, dentro de la etapa de pasteurización donde se determinó un límite
crítico de >90 °C y > 5 min correspondiente a las condiciones de operación, y así se planteó el
control documental requerido (procedimiento de producción de yogurt batido, programa de
calibración de equipos, registro de temperaturas y tiempo, bitácora de incidencias durante la
pasteurización, bitácora de incidencias observadas en el equipo, bitácora con el historial de medidas
correctivas). Cabe mencionar que la presencia de alérgeno se descarta dentro del análisis de puntos
críticos de control ya que se ninguna etapa de proceso o medida de control puede eliminarlo, sin
embargo, se puede hacer una declaración en la etiqueta del producto.
Con base a lo anterior se responde a la pregunta de investigación que es posible establecer medidas
de control para evitar el riesgo de peligros debido a la leche entera, y así garantizar un producto
inocuo al consumidor final.
94
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97

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ÍNDICE

Figura 1. Simbología del DFP ............................................................................................................ 7

Tabla 1. Especificaciones del yogurt batido ...................................................................................... 15

La inocuidad es un tema de interés dentro de la industria alimentaria y la cadena de suministro para

Con base en lo mencionado, en el presente proyecto se va a realizar una propuesta de un plan de

1.1. Planteamiento del problema de investigación

1.2. Pregunta de investigación

1.3. Objetivo general

1.4. Objetivos específicos

 Elaborar un análisis de proceso de yogurt batido

La investigación está enfocada en el diseño de un plan HACCP para la elaboración de un yogurt

El ingeniero industrial Diseñará la distribución de planta, materiales, maquinaria y equipo, además,

2.1. Definición del producto

2.1.1. Etapas del proceso para la elaboración de yogurt batido.

Estandarización y normalización: En esta etapa se realiza el ajuste de grasa, 0.5 % si se trata de

Enfriamiento pospasteurización: La leche es enfriada hasta la temperatura óptima para el

Enfriamiento post fermentación: Se disminuye la temperatura a un valor inferior de los 10 °C para

2.2. Fundamentos de inocuidad

De acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009, podemos identificar peligros específicos y medidas para su

 Plan de agua potable

El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Un

 Alta: con probabilidad de muerte, afecciones graves y requerimiento de atención hospitalaria.

 Revisión de los reclamos de clientes

2.3. Fundamentos para la evaluación técnica

2.3.2. Ingeniería del proceso

3.3.2.1. Descripción del producto

3.3.2.2. Diagrama de flujo

La simbología utilizada es la siguiente:

Actividad Tarea o actividad llevada a cabo durante el

Decisión Indica puntos donde se toman decisiones

3.3.2.3. Diagrama de flujo del proceso

Debe contener la siguiente información:

Figura 1. Simbología del DFP

Fuente: Yaqué, 2014

3.3.2.5. Equipos y utensilios

3.3.2.6. Mano de obra

 Estimación de tiempos de trabajo

El procedimiento técnico empleado en calcular el tiempo de ejecución de una tarea consiste en

K: Suplementos de trabajo. Se refiere a los periodos de inactividad en los que un trabajador se

TS: Tiempo estándar. Es el tiempo necesario en que un trabajador capacitado y conocedor de su

 Balanceo de línea de ensamble

3.3.2.7. Capacidad del proceso

La capacidad operativa se refiere a la infraestructura y conocimientos disponibles para fabricar

Entrada + Generación = Salida + Acumulación

Entrada: Velocidad de entrada de una sustancia al sistema (kg/s o mol/s)

Esta base de cálculo temporal depende del modo operativo:

Un cursograma es una representación gráfica de procedimientos administrativos, un cursograma

Símbolo Denominación Descripción

Operación Indica que se altera el estado de un elemento con el que

Inspección Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas

Transporte Indica el traslado físico de los trabajadores, materiales y

Espera Indica que hay un elemento dado esperando a que se

Almacenamiento Indica depósitos de un elemento bajo vigilancia en un

Figura 2. Esquema de SLP

Fuente: Tapia y col. 2009

3.3.4. Localización de planta

Método de factores ponderados.

El método de factores ponderados permite realizar un análisis cualitativo o cuantitativo en el que se

Los pasos que seguir para el método son los siguientes:

 Realizar un listado de factores relevantes.

 Preparación del área de trabajo

Cada determinación dependerá de las condiciones y requerimientos necesarios para permitir el

En este capítulo se evaluará el proceso de producción de yogurt batido, para la determinación de