Alcanzar el Downtime Zero

La carrera 24/7

24h
La vida dentro de la industria parece un maratón, más aún si estás
en el área de mantenimiento. Las máquinas que ahora trabajan 24
horas por días, los 7 días de la semana, no dan descanso a quienes
son los responsables de cuidarlas para que no se paren.

El piso de fábrica se convirtió en nuestra segunda casa y las rutinas

de trabajo en una corrida contra el tiempo para “apagar incendios”.
¿Pero cómo cambiar ese escenario para los próximos años?

Esta guía tiene como objetivo, presentar soluciones prácticas sobre

los problemas más urgentes en el mantenimiento de máquinas y
equipos.

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Posible Falla
¿En cuál punto de la curva PF está operando su equipo? ¿Están utilizando técnicas proactivas para identificar el inicio de
las fallas en potencia (Punto P) o realizando mantenimientos correctivos después de una falla funcional (Punto F)?

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La total comprensión de la curva PF y de las actividades asociadas a ella es de

vital importancia. La única forma de prevenir una ”falla catastrófica” es dar
prioridad a acciones en puntos de fallas potenciales. Es lo mismo que decir
que existe un modo de falla o “síntoma”. Esto equivale a cualquier alteración
en la forma que el equipo funciona. Al estar en fase inicial, este tipo de fallas
no compromete por completo la condición del activo, pero disminuye el
desempeño del mismo a cada minuto que pasa.

En caso de que no se haga ninguna intervención de mantenimiento en el

periodo en el que el equipo está emitiendo esas señales, existe una gran
posibilidad de que esas pequeñas fallas se conviertan en una falla funcional.
En ese escenario, el equipo sufre una parada al punto de no poder desempeñar
su función dentro del proceso. Es decir, el sistema es incapaz de atender un
patrón de funcionamiento o demanda aceptables dentro de la empresa.

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Ejemplos de FALLAS POTENCIALES

en bombas, sopladores, compresores y turbinas:

• Elevación en los niveles de temperatura • Caída del flujo;

de los rodamientos;
• Caída de la presión.
• Elevación en los niveles de vibración;

• Elevación en los niveles de ruido;

Ejemplos de FALLAS FUNCIONALES

en bombas, sopladores, compresores y turbinas:

• Eje completamente inmovilizado y sin • Rotura del sello mecánico;

transmisión de torque;
• El rotor no presuriza el fluido.
• Pérdida total de presión de flujo;

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Para mejorar la curva PF se utilizan técnicas de mantenimiento predictivo y sensitivo que analizan la condición de salud de las

máquinas cuando estás alcanzan el punto P, identificando los “síntomas” en tiempo real para que el activo no pierda su desempeño al

punto de llegar a una situación crítica de avería. Esto proporciona una mayor efectividad en las previsiones de costos, reparaciones

y longevidad en cada nivel de vida útil del equipo.

Posible defectos que pueden ser identificados

en el análisis de vibración:

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Cinco grandes fuentes de Fallas:

• Defectos originados de la materia prima - 21%

29% de los DEFECTOS • Defectos en operación de las máquinas - 29%

son causados por el

• Defectos en la reparación de los equipos durante

el mantenimiento - 21%

MANTENIMIENTO • Defectos debido a piezas de sustitución,

materiales y consumibles utilizados en reparaciones - 8%

• Defectos debido al diseño o selección de los equipos -21%

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El peso del
Mantenimiento
El downtime se presenta en diferentes formas y su significado difiere
dependiendo de donde estemos en la cadena de valor.

Además de costar tiempo y dinero, el downtime también asfixia en todos

los tipos de perspectivas dentro de un negocio.

¿Qué estrategias está utilizando tu empresa para eliminar el downtime?

¿Están adoptando iniciativas predictivas o todavía se encuentran en una
dinámica de “lo reparo cuando falle”?

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La interferencia del mantenimiento puede ocurrir con la aparición de

El peso en el pequeñas paradas y la baja velocidad de respuesta, que al sumarse al

final de cada turno trae grandes pérdidas. Estas circunstancias hacen

Desempeño que la máquina tenga que reiniciarse más de lo necesario, provocando

pérdidas hasta que alcanza su máxima capacidad.

Algunos problemas de fabricación, defectos de instalación, montaje

Peso en la incorrecto y componentes inadecuados pueden generar constantes

paradas para reparaciones, principalmente al principio y al final de la

Calidad vida útil del equipo, perjudicando la calidad del producto.

Muchas veces esos defectos están ocultos por falta de rutinas de

inspección o un mantenimiento eficaz.

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BENEFICIOS PERDIDOS: La cantidad

Peso en la
de dinero que la empresa ha dejado
de ingresar cuando el proceso de

Disponibilidad
producción se detuvo.

COSTOS OCULTOS: La compra

de piezas de sustitución
Cuando las paradas son inesperadas pueden causar prejuicios todavía mayores. Estas
compradas por la emergencia,
situaciones pueden tener varias causas, siendo principalmente, la falta de estrategias
la cantidad de mano de obra
de mantenimiento preventivo y predictivo. El exceso de paradas correctivas es un gran
comprometida con la reparación,
problema dentro de las empresas, afectando significativamente la disponibilidad de las
y la improductividad, pueden
máquinas, haciendo que la organización pierda dinero de la siguiente forma:
impactar considerablemente
cualquier control financiero de una
organización.

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¡Nunca llegues
a este punto! Costo de Reparación

El costo de inversión para

implementar un plan de
mantenimiento es mucho
menor que el costo de reparar
equipos para ponerlos de nuevo
en funcionamiento.

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factores importantes
para eliminar el
Downtime
No se puede gestionar lo
que no se puede medir

Las operaciones y el mantenimiento frecuentemente

80% de las instalaciones empresariales

1
son citados como el costo más controlable dentro
no están detectando o están detectando
de una empresa. Sin embargo, más del 82% de las
incorrectamente los verdaderos costos del
empresas han pasado por un período de inactividad
tiempo de inactividad.
no planeada en los últimos 3 años (y cada interrupción
duró en promedio 4 horas y costó 2 millones de dólares
por operación)

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55% de las empresas no explotan todo el
potencial de los datos que recogen.
El factor “Mobile” hace fácil
la vida de los técnicos
Cuando hay un dispositivo móvil usado en el campo se
genera un aumento del 22% de la productividad. Reportar
3
fallas y hacer la inspecciones a través de un dispositivo
móvil permite que su equipo de mantenimiento tenga una
mejor visión de los problemas, y así poder identificarlos y
corregirlos más rápidamente.
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Es necesario el uso de la IA si
quiere eliminar el downtime
La Inteligencia Artificial no solamente puede mejorar
mucho la identificación de dónde y cuándo el downtime
ocurre, sino que también puede eliminarlo, dándole a
los equipos de mantenimiento insights automáticos y
precisos sobre la condición de los equipos para que se
evite al máximo la ocurrencia de una falla.
Los equipos de mantenimiento y operaciones
que usan un sistema CMMS recuperan hasta un
652% del dinero invertido.
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Intercambio entre
preocupación por prevención

Las tecnologías del internet de las cosas (IoT) y la

La compañía McKinsey estima que hasta el

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2025 los procesos relacionados con la industria
4.0 podrán reducir los costos de mantenimiento
de equipos entre un 10% y un 40%.
Inteligencia artificial, cuando están aliadas al alto nivel de
monitoreo de los procesos, convierten la toma de decisiones
en operaciones fáciles, rápidas y asertivas. Cuando
todo esto es sumado a la gestión de mantenimiento, el
downtime se puede reducir hasta en más del 25 % y la
vida útil de los equipos se puede extender en hasta 5 años
más, reduciendo drásticamente los costos.

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Deje de
apagar
Incendios
Cambie el ciclo de las operaciones
“Si falla, entonces ahí si lo reparo”

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¡Los sistemas CMMS o

(GMAO) ahora sí que son
accesibles!
¿Tu empresa usa planillas de cálculo, formatos en papel o usan un sistema
de gestión de mantenimiento asistido por computador?

Un sistema de Gestión de mantenimiento asistido por computadora (CMMS)

es un software que almacena datos sobre el mantenimiento realizado en los
activos.

El CMMS elimina la necesidad de planillas manuales, consolidando todo el

mantenimiento en un único lugar y de forma digitalizada.

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Llenar planillas en
papel causa una gran
perdida de tiempo

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Muy fácil de usar por los técnicos

Imprescindible para gerentes

1 2 3 4
La orden de trabajo La orden de trabajo Los datos son los insights son
es creada es concluida procesados presentados

Una orden de trabajo es El técnico analiza el la orden Los datos son analizados El software ejecuta informes qué
asignada a un técnico y a de trabajo con los nuevos y procesados por la revelan qué activos necesitan
un activo específico datos (piezas usadas, costos, Inteligencia artificial más atención, productividad
mantenimientos realizados, etc) del técnico y costos de
mantenimiento.
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No se La mayoría de las veces las fallas ocurren en

función del tiempo, donde la probabilidad de

Ahogue en
ocurrencia va a diferir entre las etapas del ciclo
de vida, ya sea de máquinas y equipos o de
una operación. La curva que demuestra esa

una Bañera
probabilidad de fallas a lo largo del tiempo es
conocida como curva de bañera.

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Generalmente, un equipo tiene al inicio de su

vida útil una elevada tasa de fallas, debido
a problemas de fabricación, instalación
inadecuada, componentes defectuosos o un
montaje incorrecto. A medida que va pasando
el tiempo y esas fallas son corregidas, el equipo
entra en un nivel de estabilidad, con una tasa
de falla constante. Después de cierto tiempo, de
acuerdo con las condiciones de uso y agresividad
del ambiente en que el equipo se encuentra,
la tasa de fallas comienza aumentar debido al
desgaste de los componentes.

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Intervención
Preventiva
El hecho de que los activos posean una fase de mortalidad
infantil esclarece algo que en un primer análisis podría
parecer contradictorio. El mantenimiento preventivo
puede aumentar la tasa de fallas del equipo.

Cuando el equipo todavía está en la fase adulta,

una intervención realizada en un momento de buen
funcionamiento, aunque prolonga la vida útil del equipo,
lo expone a un pico de tasa de fallas más elevada debido
a la mortalidad infantil.

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IOT en la
industria 4.0
Una de las mayores ventajas para la integración del
IoT es, sin duda, el mantenimiento predictivo. Este
sistema hace que los equipos de mantenimiento dejen
de estar en alerta constante y permite a los jefes de
los departamentos crear una organización efectiva en
los momentos más oportunos, reduciendo el tiempo
de parada al máximo.

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La Clave para el
Mantenimiento Predictivo
Vibración
La mayoría de los activos actualmente cuentan con partes móviles
que generan fricción y por consecuencia vibración. El sensor de
vibración es una de las opciones más útiles a la hora de elegir cómo
captar datos, debido a la posibilidad de implementar su uso en
los más variados equipos. Una base de datos amplia permite que
el software, con la ayuda de la Inteligencia artificial, tenga mayor
precisión en el momento de las alertas, ofreciendo información
confiable y asertiva.

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Temperatura
Muchas industrias, incluyendo la automotriz, la petroquímica
o la aeroespacial, usan sensores de temperatura como parte
del mantenimiento predictivo. La mayoría de los equipos
funcionan bajo regímenes de temperatura específicos;
por lo tanto, es importante monitorear las tendencias de
temperatura con el objetivo de detectar problemas en los
equipos.
Ruido
El sensor de sonido posibilita la detección de ruidos en el
ambiente que posteriormente podrán ser procesados y usados
para ejecutar tareas con la ayuda de microcontroladores.
Son muy utilizados en sistemas de automoción con alarmas
y señalización.
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Flujo
Con los sensores de flujo es posible medir el caudal de
los fluidos en gran variedad de procesos. Por ejemplo, el
flujo de agua a través de tuberías, así como en entradas
y salidas de bombas. Así, las pérdidas o fallas en una
bomba son detectadas a tiempo y una paralización no
planeada de una máquina o incluso de un sistema será
evitada.
Voltaje y corriente
Con sensores de voltaje y corriente se puede monitorear
la calidad de energía que está entrando a los equipos,
así como el factor de potencia. Esto permite analizar el
tiempo de actividad y el costo de la energía que su equipo
gasta.
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No Automatice
El Caos
Una vez que la eficacia en la integración entre procesos
e información tiene como premisa la eliminación de
desperdicios, el mantenimiento predictivo se presenta
como base del Pensamiento Lean.

Este concepto se desarrolló con el objetivo de evitar al

máximo los tiempos de espera, transporte, ausencia
o exceso de inventario y corrección de defectos.

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¡Equipo con
¡Este equipo funcionará ¡Este equipo está previsión de falla
por unos meses más! próximo a fallar! en 15 días!

Optimista Pessimista Pensamiento LEAN

Se arriesga al punto de estar Cambia componentes sin necesidad, Se anticipa a las fallas usando
susceptible a fallas inesperadas en ocasionando interferencias en el software para la gestión y
los equipos rendimiento del equipo. monitoreo de activos para saber
exactamente cuando realizar la
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sumário intervención.
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La gestión Lean surgió como medio fundamental para

transformar la gestión del mantenimiento y mejorar el
aprovechamiento del potencial humano.

Las herramientas Lean realizan inspecciones automáticas

que mejoran el proceso de proveer datos para el aprendizaje
de los ingenieros y operadores, acelerando la detección
de errores y reduciendo el número de defectos.

¿Cómo son realizadas las estrategias de gestión de activos

en su empresa? ¿Están usando sensores para monitorear
la condición de los equipos y adoptando un pensamiento
Lean para reducir al máximo los costos?

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HABLE CON UN ESPECIALISTA