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El corte de Chapa mediante Oxicorte y Plasma.

Article · April 2002

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4 authors, including:

Eduardo Cuesta Carlos Rico

University of Oviedo University of Oviedo
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 EL CORTE DE CHAPA MEDIANTE OXICORTE Y
PLASMA

APLICACIONES CAD/CAM PARA CORTE DE CHAPA

Este articulo ha sido publicado en 2 partes, en la Revista MetalUnivers, Vol. 5; marzo 2002:

Cuesta, E.; Rico, J.C.; Valiño, G.; Villanueva, A., El corte de chapa mediante oxicorte, MetalUnivers, Vol.
5, pp. 50-65, Mar-2002
(ISSN: 1578-8873)

Acceso web (1ª parte): http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.asp?A=1831

Acceso web (2ª parte): http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.asp?A=1839

Editorial: Anuntis Interempresas, S.L., Barcelona,

AREA DE INGª DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

UNIVERSIDAD DE OVIEDO

Noviembre 2002

Eduardo Cuesta
Jose Carlos Rico

1
 EL CORTE DE CHAPA MEDIANTE OXICORTE Y PLASMA

INDICE

1. Introducción
2. Tecnología de corte de chapa por Oxicorte
3. Tecnología de corte de chapa por Arco de Plasma
4. Control de los parámetros tecnológicos. Calidad del corte
5. Problemática del corte de chapa y la generación de trayectorias

1. Introducción

Entre aquellos procesos no convencionales cuyo campo de aplicación es principalmente el corte de

chapa, se puede realizar una particular clasificación que nos lleva a englobar muchos de ellos (90% de
las aplicaciones industriales) en un sólo grupo denominado procesos de corte por chorro (beam
cutting processes). En estos procesos, la herramienta se sitúa en dirección perpendicular a la superficie
de la chapa. El chorro incide en esta dirección y corta la chapa. La naturaleza del chorro determina una
segunda clasificación de los diferentes procesos de corte por chorro:

- Aquellos procesos que utilizan la acción mecánica directa, ya sea de un único material o combinándolo
con abrasivos, para incidir sobre el material a cortar, se denominan procesos de corte por chorro
mecánico (mechanical beam processes). Se utilizan cuando no pueden emplearse técnicas
tradicionales debido a la dureza del material, a su extrema fragilidad o, principalmente, cuando pueden
resultar dañados si se mecanizan por procesos eléctricos o térmicos (sensibilidad a altas
temperaturas). Cabe citar, dentro de los procesos de esta naturaleza, el corte por chorro de agua con
o sin abrasivos (waterjet machining, WJM y abrasive waterjet machining, AWJM) y el corte por chorro
de aire con abrasivos (abrasive jet machining, AJM).

- Cuando la separación del material se debe principalmente al efecto de las altas temperaturas
localizadas sobre una pequeña zona de material, estamos ante los procesos de corte por chorro
térmicos. Tienen un amplio campo de aplicación, y ocupan un segmento cada vez mayor del mercado.
Esto se debe en parte, no sólo al incremento en el número de máquinas, sino también a la diversidad
de fuentes de energía utilizadas para provocar el aumento térmico localizado. El oxicorte (flame or
oxygen-flame cutting), el arco de plasma (plasma arc system) y el láser (laser beam cutting) son los
principales procesos aplicables a la chapa. El corte por haz de electrones (electron beam cutting)
pertenece también a este tipo de procesos, pero no está indicado para el corte 2D de chapa, sino más
bien para mecanizado de precisión en el taladrado de pequeños agujeros, grabado, tratamientos
térmicos, etc.

Un parámetro crítico que presentan todos éstos procesos alrededor de la línea de corte es la zona
afectada térmicamente (ZAT) alrededor de la línea de corte. Actualmente existen trabajos encaminados a
reducir dicha zona, no sólo controlando los parámetros de corte sino mejorando y/o ensayando nuevas
tecnologías. En el corte por láser se reducen significativamente las anchas zonas ZAT que presentan
procesos como el Plasma o el Oxicorte (1-4 mm), alcanzándose en condiciones óptimas y utilizando
procesos como el láser, valores de 0.1 mm. Esta disminución de la ZAT, en ciertos procesos térmicos,
redunda en la posibilidad de cortar materiales sensibles al calor como plásticos, telas, etc. aumentando
sensiblemente su campo de aplicación.

2. Tecnología del corte de chapa por oxicorte

2.1. El Proceso

El proceso fue desarrollado completamente en el siglo XX y sus primeras aplicaciones se llevaron a cabo
en Europa. No obstante, su total desarrollo hasta lo que hoy conocemos por oxicorte se produjo en
Estados Unidos durante el primer cuarto del siglo XX.

2
El proceso de oxicorte, al contrario de lo que pueda parecer, no consiste en una fusión del metal, el corte
se produce por una literal combustión del mismo. En otras palabras, al cortar quemamos el metal a
medida que avanzamos con el soplete. Por esta razón, la presencia de aleantes se hace crítica, ya que
merman la capacidad del acero a ser quemado.

Para que se produzca una reacción de combustión son necesarios tres requisitos; presencia de
combustible (a su temperatura de ignición), presencia de comburente (en una mínima proporción), y un
agente iniciador. En el proceso de oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2, y el agente
iniciador la llama del soplete. En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una
pieza de acero, ésta no arde espontáneamente por dos motivos; el Fe contenido no está a su
temperatura de ignición (aproximadamente 870C) y el O2 atmosférico no es lo suficientemente puro (el
O2 atmosférico se encuentra en una proporción del 20% y la proporción mínima necesaria para quemar
el Fe es un 87%).

2.2. El soplete

El soplete de corte juega tres papeles distintos: llevar el Fe contenido en el acero a su temperatura de
ignición, aportar una atmósfera envolvente con una proporción mayor que la mínima necesaria en O2 y,
por último, generar el agente iniciador.

Para lo primero el soplete de corte utiliza parte del O2 disponible para mezclarlo con el gas combustible y
así crear la llama de precalentamiento formada por un anillo de llamas en la boquilla de corte. La llama
de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2.425C y 3.320C dependiendo del tipo de gas
utilizado y la riqueza de O2 en la mezcla. La proporción de O2 y gas en la mezcla para el
precalentamiento se controla a través de las dos válvulas que incorpora el soplete. Con la llama de
precalentamiento bien ajustada, se acerca ésta a la pieza a cortar hasta que se alcanza la temperatura
de ignición. Una vez alcanzada ésta, el metal se torna en un color naranja brillante y pueden verse
algunas chispas saltar de la superficie.

En este momento debe ser accionada la palanca del soplete para permitir la salida por el orificio central
de la boquilla de un chorro de O2 puro (llamado chorro de corte) (Fig. 1). Así se consigue enriquecer en
O2 la atmósfera que rodea la pieza precalentada para que sea posible la combustión.

Fig. 1 Cuatro sopletes trabajando simultáneamente sobre la misma chapa (ARGON)

Inmediatamente, y gracias a la presencia de la llama de precalentamiento que actúa también como

agente iniciador, comienza la reacción exotérmica de combustión del Fe, que nos llevará finalmente al

3
corte de la pieza. Como toda combustión, la reacción de oxidación del Fe es altamente exotérmica, y
precisamente esa enorme cantidad de energía desprendida en la reacción ayuda a llevar las zonas
colindantes a la temperatura de ignición, y poder así progresar en la acción del corte.

Tabla 1 Valores recomendados para Oxicorte

Diámetro Presiones O2 Velocidad

Espesor
boquilla en el soplete de corte
(mm)
(mm) (bar) (m/h)
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 15
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5

El óxido resultante de la combustión fluye constantemente por la ranura, cuyas paredes calienta
propagando la reacción de combustión. Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente no
utilizar presiones de O2 demasiado elevadas. A menudo los fabricantes de máquinas de Oxicorte
suministran tablas tecnológicas con los valores más recomendados de presión, velocidad de corte, etc.
en función del espesor del material a cortar (Tabla 1). En algunos casos, las tablas incluyen datos
relativos a la sangría del corte (Tabla 2) en función de la presión (proporcional al espesor), y del tipo de
soplete utilizado (para chaflanes, de tipo doble o triple, etc.). Otras tablas aportan datos del consumo de
los diferentes gases utilizados con la finalidad de poder determinar el coste de las operaciones de corte.

2.3. La combustión del Fe

En la combustión del Fe, se observan las siguientes reacciones químicas estequiométricamente

igualadas:

1ª Reacción 2 Fe + O2  2 FeO + 128 kcal

2ª Reacción 3 Fe + 2 O2  Fe3O4 + 268 kcal
3ª Reacción 4 Fe + 3 O2  2 Fe2O3 + 394 kcal

Para poder comparar las tres reacciones, debemos tomar las tasas de calor liberado por kg de Fe, que
son respectivamente: 1.142 kcal, 1.598 kcal y 1.762 kcal. Aunque la tercera ecuación es la más
exotérmica, y por tanto, parece ser la más espontánea (teóricamente lo es), en la práctica no es la
reacción predominante puesto que la cantidad de O2 necesaria para quemar 1 kg de Fe siguiendo cada
una de las reacciones es respectivamente: 200, 267 y 300 l. Por tanto, la práctica nos muestra que
mientras la tercera reacción solamente se da en el oxicorte de grandes secciones (donde se aplica un
abundante chorro de O2 de corte), la primera y la segunda son mucho más comunes.

A medida que el Fe va siendo oxidado y se forman sus óxidos correspondientes, éstos, y parte del Fe de
la pieza, se van fundiendo por la acción térmica en juego y van siendo expulsados por la acción física del
chorro de O2. La propiedad de los óxidos de Fe de fundir a temperaturas semejantes al Fe atómico hace
posible el fenómeno del oxicorte. Esta propiedad es excepcional, puesto que la mayoría de los metales
funden a temperaturas menores que sus óxidos. Precisamente por éste motivo metales como el Al, Mg o

4
Cr no pueden ser cortados por este proceso dado que sus óxidos funden a una temperatura mucho
mayor que su fase atómica.

Tabla 2 Valores recomendados para el proceso de oxicorte (SAF)

Valores recomendados para OXICORTE

Soplete simple Soplete doble, de chaflanes, etc.
Velocidad de Velocidad de corte
Presió Sangría corte Presión Sangría
Espesor Espesor (mm/min)
n O2 ½ kerf (mm/min) O2 ½ kerf
(mm) (mm) (mm)
(bar) Recto Curvo (bar) (mm) Recto Curvo

3÷4 2 1 700 600 3 2÷4 1.5 800 530

5÷6 4 730 630 5 750 480
10 700 400
6÷7 5÷ 1.6 730 630 10 3÷4 2 640 450
8÷9 7.5 700 600 15 550 400
10 660 560 20 520 360
15 620 520 25 500 330
15 7÷8 1.9 620 520 25 4÷5 2.5 530 360
20 560 460 30 450 300
25 520 420 40 400 260
50 350 250
25 7.5 ÷ 2.3 520 420 50 4÷5 3 390 260
30 8.5 500 400 60 320 230
35 480 380 80 300 210
40 430 360
40 7÷ 2.2 ÷ 2.4 430 360 80 4÷5 3.5 ÷ 4 320 220
50 7.5 410 310 100 300 200
60 390 290 120 270 170
60 6÷8 3.2 ÷ 3.5 390 290 120 5÷6 4.5 ÷ 5.5 300 190
75 340 270 150 200 150
100 330 250 200 170 120
100 7.5 3.5 ÷ 3.8 340 250 200 6 5.5 ÷ 6 190 130
150 260 210 250 140 110
200 170 160 300 120 90
200 7.5 4 170 160
250 4.2 150 140
300 8 130 110

Es por ello que la aplicación fundamental de oxicorte, y para la cual está diseñado, es el corte de aceros
de bajo contenido en Carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido en aleantes. La
presencia en altas concentraciones de los aleantes normalmente presentes en el acero afecta a la
capacidad del proceso de cortar el metal. Elementos como el Mn, Si, P y S, afectan poco a esta
capacidad cuando están presentes en concentraciones normales. Por otra parte, elementos como el Cr,
Ni, Mo, y por supuesto el C, reducen la capacidad de corte del O2 existiendo algunos límites a partir de
los cuales el corte no es posible: 5% para el Cr, 7% para el Ni, etc...

Antes de intentar cortar una chapa mediante oxicorte, deben tenerse en cuenta los elementos aleantes
contenidos en su material, sus combinaciones, exactamente igual a como debe hacerse antes de aplicar
un tratamiento térmico o un endurecimiento a la llama. Todos los metales deben examinarse, no
solamente desde el punto de vista de los aleantes que contienen, sino también de las propiedades que
las combinaciones que dichos aleantes tienen.

5
2.4. El Precalentamiento

La principal función de la llama de precalentamiento es llevar la pieza hasta la temperatura de ignición,

que como se ha mencionado anteriormente es de aproximadamente 870C. No obstante, la llama de
precalentamiento tiene otras funciones:

- Limpiar la superficie de la pieza a cortar de cualquier sustancia extraña como óxido, suciedad,
escamas, no sólo durante el precalentamiento sino también durante la acción de corte.
- Ayudar a alcanzar la temperatura de ignición a medida que se avanza con el corte.
- Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de O2 de corte.
- Precalentar el O2 contenido en el chorro de corte haciéndolo más reactivo.
- Ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en estado fluido para que puedan ser
expulsadas.

2.5. El chorro de O2 de corte

Tal y como se ha explicado anteriormente, es obvio que el O2 de corte juega un papel principal durante la
operación de corte. Su pureza debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de un 1% implica
una pérdida de velocidad de avance de aproximadamente un 25% y a su vez incrementa el consumo de
O2 en aproximadamente un 25%. Con una pureza de O2 de un 95% la acción de corte por oxidación es
imposible de conseguir y se transforma en una acción de fusión y limpieza.

Para conseguir la mejor calidad en el corte, siempre deben observarse las recomendaciones del
fabricante de los equipos de corte referentes a:

- Tamaño de la boquilla en función del grosor de chapa a cortar.

- Ajuste de la llama de precalentamiento.
- Presión de gas.
- Presión de O2 de corte.
- Velocidad de corte.

Si se siguen correctamente las recomendaciones se conseguirá un corte adecuado en el que podremos

observar las siguientes características (ver apartado 3):

- Caras de corte perpendiculares con unas aguas suaves.

- Ausencia de mordeduras.
- Canto superior anguloso, ni redondeado ni fundido.
- Canto inferior libre de escorias y rebabas.

Existen muchas aplicaciones de oxicorte en las que no se requiere estos niveles de calidad y
normalmente se aceptan cortes más bastos. Este es el caso más general en el que la superficie del corte
va a ser cubierta con soldadura, escondida dentro de la pieza a fabricar o cubierta con pintura. Si la
calidad que se le exige al corte no es la máxima, la velocidad de avance puede ser, en muchos casos,
incrementada.

2.6. Máquinas de Oxicorte

La máquina de Oxicorte consta de un pórtico sobre el que se monta el soplete, de forma que su
velocidad de desplazamiento es constante y se mantiene invariablemente a la altura e inclinación
correctas, condiciones esenciales para obtener cortes limpios y económicos. Normalmente se controlan
también las presiones de todos los gases. La mayoría de la máquinas-herramienta de este tipo
incorporan la posibilidad de utilizar también sopletes de plasma, los cuales se montan sobre el pórtico de
igual forma que los de oxicorte, pero acoplándolos ahora a los distintos gases que requiere el plasma.

6
Hay muchos modelos de máquinas de oxicorte, desde la máquina portátil, que se apoya y se desplaza
sobre la chapa, hasta la máquina fija (Fig. 2), con una o varias cabezas de corte, capaces de cortar
chapas de espesores muy diversos. Todavía hoy en día, es habitual ver máquinas que utilizan un
dispositivo de lectura o copiador óptico que va siguiendo el contorno de la/s pieza/s a cortar dibujadas
sobre un plano fijado sobre una mesa incorporada a la máquina. No obstante, cada día es más común la
incorporación del Control Numérico (CN) a la máquina de oxicorte, de tal forma que la geometría y los
parámetros tecnológicos se introducen en el CN en forma de un programa codificado. La instalación de
una máquina de oxicorte, aún dotada de Control Numérico, no es muy costosa si se compara con
cualquier otra máquina-herramienta.

Fig. 2 Máquina de Oxicorte (OXISER). Detalle del pórtico con varios sopletes

Tanto con el uso de los copiadores ópticos como del CN, el oxicorte permite realizar todo tipo de cortes
rectilíneos y curvos sobre chapas de acero de cualquier espesor, o sobre perfiles, tubos, etc. Pueden
cortarse en buenas condiciones chapas superpuestas, incluso muy delgadas, si están bien sujetas unas
contra otras. Cuando el soplete está bien regulado (presión, mezcla y velocidades adecuadas), los cortes
son uniformes y presentan buen aspecto; basta un posterior y sencillo desbarbado para obtener un
acabado aceptable. Aunque depende de la aplicación, frecuentemente se dejan los bordes tal como
quedan después del corte.

3.- TECNOLOGIA DEL CORTE DE CHAPA POR ARCO DE PLASMA

Mientras que en el oxicorte el oxígeno quema el metal, generando calor, en el corte con chorro de
plasma el metal no se quema, porque no hay aporte de oxígeno, sino que se funde a consecuencia de la
elevadísima temperatura del chorro de plasma (hasta 50.000 ºC) y es proyectado al exterior de la ranura
por la elevada energía cinética de éste. En consecuencia, las condiciones exigidas para el oxicorte no se
aplican al corte por fusión.

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3.1.- Principio del arco de plasma

El plasma es producido elevando a muy alta temperatura gases monoatómicos o biatómicos, de manera
que las moléculas se disocien o los átomos se ionicen. En estas condiciones, es posible disociar las
moléculas e ionizar el gas, es decir, separar los electrones portadores de cargas negativas. Así, el átomo
se convierte en un ión cargado positivamente. A medida que va aumentando la temperatura, el número
de iones y electrones libres aumenta rápidamente y las cargas positivas y negativas se equilibran.
Cuando la temperatura alcanza varios millares de grados, no hay prácticamente moléculas ni átomos
neutros. Estamos en presencia de un cuerpo gaseoso ionizado y por lo tanto, conductor de la
electricidad.

Para la formación del haz de plasma, se calienta un gas con un arco eléctrico de forma que sus átomos
se ionicen. Los electrones libres y los iones positivos engendrados producen plasma eléctricamente
neutro. En el curso de su calentamiento en una cámara cerrada, el gas se dilata considerablemente y
escapa por una boquilla a muy alta velocidad.

En un sistema de plasma (Fig.3) el plasma se dirige dentro de una estrecha columna con un diámetro del
orden de 1 mm. Este plasma es posteriormente proyectado sobre la pieza a mecanizar: si es conductora
se aplica en forma de haz (Fig.3.a) y si no es conductora de la electricidad se aplican en forma de chorro
de plasma (Fig.3.b).

Para el corte se emplea un soplete de plasma de arco transferido, en el cual el circuito eléctrico que
produce el arco está conectado al soplete (electrodo que constituye el cátodo) y a la pieza (que
constituye el ánodo). El calor, muy concentrado, se obtiene a la vez por el arco eléctrico y por el chorro
de plasma (denominado arco de plasma).

Fig. 3. Proceso de Corte por arco de plasma

Para estabilizar el arco, es decir, para impedir una descarga entre el electrodo y la boquilla, se emplea el
procedimiento de estabilización por gas, en el cual un potente torbellino de gas envuelve al arco por
todas partes. De esta manera, el arco mantenido en el eje de la boquilla se encuentra aislado de las
paredes de ésta. Los parámetros a controlar son, el caudal del gas, el diámetro de la boquilla y la
potencia suministrada al arco.

3.2.- Funcionamiento del soplete de plasma

La corriente de mando, accionada por un pulsador, pone en marcha el arco eléctrico de encendido de
alta frecuencia. Este ioniza la columna de aire comprendida entre el cátodo y el ánodo. El gas generador
de plasma comienza a fluir, formando remolinos en el anillo cerámico. En ese mismo momento, se hace

8
saltar el arco eléctrico principal en la columna de gas, que se ha vuelto conductora de la electricidad. El
arco eléctrico calienta el gas, disociándolo e ionizándolo parcialmente. El plasma eléctricamente neutro
que resulta de éste proceso escapa por la boquilla a una temperatura aproximada de 30.000 ºC, y a una
velocidad del orden de 6 km/s.

Las boquillas pueden cambiarse fácilmente para adaptarlas al espesor a cortar. El electrodo de
tungsteno, altamente refrigerado, y de un diámetro de 10 mm, es capaz de absorber elevadas
intensidades. La fuente de energía eléctrica debe estar constituida por uno o varios equipos de corriente
continua o rectificada, conectados entre sí, capaces de proporcionar una intensidad de 100 a 750 A con
una tensión en vacío de 130 a 400 V y una tensión de trabajo de 60 a 200 V.

Los sopletes manuales funcionan con una potencia máxima de 50 kW. Los que van montados sobre
máquina funcionan normalmente con una potencia de 200 kW, permitiendo altas velocidades de corte.

3.3.- Tipos de corte con plasma

Se puede establecer un cuadro resumen de los distintos tipos de corte con plasma, atendiendo a las
siguientes características: Gas de corte utilizado, tipo de portaelectrodos y corte en mesas de agua (tabla
3).

Tabla 3. Principales Tipos de corte por plasma

Los gases destinados a ser transformados en plasma por el arco eléctrico suelen ser gases mono o
diatómicos, se utilizan también gases inertes y mezclas en las cuales su pureza y filtración tiene una
especial importancia para evitar degradaciones prematuras del soplete (por combustión de oxígeno
debido a la presencia de vapor de agua, aceites, etc.). Los fluidos a utilizar en el corte con plasma son
elegidos en función de una serie de características, entre las que destacan el potencial de ionización y
disociación, el poder calorífico, la conductividad térmica y la masa molecular que posea el gas.

En este sentido, los principales gases utilizados son los siguientes:

- Argón: Debido a su débil potencial de ionización, permite el cebado y el mantenimiento del arco
auxiliar (entre el electrodo y la boquilla) preparatorio del corte. Su poder calorífico y
conductividad térmica son bajos, por lo que no se suele utilizar sólo, como gas de corte. Sin
embargo, su alta masa molecular hace aumentar la energía cinética de la mezcla con otro gas.

- Hidrógeno: Posee una buena conductividad térmica y eléctrica y un elevado poder calorífico.
Mezclado con un gas de alta masa molecular (Ar o N), produce un potente plasma con
transferencias de energía rápidas y elevadas.

9
 - Nitrógeno: Presenta un poder calorífico alto y una masa molecular elevada, por lo que se le
puede utilizar sólo en el corte con plasma, sin tener que mezclarlo con otros gases. Da unas
transferencias elevadas de energía hacia el metal a cortar. Las superficies cortadas con este gas
son limpias y exentas de óxidos y escorias.

- Agua: El agua se utiliza con un efecto de estrangulamiento en la boquilla, por lo que se reduce
el chorro de plasma y se eleva su energía. Las altas temperaturas del plasma ionizan
parcialmente el oxígeno y el hidrógeno del agua, que al recombinarse en la sangría, aumentan el
rendimiento calorífico del plasma, permitiendo utilizar mayores velocidades. Otro efecto que
produce la utilización del agua en plasma, es la refrigeración de la chapa, reduciendo por tanto,
las distorsiones de las planchas por el calor del plasma y las modificaciones de estructura del
metal a cortar.

- Aire: El 79% de N y el 21% de O2 que contiene el aire, forma una mezcla muy energética. El
aire como fluido plasmógeno es muy barato y está especialmente indicado en aceros inoxidables
de pequeño espesor, pero tiene el inconveniente del consumo excesivo de electrodos. Para su
utilización deberá estar exento de aceite y agua.

Atendiendo a la clasificación según el gas de corte, cabe distinguir el corte por fusión, del corte con
oxidación parcial. En el primer caso la energía necesaria para la fusión del material se obtiene del arco
eléctrico formado por gases como Argón, Nitrógeo, mezclas de Argón+Nitrógeno o de
Nitrógeno+Hidrógeno, como electrodo se suele utilizar el tungsteno ya que no reacciona con los gases
mencionados. El segundo caso, la oxidación parcial, se basa en el aporte adicional de energía que
produce la reacción exotérmica del oxígeno con el acero, donde precisamente, tiene su mayor eficacia.
Los gases mas empleados son aire y oxígeno. El aporte adicional de energía (caso del corte con
oxígeno) permite incrementar la velocidad de corte en un 25 % sobre el corte con nitrógeno, pero por
contra, el consumo de electrodos es bastante mayor.

El tipo de portaelectrodo está en relación directa con el gas utilizado, sin embargo se considera como
una clasificación distinta debido a que añade nuevos factores determinantes del corte. Entre otros, cabe
citar el tipo de circulación interna del plasma dentro del soplete, la uniformidad del chorro, el uso
combinado de gases con distintas finalidades, etc.

En el corte convencional, también llamado "plasma en seco", se utiliza un sólo gas que le sirve a la vez
para producir el plasma de corte y para aislar térmica y eléctricamente a la boquilla de la columna del
arco, dadas las altas temperaturas que se producen a la salida de la boquilla. En aplicaciones
industriales, el corte con plasma en seco se suele utilizar hasta espesores de planchas de 30 - 40 mm.
En este campo de espesores, los cortes con plasma convencionales son generalmente biselados y
tienen un borde redondo en la parte superior. Este corte achaflanado tiene su origen en un desequilibrio
en la aportación de calor en la cara del corte, siendo mayor en la parte superior que en el fondo de la
superficie de corte. Una forma muy habitual de reducir este desequilibrio de calor, es estrangular más el
chorro de plasma, con lo que se obtienen unas temperaturas más uniformes. Este tipo de solución tiene
el peligro de que se establezcan dos arcos en serie: electrodo-boquilla y boquilla-pieza. Lo cual puede
dañar el electrodo y la boquilla.

La circulación del gas que rodea el electrodo se puede realizar con inyección de gas tangencialmente a
la periferia del electrodo o paralela al electrodo. El primer sistema es el más empleado dado que
incrementa el estrangulamiento del arco y lo fuerza a permanecer lejos de las paredes, paliando la
tendencia a formar el arco doble. Además el arco es más estable y mejora la calidad del corte.

La aplicación del corte con plasma convencional, puede resultar engorrosa si el usuario tiene que cortar
una amplia gama de metales y espesores, ya que para obtener un rendimiento óptimo del corte, es
necesario aplicar diferentes tipos de gases, según el material y espesor a cortar.

La última novedad en el caso del corte por plasma es la utilizacion de sistemas duales, en los cuales se
incoporan dos gases, uno actúa como gas de corte y el otro como protección de la zona de corte. Los
combinaciones más utilizadas de gas de corte y de protección respectivamente son: Aire/Aire,
Oxígeno/Aire, Nitrógeno/Aire (para Aceros suaves), Nitrógeno/CO2 (para Acero inoxidable),
Ar+H2/nitrógeno (para Alumino), etc.

Como ventajas de este sistema dual se pueden indicar las siguientes:

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 - El gas secundario asiste a la columna de plasma en la expulsión del metal fundido, por lo que
resulta un corte más rápido y limpio.

- El ajuste de parámetros críticos es más sencillo.

- Refrigera las piezas frontales de la boquilla, prolongando su vida útil.

- Reduce las salpicaduras en la boquilla.

- Permite un taladrado más fácil.

En el corte con inyección de agua, se inyecta (tangencial o radialmente) agua sobre el chorro de
plasma. Con este sistema se consigue un doble efecto, un mayor estrangulamiento del chorro y un
aporte adicional calorífico al ionizarse parcialmente el oxígeno o hidrógeno del agua, reconbinándose en
la sangría. Con esto se obtiene un plasma más potente, pudiéndose utilizar mayores velocidades de
corte. Como gas se suele utilizar sobre todo el nitrógeno y los caudales de agua suelen oscilar entre 1,5
a 2 litros por minuto. A pesar de las elevadas temperaturas que se obtiene con este sistema, sólo se
evapora un 10 % del agua, contribuyendo el resto a enfriar la pieza. Como consecuencia, se obtienen
superficies libres de óxidos y cortes con menos deformaciones.

El corte en mesas de agua es un perfeccionamiento del corte con plasma que utiliza una mesa especial
(fig.4), normalmente regulable en cuanto al volumen de agua que permite situar la chapa encima, sobre o
debajo del nivel de agua. Cuando la chapa y el portaelectrodo están encima del agua es habitual utilizar
el sistema de "cortina de agua" (fig. 5) que previene de las radiaciones y atenúa las emisiones
sonoras. En el caso de que el soplete y la chapa se encuentren totalmente sumergidas el proceso se
conoce como "plasma sumergido".

Las principales mejoras que se obtienen con el empleo de la mesa de agua, con respecto al corte
convencional con plasma, son:

- Control de la distorsión por defecto del calor del plasma.

- Menor producción de humos.

- Atenuación del nivel sonoro del corte.

- Gran limpieza de las caras del corte.

En el caso del proceso de corte sumergido en agua, el arco de plasma está sumergido entre 30 y 70 mm
en el agua de la mesa de corte y, además, está acompañado de una campana de agua descalcificada,
con la finalidad de crear una densidad de corriente del arco muy superior a la que se obtiene en seco.
Este nivel de densidad mantiene la temperatura del arco en una longitud más grande y se obtiene así,
una transferencia de energía más uniforme.

11
 Fig. 4. Procesos de Plasma con mesas de agua. El nivel del baño se puede variar con el uso de las
cámaras laterales de aire.

Con esta técnica el gas más empleado es el nitrógeno, apto para cualquier metal y con una buena
calidad de corte. En el caso del acero al carbono, se utiliza también oxígeno, que a pesar de su menor
velocidad, proporciona superficies de corte más verticales y uniformes.

El corte por plasma sumergido ofrece ventajas en relación con el corte en seco, como su nula
contaminación, mejor calidad de corte y también la casi nula deformación térmica. Sin embargo tiene el
inconveniente de que supone una inversión superior.

3.4.- Ventajas del corte por plasma

El arco de plasma puede también ser utilizado para efectuar recubrimientos y mecanizados. Así, el haz
de plasma se utiliza para el recubrimiento de alta calidad de piezas metálicas o cerámicas con un alto
punto de fusión (más de 2000 ºC). La capa depositada tiene un espesor de 0.1 mm y garantiza una
mayor resistencia a la corrosión, al desgaste y/o a la temperatura.

Desde el punto de vista del corte, este procedimiento permite cortar metales férricos, aluminio y sus
aleaciones, cobre y sus aleaciones (Cu-Ni), etc., a gran velocidad y con buen acabado del corte. Por
ejemplo, una chapa de 10 mm de espesor puede cortarse con gran limpieza a la velocidad de 2500
mm/min y a una velocidad de 1000 mm/min si nos conformamos con un corte aproximado.

Fig.5. Corte por plasma con cortina protectora de agua

12
Además de la posibilidad de cortar todos los metales (aluminio, cobre, etc.) y aleaciones, incluso las
refractarias, la deformación de las piezas es muy pequeña gracias a las velocidades de corte elevadas y
a la concentración intensa del calor.

Al producirse la transformación de energía en el punto de impacto del chorro de plasma sobre el

material, esta energía disminuye muy rápidamente con el alejamiento de este punto. Por esta razón, el
espesor de corte está limitado actualmente a unos 100 mm para el acero inoxidable y a 120 mm para las
aleaciones ligeras. Por oxicorte a la llama se ha llegado, con sopletes especiales, a cortar bloques de
acero de 2.500 mm de espesor.

Las aplicaciones del corte por plasma son muy numerosas. Uno de los sectores donde se utiliza más
intensivamente es el sector naval: la mayoría de las instalaciones de industrias navales españolas están
formadas por equipos que trabajan sumergidos en agua y se ha comprobado que con estos equipos se
produce el doble de chapa cortada que con equipos de oxicorte. También para aquellas empresas que
utilizan básicamente chapa de pequeños o medianos espesores (hasta 4.75 mm), los equipos de corte
por plasma se han convertido en el complemento ideal para substituir a la cizalla que sólo realiza cortes
rectos.

El proceso de corte por arco de plasma es en la actualidad el que más velocidad/calidad puede ofrecer
para el corte de metales en muchas aplicaciones industriales. Debido a la alta velocidad del proceso, es
el más idóneo para conseguir grandes producciones a un coste económico (Pta/m). Por lo tanto, suele
ser el proceso elegido en empresas con gran variedad de metales y con exigencias de alta producción,
máxime si se tiene en cuenta que se puede utilizar combinadamente con el oxicorte sobre la misma
máquina-herramienta con sólo sustituir el tipo de boquilla según el proceso requerido.

3.5.- Inconvenientes del corte por plasma y comparativa con el Oxicorte

La ranura, alrededor de un 50% más ancha que la realizada por oxicorte, es más ancha en la parte
superior que en la base. Los cortes no resultan perfectamente a escuadra y este defecto aumenta con el
espesor. Este defecto se corrige en gran medida en el corte por plasma sumergido.

En caso de utilización intensiva, el portaelectrodo debe estar rodeado de una pantalla que limite los
rayos ultravioletas y el operador debe llevar un aparato protector de oídos, ya que este procedimiento se
caracteriza por la emisión de ruidos de frecuencia muy elevada. Actualmente, el ruido, y las emisiones
peligrosas de material se reducen con el uso de una cortina de agua de protección a ambos lados de la
boquilla (fig. 5).

El oxicorte en serie puede realizarse simultáneamente con varios sopletes montados en una sola
máquina, en cambio cada antorcha de plasma ha de poseer una fuente de energía y un dispositivo de
mando propios, así como los cables y tubos individuales necesarios para su funcionamiento.

En general se puede decir que el corte en seco por plasma ofrece una alta velocidad de corte con una
inversión relativamente baja. Los principales inconvenientes van asociados a problemas
medioambientales: la radiación luminosa es alta, el nivel sonoro a partir de 200 A es superior a 100 dB y
se necesita una aspiración de humos y polvos.

Comparando los procesos de plasma y oxicorte se puede hacer una primera valoración, que se muestra
en la tabla 4. En la tabla 5 puede observarse como las mayores velocidades de corte que permite el
plasma para una misma operación (sobre el mismo tipo de chapa y considerando las mismas piezas
cortadas) se convierten en menores tiempos de corte.

13
 Tabla 4- Comparación entre los procesos de plasma y oxicorte (X = preferible)

Criterios de comparación Plasma Oxicorte

Velocidad de corte. espesor < 20 mm X

Velocidad de corte. espesor > 30 mm X

Número de útiles X

Achaflando X

Inversión X

Polución (humos, ruidos, radiaciones) X

Consumos horarios (gases y electricidad) X

Soldabilidad después del corte X

Acabado de la superficie de corte X

Limitación de espesores X

Oxidación mesa y chapa (plasma con mesa de agua) X

Corte con chapas pintadas o zincadas X

Control de parametros (palpador, intensidades, presiones, etc.) X

Deformación de chapas en pequeños espesores X

Polivalencia (inoxidables, aluminio, etc.) X

Tabla 5. Tiempos representativos de los ciclos de trabajo con oxicorte y plasma

Tiempo necesario (min)

Secuencia de Operaciones
Oxicorte Corte con Plasma

Colocación de la chapa 5 5

Posicionamiento de quemador + carga 5 5

del programa CN

Marcado (punzonado) 20 20

45 10
Tiempo de corte (CN) 500 mm/min) (2250 mm/min)

Extracción de piezas y chatarra 10 10

Mantenimiento, tiempo de operario 5 5

Tiempo total del ciclo 90 55

relación: t.corte / t.ciclo 50 % 18 %

14
4. Control de los parámetros tecnológicos. Calidad del corte

Los procesos de corte por chorro presentan, de forma similar a lo que sucede en otros procesos como el
mecanizado por arranque de material, unos parámetros tecnológicos críticos que son necesarios
controlar para obtener los acabados superficiales y las tolerancias dimensionales requeridas. Para los
procesos menos extendidos como el láser y el corte por agua, cabe decir que todavía hoy se siguen
probando nuevas combinaciones de parámetros tecnológicos en función de aquellos materiales (ya sean
nuevos o mejorados) susceptibles de ser cortados por estos métodos.

En cuanto al oxicorte e incluso el corte por plasma, adecuados para la mayoría de los aceros de
construcción, aceros de fundición y aceros aleados (incluso inoxidables), son procesos relativamente
sencillos con pocas variables a controlar. A pesar de ello, el número de empresas que optimizan
realmente esas pocas variables (parámetros tecnológicos) es muy reducido, creando una falsa idea de
que son procesos donde no se pueden conseguir buenos acabados ni mucho menos pequeñas
tolerancias (del orden de 1 mm).

Las imprecisiones dimensionales pueden ser debidas a trayectorias de corte erróneas, a movimientos de
la chapa o de las piezas durante el corte o a tensiones residuales en la chapa. Los defectos que se
puedan corregir durante la programación del CN, utilizando trayectorias idóneas como por ejemplo
insertando puentes en los perfiles de las piezas durante el corte, controlando el sentido de recorrido
(Fig.6), etc., serán tratados en el apartado siguiente. En otros casos se recurre a técnicas externas a la
programación, realizándose el enfriamiento de la ZAT con aire frío inmediatamente después del corte
cuando la chapa aún presente tensiones residuales, utilización del plasma en mesas de agua, control de
las presiones y caudales de los gases, etc.

Fig. 6 Influencia del sentido de recorrido de las trayectorias en la calidad del corte

Todos los problemas y defectos que se citan a continuación, incluyendo sus causas y sus posibles
soluciones, han sido preparados no sólo gracias a la literatura existente, sino también teniendo en cuenta
la experiencia de usuarios y, sobre todo, de fabricantes de máquinas de oxicorte y plasma.

La calidad de la superficie del corte para la fabricación de estructuras metálicas viene recomendada por
la norma DIN 2310, y recientemente, por el proyecto de norma europeo EN 1090-1-1993. En la Fig. 7 se
muestra una parte de esta norma, correspondiente al acabado del corte, en la que se indica como deben
controlarse la desviación angular de la superficie de corte (en la dirección del chorro) y la profundidad de
las estrías o marcas en el sentido de recorrido (dirección de avance del corte). La norma establece
también que ambos requisitos pueden suavizarse si las chapas o componentes estructurales se van a
soldar en la superficie del corte.

Los distintos errores observados por causas tecnológicas, se pueden clasificar en función del daño o
defecto causado en la chapa. Esta clasificación se establece con la finalidad de reconocer sus causas y
posibilitar su posterior remedio. Debe hacerse notar que los errores son de tipo individual, es decir,
debidos principalmente a un sólo parámetro, pero la combinación de varios de ellos puede dar lugar a
contradicciones en los pronósticos de las causas que los originaron. También debe considerarse que

15
para la elaboración de los defectos aquí listados no se han tenido en cuenta causas externas al proceso,
como vibraciones de la propia máquina o de otras máquinas próximas en el taller, etc. Se asume además
que el O2 empleado es de pureza estándar industrial.

Fig. 7 Detalle de la norma europea EN 1090-1-1993 referente al acabado de las superficies de corte para
estructuras metálicas

4.1. Defectos en el filo superior del corte

- Fusión de las esquinas. El filo del corte, presenta un redondeo excesivo debido a la fusión del
material en dicha zona. Este defecto se debe principalmente a una velocidad de corte demasiado baja
o a una llama de corte (presión de O2) demasiado fuerte. También se puede deber a una distancia
boquilla-chapa demasiado grande o demasiado pequeña o a una mezcla con demasiado O2 (Fig. 8a).
- Formación de cadena de gotas fundidas. La cadena de gotas fundidas de la Fig. 8b, formadas sobre
el filo de corte son debidas a suciedad, óxidos, etc. existentes en la superficie de la chapa. En segundo
orden de magnitud pueden deberse a una distancia excesivamente pequeña entre boquilla-chapa.
- Filo de corte colgante. La formación de un filo de corte colgante, con forma convexa sobre el filo ideal
(a escuadra), se debe a una llama demasiado fuerte. Aún cuando la presión y mezcla de O2 es
correcta se puede producir este defecto si la distancia entre boquilla y chapa es pequeña o la velocidad
de corte es excesivamente lenta (Fig. 8c).
- Borde separado de la zona de corte con adherencia de escorias. En la Fig. 8d se puede observar
este error causado generalmente por una distancia de la boquilla a la chapa demasiado grande.
Cuando la distancia es la correcta, se puede producir por una presión del O2 de corte demasiado alta.

16
 (a) (b)

(c) (d)

Fig. 8 Defectos propios de la arista superior del perfil cortado (MESSER)

4.2. Defectos en la superficie del corte: Irregularidades

Todas las desviaciones e irregularidades de la superficie ideal de corte se definen de acuerdo a la

distancia entre dos planos paralelos, separados por la sangría y creados por contacto entre la llama y los
puntos superior e inferior de la chapa sobre el perfil de corte. Teóricamente, el ángulo correcto de la
chapa con la superficie cortada debe ser de 90º, de forma que la sangría debe permanecer constante a
lo largo de todo el espesor de la chapa.

- Concavidad bajo el borde superior. La concavidad que se produce en la parte inmediatamente

inferior al borde superior de la superficie de corte se debe a una presión de O2 demasiado alta, que
produce un chorro turbulento inicialmente, volviéndose laminar al penetrar en la chapa. Este tipo de
daños revela también suciedades en la boquilla (Fig. 9a).
- Estrechamiento del filo (sangría convergente). Este defecto se produce cuando ambas superficies
de corte (derecha e izquierda), convergen hacia la parte inferior. Claramente indica un chorro de corte
débil que puede ser debido a una velocidad demasiado alta, alta distancia de la boquilla o al empleo de
una boquilla de diámetro demasiado pequeño para el espesor de la chapa que se quiere cortar (Fig.
9b).
- Ensanchamiento del filo (sangría divergente). Es el defecto contrario al anterior, se consideran
también las causas opuestas (Fig. 9c).
- Sección cóncava de la superficie del corte. La concavidad se produce a lo largo de toda la
superficie, particularmente en la zona media (Fig. 9d). Se produce principalmente por una velocidad de
corte demasiado elevada o por utilizar poca presión de O2. Otras causas secundarias son debidas a la
boquilla, diámetro pequeño para el espesor considerado, suciedad o deterioro, etc.
- Sección ondulada de la superficie del corte. La sección transversal de corte presenta en este caso
unas inflexiones cóncavas y convexas alternadas (Fig. 9e). Como en la mayoría de éstos defectos, la
alta velocidad de corte es la causa primordial. En este caso, el empleo de boquillas demasiado
grandes o su vibración (causada por suciedad a lo largo de la guía, etc.) pueden también originar estas
ondulaciones.
- Superficie de corte desviada de la vertical. Si las superficies son paralelas, sin defectos en su
interior, debemos presuponer que la presión, velocidad, y distancia de la boquilla son correctas. Por lo
tanto, este defecto sólo puede ser debido a un incorrecto posicionamiento angular de la antorcha.
Ocasionalmente puede producirse por defectos superficiales o suciedad en la chapa (Fig. 9f).
- Borde inferior redondeado. En la Fig. 9g se observa este defecto, pudiendo ser más o menos severo
en función de ciertos daños sufridos por la boquilla. También puede producirse cuando la velocidad de
corte es muy alta (flujo muy turbulento de la llama)
- Escalón en el borde inferior. Se trata de un defecto similar al anterior. Las causas son también las
mismas aunque predominando el exceso de velocidad (Fig. 9h)

17
- Dirección defectuosa del corte y superficie transversal ondulada. La superficie de corte no sigue
una línea recta, sino que presenta un contorno ondulado (Fig. 9i). Esta irregularidad en la dirección del
corte se debe principalmente al exceso de velocidad o al elevado contenido de los aleantes. Causas
secundarias pueden ser la suciedad o daños en la boquilla, contenido en Carbono elevado o llama con
exceso de gas comburente. Si el control de la velocidad se hace de forma irregular también se
manifiesta de esta forma.

(a) (b)

(c) (d) (e)

(f) (g) (h) (i)

Fig. 9 Defectos en la superficie de la pieza cortada: Irregularidades (MESSER)

4.3. Defectos en la superficie del corte: marcado

La separación y dirección de las líneas de marcado, forman un patrón que delata cómo se está
realizando el proceso. Las normas DIN 2310 y EN 1090-1-993, detallan cual debe ser el patrón de
marcado ideal y qué profundidad pueden tener las marcas. El patrón ideal debe tener las marcas
formando ángulo recto con el borde superior del corte y una pequeña desviación hacia atrás en el
sentido de la marcha, con el borde inferior. Cualquier desviación, tanto en la dirección de las líneas de
marcado cómo en la profundidad, denotará un mal empleo de alguno de los parámetros.

- Excesiva deflexión del marcado inferior. Es un defecto muy usual en este tipo de procesos y quizás
el menos importante. La excesiva velocidad de corte es la causa principal. Cuando las exigencias de
acabado no sean muy severas, es preferible utilizar una alta velocidad de corte aún cuando las marcas
presenten dicha deflexión (Fig. 10a).
- Marcado superior con deflexión. El patrón superior se encuentra trasladado hacia la parte de atrás.
Se debe a un ángulo incorrecto de la antorcha en la dirección del corte. (Fig. 10b).
- Excesiva deflexión del marcado inferior hacia delante. Normalmente indica que hay un defecto en
la boquilla que produce un flujo de la llama muy turbulento (Fig. 10c).
- Deflexiones locales del patrón de marcado. Las irregularidades de las marcas del patrón que se
manifiestan por deflexiones en uno u otro sentido (hacia adelante o hacia atrás) como las de la Fig.
10d, son causadas por líneas de segregación, inclusiones distribuidas (de zonas con distinta
concentración de aleantes), inclusiones de escoria y otros defectos similares sobre la chapa.
- Profundidad del marcado excesiva. Cuando en sentido transversal al corte, la profundidad de las
marcas es excesiva, e independientemente del patrón de marcado que quede grabado sobre la
superficie, esto indica que la velocidad de desplazamiento de la antorcha es demasiado alta o irregular.
También puede deberse a una distancia demasiado corta entre boquilla-chapa (Fig. 10e).

18
- Irregularidades en la profundidad del marcado. Las diferencias en cuanto a las profundidades de
marcado, pasando desde un marcado normal al del caso anterior y viceversa (Fig. 10f), ponen de
manifiesto que se ha producido irregularidad o exceso en la velocidad de corte.

(a) (b) (c)

(e) (f)
(d)

Fig. 10 Defectos en la superficie del corte: Marcado (MESSER)

4.4. Defectos en la superficie del corte: Cortes incompletos

Son defectos caracterizados por la pérdida de continuidad del corte, produciendo defectos de
separación, total o parcial, entre las superficies de corte.

- Zonas aisladas de corte interrumpido. En la Fig. 11a, se puede observar un defecto de este tipo,
que se manifiesta por la aparición de un triángulo de material remanente, no cortado, en la parte
inferior. Como es de esperar, se debe a una velocidad de corte excesiva o a una llama demasiado
débil que no traspasa todo el espesor de la chapa.
- Grupos de zonas de corte interrumpido. Cuando se produce el mismo defecto anterior, pero esta
vez en forma de grupos aislados e irregulares distribuidos a lo largo de una zona, significa no sólo que
la velocidad es demasiado alta (llama demasiado débil) sino que además hay zonas oxidadas, escoria,
etc. en la superficie de la chapa (Fig. 11b).
- Zonas erosionadas en la parte inferior. Este fenómeno, caracterizado por grandes zonas
erosionadas, durante intervalos irregulares, situados en la parte inferior (Fig. 11c), es una
consecuencia usual del empleo de una velocidad de corte excesivamente lenta.

(a) (b) (c)

Fig. 11 Defectos en la superficie de corte: Cortes Incompletos (MESSER)

4.5. Defectos por adhesión de escoria

Los depósitos de escoria en la parte inferior o central de la superficie del corte son un defecto muy
perjudicial para el proceso puesto que sólo pueden ser eliminados con dificultad.

19
- Barras de escoria adherida en la parte inferior. La formación de una "cadena" de escoria en el borde
inferior de la superficie de corte (Fig. 12a) puede deberse a valores excesivamente bajos de la
velocidad, aunque la causa más usual consiste en el empleo de boquillas demasiado pequeñas para el
espesor. Otras causas secundarias son, una llama demasiado fuerte, o una llama con alto contenido
de gas comburente
- Zonas de escoria incrustada en la superficie de corte. El defecto que se observa en la Figura 12b, se
debe a un contenido en aleantes demasiado alto.

(a) (b)

Fig. 12 Defectos por adhesión de escoria (MESSER)

4.6. Defectos de agrietamiento

Las grietas pueden aparecer dentro o sobre la superficie de corte y son atribuibles al material. Las
grietas visibles (sobre la superficie) son mucho más frecuentes que las internas.

- Grietas en la superficie de corte. Las grietas que se esquematizan en la Fig. 13a, siempre visibles
externamente, se producen por contenido en carbono o en aleantes demasiado elevado, acero
susceptible a rotura térmica, insuficiente tratamiento térmico de la pieza, enfriamiento demasiado
rápido, etc.
- Grietas internas en las proximidades a la superficie de corte. Las grietas aparecen dentro de la
chapa, en zonas cercanas a la superficie de corte, sólo son visibles en una sección transversal (Fig.
13b). Las causas son análogas a las del caso anterior.

(a) (b)

Fig. 13 Defectos de agrietamiento (MESSER)

Normalmente los fabricantes de máquinas de corte, controles numéricos e incluso los suministradores de
los gases, elaboran tablas que resumen las causas y los defectos más comunes. En ocasiones, estas
tablas de "consejos prácticos" llegan a establecer causas de distinto orden de magnitud para un mismo
tipo de fallo, transformándose en auténticos manuales de usuario.

Todos los problemas mencionados hasta el momento tienen que ver con parámetros tecnológicos en los
que no interviene directamente la generación de trayectorias. Con controles numéricos que permiten
programar la velocidad de corte, la presión de los gases, e incluso la distancia de la boquilla a la chapa
(sistema de control de distancia con palpador), se solucionan fácilmente y no supondrán ninguna
dificultad a la hora de la programación automática utilizando un sistema CAD/CAM.

20
Sin embargo, los problemas que se presentan en el siguiente capítulo sí requieren una programación
específica, y actualmente sólo se pueden abordar con éxito cuando se dispone de un sistema CAM muy
especializado.

5. Problemática del corte de chapa y la generación de trayectorias

Trabajar con una aplicación CAD/CAM destinada a la generación automática de trayectorias de corte 2D
para máquinas de oxicorte requiere inevitablemente conocer toda la problemática específica que
presenta este proceso.

Aunque este conocimiento se centra principalmente en los problemas que requiere la generación de
trayectorias, inevitablemente lleva con frecuencia a tratar problemas relacionados con la geometría de
partida, constatando la dificultad añadida que conlleva generar un trayectoria correcta si el perfil de la
pieza no está perfectamente definido. Un tipo especial de geometría muy utilizada en calderería, como
es el caso de aquellas que provienen del desarrollo plano de piezas 3D de chapa (tolvas, codos, etc.),
también llevan asociado un tratamiento específico.

Otros problemas aportados por la experiencia de los usuarios, y relativos a temas técnicos como el
control de los parámetros tecnológicos (espesor, velocidad, etc.) de cada proceso, el postprocesado de
los programas CN y su correspondiente transmisión al Control Numérico de la máquina, etc., influyen
también decisivamente en el modo en que se generarán las trayectorias.

5.1. Problemática referente a la geometría de partida

Un primer aspecto que debe contemplar una aplicación de CAD/CAM para corte automático de chapa en
2D es la "identificación del perfil" de la pieza a cortar, con la finalidad de garantizar una correcta
generación de las trayectorias correspondientes. En este sentido, se hace imprescindible un
reconocimiento automático de todas las entidades que conformen el dibujo seleccionado con el fin de
determinar exactamente cuál es el perfil de la pieza y en su defecto, que errores presenta. Si durante
esta identificación se detecta algún error, el sistema debe ser capaz de corregirlo (en la medida de lo
posible) de acuerdo con el usuario.

La geometría de partida en cualquier sistema de CAD puede haber sido generada por el propio sistema o
importada a través de formatos normalizados (DXF, IGES, etc.). Cuando esta geometría se realiza sobre
el propio sistema de CAD y se orienta a la generación de trayectorias de corte en 2D, debe tratarse de
un perfil plano perfectamente construido. En muchas ocasiones, esto no es así y a menudo el delineante
o programador comete errores inherentes a su forma de trabajo, no selecciona adecuadamente los
puntos iniciales o finales de un segmento para enlazarlo con el siguiente, duplica entidades (una encima
del otro), se producen cruces de elementos que deben ser consecutivos, etc. Este tipo de problemas
deben ser solucionados si se quieren evitar trayectorias erróneas, cortes repetidos de un mismo
segmento/s, etc.

Otro tipo de problemas asociados a la geometría consiste en todas aquellas bifurcaciones, zonas de
entidades que se solapan, etc., que se suelen producir durante el trazado manual debido al empleo de
elementos auxiliares, textos o cotas que han debido ser borrados posteriormente, etc. Los problemas de
este índole no son fáciles de detectar, ni siquiera ampliando la zona de trabajo. En el caso de cruces y/o
bifurcaciones la detección puede ser relativamente sencilla, ampliando el dibujo hasta que el defecto sea
visible. Probablemente una función de chequeo a nivel de toda la información asociada al plano o que
recorra automáticamente el perfil en busca de elementos mal cerrados, puede ser muy conveniente es
estos casos.

Si el perfil de la pieza a cortar no está correctamente cerrado, esto es, si el punto final de una entidad no
coincide exactamente con el inicial de la siguiente, la trayectoria simplemente no puede ser generada por
falta de continuidad. Si la distancia de separación de los elementos es grande, del orden del kerf o
compensación de la herramienta (separación que depende del tipo de antorcha, presión del gas que se
suministra, etc.), es posible que la geometría tenga realmente un final en dicho extremo. En el caso de
que la distancia de separación sea igual o un poco mas pequeña que la sangría, la pieza cortada no se
corresponderá con la que realmente se ha dibujado, y cuando esa distancia de separación es mucho

21
mas pequeña (menor de 1 mm) lo más probable es que se trate de un error no detectado por el usuario.
En todos estos casos, será imposible generar la trayectoria completa deseada.

El último de los casos mencionado anteriormente es un problema frecuente cuando se trabaja con
dibujos generados con otros sistemas de CAD. Aquí la pérdida de precisión en los decimales asociados
a los puntos de la geometría que se tiene al utilizar formatos normalizados (DXF o IGES) puede provocar
problemas de contornos abiertos muy difíciles de detectar (incluso con ampliaciones sucesivas) a simple
vista, incluso del orden de 10-12 mm, y en consecuencia la imposibilidad de generar correctamente las
trayectorias de corte.

5.2. Geometrías especiales de partida: Superficies Desarrollables para calderería

En los sectores de construcción metálica y sobre todo de calderería, aparece un tipo diferente de
problemas debida al uso común de un tipo especial de piezas. Se trata de piezas formadas, total o
parcialmente por superficies desarrollables de chapa que además presentan intersecciones entre sí.

El desarrollo plano de éstas superficies se han venido realizando tradicionalmente de forma manual, bien
por métodos gráficos de triangularización, utilizando plantillas flexibles, etc. Los errores de precisión
añadidos por la diferencia de espesor del trazado manual se suman a los debidos al redondeo de
decimales, etc. y a la hora de su lectura por medio del copiador óptico de la máquina de corte, se
traducen en una dificultad añadida para conseguir las tolerancias dimensionales requeridas, aún cuando
éstas sean amplias (del orden de ± 1 ó 2 mm).

Para la clasificación de los desarrollos usualmente empleados en calderería, suelen considerarse una
serie de elementos, agrupados por su forma:

- Cilindros
- Conos
- Codos
- Pantalones
- Tolvas
- Transformadores

De igual forma debe resolverse el desarrollo de todo de intersecciones, cilindro-cilindro, cilindro-cono,

cilindro-codo, cono-codo, etc.

Los parámetros de definición de cada uno de los elementos varía, incluso dentro del mismo grupo de
clasificación. Entre estos parámetros de definición se encuentra el número de divisiones deseadas por el
usuario para obtener el desarrollo de las zonas no planas. En base a este número de divisiones,
obtendremos en el desarrollo una mayor o menor precisión en las líneas del contorno que definirán la
pieza en 3D. Un elevado número de divisiones puede provocar un programa CN excesivamente largo
(cada división generará una línea) y, dependiendo del proceso y del material, esta precisión puede no ser
factible (debido a una sangría demasiado grande, etc).

Asimismo, en el dibujo del desarrollo se deben incluir las posibles líneas de soldadura, con el fin de
posibilitar la división de la pieza en dos o más partes cuando el tamaño del desarrollo completo exceda al
de la chapa base. Las líneas de soldadura se han hecho coincidir, bien con las generatrices de menor
longitud de cada desarrollo, o con líneas perpendiculares al borde de la pieza. De esta forma, se
consigue que los cordones de soldadura sean lo más reducidos posibles, permitiendo un ahorro en el
tiempo, o facilitando su montaje posterior.

En el caso de elementos simétricos, se debe contemplar la posibilidad de obtener sólo una de las partes
de su desarrollo. El desarrollo completo se puede construir utilizando las herramientas del programa
base CAD/CAM.

5.3. Problemática en la generación de trayectorias

22
Los requerimientos expuestos por las empresas a la hora de proceder a generar la trayectorias sobre
una pieza (dibujo) se pueden agrupar en varios apartados según el proceso de corte considerado, según
el espesor de la chapa implicada, según el tipo de CN (postprocesador) y su capacidad de memoria, etc.
El estudio de la problemática en función del espesor de la chapa como parámetro más significativo, fue
la elegida para estructurar el presente apartado, dada su mayor relevancia frente al resto de factores.

5.3.1. Problemática en pequeños espesores

El corte de chapa de pequeño espesor, menor de 3 mm, suele requerir mejores acabados.
Implícitamente, éstos pequeños espesores llevan asociado una zona afectada térmicamente también
menor, y si el sistema utilizado es el corte por agua o por láser nos podemos situar en el orden del
milímetro o las décimas de milímetro con facilidad y con un buen control de los parámetros de corte. En
el oxicorte o en el plasma podemos llegar a ZAT de 2 o 3 milímetros. Pero incluso así, puede haber
piezas de chapa que requieran mejores acabados, no sólo en cuanto a la zona térmica sino también en
cuanto a la rugosidad de la superficie de los bordes. Un buen acabado de las piezas (dado un material y
espesor), que no exija posteriores operaciones de desbarbado, debe ser controlado por los parámetros
tecnológicos propios del proceso (presión de O2, velocidades, etc.), pero no se debe olvidar que la forma
de realizar las trayectorias de corte va a seguir jugando un papel muy importante. Sobre todo en dos
zonas de la pieza:

- En las esquinas angulosas (con ángulo exterior >= 90º), donde la herramienta o soplete pase por
velocidad nula
- En las zonas o puntos de Entrada/Salida (E/S) del corte del perfil de la pieza.

En las esquinas pronunciadas se debe disminuir la potencia, bien programándola en el postprocesado

(láser) o controlando manualmente la presión del gas (oxicorte o plasma), para que la zona cercana a la
esquina no resulte "dañada" o fundida. Sin embargo, a menudo esta reducción de energía no es
suficiente y requiere una importante experiencia del programador o del operador en los aspectos
tecnológicos del proceso, por lo que se recurre a una solución consistente en generar "bucles de
seguridad". Estos bucles se utilizan tanto en chapa delgada como de medio espesor (entre 3 y 4.76 mm),
con la finalidad de mejorar el acabado en éstas zonas e incluso para poder conseguir el perfil real de la
pieza.

R
h

Trayectoria inicial Bucles triangular y circular

Fig. 14 Generación de bucles en esquinas

Los bucles se obtienen modificando la trayectoria previamente generada (arco), de forma que se
sustituye ésta por un lazo (triangular o circular) que sale y entra en forma tangencial con respecto al perfil
(Fig. 14). Se evita de esta forma que la velocidad de desplazamiento del soplete se haga nula (o
disminuya) en las zonas cercanas a las esquinas pronunciadas del perfil real, trasladando los cambios de
velocidad y dirección a zonas alejadas del perfil.

Respecto a las zonas donde se produce la E/S del corte, la forma en que ésta se realice, determinará el
acabado. Así por ejemplo, la entrada perpendicular y salida perpendicular al perfil, suelen originar un
"pico" o muesca indeseable sobre la pieza y, dependiendo del proceso, esta muesca puede llegar a tener
un tamaño inaceptable. Cuando se programa una E/S con un cierto ángulo, se disminuye la muesca, y
se puede llegar a eliminar por completo si se adopta una E/S tangencial al perfil o se provoca un

23
solapamiento (pequeña zona por la que se pasa dos veces). Siempre que el perfil disponga de una
esquina formada por tramos rectos se puede iniciar el corte en esa esquina de forma que no exista
ninguna muesca en el resto del perfil. Todos estos aspectos se pueden observar en la Fig. 15.

muesca
Re Rs
hs
he he
hs

Entrada/Salida tangencial

Entrada/Salida perpendiculares
hs
he e s

he

hs Entrada/Salida angular

despl. en vacio
he e h s=0

Entrada/Salida en esquina
E/S angular con salida nula

Fig. 15 Programación de distintos tipos de Entradas y Salidas sobre un perfil

Por lo tanto, a la hora de programar la trayectoria, se debe contemplar la posibilidad de realizar distintos
tipos de entradas y salidas al perfil. Los tipos preferidos por los usuarios son las entradas y salidas
tangenciales (buen acabado) y las entradas y salidas angulares (esta última permite la entrada cuando el
control no disponga de entrada al corte por medio de un tramo curvo con compensación). Es importante
también poder programar distancias de salida nulas (Fig. 15), para evitar el reflujo de los gases (que
daña la parte inferior de la chapa) al llegar el soplete a una zona que no tiene material (cuando se
concluya el corte cerrando el perfil). Esta opción de distancia de salida nula es utilizada en grandes
espesores. También debe contemplarse la posibilidad de generar un solapamiento de la entrada y la
salida que asegura además el desprendimiento total de la pieza.

La generación de las trayectorias de corte debe posibilitar la creación de "puentes" entre piezas con la
finalidad de que los perfiles así cortados no se desprendan prematuramente de la chapa base e incluso
que permanezcan unidos una vez cortada toda la chapa. Una solución de este tipo suele ser muy
recomendable en el corte por láser de pequeños espesores, evitando que la herramienta pueda
colisionar con alguna pieza "ladeada" sobre la chapa, sobre todo cuando no se dispone de sensores de
interferencias (control de la distancia boquilla-chapa).

En la Fig. 16 pueden observarse los dos tipos de puentes mas utilizados: puentes exteriores, generados
entre piezas para mantenerlas unidas entre sí; y puentes interiores, dejando pequeñas zonas del
contorno sin cortar. Los puentes interiores disminuyen además la pérdida de rigidez que producen los
sucesivos cortes cuando la chapa es muy delgada (< 2 mm).

24
 pieza final

Puentes interiores
(zonas sin cortar)

chapa base

puentes entre perfiles

puentes exteriores

Fig. 16 Programación de puentes interiores y exteriores

Un último aspecto que debe ser tenido en cuenta, causado por la fragilidad de la chapa que se acentúa a
medida que transcurre el corte, atañe también a chapas de medio espesor (hasta 5 o 6 mm). Las
trayectorias deben tener el sentido de recorrido de la pieza de tal forma que la parte donde queda el
borde inservible de la chapa, zona más débil, se corte en último lugar. Este efecto (Fig. 17), puede
provocar alabeos y deformaciones en las piezas finales. Se ha considerado dentro del apartado siguiente
puesto que también se produce en chapas de medio espesor y además se prefiere el agrupamiento de
las figuras en función de la problemática. En este caso la solución vendrá dada por la posibilidad del
cambio del sentido de recorrido.

punto de
entrada

CORRECTO INCORRECTO

punto de
entrada

Fig. 17 Correcta elección del punto de entrada y del sentido de recorrido para evitar distorsiones en la
chapa

25
5.3.2. Problemática en medios y grandes espesores

Cuando se trabaja con chapa en medios y grandes espesores (> 4.76 mm), el coste del material se
incrementa sustancialmente. Esto obliga a ser todavía mas cuidadoso debido al riesgo que supone
cualquier desperdicio de material. Como se desprende de los aspectos tecnológicos vistos hasta el
momento, sólo el Oxicorte y el Plasma (aunque también recientemente el corte por agua) permiten el
corte de grandes espesores. Los problemas de pérdida de rigidez o movimiento de las piezas sobre la
chapa base ya no tienen sentido en este caso, pero siguen siendo válidas las necesidades de
programación de diferentes tipos de E/S al corte de las piezas, sobre todo para eliminar la salida
(apagando el soplete justo al terminar el perfil) impidiendo daños por reflujo de gases.

También debe contemplarse la posibilidad de realizar salidas programadas fuera del perfil que vayan
hasta el borde exterior de la chapa. Esta trayectoria tiene la finalidad de facilitar (incluso permitir en
algunos casos) la extracción de la pieza una vez cortada. En este caso, el problema se presenta cuando
se corta chapa muy gruesa (espesores del orden de 200 mm o más), puesto que el perfil transversal de
corte en este rango de espesores resulta ser cónico y en consecuencia impide la posterior extracción de
la pieza. En la Fig. 18 pueden observarse como deberían programarse 3 salidas diferentes para facilitar
la extracción de la pieza.

Extraccion

Pieza

Chapa Base

Extraccion Trayectorias programadas

para salidas

Fig. 18 Trayectorias de corte para extraer la pieza

Otro aspecto que se presenta durante el corte de chapas de grandes espesores, en este caso por
encima de los 60 mm, es la necesidad de elevada presión del gas en el soplete (> 6 bar). Esta alta
presión, necesaria para el corte, produce una elevada cantidad de chispas con desprendimientos
fundidos del material en la zona donde el chorro incide sobre la chapa que queda por cortar. Si este
chorro de chispas se dirige contra el operario, impedirá su visibilidad y no podrá realizar una inspección
"in situ", lo que a veces resulta muy necesario (por ejemplo, cuando se realiza un control manual de la
velocidad de avance en las entradas o en perfiles complicados).

Razones adicionales para controlar el sentido de recorrido residen en que la parte sobrante debe quedar,
durante el mayor recorrido posible, del lado donde hay más material. Si fuera preciso se cambiará el
punto de entrada, en concordancia con dicho sentido (Fig. 19). Esto, junto con la elección de dicho
sentido de acuerdo con la calidad del corte, de forma que la superficie de corte más perpendicular quede
del lado donde está la pieza, (Fig. 3), evitará innecesarias distorsiones debidas al calentamiento, a falta
de rigidez (en chapa de medio espesor, de 3 a 5 mm), etc., que producirán unas dimensiones
inadecuadas. Por tanto, el programa de generación de trayectorias de corte deberá permitir el cambio del
sentido de recorrido del perfil de la pieza cuando sea necesario (Fig. 17 y 19).

26
 Operador
Control
* * * * Numérico Máquina de Oxicorte/Plasma
* *

*
*
Chapa Base

*
*

* *

* * * *

Sentido incorrecto Sentido correcto

Fig. 19 Cambio del sentido de recorrido para permitir inspección del trabajo

También en grandes espesores, es necesario efectuar no sólo un precalentamiento de la chapa base

sino también unas perforaciones previas con el soplete en los puntos previstos de entrada de corte
(trayectorias intermedias entre desplazamientos en vacío y en corte), permitiendo la posterior entrada al
perfil del chorro de corte en condiciones óptimas. La generación de las trayectorias de corte deberá
contemplar por tanto, la posibilidad no sólo de programar esas perforaciones previas (zonas de entrada),
sino la de evitar las zonas próximas a dichas perforaciones, que son zonas muy difíciles de cortar por
haberse endurecido por temple (Fig. 20 y 21).

Zonas endurecidas por perforaciones previas

desplazamiento en corte
comienzo del corte (perf. previa)
y
desplazamiento en vacio
x

Chapa Base

Fig. 20 Programación de trayectorias con inicio del corte sobre taladros previos

La necesidad de aprovechamiento de material se hace mas patente en espesores medios y grandes.

Podemos encontrar un buen ejemplo de ello en la posibilidad de generar piezas adosadas o con un lado
común. Por ello, bien sobre un mismo programa de CN o bien sobre todas las piezas que forman parte
de una chapa base, se generan algunas trayectorias con una compensación de herramienta determinada
(por ejemplo, izquierda) y otras trayectorias con otra compensación (por ejemplo, derecha o con
compensación nula).

Esta particularidad de cambio de compensación de herramienta dentro del mismo programa CN, no
suele aparecer en los programas CAD/CAM de tipo comercial empleados en el corte de chapa. En
cambio, su inclusión permitiría, por ejemplo, cortar piezas adosadas (con un lado común), con el
consiguiente ahorro de material, tiempo y coste asociado al corte (Fig. 22).

27
 Fig. 21 Detalle de la zona de entrada al corte en medios y grandes espesores. La distancia “a” se
produce en el sentido de la trayectoria y está en concordancia con el espesor.

compensación
derecha
piezas
sin compensación obtenidas

Fig. 22 Trayectorias para el corte de piezas adosadas

Cuando se procede a preparar la chapa para el montaje y posterior soldadura, se disponen cabezales de
corte con sopletes girados, pudiendo también montarse dispositivos con sopletes dobles o triples.

La programación del orden de encendido (I ,II y III en la Fig. 23) y la zona donde comienza y termina el
chaflán, ya sea chaflán simple (unión en V), doble (unión en X o en Y), o triple (unión en K), debe tenerse
en cuenta a la hora de la generación de trayectorias, de forma que el postprocesado pueda reconocer las
líneas sobre las que debe aplicar el/los chaflanes. Esto permite dejar la pieza preparada para cualquier
tipo de soldadura, tanto en perfiles curvos como rectos (Fig. 24).

28
Fig. 23 Preparación de chaflanes o juntas para soldadura

Fig. 24 Perfiles resultantes preparados para soldadura

29
5.4. Problemática en la programación. Controles Numéricos y Postprocesadores

Aparte de los problemas ya mencionados, existe otra problemática asociada a la chapa que es
prácticamente independiente del espesor. Estos problemas son debidos al propio proceso y afectan a la
forma de programación, al posicionamiento de la chapa, a las particularidades del CN y del
postprocesador, etc.

A este respecto cabe citar que los bordes de la chapa no suelen formar parte de las piezas, debido a su
oxidación y al mal acabado que presentan. En algunos casos como en el oxicorte, esta exigencia se
acentúa aun más debido al reflujo de gases, sobre la parte inferior de la chapa, al entrar a cortar el
material. En chapa de poco espesor, se puede entrar a cortar el material desde el exterior, pero la zona
adyacente, de unos 5 o 10 mm de "margen", no puede pertenecer a la pieza (distancias Xmin e Ymin en la
Fig. 25). Se prefiere incluso entrar a cortar desde el interior de la chapa, dando por perdida esa pequeña
zona de margen.

Fig. 25 Puntos significativos para programación CN

El posicionamiento de la chapa base con respecto a la mesa (punto de imbricación), el origen de

coordenadas (0,0) y del programa (situación inicial del soplete) deben ser controlados perfectamente por
el sistema. El operario debe tener conocimiento de todos estos aspectos y si es posible, trabajar
conjuntamente con el programador a la hora de prefijarlos.

En este mismo sentido, las funciones iniciales del programa que se encarguen de estas tareas, deben
posibilitar una total movilidad de la chapa, por medio del punto de imbricación (vértice inferior-izquierdo
de la chapa), al cual se referirá el origen de coordenadas (0,0 del programa CAD/CAM) y el origen de
programa (0,0 del CN).

La finalidad de la modificación a voluntad de la distancia del origen de coordenadas al vértice de la

chapa, estriba no sólo en conocer exactamente donde debe posicionarse el soplete al reiniciar de nuevo
el corte tras una parada forzosa (virutas o elementos extraños en las guías, etc.) que en caso contrario
ocasionaría el estropicio de la chapa, sino también porque usualmente este punto origen de coordenadas
sirve para la toma de referencia en el caso del empleo de sopletes solidarios, midiéndose sobre él las
distancias a las cuales se posicionarán las demás boquillas (Fig. 25). El programa desarrollado calcula
automáticamente el punto que servirá como origen de coordenadas (situando en la intersección de las
tangentes horizontal y vertical a las piezas más exteriores) y posiciona el punto de imbricación de la
chapa a la distancia de seguridad (Xmin, Ymin). De esta forma, ningún perfil se aproxima más de lo
permitido al borde de la chapa.

Antes del proceso de generación de trayectorias, el usuario debe disponer de funciones específicas para
el correcto posicionado (manual o automático) de los perfiles de la/s pieza/s sobre la chapa base, que

30
 junto con la posibilidad de situar y/o modificar el punto de imbricación de la chapa sobre el dibujo, nos
llevarán a la correcta selección del origen de programa y demás puntos significativos.

También resulta interesante contar con la posibilidad de realizar trayectorias de corte que no exijan
ninguna geometría previa dibujada. Esta opción tiene múltiples aplicaciones, la más usual consiste en
poder incluir, en el mismo programa CN, una última trayectoria de corte destinada a generar un
determinado recorte sobrante de la chapa base (Fig. 26) con una forma generalmente rectangular, que
facilite su posterior almacenamiento y reaprovechamiento.

Chatarra

Desplazamiento
en corte
Desplazamiento
en vacio

Desplazamiento
en corte
Ymin

Xmin

Chapa Base Recorte:

Fig. 26 Distancias de seguridad al borde de la chapa y trayectoria de salida para obtener un recorte

31

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