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“TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN”
y
“FABRICACIÓN INDUSTRIAL”
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Mecánica (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Química Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Eléctrica (Plan 2014)
MANUAL OXICORTE
TEÓRICO-PRÁCTICO
Autores: Editor:
Alejandro López Martínez Alejandro López Martínez
Javier López Martínez
Almería, octubre 2008
Actualizado, sept 2016
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE
INDICE
A – Fundamento teórico............................................................................................. 3
1. Introducción ................................................................................................................... 3
2. Principios básicos .......................................................................................................... 4
2.1. Características generales................................................................................... 7
2.2. Boquillas de corte .............................................................................................. 9
2.3. Botellas de gases ............................................................................................. 10
2.4. Parámetros del proceso. La llama de precalentamiento ................................... 10
2.5. El chorro de O2 de corte ................................................................................... 11
3. Máquinas de oxicorte................................................................................................... 12
4. Aplicaciones prácticas ................................................................................................. 12
4.1. Corte con llama ................................................................................................ 12
4.2. Decapado térmico ............................................................................................ 12
4.3. Seguridad ........................................................................................................ 12
B – Máquinas de Oxicorte CNC ............................................................................... 13
C – Panel de control oxicorte UAL .......................................................................... 23
C1 – Pantalla P1.............................................................................................................. 25
C2 – Pantalla P2.............................................................................................................. 28
C3 – Pantallas adicionales .............................................................................................. 32
C4 – Pantalla P3.............................................................................................................. 33
C5 – Pantalla P4.............................................................................................................. 35
C6 – Mantenimiento ........................................................................................................ 36
D – Programa de diseño de geometrías y Código CNC ........................................ 37
D1 – Diseño de geometrías de corte mediante ordenador ............................................... 38
D1.1 – Menú Piezas ................................................................................................ 38
D1.2 – Menú Geometría (Dibujar en Lantek Expert) ............................................... 40
D1.3 – Menú Edición ............................................................................................... 42
D1.4 – Menú Mecanizado ....................................................................................... 43
D1.5 – Menú Tecnología ......................................................................................... 47
D1.6 – Menú Ver ..................................................................................................... 51
D1.7 – Menú Simulación ......................................................................................... 54
D1.8 – Menú Utilidades ........................................................................................... 55
D1.9 – Menú Ayuda ? ............................................................................................. 57
D1.10 – Resumen (Pasos a seguir) ........................................................................ 58
E – Bibliografía ......................................................................................................... 61
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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE
A – FUNDAMENTO TEÓRICO
1.- INTRODUCCIÓN
El corte de metales puede realizarse de tres modos:
- Procesos mecánicos:
o Corte.
o Mecanizado ultrasónico.
o Abrasivos (chorro de agua).
- Procesos térmicos:
o Corte por fusión.
o Eléctricos (plasma, láser, electroerosión, corte por hilo).
- Procesos Químicos:
o Erosión selectiva (ataque químico, grabado ácido).
o Combustión-Oxidación (oxicorte).
o Electroquímico.
El corte mediante oxicorte consiste en separar o dividir un metal (acero) mediante la
combustión del mismo (hierro) en presencia de oxígeno a alta concentración. El
oxicorte es un proceso de corte químico (oxidación-combustión), similar (en
funcionamiento) a los procesos de corte por láser o por plasma. Mientras que en el
láser y el plasma la fuente de calor es de tipo eléctrico, en el oxicorte es de tipo
químico. El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por convección y radiación.
La herramienta (boquilla o soplete) se sitúa perpendicular a la superficie de la pieza
de trabajo (generalmente chapas u hojas metálicas). El chorro, llama de
precalentamiento, se dirige hacia la pieza perpendicularmente, o a bisel, y calienta el
material hasta su temperatura de ignición. En ese momento, se activa un chorro de
oxígeno de alta pureza y se produce el corte de la pieza por la combustión del acero
(hierro).
En los equipos industriales, muchos de los componentes del oxicorte son comunes
a los del plasma, por lo que a veces se puede trabajar con ambos en el mismo equipo.
Sólo es necesario cambiar las boquillas o sopletes, las bombonas de gases y hacer
algunas modificaciones en la máquina.
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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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Oxígeno de corte
Oxigeno/acetileno Soplete
(precalentamiento) Pieza
Pieza Líneas de arrastre
Escoria (hierro y
óxido de hierro)
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En la siguiente tabla se muestran los valores recomendados para algunos parámetros de corte mediante oxicorte (oxiacetileno),
recomendados por la empresa instaladora de la máquina de oxicorte de la UAL:
Tabla 2. Parámetros de corte recomendados para diferentes boquillas ESAB (pureza O2 corte > 99.5%; porcentaje carbono < 0.3%).
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Figura 5. Boquilla acetileno (izq.) (Fuente [2]); Boquilla ESAB para espesores de 5-10 mm (dcha.).
Tipos de porta-sopletes:
- Porta-sopletes con sopletes de corte vertical: permiten cortar cualquier
geometría con flancos de corte perpendiculares a la superficie de la pieza. Están
equipados con guías que permiten su desplazamiento en altura y sensores que
mantienen una distancia constante con la pieza. Los sensores que se suelen
utilizar para regular la distancia entre la pieza y la boquilla suelen ser de tipo
capacitivo.
- Sopletes equipados con tres sopletes para corte en bisel.
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Kerf o sangría: se denomina así al ancho de corte, ranura que queda en la chapa
en la zona de corte ocasionada por la combustión y expulsión de los restos producidos.
Este parámetro debe tenerse en cuenta en el diseño del corte a ejecutar, para obtener
las dimensiones finales deseadas en las piezas.
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Mesa de trabajo
Carro porta-sopletes
Eje X
-
+ -
Eje Y
1 2 1 2
Soplete 2 copia al soplete 1 Soplete 2 simétrico al soplete 1
“espejo”
Figura 12. Posibilidades de engranaje del soplete 2 “esclavo” respecto al soplete 1 “maestro” en
la máquina de oxicorte.
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Figura 13A. Detalle de los finales de carrera en el eje X. Uno se corresponde con el punto de
referencia y otro se corresponde con el límite de seguridad.
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Eje Y Eje X
Micros fijos Micros móviles Tope
Tope móvil Topes fijos Final de carrera
para referenciar
ejes
Final de carrera
para límites
mesa de trabajo
Figura 13B. Localización de los finales de carrera y sus correspondientes “topes” en la máquina
de oxicorte.
Sistemas de medida de la posición de los ejes
Este tipo de máquinas suelen utilizar sensores de posición o encoders (absolutos o
incrementales) o motores paso a paso para el control de la posición del soplete. En
nuestra máquina (utiliza un servomotor que incorpora un encoder incremental para el
eje X; y un motor DC que incorpora un tacómetro para el eje Y) cuando se apaga el
panel de control se “pierde la referencia de la máquina”. La primera acción que hay que
ejecutar al encender el panel de control de la máquina es “referenciar los ejes”. Los
puntos de referencia se encuentran próximos al Cero Máquina, se localizan utilizando
diferentes topes y micros o finales de carrera ubicados sobre los ejes X e Y (Fig. 13B).
Programa en coordenadas absolutas (hipotético)
Cero Programa
Cero Máquina
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Figura 15. Representación del desplazamiento del soplete en función de la ranura de corte.
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Movimientos Lineales
Para indicar un movimiento lineal se debe indicar las coordenadas del punto final
(punto hacia donde nos queremos dirigir). Si alguna de las coordenadas no hace falta
indicarla (valor 0), sólo sería necesario poner + o -.
±X±Y
Si queremos ir del punto A(10,10) al punto B(40,50) [en mm] indicaríamos:
- En coordenadas absolutas se indicaría: +400+500
- En coordenadas relativas se indicaría: +300+400
Si queremos ir del punto B(40,50) al punto A(10,10) sería:
- En coordenadas absolutas se indicaría: +100+100.
- En coordenadas relativas se indicaría: -300-400
Movimientos Circulares
Para realizar un movimiento circular se indican las coordenadas del punto final
(±X±Y) y el centro del arco que vamos a describir (±Xc±Yc).
±X±Y±Xc±Yc±
Figura 16. Representación del movimiento circular para programar la máquina de oxicorte.
El signo que se indica al final del comando será + para indicar un movimiento anti-
horario (en sentido contrario al de las agujas de un reloj) o – para indicar un movimiento
en sentido horario.
En coordenadas absolutas, tanto las coordenadas del punto final como las
coordenadas del centro del arco se refieren al origen (0,0) de la máquina (Cero
máquina). En coordenadas relativas, las coordenadas se refieren al punto anterior.
Por ejemplo, si queremos ir de A(300,144) a B(400,500), describiendo un arco cuyo
centro se encuentra en C(250,350) [en mm], tendríamos:
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Función Función
0 STOP 43 Oxígeno de corte OFF /Láser OFF
Selección del punto de entrada / entrada láser
3 Activar comentario en Display 44
por el canto de la chapa
Sensor de distancia (altura) chapa ON y
4 Desactivar comentario en Display 45
función especial para láser
5 Activar velocidad rápida (sin corte) 46 Sensor de distancia (altura) chapa OFF
6 Desactivar velocidad rápida (sin corte) 47 Sensor de chapa ON
7 Activar ciclo de corte 48 Sensor de chapa OFF
8 Desactivar ciclo de corte 51 Control tangencial ON
Aire comprimido de marcado ON
9 52 Control tangencial OFF
(o polvo o plasma de marcado ON)
Aire comprimido de marcado OFF
10 53 Ciclo de corte por plasma ON
(o polvo o plasma de marcado OFF)
10+3nnnww Llamar macro .mpg 54 Ciclo de corte por plasma OFF
Compensación del primer marcado (aire Tiempo de precalentamiento 2 ON;
11 55
comprimido) ON refrigeración en esquina para láser
Entrada con precalentamiento en punto de
11+n Marcado compensación 1-16 56
ataque ON / Entrada por borde OFF
Herramienta de marcado compensación Entrada por borde ON / Entrada con
12 57
OFF precalentamiento en punto de ataque OFF
13 Soplete lateral ON 58 Preselección del segundo proceso de plasma
16 Soplete lateral OFF 59 Preselección del primer proceso de plasma
21 Giro 90º 61 Origen máquina en la zona operativa activo
61+
28 Espejo 90º Origen de las zonas activas de trabajo
…
Activar compensación de ranura de
29 62 Programa de origen
corte a izquierdas
Activar compensación de ranura de
30 corte a derechas
62+ Aproximación a puntos dentro de un programa
31 Estación preseleccionada 1-9 ON 63 Reset / Fin de programa
31+…+… Estación de sujeción 1-9 ON 64 Reset / Fin de programa
32 Estación preseleccionada 1-9 OFF 65 Ir al Cero máquina en Eje x
Llevar la estación de trabajo a la posición
33 Estación preseleccionada 10-12 ON 66+n
HOME (n indica el número de estación)
33+…+… Estación de sujeción 10-12 ON 67 Ir al Cero máquina en Eje y
34 Estación preseleccionada 10-12 OFF 70 Tabla de cambios START
35 Ciclo de chorro de arena/abrasivo ON 72 Puntero láser ON
36 Ciclo de chorro de arena/abrasivo OFF 73 Iniciar la ignición en plasma
posicionamiento de la estación con
37+n+xxxxx 74 Ignición en plasma OFF
sujeción neumática
posicionamiento de la estación con Preseleccionar altura de chapa para el sensor de
37+n+xxxxx 76 chapa
carros
Desactivar compensación de ranura de
38 77 Preseleccionar altura de chapa por arco
corte
39+… Velocidad de corte programada 78 Contorno pequeño (láser)
40+… Valor de la ranura de corte 79 Contorno grande (láser)
41+… Tiempo de espera 81 Coordenadas absolutas ON
42 Precalentamiento On 82 Coordenadas absolutas OFF (relativas ON)
Precalentamiento automático con
42+…+… 84 Medidas en mm
entrada por el canto de la chapa
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Función Función
85 Medidas en pulgadas 153+--- Parámetro del proceso
86+…+… Origen relativo 154+--- Parámetro del proceso
88 Origen relativo OFF / Origen absoluto ON 155+--- Parámetro del proceso
Inicio de línea (indica inicio geometría de
90 156+--- Parámetro del proceso
marcado, se usa con código 9 y 10)
Fin de línea (indica final geometría de
91 marcado, se usa con código 9 y 10)
157+--- Parámetro del proceso
100 Grabar borrado ON por selección 158+--- Parámetro del proceso
101 Grabar borrado OFF por selección 159+--- Parámetro del proceso
102 STOP del programa (por selección) 160+--- Parámetro del proceso
Parámetro del proceso /
Potencia de marcado / marcado por
110 161+--- Intensidad del plasma
plasma / marcado por láser ON
(amperios)
Potencia de marcado / marcado por
111 162+--- Parámetro del proceso
plasma / marcado por láser OFF
Parámetro del proceso /Voltaje
114 Compensación del segundo marcado ON 163+---
(V)
Control tangencial – el ángulo previo
117 164 Nivel de agua (centro)
prevalece
118 Plasma VBA rutina de esquina 165 Nivel de agua (bajo)
120+… Altura del plasma VBA izquierdo 166 Nivel de agua (alto)
121+… Altura del plasma VBA derecho 167+--- Parámetro del proceso
Angulo de interpolación final para varios
122 168+--- Parámetro del proceso
registros (sólo para plasma)
Ajustar el ángulo del plasma VBA
122+… 169+--- Parámetro del proceso
izquierdo o el ángulo del chaflán de corte
Iniciar ángulo de interpolación sobre todos
122+w+1 205 Marcado con tinta ON
los registros (sólo para plasma)
123+… Ajustar el ángulo del plasma VBA derecho 206 Etiquetado con tinta ON
Llamada a datos de parámetros
129+… Espesor del material 207+aaabbbcd.SDP
de corte para láser
141 Iniciar ángulo – e interpolación lateral
sobre todos los registros. Llamada a datos de parámetros
207+cbbaa.SDP
Iniciar altura de calibración (sólo para de corte para plasma
141+… láser VBA)
142 Fin ángulo – e interpolación lateral sobre
todos los registros.
207+aaa.MPG Llamar macro MPG
Iniciar ángulo de calibración (sólo para
142+… láser VBA)
143 Iniciar medida de radio (sólo láser VBA) 223+… Sistema de etiquetado
150 Preseleccionar proceso autógeno 224 Texto de etiquetado
151+--- Parámetro del proceso 225+… Altura de etiquetado
152+--- Parámetro del proceso 226+… Ángulo de etiquetado
29 (a izquierdas)
30 (a derechas)
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FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE
3 enciende el display
Pieza_banco muestra el nombre del programa
4 apaga el display
82 desconecta coordenadas absolutas (trabaja en incrementales)
39+800 velocidad de corte igual a 800 mm min-1
5 activa el movimiento rápido
+1177+9047 se dirige desde el punto de inicio del programa (alguna
esquina de la chapa) hasta el primer punto de
precalentamiento.
6 desactiva el movimiento rápido
29 indica que la compensación (ranura) es a izquierdas
7 activa soplete (comienza un ciclo de corte)
+202-137 │
+898+807 │
+600+0+300+0+ │
+2059-1854 │ movimientos del soplete durante el corte
+39+104 │
-4648+0 │
+1055+946 │
-33+38 │
8 desactiva soplete (finaliza el ciclo de corte)
38 desconecta la compensación a izquierdas
63 Finaliza el programa
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D1
R1
R2
D2
L
Figura 18. Ejemplo de módulos o plantillas para programas de corte en la máquina de oxicorte.
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C1 – PANTALLA P1
CARGAR DATOS (USB-PARTPROGRAM-SHAPE)
En esta pantalla podemos administrar los programas de corte almacenados en la
máquina. En esta pantalla aparece un directorio principal a la izquierda de la pantalla,
donde tenemos:
- USB: en la parte posterior del panel de control encontramos un conector USB
para copiar programas diseñados mediante ordenador en el software propio de
la máquina.
- Partprog: tarjeta de memoria interna del hardware de la máquina de oxicorte, en
esta “carpeta” se almacenan todos los programas.
- Shape: en esta “carpeta” podemos acceder a una serie de plantillas de corte.
Podemos crear programas de corte de geometrías relativamente sencillas desde
el panel de control.
Para entrar en la pantalla P1 debemos pulsar el botón P1. Una vez dentro de esta
pantalla la tecla F1 (selección de indicación) se utiliza para cambiar la
ubicación del cursor en la pantalla. Podemos situarnos dentro del directorio
principal, a la izquierda de la pantalla, o podemos situarnos dentro de cada
directorio, a la derecha de la pantalla.
Una vez dentro de cualquier directorio se activan diferentes funciones para las
teclas F.
En algunas pantallas una misma tecla F puede tener más de una opción,
para acceder a las diferentes funciones de las teclas F debemos pulsar la tecla
bajo el icono mostrado.
Cargar plantillas del directorio Shape y crear programas de corte desde el panel
de control:
- Pulsamos P1 para seleccionar la Pantalla P1.
- Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda de la
pantalla.
- Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono del
directorio Shape.
- Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del directorio Shape.
- Pulsamos F2, se activan todas las plantillas disponibles.
- Con los cursores seleccionamos la plantilla que deseemos cortar.
- Seleccionamos el tipo de boquilla con la que vamos a realizar el corte:
o F2 oxicorte.
o F3 plasma.
o F4 plasma2.
- Pulsamos F1 para validar.
- Una vez cargado el módulo nos pide cierta información: geometría de la plantilla
(tamaño) y tamaño de los ataques (entrada y salida del contorno de corte).
- Se abre un cuadro de diálogo para introducir el nombre del programa.
- Validamos y el programa se guarda en el directorio Partprog.
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C2 – PANTALLA P2
EJECUTAR PROGRAMAS
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o Giro de la pieza en bruto [º]: permite girar todas las piezas establecidas en
el programa de corte.
o Giro de programa [º]: permite girar todo el programa. Estas opciones de
giro son útiles para adaptar la posición de las piezas de corte que haya en el
programa a la posición en la que se hayan colocado las chapas o piezas a
cortar en la mesa de trabajo.
- Repeticiones: permite hacer repeticiones del programa en forma de matriz.
o Cantidad: número de repeticiones a realizar en el eje X y en el eje Y.
o Distancia [mm]: para indicar la distancia que se quiere dejar entre cada
repetición.
o Dirección: se puede variar la dirección en la que queremos realizar las
repeticiones.
- Inicio con: para comenzar un programa de corte en:
o Número de registro: línea de código.
o Pieza: coordenada de alguna pieza.
- Material:
o Espesor del material [mm].
Ejecutar programas:
Una vez cargado el programa que se desee cortar.
Una vez introducidos los parámetros de corte.
Debemos colocar el soplete en el punto adecuado antes de ejecutar un programa:
- Programa en coordenadas absolutas respecto al Cero Máquina (hipotético):
no es necesario situar el soplete en ningún punto concreto, al estar el programa
en coordenadas absolutas respecto al Cero Máquina lo que se deberá colocar
en su posición correcta es el material a cortar (el programa ya sabe a donde
tiene que llevar el soplete para cortar).
- Programa en coordenadas absolutas respecto el Cero Programa: en este
caso sería necesario situar el soplete en el Cero programa, este punte suele
hacerse coincidir con alguna esquina de la pieza o chapa a cortar.
- Programa en coordenadas relativas (Lantek Expert): en este caso es
necesario situar el soplete en el Cero programa, este punte suele hacerse
coincidir con alguna esquina de la pieza o chapa a cortar.
Pulsamos la tecla RUN (se ejecuta el programa en modo automático).
Durante la ejecución del programa este se puede detener pulsando la tecla STOP.
Para reanudar el programa se pulsa nuevamente RUN, en este caso el controlador
se salta una línea del programa y continúa. Normalmente esta línea de programa suele
coincidir con el encendido de sopletes, o bien, estamos en un punto del programa en el
que los sopletes deberían estar encendidos. De este modo, cuando se reanuda el
programa, la máquina continúa con los movimientos de corte con los sopletes
apagados (los sopletes se deben encender manualmente antes de reanudar el
programa).
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C3 – PANTALLAS ADICIONALES
Si pulsamos la tecla Shift en lugar de visualizar el menú vertical con las diferentes
pantallas (P1 a P5) para ser seleccionadas con las teclas P, aparecen 4 nuevas
opciones que se seleccionan también con las teclas P:
- Shift + P1: Pantalla de Puesta en servicio: contiene todas las funciones
necesarias para la puesta en servicio del equipo.
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C4 – PANTALLA P3
MOVIMIENTO MANUAL
En esta pantalla se puede mover el carro porta-sopletes de forma manual.
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- Cortes manuales: se pueden encender los sopletes de forma manual, con las
teclas habilitadas para ello en el panel de control, y realizar cortes manuales con
el joystick.
Selector
velocidad
lenta/rápida
Encendido Variador
manual de manual de
sopletes velocidad
joystick
Figura 24. Elementos del panel de control necesario para el corte manual.
- Recorridos de posición:
o Pulsamos P3 para seleccionar la Pantalla P3.
o Pulsamos la tecla F2 (Recorridos de posición) nos cambiará el menú para
las teclas F, pudiendo seleccionar diferentes opciones para realizar
movimientos de los sopletes a algún punto determinado...
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C5 – PANTALLA P4
CORTE MANUAL
Esta pantalla se utiliza principalmente para realizar la regulación de las boquillas,
entendiendo regulación de las boquillas como la regulación de la presión de los gases y
la regulación del grado de apertura de las válvulas que permiten el paso de cada gas
hacia la boquilla de corte.
Algunas funciones utilizadas en esta pantalla:
- Función AF8 permite seleccionar si queremos desactivar el oxígeno de corte al
pasar de un contorno de corte a otro (entre precalentamiento y
precalentamiento) o si queremos dejar activo el oxígeno de corte siempre.
- Activar/Desactivar el sensor de chapa: con el sensor de chapa activo, cuando
se enciende la boquilla ésta desciende hasta detectar la chapa. La regulación de
las boquillas se realiza al aire (en alguna zona de la mesa de trabajo sin chapa).
En este caso, si encendemos la boquilla con el sensor de chapa activado, la
boquilla descendería hasta detectar la chapa, al no haber chapa la boquilla
podría chocar con las baldas de apoyo de la mesa de trabajo. Al desactivar el
sensor de chapa, cuando encendemos la boquilla, ésta no desciende.
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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE
Una vez reguladas las boquillas “al aire”, se suele hacer una segunda regulación
directamente sobre la chapa. Se conecta el sensor de chapa y se hace un
precalentamiento de prueba, persiguiendo dos objetivos:
- Terminar de ajustar los gases.
- Determinar el tiempo necesario para el correcto precalentamiento de la pieza de
trabajo.
Acetileno
O2 O2 Acetileno
mechero
precalentamiento corte precalentamiento
Figura 25. Disposición de las válvulas de los gases en la máquina de oxicorte de la UAL.
Figura 26. Pulsadores del panel de control para el encendido y apagado de las boquillas.
C6 – MANTENIMIENTO
BÁSICO
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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE
Figura 27. Pantalla principal del programa Lantek Expert modo Lite.
Esta versión reducida del programa “Lantek Expert” tiene limitada algunas de sus
funciones, como por ejemplo el anidado automático de las piezas a cortar.
Antes de comenzar a trabajar hay que hacer unas operaciones básicas:
- Instalar el programa (en contenidos; expert; seleccionar LITE).
- Llave de seguridad USB (para ejecutar el programa hay que conectar la llave
USB color verde de seguridad al ordenador).
- Llave color negro: hay un archivo W508315.key, hay que cambiarle el nombre
por expert.key y copiarlo en el directorio C:/Lantek/Expert
- Ejecutar C:/Lantek/Excell/0000000.exe, permite seleccionar entre el modo
completo y el modo reducido LITE.
o Completo: para ajustar el programa la primera vez que se ejecute.
o Reducido:
Seleccionar: “Trabajar como modo reducido”.
Postprocesador: “4”. (para seleccionar el tipo de código numérico que es
capaz de interpretar nuestra máquina de oxicorte).
Tipo: “corte”.
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Figura 28. Pantalla principal del programa Lantek Expert en su versión Lite, con las principales
barras de herramientas visibles.
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Figura 30. Ventana visible antes de guardar un trabajo (izq.) y ventana de verificación de piezas
(dcha.).
Antes de guardar la pieza, el programa verifica si existen contornos abiertos. El
corte mediante máquinas de oxicorte está concebido para realizar cortes continuos en
contornos cerrados. Si en el contorno de alguna pieza dejásemos algún elemento sin
unir, cuando el soplete llegue a ese punto, se desconectará el soplete, se activará un
nuevo proceso de precalentamiento (encender llama de precalentamiento, calentar el
material durante el tiempo establecido como precalentamiento y activar el oxígeno de
corte). Si esto sucede dentro del contorno de la pieza de trabajo, el precalentamiento
generaría un desperfecto importante en la pieza de trabajo (muy agresivo). El
precalentamiento siempre debe realizarse fuera de los contornos de corte.
Si el programa detecta algún contorno abierto nos permite realizar dos operaciones
de corrección:
- Cierre automático de contornos abiertos: para lo que es necesario indicar un
valor de “tolerancia”, todos aquellos contornos abiertos que estén separados por
una distancia inferior al valor introducido serán cerrados de forma automática.
- Poner puntos en los contornos abiertos: el software marcará con puntos
todos los contornos abiertos, de modo que el usuario puede cerrarlos
manualmente.
NOTA: para modificar y ver la base de datos, explorar el CD de instalación, en la carpeta
Common/Tools/SQL Server 2005 manag…/ ejecutar SQL…_32.exe. (Consultar notas).
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- Puntos.
- Segmentos.
- Líneas.
- Arcos.
- Círculos.
- Rectas.
- Cuadrados.
- Rectángulos.
- Polígonos.
- Rectángulos modificados.
- Ranuras lineales.
- Ranuras circulares.
- Poleas.
- Óvalos.
- Elipses.
- Offset (realiza compensaciones de la ranura de corte directamente en el
diseño de la geometría).
- Fitting (para suavizar los contornos en arcos y líneas)
- Borrar.
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Durante el diseño de las diferentes geometrías suele ser necesario poder identificar
y seleccionar puntos representativos de dichas geometrías. En el menú “ver” podemos
activar la barra de herramientas “Acceso a puntos”, en la que podemos seleccionar
diferentes opciones que nos permiten acceder y localizar de forma rápida los puntos
que nos interesen (punto pinchado, punto centro, centro de contorno, punto cercano,
extremo, intersección, doble intersección, punto medio, tangente, punto proyectado,
punto cuadrante, punto mixto y puntos por defecto).
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Figura 37. Ventana para dar nombre al archivo con el código numérico.
Figura 38. Ventana para la selección del Cero Programa o Punto de carga.
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Figura 40. Ventana habilitada para la importación de geometrías (izq.); ventana habilitada para la
importación de archivos DWG (dcha.).
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Figura 44. Ventana habilitada para la compensación control (izq.) y la compensación sistema
(dcha.).
Figura 45. Ventana habilitada para las palabras postprocesador (izq.); ventana habilitada para la
opción ordenar contornos.
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Figura 46. Ventana habilitada para la selección de los ataques (izq.); ejemplo de un contorno y un
ataque (dcha.).
Antes de seleccionar cualquiera de los ataques hay que configurar cada tipo
- Amarres: permite dejar zonas de los contornos sin mecanizar para que, una vez
finalizado el corte de un contorno, o durante el corte, la pieza cortada no se
levante, desprenda o deforme parcialmente. Se pueden y deben configurar .
Figura 48. Ventana habilitada para la opción chaflanes (izq.) y tecnologías de corte (dcha.).
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Figura 52. Captura de pantalla durante la simulación del mecanizado de una pieza.
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Figura 54. Ventana habilitada para la opción parámetros del menú ver.
Figura 55. Ventana habilitada para activar/desactivar las diferentes barras de herramientas.
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- Verificar pieza: esta opción permite detectar contornos abiertas en las piezas
dibujadas y los localiza mediante puntos. También permite cerrar dichos
contornos abiertos, para ello hay que fijar la Tolerancia, distancia máxima por
debajo de la cual une los contornos, por defecto 0.5 mm.
- Ver geometría: permite ver información de la geometría seleccionada: tipo de
geometría, coordenadas del punto o del punto centro, coordenadas del punto
inicial y final, radio, longitud del elemento y ángulos inicial y final. También
calcula la longitud total de toda la geometría en metros.
- Comparar geometrías: realiza una comparativa entre dos geometrías (No
habilitado).
- Definir límites: esta opción le permite definir los límites de la pantalla que
posteriormente se verán al realizar un zoom base (menú ver).
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- Ver estado del sistema: muestra la situación actual del sistema (unidades,
punto de carga, posición, compensación y velocidad). También permite realizar
una verificación del mecanizado.
- Selección máquina: para elegir el tipo de máquina con la que vamos a trabajar.
- Agujeros de ventilación (no habilitado).
- Macros de mecanizado: permite crear, guardar y borrar macros de
mecanizado. Una macro de mecanizado permite guardar la geometría de una
pieza con o sin mecanizado con respecto a un punto de referencia elegido por el
usuario. Una vez guardado el mecanizado, el usuario puede recuperarlo e
insertarlo en un diseño nuevo.
- Personalizar: para personalizar la apariencia de todos los menús.
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- Piezas: en este caso el usuario selecciona algún segmento de una pieza (se
entiende como pieza un contorno y todos los contornos que estén incluidos
dentro de ese contorno) y el programa mecaniza todos los contornos que formen
parte de esa pieza (esta opción es útil cuando todos los contornos presentan su
ataque).
- Todo el corte: el programa mecaniza todo el diseño (inconveniente, el usuario
no decide el orden de corte de las diferentes piezas.
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E – BIBLIOGRAFÍA
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 2008. 5ª Edición,
Pearson Educación, México.
[2] Espinosa, M.M. Introducción a los Procesos de Fabricación. 2000. 1ª Edición,
Universidad Nacional de Educación a Distancia (UNED), Madrid (España).
[3] Manual de la Máquina de Oxicorte ESAB (FALCON FXA).
[4] Manual Software “Lantek” de la Máquina de Oxicorte.
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