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UNIVERSIDAD DE ALMERÍA

ÁREA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN”
y
“FABRICACIÓN INDUSTRIAL”
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Mecánica (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Química Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Eléctrica (Plan 2014)

MANUAL OXICORTE
TEÓRICO-PRÁCTICO
Autores: Editor:
Alejandro López Martínez Alejandro López Martínez
Javier López Martínez
Almería, octubre 2008
Actualizado, sept 2016
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

INDICE
A – Fundamento teórico............................................................................................. 3
1. Introducción ................................................................................................................... 3
2. Principios básicos .......................................................................................................... 4
2.1. Características generales................................................................................... 7
2.2. Boquillas de corte .............................................................................................. 9
2.3. Botellas de gases ............................................................................................. 10
2.4. Parámetros del proceso. La llama de precalentamiento ................................... 10
2.5. El chorro de O2 de corte ................................................................................... 11
3. Máquinas de oxicorte................................................................................................... 12
4. Aplicaciones prácticas ................................................................................................. 12
4.1. Corte con llama ................................................................................................ 12
4.2. Decapado térmico ............................................................................................ 12
4.3. Seguridad ........................................................................................................ 12
B – Máquinas de Oxicorte CNC ............................................................................... 13
C – Panel de control oxicorte UAL .......................................................................... 23
C1 – Pantalla P1.............................................................................................................. 25
C2 – Pantalla P2.............................................................................................................. 28
C3 – Pantallas adicionales .............................................................................................. 32
C4 – Pantalla P3.............................................................................................................. 33
C5 – Pantalla P4.............................................................................................................. 35
C6 – Mantenimiento ........................................................................................................ 36
D – Programa de diseño de geometrías y Código CNC ........................................ 37
D1 – Diseño de geometrías de corte mediante ordenador ............................................... 38
D1.1 – Menú Piezas ................................................................................................ 38
D1.2 – Menú Geometría (Dibujar en Lantek Expert) ............................................... 40
D1.3 – Menú Edición ............................................................................................... 42
D1.4 – Menú Mecanizado ....................................................................................... 43
D1.5 – Menú Tecnología ......................................................................................... 47
D1.6 – Menú Ver ..................................................................................................... 51
D1.7 – Menú Simulación ......................................................................................... 54
D1.8 – Menú Utilidades ........................................................................................... 55
D1.9 – Menú Ayuda ? ............................................................................................. 57
D1.10 – Resumen (Pasos a seguir) ........................................................................ 58
E – Bibliografía ......................................................................................................... 61

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A – FUNDAMENTO TEÓRICO

1.- INTRODUCCIÓN
El corte de metales puede realizarse de tres modos:
- Procesos mecánicos:
o Corte.
o Mecanizado ultrasónico.
o Abrasivos (chorro de agua).
- Procesos térmicos:
o Corte por fusión.
o Eléctricos (plasma, láser, electroerosión, corte por hilo).
- Procesos Químicos:
o Erosión selectiva (ataque químico, grabado ácido).
o Combustión-Oxidación (oxicorte).
o Electroquímico.
El corte mediante oxicorte consiste en separar o dividir un metal (acero) mediante la
combustión del mismo (hierro) en presencia de oxígeno a alta concentración. El
oxicorte es un proceso de corte químico (oxidación-combustión), similar (en
funcionamiento) a los procesos de corte por láser o por plasma. Mientras que en el
láser y el plasma la fuente de calor es de tipo eléctrico, en el oxicorte es de tipo
químico. El calor se trasmite desde la llama hacia la pieza por convección y radiación.
La herramienta (boquilla o soplete) se sitúa perpendicular a la superficie de la pieza
de trabajo (generalmente chapas u hojas metálicas). El chorro, llama de
precalentamiento, se dirige hacia la pieza perpendicularmente, o a bisel, y calienta el
material hasta su temperatura de ignición. En ese momento, se activa un chorro de
oxígeno de alta pureza y se produce el corte de la pieza por la combustión del acero
(hierro).
En los equipos industriales, muchos de los componentes del oxicorte son comunes
a los del plasma, por lo que a veces se puede trabajar con ambos en el mismo equipo.
Sólo es necesario cambiar las boquillas o sopletes, las bombonas de gases y hacer
algunas modificaciones en la máquina.

Figura 1. Máquina de oxicorte de la UAL.

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El corte mediante oxicorte se logra calentando el acero a su temperatura de ignición


en una atmósfera con elevada concentración-pureza de oxígeno. Se pueden diferenciar
dos etapas:
(i) Precalentamiento: el material a cortar se calienta a elevada temperatura
(870°C aprox.) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible.
(ii) Corte: mediante oxígeno a presión (y muy alta pureza) se oxida el metal y se
expulsan los óxidos resultantes.
El proceso de oxicorte no consiste en la fusión del metal, sino que el corte se
produce por combustión. Al cortar, se está quemando el metal a medida que se avanza
con el soplete. Algunos aspectos a tener en cuenta son:
- Es requisito que la temperatura de ignición esté por debajo de la temperatura de
fusión.
- El oxicorte del Fe es posible porque sus óxidos presentan temperaturas de
fusión similares (1565 ºC óxido de hierro III, Fe2O3) o inferiores (1377ºC óxido de
hierro II, FeO) a la del Fe (1538 ºC). En la mayoría de metales esto no se
cumple, siendo la temperatura de fusión de los óxidos superior a la de la forma
atómica del metal. Por este motivo el proceso de oxicorte no es posible en
metales como el aluminio, magnesio o cromo.
- La conductividad térmica del metal no debe ser demasiado elevada.
- La presencia de aleantes se hace crítica, ya que merman la capacidad del acero
a ser quemado.
- Cuanto mayor sea el contenido de carbono en el acero, mayor será la
temperatura de precalentamiento necesaria (se dificulta el corte).
- El corte se produce por el flujo del chorro de O 2 a alta presión, que quema el
metal y retira la escoria líquida formada.
- Las condiciones de oxicorte solo las cumplen el hierro, el acero al carbono
y el acero de baja aleación.

2.- PRINCIPIOS BÁSICOS


En una reacción de combustión son necesarios tres elementos:
(i) el combustible (a su temperatura de ignición).
(ii) el comburente (en una mínima proporción).
(iii) un agente iniciador.
En oxicorte tenemos:
(i) el combustible es el hierro (Fe).
(ii) el comburente es el oxígeno (O2).
(iii) el agente iniciador es la llama del soplete (precalentamiento).
En condiciones normales, aunque apliquemos un agente iniciador a una pieza de
acero, ésta no arde espontáneamente; el Fe contenido no está a su temperatura de
ignición (aproximadamente 870°C) y el O2 atmosférico no es lo suficientemente puro
(se necesita un 99.5% de O2 para quemar el Fe).

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Así, el soplete (llama precalentamiento) tiene tres funciones: precalentar el Fe


contenido en el acero a su temperatura de ignición, aportar una atmósfera envolvente
con una proporción adecuada de O2 y generar el agente iniciador.

Figura 2. Llama de precalentamiento.


El corte por combustión-oxidación se puede realizar con diferentes gases e
hidrocarburos. Los más usados en la industria son las mezclas oxígeno-acetileno y
oxígeno-hidrógeno. También es común el uso de la mezcla oxígeno-propano en las
industrias españolas.
El acetileno, hidrógeno y propano (combustibles) son los responsables de producir
la llama de precalentamiento junto al oxígeno (comburente), como comburente debe
utilizarse siempre el oxígeno que permite la oxidación del metal.
Las boquillas de oxicorte presentan dos orificios de salida (Fig. 3):
- Un orificio central por el que sale oxígeno de alta pureza a una determinada
presión (Oxígeno de Corte).
- Un orificio circular, concéntrico, y exterior al anterior, por el que sale la mezcla de
oxígeno y acetileno (comburente-combustible) que producen la llama de
precalentamiento.

Salida de la mezcla Salida de Oxígeno de Corte


Oxígeno-Acetileno (alta pureza)
(llama precalentamiento)

Figura 3. Vista frontal de una boquilla de oxicorte.


La llama de precalentamiento (con el ajuste adecuado de la presión y caudal de
los gases) tiene como finalidad elevar la temperatura de la pieza (en un punto
localizado) hasta alcanzar su temperatura de ignición. El metal se torna en un color
naranja brillante y pueden verse algunas chispas saltar de la superficie (lo que es
indicativo de que se ha alcanzado la temperatura de ignición). Posteriormente, se
activa el aporte extra de oxígeno a presión por la boquilla central (Oxígeno de Corte),
consiguiendo dos efectos: la oxidación del metal y la retirada de los productos o restos
de la oxidación fuera de la pieza.
Una vez iniciado el corte, la reacción de oxidación del Fe es altamente exotérmica,
y esa enorme cantidad de energía desprendida en la reacción ayuda a llevar las zonas
colindantes a la temperatura de ignición, y poder así progresar en la acción del corte.
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La producción de calor, en la combustión del oxígeno con el acetileno, se basa en la


siguiente reacción:
C2 H 2  O2  2CO  H 2  106 cal
La molécula de acetileno se compone de dos átomos de carbono unidos por un
triple enlace y dos átomos de hidrógenos dispuestos de forma simétrica (C2H2). Esta
reacción aporta:
- Gran cantidad de energía liberada.
- Llama de alta temperatura.
- Velocidad de ignición.
Esto hace que el proceso tenga un elevado rendimiento. Las reacciones básicas de
combustión del hierro son las siguientes:
Fe  O  FeO  calor
3Fe  2O2  Fe3O4  calor
4Fe  3O2  2Fe2 O3  calor
La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reacción, pudiendo producir
un aumento de temperatura de casi 870ºC. La energía liberada en la combustión del
hierro y el aporte extra de energía con la llama de precalentamiento, permite seguir con
el corte (combustión) a una velocidad de avance determinada.
La llama de corte deja líneas de arrastre en la superficie cortada, dando lugar a
una superficie más rugosa que la obtenida con otros procedimientos de corte
(aserrado, troquelado, corte mecánico). Exista la posibilidad de realizar el corte bajo
agua con sopletes (boquillas) especiales que producen una envoltura de aire
comprimido entre la llama y el agua circundante.
Soplete

Oxígeno de corte

Oxigeno/acetileno Soplete
(precalentamiento) Pieza
Pieza Líneas de arrastre

Ranura de corte Espesor

Escoria (hierro y
óxido de hierro)

Figura 4. Corte de chapas mediante oxicorte. (Fuente [1])

Tabla 1. Combustiones que tienen lugar en la máquina de oxicorte


Combustible Comburente Agente Iniciador Misión
1 - Combustión del hierro Hierro (Fe) O2-corte Llama precal. Quemar Fe
2 - Llama de precalentamiento Acetileno O2-precalentamiento Mechero Precalentar Fe
Encender llama
3 - Mechero Acetileno O2-atmosférico Chispa
precalentamiento

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2.1.- Características generales


Los parámetros que se deben controlar durante el proceso de corte son:
- Presión de los gases: oxígeno de precalentamiento, oxígeno de corte y
acetileno (o el combustible que se utilice).
- Volumen de mezcla de gases: la válvula del oxígeno de corte se abre
completamente; la apertura de las válvulas del oxígeno de precalentamiento y
del acetileno se deben regular para cada tipo de boquilla y según el espesor de
del material a cortar.
- Distancia entre boquilla y pieza.
- Tiempo de precalentamiento – activación oxígeno de corte: es el tiempo que
necesita la llama de precalentamiento para que el material a cortar alcance la
temperatura de ignición (depende del tipo de boquilla, del tipo de material y del
espesor del material).
- Tipo de boquilla de corte (depende del espesor del material a cortar).
- Velocidad de avance (velocidad lineal del soplete durante el corte): depende
del tipo de boquilla, material a cortar y de la regulación de los gases.
- Ancho de corte o sangría (kerf): antes de realizar el corte de cualquier pieza se
debe conocer la ranura que el soplete provoca en el material al cortarlo. Esta
ranura se debe tener en cuenta (sobre todo cuando trabajamos en modo
automático) para que las dimensiones de la pieza final sean las deseadas. En el
panel de control de la máquina se introduce el valor de la sangría de corte.
Cuando la máquina funciona en modo automático, desplaza el soplete la mitad
del valor introducido como sangría de corte hacia el exterior o el interior de la
línea de corte, depende del lado que corresponda con la pieza a cortar. Los
anchos de corte o sangría van de 1.5 a 10 mm aproximadamente.
Los equipos suelen estar equipados con un ordenador para controlar todo el
proceso. En general, los equipos con forma de pórtico permiten trabajar piezas de
dimensiones entre 1.5 y 3 metros de longitud (pudiendo ser muy superiores). Se
pueden montar hasta 6 sopletes a la vez, con velocidades de corte de hasta 6000 mm
min-1. Los espesores de corte varían entre 3 y 300 mm (para corte oxiacetileno).
No son equipos muy sofisticados. La velocidad de corte es un parámetro
importante, ya que de él depende la calidad del corte (además del ajuste de las
presiones y caudal de los gases) y el tiempo del proceso. En el caso de utilizar
oxígeno/acetileno se recomienda (para espesores de chapa 5-10 mm y boquilla
correspondiente):
- Presión de los gases (Tabla 2):
o Oxígeno de corte 4.5-5 bar.
o Oxígeno de precalentamiento 1 bar.
o Acetileno 0.3 bar.
*Estos valores dependen del espesor de la chapa y del tipo de boquilla.

- Velocidad de corte: 300-600 mm min-1.


- Tiempo de precalentamiento: 10-15 s.

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En la siguiente tabla se muestran los valores recomendados para algunos parámetros de corte mediante oxicorte (oxiacetileno),
recomendados por la empresa instaladora de la máquina de oxicorte de la UAL:
Tabla 2. Parámetros de corte recomendados para diferentes boquillas ESAB (pureza O2 corte > 99.5%; porcentaje carbono < 0.3%).

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2.2.- Boquillas de corte


Son el componente fundamental del proceso de oxicorte. Se deben seleccionar
según los espesores a cortar y para cada tipo de boquilla se deberá seleccionar una
velocidad de corte y una presión de los gases (O2 de corte, O2 de precalentamiento y
combustible-acetileno), el tamaño de la sangría, kerf o ranura de corte y el grado de
apertura de las válvulas que regulan la salida de los gases.
Suele estar formada por dos salidas concéntricas de gas:
- Zona central: oxígeno de corte a presión.
- Zona periférica: envolviendo a la anterior, salida de la mezcla de oxígeno y
acetileno o mezcla de precalentamiento.

Figura 5. Boquilla acetileno (izq.) (Fuente [2]); Boquilla ESAB para espesores de 5-10 mm (dcha.).

Tipos de porta-sopletes:
- Porta-sopletes con sopletes de corte vertical: permiten cortar cualquier
geometría con flancos de corte perpendiculares a la superficie de la pieza. Están
equipados con guías que permiten su desplazamiento en altura y sensores que
mantienen una distancia constante con la pieza. Los sensores que se suelen
utilizar para regular la distancia entre la pieza y la boquilla suelen ser de tipo
capacitivo.
- Sopletes equipados con tres sopletes para corte en bisel.

Figura 6. Porta-sopletes para corte en bisel. (Fuente [2])

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2.3.- Botellas de gases


Mantienen los gases en su interior a una presión de 150 atm aproximadamente.
Para que el gas alcance, a la salida de la boquilla o soplete de corte, la presión
adecuada se usan reductores de la presión de salida que permiten regular dicha
presión hasta los 1-10 bares dependiendo del gas y del tipo de boquilla.

2.4.- La llama de precalentamiento


La misión de esta llama es el precalentamiento hasta la temperatura de ignición del
acero (870ºC para el hierro). Se recomiendan relaciones 1:1.5 entre el acetileno (1) y el
oxígeno (1.5).
La máxima temperatura en la llama se alcanza en la llama primaria, zona donde
tiene lugar la reacción química. Envolviendo a ésta se genera la llama de dispersión.
El calor útil es sólo el de la llama primaria, que se utiliza para el calentamiento de la
pieza. El calor de la llama de disipación no es utilizable para tal fin, sirve para proteger
a la llama primaria.

Figura 7. Distribución de temperatura en llama precalentamiento. (Fuente [2])

Otras funciones de la llama de precalentamiento:


- Limpiar la superficie de la pieza a cortar de cualquier sustancia extraña (óxidos,
escorias superficiales…) durante el precalentamiento y el corte.
- Ayudar a alcanzar la temperatura de ignición a medida que se avanza con el
corte.
- Mantener un entorno de protección alrededor del chorro de O2 de corte.
- Precalentar el O2 contenido en el chorro de corte haciéndolo más reactivo.
- Ayudar a mantener las escorias producidas en la ranura del corte en estado
fluido para que puedan ser expulsadas.

Uno de los parámetros a controlar en el proceso es la distancia entre la boquilla y la


pieza para asegurar el correcto uso del calor de la llama primaria.

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La llama es un factor crítico para el correcto funcionamiento durante el corte, se


pueden obtener 3 tipos de llama según las proporciones de los gases utilizados:
- Oxidante: con mayor cantidad de oxígeno, se utiliza normalmente para realizar
precalentamientos forzados (para acelerar el proceso de precalentamiento y
acortar los tiempos muertos), cortes en chaflán y cortes a alta velocidad con baja
calidad.

Figura 8. Llama oxidante.


- Carburante: con mayor cantidad de gas combustible, se utiliza para obtener
buenos acabados, corte de chapas de espesores delgados y chapas apiladas.

Figura 9. Llama carburante.


- Neutra: balance adecuado de gas combustible y Oxigeno (1:1.5 para
acetileno), se utiliza para la mayoría de las aplicaciones en oxicorte.

Figura 10. Llama neutra.

Kerf o sangría: se denomina así al ancho de corte, ranura que queda en la chapa
en la zona de corte ocasionada por la combustión y expulsión de los restos producidos.
Este parámetro debe tenerse en cuenta en el diseño del corte a ejecutar, para obtener
las dimensiones finales deseadas en las piezas.

2.5.- El chorro de O2 de corte. La llama de corte


El O2 de corte debe tener una pureza del 99.5% o superior. Una pérdida de pureza
de un 1% implica una pérdida de velocidad de avance de aprox. un 25% y a su vez
incrementa el consumo de O2 en aprox. un 25%. Con una pureza de O2 de un 95% la
acción del corte es imposible.
Hay que tener en cuenta las recomendaciones del fabricante referentes a:
- Tamaño de la boquilla según el espesor de la chapa o pieza de trabajo.
- Ajuste de la llama de precalentamiento.
- Presión de los gases de la llama de precalentamiento.
- Presión de O2 de corte.
- Velocidad de corte.

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3.- MÁQUINAS DE OXICORTE


La máquina de oxicorte consta de un pórtico sobre el que se montan los sopletes.
Su velocidad de movimiento se mantiene constante y la altura e inclinación invariables.
La mayoría de la máquinas-herramienta de este tipo incorporan la posibilidad de utilizar
también sopletes de plasma, los cuales se montan sobre el pórtico de igual forma que
los de oxicorte, pero acoplándolos a los distintos gases que requiere el plasma. Hay
muchos modelos de máquinas de oxicorte, desde portátiles, que se apoyan y se
desplazan sobre la chapa, hasta máquina fijas, con uno o varios cabezales de corte,
capaces de cortar chapas de espesores muy diversos.
Son muy comunes las máquinas que utilizan un dispositivo de lectura o copiador
óptico que va siguiendo el contorno de las piezas a cortar dibujadas sobre un plano
fijado en una mesa de la máquina. Actualmente se incrementa la funcionalidad de este
tipo de máquinas con la incorporación del control numérico (CN), de tal forma que la
geometría y los parámetros tecnológicos se introducen en el CN con un programa
codificado.

4.- APLICACIONES PRÁCTICAS


El proceso de calentamiento por llama se puede usar para: corte, soldadura,
decapado térmico, ranurado, enderezado o cualquier otra aplicación que requiera el
calentamiento localizado de la pieza.
Ventaja: la herramienta no se apoya sobre la pieza.

4.1.- Corte con llama


Características generales del oxicorte:
- Rentable: el 80-90% de los costos son mano de obra y la máquina.
- Fácil manejo y aprendizaje.
- Velocidad de trabajo variable hasta 6000 mm min-1.
- Espesores de corte de hasta 300 mm (oxígeno acetileno) para espesores
mayores hay que usar oxígeno hidrógeno.
- Tolerancias en torno a ±1 mm.

4.2.- Decapado térmico


Es necesario diseñar la boquilla para que se adapte lo mejor posible a la forma de la
pieza. Se elimina el óxido, costras de laminación o capas de cascarilla. Se mejora la
resistencia a la corrosión.
Sobre hormigón o piedra natural: eliminar restos de pintura, goma, manchas de
aceite…
4.3.- Seguridad
La Norma NTP 495, del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, establece las prevenciones de seguridad a adoptar con los equipos de
oxicorte y soldadura oxiacetilénica.

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B – MÁQUINAS DE OXICORTE CNC


En este apartado vamos a estudiar el código numérico utilizado en máquinas de
corte “ESAB CUTTING SYSTEMS”, nos centraremos sobretodo en la máquina de
oxicorte del laboratorio de fabricación. Algunos conceptos que veremos a continuación
son comunes para otras tecnologías de corte con las que trabaja ESAB (corte por
plasma, láser…).
Sistemas de referencia
Este tipo de máquinas de corte constan de un pórtico o carro porta-sopletes que se
apoya en dos guías longitudinales. Los sopletes se desplazan transversalmente
respecto de la mesa de trabajo a lo largo del pórtico porta-sopletes (eje Y). El carro
porta-sopletes se desplaza a lo largo de las guías longitudinales (eje X).

Mesa de trabajo

Carro porta-sopletes

Eje X

-
+ -
Eje Y

Figura 11. Ejes en la máquina de oxicorte.


El carro porta-sopletes puede tener uno, dos o más sopletes de corte, depende de
las dimensiones de la máquina. Generalmente uno de los sopletes “maestro” es
controlado a través del panel de control de forma manual o automática (programas en
código numérico) y el resto de sopletes “esclavos” siguen los movimientos del primero
mediante un sistema de engranajes, que permite que sigan los movimientos del
“maestro” de forma simétrica (espejo) o realizar una copia de la trayectoria.

1 2 1 2
Soplete 2 copia al soplete 1 Soplete 2 simétrico al soplete 1
“espejo”

Figura 12. Posibilidades de engranaje del soplete 2 “esclavo” respecto al soplete 1 “maestro” en
la máquina de oxicorte.

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Orígenes de referencia (Cero máquina – Cero programa)


En este tipo de máquinas podemos considerar dos puntos de referencia:
- Cero Máquina: es el punto que se toma como referencia para el desplazamiento
del carro porta-sopletes en la mesa de trabajo. Generalmente el cero máquina
suele situarse en alguna de las esquinas de la mesa. En la máquina disponible
en el laboratorio el Cero Máquina se sitúa en la esquina inferior izquierda según
la Figura 14.
- Cero Programa: es el punto de inicio de cada programa de corte (varía de uno a
otro). Suele hacerse coincidir con alguna de las esquinas del material (chapa) a
cortar. Pueden darse varias situaciones:
o Trabajar en coordenadas absolutas respecto el Cero Máquina
(hipotético): si el código numérico de un programa de corte se expresase
en coordenadas absolutas (respecto al cero máquina) el punto de inicio
del programa quedaría definido dentro del programa como un punto
concreto dentro de la mesa de trabajo (depende del programa). A la hora
de ejecutar el programa, el operario debería colocar el material a cortar en
la posición correcta sobre la mesa de trabajo según las coordenadas
establecidas en el programa (y generalmente orientado según los ejes de
la máquina).
o Trabajar en coordenadas absolutas respecto el Cero Programa
(hipotético): fijamos el cero programa en alguna esquina de la chapa y
todos los movimientos los programamos respecto el cero programa.
o Trabajar en coordenadas incrementales o relativas (nuestro caso): el
código numérico de los programas de corte se expresan en coordenadas
relativas (más usual) fijando el cero programa en alguna esquina de la
pieza de trabajo.
o Al fijar el Cero Programa en alguna esquina de la chapa: en el
momento de ejecutar un programa, el Cero Programa se corresponde con
el punto en el que esté situado el soplete. Es decir, antes de ejecutar un
programa el operario deberá colocar el material a cortar en la mesa de
trabajo, da igual el lugar, sólo debe tener dos precauciones: que los lados
de la chapa a cortar queden orientados según los ejes X e Y de la
máquina y que la orientación de la chapa se corresponda con la
orientación del programa de corte. Una vez colocado el material, se debe
llevar el soplete a la esquina donde se haya situado el Cero Programa.

Figura 13A. Detalle de los finales de carrera en el eje X. Uno se corresponde con el punto de
referencia y otro se corresponde con el límite de seguridad.

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Eje Y Eje X
Micros fijos Micros móviles Tope
Tope móvil Topes fijos Final de carrera
para referenciar
ejes

Final de carrera
para límites
mesa de trabajo

Finales de carrera eje Y Finales de carrera eje X

Figura 13B. Localización de los finales de carrera y sus correspondientes “topes” en la máquina
de oxicorte.
Sistemas de medida de la posición de los ejes
Este tipo de máquinas suelen utilizar sensores de posición o encoders (absolutos o
incrementales) o motores paso a paso para el control de la posición del soplete. En
nuestra máquina (utiliza un servomotor que incorpora un encoder incremental para el
eje X; y un motor DC que incorpora un tacómetro para el eje Y) cuando se apaga el
panel de control se “pierde la referencia de la máquina”. La primera acción que hay que
ejecutar al encender el panel de control de la máquina es “referenciar los ejes”. Los
puntos de referencia se encuentran próximos al Cero Máquina, se localizan utilizando
diferentes topes y micros o finales de carrera ubicados sobre los ejes X e Y (Fig. 13B).
Programa en coordenadas absolutas (hipotético)

La chapa debe colocarse en la


ubicación del programa de
corte en la mesa de trabajo.
Al ejecutar el programa el
soplete se dirige hacia el
contorno programado

Cero Programa

Cero Máquina

Programa en coordenadas relativas (Lantek Expert)

Cero Programa: donde se


encuentre el soplete antes
de ejecutar el programa
Cero Máquina

Figura 14. Cero Máquina y Cero Programa en la máquina de oxicorte.

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Limites de seguridad: en la Figura 13B se observa la configuración de micros o


finales de carrera y topes que configuran los Límites de seguridad. Se utilizan un micro
como final de carrera y dos topes para establecer los límites de seguridad en el eje X.
Se utilizan dos micros y dos topes para establecer los límites de seguridad en el eje Y.
Esta configuración de límites evita que los sopletes se salgan de la mesa de trabajo,
cuando algún se produce contacto tope/micro de seguridad la máquina se desactiva.

Compensación de la ranura de corte (kerf)


En oxicorte cuando se corta el material lo que realmente sucede es la combustión
del hierro. Esta combustión provoca lo que se denomina “ranura de corte”. El ancho de
la ranura de corte dependerá de múltiples factores (espesor de la chapa, velocidad de
corte, tipo de boquilla, regulación de los gases…). En el código numérico del programa
de corte se deberán incorporar los comandos adecuados para realizar la compensación
de la ranura de corte. Con esta compensación la trayectoria programada se desplaza
hacia el exterior del contorno de corte una distancia igual a la mitad del valor de la
ranura de corte (este valor se puede introducir en el panel de control de la máquina o a
través del código numérico).

Ranura que se genera durante el corte

Línea de corte programada

Línea de corte si nuestra pieza (lo


que nos interesa) queda por fuera
de la línea de corte programada

Línea de corte si nuestra pieza (lo


que nos interesa) queda por dentro
Chapa de la línea de corte programada

Figura 15. Representación del desplazamiento del soplete en función de la ranura de corte.

Programar cotas en Oxicorte con Código Numérico


Principalmente vamos a diferenciar entre utilizar cotas absolutas o incrementales:
- Cotas Absolutas (hipotético): las coordenadas de los desplazamientos que
debe seguir el soplete se establecen respecto al Cero Máquina. El Cero
Programa quedará ubicado (fijo) en algún punto de la mesa de trabajo.
- Cotas Absolutas: las coordenadas que determinan los desplazamientos que
debe seguir el soplete se establecen respecto al Cero Programa.
- Cotas Incrementales: las coordenadas que determinan los desplazamientos
que debe seguir el soplete se establecen respecto a la posición del soplete en
cada momento (respecto del punto que le preceda al movimiento que vamos a
realizar).
- El Cero Programa se corresponde con la posición que ocupe el soplete justo
antes de ejecutar el programa (que suele hacerse coincidir con alguna esquina
de la pieza de trabajo).

A.L.M. - 16 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Programar movimientos En Oxicorte con Código numérico


En la máquina de oxicorte podemos programar movimientos lineales (trayectorias
rectas) y movimientos circulares (trayectorias circulares) en el plano XY. Por defecto las
unidades se introducen en décimas de mm.

Movimientos Lineales
Para indicar un movimiento lineal se debe indicar las coordenadas del punto final
(punto hacia donde nos queremos dirigir). Si alguna de las coordenadas no hace falta
indicarla (valor 0), sólo sería necesario poner + o -.
±X±Y
Si queremos ir del punto A(10,10) al punto B(40,50) [en mm] indicaríamos:
- En coordenadas absolutas se indicaría: +400+500
- En coordenadas relativas se indicaría: +300+400
Si queremos ir del punto B(40,50) al punto A(10,10) sería:
- En coordenadas absolutas se indicaría: +100+100.
- En coordenadas relativas se indicaría: -300-400

Movimientos Circulares
Para realizar un movimiento circular se indican las coordenadas del punto final
(±X±Y) y el centro del arco que vamos a describir (±Xc±Yc).

±X±Y±Xc±Yc±

Figura 16. Representación del movimiento circular para programar la máquina de oxicorte.

El signo que se indica al final del comando será + para indicar un movimiento anti-
horario (en sentido contrario al de las agujas de un reloj) o – para indicar un movimiento
en sentido horario.
En coordenadas absolutas, tanto las coordenadas del punto final como las
coordenadas del centro del arco se refieren al origen (0,0) de la máquina (Cero
máquina). En coordenadas relativas, las coordenadas se refieren al punto anterior.
Por ejemplo, si queremos ir de A(300,144) a B(400,500), describiendo un arco cuyo
centro se encuentra en C(250,350) [en mm], tendríamos:

A.L.M. - 17 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 17. Varios ejemplos de la programación de movimientos circulares en la máquina de


oxicorte.

Para describir un círculo cerrado de 250 mm de radio (en incrementales)


deberíamos escribir:
+++2500++ sería +0+0+2500+0+
+++2500+- sería +0+0+2500+0-
Describiríamos un círculo comenzando en el punto A y cerrándolo en el mismo
punto, con el centro del círculo a +250 mm de distancia de A en el eje X.

A.L.M. - 18 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Código Numérico en Máquinas de Corte


A continuación se presenta el código numérico utilizado en máquinas de corte
ESAB. En rojo se han marcado los comandos necesarios para realizar los programas
de corte en nuestra máquina de oxicorte.
Tabla 3. Funciones para máquinas de corte ESAB

Función Función
0 STOP 43 Oxígeno de corte OFF /Láser OFF
Selección del punto de entrada / entrada láser
3 Activar comentario en Display 44
por el canto de la chapa
Sensor de distancia (altura) chapa ON y
4 Desactivar comentario en Display 45
función especial para láser
5 Activar velocidad rápida (sin corte) 46 Sensor de distancia (altura) chapa OFF
6 Desactivar velocidad rápida (sin corte) 47 Sensor de chapa ON
7 Activar ciclo de corte 48 Sensor de chapa OFF
8 Desactivar ciclo de corte 51 Control tangencial ON
Aire comprimido de marcado ON
9 52 Control tangencial OFF
(o polvo o plasma de marcado ON)
Aire comprimido de marcado OFF
10 53 Ciclo de corte por plasma ON
(o polvo o plasma de marcado OFF)
10+3nnnww Llamar macro .mpg 54 Ciclo de corte por plasma OFF
Compensación del primer marcado (aire Tiempo de precalentamiento 2 ON;
11 55
comprimido) ON refrigeración en esquina para láser
Entrada con precalentamiento en punto de
11+n Marcado compensación 1-16 56
ataque ON / Entrada por borde OFF
Herramienta de marcado compensación Entrada por borde ON / Entrada con
12 57
OFF precalentamiento en punto de ataque OFF
13 Soplete lateral ON 58 Preselección del segundo proceso de plasma
16 Soplete lateral OFF 59 Preselección del primer proceso de plasma
21 Giro 90º 61 Origen máquina en la zona operativa activo
61+
28 Espejo 90º Origen de las zonas activas de trabajo

Activar compensación de ranura de
29 62 Programa de origen
corte a izquierdas
Activar compensación de ranura de
30 corte a derechas
62+ Aproximación a puntos dentro de un programa
31 Estación preseleccionada 1-9 ON 63 Reset / Fin de programa
31+…+… Estación de sujeción 1-9 ON 64 Reset / Fin de programa
32 Estación preseleccionada 1-9 OFF 65 Ir al Cero máquina en Eje x
Llevar la estación de trabajo a la posición
33 Estación preseleccionada 10-12 ON 66+n
HOME (n indica el número de estación)
33+…+… Estación de sujeción 10-12 ON 67 Ir al Cero máquina en Eje y
34 Estación preseleccionada 10-12 OFF 70 Tabla de cambios START
35 Ciclo de chorro de arena/abrasivo ON 72 Puntero láser ON
36 Ciclo de chorro de arena/abrasivo OFF 73 Iniciar la ignición en plasma
posicionamiento de la estación con
37+n+xxxxx 74 Ignición en plasma OFF
sujeción neumática
posicionamiento de la estación con Preseleccionar altura de chapa para el sensor de
37+n+xxxxx 76 chapa
carros
Desactivar compensación de ranura de
38 77 Preseleccionar altura de chapa por arco
corte
39+… Velocidad de corte programada 78 Contorno pequeño (láser)
40+… Valor de la ranura de corte 79 Contorno grande (láser)
41+… Tiempo de espera 81 Coordenadas absolutas ON
42 Precalentamiento On 82 Coordenadas absolutas OFF (relativas ON)
Precalentamiento automático con
42+…+… 84 Medidas en mm
entrada por el canto de la chapa

A.L.M. - 19 -
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FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Tabla 3. Funciones para máquinas de corte ESAB (continuación)

Función Función
85 Medidas en pulgadas 153+--- Parámetro del proceso
86+…+… Origen relativo 154+--- Parámetro del proceso
88 Origen relativo OFF / Origen absoluto ON 155+--- Parámetro del proceso
Inicio de línea (indica inicio geometría de
90 156+--- Parámetro del proceso
marcado, se usa con código 9 y 10)
Fin de línea (indica final geometría de
91 marcado, se usa con código 9 y 10)
157+--- Parámetro del proceso
100 Grabar borrado ON por selección 158+--- Parámetro del proceso
101 Grabar borrado OFF por selección 159+--- Parámetro del proceso
102 STOP del programa (por selección) 160+--- Parámetro del proceso
Parámetro del proceso /
Potencia de marcado / marcado por
110 161+--- Intensidad del plasma
plasma / marcado por láser ON
(amperios)
Potencia de marcado / marcado por
111 162+--- Parámetro del proceso
plasma / marcado por láser OFF
Parámetro del proceso /Voltaje
114 Compensación del segundo marcado ON 163+---
(V)
Control tangencial – el ángulo previo
117 164 Nivel de agua (centro)
prevalece
118 Plasma VBA rutina de esquina 165 Nivel de agua (bajo)
120+… Altura del plasma VBA izquierdo 166 Nivel de agua (alto)
121+… Altura del plasma VBA derecho 167+--- Parámetro del proceso
Angulo de interpolación final para varios
122 168+--- Parámetro del proceso
registros (sólo para plasma)
Ajustar el ángulo del plasma VBA
122+… 169+--- Parámetro del proceso
izquierdo o el ángulo del chaflán de corte
Iniciar ángulo de interpolación sobre todos
122+w+1 205 Marcado con tinta ON
los registros (sólo para plasma)
123+… Ajustar el ángulo del plasma VBA derecho 206 Etiquetado con tinta ON
Llamada a datos de parámetros
129+… Espesor del material 207+aaabbbcd.SDP
de corte para láser
141 Iniciar ángulo – e interpolación lateral
sobre todos los registros. Llamada a datos de parámetros
207+cbbaa.SDP
Iniciar altura de calibración (sólo para de corte para plasma
141+… láser VBA)
142 Fin ángulo – e interpolación lateral sobre
todos los registros.
207+aaa.MPG Llamar macro MPG
Iniciar ángulo de calibración (sólo para
142+… láser VBA)
143 Iniciar medida de radio (sólo láser VBA) 223+… Sistema de etiquetado
150 Preseleccionar proceso autógeno 224 Texto de etiquetado
151+--- Parámetro del proceso 225+… Altura de etiquetado
152+--- Parámetro del proceso 226+… Ángulo de etiquetado

29 (a izquierdas)

30 (a derechas)

A.L.M. - 20 -
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Ejemplo de un archivo CNC para la máquina oxicorte

3 enciende el display
Pieza_banco muestra el nombre del programa
4 apaga el display
82 desconecta coordenadas absolutas (trabaja en incrementales)
39+800 velocidad de corte igual a 800 mm min-1
5 activa el movimiento rápido
+1177+9047 se dirige desde el punto de inicio del programa (alguna
esquina de la chapa) hasta el primer punto de
precalentamiento.
6 desactiva el movimiento rápido
29 indica que la compensación (ranura) es a izquierdas
7 activa soplete (comienza un ciclo de corte)
+202-137 │
+898+807 │
+600+0+300+0+ │
+2059-1854 │ movimientos del soplete durante el corte
+39+104 │
-4648+0 │
+1055+946 │
-33+38 │
8 desactiva soplete (finaliza el ciclo de corte)
38 desconecta la compensación a izquierdas
63 Finaliza el programa

A.L.M. - 21 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Programación Conversacional en la máquina de oxicorte

Siguiendo el menú interactivo del panel de control de la máquina de oxicorte el


usuario puede programar ciertas geometrías de corte. Estas geometrías de corte han
sido seleccionadas por el fabricante después de realizar un estudio de las necesidades
de sus clientes.
Para realizar la programación con estos módulos hay que realizar 4 operaciones:
- Seleccionar la geometría.
- Seleccionar el tipo de corte (oxicorte, plasma, láser… depende de la máquina).
- Definir las dimensiones de la geometría.
- Definir los puntos de ataque (entrada) y salidas del contorno.

D1

R1
R2
D2
L

Figura 18. Ejemplo de módulos o plantillas para programas de corte en la máquina de oxicorte.

A.L.M. - 22 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

C – PANEL DE CONTROL OXICORTE UAL


La máquina de oxicorte “ESAB CUTTING SYSTEMS”, disponible en el laboratorio
de fabricación de la UAL, está equipada con dos sopletes patentados de diseño
sencillo. Permite realizar cortes en piezas de 4 hasta 300 mm de espesor. Según el
espesor de la pieza de trabajo debemos seleccionar el diámetro de la boquilla de
oxicorte y ajustar una serie de parámetros en el panel de control de la máquina. En
chapas delgadas (con poco espesor) suele producirse deformación por calentamiento
en la pieza de trabajo.
Control de altura: el control de la altura del soplete se realiza mediante unos
sensores eléctricos (generan un campo electromagnético que detecta la chapa).

Figura 19. Panel de Control.

Lo primero que debemos hacer es conectar el interruptor general


(On/Off) que se encuentra en el cuadro eléctrico de la máquina.

Se inicia el ordenador y se ejecuta el programa de control, tras esperar unos


segundos aparecerá una primera pantalla en verde que nos informará del estado de la
máquina (deberá indicar “todo OK”). Se nos activaran dos teclas:
- F1: para confirmar el mensaje.
- F8: para “romper” el mensaje.

A continuación, debemos activar la tensión de conmutación (conectar los motores


de la máquina), para ello pulsamos las teclas shift + run. Para desactivar la tensión de
conmutación debemos pulsar shift + stop.

A.L.M. - 23 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Tras apagar y encender la máquina, la información sobre la posición del soplete no


queda almacenada, por lo que la “máquina pierde su referencia en los dos ejes”. En
este momento la máquina no nos permitirá desplazar manualmente los sopletes ni
ejecutar programas, ya que es imprescindible referenciar la máquina:
- Pulsar P3, activamos la pantalla P3.
- Pulsar F4 hasta que parpadee el icono que hay sobre dicho botón.
- Pulsar run  la máquina busca el origen (busca los puntos de referencia que
tiene en el eje X y en el eje Y).
La máquina de oxicorte tiene un total de 5 “micros” o finales de carrera:
- Uno se corresponde con el punto de referencia para el eje X.
- Uno se corresponde con el punto de referencia para el eje Y.
- Uno se corresponde con los límites de seguridad para el eje X, para evitar que
los sopletes salgan de la mesa de trabajo y puedan chocar con algún elemento
de la máquina.
- Dos se corresponden con los límites de seguridad para el eje Y.

Figura 20. Detalle de dos finales de Carrera.


La gestión de la máquina de oxicorte se realiza a través de 5 “pantallas” a las que
se puede acceder desde el panel de control (teclas verticales P). Una vez seleccionada
alguna de las 5 pantallas se activan diferentes funciones para las teclas F. En cada
pantalla las teclas F cambian de función; esto se indica con el icono que aparece, en
cada momento, sobre las diferentes teclas F. Si se desconoce la función de alguna
tecla se puede obtener información de ayuda pulsando alt + tecla.
Las cinco pantallas a las que se puede acceder son:
- Pantalla P1 - administrador de programas. En esta pantalla se administran los
programas de corte almacenados en la memoria de la máquina. Se pueden
cargar programas en la máquina desde unidades externas de almacenamiento
con conexión USB. Se pueden copiar programas desde la memoria de la
máquina a unidades externas de almacenamiento USB. Se pueden crear
programas a partir de una serie de plantillas disponibles en la memoria de la
máquina (“Programación conversacional”).
- Pantalla P2 - corte automático. En esta pantalla se pueden cargar programas
en el modo automático, ejecutarlos y editarlos. En esta pantalla se deben
introducir los parámetros de corte.
- Pantalla P3 - movimiento manual. Se pueden realizar movimientos manuales
de los sopletes mediante el joystick que hay en el panel de control.
- Pantalla P4 - corte manual. En esta pantalla se pueden activar los sopletes y
realizar cortes desplazando los sopletes de forma manual.
- Pantalla P5 - configuración.

A.L.M. - 24 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

C1 – PANTALLA P1
CARGAR DATOS (USB-PARTPROGRAM-SHAPE)
En esta pantalla podemos administrar los programas de corte almacenados en la
máquina. En esta pantalla aparece un directorio principal a la izquierda de la pantalla,
donde tenemos:
- USB: en la parte posterior del panel de control encontramos un conector USB
para copiar programas diseñados mediante ordenador en el software propio de
la máquina.
- Partprog: tarjeta de memoria interna del hardware de la máquina de oxicorte, en
esta “carpeta” se almacenan todos los programas.
- Shape: en esta “carpeta” podemos acceder a una serie de plantillas de corte.
Podemos crear programas de corte de geometrías relativamente sencillas desde
el panel de control.

Para entrar en la pantalla P1 debemos pulsar el botón P1. Una vez dentro de esta
pantalla la tecla F1 (selección de indicación) se utiliza para cambiar la
ubicación del cursor en la pantalla. Podemos situarnos dentro del directorio
principal, a la izquierda de la pantalla, o podemos situarnos dentro de cada
directorio, a la derecha de la pantalla.
Una vez dentro de cualquier directorio se activan diferentes funciones para las
teclas F.
En algunas pantallas una misma tecla F puede tener más de una opción,
para acceder a las diferentes funciones de las teclas F debemos pulsar la tecla
bajo el icono mostrado.

Pasar archivos desde un dispositivo de almacenamiento externo (USB) a la


memoria de la máquina (Partprog):
- Pulsamos P1 para seleccionar la Pantalla P1.
- Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda de la
pantalla.
- Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono del
dispositivo USB.
- Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del dispositivo USB.
- Con los cursores seleccionamos el programa que deseemos copiar.
- Ahora tenemos dos opciones para copiar el programa:
o Pulsar la tecla F que corresponda a copiar.
o Pulsar alt (se abre el menú que hay en la parte superior de la pantalla),
seleccionar la opción editar y luego la opción copiar.
- Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda de la
pantalla.
- Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono que
corresponde a la memoria interna de la máquina (Partprog).
A.L.M. - 25 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

- Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del directorio Partprog.


- Ahora tenemos dos opciones para pegar el programa:
o Pulsar la tecla F que corresponda a pegar.
o Pulsar alt (se abre el menú que hay en la parte superior de la pantalla),
seleccionar la opción editar y luego la opción pegar.

Pasar archivos desde la memoria de la máquina (Partprog) a un dispositivo de


almacenamiento externo (USB):
- Podemos realizar el proceso inverso al explicado anteriormente.
- O podemos:
o Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda
de la pantalla.
o Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono
que corresponde a la memoria interna de la máquina (Partprog).
o Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del directorio Partprog.
o Con los cursores seleccionamos el programa que deseemos copiar.
o Pulsamos F7, se habilita una nueva pantalla donde seleccionamos el lugar
donde queremos copiar el archivo (en este caso en el dispositivo USB) y
validamos pulsando F1.

Cargar plantillas del directorio Shape y crear programas de corte desde el panel
de control:
- Pulsamos P1 para seleccionar la Pantalla P1.
- Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda de la
pantalla.
- Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono del
directorio Shape.
- Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del directorio Shape.
- Pulsamos F2, se activan todas las plantillas disponibles.
- Con los cursores seleccionamos la plantilla que deseemos cortar.
- Seleccionamos el tipo de boquilla con la que vamos a realizar el corte:
o F2 oxicorte.
o F3 plasma.
o F4 plasma2.
- Pulsamos F1 para validar.
- Una vez cargado el módulo nos pide cierta información: geometría de la plantilla
(tamaño) y tamaño de los ataques (entrada y salida del contorno de corte).
- Se abre un cuadro de diálogo para introducir el nombre del programa.
- Validamos y el programa se guarda en el directorio Partprog.

A.L.M. - 26 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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Activar/Pasar programas para ejecutar en modo automático (pasar a Pantalla P2).

La máquina de oxicorte sólo puede ejecutar programas que se encuentren en el


directorio Partprog. Una vez que tengamos el programa en dicho directorio podemos
activarlo o “pasarlo” al modo automático desde la pantalla P1.
- Pulsamos P1 para seleccionar la Pantalla P1.
- Pulsamos la tecla F1 para situarnos en el directorio principal, a la izquierda de la
pantalla.
- Con los cursores que hay en el panel de control nos situamos sobre el icono que
corresponde a la memoria interna de la máquina (Partprog).
- Pulsamos la tecla F1 para acceder al contenido del directorio Partprog.
- Con los cursores seleccionamos el programa que deseemos cortar.
- Pulsamos la tecla F3 Ejecutar programa: se activa el programa y pasamos a la
pantalla P2.

A.L.M. - 27 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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C2 – PANTALLA P2
EJECUTAR PROGRAMAS

En esta pantalla se ejecutan los programas de corte en modo automático, podemos


realizar las siguientes operaciones:
- Cargar programas existentes en el directorio partprog.
- Ejecutar el programa.
- Introducir algunos parámetros de corte.

Figura 21. Visualización de la pantalla P2.


En la figura anterior tenemos:
1. Barra del menú de la aplicación.
2. Indicación de navegación. Indica la pantalla en la que estamos.
3. Indicador principal (en este caso se observan los parámetros de corte).
4. Menú con las funciones de las teclas F.
5. Línea de estado.
6. Indicador de la velocidad nominal (programada o fijada con el regulador).
7. Indicador de estado RUN/STOP.
8. Indicador de la dirección actual.
9. Indicador de la velocidad real actual.
10. Menú con las diferentes pantallas (teclas P).

A.L.M. - 28 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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Cargar programas existentes en el directorio Partprog:


- Pulsamos P2 para seleccionar la Pantalla P2.
- Pulsamos la tecla F2, se abre un cuadro de diálogo que nos permite seleccionar
cualquier programa existente en el directorio Partprog.
- Validamos la selección del programa de corte.
- El programa se carga en la pantalla P2.

Modificar e introducir algunos parámetros de corte (dentro de la pantalla P2):


- Pulsamos la tecla F3, se abre un cuadro de diálogo que nos permite modificar
algunos parámetros de corte.
- Se introducen los valores deseados para cada parámetro utilizando el teclado
alfanumérico que hay en el panel de control.
- Para pasar de un parámetro a otro se pulsa la tecla Tab.
- Introducidos todos los parámetros validamos los cambios pulsando F1.

Figura 22. Cuadro de diálogo para modificar algunos parámetros de corte.

En la Figura 22 se muestra el cuadro de diálogo que aparece al pulsar F3 y que nos


permite modificar los siguientes datos:
- Parámetros:
o Avance [mm min-1]: velocidad de avance durante el corte.
o Ranura de corte [mm]: introducir el valor de la ranura de corte o kerf que se
produce durante el corte.
o Escala: podemos escalar el programa de corte (el valor 1000 indica que la
escala es 1:1 con respecto a las dimensiones establecidas en el programa de
corte).
A.L.M. - 29 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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o Giro de la pieza en bruto [º]: permite girar todas las piezas establecidas en
el programa de corte.
o Giro de programa [º]: permite girar todo el programa. Estas opciones de
giro son útiles para adaptar la posición de las piezas de corte que haya en el
programa a la posición en la que se hayan colocado las chapas o piezas a
cortar en la mesa de trabajo.
- Repeticiones: permite hacer repeticiones del programa en forma de matriz.
o Cantidad: número de repeticiones a realizar en el eje X y en el eje Y.
o Distancia [mm]: para indicar la distancia que se quiere dejar entre cada
repetición.
o Dirección: se puede variar la dirección en la que queremos realizar las
repeticiones.
- Inicio con: para comenzar un programa de corte en:
o Número de registro: línea de código.
o Pieza: coordenada de alguna pieza.
- Material:
o Espesor del material [mm].

Ejecutar programas:
Una vez cargado el programa que se desee cortar.
Una vez introducidos los parámetros de corte.
Debemos colocar el soplete en el punto adecuado antes de ejecutar un programa:
- Programa en coordenadas absolutas respecto al Cero Máquina (hipotético):
no es necesario situar el soplete en ningún punto concreto, al estar el programa
en coordenadas absolutas respecto al Cero Máquina lo que se deberá colocar
en su posición correcta es el material a cortar (el programa ya sabe a donde
tiene que llevar el soplete para cortar).
- Programa en coordenadas absolutas respecto el Cero Programa: en este
caso sería necesario situar el soplete en el Cero programa, este punte suele
hacerse coincidir con alguna esquina de la pieza o chapa a cortar.
- Programa en coordenadas relativas (Lantek Expert): en este caso es
necesario situar el soplete en el Cero programa, este punte suele hacerse
coincidir con alguna esquina de la pieza o chapa a cortar.
Pulsamos la tecla RUN (se ejecuta el programa en modo automático).
Durante la ejecución del programa este se puede detener pulsando la tecla STOP.
Para reanudar el programa se pulsa nuevamente RUN, en este caso el controlador
se salta una línea del programa y continúa. Normalmente esta línea de programa suele
coincidir con el encendido de sopletes, o bien, estamos en un punto del programa en el
que los sopletes deberían estar encendidos. De este modo, cuando se reanuda el
programa, la máquina continúa con los movimientos de corte con los sopletes
apagados (los sopletes se deben encender manualmente antes de reanudar el
programa).

A.L.M. - 30 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Durante la ejecución del programa, si es necesario, se puede cambiar el sentido de


avance del programa:
- Detenemos el programa (STOP).
- Pulsamos la tecla F5 correspondiente al cambio de sentido del programa.
- Reanudamos el programa (RUN), pero en este caso el soplete avanza en
sentido contrario (retrocede).

Modificar la visualización de la pantalla P2:


- Pulsamos P2 para seleccionar la Pantalla P2.
- Pulsamos la tecla F1, nos cambiará el menú para las teclas F, pudiendo
seleccionar diferentes modos de vista de la pantalla P2.

Trabajar con 1 o 2 sopletes


El software de la máquina trabaja indistintamente con los dos sopletes instalados.
En el caso de que se vaya a trabajar con un sólo soplete es necesario cerrar las
válvulas de los gases del soplete/s no usado/s.
El soplete motriz “maestro” es el soplete más cercano al panel. El segundo soplete
“esclavo” se puede desplazar manualmente a la distancia adecuada respecto el primer
soplete. En la parte posterior del soplete se encuentra el engranaje de éste. El soplete
“esclavo” se puede engranar para que se desplace de forma simétrica (espejo) al
soplete “maestro” o realizar una copia de la trayectoria.

A.L.M. - 31 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

C3 – PANTALLAS ADICIONALES
Si pulsamos la tecla Shift en lugar de visualizar el menú vertical con las diferentes
pantallas (P1 a P5) para ser seleccionadas con las teclas P, aparecen 4 nuevas
opciones que se seleccionan también con las teclas P:
- Shift + P1: Pantalla de Puesta en servicio: contiene todas las funciones
necesarias para la puesta en servicio del equipo.

- Shift + P2: Pantalla de Opciones: para modificar ciertas opciones como el


idioma, derechos de usuario, funcionamiento de la máquina o el registro de los
datos.
- Shift + P3: sin habilitar.

- Shift + P4: Pantalla de Datos de tecnología: en esta pantalla podemos


modificar parámetros muy importantes para el proceso de corte:
o Tiempo precalentamiento 1: tiempo que está activa la llama de
precalentamiento antes de activar el oxígeno de corte.
o Tiempo precalentamiento 2 (inactivo, sólo cuando hay dos sopletes
calentando sobre el mismo punto).
o Subida de antorcha antes de perforar: la boquilla desciende a cierta altura
durante el precalentamiento, durante el corte la boquilla suele ascender un
poco, ya que no es necesario que se aproxime tanto a la pieza de trabajo.
o Extensión de alta presión (0.1 s): tiempo que se mantiene abierto el
oxígeno de corte tras finalizar un contorno.
o Recoger antorcha cuando finaliza (0.3 s): tiempo de espera antes de subir
la boquilla de corte tras finalizar un contorno de corte.
o Altura del sensor en precalentamiento: altura de la boquilla durante el
precalentamiento (se establece en tanto por ciento).
o Altura del sensor en corte: altura de la boquilla durante el corte (se
establece en tanto por ciento).
o Tiempo de perforación (1.5 s): tiempo de perforación tras activar el oxígeno
de corte, antes de que el soplete comience a avanzar.
o Kerf o sangría: en este punto se puede introducir el valor del kerf. Si lo
introducimos aquí quedaría fijo para cualquier programa que ejecutemos. Se
recomienda dejar este parámetro igual a 0, para introducir el valor del kerf en
el cuadro de diálogo de parámetros visto anteriormente.
Será necesario realizar esta regulación cuando se cambie el tipo de la pieza de trabajo
(material y/o espesor) y/o la boquilla de corte.

- Shift + P5: Pantalla de Diagnóstico: sirve para el control de función de los


componentes del sistema de mando y los aparatos de hardware conectados.

A.L.M. - 32 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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C4 – PANTALLA P3
MOVIMIENTO MANUAL
En esta pantalla se puede mover el carro porta-sopletes de forma manual.

Figura 23. Visualización de la pantalla P3 (movimiento manual).


En esta pantalla realizaremos principalmente tres operaciones:
- Referenciar la máquina:
o Pulsar P3, se activa la pantalla P3.
o Pulsar F4 hasta que parpadee el icono que hay sobre dicho botón.
o Pulsar run  la máquina busca el origen (busca los puntos de referencia que
tiene en el eje X y en el eje Y).
- Movimiento manual del soplete para colocarlo en el Cero Programa
(programación con coordenadas relativas):
o Pulsar P3, se activa la pantalla P3.
o Regular la velocidad de avance del soplete:
 Variación manual de velocidad (Potenciómetro de avance).
 Selector velocidad lenta/rápida.
o Mover el carro porta-sopletes utilizando el joystick que hay en el panel de
control. Si accionamos el joystick y pulsamos la tecla RUN, podemos soltar
el joystick y el soplete sigue avanzando de forma automática en la dirección
que hayamos indicado con el joystick.

A.L.M. - 33 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

- Cortes manuales: se pueden encender los sopletes de forma manual, con las
teclas habilitadas para ello en el panel de control, y realizar cortes manuales con
el joystick.

Selector
velocidad
lenta/rápida

Encendido Variador
manual de manual de
sopletes velocidad

joystick

Figura 24. Elementos del panel de control necesario para el corte manual.

Otras funciones dentro de la pantalla P3:


- Modificar la visualización de la pantalla P3:
o Pulsamos P3 para seleccionar la Pantalla P3.
o Pulsamos la tecla F1, nos cambiará el menú para las teclas F, pudiendo
seleccionar diferentes modos de vista de la pantalla P2.

- Recorridos de posición:
o Pulsamos P3 para seleccionar la Pantalla P3.
o Pulsamos la tecla F2 (Recorridos de posición) nos cambiará el menú para
las teclas F, pudiendo seleccionar diferentes opciones para realizar
movimientos de los sopletes a algún punto determinado...

A.L.M. - 34 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

C5 – PANTALLA P4
CORTE MANUAL
Esta pantalla se utiliza principalmente para realizar la regulación de las boquillas,
entendiendo regulación de las boquillas como la regulación de la presión de los gases y
la regulación del grado de apertura de las válvulas que permiten el paso de cada gas
hacia la boquilla de corte.
Algunas funciones utilizadas en esta pantalla:
- Función AF8 permite seleccionar si queremos desactivar el oxígeno de corte al
pasar de un contorno de corte a otro (entre precalentamiento y
precalentamiento) o si queremos dejar activo el oxígeno de corte siempre.
- Activar/Desactivar el sensor de chapa: con el sensor de chapa activo, cuando
se enciende la boquilla ésta desciende hasta detectar la chapa. La regulación de
las boquillas se realiza al aire (en alguna zona de la mesa de trabajo sin chapa).
En este caso, si encendemos la boquilla con el sensor de chapa activado, la
boquilla descendería hasta detectar la chapa, al no haber chapa la boquilla
podría chocar con las baldas de apoyo de la mesa de trabajo. Al desactivar el
sensor de chapa, cuando encendemos la boquilla, ésta no desciende.

Regulación de la boquilla de corte


Se procede del siguiente modo:
- Pulsamos P4 para seleccionar la Pantalla P4.
- Desactivamos el sensor de chapa.
- Comprobamos que la presión de las botellas de los gases es la adecuada.
- Se abre completamente la válvula de oxígeno de corte (para el corte se necesita
la máxima cantidad posible de oxígeno de corte).
- Comprobar que la válvula del acetileno del mechero de encendido del soplete
esté abierta.
- Se cierran completamente las válvulas de regulación del oxígeno de
precalentamiento y del acetileno.
- Se abren ligeramente las válvulas de regulación del oxígeno de
precalentamiento y del acetileno.
- Se encienden los sopletes (con la tecla F correspondiente o con los botones del
panel de control).
- Se van abriendo poco a poco, y alternativamente, las válvulas del oxígeno de
precalentamiento y del acetileno hasta alcanzar la proporción deseada.
- Una vez regulada la boquilla de corte hay que volver a conectar el detector de
chapas antes de ejecutar un corte (manual o automático), pues de lo contrario
los sopletes no bajan y no contactan con la chapa.

A.L.M. - 35 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Una vez reguladas las boquillas “al aire”, se suele hacer una segunda regulación
directamente sobre la chapa. Se conecta el sensor de chapa y se hace un
precalentamiento de prueba, persiguiendo dos objetivos:
- Terminar de ajustar los gases.
- Determinar el tiempo necesario para el correcto precalentamiento de la pieza de
trabajo.

Acetileno
O2 O2 Acetileno
mechero
precalentamiento corte precalentamiento

Figura 25. Disposición de las válvulas de los gases en la máquina de oxicorte de la UAL.

Activar/Desactivar sopletes (hasta 4) Apagar/Encender sopletes (precalentamiento)

Subir/Bajar sopletes Activar O2 corte

Figura 26. Pulsadores del panel de control para el encendido y apagado de las boquillas.

C6 – MANTENIMIENTO
BÁSICO

- Limpiar boquillas con peine con bastante frecuencia.


- Mantener presiones altas para evitar retornos de llamas hacia la botella.

A.L.M. - 36 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D – PROGRAMA DE DISEÑO DE GEOMETRÍAS Y CÓDIGO


CNC
Software “Lantek Expert modo LITE”
Para el manejo de la máquina de oxicorte disponible en el Laboratorio de
Fabricación de la UAL se pueden obtener programas de corte en código numérico
utilizando el software específico “Lantek Expert” en su modo reducido Lite. Este
software nos permite realizar básicamente lo siguiente:
- Dibujar geometrías de corte y/o importar geometrías de corte realizadas en otros
programas de diseño asistido por ordenador (CAD) como por ejemplo “Autocad”.
- Generación del código CNC de control numérico para la máquina de oxicorte a
partir de las geometrías de corte previamente realizadas.

Figura 27. Pantalla principal del programa Lantek Expert modo Lite.
Esta versión reducida del programa “Lantek Expert” tiene limitada algunas de sus
funciones, como por ejemplo el anidado automático de las piezas a cortar.
Antes de comenzar a trabajar hay que hacer unas operaciones básicas:
- Instalar el programa (en contenidos; expert; seleccionar LITE).
- Llave de seguridad USB (para ejecutar el programa hay que conectar la llave
USB color verde de seguridad al ordenador).
- Llave color negro: hay un archivo W508315.key, hay que cambiarle el nombre
por expert.key y copiarlo en el directorio C:/Lantek/Expert
- Ejecutar C:/Lantek/Excell/0000000.exe, permite seleccionar entre el modo
completo y el modo reducido LITE.
o Completo: para ajustar el programa la primera vez que se ejecute.
o Reducido:
 Seleccionar: “Trabajar como modo reducido”.
 Postprocesador: “4”. (para seleccionar el tipo de código numérico que es
capaz de interpretar nuestra máquina de oxicorte).
 Tipo: “corte”.

A.L.M. - 37 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1 – DISEÑO DE GEOMETRÍAS DE CORTE MEDIANTE ORDENADOR


Software “Lantek Expert modo LITE”
Una vez instalado el programa, ejecutar el archivo “Lantek Expert CAM” ubicado
en el escritorio del ordenador o en Inicio/Todos los programas/Lantek.
La apariencia del programa es similar a cualquier otro programa de diseño asistido
por ordenador (CAD).

Figura 28. Pantalla principal del programa Lantek Expert en su versión Lite, con las principales
barras de herramientas visibles.

D1.1 – MENÚ PIEZAS


Este menú sirve para gestionar los archivos (abrir un archivo, guardar un archivo,
imprimir…).

Figura 29. Vista del menú Piezas.

A.L.M. - 38 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Los archivos se guardan en una base de datos instalada en el ordenador, esto


supone una dificultad añadida, pues no es posible copiar un programa de corte en un
dispositivo de almacenamiento externo para trabajar en otro ordenador diferente al que
hayamos utilizado. Para poder realizar esta operación es necesario un conocimiento
específico sobre manejo de bases de datos.
Tras finalizar nuestro diseño podemos guardarlas en la base de datos, pulsamos
“Guardar” y aparece una ventana nueva en la que se nos pide la siguiente información:
- Referencia: el nombre del programa.
- Máquina: aparece por defecto la máquina de oxicorte que estamos utilizando.
- Material: nos permite seleccionar el tipo de material de la pieza sobre la que
vayamos a trabajar.
- Espesor: de la pieza de trabajo.
- Nombre: para introducir información adicional sobre el trabajo.
- Dato de usuario: nombre del usuario que ha realizado el trabajo.

Figura 30. Ventana visible antes de guardar un trabajo (izq.) y ventana de verificación de piezas
(dcha.).
Antes de guardar la pieza, el programa verifica si existen contornos abiertos. El
corte mediante máquinas de oxicorte está concebido para realizar cortes continuos en
contornos cerrados. Si en el contorno de alguna pieza dejásemos algún elemento sin
unir, cuando el soplete llegue a ese punto, se desconectará el soplete, se activará un
nuevo proceso de precalentamiento (encender llama de precalentamiento, calentar el
material durante el tiempo establecido como precalentamiento y activar el oxígeno de
corte). Si esto sucede dentro del contorno de la pieza de trabajo, el precalentamiento
generaría un desperfecto importante en la pieza de trabajo (muy agresivo). El
precalentamiento siempre debe realizarse fuera de los contornos de corte.
Si el programa detecta algún contorno abierto nos permite realizar dos operaciones
de corrección:
- Cierre automático de contornos abiertos: para lo que es necesario indicar un
valor de “tolerancia”, todos aquellos contornos abiertos que estén separados por
una distancia inferior al valor introducido serán cerrados de forma automática.
- Poner puntos en los contornos abiertos: el software marcará con puntos
todos los contornos abiertos, de modo que el usuario puede cerrarlos
manualmente.
NOTA: para modificar y ver la base de datos, explorar el CD de instalación, en la carpeta
Common/Tools/SQL Server 2005 manag…/ ejecutar SQL…_32.exe. (Consultar notas).

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D1.2 – MENÚ GEOMETRÍA (DIBUJAR EN LANTEK EXPERT)


Las opciones incluidas en el menú “Geometría” se visualizan también en la barra de
herramientas vertical que se encuentra a la izquierda de la pantalla (Fig. 28). Como
cualquier otro programa de diseño asistido por ordenador, los diferentes iconos que
aparecen en esta barra de herramientas nos permiten dibujar diferentes geometrías:

- Puntos.
- Segmentos.
- Líneas.
- Arcos.
- Círculos.
- Rectas.
- Cuadrados.
- Rectángulos.
- Polígonos.
- Rectángulos modificados.
- Ranuras lineales.
- Ranuras circulares.
- Poleas.
- Óvalos.
- Elipses.
- Offset (realiza compensaciones de la ranura de corte directamente en el
diseño de la geometría).
- Fitting (para suavizar los contornos en arcos y líneas)
- Borrar.

Para las diferentes opciones de dibujo existen distintos modos de operar. Al


seleccionar cualquier tipo de geometría nos aparece una nueva ventana con las
diferentes opciones que tenemos para llevarlas a cabo.

Figura 31. Opciones disponibles para dibujar un círculo.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Algunas otras funciones útiles son las siguientes:


- Tecla F3  pulsar para activar y desactivar líneas auxiliares.
- Mover pantalla  si mantenemos pulsado el botón central del ratón podemos
movernos por la pantalla y cambiar la zona que estemos visualizando.
- Zoom  con la rueda central del ratón modificamos el zoom de la pantalla.
- Para diferentes opciones como borrar (en geometría) aparece una nueva barra
de herramientas para seleccionar que tipo de geometrías queremos seleccionar,
en el caso de la opción borrar tenemos:
o Borrar un elemento.
o Ventana de captura.
o Trama.
o Juntar (junta cualquier elemento que esté en contacto con el elemento
seleccionado, luego podemos borrarlo todo).
o Todo.
o Puntos (borra todos los puntos).
o Segmentos (borra todos los segmentos).
o Arcos (borra todos los arcos).
o Círculos (borra todos los círculos).
o Rectas auxiliares (borra todas las rectas auxiliares).
o Invertir selección.

Figura 32. Opciones disponibles para el comando borrar.

Durante el diseño de las diferentes geometrías suele ser necesario poder identificar
y seleccionar puntos representativos de dichas geometrías. En el menú “ver” podemos
activar la barra de herramientas “Acceso a puntos”, en la que podemos seleccionar
diferentes opciones que nos permiten acceder y localizar de forma rápida los puntos
que nos interesen (punto pinchado, punto centro, centro de contorno, punto cercano,
extremo, intersección, doble intersección, punto medio, tangente, punto proyectado,
punto cuadrante, punto mixto y puntos por defecto).

Figura 33. Barra de herramientas “Acceso a puntos”.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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D1.3 – MENÚ EDICIÓN


Este menú nos permite editar las diferentes geometrías ya diseñadas.

Figura 34. Opciones disponibles en el menú edición.


Algunas opciones son las siguientes:
- Chaflanes: realiza chaflanes en esquinas, hay que configurar las dimensiones
antes de ejecutarlo. Se debe utilizar la opción de chaflanes en el menú edición,
la opción de chaflanes del menú tecnología no está habilitado.
- Alargar elementos: permite alargar elementos hasta otros elementos.
- Empalmar elementos: para unir elementos que se cortan.
- Cortar elementos: permite cortar elementos con los límites de otros elementos.
- Redondear esquinas (hay que indicar el radio).
- Escoteados (especie de muescas o mordiscos en las piezas).
- Mover.
- Rotar.
- Escalar.
- Copiar.
- Adosar.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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D1.4 – MENÚ MECANIZADO


Este menú se utiliza una vez que tenemos bien definidas todas las geometrías a
cortar y hayamos utilizado todas las tecnologías de corte necesarias. Con las opciones
disponibles en este menú procedemos a “mecanizar” los contornos de las piezas,
entendiendo como “mecanizar” transformar una geometría (un dibujo) en un contorno
de corte (una orden que sabe interpretar la máquina de corte). Las opciones
disponibles en este menú son las que aparecen en la barra de herramientas vertical
que hay en la parte derecha de la pantalla (Fig. 28).

Figura 35. Menú Mecanizado.


En la barra de herramientas de Mecanizado tenemos las siguientes opciones:
- Inicializar: para definir las dimensiones y características de la pieza de trabajo
(chapa). Nos aparece la siguiente ventana:

Figura 36. Ventana para inicializar.


Una vez introducidos todos los datos solicitados (Fig. 36) nos aparece otra
ventana (Fig. 37), en la que podemos seleccionar el nombre con el que
queremos guardar el código numérico que vamos a generar.
A continuación nos aparece otra ventana (Fig. 38) en la que tenemos que
seleccionar el Cero Programa o Punto de carga (por defecto trabajamos en
coordenadas relativas, por lo que seleccionamos como Cero Programa alguna
esquina de la chapa, un punto fácil de localizar en la mesa de trabajo, de modo
que sea fácil colocar el soplete en dicho punto).

A.L.M. - 43 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
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Figura 37. Ventana para dar nombre al archivo con el código numérico.

Figura 38. Ventana para la selección del Cero Programa o Punto de carga.

- Rápidos: para definir movimientos rápidos (sin corte) lineales.


- Movimientos: para definir movimientos de corte lineales.
- Contornos: para mecanizar los diferentes contornos que hayamos dibujado,
tenemos varias opciones:
o Contornos manuales: se va seleccionando uno a uno los elementos que
forman cada contorno que queremos mecanizar. Se va seleccionando línea a
línea. De este modo el usuario puede decidir el orden de mecanizado.
o Contornos automáticos: se selecciona cualquier elemento (línea) de un
contorno, el programa mecaniza todo el contorno que incluye a dicha línea.
Se entiende como contorno una geometría cerrada. De este modo el usuario
puede decidir el orden de mecanizado.
o Piezas: se selecciona cualquier elemento de una pieza y el programa
mecaniza toda la pieza. Se entiende como pieza a un contorno cerrado y
todos los contornos que se incluyan dentro de éste.
o Todo el graneteado (marcado con herramienta con punta cónica): mecaniza
de forma automática todos los contornos que correspondan con operaciones
de graneteado (no habilitado).
o Todo el marcado: mecaniza de forma automática todos los contornos que
correspondan con operaciones de marcado (no habilitado).
o Todo el corte: mecaniza todos los contornos. El usuario no decide el orden
en el que se van mecanizando los contornos.
o Todo el corte de la misma calidad: para cuando se trabaje con contornos
de diferentes calidades (con diferentes parámetros de corte) (no habilitado).

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 39. Opciones de mecanizado de contornos.


Algunas recomendaciones para el mecanizado: (i) los contornos se deben
mecanizar de dentro a fuera; (ii) no se recomienda mecanizar de forma
consecutiva contornos cercanos, esto puede producir un calentamiento excesivo
de la pieza de trabajo, se recomienda mecanizar los contornos de forma que se
vaya alternando la zona de trabajo.
- Ciclo simple: para insertar ciclos en el proceso de mecanizado.
- Ciclo lineal.
- Ciclo circular.
- Ciclo en rejilla.
- Ciclo irregular. (ciclos no habilitados)
- Importar: nos permite importar geometrías diseñadas en otros programas de
diseño asistido por ordenador (CAD):
o Geometría de una pieza: importar la geometría de piezas almacenadas en
la base de datos del programa.
o Mecanizado de una pieza: importar el mecanizado de piezas almacenadas
en la base de datos del programa.
o Macro de mecanizado: importar macros de mecanizado creados
previamente.
o Geometría de un fichero DXF: primero seleccionamos el directorio donde
tengamos los archivos, luego seleccionamos el archivo que deseemos
importar. Una vez seleccionado el archivo, nos aparece la geometría en el
cursor para seleccionar el lugar de la pantalla donde queremos importarlo.
o Geometría de un fichero DWG: primero seleccionamos el directorio donde
tengamos los archivos, luego seleccionamos el archivo que deseemos
importar. Una vez seleccionado el archivo, nos aparece la geometría en el
cursor para seleccionar el lugar de la pantalla donde queremos importarlo.
o Piezas paramétricas (*.PAR).
o Piezas de geometría paramétricas.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 40. Ventana habilitada para la importación de geometrías (izq.); ventana habilitada para la
importación de archivos DWG (dcha.).

- Modificar: nos permite modificar las características de algunas tecnologías


utilizadas para el mecanizado.

Figura 41. Ventana habilitada para la opción modificar el mecanizado.

- Optimizar: permite optimizar cambios del corrector.


- CNC (postprocesar): exporta el código numérico correspondiente al
mecanizado que hayamos realizado en un archivo (*.MPG) con el nombre que
se haya indicado en la opción Inicializar. Por defecto, los archivos con el código
numérico los guarda en el directorio C:\Lantek\Expert\CNC.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1.5 – MENÚ TECNOLOGÍA


En este menú tenemos todas las opciones disponibles para incorporar tecnologías
necesarias para el correcto mecanizado de las geometrías diseñadas.

Figura 42. Menú Tecnología.

- Velocidades…: nos permite seleccionar la velocidad de corte, la velocidad sin


corte (rápida) y otros tipos de velocidades (hay que recordar que este parámetro se
puede definir también en el panel de control, si definimos la velocidad de corte en el código
numérico, se anula la selección de la velocidad de corte en el panel de control) .

Figura 43. Ventana habilitada para la selección de velocidades.

- Compensación control: nos permite seleccionar si la compensación control se


realiza a derecha o izquierda, también debemos seleccionar el tipo de corrector
(este se define al definir la máquina). En nuestro caso no es necesario.
- Compensación sistema: nos permite introducir el valor de la ranura de corte o
kerf y definir si la compensación es a derechas o a izquierdas. Si la definimos en
este punto no sería necesario introducirla en el panel de control.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 44. Ventana habilitada para la compensación control (izq.) y la compensación sistema
(dcha.).

- Evacuación (no habilitado).


- Palabras postprocesador: permite introducir instrucciones especiales ligadas al
postprocesador, en el programa de mecanizado. La palabra post seleccionada
se introducirá justo detrás de la instrucción actual del programa como cualquier
otra instrucción de mecanizado (No habilitado).

Figura 45. Ventana habilitada para las palabras postprocesador (izq.); ventana habilitada para la
opción ordenar contornos.

- Invertir sentido: al seleccionar esta opción se invierte el sentido de avance de


todos los contornos ya mecanizados.
- Ordenar contornos: para establecer el sentido de avance en los contornos
(exteriores e interiores).
- Ataques (MUY IMPORTANTE): se nos habilita una ventana para definir los
ataques en los contornos de corte. En el corte por oxicorte el procedimiento es el
siguiente, antes de comenzar a cortar la pieza es necesario realizar la operación
de precalentamiento que puede durar unos 10 segundos. Esta operación se
realiza en un punto de la pieza de trabajo que quedará defectuoso (el
precalentamiento es muy agresivo con la pieza de trabajo), de forma que este
precalentamiento se debe realizar fuera del contorno de la pieza. El definir los
puntos de ataque fuera de los contornos de corte se puede realizar al dibujar los
contornos (lento y laborioso) o se pueden dibujar los contornos sin los ataques y
luego utilizar esta opción para ir definiendo los puntos de ataque.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 46. Ventana habilitada para la selección de los ataques (izq.); ejemplo de un contorno y un
ataque (dcha.).

Los ataques se pueden definir de dos formas:


o Manualmente: el usuario selecciona el tipo de ataque y el lugar donde quiere
ubicarlo.

o Semiautomático : el usuario selecciona el lugar donde quiere ubicarlo


y el programa decide que tipo de ataque se pone.

o Automático : el programa coloca de forma automática todos los


ataques (tipo y lugar).

Antes de seleccionar cualquiera de los ataques hay que configurar cada tipo

. En la configuración se establece, según el tipo, el ángulo de ataque,


el radio, distancias…
Una vez colocados los ataques, el usuario puede modificar las entradas y

salidas de forma manual pulsando el icono .

- Amarres: permite dejar zonas de los contornos sin mecanizar para que, una vez
finalizado el corte de un contorno, o durante el corte, la pieza cortada no se
levante, desprenda o deforme parcialmente. Se pueden y deben configurar .

Figura 47. Tipos de amarres (izq.) y bucles (dcha.).


- Bucles: se utilizan para definir de forma correcta esquinas en los contornos de
corte. Tenemos bucles rectos, circulares, automáticos, matar aristas, borrar
bucles y configuración de bucles.
- Chaflanes: permite definir chaflanes en las geometrías de corte (no disponible).

Figura 48. Ventana habilitada para la opción chaflanes (izq.) y tecnologías de corte (dcha.).

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

- Tecnología de corte: permite activar diferentes tipos de tecnologías de corte


como el marcado (seleccionar líneas para marcado), corte (calidades de corte
láser), texto marcado, texto escrito (cortado), no cortar (seleccionar elementos
para dejar sin cortar), microcorte (dejar pequeños trozos de contorno sin cortar,
tiene la misma función que los amarres), y establecer calidades de corte.
Muchas de estas funciones no están habilitadas para el oxicorte.
- Borrar tecnología: las tecnologías de corte se borran con la opción borrar que
se habilita en cada ventana correspondiente a cada tecnología.
- Atributos de contorno: permite seleccionar un contorno y definir atributos
especiales para dicho contorno (previamente definidos por el usuario) (no
disponible).

Figura 49. Ventana habilitada para la opción atributos de contorno.

A.L.M. - 50 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1.6 – MENÚ VER


En el menú ver tenemos las siguientes opciones:

Figura 50. Menú ver.

- Ortogonal: si se activa se limita la capacidad de dibujo a los ejes ortogonales


(ejes x e y).
- Ejes: activar o desactivar la visualización de los ejes ortogonales en la pantalla.
- Acceso a puntos: podemos seleccionar diferentes opciones que nos permiten
acceder y localizar de forma rápida los puntos que nos interese (punto pinchado,
punto centro, centro de contorno, punto cercano, extremo, intersección, doble
intersección, punto medio, tangente, punto proyectado, punto cuadrante, punto
mixto y puntos por defecto).

Figura 51. Barra de herramientas “Acceso a puntos”.

- Bitmap: permite visualizar en la esquina superior izquierda de la pantalla de


dibujo un archivo *.bmp. Se puede utilizar como apoyo para dibujar geometrías
que queramos mecanizar.
- Textos y cotas: activar/Desactivar la visualización de textos y cotas.
- Ventana de simulación: para abrir una nueva ventana que nos permite
gestionar la simulación del proceso de mecanizado que hayamos definido.

A.L.M. - 51 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 52. Captura de pantalla durante la simulación del mecanizado de una pieza.

- Zoom (F4 a F8): diferentes opciones para aplicar zoom en la pantalla.


- Zoom dinámico: visualiza todo el dibujo y le permite seleccionar un tamaño de
ventana para después ampliar la zona del dibujo que desee, ajustándolo al
tamaño de ventana seleccionado.
- Pantalla completa: permite visualizar la zona de dibujo en toda la pantalla del
ordenador.
- Redibujar: vuelve a dibujar todos los elementos del dibujo. Desaparecerán
aquellos elementos que han servido de ayuda al dibujar algún elemento, pero
que no forman parte del dibujo. Cuando la pieza ya se ha mecanizado, elimina el
mecanizado y deja sólo la geometría dibujada para poder volver a dibujar.
- Procesar: activa la simulación del mecanizado (Fig. 52).
- Simulación chapa: simula la chapa en la zona de dibujo como soporte de ayuda
para el usuario.

Figura 53. Simulación de la chapa.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

- Parámetros: opción para el ajuste de algunos parámetros de las diferentes


opciones de visualización del trabajo.

Figura 54. Ventana habilitada para la opción parámetros del menú ver.

- Barra de herramientas: activar/desactivar la visualización de las diferentes


barras de herramientas en pantalla.

Figura 55. Ventana habilitada para activar/desactivar las diferentes barras de herramientas.

A.L.M. - 53 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1.7 – MENÚ SIMULACIÓN


Menú para la simulación del mecanizado contorno a contorno.

Figura 56. Menú simulación


- Programa: muestra las diferentes instrucciones del programa de mecanizado.
En el ejemplo mostrado en la siguiente figura tenemos cinco instrucciones.
o 1. Inicio del mecanizado.
o 2. Establece la corrección de la ranura de corte a izquierdas.
o 3. Mecaniza el ojo del ratón.
o 4. Establece la corrección de la ranura de corte a izquierdas.
o 5. Mecaniza el cuerpo del ratón.

Figura 57. Resultado obtenido para la opción Programa.

- Posición ISN: se posiciona en la instrucción de mecanizado correspondiente al


número de línea introducido.
- Posicionarse con el ratón: permite posicionarse en la instrucción de
mecanizado que desee utilizando el ratón.
- Avanzar: vamos avanzando contorno a contorno por el mecanizado de la pieza.
- Retroceder: vamos retrocediendo contorno a contorno por el mecanizado de la
pieza.
- Inicio: vamos al inicio del mecanizado.
- Fin: vamos al final del mecanizado.
A.L.M. - 54 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1.8 – MENÚ UTILIDADES


En este menú tenemos algunas opciones que nos ayudan durante el diseño de las
piezas a mecanizar.

Figura 58. Menú utilidades.

- Textos: nos permite escribir un texto y el programa lo convierte en un dibujo


vectorizado, que se puede mecanizar posteriormente, o no vectorizado, que no
se puede mecanizar. Si pulsamos en la pestaña que hay junto a la fuente,
podemos cambiar el tipo de letra, el tamaño…

Figura 59. Ventana habilitada para la opción Textos y ejemplo.

- Vectorizar textos: permite vectorizar textos insertados en el dibujo como texto.


- Cotas: para definir cotas de los diferentes elementos dibujados.

Figura 60. Tipos de cotas disponibles.

- Tiempos y costes: en base a las velocidades establecidas y las características


del material seleccionado, el programa hace una estimación del coste y del
tiempo necesario para el mecanizado.

A.L.M. - 55 -
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 61. Resultado del análisis de tiempos y costes.

- Distancias y ángulos: permite obtener la distancia y ángulos entre dos puntos.


- Ángulo formado por tres puntos: permite obtener el ángulo que forman dos
rectas definidas por tres puntos.

Figura 62. Ejemplo de la función distancias y ángulos.

- Verificar pieza: esta opción permite detectar contornos abiertas en las piezas
dibujadas y los localiza mediante puntos. También permite cerrar dichos
contornos abiertos, para ello hay que fijar la Tolerancia, distancia máxima por
debajo de la cual une los contornos, por defecto 0.5 mm.
- Ver geometría: permite ver información de la geometría seleccionada: tipo de
geometría, coordenadas del punto o del punto centro, coordenadas del punto
inicial y final, radio, longitud del elemento y ángulos inicial y final. También
calcula la longitud total de toda la geometría en metros.
- Comparar geometrías: realiza una comparativa entre dos geometrías (No
habilitado).
- Definir límites: esta opción le permite definir los límites de la pantalla que
posteriormente se verán al realizar un zoom base (menú ver).

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

Figura 63. Resultado del análisis Ver geometría de un rectángulo.

- Ver estado del sistema: muestra la situación actual del sistema (unidades,
punto de carga, posición, compensación y velocidad). También permite realizar
una verificación del mecanizado.
- Selección máquina: para elegir el tipo de máquina con la que vamos a trabajar.
- Agujeros de ventilación (no habilitado).
- Macros de mecanizado: permite crear, guardar y borrar macros de
mecanizado. Una macro de mecanizado permite guardar la geometría de una
pieza con o sin mecanizado con respecto a un punto de referencia elegido por el
usuario. Una vez guardado el mecanizado, el usuario puede recuperarlo e
insertarlo en un diseño nuevo.
- Personalizar: para personalizar la apariencia de todos los menús.

Figura 64. Ventana habilitada para la opción personalizar.

D1.9 – MENÚ AYUDA ?


El programa Lantek Expert en su versión Lite incluye un completo menú de ayuda,
con un tutorial con información relativa a todas las funciones del programa.

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TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
FABRICACIÓN INDUSTRIAL MANUAL OXICORTE

D1.10 – RESUMEN (PASOS A SEGUIR)


En este apartado se van a esquematizar cuales son los pasos a seguir a la hora de
realizar un programa de corte con el programa Lantek para la máquina de oxicorte.

Primero: inicializar chapa


En este paso se le indica al programa cuales son las dimensiones de nuestra chapa
(longitud, anchura y espesor), se establece un nombre para el archivo en el que se
guardará el código numérico y se define el Cero programa o Punto de carga.

Segundo: dibujar la geometría de corte


Esta opción se puede realizar en el propio programa Lantek, utilizando las opciones
de dibujo (geometría) y de edición.
Otra opción es realizar el dibujo de la geometría en otros programas de diseño (con
los que suelen estar más familiarizados los técnicos, como por ejemplo Autocad). El
diseño en Autocad se puede importar al programa Lantek (ver formatos compatibles en
la opción importar del programa).
Tanto si se diseña la geometría en el programa Lantek, como si se importa de
Autocad (u otro programa de diseño), es necesario comprobar si existen contornos
abiertos en el diseño (Verificar las piezas):
- Opción 1: Utilizando la opción verificar contornos (en el menú utilidades).
- Opción 2: guardar la pieza (al guardar la pieza el programa hace una
verificación para detectar contornos abiertos). Si el programa encuentra
contornos abiertos podemos hacer dos cosas:
o Seleccionar la opción de cierre automático de los contornos abiertos: nos
pide una distancia máxima “tolerancia”: cierra todos los contornos abiertos
que se encuentren a una distancia igual o inferior a la seleccionada.
o Si sigue habiendo contornos abiertos, marcamos la opción de identificar
contornos abiertos: el programa indica mediante puntos todos los contornos
abiertos que haya en nuestro diseño, de forma que podemos localizarlos y
cerrarlos manualmente.

Tercero: establecer los ataques


El inicio del corte mediante oxicorte no es limpio, para comenzar el corte en un
determinado contorno el soplete debe precalentar el material. Ese punto de
precalentamiento provoca importantes deformaciones en el material a cortar (es muy
agresivo con el material), por lo que debe situarse alejado del contorno de nuestra
pieza.
Los ataques identifican el punto de entrada y de salida del soplete al realizar el corte
de un contorno. Se pueden dibujar directamente sobre la geometría de forma manual
(operación lenta y laboriosa) o se pueden establecer los ataques utilizando la opción
“ataques” del menú tecnología. Existen muchos tipo de ataques según sea la
geometría (ataques para esquinas, para segmentos circulares…). Los ataques se
pueden colocar de varias formas:

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- Colocación manual: se selecciona el tipo de ataque y el segmento del contorno


donde queremos colocarlo (el ataque irá justo en el punto donde hayamos
marcado con el ratón sobre el contorno de corte).
- Colocación semiautomática: el tipo de ataque lo selecciona el programa de
forma automática, el usuario sólo tiene que indicar el punto sobre el contorno en
el que desee que poner el ataque.
- Colocación automática: el programa coloca los ataques en todas las piezas de
forma automática.
Una vez colocados los ataques el usuario puede modificar las entradas y las salidas
de los ataques de forma manual (al colocar los ataques con cualquiera de los tres
métodos anteriores, las dimensiones de los ataques vendrán fijadas por unos
parámetros que previamente ha introducido el usuario, en algunos casos es
recomendable modificar las entradas y salidas de forma manual).

Cuarto: otras tecnologías


Si el usuario lo desea puede seleccionar otras tecnologías (amarres, texto…)

Quinto: Contornos de Corte


Hasta ahora, todas las geometrías de corte, ataques y tecnologías, el programa las
entiende como diseños de geometrías (dibujos), pero no como corte.
En este paso se establece el orden de corte de las piezas (indicando los
movimientos rápidos y los movimientos de corte), lo que se denomina “Mecanizar”.
Movimiento rápido: es un movimiento del soplete sin cortar, generalmente es el
movimiento que se produce desde la salida del ataque de un contorno (el final del corte
de ese contorno) hasta la entrada del siguiente contorno (el inicio del corte del contorno
siguiente).
Movimiento de corte: es un movimiento que implica el corte sobre algún contorno.
Los movimientos se pueden ir estableciendo principalmente de cuatro formas
(opciones de la barra de herramientas de mecanizado o dentro del menú mecanizado):
- Movimientos rápidos y Movimientos de corte manual: se pueden ir
estableciendo movimientos rápidos y de corte de forma manual, esta opción sólo
permite establecer movimientos lineales (no se suele utilizar).
- Contornos manuales: se selecciona con el ratón “uno a uno” cada segmento de
la geometría que configura un contorno, el programa interpreta que el orden con
el que el usuario va seleccionando los segmentos es el orden de corte (se utiliza
para contornos especiales que el programa no sabe interpretar bien, como por
ejemplo algunos contornos abiertos).
- Contornos automáticos: el usuario selecciona cualquier segmento de un
contorno y el programa mecaniza todo el contorno de corte (esta opción es útil
cuando el contorno presenta un ataque). Si el contorno no tiene ataque, el
programa puede interpretar que debe comenzar a cortar por el segmento
seleccionado, y a partir de éste mecaniza el resto del contorno, en vez de
comenzar desde el inicio del contorno.

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- Piezas: en este caso el usuario selecciona algún segmento de una pieza (se
entiende como pieza un contorno y todos los contornos que estén incluidos
dentro de ese contorno) y el programa mecaniza todos los contornos que formen
parte de esa pieza (esta opción es útil cuando todos los contornos presentan su
ataque).
- Todo el corte: el programa mecaniza todo el diseño (inconveniente, el usuario
no decide el orden de corte de las diferentes piezas.

Algunas precauciones que se deben tener en cuenta:


- Orden de corte 1: se debe cortar siempre de dentro a fuera (primero los
contornos interiores de cualquier pieza y luego los contornos exteriores). Esto lo
hace el programa de forma automática si seleccionamos las opciones piezas o
todo el corte.
- Orden de corte 2: en materiales de poco espesor suele ocurrir que, si el soplete
está cortando siempre por la misma zona, el material a cortar (la chapa) se
calienta mucho y puede llegar a deformarse. Es conveniente que dos contornos
de corte que se vayan a cortar de forma seguida no se encuentren muy cerca
(se deben ir cortando la chapa alternando las zonas de trabajo en el tiempo). Si
seleccionamos la opción todo el corte el usuario no puede decidir el orden de
corte.

Sexto: Guardar nuestra pieza


El diseño de la geometría de corte realizado con el programa se guarda en una
base de datos instalada en el ordenador en el que esté instalado el programa. Este
diseño no se puede guardar, copiar en ningún otro ordenador (excepto gestionando la
base de datos)

Séptimo: Generar el Código Numérico CN


Una vez finalizada nuestra pieza y establecidos todos los movimientos de corte
podemos generar el Código Numérico CN. Se pincha sobre el icono “CNC”
(Postprocesar) de la barra de herramientas de mecanizado. El programa guarda el
Código Numérico CN en un archivo dentro del directorio “C:\Lantek\Expert\CNC”.
El Código Numérico se guarda en un archivo con extensión *.MPG, pero se puede
abrir con un bloc de notas, o editor de textos, y ver/modificar el Código Numérico. Este
archivo con el Código Numérico es el archivo que se debe cargar en la máquina de
oxicorte.

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E – BIBLIOGRAFÍA

[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 2008. 5ª Edición,
Pearson Educación, México.
[2] Espinosa, M.M. Introducción a los Procesos de Fabricación. 2000. 1ª Edición,
Universidad Nacional de Educación a Distancia (UNED), Madrid (España).
[3] Manual de la Máquina de Oxicorte ESAB (FALCON FXA).
[4] Manual Software “Lantek” de la Máquina de Oxicorte.

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