Nombre del

Proyecto Control de producción

Teléfono: E-mail:
Líder del Urbina Benitez. 8715068881 Zoe_es_azulotmail.com
Proyecto Jessica.

Grado: 5 cuatrimestre Sección: “A” Turno: sabatino

Asesor: Ing. María Karen Alondra Magaña Cisneros.

1. Resumen.

Para este proyecto se empleó como base de investigación, el control de producción de una

empresa, el principal propósito es desarrollar la eficiencia de los artículos en la empresa en cuestión y

hacer que los objetivos de fabricación sean más eficaces.

Buscar diversos métodos que se utilizan para sacar adelante la producción en la industria

LEAR CORPORATION. Analizando los recursos requeridos de materiales y capacidad de producción,

para servir las necesidades del cliente

CARATULA PROYECTO INTEGRAL

INSTITUTO UNIVERSITARIO DEL NORTE

Instituto Universitario del Norte

 INSUNTE

Proyecto quinto cuatrimestre.

“control de producción de una empresa”

Alumnos: Simental Domínguez Esveidy Anahí, Elias Ramírez Isis Nirvana, Urbina

Benítez Jessica, Hernández de la Cruz Briana Regina, Amador Torres José Tello.

Cuatrimestre: 5° Turno: Sabatino

Director: Lic. Diana Soledad Sánchez

A 23 de marzo del 2022. Torreón Coahuila

NOTAS DE AUTOR.

En el presente trabajo se lleva a cabo el proyecto integrador, el cual está basado, en el

control de producción de una empresa “LEAR CORPORATION” se llevará a cabo en forma

grupal por los alumnos de 5 cuatrimestre de la carrera de ingeniería industrial en manufactura,

turno sabatino grupo “A”. Materia eje CONTROL DE PRODUCCIÓN. Impartida por la ing.

María Karen Alondra Magaña Cisneros.

PLANTILLA PROYECTO INTEGRAL

Nombre del Proyecto Control de producción de una empresa.

Cuatrimestre: 1°□ 2°□ 3°□ 4°□ 5°□ 6°□ 7°□ 8°□ 9°□
Área de aplicación
□ Social □ Empresarial □ Industrial □ Administrativo □Otro
Tipo de Proyecto
□ Cualitativo □ Cuantitativo □ Mixto
Nivel de Investigación
□ Integrativo □ Comprensivo □ Aprehensivo □ Perceptual
Tipo de Investigación
□ Explicativo □ Descriptivo □ Comparativo □ Relacional
□ Correlacional □ Experimental
Impacto de Investigación
□ Económico □ Social □ Ambiental □ Profesional
Marcos Referenciales por utilizar
□ Conceptual □ Teórico □ Histórico □ Legal
Tipo de Muestreo
□ Aleatorio Simple □ Sistemático □ Estratificado □ Conglomerado
Instrumento de Recolección de Datos
□ Encuesta □ Entrevista □ Observación □ Lista de Cotejo □ Notas de
Campo
Software por utilizar
□ Minitab □ Excel □ SPSS □ NA
Diseño de la Investigación

□ De Campo □ Experimental □ Mixta □ Laboratorio

Competencias a Desarrollar

□ Generales □ Específicas □ Transversales

 Cronograma
Fases Actividades Meses y Días
Febrero Marzo Abril
12 19 26 5 12 19 26 2 9 16 23 30
Investigación e Cronograma
inicio del Proyecto a Caratula
realizar.
Portada
Índice
Análisis y Introducción
recopilación de Plan. del Problema
información.
Justificación
Formulación y Formular el
aplicación de Problema
métodos y
estrategias.
Propósito al que se Objetivos Gen. Y
quiere llegar. Esp.
Marco
Metodológico
Sistemas de
Selección y variables
elaboración de las
Metodología de
filosofías.
la Investigación
Desarrollo del
proyecto
Conclusiones
Anexos individuales Referencias
de lo aprendido.
Glosario
Anexos
Índice
Introducción……………………………………………………………….
Justificación…………………………………………………………….
Planteamiento del problema……………………………………………….
Desarrollo del planteamiento del problema………….
Herramientas para el análisis del problema…………….
Formulación del problema…………………………….
Objetivo General……………………………………………………………
Objetivos específicos………………………………………………………
Fundamentación Teórica……………………………………………………………
Índice de Imágenes
.
Introducción.

En los últimos años se ha estado produciendo un notable incremento de la importancia

que tiene el sistema de producción y el control de producción. Los sistemas de Gestión

de la producción integran diferentes funciones de planificación y control de la

producción a partir de la utilización de técnicas, diagramas, gráficos y software, que

facilitan los cálculos y decisiones en torno a la selección de las mejores variantes de

producción.

En la actualidad existen diferentes alternativas de sistemas de gestión de la producción

(SPCP), acorde a las características propias del proceso productivo (variedad, volumen

de producción, complejidad, del producto, nivel técnico y tecnológico, etc.) cuyo

objetivo es controlar el proceso de producción dentro del sistema empresarial.

Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a

métodos y técnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y

controlar ´´operaciones de proceso´´ y ´´operaciones de proyecto´´.

La utilización de un sistema u otro depende de la estrategia de producción que siga la

organización y de la estructura espacial del proceso productivo, los criterios de los

sistemas de gestión, son diferentes, y se parte de datos de entrada (inputs) distintos, por

ejemplo los algoritmos de gestión de materiales en general , y en particular MRP como

nombre genérico de gestión de materiales e inventarios , son técnicas de control de

inventario de fabricación.
Justificación

Es importante la realización de este proyecto, para dar a conocer el control de

producción, así como las terminales, las cuales van ensambladas a un conector y

debido a los defectos que salen en las terminales se derivan los rechazos y aumenta el

SCRAP. Nosotros somos los más beneficiados como integrantes del equipo, al adquirir

nuevos conocimientos en este proyecto integrador, los recursos con los que se cuentan

serán de fuentes confiables, debido a que algunos de nuestros integrantes trabajan en

empresas donde se realizan los arneses para carros. La trascendencia de este proyecta

tendrá efecto en cuanto esté finalizado, para nosotros será un nuevo conocimiento

adquirido puesto que también lo verán los docentes. La investigación se llevará a cabo

durante los próximos meses, donde nuestra tarea como equipo es dar a conocer el

principal problema de una terminal mal prensada.

 3.Planteamiento del problema

En este documento se identificarán las principales características del prensado de

terminales, comprendiendo la información sobre la empresa y fabricación de arneses

para carros de la empresa LEAR CORPORATION, así como las diferentes

herramientas y tiempos para su correcta elaboración, tanto sus posibles

problemáticas en la producción del mismo, investigando la problemática principal

que se puede presentar en las terminales de los cables al ser prensadas de manera

incorrecta, Además, la rotación de personal es una variable significativa en la

generación de defectos, debido a la falta de experiencia, curva de aprendizaje y

dificultad para realizar correctamente las tareas.

Ilustración ¡Error! No hay texto con

el estilo especificado en el
documento..1. Arneses eléctricos
automotrices.
Desarrollo del planteamiento del problema.

Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura

que agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso

industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de bienes y

servicios en las organizaciones. Los administradores de operaciones toman

decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los sistemas de

transformación que se emplean. De la misma manera los sistemas de

producción tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias

de adquisición y consumo de recursos. Estos son sistemas que utilizan los

gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen como factor de

decisión empresarial. El análisis de este sistema permite familiarizarse de una

forma más eficiente con las condiciones en que se encuentra la empresa en

referencia al sistema productivo que se emplea.

Clasificación de sistemas de producción Los sistemas de producción se

clasifican de la siguiente forma:

a) Físicos y Abstractos.

b) Naturales y Elaborados.

c) Abiertos y Cerrados.

d) Técnicos y Civiles o Sociales.

e) Por Proceso.
Sistemas físicos y abstractos.

Físicos: Son aquellos sistemas que existen físicamente (el hardware).

Abstractos: Son aquellos que solo existen en forma conceptual o en la mente

de alguien (el software).

Naturales y elaborados.

Los naturales: Son aquellos elaborados por la naturaleza.

Los elaborados: Por el hombre.

Técnicos y civiles o sociales.

Los sistemas técnicos: Son los que integran y aplican la tecnología para

alcanzar una meta.

Los sistemas civiles o sociales: Tienen como finalidad la satisfacción de un

objetivo social.

Abiertos y cerrados.

Abiertos: Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La

retroalimentación existente no es controlable y en algunos casos es subjetiva

(el organismo del cuerpo humano).

Sistemas cerrados: Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y

relaciones claramente determinados por lo que el control, retroalimentación y

pronóstico pueden ser establecidos de manera precisa y objetiva.

Sistema de producción.

Por proceso: Es aquel que por medio de un proceso común se elaboran todos

los productos.
 Por órdenes: Es aquel donde cada lote de productos diferentes sigue un

proceso especial.

¿Dónde podremos darnos cuenta de una terminal mal prensada?

En el área de calidad, la unión de soldadura es decisiva para el resultado de la

compresión. Existe peligro de que las uniones de soldadura de menor calidad se

abran durante la compresión. Al contrario que en terminal de compresión, las

terminales prensadas no se procesan con una compresión hexagonal, sino

exclusivamente con la compresión.

¿Cuándo surgen este tipo de defectos?

Hay dos aspectos importantes a cuidar cuando se manejan terminales, la primera es

que cuando la terminal no sujeta perfectamente el cable descubierto, para que

transmita la señal a través de ella y cuando no cuidan que quede holgada para que el

cable no se suelte, ni tan ajustada que pueda llegar a cortarlo según las

especificaciones que indica la USCAR- 21 que es la norma de métodos y

requerimientos de prensado que deben cumplir las terminales para su uso. El

segundo punto es cuando no aseguran que la terminal no salga de la cavidad del

conector o que el doblez que forma el cable al salir del conector provoque su

ruptura, para evitarlo se puede agregar un TPA, Terminal Position Assurance, que

es un sello plástico que se coloca detrás del conector y asegura la posición de la

terminal dándole dirección. Otro método es mediante un wire dress, el cual es una

cubierta que también se localiza en la parte posterior del conector y cubre a los

circuitos justo en la zona donde estos salen del conector y se doblan para tomar una
nueva dirección, evitando así que otro componente pueda llegar a romper algún

circuito.

¿Cómo podremos prevenir los defectos debido al incorrecto método de

prensado?

Tipo del Material y dureza de la terminal son otros factores importantes para

determinar el espacio libre o “Headroom” de la aplicación. Entre más dura sea la

terminal, el menor espacio libre que tendrá por lo que habrá mayor dificultad para

detectar otros problemas de prensado, La combinación apropiada de cable, terminal

y sello también es crítica para el proceso de prensado. Si el cable es demasiado

pequeño o grande para la terminal y el sello que se utilicen,

3.2 Herramientas para el análisis del planteamiento del problema.

El aplicador es también un factor crítico en el proceso de prensado. Es importante

asegurarse de utilizar un aplicador confiable y bien lubricado. Un aplicador

confiable es un aplicador fabricado en base a la calidad que cuente con un buen

mecanismo de alimentación y con herramental de calidad.

Una Prensa constante es capaz estadísticamente hablando de lograr resultados de

Cmk> 2.33 y con buen mantenimiento significa que una fuerza constante se aplicará

a la combinación de cable/terminal. Las prensas también tienen que diseñarse para

que se puedan flexionar consistentemente de manera que permitan a los sensores

detectar la desviación y por lo tanto la fuerza aplicada.

La Preparación del Cable también juega un papel en el proceso de prensado. Un

cable bien preparado con dimensiones de corte y desforre consistentes sin

filamentos dañados es menester. Los cables desforrados de manera manual tienen

una mayor probabilidad de contar con daños e inconsistencias por lo tanto tendrán

un mayor impacto en las variaciones. Para lograr los mejores resultados se

recomienda utilizar un equipo de corte y desforre automático de calidad.

Formulación del problema.

¿Cómo se puede disminuir el número de defectos generados por los operadores de la

empresa Lear Corporation, durante el mes de febrero, los cuales se han encontrado

en el área de medios procesos, debido al mal prensado de las terminales en los

circuitos?
Objetivo General.

Dar solución a el número de defectos generado por los operadores, controlando las

variables de rechazos que se generan en la empresa Lear corporación.

Para la disminución de problemáticas dentro del área.

Dando mejores respuestas utilitarias para mejorar y llevar a cabo las acciones

presentadas por los operadores haciendo un mejor trabajo y verificar lo mas eficaz

mente dicho error generado por si mismo al momento de desarrollarse dentro de su

mismo lugar.
Objetivo especifico

1.Localizar fallas en circuitos.

2.Conocer el funcionamiento y las condiciones.

3.Si alguna de las medidas es diferente, encontrar el lugar donde está localizada la

falla.

4.Detectar el problema y comprobar elementos individuales a este.

5.Hacer la comparación de medidas de la situación actual con la ideal, para que

permita la ubicación de las fallas en el circuito.

Fundamentación teórica

Lear Corporación es una empresa global con presencia en 39 países con más de 250

locaciones qué se dedica a manufacturar productos relacionados con asientos y

sistemas eléctricos automotrices. Su corporativo se encentra en Detroit Michigan en

Estados Unidos. Fue fundada en agosto de 1917. El nombre se debe a William Lear, quien

comenzó reparando radios en su casa hasta crear radios comerciales para

automóviles, lo que se convertiría en Motorola, además de crear Lear Jets,

primera compañía en manufacturar un avión de lujo; sin embargo, su entidad

original fue American Metal Products, empresa dedicada a la manufactura de

ensambles tubulares de acero para las industrias automotriz y de aviación que

más tarde sería adquirida por Lear Siegler en 1966.

 En la década de los 70s introdujo la primera estructura de aluminio para un asiento sin

soldadura y la producción de asientos totalmente tapizados. A principios de los 80s el

negocio de asientos

estableció el concepto “Justo A Tiempo” con lo que redujo costos de inventario

y transporte.
Misión, visión, y filosofía de la empresa

Nuestra misión es superar las necesidades y expectativas de nuestros clientes al entregar

productos y servicios de la más alta calidad, brindar soluciones de bajo costo y alto valor

agregado, mejorar continuamente nuestra eficiencia operativa. conducir nuestro negocio

con integridad.

Dentro de la filosofía de la empresa es proporcionar a nuestros empleados, nuestro recurso

más valioso, con un entorno que valora la experiencia, la diversidad y la contribución

únicas de cada empleado trata a todas las personas con dignidad y respeto permitiendo que

todos alcancen su máximo potencial fomentando la inclusión y la participación activa

fomentando el espíritu de 'puedo' del equipo de Lear

La visión de Lear corporación es ser reconocidos constantemente como el proveedor

preferido, el empleador preferido, la inversión preferida y una empresa que apoya a las

comunidades en las que hacemos negocios.

Valores

 Calidad

 Innovación

 Eficiencia

 Cliente

 Diversidad

 Trabajo en equipo
  Integridad

 Comunidad

Logotipo de LEAR CORPORATION

Organigrama LEAR
Productos que se fabrican

Proceso en prensas

Los terminales de barril abierto que prensan son una técnica que puede producir la Junta

duradera, eficientemente y fácilmente con muy poco entrenamiento.

Hay una amplia gama de engarces en el mercado. 

Terminal prensado

Paso 1 preparación del material

Este tipo de prensado tiene, con mucho, la mayor cantidad de variación que tiende a ser el

tipo utilizado en las carcasas del conector. 

Paso 2 los alambres

El tamaño se enumerará en el carrete o paquete. Si modifica una instalación existente puede

ser más difícil de determinar. Muchos alambres ahora se imprimen o se moldean en el

aislamiento con esta información repetida a lo largo de la longitud así que será trabajo una

mirada para ver si usted puede encontrarlo.

Paso 3 corte de cable

 configure una métrica de selección de cable.

 negro para el suelo

 rojo para la energía

 azul para la energía negativa

 Otros colores para los datos

Paso 4 desmontajes de alambre

Paso 5 terminación terminal

Programación de producción

Se presentan seguidamente las áreas vinculadas al proceso de programación productiva

siendo estas: ventas, bodega de materia prima, bodega de producto terminado, compras y

producción.

Ventas

El Departamento de Ventas es el encargado de promocionar los productos existentes,

efectuar las ventas y proyectarlas. Estas proyecciones son trasladadas al Área de

Producción para su posterior fabricación. Actualmente, la empresa no desarrolla nuevos

productos, debido a que su capacidad productiva es consumida por la demanda

internacional de los productos que ha colocado en el mercado. Se distribuyen los productos

a nivel internacional, tanto dentro de la capital como en el interior del país, con la intención

de descentralizar las ventas.

Bodega de materia prima

Entre sus principales funciones se encuentran: Solicitar los materiales y repuestos

necesarios para efectuar el proceso de producción. Mantener el máximo control interno de

las entradas y salidas de material por medio de recibos de ingresos y vales de salida.

Realizar auditorías internas mensuales y prepararse para auditorías externas anuales

Los requerimientos de materiales se realizan tomando como base el ritmo del inventario,

este procedimiento consiste en llevar un control de la cantidad de cada material existente en

la bodega, cuando la cantidad alcanza el nivel de reorden establecido (N. R. =

planificado/ciclo * tiempo promedio de entrega) se hacen requisiciones de compra. El nivel

de reorden tiene como función indicar el momento justo para realizar una nueva requisición

de material, para mantener en bodega los niveles apropiados de existencia de materiales y

así evitar períodos largos de agotamiento y cambios en las líneas de producción por falta de

material. Evidentemente, al colocar una orden de compra se deberá esperar durante cierto

tiempo de aprovisionamiento que le toma al proveedor cumplir con el pedido. Por ello se

coloca el pedido cuando se alcanza el nivel de reorden, y a medida que disminuya la

cantidad existente de materiales y se alcance el stock de seguridad, se pueda restablecer la

cantidad de material, con la llegada del pedido correspondiente.

El stock de seguridad sirve de soporte para cubrir diferencias en el tiempo de entrega de los

materiales por parte del proveedor, es distinto para cada ítem y se calcula con base en el

consumo planificado, al ciclo de trabajo y la diferencia entre el tiempo más largo de entrega

y el tiempo promedio de entrega. Los planes de producción, son evaluados semanalmente

por el encargado de la bodega de materia prima, para determinar si se tiene la cobertura de

insumos necesaria para cumplir con dichos planes. La cobertura o nivel teórico de consumo

representa el período de tiempo durante el cual es posible producir con el material que se

encuentra en la bodega.

El encargado de la bodega de materia prima hace requisiciones de materia prima y material

de empaque en forma periódica al Departamento de Compras. Estas requisiciones

especifican aspectos como: cantidad, descripción del producto y fecha de recepción

programada, se registran para llevar un control interno y se trasladan al gerente de Planta

para su posterior autorización y traslado al Departamento de Compras.

Bodega de producto terminado

Tiene como principal función la distribución de los productos a los clientes mayoristas y

minoristas, además de los productos que son trasladados a los distribuidores

departamentales. Cuando el Área de Producción ha completado su proceso de

transformación de insumos hasta llegar a la obtención del producto terminado y empacado,

empleando tarimas industriales lo traslada a la bodega de producto terminado; recibe

diariamente las entradas y salidas de productos de manera reglamentaria, empleando un

horario estipulado para dicho efecto; un encargado de producción contabiliza las entregas a

bodega y un encargado en bodega contabiliza las recepciones. Al terminar de efectuar este

procedimiento, correspondiente al control de existencias y entrega de producto, se autoriza

el ingreso del mismo a la bodega. A su vez este procedimiento es de utilidad para la

posterior elaboración de los reportes de existencias en bodega de producto terminado, los

cuales constituyen la herramienta informativa que proporciona la bodega de producto

terminado al Departamento de Producción para evidenciar la cantidad de productos

disponible, como resultado del consumo periódico de los clientes y el respectivo

abastecimiento

De acuerdo a la capacidad de almacenamiento y al rendimiento de producción de la fábrica,

se almacenan con el objetivo de preservarlos previo a las actividades de preparación,

despacho y distribución de los pedidos a los clientes. El Departamento de Producción debe

satisfacer los pedidos de los clientes, anticipándose a los picos estacionales que

experimentan algunos de los productos, es por ello que maneja un stock en bodega para

enfrentar dificultades de escasez y acumular suficientes existencias para los períodos en los

cuales se suspenden las actividades de producción. En casos extremos, también se dispone

de una almacenadora cercana en donde de igual manera se preparan lotes de producción

para satisfacer la demanda. Como parte de la política organizacional de satisfacción al

cliente, la bodega presta otros servicios adicionales a sus clientes mayoristas, uno de ellos

consiste en el empleo de tarimas comerciales para el empaque de los pedidos. Esto se

realiza a petición del cliente, y se hace con el objetivo de facilitar el manejo de los

productos dentro de racks. Otro servicio de importancia consiste en la recepción de las

devoluciones efectuadas por los clientes cuando los productos que adquieren sufren daños

al ser manejados y traslados dentro de sus instalaciones.

Compras

Cada departamento hace requerimientos de insumos mediante requisiciones de compra.

Dentro del Departamento de Producción, las requisiciones de compra son enviadas al

encargado de la bodega de materia prima para su posterior traslado al encargado del

Departamento de Compras. El proceso de compra, inicia con la solicitud de cotización

hecha por este departamento a los proveedores. Esta solicitud puede ser realizada a través

de un e-mail, fax, o por teléfono.

Las especificaciones de compra se realizan empleando hojas de especificaciones, que son

documentos necesarios para el establecimiento de las especificaciones técnicas requeridas,

para el cumplimiento de los estándares de calidad previamente establecidos, con el fin de

evitar confusiones e incumplimiento por parte del proveedor. Los requerimientos del

producto se expresan claramente mediante requisiciones de compra, las cuales contemplan

la descripción del producto, cantidad de pedido y fecha de recepción programada, se

asegura la comprensión de los mismos por parte del proveedor. Al recibir la(s)

cotización(es) solicitada(s), se selecciona la mejor opción disponible y que cumpla con los

requisitos del bien solicitado. Para esta selección, se consideran los siguientes aspectos:

nivel de calidad o cumplimiento con las especificaciones técnicas, experiencia con relación

a la utilización de determinados productos y proveedores, condiciones de entrega, aspectos

económicos, reputación comercial del proveedor. Cuando se ha efectuado la selección del

bien a comprar y del proveedor, el Departamento de Compras emite una orden de compra,

la cual es enviada al proveedor. En esta orden de compra se puede hacer una descripción

detallada del bien que se desea comprar, o se puede hacer simplemente una referencia a la

cotización enviada por el proveedor. En esta orden, queda también registrada la forma de
pago, y la fecha esperada de recepción del bien o bienes adquiridos. Las requisiciones de

compra provenientes del Departamento de Producción deben ser autorizadas por el gerente

de Planta.

Las cotizaciones o la cotización seleccionada deben adjuntarse a las órdenes de compra

para poder ser guardadas por la persona que realiza la cotización, quien también realiza las

actividades operativas como envío de fax, llamadas telefónicas, elaboración de las órdenes

de compra, recepción de facturas y elaboración de autorizaciones de pago. Por último, se

verifica que el pedido se reciba a tiempo y que tenga un máximo del 10 por ciento de error

en la cantidad entregada, posteriormente se paga a los proveedores quince días después de

que presentan la factura.

Producción

La principal responsabilidad del Departamento de Producción es la materialización de las

metas provenientes del Departamento de Ventas; este traslada a producción sus

proyecciones de ventas, con las cuales se realizan planes de fabricación mensuales y

semanales, considerando el movimiento de los productos en meses anteriores, la capacidad

para cumplir con la producción señalada y la recepción programada de insumos. Los planes

productivos son discutidos y modificados semanalmente por el personal que tiene relación

directa con la ejecución de dichos planes. Una vez que se tiene la producción programada

se trasladan estas y otras decisiones directivas a los mandos medios y se efectúa el proceso

de producción. Una vez que se ejecutan las actividades de planificación se realiza el control

de las mismas mediante la elaboración de reportes diarios de producción y salidas de

producto terminado. Las actividades que componen el proceso de producción requieren de

la adecuada administración de recursos como: materiales, mano de obra, maquinaria y

equipo, la medida en que se utilicen dependerá de la cantidad de productos existentes en la

bodega de producto terminado. Estas se trabajan en tres áreas principales:

Producción

Consiste en la transformación de la materia prima a través de su tránsito por las distintas

estaciones que componen el proceso de fabricación, propio de cada uno de los productos.

Empaque

Incluye las actividades necesarias para proporcionar el recipiente y/o envoltura para cada

producto. Esta etapa sucede a la producción y constituye la última actividad de

transformación que sufren los productos antes de ser trasladados a la bodega de producto

terminado.

Reproceso

Se realiza a los productos que no cumplen con las especificaciones de calidad, previamente

establecidas para la satisfacción del cliente y consiste en someterlos nuevamente a las

etapas del proceso de producción necesarias para que lleguen al cumplimiento. Este

proceso se efectúa a la merma y a los productos que han sufrido devoluciones por mal

manejo del cliente, provenientes de la bodega de producto terminado como parte de un

servicio posventa que la empresa proporciona. Entre las tareas de gestión que se realizan en

producción se encuentra la constante búsqueda de técnicas para la optimización de los

recursos y la reducción del desperdicio, teniendo en cuenta las políticas empresariales y

acuerdos sindicales.

Forma actual del proceso de programación de la producción

A continuación, se detallan, las principales características que constituyen el proceso de

programación de la producción.

Procedimiento Con base a datos históricos y requerimientos estacionales, el Departamento

de Ventas elabora proyecciones o pronósticos de ventas. Esta información es enviada al

Departamento de Producción y a la bodega de producto terminado, con el objetivo de que

se tomen las medidas pertinentes para mantener en la bodega la cantidad de productos

necesarios para proveer a los clientes. Empleando las proyecciones de ventas, el gerente de

Planta realiza una comparación entre dichas proyecciones y los datos históricos de la

producción en años anteriores, esto se hace con el objetivo de establecer parámetros acerca

de la factibilidad de materializar los planes de ventas. Tras haber realizado este análisis, el

gerente de Planta evalúa la posibilidad de realizar las proyecciones de ventas teniendo en

cuenta la cantidad de productos existentes en la bodega de producto terminado y la

disponibilidad de los recursos de mano de obra, maquinaria y equipo.

Elabora un estimado de producción mensual previo, sin tomar en cuenta la disposición

real de insumos, esto se hace para especificar los planes productivos y así trasladarlos al

jefe de Almacén, para evaluar su viabilidad, en caso de ser posible, efectuar las medidas

correspondientes para abastecer a la bodega de materia prima y así cumplir con el plan de

producción. Tras haber discutido y acordado los planes productivos con el gerente de

Planta, el jefe de Almacén elabora las requisiciones de compra necesarias y las traslada al

encargado de Compras para que se ejecute el proceso de compras y cumplir con lo pactado.

Tras la realización de estas modificaciones, el gerente de Planta elabora un estimado de

producción mensual congelado, el cual es distribuido al personal encargado de su

ejecución. Posteriormente, este plan de producción mensual es desagregado en planes

semanales, los cuales son evaluados en reuniones semanales por el personal involucrado

directamente en su realización. El procedimiento descrito anteriormente, puede visualizarse

mediante la esquematización gráfica que posee un diagrama de flujo de funciones cruzadas,

el cual se presenta en la figura

Mejora en la empresa
Producción

Estrategias de mejora o Consolidar la información correspondiente a las demás

áreas integrantes del proceso de programación productiva a través de la constante

retroalimentación respecto a los resultados alcanzados

Estableciendo metas en conjunto con las áreas de: Ventas, Bodega de Materia

Prima, Bodega de Producto Terminado y Compras.

Definiendo responsabilidades respectivas en los resultados que se obtengan. Las

áreas que no lleguen a un cumplimiento satisfactorio medido a través de su

respectivo indicador de gestión, deberán establecer como meta prioritaria la

obtención de un mejor resultado en la siguiente evaluación.

Estableciendo incentivos. o Mejorar el tiempo de respuesta con respecto a las

inspecciones de calidad estableciendo límite de tiempo permitido para la realización

de las mismas, para asignar responsabilidad en dicho procedimiento. o Ampliar el

rango de inspección con respecto a las especificaciones de calidad:

Estableciendo mayor detalle en su presentación, al proporcionar un párrafo

descriptivo acerca de los que se espera obtener.

Calificar el desempeño de los proveedores en términos de cumplimiento con

respecto a los estándares de calidad pactados.

Indicador de gestión o Eficiencia: constituye un indicador para medir la variación

existente entre la producción estándar o ideal y la producción actual o real.

Eficiencia: producción actual *100 producción estándar

Producción actual: será la cantidad de unidades de cierto producto elaboradas a lo

largo de cierto mes de planeación.

Producción estándar: corresponderá al promedio de ventas realizadas según datos

históricos para dicho mes en años anteriores.

Facilitación al sistema con información acerca de la explotación productiva: o

Tiempos de entrega proyectados: al establecer en el programa productivo el

intervalo temporal (semana) definido para la fabricación de cada producto. Esta

información será de utilidad para el departamento de ventas, al momento de realizar

las ventas y prometer tiempos de entrega de los productos a los clientes,

especialmente para aquellos pedidos que representen volúmenes altos que puedan

causar desajustes en los niveles de inventario. o Priorización asignada a los

productos: en virtud del orden establecido (orden de importancia de los productos

en los procesos de la compañía) en los planes de fabricación para cada uno de los

productos, se determinará el tránsito y los niveles de inventario esperados en la

bodega de producto terminado; como también será de utilidad para el

establecimiento de las metas de ventas. o Priorización asignada a los intervalos de

tiempo: esta información es la relativa al intervalo temporal (semana) asignado para

la fabricación de cada producto. Esto será de utilidad para definir fechas específicas

de entrega de los productos a la bodega de producto terminado. o Estimación de la

demanda que es posible satisfacer: en función de la capacidad instalada se

determinará la cantidad de productos que será posible fabricar, esta información será

de mucha utilidad para el establecimiento de lotes de producción esperados, niveles

de inventario y stock en reserva en el Área de Bodega de Producto Terminado. Así

también, esta información se utilizará para determinar la factibilidad de los planes

de ventas.

Funciones del programa de producción

 Para medir los resultados obtenidos en el diseño del programa de producción se

establecen las funciones que este debe cumplir. Consolidar la información

proveniente de las áreas que intervienen en el proceso de programación de la

producción para la obtención de un programa eficaz y confiable. Integrar las áreas

que intervienen en el proceso de programación de la producción para lograr una

mayor efectividad entre la cantidad requerida y el throughput (parámetro que

determina la velocidad en que se genera dinero a través de las ventas). Asignar

eficientemente los recursos disponibles en la planta de producción para optimizar

sus limitaciones. Proveer con información pertinente para anticipar los altibajos en

la demanda.

. Desarrollo de la metodología propuesta Fundamentalmente, la planeación es una

actividad estratégica. No obstante, para la obtención de resultados realistas es

necesario contar con una fuerte conceptualización al momento ejecutar decisiones

bajo criterio.
Sistema de variables

No hay dos productos o servicios exactamente iguales porque los procesos mediante

los cuales se producen incluyen muchas fuentes de variación, incluso cuando dichos

procesos se desarrollen en la forma prevista. Por ejemplo, los diámetros pueden no

ser idénticos a causa de diferencias en el desgaste de las herramientas, la dureza del

material, la habilidad del operario o la temperatura prevalente en el momento de su

fabricación.

FiEn la imagen siguiente se muestran los pasos para determinar la variación del

proceso. Se toma una serie de pequeñas muestras y se las coloca en una escala

proporcional. Después en el eje vertical, se indica el número de veces que

ocurrieron (frecuencia). Eventualmente, después de un numero de muestras se

tienen las distribuciones mostradas en la figura. Las distribuciones por supuesto,

difieren dependiendo de lo que revelaron las muestras. Si solo se encuentran causas

de variaciones naturales en el proceso, entonces las distribuciones serán similares a

las que aparecen en la figura. Si aparecen causas de variaciones asignables (esto es,

causa que no se esperan como parte del proceso) entonces las muestras producirán

distribuciones inesperadas tales como las mostradas en la figura 5.1

Figura 5.1
Variaciones naturales y asignables. (a). Las muestras varían de una a otra; (b) para

formar un patrón que sí es estable es llamado distribución. (c) Las distribuciones

pueden diferir en la medida de la tendencia central variación forma o cualquier

combinación de éstas(d). Si sólo se prestará a causas de variación natural es la salida

del proceso forma una distribución que es estable a través del tiempo y es predecible

(e). Si se presentan causas de variación asignables la salida de proceso o es fácil no

es estable a través del tiempo y no es predecible.

El trabajo del administrador de operaciones es desde luego eliminar las variaciones

asignables y mantener los procesos bajo control. La figura 6.1 muestra 3 tipos de

salidas del proceso; La figura 6.1 (a) muestra un proceso fuera de control. La figura

6.1 (b) muestra un proceso bajo control pero que no se desempeña dentro de los

límites control y la figura 6.1 (c) muestra un proceso bajo control que se muestra

dentro de los límites establecidos.

Figura 6.1
 Causas comunes

Existen 2 categorías básicas de variación en los productos causas comunes y causas

asignables las primeras son fuentes de variación puramente aleatorias no

identificables e imposibles de evitar mientras se utilice el procedimiento actual se

representará gráficamente los resultados por medio de un diagrama de dispersión los

datos tenderían a formar un patrón que suele describirse como una distribución tal

vez distribución se caracteriza por su media su expansión y su forma.

1.La media es la suma de las observaciones dividida entre el número total de

observaciones.

Donde:

X!= Observación de una característica de calidad ( por ejemplo el

largo)

N= El numero total de observaciones

X= media
 La variación es una medida de la dispersión de las observaciones en torno a

la media 2 medidas que se usan comúnmente en la práctica son el rango y la

desviación estándar el rango es la diferencia entre la observación más grande

contenida en una muestra y la más pequeña Hola la desviación estándar es la

raíz cuadrada de una población basada en una muestra y se obtiene mediante

la siguiente fórmula.

Donde

S= Desviación estándar de una muestra

N= número total de observaciones de la muestra

X = media

X! = Observación de una característica de calidad

Si el rango o la desviación estándar tienen valores relativamente pequeños eso

implica que las observaciones estén agrupadas cerca de la media.

3 formas comunes en las distribuciones de procesos son la simetría y la asimétrica o

sesgada una distribución simétrica presenta el mismo número de observaciones

ubicadas encima y por debajo de la media una distribución asimétrica entre una

preponderancia de observaciones ya sea encima o por debajo de la media.

Si la variabilidad del proceso proviene únicamente de causas comunes de variación

la suspensión típica es que se trata de una distribución simétrica donde la mayoría

de las observaciones se localizan cerca del centro la figura 7.1 muestra la

distribución correspondiente a la máquina para reflejar la variación.

Figura 7.1
¿Qué es el control de producción y como implementarlo?

El control de producción es la forma de manejar y regular el movimiento de los diferentes

materiales mientras se realiza un ciclo de elaboración, que parte desde el embargo de

las materias primas hasta la entrega del producto ya terminado, a través del ordenamiento

de instrucciones de los empleados y según el tipo de plan que se desarrolle en las

instalaciones.

Es un sistema que tiene la función de lograr que los pedidos de productos sean

entregados en el plazo acordado y en las cantidades solicitadas, tener la precaución de

que los costos de los productos sobrepasen el valor inicial y realizar una técnica que pueda

identificar cualquier falla y al mismo tiempo solucionarla de manera inmediata.

Características del control de producción.

 Hace referencia a la cantidad de productos que se elaboran en una industria, unido a su

adecuada verificación y de ese modo se confirme el cumplimiento de las exigencias

planteadas.

 Este sistema busca la forma de que los materiales que entran en la industria, sufran una

transformación adecuada y de esa forma alcancen la posición máxima que se desea

dentro del mercado, lo que es de mucho beneficio para la empresa.

 Es necesario que establezca diversos medios para realizar evaluaciones constantes de

factores importantes como demanda de los clientes, situación real y actualizada del

capital de la empresa y la capacidad que tiene para producir. Estas evaluaciones aparte

de considerar el estado actual, también deben ver su proyección en el futuro.

 Es la toma de decisiones y acciones necesarias para modificar cualquier problema que

se presente durante un determinado proceso, mientras que se amolden a lo planificado.

 Para que resulte de forma eficaz, la gerencia de la empresa debe estar al tanto de la

realización de los trabajos, la cantidad de producción y el tiempo que se utiliza en el

desarrollo de los productos. De esa manera, se podrán hacer las modificaciones que sean

necesarias.

 Objetivos del Control de Producción

Para que el sistema de control de producción de una empresa resulte exitoso, se necesita

que la empresa tenga claro ciertos objetivos como los siguientes:

 Reducir el tiempo del proceso operativo y de entrega.

 Tratar de perfeccionar la productividad, por medio del aumento de la producción que se

debe realizar en un tiempo determinado. Esto se puede llevar a cabo con una mejor

programación y control de producción.

 Crear un sistema de planificación a corto y largo plazo, relacionado con la capacidad de

la planta, desarrollo continuo de producción, tiempo de entrega, control de la

producción y la localización de las piezas.

 Poner en práctica los sistemas de control correctos, como el control de productividad, el

control de calidad y los plazos de respuesta. Para poder realizarlo la empresa debe

incorporar un diseño de sistema informativo.

 Determinar funciones y responsabilidades a todos los puestos de trabajo, de esa forma

podrían mejorar los procesos que han sido diseñados.

 Brindar a los empleados un sistema de incentivos posterior, que logre estimular la

colaboración, buen trabajo en equipo y un mejor desarrollo de productividad.

Ventajas y beneficios del Control de Producción

El control es un ingrediente esencial para que la empresa logre el éxito, por medio de una

adecuada gestión de producción. Entre las ventajas y beneficios de este sistema, se

encuentran:

 Certifica la fluidez de los procesos de producción a totalidad.

 Controla el mal uso y la pérdida innecesaria de los recursos.

 Logra un uso óptimo de la capacidad de producción, por medio de una determinada

programación que se adecue a los elementos de la máquina y de esa forma disminuir el

tiempo de inactividad y del uso en exceso.

 Avala el tiempo de producción, para que se mantenga a buen ritmo, lo que ayudará a

aumentar la productividad.

 El aumento de producción, permite el ahorro de los costos, lo que proporciona a la

empresa resultados finales exitosos.

 Una planificación bien desarrollada, asegura despachos de productos dentro de los

plazos acordados.

 Garantiza que los niveles de inventario, se mantengan óptimos en todo momento y así se

puedan evitar que se presenten excesos o faltas de existencia.

A continuación, revisamos las ventajas y desventajas de cada tipo de sistema de

producción:

– Producción por pedidos

Ventajas

– Se puede utilizar todo el potencial de los operadores

– Los operadores se volverán cada vez más hábiles y competentes, ya que cada pedido

brinda oportunidades de aprendizaje.

– Existe la oportunidad de obtener métodos creativos e ideas innovadoras.

Desventajas

– Mayor cantidad y costo del inventario en todos los niveles.

– Mayor costo debido a los frecuentes cambios de configuración.

– Requerimiento de mayores espacios.

– La planificación de la producción es complicada.

–Producción por lotes

Ventajas

– Menor inversión en planta y maquinaria.

– Mejor utilización de la planta y maquinaria.

– Flexibilidad para acomodar y procesar una cantidad de productos.

Desventajas

– La planificación y control de la producción son complejos.

– El manejo del material es complejo debido a que los flujos son irregulares y más largos.

– Mayores cosos de configuración debido a los frecuentes cambios en las

configuraciones

– Producción en masa

Ventajas

– Mayor utilización de la capacidad de producción debido al equilibrio de la línea

. – Mayor asa de producción con un tempo de ciclo reducido.

– Bajo inventario en proceso.

– Se requieren operadores menos calificados.

– El costo de fabricación por unidad es bajo.

Desventajas

– El diseño de la línea necesitará un cambio importante cuando haya cambios en el diseño

del producto.

– La descomposición de una máquina detendrá la línea de producción completa.

– El tempo del ciclo está determinado por la operación que sea más lenta.

– Alta inversión en las instalaciones de producción.

– Producción continua

Ventajas

– No se requiere mano de obra para el manejo de materiales, porque es automático.

– Estandarización del producto y de la secuencia del proceso.

– El costo unitario es menor debido al alto volumen de producción.

– Se pueden emplear personas con habilidades limitadas en la línea de producción.

Desventajas

– Se necesita una inversión muy alta para establecer las líneas de flujo.

– No existe flexibilidad para procesar productos diferentes

. – Diferenciar el producto está limitado

¿Cómo implementar un modelo de Control de Producción?

El control de producción es la suma de acciones y responsabilidades que se integran para

garantizar condiciones que sean de máxima calidad. Antes de poner en práctica este tipo de

sistema es importante saber primero los niveles básicos que son la programación, la

planificación y la entrega de las órdenes de trabajo.

Objetivo

Se debe mantener la fluidez de un rendimiento óptimo y continuo. Para hacer esto real, se

tiene que tener la seguridad de que los materiales y los productos fluyan de forma constante
a lo largo del proceso. Es importante que no haya desabastecimiento durante el desarrollo

del proceso.

Asegurar los cambios

Tratar de que los cambios que se presenten en la etapa de producción, sean muy pocos, ya

que el objetivo es obtener la mejor producción e identidad de las marcas.

Planificación

Esta debe ser la base principal de este sistema de producción, esto se debe a que por medio

de ella se puede lograr una mejor medida de las actividades y del mismo modo las

asignaciones oportunas de las mismas durante el proceso. La empresa debe tener en cuenta,

la necesidad de la dependencia entre la línea y el equipo de trabajo.

Instrucciones al equipo de trabajo

Al inicio del proceso se le deben participar las instrucciones al equipo de trabajo solo una

vez. Luego, solamente el hábito diario se encargará de que se les puedan recordar sin

dificultad, así se evitará que la empresa tenga que invertir en lecciones especializadas.
Ilustración Componentes del sistema (Fuente Ing. Diego Loyola)

Conclusión General.

Aprendimos a lo largo des este proyecto es que siempre sufrirá cambios continuos la

empresa y en como se realizan los procedimientos y como conlleva a una mejora dentro de

la empresa se trata de hacer que el plan de materiales que arriban a la industria salgan de la

misma sufriendo una regulación que alcance una posición óptima dentro del mercado

dejando una utilidad razonable a la empresa. El control de producción debe establecer

diferentes medios para una constante evaluación de algunos factores como pueden ser la

demanda de los clientes, la situación en la que se encuentra el capital de la empresa, la

capacidad productiva que posee la misma entre muchos otros. Esta evaluación tiene la
obligación de considerar, no solo el estado actual de estos factores, sino también su

proyección para el futuro. El control de producción es algo así como la toma de decisiones

y acciones que resultan necesarias para corregir cualquier inconveniente en el desarrollo de

un proceso, de tal modo que se apegue al plan trazado. Pero si buscamos una definición

algo más amplia, entonces diremos que el control de producción es la función de manejar y

regular el movimiento instituto universitario del norte

Anexos.
Bibliografías

https://www.schleuniger.com/es/noticias/articulos-tecnicos/monitoreo-de-la-fuerza-de-

prensado-la-receta-para-el-exito/

http://ith.mx/posgrado/mii/tesis/Rogelio%20Noriega%20Urtuzuastegui.pdf

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/11157/1/Dise

%C3%B1o%20de%20arneses%20el%C3%A9ctricos%20para%20General

%20Motors.pdf

https://herramientasparatrabajo.com/herramientas-creativas-para-la-solucion-de-

problemas-sistemas-de-manufactura/