INGENIERIA MECANICA Y ELECTROMECANICA – CATEDRA: TECNOLOGIA PARA LA

FABRICACION II – INDUSTRIAS I (M 0621)

CERAMICOS

Los materiales cerámicos incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos obtenidos de las
arcillas, y se clasifican en:

a) Materiales cerámicos tradicionales: Basados en silicatos, se utilizan en la fabricación

de productos de alfarería; cemento y hormigón.

b) Nuevos materiales cerámicos: Son los más utilizados en materiales para corte de alta
velocidad y bajos avances de mecanizado, son materiales compuestos. Son realizados
mediante óxidos de aluminio; óxido de hierro, y carburos de silicio sinterizados a
grandes presiones y temperatura con o sin aglutinantes bajo la forma de insertos
mediante el proceso de Pulvimetalurgia.

c) Vidrios: Estos materiales vítreos son silicatos amorfos, es decir no tienen estructura
cristalina y el especiado atómico es grande, tal como si fuera un material líquido.

Las características más importantes de los cerámicos son:

d) Resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden utilizar como materiales

refractarios (materiales que pueden soportar temperaturas extremadamente altas sin
perder su solidez).
e) Tienen alta dureza;
f) Poseen elevada resistencia en compresión, pero no en tracción;
g) No son conductores de la electricidad ni el calor, y
h) Son muy frágiles.
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a) Cerámicos tradicionales

Ladrillos refractarios
Son materiales cerámicos tradicionales empleados para revestir: calderas, hornos de todo
tipo, parrillas, etc.

En el armado de hornos, estos deben estar adheridos con tierra o cemento refractario.

Últimamente se comenzaron a utilizar en la forma de hormigón refractario inyectado

obteniéndose una estructura monolítica.

Ladrillos para el armado de hornos

Características

- El color que adoptan estos ladrillos se debe al material utilizado como

base en el proceso de fabricación, pueden ser amarronados (sílice) o
bien pardo blancuzcos (alúmina).

- Son de alta densidad;

- Poseen textura lisa y homogénea;
- Baja conductividad térmica;
- Alto punto de fusión, y
- Elevada resistencia mecánica a la compresión a elevada temperatura.

Ladrillos refractarios con alto contenido de alúmina (entre 40 - 90%)

Estos ladrillos refractarios están formados con arcilla compuesta con: sílice, magnesita, y
alúmina. Son empleados para el recubrimiento de hornos en la industria de aleaciones de
aluminio, así como metales de menor punto de fusión zinc; estaño y plomo.

La temperatura de trabajo está entre 250 y 1100°C.

Son de color pardo blancuzcos y más baratos que los de sílice.

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Ladrillos Refractarios con Alto Contenido de Sílice

Se utilizan cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición del acero;
fundiciones grises, y aleaciones de cobre. El tipo de ladrillo empleado está compuesto por
arcillas con dióxido de silicio (sílice) SiO2.

La temperatura de trabajo es de entre 900 y 1700 °C pudiendo llegar cerca de los 2000°C.

Son de color amarronado y de mayor costo que los anteriores.

En el armado de los hornos para fusión o bien tratamientos de metales (fumistería), se revisten
la estructura metálica exterior con ladrillos refractarios adheridos con cemento refractarios,
luego va una capa de aislante refractario llamado manta cerámica.

Los ladrillos están diseñados para estar expuestos a altas temperaturas, pero lo afectan
mucho la fatiga térmica (ciclos frío – calor lo desintegran), con lo cual este tipo de ladrillo
es muy útil en zonas en donde las temperaturas a las que se expone son altas y constantes.

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Debido a la fatiga térmica, un horno recién hecho es secado al inicio un día con leña hasta
los 50°C; luego una semana a 100°C, y por último a una velocidad de 100°C/día hasta la
temperatura de trabajo, de esta forma evapora lentamente toda el agua absorbida en el
armado del mismo.

El enfriamiento consiste en cortar el fuego en los quemadores y que se enfríe

naturalmente con la puerta cerrada evitando el enfriamiento con ventilación forzada.

Un horno bien tratado (minimizando la fatiga térmica) puede durar entre 8 y 10 años con
reparaciones leves cada año en la zona del nivel del metal (nivel de flotación) y esquinas.

Daños debido a la fatiga térmica

Las siguientes figuras muestran como se dañan las estructuras internas debido a la fatiga
térmica, esto requiere una reparación del horno en frio y hasta la reconstrucción.

b) Nuevos materiales cerámicos

Los nuevos materiales cerámicos son utilizados para el mecanizado de altísima velocidad de
corte, cosa que no resisten los aceros para herramientas como los de alta aleación y aceros
rápidos. En la fricción debida al corte, e material a mecanizar alcanza arriba de los 900°C, los
nuevos materiales cerámicos resisten estas temperaturas sin perder su resistencia mecánica y
dureza, pero no los aceros rápidos debido a que se destemplan y pierden su resistencia
mecánica y dureza haciéndose imposible el corte por arranque de viruta durante el
mecanizado. La fabricación de los insertos realizados con los nuevos materiales cerámicos se
fabrican mediante presión y temperatura por el proceso de pulvimetalurgia.

Los nuevos materiales cerámicos son:

- Carburos cementados (cerámico);
- Carburo de tungsteno y de titanio con cobalto como aglutinante,
- Cerámicos: Son realizados mediante óxidos de aluminio y de hierro sinterizados a
grandes presiones y temperatura sin aglutinantes
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- Diamante sintético (cerámico). Son realizadas mediante la sinterización, sin
aglutinantes, de finos polvos de diamantes industriales.
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c) Vidrios

Procesos de fabricación del vidrio

El proceso de fabricación del vidrio comienza con las materias primas, como ser:

- Materia prima principal - Arena (Sílice SiO2);

- Fundentes como el carbonato de sodio (CO3Na) y el carbonato de calcio (CO3Ca), y
- Reciclo o chatarra de vidrio debiéndose ser separados por color para luego
molerlos.

La carga de la materia prima se hace por tolvas a la zona más caliente del horno, esta se funde
a 1500°C. El vidrio obtenido se lo enfría a naturalmente a lo largo del horno a unos 900°C
debido a que esta es la temperatura de ingreso del vidrio a los procesos de fabricación, siendo
este el motivo de tener un horno de baja altura, pero largo y con un dique intermedio que
separa la zona caliente del horno de la fría.

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Aún en estado fluido, pero con una viscosidad mayor, es distribuido a los moldes donde
obtienen su forma definitiva en forma de botellas, platos, vidrios planos, etc. Es por ello de la
forma del horno que es de baja altura y gran longitud, para que enfrié el material a la llegada
del mismo al canal distribuidor.

Posteriormente, el material solidificado en las diferentes formas de producto, se traslada a un

horno para realizarle un tratamiento térmico de recocido, en el cual se eliminan las tensiones
internas, adquiriendo el vidrio su grado de definitivo de resistencia.

1) Fabricación de envases
1a) Proceso de soplado – soplado

Luego de cargar la gota en el molde de preforma, se inyecta aire comprimido para empujar
el vidrio entre las paredes del mismo y formar la primera fase del envase llamada preforma
(soplo inicial).

Luego la preforma, aún caliente (700°C), es transferida al molde con la forma final y
nuevamente con aire comprimido a través de la sopladora se infla aire para así llenar la
cavidad del molde (Soplo final). Se utiliza para envases de boca angosta o botellas para
bebidas.

Después de esto la botella es retirada del molde y puesta sobre la cinta transportadora
para llevarla al horno de recocido de alivio de tensiones.

1b) Proceso prensado y soplado

El mecanismo utilizado para el proceso de prensado y soplado es el mismo que se utiliza

para el proceso de soplado y soplado, cambiando algunos aditamentos que lo hacen
funcionar de manera diferente. Este proceso se lo utiliza para envase de boca ancha o para
dulces.

La principal diferencia radica en que la acción se cambia el primer soplado por un prensado
para obtener el formado de primera fase o preforma, este es efectuado por un macho,
esta preforma aun a una temperatura de unos 700°C, se adhiere y queda suspendida, la
cual es trasladada al molde final para el proceso de soplado. Posteriormente se le hace el
recocido de alivio de tensiones.

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1c) Proceso de fabricación por carrusel y soplado

El proceso es utilizado para envases pequeños (perfumería), cuenta con un carrusel con
cuatro etapas de fabricación:

1- Se inyecta el vidrio en un molde abierto;

2- Se cierra el molde y entra un aditamento que va a insuflar el aire;
3- Se sopla el aire y se enfría el envase, y por ultimo
4- Se abre el molde y el envase es depositado en una cinta trasportadora para
el recocido de alivio de tensiones.

Recocido de alivio de tensiones del envase

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido creándose una gran cantidad de
esfuerzos internos que debilitan la misma quedando la misma muy frágil.

Entonces, se las tratan térmicamente mediante un recocido de alivio de tensiones en un

horno continuo de cinta metálica para el transporte interno delos envases a unos 550°C
durante 10 minutos donde se alivian estas tensiones, el enfriamiento es lento y controlado
dentro del horno continuo.

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Tratamientos superficiales

El vidrio es el único material que se puede moldear para producir envases higiénicos y
transparentes, ideales para contener productos alimenticios para el consumo humano. Sin
embargo, una de sus mayores desventajas es su fragilidad que lo hace romper el envase
muy fácilmente.

La pérdida de resistencia puede ser ocasionada por:

- un inadecuado diseño;
- por errores en la fabricación de la botella;
- por un mal recocido, etc.,

pero las mayores pérdidas de la resistencia son causadas por la formación de micro grietas
y/o ralladuras en la superficie del vidrio cuando las botellas recién producidas se tocan
entre sí en la cinta transportadora o cuando hacen contacto con alguna parte de las guías
metálicas de la cinta durante el transporte de una etapa a otra de su fabricación.

Para reducir esas pérdidas de resistencia, inicialmente se producían botellas con paredes
mucho más gruesas y por lo tanto más pesadas y más caras.

Tratamientos térmicos superficiales

Se realizan para obtener botellas de menor espesor y por lo tanto peso. Estos son
tratamientos térmicos superficiales en caliente y posteriormente en frío

En el caso del Tratamiento Superficial en Caliente, la botella es recubierta con óxido de

estaño, el cual desempeña dos funciones, ambas con miras a conservar la resistencia:

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- Evitar que la superficie sea rayada

- Intentar “tapar” las micro grietas ya producidas

Además, se consigue el aumento de cerca del 20% en la presión interna en el caso de

bebidas carbonatadas, es decir, que una botella más liviana con un espesor reducido, pero
con un recubrimiento superficial tendrá una resistencia equivalente a la de una botella de
mayor espesor y peso.

El recubrimiento se aplica en forma de vapor atomizado, en una cabina a 550°C por donde
se hacen pasar las botellas. En cuestión de entre 2 y 3 segundos, se forma sobre la
superficie de la botella una delgada capa de óxido de estaño. Esta es la capa que ayuda al
vidrio a conservar su resistencia.

Luego se aplica el Tratamiento superficial en frío, los cuales suministran mayor lubricidad
y duración, evitando que las botellas se agarren y produzcan trancones en la línea de
llenado.

El ácido oleico es depositado en la botella en forma de vapores a 100°C a través de una

flauta que está debajo de la salida horno, donde los vapores se condensan sobre la
superficie del envase produciéndose el recubrimiento.

Luego la botella pasa a la zona de ventiladores para su enfriamiento definitivo y empaque.

Sin el adecuado recubrimiento en frío, el recubrimiento en caliente se pierde fácilmente.

Los tratamientos superficiales en frío suministran mayor lubricidad y duración, evitando

que las botellas se agarren y produzcan trancones en la línea de llenado.

Se aprovecha la necesidad de hacer el recocido de alivio de tensiones para que al mismo

tiempo se hagan los tratamientos superficiales en frio y en caliente y en el mismo horno.

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2) Fabricación del vidrio plano

2a) Fabricación del vidrio plano mediante rodillo extractor frio

El vidrio fundido es extraído desde el horno por dos rodillos extractores refrigerados con
agua a temperatura ambiente a presión cuando el vidrio está aún en estado pastoso, el
cual, además, le da la forma plana por laminación del vidrio. Luego el vidrio termina de
solidificar sobre una cama de rodillos quedando plano, pero con defectos superficiales
como el tableteado que le da los rodillos de la cama de enfriamiento.

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2b) Proceso de fabricación por el proceso de flotado (Floating)

En el proceso llamado por flotado, el vidrio fundido es introducido a 1300°C

en un horno que contiene estaño fundido a 230°C el cual le termina de dar
la planitud y el enfriamiento, luego aun en estado trabajable (dúctil) se lo extrae por rodillos
extractores a 230°C y termina de enfriarse al aire.

El control del espesor es mediante computadora con la información que le envían sensores
ópticos. Esto hace que ingrese más o menos cantidad de vidrio fundido de manera de obtener
el espesor constante.

Templado del vidrio plano

Se realiza principalmente para vidrios planos de vehículos; vidrios hogareños o de

marquesinas o vidrieras. Consiste en calentar a un vidrio plano ya formado, a
temperaturas superiores a 500°C y enfriarlo rápidamente con un chorro de aire a
temperatura ambiente (templado superficial). Aquí la superficie se contrae y endurece
mientras que el corazón aún está plástico y relativamente dúctil debido al recocido de
alivio de tensiones que se hizo previamente. Ante un golpe, su fragmentación es en
pequeños trozos lo que aumenta la seguridad hacia las personas en caso de una rotura
accidental.

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Vidrio laminado

Se parte de múltiples vidrios planos hechos por el proceso de flotado. Se hacen por seguridad y
es obligatorio en el parabrisas y las lunetas de automóviles, su armado es el siguiente:

Capas de: Vidrio float + polímero polyvinil butinol (PVB) + vidrio float

Puede ser: monolaminado en autos comunes; bi y trilaminado en autos de competición y de

seguridad como blindados y de fuerzas del orden publico y militar.

3) Fabricación de platos y fuentes de vidrio

La fabricación de fuentes y platos de vidrio se hacen mediante la compresión de la gota de

vidrio en estado pastoso en un molde metálico refrigerado mediante agua a temperatura
ambiente a presión. Es proceso es de alta velocidad (80 a 100 unidades por minuto) .

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4) Fabricación de fibra de vidrio
4 a) Lana de Vidrio

El vidrio fundido a alta temperatura de entre 1300 y 1400°C) pasa a través de un tazón
giratorio que tiene en su periferia muchos agujeros, la fuerza centrífuga obliga al vidrio
fundido a fluir a través de los orificios donde luego son tomados por paletas que hacen
madejas de fibras de vidrio que son adecuadas para el uso en materiales compuestos para uso
en piletas, partes de carrocería de autos, o bien el aislamiento térmico y acústico.

1300°C

4b) Fabricación de fibra continua de vidrio

La fibra de vidrio tipo textil o fibra de vidrio de filamento continuo se caracteriza por:

- Su elevada resistencia al impacto;

- Peso liviano;
- Alta resistencia al ataque químico, y
- bajo costo.

Estas propiedades la hacen adecuada para el uso principalmente como refuerzo en plásticos y
materiales compuestos. Aquí, el vidrio fundido fluye hacia un sistema de canales calientes, y es
traccionado desde abajo por rodillos extractores a una temperatura de alrededor de 1.300ºC
vía un forro de metal de platino calentado eléctricamente. Cada forro de metal contiene entre
200 y 4000 boquillas.

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Por debajo de ellos, las fibras son rápidamente enfriadas mediante pulverizadores que
contienen un compuesto de apresto como es el cloruro de metacrilato crómico. El apresto
contiene agentes de unión necesarios para formar un ligante entre el vidrio y el polímero
durante el proceso de fabricación del compuesto.

La fibra es unida a polímeros formando hilos o bien mantas textiles para aislación térmica y
eléctrica.

5) Fabricación de tubos de vidrio

Consiste en volcar un chorro de vidrio fundido en estado pastoso a 900°C, sobre un inyector de
aire giratorio y en ángulo que le produce el hueco, para luego ser tomado por un tren de
rodillos extractores que lo enderezan y enfrían. Por dentro del tubo en formación, hay aire
comprimido para mantener el hueco interior. Las principales aplicaciones son en la industria
química, de iluminación y la farmacéutica.

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6) Fabricación de la fibra óptica

La fibra óptica se basa en el principio físico de transmisión de las ondas luminosas, Cada fibra
de vidrio puede transmitir una longitud de onda, pero si hacemos fibras concéntricas de
diferentes formulaciones de vidrio, podemos transmitir varias longitudes de onda diferentes.
Mínimamente está compuesta por dos vidrios de diferentes índices de refracción, con lo cual
le permite transmitir señales en forma de ondas a diferentes velocidades, donde el primer
vidrio recubre al segundo. Existen dos métodos:

a) Presenta un crisol doble con dos vidrios de diferentes índices de refracción los
cuales se encuentran fundidos, se los hace pasar por una boquilla doble que
regula el recubrimiento del vidrio exterior, y
b) Parte de dos vidrios solidos de diferentes índices de refracción, uno en forma de
tubo y otro en forma de varilla que entra concéntrica dentro del primero. Ambos
vidrios se calientan dentro de un horno tubular y se estiran conjuntamente hasta
tener el diámetro deseado.

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Las fibras ópticas pueden ser monomodo o multimodo: Las fibras monomodo transmiten una
única señal, mientras que las fibras multimodo transmiten varias señales en varias frecuencias.
Las principales ventajas de la fibra óptica son:

- Reducido grosor;
- Gran efectividad en la transmisión de datos;
- No sufre alteraciones electromagnéticas como sucede con los cables de
conductores metálicos como el cobre y el aluminio;
- Pueden incluirse en un cable contenedor muchísimas fibras sin perder calidad en la
transmisión, aunque la conexión este separada por miles de kilómetros.

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