M ATERIALES DE INGENIERÍA

TAREA #1: MATERIALES REFRACTARIOS Y

SU CLASIFICACIÓN EN FUNCIÓN DE SU
COMPORTAMIENTO

Ismael Augusto Madril Murillo

Universidad Técnica de Manabí
Carrera de ingeniería mecánica
Ing. Lenin Pita, docente encargado

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Tarea #1: Materiales refractarios y su clasificación en función de su comportamiento

1. Materiales Refractarios
Los materiales refractarios se usan en la industria metalúrgica, petrolera, química, metal-
mecánica y de manufactura. Los refractarios son un material indispensable en la producción,
fabricación y desarrollo de tecnología. Juegan también un papel muy importante en los procesos
industriales de alta temperatura; los materiales más comunes son los siguientes:

1. Refractarios Ácidos: su principal componente es el SiO y los más comunes son los
ladrillos de sílice y arcilla; son resistentes a la erosión causada por los ácidos, poseen alta
refractoriedad bajo carga, baja resistencia al choque térmico y son atacados fácilmente
por sustancias alcalinas.

2. Refractarios Neutros: su principal componente es el Al2 O3 , óxido de cromo o carbón. El

ladrillo Corundum™ es un ejemplo de esta familia, es de alta calidad, posee excelente
resistencia al choque térmico y a la corrosión. Se emplean principalmente como respaldo
en hornos de alta temperatura, procesos químicos y petroquímicos.

3. Refractarios Básicos: sus principales componentes son el óxido de magnesio y óxido

de calcio; el ladrillo más común es el de magnesita, el cual tiene buena resistencia a la
compresión y alta refractoriedad. Se usa principalmente en hornos abiertos, convertidores
alimentados por oxígeno, hornos eléctricos y otros equipos operados a altas temperaturas.

1.1. Tipos de refractarios

Refractarios de arcilla.

El ladrillo de arcilla refractaria se fabrica, como lo dice su nombre, de arcillas especiales que
comprenden todas las arcillas refractarias que resisten el rojo blanco. Las arcillas refractarias
pueden ser divididas en arcillas plásticas y arcillas de pedernal duro; también pueden clasificarse
con respecto a su contenido de alúmina.
Los ladrillos refractarios se fabrican ordinariamente de una mezcla de las dos arcillas menciona-
das, a la cual se le da forma, después de mezclada con agua, según se desee. Se puede reemplazar
algo o toda la arcilla de pedernal por acillas con alto grado de cocción o calcinadas, llamadas
grog. Una gran proporción de los ladrillos modernos se moldean por el proceso de prensado en
seco o prensado mecánico en el que la conformación se efectúa bajo presión elevada y con un
contenido bajo de agua. Aún se fabrican algunos ladrillos por extrusión y moldeado a mano.
Los ladrillos secos se cuecen en hornos periódicos o de túnel, a temperaturas que varían entre
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1200º y 1480°C (2200 a 2700°F). Los hornos de túnel dan producción continua y una temperatu-
ra uniforme de cocción. Los ladrillos de arcilla refractaria se usan en montaduras de calderas,
hornos de secar y para hierro maleable, incineradores y muchas porciones de hornos para acero
y metales no ferrosos. Son resistentes al descascaramiento y se conservan bien en muchas
condiciones de escoria, pero no son, en general, apropiados para ser usados con escorias de alto
contenido de cal, escorias fluidas de cenizas de carbón mineral o en condiciones severas de carga.

Los ladrillos de alto contenido de alúmina se fabrican de materias primas ricas en alumina,
como la diáspora y la bauxita. Se clasifican en grupos con 50, 60, 70, 80 y 90 % de alumina.
Cuando están bien cocidos, estos ladrillos contienen una gran cantidad de mullita y menos de la
fase vítrea que la que está presente en muchos de estos ladrillos. Los ladrillos de alto contenido
de alúmina se usan generalmente para condiciones severas poco comunes de temperatura o
carga. Se emplean también mucho en hornos para cal y en hornos rotatorios para cemento, en
las lubreras y los regeneradores de tanques para vidrio y para resistir las escorias en algunos
hornos metalúrgicos; su precio es más elevado que el del ladrillo refractario común.

Los ladrillos de sílice se fabrican de roca ganister triturada, que contienen poco más o menos
97 a 98 % de sílice. Se emplea un aglutinante con un 2 % de cal, y los ladrillos se cuecen en hor-
nos periódicos a temperaturas entre 1480 a 1540°C (2700 a 2800°F), durante varios días, hasta
obtener un volumen estable. Son en especial valiosos donde se requiere una buena resistencia
mecánica a temperaturas elevadas. En la industria del acero se ha encontrado recientemente
algún uso para el ladrillo de sílice superrefractario; tiene un menor contenido de alúmina y, a
menudo, menor porosidad.
Los ladrillos de silice son muy usados en hornos de coque, en los techos y paredes de los hornos
de hogar abierto, en los techos y muros laterales de los tanques para vidrio y como revestimientos
interiores de los hornos eléctricos ácidos de acero. Aunque el ladrillo de sílice se descascara
con facilidad (se agrieta por un cambio en la temperatura) por debajo del rojo, es muy estable si
se mantiene la temperatura por encima de este límite y, por esta razón, se conserva bien en los
hornos regenerativos. Cualquier estructura de ladrillos de sílice debe ser calentada con lentitud
hasta la temperatura de trabajo; una estructura grande requiere con frecuencia 2 semanas o más
para alcanzar dicha temperatura.

Los ladrillos de magnesita se fabrican de óxido de magnesio triturado, el cual se produce a

temperaturas elevadas. Es preferible una roca que contenga algún porcentaje de óxido de hierro,
ya que esto permite que la roca sea cocida a una temperatura inferior a la que se necesitaría
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con materiales puros. Los ladrillos de magnesita se cuecen por lo general a una temperatura
comparativamente alta, en hornos periódicos o de túnel, aunque se están produciendo ahora
grandes tonelajes de ladrillos sin cocer. Estos últimos se fabrican con un tamaño especial de
grano y con un aglutinamiento como oxicloruro. Una gran proporción de ladrillo de magnesita
se fabrica en Estados Unidos empleando materias primas extraídas del agua de mar.
Los ladrillos de magnesita son básicos y se emplean siempre que es necesario resistir escorías
de alto contenido de cal, como en el horno básico de hogar abierto. También encuentran apli-
cación en hornos para la industria de refinación del plomo y del cobre. Los ladrillos sin cocer,
formados bajo altas presiones, encuentran gran aplicación en revestimientos interiores de hornos
de cemento. Los ladrillos de magnesita no son tan resistentes al descascaramiento como los de
arcilla refractaria.
La Dolomita es una roca que contiene una mezcla de Mg(OH)2 y CA(OH); se calcina y se
utiliza en forma granulada para fondos de horno.

Los ladrillos de cromo se fabrican casi de la misma manera que los de magnesita, pero con
el mineral natural cromita. Los minerales comerciales contienen siempre magnesia y alumina.
También se fabrican ladrillos de cromo sin cocer, prensados hidráulicamente.
Los ladrillos de cromo son muy resistentes a todos los tipos de escoria. Se usan como separadores
entre refractarios ácidos y básicos, también en pozos de recalentamiento y en pisos de hornos
para forjado. El ladrillo sin cocer, prensado hidráulicamente, encuentra ahora extensa aplicación
en los muros de los hornos de hogar abierto y, a menudo se encierran en una caja metálica. Los
ladrillos de cromo se emplean en hornos para recuperación de sulfito y, en cierto grado, en la
refinación de metales no ferrosos. Se fabrican ahora en grandes cantidades ladrillos básicos que
combinan varias propiedades de los magnesita y los de cromita, y que sólo tienen ventajas sobre
uno u otro de estos últimos para algunos fines.

Los ladrillos refractarios aislantes son de una clase que contienen arcilla refractaria o caolín
altamente porosos. Son ligeros (aproximadamente pesan de 1/2 a 1/16 del peso de los de arcilla
refractaria), de baja conductividad térmica y, no obstante, suficientemente resistente a la tem-
peratura para ser usados con éxito en el lado caliente de la pared de un horno, permitiendo así
muros delgados de baja conductividad térmica y bajo contenido calorífico. El bajo contenido de
calor es en particular valioso para el ahorro de combustible y tiempo al elevar la temperatura
del horno y permite que se hagan cambios rápidos de temperatura así como un enfriamiento
rápido. Estos ladrillos se fabrican de varias maneras como es mezclando materia orgánica con la
arcilla y quemándola a continuación para formar poros; o bien, se puede incorporar a la mezcla
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de arcilla y agua una estructura de burbujas, la cual luego se conserva en el ladrillo cocido.
Los ladrillos refractarios aislantes se clasifican en varios grupos, según el límite máximo de
aplicaciones; los límites son hasta 872, 1090, 1260, 1420 y por encima de 1540°C (1600, 2000,
2300, y sobre 2800°F).
Los refractarios aislantes se emplean principalmente en la industria del tratamiento térmico para
hornos del tipo periódico; el bajo contenido calorífico permite notable ahorro de combustible, en
comparación con el ladrillo refractario. Se usan mucho para procesos químicos, calentadores
o destiladores de aceite y en las cámaras de combustión de hornos domésticos de quemador
de aceite. Por lo común tienen una vida igual a la del ladrillo pesado al que reemplazan. Son
particularmente adecuados para la construcción de hornos experimentales o de laboratorio,
porque pueden ser cortados o maquinados en cualquier forma; sin embargo, no son resistentes a
la escoria fluida.

Hay gran número de tipos de ladrillos especiales, que se pueden obtener de fabricantes
particulares. Los refractarios de caolín de alto cocido son en particular valiosos en condiciones
severas de descascaramiento como en el caso de las bases de calderas de alta temperatura calen-
tadas por aceite, o de los pilares bajo los hornos de esmaltado. Otro ladrillo para los mismos
usos es uno de alto cocido de arcilla aluminosa de Missouri. Hay en el mercado varios ladrillos
fabricados de materiales fundidos eléctricamente, como la mullita fundida, la alúmina fundida
y el zircón fundido. Estos ladrillos, aunque de alto costo, son particularmente adecuados para
ciertas condiciones severas, como en el caso de los fondos y muros de hornos para fundir vidrio.

Los ladrillos de carburo de silicio, aglutinado con nitruro o arcilla, tienen alta conductivi-
dad térmica y encuentran aplicación en paredes de muflas y como material resistente a la es coria.

Otros tipos de refractarios que encuentran cierto uso limitado son la forsterita y la zirconia.
Los ladrillos resistentes a ácidos, que consisten en un cuerpo denso semejante a los artículos
de barro, se emplean para revestir tanques y conductos en la industria química. Los bloques de
carbón se usan como revestimiento para los crisoles de los altos hornos.
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1.2. Morteros, recubrimiento, plásticos, materias vaciables y mezclas para

apisonar, refractarios.
Prácticamente toda la obra de ladrillo se coloca con algún tipo de material de unión pa-
ra producir una estructura más estable y para sellar las junta. Este material puede ser arcilla
refractaria molida o un mortero preparado especialmente que contenga grog para reducir la
contracción. Los morteros de adhesión pueden dividirse en tres clases generales. La primera es la
de los morteros que fraguan al aire, los cuales contienen con frecuencia un aglutinante químico
u orgánico para producir una fuerte adherencia al secarse o cocerse a temperaturas relativa
mente bajas. Muchos de los morteros que fraguan al aire no deben ser usados a la temperatura
en extremo elevadas a causa de la acción fundente del ingrediente para fraguado al aire que
reduce el punto de fusión. A los de la segunda se les llama morteros que fraguan con calor y
requieren temperaturas de más de 1090°C (2000°F) para producir una buena adhesión. Estos
morteros varían en el punto de verificación, produciendo algunos una fuerte adherencia dentro
de límites más bajos de temperaturas y los otros requiriendo temperaturas muy altas para dar una
buena resistencia mecánica. La tercera clasificación comprende los morteros de base especial,
como los de silice, magnetita, magnesia, carburo de silicio o cromo, los cuales se mezclan
especialmente para usarse con sus ladrillos respectivos. El mortero a base de cromo puede ser
usado satisfactoriamente con ladrillos de arcilla refractaria en muchos casos. Se necesitan de
1330 a 1778 N (300 a 400 lb) de mortero seco por millar de ladrillos para juntas delgadas, las
cuales son convenientes en la mayoría de las construcciones de hornos. Para las juntas más
gruesas aisladas con la llama, se requieren hasta 2200 N (500 lb) por millar. En el caso de los
morteros a base de cromo, deben proveerse 2660 N (600 lb) por millar de ladrillos, y para el
cemento de magnesita, 3550 N (800 lb).
Son importantes las propiedades para la aplicación o trabajo del mortero de adherencia. Los
morteros para refractarios aislantes deben seleccionarse con cuidado, ya que muchos de los
productos comerciales no retienen el agua el tiempo suficiente para permitir que se forme
buena junta. Hay morteros especiales para este fin que son por completo sastisfactorios. Los
recubrimientos se usan para proteger la superficie caliente de los refractarios, en especial cuan-
do quedan expuestos a gases cargados de polvo o a escorias. Estos recubrimientos constan
por lo general de grog molido y arcilla refractaria de textura un poco más gruesa que el mor-
tero. Hay también revestimiento a base de cromo que son bastante resistentes a las escorias
y, en unos cuantos casos, las arcillas naturales que contienen silice y feldespato son satisfactorias.

Los recubrimientos pueden ser aplicados a la superficie de la obra de ladrillo con una brocha
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en capas delgadas de 1/16 pulg de espesor, o pueden aplicarse por pulverización sobre la misma
con un cañón lanza cemento, siendo este último el método que por lo general da los mejores
resultados. Algunos tipos de recubrimientos pueden aplicarse en capas mucho más gruesas, pero
se debe tener cuidado de asegurarse que el recubrimiento elegido se adapte al ladrillo particular
usado, por que de otra manera puede descascarillarse en servicio. El recubrimiento sella los
poros de las aberturas de ladrillo y presta un servicio más continuo e impermeable a la acción de
los gases del horno y de la escoria. Sin embargo, no es un curalotodo para las dificultades que se
tienen con los refractarios.

Las mezclas plásticas y para apisonar constan por lo general arcilla refractaria y grog grueso
de poco más o menos la misma composición que el ladrillo de arcilla refractaria original. Se
emplean en la reparación de los muros de los hornos que han sido dañados por descascaramiento
o erosión por la escoria, y también para construir los muros completos de hornos en ciertas
instalaciones, como hogares de calderas pequeñas. También se emplean para conseguir formas
especiales o irregulares, en moldes temporales de madera, en la construcción real de los hornos.
Algunas de las mezclas plásticas y para apisonar contienen silicato de sodio y son de fraguado
al aire, de manera que se produce una estructura fuerte tan pronto como se seca el material.
Otras tienen como base mineral de cromo o carburo de silicio, los cuales hacen una mezcla
que tiene una gran conductividad térmica y una buena resistencia a la erosión por la escoria.
Estas mezclas se usan con frecuencia en los muros enfriados por agua de los hogares de calderas
grandes, se apisonan alrededor de los tubos y se mantienen en su lugar por medio de pernos
pequeños soldados a las paredes de esos tubos. El plástico al cromo se ha usado con buen éxito
para pisos de hornos de calentamiento y en las bases de los hornos de hogar abierto.

Las mezclas vaciables son un concreto refractario que de ordinario contiene cemento de
alto contenido de alúmina para dar las propiedades de fraguado. Estas encuentran aplicación
considerable en la formación de las partes intrincadas de hornos en moldes de madera; se han
vaciado satisfactoriamente grandes estructuras por este método. Este tipo de mezcla se emplea
mucho para los deflectores de las calderas, en las cuales se pueden vaciar en su lugar alrededor
de los tubos. Las mezclas vaciables ligeras con buenas propiedades aislantes se emplean para
revestir puertas de hornos.
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1.3. Muros de hornos

La tendencia moderna en la construcción de hornos es hacer una pared relativamente delgada,
anclada y soportada a intervalos frecuentes por piezas de fundición o de aleaciones resistentes al
calor, las cuales, a su vez, son sostenidas por una armadura estructural de manera que el peso
del refractario sea soportado por dicha armadura y no descanse sobre la base. La pared puede
hacerse de refractarios pesados respaldados con material aislante o de un refractario aislante.
Los muros macizos construidos con ladrillo estándar de 9 pulg se hacen de varias maneras, pero
la caliente por lo común tiene, en forma alternativa cuatro hiladas de cabezal y una de faja.
Muchos hornos modernos se construyen con muros enfriados por aire, con bloque refractarios
mantenidos en su lugar contra una envolvente, por medio de piezas de sujeción de acero de alea-
ción. También se emplean muros en secciones construidos con paneles de acero con refractarios
aislantes ligeros adheridos a la superficie interna, y son especialmente valiosos para las partes
superiores de los hogares de las calderas grandes, destiladores de petróleo y tipos similares de
construcción. Las secciones pueden formarse en planta y embarcarse como una unidad. Tiene la
ventaja de ser de bajo costo a causa de la armazón ligera de hierro necesaria para soportarlas.
En la contrucción de hornos resultan muchas fallas por juntas de expansión inapropiadas. Las
juntas de expansión deben ser instaladas por lo general al menos cada 10 pies, aunque en
algunas estructuras de baja temperatura la separación puede ser mayor. Para construcción de alta
temperatura, los márgenes que se deben dejar en juntas de dilatación, en pulg por pie, deben
ser los que siguen: arcilla refractaria, 1/16 a 3/32; ladrillos con alto contenido de alúmina, 3/32
a 1/8; ladrillo de sílice, 1/8 a 3/16; de magnesita, 1/4; de cromo, 5/322; de forterita, 1/4. Con
frecuencia se usa cartón corrugado en las juntas.

El techo del horno es de ordinario un arco arrancado o un arco suspendido. Un arco arrancado
se construye por lo general en forma estándar empleando un radio interior igual al claro total.
En la mayoría de los casos, es necesario construir una cimbra sobre la cual se arranca el arco.
En el caso de arcos de flecha considerable, se ha encontrado que para la estabilidad es mejor
una forma de catenaria invertida que una circular, y es posible bajar directamente las paredes
laterales del horno en un arco continuo hasta el piso, con una eliminación casi completa de los
refuerzos de hierro. La catenaria puede ser obtenida con facilidad colgando una cadena flexible
de dos puntos situados sobre una pared vertical.

El arco suspendido se emplea cuando es conveniente tener un techo plano (también se hacen
arcos suspendidos curvos); presenta ciertas ventajas en construcción y reparación, pero es más
difícil de aislar que el arco arrancado. En el comercio se consiguen formas especiales de arco
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suspendido. El refractario aislante es adecuado para ese tipo de construcción porque los soportes
de acero son ligeros y la pérdida de calor es baja.

1.4. Propiedades físicas de los refractarios de alta pureza

Cuadro 1: Propiedades físicas de algunos refractarios densos y puros

Referencias
[1] Vernon, J. Introduction to Engineering Materials. 3ra Edición. MACMILLAN. 1992.

[2] Avallone, E. y Baumeister, T. Manual del Ingeniero Mecánico. 9na Edición. McGraw Hill.
1995

[3] Ce-fire.com. 2021. Materiales Refractarios Ácidos, Neutros Y Alcalinos |

CEFIRE. [online] Recuperado de: <https://www.ce-fire.com/2015/06/
materiales-refractarios-acidos-neutros-alcalinos/> el 15 de marzo
de 2021.