HORNOS BAJOS

HIRIZONTALES (ROTATIVOS)
HORNOS HIRIZONTALES
• Un horno horizontal es un horno
diseñado con una orientación horizontal,
lo que significa que la cámara de
cocción está colocada horizontalmente
en lugar de verticalmente como un
horno tradicional. Estos hornos se
utilizan normalmente en entornos
comerciales como panaderías,
restaurantes e instalaciones de
producción de alimentos y fundición de
metales pero también se pueden
encontrar en algunas cocinas
residenciales.
HORNO GIRATORIO

• horno rotatorio puede referirse a un tipo de

horno utilizado para el tratamiento térmico
de piezas o moldes metálicos. Estos hornos
se utilizan comúnmente en fundiciones e
instalaciones metalúrgicas para procesos
como precalentamiento, secado y curado de
moldes o piezas antes o después de la
fundición.
 ¿QUIÉN CREO EL HORNO
ROTATIVO Y DÓNDE?

• Hace más de cien años, se puso en

funcionamiento el primer horno rotatorio
fiable para la cocción del clinker, un
acontecimiento que sin duda revolucionó la
fabricación de cemento. El horno rotativo o
rotatorio para la cocción de cemento fue
inventado en 1884 por el inglés Frederick
Ransome, y perfeccionado posteriormente
EE.UU. por Thomas Edison en 1903.
Ransome patentó su invención, primero en
Inglaterra, patente inglesa nº 5442 del 2 de
mayo de 1885 con el título:
“Perfeccionamiento en la industria del
cemento
HISTORIA DE LOS HORNOS
ROTATIVOS

Los hornos rotativos tienen una larga historia, que se

remonta a la antigüedad. Se cree que los antiguos
egipcios ya utilizaban un tipo primitivo de horno
rotativo para la cocción de cerámica. Con el paso del
tiempo, estos hornos fueron evolucionando y
mejorando en términos de diseño y eficiencia.
Durante la Revolución Industrial, se produjeron
grandes avances en la tecnología de los hornos
rotativos, lo que permitió su aplicación en diversas
industrias se reproduce, El horno rotatorio
revolucionó de tal modo la industria del cemento
 LAS CARACTERÍSTICAS Y
FUNCIONALIDADES CLAVE DE LOS HORNOS
ROTATIVOS EN FUNDICIÓN DE METALES
INCLUYEN:
Cámara giratoria : similar a otros tipos de hornos giratorios, la cámara de un horno giratorio en fundición de metales está
diseñada para girar. Esta rotación ayuda a garantizar un calentamiento uniforme de las piezas metálicas o moldes colocados
en su interior, promoviendo un tratamiento térmico constante en todo el lote.
Altas temperaturas : los hornos rotatorios utilizados en la fundición de metales son capaces de alcanzar las altas
temperaturas necesarias para diversos procesos de tratamiento térmico, como el recocido, el alivio de tensiones y el
templado.
Atmósfera controlada : Algunos hornos rotativos pueden estar equipados con funciones para controlar la atmósfera dentro
de la cámara, como la introducción de gases inertes o niveles de oxidación controlados. Esto es particularmente importante
para el tratamiento térmico de metales o aleaciones sensibles.
Procesamiento por lotes : Los hornos rotatorios se utilizan a menudo para el procesamiento por lotes, lo que permite tratar
térmicamente múltiples piezas metálicas o moldes simultáneamente. Esto puede ayudar a mejorar la eficiencia y la
productividad en las operaciones de fundición de metales.
Construcción duradera : Dadas las altas temperaturas involucradas y las duras condiciones de operación en las
fundiciones, los hornos rotativos utilizados en la fundición de metales generalmente se construyen con materiales duraderos
como ladrillos refractarios, acero y aleaciones resistentes al calor.
Funciones de seguridad : Los hornos rotativos de fundición de metal pueden estar equipados con funciones de seguridad
como sistemas de control de temperatura, mecanismos de apagado de emergencia y sistemas de escape para garantizar un
funcionamiento seguro.
PARTES DEL HORNO
ROTATORIO
1- horno rotatorio
2-Soporte estructural
3-pistas de rodadura
4-rodillo
5-rodamiento
6-ejes de rodillo
7-motorreductor
8-piñon
9-corona
10-quemador
11-alimentacion
12-descarga
 DESCRIPCIÓN DEL HORNO ROTATIVO
• Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se encuentra
ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira lentamente, a
velocidades inferiores a 5 r.p.m.
• El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan el peso del
horno y su carga. Absorben dicho peso según dos componentes, la de mayor importancia
perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje del horno. La
componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de rodillos, con ejes paralelos
al horno, denominados de apoyo. La componente axial es soportada por un único rodillo, de eje
perpendicular al del horno, denominado de empuje.
• La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno. En general, se
puede señalar que las llantas se encuentran distanciadas entre sí cada 25 o 30 metros.
• El movimiento rotativo del horno es impulsado por un piñón acoplado a una corona (rígidamente
vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la rotación es eléctrico, del tipo
asincrónico o de corriente continua y, a través de un reductor de velocidad, moviliza al piñón.
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes
que se producen por combustión, en un quemador, de
gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el
quemador se ubica en el extremo más bajo. En la punta
opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se
evacuan los gases del mismo. Esto significa que el
extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador,
es la zona más caliente. Los gases producidos van
recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por
el extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo
superior del horno (lado de la chimenea), mediante
dispositivos apropiados tales como roscas
transportadoras, rampas, etc. A consecuencia de la
inclinación y rotación del horno, el material se desplaza a
lo largo del mismo hasta el extremo inferior (lado del
quemador), donde sale a través de la boca de descarga. El
material circula a contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no
rígidamente vinculados al cilindro de acero. A efectos de
evitar pérdidas de gases y material (en polvo), entre los
extremos del cilindro y los cabezales, se colocan cierres
herméticos en forma de laberintos o friccionantes.
TIPOS DE
HORNOS
ROTATIVOS
Pueden dividirse en hornos de cemento,
hornos química metalurgista y horno de cal
de acuerdo con diferentes materiales
1- horno de cemento se utiliza para la fabricación de
clínquer de cemento.
2- El horno de metalurgia y química se utiliza en la
industria de la metalurgia y fundición de mineral de hierro
delgado, mineral de cromo y el encalado de ferroníquel
mineral.
3- Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase
de metales y aleaciones, como cobre, bronce, latón,
aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.
 HORNO ROTATIVO
BASCULANTE
El horno ha sido diseñado para:
- la fundición de chatarra de
aluminio, viruta, escoria y
chatarra de aluminio con
contenido de hierro.
- También para la fundición de
plomo, cobre, entre otros metales.
- PERMITE REDUCIR A UN 50% LA
CANTIDAD DE LAS SALES
REQUERIDAS EN EL PROCESO.

- CAPACIDAD HASTA 65 TONELADAS

- TASA FUGOSA HASTA 15

TONELADAS POR HORA
HORNOS
ROTATIVOS
El combustible puede ser gas, aceite o carbón pulverizado y aire.
Se puede fundir en condiciones neutras y oxidantes y reductoras.
Para las temperaturas más elevadas, mientras que el aceite, gas o
carbón pulverizado dan resultados parecidos para temperaturas
intermedias y bajas, por lo que la elección depende del precio y
de la facilidad de suministro.
La capacidad de un horno rotativo puede variar mucho para
latones y bronces oscila entre unos 50 Kg. y 50 tn, y normalmente
son de unos 50 kg a 2 tn. Para la fundición de hierro, y algunos de
los caso de acero las capacidades pueden ser muchos mayores. El
metal puede sangrarse por un agujero de colada único situada en
la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario
mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un control
para que el flujo sea uniformé durante la colada.
PARA LA FUNDICIÓN DE HIERRO, Y
ALGUNOS DE LOS CASO DE ACERO
LAS CAPACIDADES PUEDEN SER
MUCHOS MAYORES (EL NUEVO
HORNO ALEMÁN “ROTOR” INSTALAD
EN OBHERHAUSEN, ES UNA UNIDAD
DE 60 TN Y PLANTA ESTA PREVISTA
PARA 100 TN, PERO SE TRATA DE
HORNOS ESPECIALES PARA LA
FABRICACIÓN DE ACERO Y NO PARA
EL TRABAJO RUTINARIO DE
FUNDIRÍAS ).
Los ladrillos secos se queman en hornos
periódicos o de túnel, a temperaturas de
entre 1200 y 1500ºC. Los hornos de túnel
permiten la producción continua y una
temperatura uniforme de cocción.

Son resistentes al aslillado y resisten bien

muchas condiciones de escoriado
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