RESUMEN DEL CAPITULO 31

PROCESOS DE SOLDADURA DE ESTADO SOLIDO

El principio de la soldadura de estado sólido se demuestra mejor con el

ejemplo siguiente. Si dos superficies limpias se ponen en contacto atómico
una con otra bajo suficiente presión, forman enlaces entre ellas y producen
una unión. Para formar una unión fuerte,

Es fundamental que la interfaz carezca por completo de películas de óxido,

residuos, fluidos para el metal formado, otros contaminantes, e incluso capas
de gas adsorbido.

La unión de estado sólido comprende uno o más de los siguientes

fenómenos:

Difusión.- transferencia de átomos a través de una interfaz; por ello, la

aplicación de calor externo mejora la resistencia de la unión entre las dos
superficies que se están uniendo, como ocurre en la unión por difusión. El
calor se puede generar en forma interna, por fricción (como se utiliza en la
soldadura por fricción), mediante calentamiento por resistencia eléctrica
como en los procesos de soldadura por resistencia.

Presión.- cuanto mayor sea la presión, más fuerte será la interfaz (como en la
unión por laminación y la soldadura por explosión), donde también ocurre
deformación plática en la interfaz. Se pueden combinar la presión y el
calentamiento por resistencia, como en la soldadura a tope por presión, la
soldadura de pernos por presión y alta corriente y la soldadura de proyección
por resistencia.

Movimientos relativos inter-faciales.- cuando ocurren movimientos entre las

superficies de contacto (superficies de empalme), como en la soldadura
ultrasónica, incluso

Las amplitudes muy pequeñas pueden alterar las superficies coincidentes,

rompiendo cualquier película de óxido y generando superficies nuevas y
limpias, mejorando así la resistencia de la unión.

Soldadura en frío y unión por laminación

En la soldadura en frío (CW, por sus siglas en inglés), se aplica presión a las
piezas de trabajo mediante dados o rodillos. Debido a que implica
deformación plástica, es necesario que cuando menos una (pero de
preferencia las dos) de las partes coincidentes sea dúctil.

Antes de soldar, la interfaz se desengrasa, se cepilla con un cepillo de

alambre y se limpia

a fin de retirar restos de óxidos. La soldadura en frío puede utilizarse para

unir piezas de trabajo pequeñas fabricadas con metales suaves y dúctiles. Las
aplicaciones incluyen alambre como materia prima y conexiones eléctricas.

Durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se

pueden formar compuestos inter-metálicos frágiles (sección 4.2.2), que
producirán una unión débil y frágil. Un ejemplo se presenta en la unión del
aluminio y el acero, donde se forma
un compuesto intermetálico frágil en la interfaz. La mejor resistencia de una
unión se obtiene con dos materiales similares.

Unión por laminación. La presión requerida para la soldadura se puede

aplicar mediante un par de rodillos a este proceso se le denomina unión por
laminación o soldadura por laminación (ROW). Desarrollada en la década de
1960, la unión por laminación se utiliza para manufacturar algunas monedas
en Estados Unidos. Este proceso se puede realizar a temperaturas elevadas
unión por laminación en caliente). La preparación de la superficie es
importante para dar resistencia a la interfaz.

Soldadura ultrasónica

En la soldadura ultrasónica (USW), las superficies de empalme de los dos

componentes se someten a una fuerza normal estática y a esfuerzos
cortantes (tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos cortantes se aplican
mediante la punta de un transductor similar al que se utiliza para el
maquinado ultrasónico

La frecuencia de oscilación se encuentra por lo general en el intervalo de 10 a

75 kHz, aunque puede usarse una frecuencia menor o mayor. Es importante

el acoplamiento apropiado entre el transductor y la punta (denominado, por
analogía con el electrodo, sonotrodo, de la palabra “sónico”) para obtener
una operación eficiente.

Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos

componentes, lo que rompe las películas de óxido y contaminantes, permite
de esta manera
un buen contacto y produce una fuerte unión de estado sólido.

Soldadura por fricción

En los procesos de unión descritos hasta ahora, la energía requerida para la

soldadura (comúnmente química, eléctrica o ultrasónica) proviene de fuentes
externas. En la soldadura por fricción (FRW), el calor necesario para la
soldadura se genera (como lo indica su nombre) mediante fricción en la
interfaz de los dos componentes a unir. Se puede demostrar el importante
aumento de temperatura que provoca la fricción al frotarse las manos o al
deslizarse por un cable con rapidez.

Soldadura por fricción e inercia. Este proceso es una modificación de la FRW,

aunque el término se ha utilizado de manera indistinta con el de soldadura
por fricción.

La energía requerida para el calentamiento por fricción en la soldadura por

fricción e inercia es provista por la energía cinética de un volante. Éste se
acelera a la velocidad apropiada, los dos miembros se ponen en contacto y se
aplica una fuerza axial. Mientras la fricción en la interfaz reduce la velocidad
del volante, la fuerza axial se incrementa. La soldadura se completa cuando
se detiene el volante. La sincronización de esta secuencia es importante para
obtener una buena calidad en la soldadura.

Soldadura por fricción lineal. En un desarrollo posterior de la soldadura por

fricción, la interfaz de los dos componentes a unir se somete a un
movimiento alternativo lineal, en lugar de un movimiento rotatorio. En la
soldadura por fricción lineal, no es necesario que los componentes tengan
secciones transversales circulares o tubulares. El proceso es capaz de soldar
componentes cuadrados o rectangulares (así como partes redondas)
fabricadas con metales o plásticos. En este proceso, una parte se mueve a
través
de la superficie de la otra mediante un mecanismo alternativo balanceado.

En una aplicación, se soldó por fricción una parte rectangular de aleación de

titanio

a una frecuencia lineal de 25 Hz, con una amplitud de 2 mm (0.08 pulgada)

bajo una presión de 100 MPa (15,000 psi), actuando sobre una interfaz de
240 mm2 (0.38 pul)

Se han soldado exitosamente diversas partes metálicas con secciones

transversales rectangulares de hasta 50 mm 20 mm (2 0.8 pulgadas).

Soldadura por fricción y agitación. En la soldadura por fricción convencional,

el calentamiento de las interfaces se logra mediante fricción por frotamiento
entre dos superficies en contacto. En el proceso de soldadura por fricción y
agitación (FSW)

Desarrollado en 1991, se frota un tercer cuerpo contra las dos superficies a

unir. Una sonda rotatoria no consumible (por lo general de 5 mm a 6 mm de
diámetro y 5 mm de altura) se inserta dentro de la unión (fig. 31.5). Las
presiones de contacto provocan calentamiento por fricción, elevando la
temperatura a un intervalo

de 230 °C a 260 °C (450 °F a 500 °F). La sonda en la punta de la herramienta

giratoria fuerza el calentamiento y mezcla (o agita) el material en la unión.

Soldadura por resistencia

La categoría de la soldadura por resistencia (RW) incluye numerosos procesos

en los que el calor requerido para la soldadura se produce por medio de
resistencia eléctrica a través de los dos componentes a unir. Estos procesos
tienen ventajas importantes, como el hecho de que no necesitan electrodos
consumibles, gases protectores o fundente.

El calor generado en la soldadura por resistencia está dado por la expresión

general:

Donde

H Calor generado en joules (watt-segundo)

I Corriente (en amperes)

R Resistencia (en ohms)

t Tiempo del flujo de corriente (en segundos)

Soldadura de puntos por resistencia

En la soldadura de puntos por resistencia (RSW, por sus siglas en inglés), las
puntas de dos electrodos sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos
láminas metálicas traslapadas y el calentamiento por resistencia produce un
punto de soldadura

Para obtener una unión fuerte en el punto o botón de soldadura, se aplica

presión hasta que se corta la corriente y la soldadura ha solidificado. En la
soldadura por resistencia, son fundamentales el control exacto y la
sincronización de la corriente y de la presión. En la industria automotriz, por
ejemplo, el número de ciclos es de alrededor de

30 a una frecuencia de 60 Hz (ver también soldadura por resistencia de alta

frecuencia en la sección

Por lo general, el botón de soldadura es de 6 mm a 10 mm (0.25 a

0.375 pulgada) de diámetro. La superficie del punto de soldadura tiene una

depresión ligeramente decolorada. Las corrientes van de 3000 a 40,000 A. El
nivel de corriente depende de los materiales a soldar y de su espesor. Por
ejemplo, es común que la corriente

Sea de 10,000 A para los aceros y 13,000 para el aluminio. Los electrodos
suelen fabricarse con aleaciones de cobre y deben tener suficiente
conductividad eléctrica y resistencia en caliente para mantener su forma.

Prueba de soldaduras por puntos. La resistencia del botón de soldadura en

las uniones soldadas por puntos se puede probar utilizando las siguientes
técnicas

• Tensión cortante.

• Tensión transversal.

• Torcido.

• Pelado.

En las instalaciones fabriles es común utilizar las pruebas de tensión cortante

debido a que se realizan con facilidad y son económicas. Las pruebas de
tensión transversal y torcida pueden revelar defectos, grietas y porosidad en
el área de soldadura. La prueba de pelado se usa generalmente para láminas
delgadas. Una vez que se ha doblado y pelado la unión, se evalúan la forma y
el tamaño del botón de soldadura roto.

Además de los procesos tradicionales de unión con oxígeno y combustible

gaseoso y soldadura por arco, existen muchos otros procesos de unión que se
basan en la producción de una unión fuerte bajo presión o calor.

La preparación de la superficie y la limpieza son importantes en algunos de

estos procesos. La presión se aplica por medios mecánicos o por explosivos.
El calor puede suministrarse de manera externa (resistencia eléctrica u
hornos) o generarse internamente, como en la soldadura por fricción.

Entre los desarrollos importantes se encuentra la combinación de los

procesos de unión por difusión y formado supe plástico. Se mejora la
productividad, al igual que la capacidad para fabricar partes complejas de
manera económica.

Al igual que en todas las operaciones de manufactura, ciertos riesgos son

inherentes en las operaciones de soldadura. Algunos se relacionan con la
maquinaria y el equipo utilizado; otros, con la naturaleza del proceso.
Siempre deben tomarse medidas de seguridad apropiadas en las áreas de
trabajo donde se realiza la soldadura.