3-Patrones, mármoles y escuadras

Metrología técnica

La metrología técnica se ocupa de la medición en las fabricaciones mecánicas, en el más
amplio sentido de la palabra. Abarca desde las mediciones groseras con reglas milimetradas,
hasta las mediciones con complejas máquinas de medir, con precisiones de lectura de 0,5
micrones, con instrumentos óptico-mecánicos hasta el 0,1 micrón (Microindicador SIP) y con
amplificadores mecánicos como el Microkator de Johansson, también de 0,1 de micrón de
lectura. Podemos agregar aún, los procedimientos interferométricos para la verificación de
bloques patrón, que alcanza la mayor precisión obtenida hasta el presente, del orden de los 0,02
micrones, con instrumental normal de metrología. Un modelo especial de Microkator Johansson
permite leer con una división igual a 0,02 micrómetros en forma totalmente mecánica.
Se ocupa, asimismo, de la medición de la producción en fabricaciones en serie, yendo desde
los muy simples calibres vistos anteriormente, calibres mordazas y tapones, hasta calibres y
verificadores muy complicados, que responden a una técnica muy especial de dimensionamiento
y de fabricación (calibres para fabricación de armas livianas, por ejemplo) y cuyo control se
efectúa con instrumentos y accesorios que vamos a estudiar en el desarrollo de este curso.
La influencia de la Metrología Técnica, para mantener la calidad de la producción en la
moderna industria mecánica es de fundamental importancia, y se la puede considerar una de las
bases sobre la cual se sustenta el extraordinario progreso tecnológico alcanzado en lo que va del
corriente siglo.
Entre nuestros industriales todavía existe una cierta indiferencia por los problemas de la
metrología, pero a medida que las exigencias en cuanto a calidad y a costo obliguen a metodizar
los procedimientos de fabricación, la metrología debe inexorablemente adquirir el relieve que
tiene actualmente en los países altamente industrializados.
Se limita en la práctica a la medición de longitudes y de ángulos y a la verificación de
formas especiales por comparación con plantillas patrones.
Patrones de longitud
Ellos concretan el valor de una longitud determinada, de tal manera que sea innecesaria
recurrir a un instrumento de medición costoso o máquina de medir para materializar la misma.
Dicha longitud es definida por los patrones, sea por la distancia entre dos trazos minúsculos
sobre una regla (el metro patrón, las reglas patrones, etc.) o por la distancia entre los extremos
planos de varillas o bloques de caras paralelas. Existen patrones asimismo, cuya magnitud patrón
está definida por un diámetro (discos o anillos patrones, alambres calibrados, etc.) o por varillas
terminadas en calotas esféricas.
Haremos algunas consideraciones sobre el metro patrón.
El metro patrón, existente en la Oficina Internacional de Pesas y Medidas en Sevres
(Francia), corresponde a una colada de aleación platino-iridio, efectuada en 1886, de 30 metros
patrones, que se realizó en Francia y de entre los cuales se eligió el Nº 6 como prototipo
internacional y que fue designado con el símbolo M.
El metro patrón es entonces, la distancia entre ejes de los dos trazos principales realizados
sobre la regla M, a la temperatura de 0 ºC, apoyada la barra sobre los puntos de menor flexión,
en dos rodillos de 1 cm de diámetro, situados simétricamente en un plano horizontal, a la
distancia de 571 mm uno del otro y sometido a una presión de 760 mm de mercurio.
La forma de la barra que lleva grabado el metro patrón, es de sección transversal en forma
de “X”, Figura 47, estando situada la superficie especular grabada con los dos trazos a 1 m de
distancia, en la fibra neutra de dicha barra. Los trazos son del orden de los 5 a 7 micrones y
llevan al costado de cada uno de ellos, dos trazos visibles a simple vista para facilitar la
ubicación de los trazos patrón.
Figura 47.
La aleación de 90% de platino y 10% de iridio es muy resistente a la corrosión, de mucha
rigidez y de gran estabilidad molecular. Su coeficiente de dilatación es de 8,8 x 10
-6
.
Como la industria trabaja en el mundo entero con la temperatura de 20 ºC, como referencia
uniforme para facilitar el pasaje de una a otra temperatura, 0 a 20 ºC, en los metros patrones se
ha efectúa de un regrabado, correspondiente a esta última temperatura.
El AB mide un metro para la barra a 0 ºC y el AC para la barra a 20 ºC, Figura 48. El
regrabado lo hizo la SIP (Societé Genovoise d'Instruments de Physique).
Figura 48.
Algunos países han pedido que el prototipo sea dividido en milímetros en toda su longitud.
En los últimos años ha tomado cuerpo y se ha trabajado intensamente, para definir el metro
patrón por medio de longitudes de ondas luminosas, llegándose así a determinar el metro-luz. El
problema se presentó lleno de complejidades como consecuencia de que las ondas luminosas
varían en función de un gran número de factores: presión, humedad, temperatura, presencia da
gas carbónico, pero sobre todo por la fuente de donde proviene el rayo lumínico. Se sabe que
cada color tiene su propia longitud de onda y es muy recientemente que se han superado los
problemas para obtener una luz monocromática verdadera, aislando los diferentes isótopos de un
metal, procedimientos desarrollados con las investigaciones nucleares. En 1960, la Conferencia
General para la definición del método luz, ha tomado la siguiente decisión:
1 metro es igual a 1.650.763,73 longitudes de onda del criptón 86 en vacío, cuya
longitud de onda es de 0,605892 µm.
Durante pocos años han coexistido las dos definiciones del metro, pero con posterioridad se
consideró vigente la segunda, es decir, la referida a la longitud de onda del criptón 86.
Actualmente, a partir de 1982, el metro se define en base al tiempo. Es la longitud que
recorre una onda luminosa en un tiempo determinado. Ocurre que una de las magnitudes que
puede medirse con menor error es el tiempo.
Como medidas patrones submúltiplos del metro patrón y para su utilización en la metrología
práctica moderna, se han creado, por Johansson en 1878, los bloques calibradores, llamados
también placas y galgas paralelas, de superficies patrón plana paralelas, en los cuales la distancia
que separa los dos planos principales, es la medida patrón correspondiente, Figura 49. Llevan
grabadas la cota patrón que definen y su forma es paralelepipédica, en casi todos los casos.
Figura 49.
Por acoplamiento o unión de placas, se obtiene una gama completa de medidas patrones,
entre 1 mm (en Johansson desde 0,2 mm) y una medida máxima variable que puede llegar a los
1000 mm en una sola pieza, con saltos de 1 a 10 µm y en los Johansson calidad AA, hasta 0,1
µm, para lo cual lleva una serie: 1,0001 a 1,0009 mm.
Los bloques, que constituyen los patrones de mayor precisión en la industria mecánica, son
controlados y medidos por procedimientos interferométricos, cuyo patrón es la longitud de onda
luminosa monocromática, como se verá al estudiar Interferometría.
Bloques calibradores
Son placas, generalmente de acero, de caras plano-paralelas. Sus ventajas para la utilización
práctica son evidentes. En efecto:
a) Se adaptan perfectamente a muchísimos controles dimensiónales en la industria: sobre el
mármol, mediciones directas de interior, control de piezas por comparación (espesores),
verificación de calibres de límites, control y reglaje de instrumentos de medición,
controles y trazados en el taller, puesta a punto de máquinas y dispositivos, etc.
b) Con pocos accesorios y algunos instrumentos poco costosos pueden realizar
combinaciones muy variadas para la medición en laboratorio y en el taller.
c) Su verificación es relativamente simple, por comparación con los bloques de una caja
patrón de gran precisión, debidamente verificada.
La terminación de las superficies de medición es extraprecisa, obtenida por lapidado y de
tipo especular, cuya distancia corresponde al valor de la medida patrón correspondiente, grabada
en una de sus caras.
La calidad de la terminación superficial, permite una fuerte adhesión entre dos bloques, que
permanecen firmemente unidos durante el proceso de medición.
Las superficies de medición son de 30 por 9 mm, hasta longitudes de 10 mm y de 35 por 9
para longitudes mayores.
Algunas fábricas los hacen de otras formas, como la Manurhin en Francia, con forma de
ocho, Figura 50, y con dos orificios para montar las pilas y Pratt and Witney en EEUU que los
fabrica cuadrados con un orificio en el centro, Figura 51, o redondos de diámetro 20 mm. Las
superficies de trabajo son, en todos los casos, aproximadamente equivalentes.
Figura 50.
Figura 51.
Los más usados son los paralelepipédicos, Johansson (Suecia), Precisión Mecanique
(Francia), Hommel (Alemania), Cary (Suiza), etc.
Su adhesión es tan grande que en los más precisos, la calidad AA de Johansson por ejemplo,
se necesita una fuerza de más de 120 Kg para separarlos, o sea, que la fuerza de adherencia es
del orden de los 40 Kg/cm
2
.
El éxito de su utilización reside en poder realizar, como ya se expreso, una gama completa
de medidas muy precisas, con escalonamientos muy pequeños, por combinaciones de placas, con
un número restringido de las mismas de longitudes diferentes. Pueden reemplazar en muchos
casos, a costosas máquinas o instrumentos de medir. Pero, y esto es importante, su uso requiere
práctica y precauciones especiales.
El principio mismo de esta práctica, exige de cada bloque, cinco condiciones
fundamentales:
1) Una planitud de las superficies de medición, tan perfecto como sea posible.
2) Un paralelismo riguroso de dichas caras.
3) Una distancia entre caras muy precisa, cuya tolerancia de fabricación definirá la calidad
de las placas.
4) Una estabilización absoluta en el tiempo.
5) Una dureza suficiente para evitar desgastes prematuros.
De la primera condición depende el grado de adherencia obtenida al juntar dos placas, que se
produce por atracción molecular, como consecuencia de lo riguroso de dicha planitud a la que
contribuye una capa extremadamente fina de lubricante. La experiencia demuestra que la
adherencia aumenta a medida que disminuye dicha capa, que es aconsejable no intentar
suprimirla totalmente, pues aparte de no alterar las mediciones, contribuye a una mejor
conservación de los bloques.
Loe trabajos de Perard y Mandet, del Laboratorio Internacional de Pesas y Medidas, han
conducido a las siguientes conclusiones:
1) Realizada la adherencia por un operador cuidadoso, el espesor de la misma puede ser
considerado como rigurosamente constante e inferior a 0,02 µm.
2) Una adherencia mal realizada con abundancia de capa lubricante, significa un
sobreespesor aproximado al 0,1 µm. Por encima de este valor, la falta de adherencia es
manifiesta. La suma de estos espesores tiene, como se ve, muy poca influencia y sólo en
casos excepcionales se los debe tener en cuenta.
3) La naturaleza del lubricante no tiene ninguna influencia sensible sobre el espesor de esta
capa mínima.
En cuanto al paralelismo, se sabe que la dimensión de una placa queda definida por la
distancia medida entre las dos caras calibrantes de la misma. La dimensión real es de acuerdo a
ISA, la distancia que media entre la superficie superior del bloque y una superficie auxiliar en la
que se apoya el bloque y a la que se adhiere (con las mismas características del bloque), por
ejemplo un mármol de gran precisión. Se acepta la medida mediana, o sea, la del centro del
bloque al plano de apoyo, como la magnitud de la medida de la placa en cuestión.
La razón por la cual se define así la longitud de un bloque, es que si se hiciera como distancia
obtenida entre las dos caras calibrantes, el error provocado por la deformación elástica, al actuar
la fuerza de medición sobre los palpadores, sería igual a 2 · e como se ve en la Figura 52.
Figura 52.
Midiendo en cambio de acuerdo a la primera definición, el error tiende a cero.
El valor más exacto de sus dimensiones y del grado de planitud, se determina con el
interferómetro.
Las diferencias de paralelismo en cualquier punto, son las discrepancias entre la medida real,
en ese punto y la de la mediana.
Para eliminar las tensiones internas que actúan con el correr del tiempo como consecuencia
del tratamiento térmico a que se los somete, modificando los valores de las medidas de las placas
y afectando su forma, se las envejece artificialmente de distintos modos, de acuerdo con la
práctica del fabricante.
Uno de esos procedimientos, consiste en calentar a 150 °C durante una hora y luego
enfriarlas bajo cero durante otra hora, repitiendo varias veces la operación. La DoAll, americana,
las envejece a 82 °C (5 horas), y a 95 °C (5 horas), repitiendo unas 20 veces el procedimiento.
Otros las mantienen a 120 °C durante 7 días en hornos especiales de regulación automática de
temperatura. Ese envejecimiento se hace, luego de rectificar las piezas dejando un exceso de 1
mm, de templarlas y revenirlas a 65 – 68 Rc, y de rectificar todas sus caras dejando terminadas
las secundarias y una demasía de 0,02 mm en las de medición para su posterior terminado.
Envejecidas se las almacena cuidadosamente durante varios meses antes de ser terminadas.
La terminación se hace por lapidados sucesivos, en general cuatro, con abrasivos de grano cada
vez más fino.
Se efectúa con abrasivo suelto y un lubricante, entre dos platos de hierro colado blando, que
giran lentamente y que son de grano muy fino y perfectamente paralelos. Un método especial de
disposición, obliga a los bloques a recorrer caminos iguales. Se lapidan así simultáneamente
hasta 24 bloques.
El primer lapidado, con carburo de silicio de grano 300, el segundo con grano 900, el tercero
con óxido de aluminio (pasta de Al
3
O
2
muy fino y aceite) y el cuarto con los platos limpios.
Las placas son de aceros inoxidables, aceros nitrurados y aceros al Cromo. La DoAll usa: un
SAE 52100 con 0,95% C – 1,1% C; 1,3 – 1,6% Cr; 0,25 a 0,45% Mn y menos de 0,025 de P y S.
Zeiss agrega V en baja proporción.
Es necesario destacar que la estabilización completa no se consigue, por lo cual se aconseja
verificarlos una vez por año.
El coeficiente de dilatación es de: 11,5 t 1 x 10
-6
.
Las Cajas de Bloques tienen cantidades muy variables de los mismos. Por ejemplo la Caja
Johansson M5 de 76 bloques, esta provista de:
Cantidad Dimensión
1 1,005 mm
49 1,01 a l,49 mm, escalón: 0,01mm
19 0,5 a 9,5 mm, escalón: 0,5 mm
1 10 mm
3 20 – 30 – 40 mm
3 50 – 75 – 100 mm
Existen series complementarias de: 1,001 a 1,009 mm y a veces de 1,0001 a 1,0009 mm.
Para controlar una medida de: por ejemplo 19,978 mm, se prepara una pila así:
1,008
1,480
1,490
6,000
10,000
19,978 mm
Se empieza por el bloque correspondiente a la menor cifra decimal.
Se hacen también de metal duro (carburos metálicos sintetizados), como los Croblox, de
Starrett (USA), y también de cuarzo (Leitz, Alemania). Son más caros, pero su dureza y
estabilidad son mayores. Como accesorio corriente para los de acero, se fabrican dos plaquitas de
metal duro de 2 mm de espesor, que se colocan en los extremos de la pila, para proteger los
bloques del desgaste durante la medición.
Existen tres grados de precisión en los bloques, estableciendo, sin embargo, la Johansson, 5
precisiones distintas: la AA, la A, la B, la C y la W de reciente aparición. La primera es la más
precisa que se conoce. La AA para laboratorios y gabinetes científicos (patrones para
interferometrías). La A para controles y mediciones de calibres, instrumentos de medición,
verificadores, etc., en laboratorios de medidas. La B para el control de calibres de menor
precisión y de herramientas. La C para el taller, en puestas a punto, trabajo de ajustadores, etc.
La W para trabajos donde no es necesaria la calidad C.
Las tolerancias de fabricación de las diferentes calidades es variable aumentando con la
disminución de calidad y con la medida del bloque.
Veamos algunos valores dados por Johansson:
Medida Tolerancias en µm
Desde Hasta AA A B C W
0 25 t0,05
+0,10 +0,15 +0,20 +0,40
–0,05 –0,07 –0,10 –0,20
25 40 t0,06
+0,13 +0,19 +0,25 +0,50
–0,06 –0,09 –0,10 –0,25
... ... ... ... ... ... ...
900 1000 t1,00
+2,0 +3,0 +4,0 +8,0
–1,0 –1,2 –1,5 –3,0
La Casa Zeiss da:
para bloques inferiores a 1 mm t [0,08 + 0,05 · (1 – L)] µm
para bloques inferiores de 1 a 20 mm t 0,08 µm
para bloques inferiores de 21 a 40 mm t (0,04 + L / 500) µm
para bloques inferiores más de 40 mm t (3 · L / 1000) µm
Valores del error de paralelismo y planitud:
inferiores a 1 mm t [0,05 + 0,05 · (1 – L)] µm
de 1 a 30 mm t 0,05 µm
más de 30 mm t [0,05 + 0,001 · (L – 30)] µm
Estos errores de planitud y paralelismo se toman como las discrepancias positivas o
negativas de cualquier punto de la superficie superior con respecto a la cota de la mediana o
medida del bloque (Figura 53). Debe excluirse de esta consideración, una faja de 1 mm de ancho
en todo el perímetro de la superficie de trabajo.
Figura 53.
Los errores máximos admisibles dados por DIN 861, son superiores a los expresados. En
efecto, para:
 Calidad A:
m
L
e µ

,
`

.
|
+ t ·
3000000
2 , 0
 Calidad B:
m
L
e µ

,
`

.
|

+ t ·
1500000
35 , 0
En los de pequeño espesor de hasta 3 mm y a veces más, se producen alabeos en general, en
el sentido de la mayor longitud, que cuando es pequeño desaparece al ser adherida la placa a un
plano perfecto. En estas condiciones son aceptables. De la misma forma se enderezan al ser
adheridos a otro bloque de mayor espesor, o al introducirse en una ranura a controlar. Estos
valores se dan a título ilustrativo. La mejor información se obtiene de publicaciones actualizadas.
La “Revista de Jena” en su número 3 de 1983, página 145 informa que los bloques de
producción VEB Jena se calibran con exigencias, que dan una incertidumbre de medida de
t (0,02 µm + 0,2 x 10
-6
· L).
La Figura 54, muestra como la adherencia de bloques delgados pone en evidencia un error
de planitud y de paralelismo.
Figura 54.
Con vistas a clasificar los distintos patrones de referencia, las condiciones técnicas y límites
de error para galgas de bloque, al igual que las exigencias metrotécnicas para la determinación
de los límites de error, se han fijado en la RDA. (República Democrática Alemana) con carácter
de obligatoriedad. La especificación correspondiente de la Oficina de Estandarización,
Metrología y Control de Mercancías de la RDA dice al respecto.
INSTRUCCIÓN VM 95 DE LA ASWM
Patrones
de referencia
Incertidumbre de medida para determinar
la desviación de la medida teórica.
1
er
Orden t (0,02 µm + 0,2 x 10
-6
· L)
2
do
Orden t (0,05 µm + 0,5 x 10
-6
· L)
3
er
Orden t (0,1 µm + 1 x 10
-6
· L)
4
to
Orden t (0,2 µm + 2 x 10
-6
· L)
Revista de Jena 1985 / 2. Página 84.
En ciertas mediciones, el falso escuadrado de los bloques, puede tener influencia
desfavorable (Figura 55), pues lo que se cuida al máximo en su fabricación es el paralelismo y la
planitud de las caras calibrantes, descuidando este otro factor de error.
Figura 55.
La situación de la Figura anterior se puedo presentar al calibrar un radio de curvatura en un
calibre placa como el de la Figura 56. Haciendo el montaje para el control de las coordenadas de
diversos puntos de la curva como en 1, la verificación con la pila B es posible pero difícil. En
cambio con 2, apoyando el calibre sobre el mármol y no sobre la escuadra, la medición es más
simple y muy preferible, a pesar del error que pueda producirse por defectos de escuadrados al
apoyar las pilas sobre el mármol.
Figura 56.
En la Figura 57 se tienen los valores comparativos de las tolerancias de fabricación de
bloques de hasta 100 mm, de la Johansson AA y Hommel H0. Se reitera que los fabricantes
pueden introducir cambios en las características de sus productos.
Figura 57.
Utilización de los bloques
A fin de facilitar el empleo de los bloques, se fabrican accesorios compuestos en general de:
morsas o montajes para bloques, pie para sostén de las anteriores, (zócalos), palpadores para
formar medidas de exterior y de interior, puntas de trazar y puntas de centrar, Figura 58.
Figura 58.
Las precauciones para utilizar bloques y accesorios deben ser muy grandes, ya que son
elementos de mucho precio y darán mediciones precisas respetando las normas para su correcto
empleo. Así se conservará su pulimento, su adherencia y se evitará todo desgaste anormal y
prematuro.
Limpieza. Evitar de dejar los bloques en atmósfera húmeda, ácida o con polvos abrasivos.
Tener las manos secas y limpias al tomar los bloques. Antes de su uso desengrasar cada elemento
con cuidado. La limpieza se realiza con pinceles en cubetas de plástico con bencina, secándolos
con trapos de algodón bien limpios, que no desprendan pelusa. La gamuza puede también usarse
aunque adhieren con más facilidad el polvo. No se los debe someter a la acción solar, ni al sudor
de las manos, ni recibir golpes o flexiones.
Para juntar o separar los bloques se debe deslizan el de menor espesor sobre el otro bloque
con suavidad y presionando para provocar la adherencia entre los mismos. Lo mismo para
separarlos. Previa a su colocación en la caja correspondiente, se envaselinarán con una gamuza y
vaselina libre de ácidos y agua, asegurándose que la capa sea fina y cubra todo el bloque. Con
vaselina neutra y pura, conviene limpiar el juego cada 8 días aproximadamente.
Se debe asimismo, limpiar cuidadosamente la pieza a controlar. Jamás se debe forzar una
placa o una combinación de las mismas o los palpadores, etc., en las piezas o alojamientos a
verificar. La cota justa debe apreciarse por deslizamiento untuoso y sin esfuerzo.
Se debe asimismo realizar una comprobación regular de sus medidas como ya se dijo
anteriormente. Al efectuar las combinaciones y formar la pila, se debe tratar que el número de
bloques sea mínimo, evitando en lo posible de unir varios bloques de pequeño espesor.
Influencia de la temperatura
Los valores de sus medidas corresponden a una temperatura de referencia de 20 °C.
Conviene, por consiguiente, y en especial en las calidades superiores, utilizarlos en laboratorios
de temperatura constante 20 t 1 °C.
Es necesario que la temperatura de la pieza a verificar esté equilibrada con la del ambiente.
De lo contrario, para determinar el error producido en la medición, se pueden usar gráficos como
los obtenidos del catálogo Johansson y que se reproducen en las Figuras 59 y 60.
Veamos algunos ejemplos:
1) Supongamos que se efectúe la medición de una pieza de cobre de 75 mm de largo, cuya
temperatura es 8 ºC superior a la existente en el laboratorio de medición que es de 20
°C. Usando el gráfico de la Figura 59 se puede corregir la medición, mediante el error
en más obtenido en dicho gráfico. Para ello: partimos de la escala horizontal superior
(75), con vertical se corta la línea del material (Cu), se lleva la horizontal hasta el
excedente de temperatura (8 °C) y desde el punto de intersección, la vertical a la escala
inferior que nos da para el caso analizado, 10 µm de error que se restará al valor de la
medida obtenida.
2) Si se miden piezas de acero con bloques, los errores se compensan por la igualdad de
los coeficientes de dilatación, a cualquier temperatura que reine en el laboratorio.
3) Veamos ahora el caso en que la temperatura del ambiente es cualquiera, por ejemplo 30
°C y se quiere medir una pieza de estaño de 300 mm de largo. Usamos el gráfico de la
Figura 60 partiendo de una longitud de 30 mm y siguiendo el mismo procedimiento
anterior, tenemos un error de 3,3 µm, que dará para la longitud de la pieza 33 µm que
habrá que restar a la medida obtenida, por cuanto el coeficiente de dilatación relativo al
acero es positivo para el estaño.
Figura 59.
Figura 60.
Usando bloques se puede palpar bien, una diferencia en las medidas de 1 µm, pudiéndose
educar el tacto mediante el dispositivo de la Figura 61.
Figura 61.
Así también, tomando dos bloques de la misma altura y apoyando sobre ellos una regla
biselada de precisión, Figura 62, un bloque colocado entre ellos con 1 µm de menos, permite el
paso de un rayo de luz muy tenue de color azulado. Con 2 µm de luz se aprecia se aprecia mucho
mejor. Ello sirve como base para definir un error menor a los 2 µm cuando no hay pasaje de luz
por la rendija formada.
Figura 62.
Se recuerda asimismo, que todas las mediciones con bloques, deben realizarse con la ayuda
del elemento básico de toda medición de taller, que es el mármol. Asimismo, un auxiliar valioso,
para corregir la influencia de la temperatura, es el termómetro especial, con bulbo de una cara
plana, que se fija a la pieza a controlar con una pasta, según se ve en la Figura 63, o simplemente
apoyado sobre la pieza.
Figura 63.
Mármoles
Son los patrones del plano o del ángulo de 180° y sirven como base de referencia para todas
las mediciones de longitud o de ángulo. Se pueden distinguir:
1) Platinas o mesas de medir. Son mesas fabricadas en acero con calidad similar a las de
las placas calibradoras, templadas, estabilizadas, rectificadas y lapidadas con una
precisión variable según su uso. Algunas mesas son estriadas para permitir la evacuación
del aire y del polvo y evitar una adherencia demasiado grande de las placas y piezas a
medir.
2) Los mármoles de control.
3) Mármoles de fundición (Figura 64). Son colados de preferencia de fundición perlifica,
resistente al desgaste para conservar el más largo tiempo posible la precisión original. Un
envejecimiento artificial es indispensable para eliminar las contracciones internas y las
deformaciones ulteriores. Es mejor aún la exposición de estos mármoles antes de su
terminado, a la intemperie durante un año como mínimo.
Figura 64.
Para mármoles chicos, pues de otro modo su peso resulta excesivo, puede obtenerse un alto
grado de planitud procediendo por aproximaciones sucesivas mediante rasqueteado manual, una
vez estabilizados y cepilladas cuidadosamente las superficies de trabajo. Es necesario actuar
sobre tres mármoles de las mismas dimensiones, que titularemos con 1, 2 y 3.
1º) Se frotan mutuamente con azul de ajustador, los mármoles 1 y 2 rasqueteando ambos,
hasta obtener ajuste satisfactorio, teniendo en cuenta que es la primera pasada.
2º) Se frotan 1 con 3, rasqueteando sólo el número 3.
3º) Se frotan 2 con 3, rasqueteando ambos.
4º) Se frotan 2 con 1, rasqueteando sólo el número 1.
5º) Se frotan 3 con 1, rasqueteando ambos.
6º) Se frotan 3 con 2, rasqueteando sólo el número 2.
7º) Se frotan 1 con 2, rasqueteando ambos pero esta vez con más exigencias que en 1. Se
repite el ciclo cuantas veces se desee. Naturalmente, se trata de un trabajo para
especialistas, los que no solamente saben emplear la rasqueta con destreza, sino que,
además, saben apreciar a vista los puntos de contacto de ambas superficies. Se ha hecho
un buen trabajo cuando se logran 25 puntos en una superficie cuadrada de 25 mm de
lado. Para mármoles grandes es preferible trabajar con anteojo o también con nivel.
b) Mármoles en granito (Figura 65). Estos mármoles reemplazan los de fundición, pues ellos
presentan las siguientes ventajas: envejecimiento natural milenario, excluyendo toda tensión
interior y por lo tanto toda variación de las superficies; gran dureza natural, 5,5 a 6 de la escala
de Mohs; ninguna porosidad; las partículas metálicas no pueden incrustarse, superficie muy fina
permitiendo el deslizamiento fácil de los instrumentos de medir. Estas tres últimas cualidades le
confieren una gran resistencia al desgaste. Además, la flexión es muy débil para la acción de
fuertes cargas y son no magnéticos, no conductores e inoxidables.
Su limpieza se efectúa con agua y jabón. El granito negro o diabasa, es bien conocido. Se
usa también el granito de color, en ciertos casos de dureza superior.
Son más precisos, como se ha visto, que los metálicos; más densos y más duros. No brillan,
y son mantenidos muy fácilmente libres de tierra, de grasa y de polvos abrasivos. Tienen
asimismo la estructura de grano más fino de todas las formaciones existentes. El proceso de
terminado utilizado por Pratt & Whitney es similar al utilizado para el pulido de los gigantescos
telescopios astronómicos, pudiendo soportar sin desgastes, rozamientos con otras superficies con
pequeños valles microscópicos, formándose pequeñísimas bolsas de aire que protegen el mármol
del rayado.
Figura 65.
Es menos sensible a las variaciones de temperatura que cualquier otro material,
manteniendo por años la precisión original.
Tampoco es afectado por golpes, que arruinarían la precisión de otros mármoles, como por
ejemplo los metálicos. La caída de un cuerpo pesado y de aristas vivas, no levanta crestas
compensadoras como ocurre en los de fundición, sino que puede producirse una cachadura que
no afecta la precisión del mismo.
Se pueden usar cerca de operaciones de decapado con ácidos corrosivos sin ningún riesgo.
Se fabrican en tres precisiones distintas: para Taller de Utillaje, para Inspección y para
Laboratorio.
Existen también mármoles de vidrio, de alúmina cristalizada aglomerada con ligante
cerámico. Los mármoles de mucha precisión de grandes dimensiones reposan sobre tres tornillos
de reglaje fino, de manera de asegurar un nivel correcto. Van en general apoyados en bloques de
hormigón o en mesas especiales. Se entiende por precisión de la superficie de trabajo de un
mármol, la mínima distancia entre dos planos geométricos paralelos entre los cuales se encuentre
la superficie mencionada.
En fundición se hacen de: por ejemplo los Johansson
mínimo 150 x 150 con precisión t 0,004 mm
máximo 400 x 550
con precisión t 0,006 mm en calidad A
con precisión t 0,014 mm en calidad B
En granito negro (Gabro-hipersteno), como los de Pratt & Whitney:
mínimo 350 x 450 mm con dos precisiones: 0,002 mm y 0,001 mm
máximo 2000 x 4000 mm con dos precisiones: 0,05 mm y 0,025 mm
Estas cifras se dan a título ilustrativo.
Los de menos precisión se usan para el trazado de piezas con ayuda de los gramiles. Los de
trazado, de fundición, se suelen hacer también de dimensiones muy grandes.
La sola condición que se exige para poder operar, es que la pieza presente una cara plana de
superficie suficiente para quedar en equilibrio sobre el mármol. De lo contrario se recurre a
escuadras de precisión, a las cuales se sujeta la pieza a controlar.
Los mármoles de fundición tienen una mesa bastante delgada, por lo cual se los refuerza con
nervios para compensar la ligereza con la rigidez exigida. Se suelen fabricar estos últimos en tres
calidades distintas: los de precisión, los de ajuste y los de trazado. Los segundos están destinados
al control de superficies por el procedimiento de “tinta y mancha”, empleando generalmente azul
de Prusia. En la práctica se verá el procedimiento para determinar la planitud de un mármol. A
este respecto las normas DIN 876, establecen tres clases de precisiones:
A) Precisión:
,
200
5 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
siendo L el lado mayor del mármol, en mm.
B) Precisión:
,
100
10 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
siendo L el lado mayor del mármol, en mm.
C) Precisión:
,
50
20 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
siendo L el lado mayor del mármol, en mm.
Las dos primeras se trabajan por cepillado y posterior rasqueteado a mano y lapidado,
trabajando tres mármoles al mismo tiempo, dos a dos, como se ha explicado.
La tercera por cepillado fino. El rectificado tiene el inconveniente de dejar grano esmeril en
los poros de la fundición.
La verificación de la planitud se realiza por medio de reglas de acero, de fundición o de
diabasa, con ayuda de bloques normales o de bloques especiales.
La regla de control apoya sobre dos placas iguales y con otras placas o la especial con una
pendiente graduada muy pequeña, se acusan las diferencias en los puntos a controlar. Las dos
placas de apoyo deben producir una flecha mínima, para lo cual deben estar colocadas
simétricamente a aproximadamente 0,56 · L, siendo L la longitud de la regla.
No se debe verificar la planitud con palpadores pequeños, debiendo tener por lo menos la
superficie de las placas, es decir, 2,7 cm
2
.
El control de la planitud de los mármoles es una de las operaciones más delicadas de la
Metrología, pues es necesario verificar todas las desnivelaciones accidentales, que puedan luego
afectar las mediciones que se realicen sobre él.
Reglas de marmolear
Están destinadas a verificar, como los mármoles, superficies planas, no siendo aptas para
soportar piezas sobre ellas. Con ellas se materializa la línea recta, y en especial se las usa para la
verificación de mármoles, Figura 66. La parte plana que es el elemento esencial de la regla, se
asimila a la parte plana de los mármoles y es usinada en forma similar por un lapidado, dos a
dos, de tres elementos. Su manipulación es simple y se las hace de fundición nervurada, de
diabasa y también de aleaciones livianas.
Figura 66.
Escuadras de fijación
Están destinadas a sostener piezas a verificar en el mármol, por medio de instrumentos
amplificadores de aguja, o reglan de senos, o para verificaciones de cotas con pilas de bloques,
discos, rodillos o bolillas calibradas, cuando la medición no puede realizarse por el simple apoyo
de la pieza en el mármol, en forma directa.
Acusan ángulos de 90° con mucha precisión, entre sus dos superficies principales (Figura
67) y las hay asimismo con los extremos de dichas superficies formando ángulos rectos muy
precisos con las dos caras de apoyo, permitiendo cambiar la posición de la pieza por giro de 90°,
sin mover la pieza de su sujeción.
Figura 67.
Son hechas en acero fundido y llevan normalmente ranuras para el pasaje de tornillos, para
fijar la barra de seno o la pieza a verificar.
En ciertos casos, la fijación de éstas se realiza mediante bridas especiales, como se aprecia
en las Figuras.
Accesorios para sostener piezas, etc.
Citaremos los más comunes usados en la Metrología Técnica, a saber: "V" de precisión,
Figura 68, que resultan indispensables para el control y el mantenimiento en posición, de árboles,
ejes, rotores, etc. Se usan asimismo para trabajos de montaje. Se hacen en fundición gris o acero,
rectificadas por pares, con un dispositivo especial, que garantiza la igualdad de su altura y de sus
ángulos. Todas las superficies son perfectamente planas, paralelas las unas a las otras y en
ángulo recto preciso, lo que permite utilizarlas para todos los trabajos de trazado y del control del
tipo de piezas mencionados. El agujero central permite con la ayuda de un eje solidarizado, el
mantenimiento de grandes piezas en posición. Las cuatro V que llevan son de distinta
profundidad. Las hay de diferentes tipos y precisiones.
Figura 68.
Los prismas a ángulo recto en V, Figura 69, pueden ser alargados y no trabajar a pares. Los
cilindros-escuadras, o columnas de precisión, materializan el ángulo recto (patrones de ángulo
recto) con respecto a sus bases, Figura 70, y son fabricadas en acero aleado de cementación, con
un rectificado muy fino. Las verificaciones de escuadrado en piezas o en calibres, se hacen
normalmente por pasaje de luz apoyando ambas sobre el mármol o mediante la ayuda de
instrumentos de amplificación.
Figura 69.
Figura 70.
Las reglas rectas de acero, Figura 71, sirven en general para comprobar rectitudes de piezas,
mediante el pasaje de un rayo de luz. Son de acero laminado o estirado y pueden tener distintas
formas, como se ve en la Figura, y muy diferentes longitudes. Las de alta precisión, son
templadas en sus aristas de medición, por alta frecuencia. Se las puede usar para verificar
planitudes, en la forma que se explicó anteriormente, con la ayuda de bloques calibradores. Las
normas DIN fijan cuatro precisiones;
Reglas triangulares de alta precisión:
.
500
1 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
Reglas de taller (clase I)
.
100
2 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
Reglas de taller (clase II)
.
50
5 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
Obsérvese que para estas reglas, el término constante vale 1/5 del fijado para mármoles.
Figura 71.
La verificación de una regla se puede realizar por medio de un instrumento amplificador,
sujeto a un pie suficientemente rígido, apoyado sobre un mármol, que se desliza sobre la línea a
controlar, como se ve en la Figura 72. La regla debe estar apoyada en bloques, en los puntos de
la mínima flexión.
Figura 72.
PATRONES – ANGULARES
Escantillones
Están constituidos por una serie de piezas cada una de las cuales, lleva dos o cuatro ángulos
patrones. Se usan para mediciones angulares muy precisas y se fabrican con la precisión y
terminación de los bloques calibradores.
Las series están compuestas de tal forma, que pueden obtenerse ángulos a voluntad, con
escalonamientos de 1' a 5', combinando dos de ellos, como se ve en la Figura 73. Con un juego
completo puede obtenerse todos los ángulos escalonados de 1', menos los comprendidos entre 0°
y 10° y 350° y 360°, dentro de los cuales el escalonamiento es de 1°.
Figura 73.
La precisión de fabricación de los ángulos es de t12", siendo, por consiguiente, el error
máximo al combinarlos, de 24". El control de ángulos con los escantillones, se efectúa
generalmente, Figura 74, por el pasaje de luz.
Figura 74.
Error: 12”, o sea, 6 / 100 mm = 0,006 / 100 = 12''
En los casos de muy buen acabado de las superficies de los ángulos, como por ejemplo en el
caso de comprobar un calibre de chapa sobre un cristal, iluminado desde abajo, Figura 75, si el
lado es de 20 mm, y el espesor de la chapa de 1 mm, se podrá ver luz, por diferencias de hasta 1
µm, que corresponde a un ángulo de 10". Esta manera de verificar, asegura un error del orden de
t20". Espesor de los escantillones: 2 mm.
Los escantillones angulares son de empleo muy limitado, sólo para pequeñas piezas.
Figura 75.
Placas angulares
Se puedes formar ángulos entre 0° y 90° de 10 en 10 segundos. Un juego simple
comprende: (106 / 14 Hommel-Werke), Figura 76.
6 placas de: 1º - 3º - 5º - 15º - 30° - 45°
6 placas de: 1' - 3' - 5' - 10' - 25' - 40'
2 placas de: 20" - 30"
Son de 100 mm x 15 mm y operan para formar el ángulo requerido, por adición o
sustracción. Los hay que permiten formar los ángulos de 0,1' en 0,1', es decir, de 6" en 6". Para
ello, llevan en lugar de las dos de segundos, tres de: 0,1' - 0,3' - 0,5'.
Figura 76.
Como accesorios: una placa paralela (150 mm x 20 mm) para prolongar la superficie del ángulo
formado, y una regla biselada, para verificar ángulos por pasaje de luz.
La precisión de fabricación es de: calidad A → t 1" y calidad B → t 2".
La formación de los diferentes ángulos, requieren muy frecuentemente 6 y más placas. La
precisión será entonces para 6 placas, de 6" para las A y 12" para las B, que corresponde a la
precisión de la barra de senos. Para formar, por ejemplo, un ángulo de 32° 24' 10", se combinan
así:
(30° + 3° – 1°) + (25' – 1') + (30" – 20") = 32° 24' 10"
Se necesitan para este ejemplo 7 placas.
Un cono se puede verificar fácilmente, como se ve en la Figura 77, con la ayuda de un
micrómetro, aunque este es un caso particular que requiere precaución.
Figura 77.
Las placas angulares Webber, de Starrett, permiten la formación de ángulos con
escalonamiento 1". El juego consta de 16 piezas. La firma asegura una precisión de t0,3" para
estos bloques.
La mesa de la Figura 78, se puede inclinar con gran precisión en el ángulo α, necesario por
ejemplo para rectificar sobre mesa giratoria puesta a punto con placas angulares una pieza
determinada.
Figura 78.
Escuadras fijas
Se usan para el control y el trazado de ángulos rectos, existiendo asimismo de 45°, 30°, etc.
Son de distintos tipos como se ve en la Figura 79 y pueden ser de diversas precisiones:
a) Escuadras patrones o de referencia:
.
100
2 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
b) Escuadras de inspección:
.
50
5 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
c) Escuadras de taller de precisión:
.
20
10 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
d) Escuadras comunes:
.
10
20 m
L
µ

,
`

.
|
+ t
Son las fórmulas aconsejadas por la norma DIN 875.
Figura 79.
Siendo L la distancia al vértice. Para L = 100 mm, dan errores:
a) e
máx
= t 3 µm.
b) e
máx
= t 7 µm.
c) e
máx
= t 15 µm.
d) e
máx
= t 30 µm.
Se hacen templadas las de precisión y las comunes sin templar, con un L
máx
= 1000 mm para
las primeras dos y hasta 2000 mm para las otras.
El patrón para el ángulo de 90° es un cilindro, ya sea completo o reducido como se lo
observa en la Figura 70, en cuyo caso se ha suprimido material quedando cuatro bandas
cilíndricas estrechas, para facilitar el empleo del método de contraste de luz. Los cilindros
completos pueden ser macizos, o huecos para reducir su peso, en cuyo caso van provistos de
tapas. Cuando son muy pesadas (pueden sobrepasar los 70 Kg) llevan un asa en uno de sus
extremos.
La escuadra cilíndrica es un auxiliar muy útil. Con una buena rectificadora cilíndrica es
posible confeccionarla. Se parte de un caño en fundición, de paredes fuertes, se lo corta a la
dimensión deseada y se le fijan firmemente dos tapas, preferentemente roscadas, dejando los
bordes extremos libres en unos 10 a 15 mm. Luego en un torno con plato autocentrante se le
hacen los centros y se frentean los extremos, dejándolos siempre libres. Si es posible, se
rectifican los centros y luego en una rectificadora cilíndrica se rectifica cuidadosamente el
cuerpo y se da terminación a los extremos, que deben quedar planos. Eventualmente se
rasquetearán con ayuda de un buen mármol.
Las únicas exigencias que debe cumplir el cilindro así obtenido son:
1) Bases planas.
2) Generatrices paralelas entre sí.
O sea, que las bases pueden no ser paralelas entre sí, ni rigurosamente perpendiculares al eje
del cilindro; además, se admite que el cilindro presente sección no rigurosamente circular.
El paralelismo de las generatrices se puede comprobar con facilidad.
Evidentemente una pieza de estas características presentará su eje no perpendicular al
mármol de apoyo y esa inclinación será diferente según la base en que se apoye. Pero siempre
habrá dos generatrices que pertenezcan a sendos planos perpendiculares al mármol, para cada
base de apoyo. Debemos localizar esas generatrices. Además del mármol, será necesario
disponer de un comparador a reloj con palpación axial y un estativo para el mismo. La
disposición para el trabajo es la que muestra la Figura 80.
Figura 80.
La tarea consiste en lo siguiente: Para una posición de partida para el cilindro, se toma una
lectura en el comparador, cuidando de apoyar bien contra el cilindro la base del estatizo, que
debe ser lisa, sin irregularidades. Esa lectura se hace buscando inversión, mediante
desplazamientos transversales de la base del estativo. Se repite la operación luego de girar el
cilindro sobre si mismo, hasta completar una vuelta, al cabo de la cual la lectura debe ser igual a
la primera; Por causa de la falta de perpendicularidad del eje del cilindro con respecto al mármol,
al cabo de una vuelta la aguja del comparador habrá barrido un sector cuyas lecturas extremas
son L
1
y L
2
. Habrá dos generatrices que correspondan a la lectura:
2
2 1
L L
L
+
·
Estas son las generatrices que buscamos, cuyas posiciones pueden ser marcadas en una tapa.
Se entiende que si el eje del cilindro es perpendicular a la base de apoyo, la lectura en el
comparador será siempre la misma. El comparador puede ser con lectura 0,01 mm ó 0,001 mm,
según las exigencias.
Para el empleo de las fórmulas para determinar la precisión de escuadras fijas de 90º según
DIN 875 se procede así: Se aplica el comparador contra una de las generatrices indicadas
anteriormente, con el palpador a una altura L menor que la de la escuadra a comprobar y se anota
la lectura. Luego se reemplaza al cilindro por la escuadra a comprobar y se anota la nueva
lectura.
Supongamos que la diferencia de lecturas sea de 8 µm para una altura L = 120 mm.
Su calidad entra cómodamente en la categoría c. Para la categoría b estaría ligeramente
excedida, pues la fórmula indica un error máximo admisible de 7,4 µm para esa altura.
Barras de seno
Se utilizan para medir ángulos, por el método indirecto, con ayuda de bloques y un
instrumento de amplificación, o por pasaje de luz con reglas y escuadras. Llevan en sus extremos
dos cilindros de gran precisión, Figura 81. El usinado, se efectúa de manera que la superficie
superior de la barra sea perfectamente paralela al plano tangente inferior de los cilindros
mencionados. La distancia entre los ejes de los cilindros, cuyo diámetro es de 20 mm, es de 100
mm, en las normales, con un error de t 2 µm y un error de paralelismo de t 0,5 µm.
Figura 81.
Para facilitar la medición en ángulos grandes, se las suele hacer como se ve en la Figura 82.
Figura 82.
Tenemos que: ( )
l
h
sen · α donde h es la altura de la pila de bloques y l = 100 mm, la distan-
cia mencionada. Se acompañan de tablas donde se dan los valores de h, en micrones, para
diferencias de ángulos de 5' en 5' hasta 45°. El error pasa ángulos de 45° es de t 8,5" para un
error de l = t 2 µm. Para ángulos mayores, por ejemplo: α = 60° dan errores de t 14". Son muy
exactas como se ve, en el alcance 0 – 45°. Conviene para ángulos mayores de 60° medir el
complemento, cuando las características de la pieza lo permiten.
En el ejemplo de la Figura 83, usamos dos pilas de bloques. Por consiguiente:
( )
l
h H
sen

· α
Figura 83.
Llamando: a = sen(α) queda:
( ) ( ) ( ) l h H a
l
h H
a log log log − − · ⇒

·
La diferencial logarítmica da:
( )
l
l
h H
h H
a
a ∂


− ∂
·

Y considerando los errores:
]
]
]


+

∂ − ∂
t ·

l
l
h H
h H
a
a
Pero:
( ) [ ] ( ) α α α ∂ ⋅ · ∂ · ∂ cos sen a
Luego:
( )
]
]
]


+

∂ − ∂
t ·
∂ ⋅
l
l
h H
h H
a
α α cos
De donde:
( )
]
]
]


+

∂ − ∂
⋅ t · ∂
l
l
h H
h H
a
α
α
cos
en radianes.
Supongamos:
m h
m H
m l
µ
µ
µ
1
1
2
t · ∂
t · ∂
t · ∂
En los dos últimos, los errores son debidos a planitud del mármol y a paralelismo de la barra
de senos.
Si α = 20°, el sen(α) = 0,342 y H – h = 34,202 mm. Luego:
( ) 7 , 5 6 20 020 , 0 058 , 0 364 , 0 6 20
100
2
202 , 34
2
94 , 0
342 , 0
′ ′ t · ′ ′ ⋅ + ⋅ t · ′ ′ ⋅
]
]
]

+ ⋅ t · ∂ α
Si tomáramos: ∂h = t 0,5 (error más probable), nos daría: t 4,8"
Se pueden considerar por cálculo en tales condiciones y para diversos ángulos, los
siguientes errores:
Para α = 1° ∂α = t 3,13"
Para α = 15° ∂α = t 4,4"
Para α = 30° ∂α = t 6"
Para α = 45° ∂α = t 8,5"
Para α = 60° ∂α = t 14"
Para α > 60°, la barra de senos común es difícil de manipular. Trabajando con una escuadra
de precisión a (patrón) de las mencionadas más atrás, como complemento de la medición, cuyo
error era de t 3 µm, el mismo se transforma en un error angular de t 6".
Resulta pues conveniente, trabajar hasta 60°, sin escuadra complementaria, Figura 84, pues
a los errores provocados por el conjunto barra-mármol-placas, hay que sumarle el propio de la
escuadra. O sea, para α = 60°, un error de t 6" para la barra con α = 30°, dará t 12" de error
total, aproximado a los t 14" de verificación directa con barra y con la simplicidad de no agregar
otro elemento (la escuadra).
Figura 84.
Para un ángulo de 80°, tendremos ∂α = t 4" para α = 10°, que nos dará un total de t 10"
con la escuadra como complemento.
La barra de tangentes, es una variante de la de senos, que trabaja como se ve en la Figura
85. En la Figura 86, la regla graduada evita la utilización de bloques, aunque los errores que se
cometen son mucho mayores.
Figura 85.
Figura 86.
Se puede materializar un ángulo pequeño con mucha precisión, Figura 87, mediante el uso
de rodillos calibrados, un bloque intermedio y un paralelo de precisión.
Figura 87.
Tenemos así:
( )
2
d D
AM OC CB
AC
CB
tg

· − · ⇒ · β pero .
2
l
d d
AC +
+
·
Luego:
( )
l d D
d D
l
d D
d D
tg
⋅ + +

·
+
+

·
2
2
2
β
y
β α ⋅ · 2
Es decir:
l d D
d D
tg
⋅ + +

·

,
`

.
|
2 2
α
Galgas de espesor y peines para roscas (Figuras 88 y 89)
Se los puede considerar como elementos de referencia de menor importancia, utilizados en
los talleres para controles de puesta a punto y para verificación aproximada del paso de una
rosca.
Figura 88.
Figura 89.
Mediante las galgas se mide la luz existente entre dos piezas, se verifican ranuras muy finas,
etc. Se construyen juegos para mediciones métricas y en pulgadas, llevando grabadas en cada
una de ellas el valor de su espesor. La de la Figura corresponde al tipo Starrett, compuesta de 12
galgas de: 0,04 – 0,05 – 0,06 – 0,07 – 0,08 – 0,10 – 0,15 – 0,20 – 0,30 – 1 – 2 – 3 mm.
En cuanto a los peines de roscas, permiten verificar con cierta precisión el paso y el ángulo
de una rosca, por pasaje de luz, apoyando el peine correspondiente sobre la rosca a verificar y
paralelamente a su eje. Se venden para roscas métricas y roscas inglesas.

Figura 47.

La aleación de 90% de platino y 10% de iridio es muy resistente a la corrosión, de mucha rigidez y de gran estabilidad molecular. Su coeficiente de dilatación es de 8,8 x 10-6. Como la industria trabaja en el mundo entero con la temperatura de 20 ºC, como referencia uniforme para facilitar el pasaje de una a otra temperatura, 0 a 20 ºC, en los metros patrones se ha efectúa de un regrabado, correspondiente a esta última temperatura. El AB mide un metro para la barra a 0 ºC y el AC para la barra a 20 ºC, Figura 48. El regrabado lo hizo la SIP (Societé Genovoise d'Instruments de Physique).

Figura 48.

Algunos países han pedido que el prototipo sea dividido en milímetros en toda su longitud. En los últimos años ha tomado cuerpo y se ha trabajado intensamente, para definir el metro patrón por medio de longitudes de ondas luminosas, llegándose así a determinar el metro-luz. El problema se presentó lleno de complejidades como consecuencia de que las ondas luminosas varían en función de un gran número de factores: presión, humedad, temperatura, presencia da gas carbónico, pero sobre todo por la fuente de donde proviene el rayo lumínico. Se sabe que cada color tiene su propia longitud de onda y es muy recientemente que se han superado los problemas para obtener una luz monocromática verdadera, aislando los diferentes isótopos de un metal, procedimientos desarrollados con las investigaciones nucleares. En 1960, la Conferencia General para la definición del método luz, ha tomado la siguiente decisión:

1 metro es igual a 1.650.763,73 longitudes de onda del criptón 86 en vacío, cuya longitud de onda es de 0,605892 µm.
Durante pocos años han coexistido las dos definiciones del metro, pero con posterioridad se consideró vigente la segunda, es decir, la referida a la longitud de onda del criptón 86. Actualmente, a partir de 1982, el metro se define en base al tiempo. Es la longitud que recorre una onda luminosa en un tiempo determinado. Ocurre que una de las magnitudes que puede medirse con menor error es el tiempo. Como medidas patrones submúltiplos del metro patrón y para su utilización en la metrología práctica moderna, se han creado, por Johansson en 1878, los bloques calibradores, llamados también placas y galgas paralelas, de superficies patrón plana paralelas, en los cuales la distancia que separa los dos planos principales, es la medida patrón correspondiente, Figura 49. Llevan grabadas la cota patrón que definen y su forma es paralelepipédica, en casi todos los casos.

por comparación con los bloques de una caja patrón de gran precisión. obtenida por lapidado y de tipo especular. permite una fuerte adhesión entre dos bloques. . y con dos orificios para montar las pilas y Pratt and Witney en EEUU que los fabrica cuadrados con un orificio en el centro. puesta a punto de máquinas y dispositivos. Figura 50. control de piezas por comparación (espesores).0009 mm.Figura 49. Figura 50.2 mm) y una medida máxima variable que puede llegar a los 1000 mm en una sola pieza. como se verá al estudiar Interferometría. debidamente verificada. mediciones directas de interior. Sus ventajas para la utilización práctica son evidentes. para lo cual lleva una serie: 1. verificación de calibres de límites. cuyo patrón es la longitud de onda luminosa monocromática.0001 a 1. etc. hasta longitudes de 10 mm y de 35 por 9 para longitudes mayores. aproximadamente equivalentes. c) Su verificación es relativamente simple.1 µm. b) Con pocos accesorios y algunos instrumentos poco costosos pueden realizar combinaciones muy variadas para la medición en laboratorio y en el taller. que permanecen firmemente unidos durante el proceso de medición. Los bloques. controles y trazados en el taller. con forma de ocho. que constituyen los patrones de mayor precisión en la industria mecánica. con saltos de 1 a 10 µm y en los Johansson calidad AA. como la Manurhin en Francia. hasta 0. control y reglaje de instrumentos de medición. en todos los casos. Las superficies de medición son de 30 por 9 mm. La calidad de la terminación superficial. Bloques calibradores Son placas. Figura 51. Algunas fábricas los hacen de otras formas. En efecto: a) Se adaptan perfectamente a muchísimos controles dimensiónales en la industria: sobre el mármol. de caras plano-paralelas. Por acoplamiento o unión de placas. o redondos de diámetro 20 mm. generalmente de acero. son controlados y medidos por procedimientos interferométricos. grabada en una de sus caras. cuya distancia corresponde al valor de la medida patrón correspondiente. La terminación de las superficies de medición es extraprecisa. se obtiene una gama completa de medidas patrones. entre 1 mm (en Johansson desde 0. Las superficies de trabajo son.

Johansson (Suecia). que se produce por atracción molecular. 5) Una dureza suficiente para evitar desgastes prematuros. por combinaciones de placas. como se ve. como ya se expreso. etc. la del centro del bloque al plano de apoyo. 3) La naturaleza del lubricante no tiene ninguna influencia sensible sobre el espesor de esta capa mínima. La razón por la cual se define así la longitud de un bloque. De la primera condición depende el grado de adherencia obtenida al juntar dos placas. 4) Una estabilización absoluta en el tiempo. que la fuerza de adherencia es del orden de los 40 Kg/cm2. Se acepta la medida mediana. Precisión Mecanique (Francia). el espesor de la misma puede ser considerado como rigurosamente constante e inferior a 0.02 µm. es que si se hiciera como distancia . En cuanto al paralelismo. han conducido a las siguientes conclusiones: 1) Realizada la adherencia por un operador cuidadoso. exige de cada bloque. una gama completa de medidas muy precisas. a costosas máquinas o instrumentos de medir. La suma de estos espesores tiene. y esto es importante. pues aparte de no alterar las mediciones. como consecuencia de lo riguroso de dicha planitud a la que contribuye una capa extremadamente fina de lubricante. cuya tolerancia de fabricación definirá la calidad de las placas. Cary (Suiza). muy poca influencia y sólo en casos excepcionales se los debe tener en cuenta. cinco condiciones fundamentales: 1) Una planitud de las superficies de medición. Los más usados son los paralelepipédicos. se necesita una fuerza de más de 120 Kg para separarlos. su uso requiere práctica y precauciones especiales. Pero. como la magnitud de la medida de la placa en cuestión. 2) Una adherencia mal realizada con abundancia de capa lubricante. tan perfecto como sea posible. o sea.Figura 51. significa un sobreespesor aproximado al 0. 2) Un paralelismo riguroso de dichas caras. la falta de adherencia es manifiesta. 3) Una distancia entre caras muy precisa. Su adhesión es tan grande que en los más precisos. con un número restringido de las mismas de longitudes diferentes. Hommel (Alemania).1 µm. la calidad AA de Johansson por ejemplo. Por encima de este valor. La experiencia demuestra que la adherencia aumenta a medida que disminuye dicha capa. se sabe que la dimensión de una placa queda definida por la distancia medida entre las dos caras calibrantes de la misma. la distancia que media entre la superficie superior del bloque y una superficie auxiliar en la que se apoya el bloque y a la que se adhiere (con las mismas características del bloque). contribuye a una mejor conservación de los bloques. que es aconsejable no intentar suprimirla totalmente. Pueden reemplazar en muchos casos. por ejemplo un mármol de gran precisión. del Laboratorio Internacional de Pesas y Medidas. Loe trabajos de Perard y Mandet. La dimensión real es de acuerdo a ISA. o sea. El principio mismo de esta práctica. El éxito de su utilización reside en poder realizar. con escalonamientos muy pequeños.

El primer lapidado. luego de rectificar las piezas dejando un exceso de 1 mm. el segundo con grano 900.95% C – 1. son las discrepancias entre la medida real. Figura 52.3 – 1. y de rectificar todas sus caras dejando terminadas las secundarias y una demasía de 0. repitiendo unas 20 veces el procedimiento. se las envejece artificialmente de distintos modos. 1. La terminación se hace por lapidados sucesivos. Se lapidan así simultáneamente hasta 24 bloques. Uno de esos procedimientos. Se efectúa con abrasivo suelto y un lubricante. Otros las mantienen a 120 °C durante 7 días en hornos especiales de regulación automática de temperatura. Las diferencias de paralelismo en cualquier punto. en ese punto y la de la mediana. Un método especial de disposición. Las placas son de aceros inoxidables. modificando los valores de las medidas de las placas y afectando su forma. 0. Envejecidas se las almacena cuidadosamente durante varios meses antes de ser terminadas. esta provista de: . de acuerdo con la práctica del fabricante.5 ± 1 x 10-6. obliga a los bloques a recorrer caminos iguales. sería igual a 2 · e como se ve en la Figura 52. el error provocado por la deformación elástica. americana. Para eliminar las tensiones internas que actúan con el correr del tiempo como consecuencia del tratamiento térmico a que se los somete. por lo cual se aconseja verificarlos una vez por año. el tercero con óxido de aluminio (pasta de Al3O2 muy fino y aceite) y el cuarto con los platos limpios.02 mm en las de medición para su posterior terminado. se determina con el interferómetro. de templarlas y revenirlas a 65 – 68 Rc. El valor más exacto de sus dimensiones y del grado de planitud. y a 95 °C (5 horas). en general cuatro. repitiendo varias veces la operación. aceros nitrurados y aceros al Cromo.obtenida entre las dos caras calibrantes. entre dos platos de hierro colado blando.45% Mn y menos de 0.1% C. La DoAll.6% Cr. Midiendo en cambio de acuerdo a la primera definición. con abrasivos de grano cada vez más fino. Zeiss agrega V en baja proporción. Es necesario destacar que la estabilización completa no se consigue. Ese envejecimiento se hace. Las Cajas de Bloques tienen cantidades muy variables de los mismos.25 a 0. El coeficiente de dilatación es de: 11. Por ejemplo la Caja Johansson M5 de 76 bloques. consiste en calentar a 150 °C durante una hora y luego enfriarlas bajo cero durante otra hora. que giran lentamente y que son de grano muy fino y perfectamente paralelos. las envejece a 82 °C (5 horas). con carburo de silicio de grano 300.025 de P y S. el error tiende a cero. al actuar la fuerza de medición sobre los palpadores. La DoAll usa: un SAE 52100 con 0.

.. ...01 a l.Cantidad 1 49 19 1 3 3 Dimensión 1. .0 900 1000 ±1. estableciendo.10 –0..10 +0.000 10. de Starrett (USA).00 –1. Como accesorio corriente para los de acero.40 0 25 ±0.13 +0... la C y la W de reciente aparición.10 –0. para proteger los bloques del desgaste durante la medición.5 a 9..490 6. verificadores.15 +0.50 25 40 ±0.25 +0.. Las tolerancias de fabricación de las diferentes calidades es variable aumentando con la disminución de calidad y con la medida del bloque.. +2. La C para el taller. Para controlar una medida de: por ejemplo 19.06 –0.0 +8. La W para trabajos donde no es necesaria la calidad C.05 –0..5 mm. 5 precisiones distintas: la AA.01mm 0.0 +4.20 +0. La B para el control de calibres de menor precisión y de herramientas. la B.009 mm y a veces de 1. trabajo de ajustadores.25 .5 mm 10 mm 20 – 30 – 40 mm 50 – 75 – 100 mm Existen series complementarias de: 1.001 a 1. instrumentos de medición. en puestas a punto. se prepara una pila así: 1.49 mm. La primera es la más precisa que se conoce. escalón: 0.. sin embargo. pero su dureza y estabilidad son mayores. Existen tres grados de precisión en los bloques... .480 1. . etc.008 1.978 mm. La A para controles y mediciones de calibres..20 +0. como los Croblox. en laboratorios de medidas.05 –0.. La AA para laboratorios y gabinetes científicos (patrones para interferometrías). . Se hacen también de metal duro (carburos metálicos sintetizados).5 –3.005 mm 1. Veamos algunos valores dados por Johansson: Tolerancias en µm Desde Hasta AA A B C W +0. etc.07 –0.0 –1.000 19.09 –0. y también de cuarzo (Leitz. escalón: 0.0 Medida . Son más caros.06 –0.19 +0. se fabrican dos plaquitas de metal duro de 2 mm de espesor.978 mm Se empieza por el bloque correspondiente a la menor cifra decimal. la A.0001 a 1. la Johansson.0 +3. que se colocan en los extremos de la pila.0009 mm. Alemania).2 –1.

05 · (1 – L)] µm ± 0. La Figura 54. son superiores a los expresados. en el sentido de la mayor longitud.04 + L / 500) µm ± (3 · L / 1000) µm Valores del error de paralelismo y planitud: inferiores a 1 mm ± [0. En estas condiciones son aceptables. De la misma forma se enderezan al ser adheridos a otro bloque de mayor espesor. Figura 53. que cuando es pequeño desaparece al ser adherida la placa a un plano perfecto. para: L   µm  Calidad A: e = ±  0.05 µm más de 30 mm ± [0. Estos valores se dan a título ilustrativo. En efecto.La Casa Zeiss da: para bloques inferiores a 1 mm para bloques inferiores de 1 a 20 mm para bloques inferiores de 21 a 40 mm para bloques inferiores más de 40 mm ± [0.05 + 0.08 µm ± (0.2 + 3000000   L′   µm  Calidad B: e = ±  0. que dan una incertidumbre de medida de ± (0.05 + 0. La mejor información se obtiene de publicaciones actualizadas. Debe excluirse de esta consideración.2 x 10-6 · L). muestra como la adherencia de bloques delgados pone en evidencia un error de planitud y de paralelismo.08 + 0. o al introducirse en una ranura a controlar. una faja de 1 mm de ancho en todo el perímetro de la superficie de trabajo.05 · (1 – L)] µm de 1 a 30 mm ± 0. se producen alabeos en general. Los errores máximos admisibles dados por DIN 861.02 µm + 0. página 145 informa que los bloques de producción VEB Jena se calibran con exigencias.001 · (L – 30)] µm Estos errores de planitud y paralelismo se toman como las discrepancias positivas o negativas de cualquier punto de la superficie superior con respecto a la cota de la mediana o medida del bloque (Figura 53). La “Revista de Jena” en su número 3 de 1983. .35 + 1500000   En los de pequeño espesor de hasta 3 mm y a veces más.

5 x 10-6 · L) 3er Orden ± (0. el falso escuadrado de los bloques. apoyando el calibre sobre el mármol y no sobre la escuadra.05 µm + 0.2 µm + 2 x 10-6 · L) Revista de Jena 1985 / 2. er 1 Orden ± (0. al igual que las exigencias metrotécnicas para la determinación de los límites de error. Con vistas a clasificar los distintos patrones de referencia. Figura 55. La situación de la Figura anterior se puedo presentar al calibrar un radio de curvatura en un calibre placa como el de la Figura 56. la verificación con la pila B es posible pero difícil. La especificación correspondiente de la Oficina de Estandarización. Haciendo el montaje para el control de las coordenadas de diversos puntos de la curva como en 1. Metrología y Control de Mercancías de la RDA dice al respecto.Figura 54. la medición es más simple y muy preferible. a pesar del error que pueda producirse por defectos de escuadrados al apoyar las pilas sobre el mármol. pues lo que se cuida al máximo en su fabricación es el paralelismo y la planitud de las caras calibrantes.1 µm + 1 x 10-6 · L) 4to Orden ± (0.2 x 10-6 · L) 2do Orden ± (0. Página 84. .02 µm + 0. En ciertas mediciones. INSTRUCCIÓN VM 95 DE LA ASWM Patrones Incertidumbre de medida para determinar de referencia la desviación de la medida teórica. (República Democrática Alemana) con carácter de obligatoriedad. puede tener influencia desfavorable (Figura 55). En cambio con 2. descuidando este otro factor de error. se han fijado en la RDA. las condiciones técnicas y límites de error para galgas de bloque.

pie para sostén de las anteriores. Figura 58. Utilización de los bloques A fin de facilitar el empleo de los bloques. (zócalos). En la Figura 57 se tienen los valores comparativos de las tolerancias de fabricación de bloques de hasta 100 mm. puntas de trazar y puntas de centrar. Las precauciones para utilizar bloques y accesorios deben ser muy grandes. palpadores para formar medidas de exterior y de interior.Figura 56. se fabrican accesorios compuestos en general de: morsas o montajes para bloques. Figura 57. Figura 58. de la Johansson AA y Hommel H0. Se reitera que los fabricantes pueden introducir cambios en las características de sus productos. ya que son .

los errores se compensan por la igualdad de los coeficientes de dilatación. Evitar de dejar los bloques en atmósfera húmeda. La cota justa debe apreciarse por deslizamiento untuoso y sin esfuerzo. Influencia de la temperatura Los valores de sus medidas corresponden a una temperatura de referencia de 20 °C. que no desprendan pelusa. limpiar cuidadosamente la pieza a controlar. Jamás se debe forzar una placa o una combinación de las mismas o los palpadores. De lo contrario. ni al sudor de las manos. Veamos algunos ejemplos: 1) Supongamos que se efectúe la medición de una pieza de cobre de 75 mm de largo. para determinar el error producido en la medición. Previa a su colocación en la caja correspondiente. en las piezas o alojamientos a verificar. y en especial en las calidades superiores. Usando el gráfico de la Figura 59 se puede corregir la medición. evitando en lo posible de unir varios bloques de pequeño espesor. Es necesario que la temperatura de la pieza a verificar esté equilibrada con la del ambiente. por ejemplo 30 °C y se quiere medir una pieza de estaño de 300 mm de largo. Se debe asimismo. 2) Si se miden piezas de acero con bloques. se debe tratar que el número de bloques sea mínimo. se pueden usar gráficos como los obtenidos del catálogo Johansson y que se reproducen en las Figuras 59 y 60. Tener las manos secas y limpias al tomar los bloques. se lleva la horizontal hasta el excedente de temperatura (8 °C) y desde el punto de intersección. La gamuza puede también usarse aunque adhieren con más facilidad el polvo. La limpieza se realiza con pinceles en cubetas de plástico con bencina.3 µm. la vertical a la escala inferior que nos da para el caso analizado. cuya temperatura es 8 ºC superior a la existente en el laboratorio de medición que es de 20 °C. que dará para la longitud de la pieza 33 µm que habrá que restar a la medida obtenida. conviene limpiar el juego cada 8 días aproximadamente. Limpieza. por consiguiente. 3) Veamos ahora el caso en que la temperatura del ambiente es cualquiera.elementos de mucho precio y darán mediciones precisas respetando las normas para su correcto empleo. Usamos el gráfico de la Figura 60 partiendo de una longitud de 30 mm y siguiendo el mismo procedimiento anterior. Así se conservará su pulimento. Se debe asimismo realizar una comprobación regular de sus medidas como ya se dijo anteriormente. ácida o con polvos abrasivos. se envaselinarán con una gamuza y vaselina libre de ácidos y agua. ni recibir golpes o flexiones. utilizarlos en laboratorios de temperatura constante 20 ± 1 °C. con vertical se corta la línea del material (Cu). mediante el error en más obtenido en dicho gráfico. tenemos un error de 3. .. Antes de su uso desengrasar cada elemento con cuidado. Lo mismo para separarlos. su adherencia y se evitará todo desgaste anormal y prematuro. No se los debe someter a la acción solar. Conviene. Para juntar o separar los bloques se debe deslizan el de menor espesor sobre el otro bloque con suavidad y presionando para provocar la adherencia entre los mismos. Para ello: partimos de la escala horizontal superior (75). Al efectuar las combinaciones y formar la pila. secándolos con trapos de algodón bien limpios. 10 µm de error que se restará al valor de la medida obtenida. a cualquier temperatura que reine en el laboratorio. asegurándose que la capa sea fina y cubra todo el bloque. Con vaselina neutra y pura. etc. por cuanto el coeficiente de dilatación relativo al acero es positivo para el estaño.

. Figura 60.Figura 59.

es el termómetro especial. Algunas mesas son estriadas para permitir la evacuación del aire y del polvo y evitar una adherencia demasiado grande de las placas y piezas a medir. Con 2 µm de luz se aprecia se aprecia mucho mejor. templadas. Figura 61. estabilizadas. o simplemente apoyado sobre la pieza. rectificadas y lapidadas con una precisión variable según su uso. Mármoles Son los patrones del plano o del ángulo de 180° y sirven como base de referencia para todas las mediciones de longitud o de ángulo.Usando bloques se puede palpar bien. Ello sirve como base para definir un error menor a los 2 µm cuando no hay pasaje de luz por la rendija formada. pudiéndose educar el tacto mediante el dispositivo de la Figura 61. Figura 62. que se fija a la pieza a controlar con una pasta. Asimismo. una diferencia en las medidas de 1 µm. permite el paso de un rayo de luz muy tenue de color azulado. un auxiliar valioso. Se pueden distinguir: 1) Platinas o mesas de medir. con bulbo de una cara plana. que todas las mediciones con bloques. Se recuerda asimismo. deben realizarse con la ayuda del elemento básico de toda medición de taller. Así también. Son mesas fabricadas en acero con calidad similar a las de las placas calibradoras. según se ve en la Figura 63. tomando dos bloques de la misma altura y apoyando sobre ellos una regla biselada de precisión. Figura 63. para corregir la influencia de la temperatura. que es el mármol. Figura 62. un bloque colocado entre ellos con 1 µm de menos. .

excluyendo toda tensión interior y por lo tanto toda variación de las superficies. 4º) Se frotan 2 con 1. es bien conocido. no conductores e inoxidables. rozamientos con otras superficies con pequeños valles microscópicos. de grasa y de polvos abrasivos. pudiendo soportar sin desgastes. rasqueteando sólo el número 2. Un envejecimiento artificial es indispensable para eliminar las contracciones internas y las deformaciones ulteriores. . que los metálicos.5 a 6 de la escala de Mohs. 5º) Se frotan 3 con 1. Estos mármoles reemplazan los de fundición. resistente al desgaste para conservar el más largo tiempo posible la precisión original. Tienen asimismo la estructura de grano más fino de todas las formaciones existentes. Figura 64. los que no solamente saben emplear la rasqueta con destreza. hasta obtener ajuste satisfactorio. Se ha hecho un buen trabajo cuando se logran 25 puntos en una superficie cuadrada de 25 mm de lado. 2º) Se frotan 1 con 3. pues ellos presentan las siguientes ventajas: envejecimiento natural milenario. rasqueteando ambos. 3º) Se frotan 2 con 3. saben apreciar a vista los puntos de contacto de ambas superficies. rasqueteando ambos pero esta vez con más exigencias que en 1. Son colados de preferencia de fundición perlifica. a la intemperie durante un año como mínimo. No brillan. 2 y 3. El granito negro o diabasa. se trata de un trabajo para especialistas. pues de otro modo su peso resulta excesivo. 5. 7º) Se frotan 1 con 2. 3) Mármoles de fundición (Figura 64). 1º) Se frotan mutuamente con azul de ajustador. Es mejor aún la exposición de estos mármoles antes de su terminado. más densos y más duros.2) Los mármoles de control. Además. una vez estabilizados y cepilladas cuidadosamente las superficies de trabajo. en ciertos casos de dureza superior. rasqueteando sólo el número 3. Para mármoles chicos. 6º) Se frotan 3 con 2. El proceso de terminado utilizado por Pratt & Whitney es similar al utilizado para el pulido de los gigantescos telescopios astronómicos. Estas tres últimas cualidades le confieren una gran resistencia al desgaste. ninguna porosidad. sino que. Es necesario actuar sobre tres mármoles de las mismas dimensiones. superficie muy fina permitiendo el deslizamiento fácil de los instrumentos de medir. las partículas metálicas no pueden incrustarse. teniendo en cuenta que es la primera pasada. Se usa también el granito de color. formándose pequeñísimas bolsas de aire que protegen el mármol del rayado. b) Mármoles en granito (Figura 65). Para mármoles grandes es preferible trabajar con anteojo o también con nivel. Su limpieza se efectúa con agua y jabón. que titularemos con 1. como se ha visto. los mármoles 1 y 2 rasqueteando ambos. además. Naturalmente. gran dureza natural. puede obtenerse un alto grado de planitud procediendo por aproximaciones sucesivas mediante rasqueteado manual. Son más precisos. y son mantenidos muy fácilmente libres de tierra. rasqueteando ambos. Se repite el ciclo cuantas veces se desee. la flexión es muy débil para la acción de fuertes cargas y son no magnéticos. rasqueteando sólo el número 1.

es que la pieza presente una cara plana de superficie suficiente para quedar en equilibrio sobre el mármol. De lo contrario se recurre a escuadras de precisión.002 mm y 0.05 mm y 0. A este respecto las normas DIN 876. como los de Pratt & Whitney: mínimo 350 x 450 mm con dos precisiones: 0. como por ejemplo los metálicos. Van en general apoyados en bloques de hormigón o en mesas especiales. En la práctica se verá el procedimiento para determinar la planitud de un mármol. de alúmina cristalizada aglomerada con ligante cerámico. no levanta crestas compensadoras como ocurre en los de fundición. por lo cual se los refuerza con nervios para compensar la ligereza con la rigidez exigida. manteniendo por años la precisión original.004 mm con precisión ± 0.Figura 65.014 mm en calidad B En granito negro (Gabro-hipersteno). Se entiende por precisión de la superficie de trabajo de un mármol.006 mm en calidad A máximo 400 x 550 con precisión ± 0. a las cuales se sujeta la pieza a controlar.025 mm Estas cifras se dan a título ilustrativo. de manera de asegurar un nivel correcto. Tampoco es afectado por golpes. Se suelen fabricar estos últimos en tres calidades distintas: los de precisión. Los de menos precisión se usan para el trazado de piezas con ayuda de los gramiles. En fundición se hacen de: por ejemplo los Johansson mínimo 150 x 150 con precisión ± 0. La caída de un cuerpo pesado y de aristas vivas.001 mm máximo 2000 x 4000 mm con dos precisiones: 0. los de ajuste y los de trazado. La sola condición que se exige para poder operar. para Inspección y para Laboratorio. Es menos sensible a las variaciones de temperatura que cualquier otro material. establecen tres clases de precisiones: . Los de trazado. empleando generalmente azul de Prusia. Existen también mármoles de vidrio. Se fabrican en tres precisiones distintas: para Taller de Utillaje. que arruinarían la precisión de otros mármoles. Los mármoles de fundición tienen una mesa bastante delgada. Los mármoles de mucha precisión de grandes dimensiones reposan sobre tres tornillos de reglaje fino. Se pueden usar cerca de operaciones de decapado con ácidos corrosivos sin ningún riesgo. Los segundos están destinados al control de superficies por el procedimiento de “tinta y mancha”. se suelen hacer también de dimensiones muy grandes. sino que puede producirse una cachadura que no afecta la precisión del mismo. de fundición. la mínima distancia entre dos planos geométricos paralelos entre los cuales se encuentre la superficie mencionada.

en mm. Escuadras de fijación Están destinadas a sostener piezas a verificar en el mármol. Con ellas se materializa la línea recta. debiendo tener por lo menos la superficie de las placas. dos a dos. rodillos o bolillas calibradas. Acusan ángulos de 90° con mucha precisión. superficies planas. como los mármoles. cuando la medición no puede realizarse por el simple apoyo de la pieza en el mármol. siendo L el lado mayor del mármol. en forma directa. 2. Figura 66. se asimila a la parte plana de los mármoles y es usinada en forma similar por un lapidado. no siendo aptas para soportar piezas sobre ellas. No se debe verificar la planitud con palpadores pequeños. La parte plana que es el elemento esencial de la regla. trabajando tres mármoles al mismo tiempo. C) Precisión: ±  20 + 50   Las dos primeras se trabajan por cepillado y posterior rasqueteado a mano y lapidado. La regla de control apoya sobre dos placas iguales y con otras placas o la especial con una pendiente graduada muy pequeña. dos a dos. entre sus dos superficies principales (Figura 67) y las hay asimismo con los extremos de dichas superficies formando ángulos rectos muy precisos con las dos caras de apoyo. B) Precisión: ±  10 + 100   L   µ m. de fundición o de diabasa. El rectificado tiene el inconveniente de dejar grano esmeril en los poros de la fundición. pues es necesario verificar todas las desnivelaciones accidentales. por medio de instrumentos amplificadores de aguja. sin mover la pieza de su sujeción. en mm. La tercera por cepillado fino.7 cm2. Su manipulación es simple y se las hace de fundición nervurada. siendo L la longitud de la regla.56 · L. o reglan de senos. para lo cual deben estar colocadas simétricamente a aproximadamente 0. con ayuda de bloques normales o de bloques especiales.L    µ m. Las dos placas de apoyo deben producir una flecha mínima. siendo L el lado mayor del mármol. que puedan luego afectar las mediciones que se realicen sobre él. El control de la planitud de los mármoles es una de las operaciones más delicadas de la Metrología. de diabasa y también de aleaciones livianas. A) Precisión: ±  5 + 200   L    µ m. siendo L el lado mayor del mármol. Figura 66. es decir. . en mm. o para verificaciones de cotas con pilas de bloques. La verificación de la planitud se realiza por medio de reglas de acero. y en especial se las usa para la verificación de mármoles. permitiendo cambiar la posición de la pieza por giro de 90°. de tres elementos. discos. se acusan las diferencias en los puntos a controlar. como se ha explicado. Reglas de marmolear Están destinadas a verificar.

el mantenimiento de grandes piezas en posición. Se usan asimismo para trabajos de montaje. ejes. de árboles. pueden ser alargados y no trabajar a pares. Todas las superficies son perfectamente planas. lo que permite utilizarlas para todos los trabajos de trazado y del control del tipo de piezas mencionados. El agujero central permite con la ayuda de un eje solidarizado. Los cilindros-escuadras.Figura 67. Son hechas en acero fundido y llevan normalmente ranuras para el pasaje de tornillos. rectificadas por pares. Citaremos los más comunes usados en la Metrología Técnica. Los prismas a ángulo recto en V. rotores. y son fabricadas en acero aleado de cementación. que garantiza la igualdad de su altura y de sus ángulos. o columnas de precisión. materializan el ángulo recto (patrones de ángulo recto) con respecto a sus bases. como se aprecia en las Figuras. se hacen normalmente por pasaje de luz apoyando ambas sobre el mármol o mediante la ayuda de instrumentos de amplificación. Las verificaciones de escuadrado en piezas o en calibres. . con un rectificado muy fino. para fijar la barra de seno o la pieza a verificar. etc. la fijación de éstas se realiza mediante bridas especiales. Figura 69. que resultan indispensables para el control y el mantenimiento en posición. En ciertos casos. Se hacen en fundición gris o acero. a saber: "V" de precisión. paralelas las unas a las otras y en ángulo recto preciso. Las hay de diferentes tipos y precisiones. Figura 69. Las cuatro V que llevan son de distinta profundidad. Figura 68. Accesorios para sostener piezas. etc. Figura 70. con un dispositivo especial. Figura 68.

son templadas en sus aristas de medición. Figura 71. La regla debe estar apoyada en bloques. Reglas de taller (clase II) ±  5 + 50   Obsérvese que para estas reglas. como se ve en la Figura. Las normas DIN fijan cuatro precisiones. Las reglas rectas de acero. apoyado sobre un mármol. con la ayuda de bloques calibradores. en la forma que se explicó anteriormente. mediante el pasaje de un rayo de luz. Son de acero laminado o estirado y pueden tener distintas formas. Reglas de taller (clase I) ±  2 + 100   L   µ m. como se ve en la Figura 72. Se las puede usar para verificar planitudes. Las de alta precisión.Figura 70. L    µ m. y muy diferentes longitudes. que se desliza sobre la línea a controlar. Figura 71. Reglas triangulares de alta precisión: ±  1 + 500   L    µ m. sirven en general para comprobar rectitudes de piezas. sujeto a un pie suficientemente rígido. el término constante vale 1/5 del fijado para mármoles. en los puntos de la mínima flexión. . La verificación de una regla se puede realizar por medio de un instrumento amplificador. por alta frecuencia.

por el pasaje de luz. de 24". Con un juego completo puede obtenerse todos los ángulos escalonados de 1'.Figura 72. con escalonamientos de 1' a 5'. menos los comprendidos entre 0° y 10° y 350° y 360°. o sea. dentro de los cuales el escalonamiento es de 1°. como se ve en la Figura 73. siendo. Se usan para mediciones angulares muy precisas y se fabrican con la precisión y terminación de los bloques calibradores. PATRONES – ANGULARES Escantillones Están constituidos por una serie de piezas cada una de las cuales. se efectúa generalmente. Error: 12”. 6 / 100 mm = 0. el error máximo al combinarlos. La precisión de fabricación de los ángulos es de ±12". por consiguiente. Figura 74. que pueden obtenerse ángulos a voluntad. Figura 74. combinando dos de ellos. Las series están compuestas de tal forma. Figura 73. El control de ángulos con los escantillones.006 / 100 = 12'' . lleva dos o cuatro ángulos patrones.

se combinan así: (30° + 3° – 1°) + (25' – 1') + (30" – 20") = 32° 24' 10" Se necesitan para este ejemplo 7 placas. llevan en lugar de las dos de segundos. La formación de los diferentes ángulos.En los casos de muy buen acabado de las superficies de los ángulos. de 6" para las A y 12" para las B. asegura un error del orden de ±20". Los hay que permiten formar los ángulos de 0. 6 placas de: 1º .30" Son de 100 mm x 15 mm y operan para formar el ángulo requerido. Esta manera de verificar. tres de: 0. Como accesorios: una placa paralela (150 mm x 20 mm) para prolongar la superficie del ángulo formado. por adición o sustracción.0. que corresponde a un ángulo de 10".25' .1' .3' . . La precisión será entonces para 6 placas. sólo para pequeñas piezas.30° .10' .15º .40' 2 placas de: 20" . requieren muy frecuentemente 6 y más placas. para verificar ángulos por pasaje de luz. La precisión de fabricación es de: calidad A → ± 1" y calidad B → ± 2". y el espesor de la chapa de 1 mm.3' . Figura 75. Placas angulares Se puedes formar ángulos entre 0° y 90° de 10 en 10 segundos. Figura 76.1'. de 6" en 6". si el lado es de 20 mm.1' en 0. Los escantillones angulares son de empleo muy limitado.3º . por diferencias de hasta 1 µm.45° 6 placas de: 1' . Figura 75.5º . por ejemplo. Espesor de los escantillones: 2 mm. como por ejemplo en el caso de comprobar un calibre de chapa sobre un cristal. se podrá ver luz. Para ello. un ángulo de 32° 24' 10". y una regla biselada. es decir. Para formar. iluminado desde abajo. Figura 76.0. que corresponde a la precisión de la barra de senos.5'.5' . Un juego simple comprende: (106 / 14 Hommel-Werke).

Figura 77. La firma asegura una precisión de ±0. se puede inclinar con gran precisión en el ángulo α. etc.Un cono se puede verificar fácilmente. 20  c) Escuadras de taller de precisión: ±  10 + d) Escuadras comunes: ±  20 +   L  µ m. El juego consta de 16 piezas. Son de distintos tipos como se ve en la Figura 79 y pueden ser de diversas precisiones: a) Escuadras patrones o de referencia: ±  2 +   L   µ m.3" para estos bloques. La mesa de la Figura 78. Escuadras fijas Se usan para el control y el trazado de ángulos rectos. de Starrett. existiendo asimismo de 45°. 30°. como se ve en la Figura 77. con la ayuda de un micrómetro. 100  b) Escuadras de inspección: ±  5 +   L  µ m. 10  Son las fórmulas aconsejadas por la norma DIN 875. 50    L  µ m. Figura 78. Las placas angulares Webber. permiten la formación de ángulos con escalonamiento 1". aunque este es un caso particular que requiere precaución. . necesario por ejemplo para rectificar sobre mesa giratoria puesta a punto con placas angulares una pieza determinada.

El paralelismo de las generatrices se puede comprobar con facilidad. ya sea completo o reducido como se lo observa en la Figura 70. Con una buena rectificadora cilíndrica es posible confeccionarla. dejando los bordes extremos libres en unos 10 a 15 mm. Eventualmente se rasquetearán con ayuda de un buen mármol. será necesario disponer de un comparador a reloj con palpación axial y un estativo para el mismo. . dan errores: a) emáx = ± 3 µm. se lo corta a la dimensión deseada y se le fijan firmemente dos tapas. que deben quedar planos. Se parte de un caño en fundición. Se hacen templadas las de precisión y las comunes sin templar. que las bases pueden no ser paralelas entre sí. Las únicas exigencias que debe cumplir el cilindro así obtenido son: 1) Bases planas. con un Lmáx = 1000 mm para las primeras dos y hasta 2000 mm para las otras. Además del mármol. Siendo L la distancia al vértice. ni rigurosamente perpendiculares al eje del cilindro. en cuyo caso se ha suprimido material quedando cuatro bandas cilíndricas estrechas. dejándolos siempre libres. para facilitar el empleo del método de contraste de luz. b) emáx = ± 7 µm.Figura 79. preferentemente roscadas. 2) Generatrices paralelas entre sí. se rectifican los centros y luego en una rectificadora cilíndrica se rectifica cuidadosamente el cuerpo y se da terminación a los extremos. Los cilindros completos pueden ser macizos. Luego en un torno con plato autocentrante se le hacen los centros y se frentean los extremos. Debemos localizar esas generatrices. O sea. d) emáx = ± 30 µm. de paredes fuertes. además. o huecos para reducir su peso. para cada base de apoyo. en cuyo caso van provistos de tapas. Evidentemente una pieza de estas características presentará su eje no perpendicular al mármol de apoyo y esa inclinación será diferente según la base en que se apoye. La disposición para el trabajo es la que muestra la Figura 80. Si es posible. Pero siempre habrá dos generatrices que pertenezcan a sendos planos perpendiculares al mármol. Para L = 100 mm. se admite que el cilindro presente sección no rigurosamente circular. El patrón para el ángulo de 90° es un cilindro. Cuando son muy pesadas (pueden sobrepasar los 70 Kg) llevan un asa en uno de sus extremos. La escuadra cilíndrica es un auxiliar muy útil. c) emáx = ± 15 µm.

4 µm para esa altura. se efectúa de manera que la superficie superior de la barra sea perfectamente paralela al plano tangente inferior de los cilindros mencionados. Luego se reemplaza al cilindro por la escuadra a comprobar y se anota la nueva lectura. la lectura en el comparador será siempre la misma. . sin irregularidades. La distancia entre los ejes de los cilindros. El usinado. La tarea consiste en lo siguiente: Para una posición de partida para el cilindro. según las exigencias. Figura 81. con un error de ± 2 µm y un error de paralelismo de ± 0.01 mm ó 0. Su calidad entra cómodamente en la categoría c. se toma una lectura en el comparador. cuyas posiciones pueden ser marcadas en una tapa. Esa lectura se hace buscando inversión. Se entiende que si el eje del cilindro es perpendicular a la base de apoyo. Para el empleo de las fórmulas para determinar la precisión de escuadras fijas de 90º según DIN 875 se procede así: Se aplica el comparador contra una de las generatrices indicadas anteriormente. al cabo de la cual la lectura debe ser igual a la primera. hasta completar una vuelta. Figura 81. cuidando de apoyar bien contra el cilindro la base del estatizo. Para la categoría b estaría ligeramente excedida. Para facilitar la medición en ángulos grandes. en las normales. se las suele hacer como se ve en la Figura 82. pues la fórmula indica un error máximo admisible de 7. Llevan en sus extremos dos cilindros de gran precisión. o por pasaje de luz con reglas y escuadras.Figura 80. mediante desplazamientos transversales de la base del estativo. es de 100 mm. El comparador puede ser con lectura 0. Por causa de la falta de perpendicularidad del eje del cilindro con respecto al mármol. Se repite la operación luego de girar el cilindro sobre si mismo. con el palpador a una altura L menor que la de la escuadra a comprobar y se anota la lectura. que debe ser lisa. Supongamos que la diferencia de lecturas sea de 8 µm para una altura L = 120 mm. por el método indirecto.001 mm. cuyo diámetro es de 20 mm.5 µm. Barras de seno Se utilizan para medir ángulos. al cabo de una vuelta la aguja del comparador habrá barrido un sector cuyas lecturas extremas son L1 y L2. Habrá dos generatrices que correspondan a la lectura: L + L2 L= 1 2 Estas son las generatrices que buscamos. con ayuda de bloques y un instrumento de amplificación.

Para ángulos mayores. Por consiguiente: sen(α ) = H− h l Figura 83. Son muy exactas como se ve. Llamando: a = sen(α) queda: a= La diferencial logarítmica da: ∂ a ∂ ( H − h) ∂ l = − a H− h l Y considerando los errores: ∂a  ∂H − ∂h ∂l = ± +  a l   H− h Pero: ∂ a = ∂ [ sen(α Luego: cos(α ) ⋅ ∂ α  ∂H − ∂h ∂l = ± +  a l   H− h De donde: ∂α = ± cos(α )  ∂ H − ∂ h ∂ l  ⋅ +  en radianes. a l   H− h H− h ⇒ log( a ) = log( H − h ) − log( l ) l )] = cos(α ) ⋅ ∂ α . en micrones. h Tenemos que: sen(α ) = donde h es la altura de la pila de bloques y l = 100 mm.5" para un error de l = ± 2 µm. para diferencias de ángulos de 5' en 5' hasta 45°. cuando las características de la pieza lo permiten. El error pasa ángulos de 45° es de ± 8.Figura 82. usamos dos pilas de bloques. Se acompañan de tablas donde se dan los valores de h. Conviene para ángulos mayores de 60° medir el complemento. la distanl cia mencionada. En el ejemplo de la Figura 83. por ejemplo: α = 60° dan errores de ± 14". en el alcance 0 – 45°.

4" Para α = 30° ∂α = ± 6" Para α = 45° ∂α = ± 8.Supongamos: ∂ l = ± 2µ m ∂ H = ± 1µ m ∂ h = ± 1µ m En los dos últimos. trabajar hasta 60°.13" Para α = 15° ∂α = ± 4. aproximado a los ± 14" de verificación directa con barra y con la simplicidad de no agregar otro elemento (la escuadra).94  34. hay que sumarle el propio de la escuadra. La barra de tangentes. que nos dará un total de ± 10" con la escuadra como complemento.202 100   Si tomáramos: ∂h = ± 0. dará ± 12" de error total. un error de ± 6" para la barra con α = 30°. el sen(α) = 0.5" Para α = 60° ∂α = ± 14" Para α > 60°. los siguientes errores: Para α = 1° ∂α = ± 3. En la Figura 86. la regla graduada evita la utilización de bloques.058 + 0. Resulta pues conveniente. Para un ángulo de 80°.342  2 2  ⋅ + ⋅ 206′′ = ± 0. para α = 60°. el mismo se transforma en un error angular de ± 6". aunque los errores que se cometen son mucho mayores. Figura 84.020 ) ⋅ 206′′ = ± 5. O sea.8" Se pueden considerar por cálculo en tales condiciones y para diversos ángulos. como complemento de la medición.364 ⋅ ( 0. nos daría: ± 4. los errores son debidos a planitud del mármol y a paralelismo de la barra de senos. Figura 84. Luego: ∂α = ± 0. Si α = 20°. es una variante de la de senos. pues a los errores provocados por el conjunto barra-mármol-placas. cuyo error era de ± 3 µm. . Trabajando con una escuadra de precisión a (patrón) de las mencionadas más atrás.342 y H – h = 34. tendremos ∂α = ± 4" para α = 10°.5 (error más probable). que trabaja como se ve en la Figura 85.202 mm.7′′ 0. sin escuadra complementaria. la barra de senos común es difícil de manipular.

Se puede materializar un ángulo pequeño con mucha precisión. Figura 87. mediante el uso de rodillos calibrados. un bloque intermedio y un paralelo de precisión.Figura 85. pero AC = AC 2 2 . Tenemos así: tg ( β ) = Luego: D− d D− d 2 tg ( β ) = = y α = 2⋅ β D+ d D + d + 2⋅ l + l 2 Es decir: CB D− d d+ d ⇒ CB = OC − AM = + l. Figura 86. Figura 87.

La de la Figura corresponde al tipo Starrett.06 – 0. etc.10 – 0. utilizados en los talleres para controles de puesta a punto y para verificación aproximada del paso de una rosca. se verifican ranuras muy finas.D− d α  tg   =  2  D + d + 2⋅ l Galgas de espesor y peines para roscas (Figuras 88 y 89) Se los puede considerar como elementos de referencia de menor importancia. Se construyen juegos para mediciones métricas y en pulgadas.15 – 0. En cuanto a los peines de roscas. llevando grabadas en cada una de ellas el valor de su espesor. compuesta de 12 galgas de: 0. .08 – 0. Mediante las galgas se mide la luz existente entre dos piezas. Figura 89.05 – 0.07 – 0.04 – 0.20 – 0.30 – 1 – 2 – 3 mm. Se venden para roscas métricas y roscas inglesas. apoyando el peine correspondiente sobre la rosca a verificar y paralelamente a su eje. por pasaje de luz. permiten verificar con cierta precisión el paso y el ángulo de una rosca. Figura 88.

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