Está en la página 1de 5

FIGURA N° 2: ELEMENTOS QUE CONTRIBUYEN EN LA CONFIABILIDAD DEL

EQUIPO.

1. Estándares de operación.
 Económicos
 Probabilísticos
2. Manufactura
 Pruebas
 factibilidad
3. Tecnología
 Vida de diseño.
 Componentes.
4. Administración de base de datos
 Reportes de disponibilidad.
 Planeamiento.
5. Operación y mantenimiento
 Mantenibilidad.
 Entrenamiento.
 Repuestos.
6. Métodos de valoración.
 Fta
 Fma
 Sistemas de descripcion y análisis

Las fases del ciclo de vida de la maquinaria son típicamente


1. diseño,
2. construcción,
3. comprobación,
4. instalación,
5. puesta en marcha,
6. operación,
7. reevaluación,
8. mantenimiento,
9. reparación,
10. overhaul,
11. inspección y reemplazo.

¿La producción es afectada?

¿Cuánto cuesta realmente el paro forzado de una máquina?”


3.2. Metodología
“¿Cuál de las técnicas de estimación es probablemente la más eficaz?”.

 DIAGRAMAS DE CAUSA – EFECTO.


“un proceso lógico que incluye la identificación del problema, la
definición del problema y la corrección del problema”.
Encontramos al diagrama de causa y efecto como herramienta sumamente útil para
resolver los problemas relacionados con la Confiabilidad de la maquinaria.

Un diagrama causa y efecto bien definido asumirá la forma de espinas y ha recibido


por consiguiente el nombre de “diagrama de espina de pescado”.

Causas debido a:
o Materia prima
o Maquinas
o Metodología
o Mano de obra
o Medio ambiente.

o causas que contribuyen a un problema de confiabilidad de una maquinaria


específica.
1. Métodos procedimientos
2. Equipos e instrumentación
3. Materiales
4. Mantenimiento

 ESTIMACIÓN Y PREDICCIÓN DE LA CONFIABILIDAD.

 ANÁLISIS DE EFECTOS Y MODOS DE FALLA (FMEA).


asegura que se han identificado todos los posibles modos de falla de una máquina.
El FMEA permite la estimación de la probabilidad de ocurrencia de una falla, así
como el efecto de una falla.
Esta estimación cuantitativa permite hacer una clasificación jerárquica relativa de
riesgos de falla y proporciona la entrada a otros análisis.
 ANÁLISIS DE DISPONIBILIDAD.
Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos
de entrada.
 ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLAS.
es útil para solucionar problemas a cualquier nivel desde un componente hasta el
sistema completo de la maquinaria.
es específico en la identificación de las posibles causas de una falla en particular
 ANÁLISIS DE RIESGOS.
Cubre específicamente la revisión HAZOP (Riesgo y Operabilidad)
¿Qué puede salir mal?
Probablemente ¿Cómo saldrá mal?
¿Cuáles son las consecuencias?
 INVESTIGACIÓN DE CAMPO.
Ayudan a que lleguemos a la confiabilidad de la maquinaria y a los indicadores
complejos que pueden usarse para determinar las necesidades de la gestión de la
confiabilidad.
 REVISIÓN DETALLADA DEL DISEÑO.
Repasa todas las asunciones hechas por ingeniería para la comprobación y prueba
de la confiabilidad. Veremos que este enfoque es esencialmente una auditoria de
los componentes individuales de la maquinaria
Mantenibilidad.
Inspeccionabilidad.
Tolerancias de fuerza y tensión.
Compatibilidad reactiva y medioambiental Tiempo de supervivencia.
Resistencia a la temperatura, etc.

También podría gustarte