Capitulo Iii Materiales de Construcción: - para Equipos de La Industria de Procesos

Equipment Design – Process Engineering Applied FLORES, J.
CAPITULO III
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
– Para equipos de la industria de procesos–
Los objetivos de aprendizaje de este capítulo,

incluyen:
❖ Identificar los materiales utilizados para la
industria de procesos
❖ Seleccionar los materiales metálicos, polímeros y materiales especiales de construcción
para equipo de proceso según sus propiedades mecánicas y químicas
❖ Establecer el procedimiento para la fabricación y selección de equipos
❖ Evaluar los costos involucrados en la selección de materiales de construcción
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Materiales de Construcción para Equipos de Procesos
3.1 Introducción
El proceso de diseño y construcción de equipos para uso en la industria de los alimentos,
farmacológicos, químicos, etc., es un procedimiento complejo. Siguiendo la anatomía del
diseño discutido en el capítulo I, donde se ha indicado que, el proyecto inicia con una solicitud
de un cliente o requerimiento producto del diseño del proceso (flowsheet); en esta etapa se lleva
acado la precisión de algunos datos generales como el tipo de materiales a procesar, la cantidad
y las propiedades físicas y químicas de los materiales y las condiciones operativas en cuanto a
temperatura, presión, tiempo (proceso discontinuo, semi-continuo o continuo), que ayudan a
configurar los materiales utilizados en la fabricacion de las piezas y el ensamble de los equipos,
así como el ensamble y la disposición de los equipos en la planta de proceso. Estos datos
preliminares son un insumo muy importante a la hora de rrellar a cabo el diseño conceptual,
donde los cálculos estructurales, y de superficies de, por ejemplo, transferencia de calor, masa,
tensión del material a cargas puntuales y distribuidas, permiten configurar el requerimiento del
tipo de material a considerar en la fabricación de los equipos. Por tanto, el conocimiento de los
tipos y las propiedades de los materiales utilizados en la fabricación de equipos para la industria
de procesos, nos ayudarán a llevar a cabo una selección adecuada de los equipos, accesorios,
instrumentos producidos a escala, así como el diseño a medida de los equipos y accesorios
requeridos para condiciones especiales.
Hay que tener en cuenta muchos factores al seleccionar materiales para la fabricación de
equipos, para la planta de procesos químicos, farmacológicos y alimentarios, las
consideraciones principales, suelen ser la resistencia a altas temperaturas y la capacidad anti-
corrosiva, la inocuidad el material a la hora de procesar los alimentos. El diseñador del proceso
será responsable de recomendar materiales que sean adecuados para las condiciones operativas
del proceso, considerándose los requisitos del ingeniero de diseño mecánico; el material
seleccionado debe tener suficiente resistencia y ser fácilmente maquinado. Se debe seleccionar
el material más económico que satisfaga los requisitos mecánicos y de proceso; este será el
material que ofrezca el menor costo durante la vida útil de la planta, lo que permite su
mantenimiento y reemplazo. También se deben considerar otros factores, como la
contaminación del producto y la seguridad del proceso. Las propiedades mecánicas que son
importantes en la selección de materiales, basado en datos publicado en libros especializados
sobre las propiedades de los materiales y los procesos de maquinado del metal utilizados en la
fabricación de equipos, y en la lista de referencias al final de este capítulo se incluye una
selección adecuada para su posterior estudio y el diseño mecánico.
En este capítulo, se realizará una revisión y discusión de los tipos de materiales de uso común
y para casos especiales en la industria química y alimentaria (materiales: metálicos, plásticos,
cerámicos, compuestos, revestimientos y recubrimientos), las propiedades mecánicas,
resistencia corrosiva. Fabricación de piezas y ensamblado de los equipos, diseño higiénico y
selección de equipos para procesamiento de alimentos y procesos químicos.
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3.2 Materiales de construcción

Las propiedades y el costo de los materiales de construcción son factores muy importantes en
el diseño, construcción, operación y mantenimiento de equipos para procesos en general. La
selección y aplicación de estos materiales se basa en los principios de la metalurgia y la ciencia
de los materiales (Murray 1999; Cardarelli 2000).
Los principales materiales que se utilizan para equipos de procesamiento de alimentos son
metales, plásticos y cerámica de vidrio. Además, la madera y algunas fibras naturales se utilizan
en algunas aplicaciones especiales, tal como se puede observar en la Figura 3.1.
Figura 3.1 Materiales considerados en la construcción de equipos para procesos industriales
Las características más importantes a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material de

construcción son:
1. Propiedades mecánicas:
a. Resistencia a la tensión
b. Módulo rígido elástico (módulo de Young)
c. Resistencia a la fractura
d. Resistencia al desgaste.
e. Resistencia a la fatiga
f. Resistencia a la fluencia
2. El efecto de la alta temperatura, temperaturas extremas y ciclos térmicos sobre las
propiedades mecánicas;
3. Resistencia a la corrosión;
4. Cualquier propiedad especial requerida; tales como conductividad térmica, resistencia
eléctrica, magnética;
5. Facilidad de maquinado, rolado, soldadura, fundición;
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6. Disponibilidad en placas de tamaño estándar, secciones, tubos;

7. Facilidad para su limpieza e sanitización; y
8. Costo.
La resistencia mecánica es especialmente importante en la construcción de equipos utilizados
en el procesamiento de grandes cantidades en un tiempo relativamente corto, por ejemplo, en
el procesamiento estacional. Además, la resistencia suele ser más importante en las primeras
etapas del procesamiento, en las que se deben procesar grandes cantidades de materia prima.
La resistencia mecánica también es importante cuando está involucrada la tensión del material,
como en tanques y silos cargados y en la abrasión durante el corte, el fresado y el transporte
neumático de granos. Para la protección contra la abrasión, es necesario el endurecimiento de
la superficie del metal (denominado también como acerado). En la fabricación y reparación de
equipos de procesamiento de alimentos, la dureza y la capacidad de soldadura de los materiales
también son importantes.
La resistencia contra la corrosión es especialmente importante en 1) el procesamiento en
húmedo (p. Ej., La industria conservera) y 2) el procesamiento de alimentos o ingredientes
alimentarios de pH relativamente bajo, que pueden atacar los materiales del equipo y cuando
se utilizan productos químicos corrosivos, por ejemplo, soluciones para pelar, SO2 para
preservación y productos químicos de limpieza.
Los factores que pueden mejorar la corrosión son (Perry y Green 1997) 1) aumento de
temperatura, 2) presión, 3) acidez (pH), 4) presencia de impurezas, 5) aireación, 6) velocidad
relativa (material/producto), y 7) diferencia de temperatura (ΔT) durante la transferencia de
calor.
La corrosión de los equipos de procesamiento de alimentos se puede distinguir como: 1)
Corrosión uniforme (por ejemplo, oxidación debido a la humedad), 2) Picaduras (pequeños
agujeros en la superficie de los metales, debido al ataque de soluciones acuosas que contienen
cloruros), 3) Corrosión bajo tensión (por ejemplo, sobrecarga de bombas y rectificadoras), 4)
corrosión intergranular (debido a la alta temperatura durante la soldadura) y 5) corrosión
galvánica (debido al contacto directo de metales diferentes).
Los materiales que se utilizan para el procesamiento de alimentos y el equipo de preservación
pueden entrar directamente en contacto con los alimentos o pueden ser parte de los elementos
de soporte de máquinas y estructuras sin entrar en contacto con los alimentos. Sin embargo,
debido a las estrictas medidas tomadas para proteger los alimentos de la contaminación, incluso
los materiales que no entren en contacto directo con los alimentos deben cumplir las
condiciones de higiene establecidas por las reglamentaciones para la protección de los
alimentos. Para los materiales de los equipos que entran directamente en contacto con los
alimentos, las normas de higiene son en gran medida las mismas que las de los envases de
alimentos y los materiales de embalaje.
Los materiales higiénicos (sanitarios) no intercambian componentes con los alimentos, es decir,
no contaminan los alimentos ni absorben componentes del producto procesado. Deben tener
superficies lisas o pulidas, no reaccionar con detergentes, y deben limpiarse fácilmente. Las
propiedades térmicas son importantes cuando se debe realizar la transferencia de calor hacia y
desde los productos procesados (por ejemplo, pasteurización de líquidos en tubos, enfriamiento
de alimentos en congeladores de placas). Las principales características de los materiales
empleados en la construcción de equipos de procesamiento de alimentos se dan en la Tabla 3.1.
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Tabla 3.1 Propiedades de los materiales de construcción

Fuerza de Conductividad
Ácido Ácido H 2SO 4 H 2 O2
Producto tensión térmica HCl NaOH
acético Nítrico
(MPa) (W/m K)
Metales
Acero C 350–490 35–46 – – – – ++ –
304/316 SS 565 18.8 ++ +++ – +– ++ ++
Cu 20–40 – – ++ – +– –
Aleaciones de Cu 400–450 375.8
Al 50–60 208.8 +++ +– – – – +++
Aleaciones de Al 150–470
Monel 480–600 + – – +– ++ ++
Plásticos
Poliéster 55–72 0.170 ++ + +++ +++ – ++
PVC (blando) 20–60 0.160 +++ +++ +++ +++ +++ ++
Polietileno 6–37 0.334 +++ +++ +++ ++ +++ ++
Caucho – – ++ +++ +++ ++
Datos de Loncin (1969), Schimpke (1959) y Perry y Green (1997)
+++ : muy buena resistencia
++ : resistencia suficiente, si se usa en condiciones normales
+ : resistencia suficiente para ningún contacto permanente
– : resistencia insuficiente
3.2.1 Propiedades Mecánicas

Los valores típicos de las propiedades mecánicas de los materiales más comunes utilizados
en la construcción de equipos de procesos químicos y/o bioquímicos, se dan en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Una guía sobre las propiedades de fabricación de metales y aleaciones
comunes.
Trabajo Trabajo Temperatura
Mecanizado Fundición Soldadura
en frío en caliente Recocido °C
Acero dulce S S S D S 750
Acero de baja
S D S D S 750
aleación
Hierro fundido S U U S D/U
Acero
inoxidable S S S D S 1050
(18Cr, 8Ni)
Níquel S S S S S 1150
Monel S S S S S 1100
Cobre
D S S S D 800
(desoxidado)
Latón S D S S S 700
Aluminio S S S D S 550
Titanio S S U U D
S - Satisfactorio, D - Difícil, se necesitan técnicas especiales. U - Insatisfactorio.
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3.2.1.1 Resistencia a la tensión
La resistencia a la tracción (tensión de tracción) es una medida de la resistencia básica de un

material. Es el esfuerzo máximo que soportará el material, medido por una prueba de
tracción estándar. El nombre más antiguo de esta propiedad, que es más descriptivo de la
propiedad, era resistencia a la tracción máxima (UTS). La prueba de tensión, es la tensión
que causa una extensión permanente especificada, generalmente 0.1%. Las tensiones
máximas permitidas especificadas por el Código ASME de calderas y recipientes a presión
(BPV) y el código europeo de recipientes a presión EN 13445 se calculan a partir de estas y
otras propiedades del material a la temperatura de diseño, y teniendo en cuenta los factores
de seguridad adecuados. La base para establecer los valores de tensión máximos permitidos
se describe en detalle en el Código ASME BPV Sección II, Parte D, Apéndice Obligatorio
1 o en BS EN 13445-3.
Tabla 3.3 Propiedades mecánicas de metales y aleaciones comunes (valores
típicos a temperatu ambiente)
Resistencia a 0.1% de
Módulo de
la tracción esfuerzo de Dureza Gravedad
elasticidad
prueba Brinell específica
( N mm2 ) (kN/mm2)
(N/mm2)
Acero dulce 430 220 210 100 – 200 7.9
Acero de baja
420 – 660 230 – 460 210 130 – 200 7.9
aleación
Hierro fundido 140 – 170 – 140 150 – 250 7.2
Acero
inoxidable > 540 200 210 160 8.0
(18Cr, 8Ni)
Níquel (> 99%
500 130 210 80 – 150 8.9
Ni)
Monel 650 170 170 120 – 250 8.8
Cobre
200 60 110 30 – 100 8.9
(desoxidado)
Latón
400 – 600 130 115 100 – 200 8.6
(Almirantazgo)
Aluminio (>
80 – 150 – 70 30 2.7
99%)
Titanio 500 350 110 150 4.5
Nota: El esfuerzo de tracción y el esfuerzo de prueba no son lo mismo que el esfuerzo máximo permitido permitido
por el código de diseño.
3.2.1.2 Rigidez
La rigidez es la capacidad de resistir la flexión y el pandeo. Es una función del módulo

elástico del material y la forma de la sección transversal del miembro (el segundo momento
del área).
3.2.1.3 Tenacidad
La tenacidad es la energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un

material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación de
dislocaciones. Se debe principalmente al grado de cohesión entre moléculas. En mineralogía
la tenacidad es la resistencia que opone un mineral u otro material a ser roto, molido,
doblado, desgarrado o suprimido.
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La tenacidad está asociada con la resistencia a la tracción, y es una medida de la resistencia

del material a la propagación de grietas. La estructura cristalina de los materiales dúctiles,
como el acero, el aluminio y el cobre, detienen la propagación de una grieta mediante celdas
locales al inicio de la grieta. En otros materiales, como los hierros fundidos y el vidrio, la
estructura es tal que no se produce celdas locales y los materiales son frágiles. Los materiales
frágiles son débiles en la tensión, pero fuertes en compresión. Bajo compresión, cualquier
grieta incipiente presente se cierra. Se han desarrollado varias técnicas para permitir el uso
de materiales frágiles en situaciones en las que normalmente se produciría una tensión de
tracción. Por ejemplo, el uso de hormigón pretensado y plásticos reforzados con fibra de
vidrio en la construcción de recipientes a presión.
Una discusión detallada de los factores que determinan la tenacidad a la fractura de los
materiales se puede encontrar en los libros del Instituto de Metalúrgicos (1960) y Boyd
(1970). Gordon (1991) da una explicación elemental, pero muy legible, de la resistencia de
los materiales en términos de su estructura macroscópica y microscópica.
3.2.1.4 Dureza
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la

penetración, la abrasión y el rayado. Por ejemplo, la madera puede rayarse con facilidad (no
tiene mucha dureza), mientras que el metal es mucho más difícil de rayar.
La dureza de la superficie, medida en una prueba estándar como la prueba de dureza Brinell,
es una indicación de la capacidad de un material para resistir al desgaste. Esta será una
propiedad importante si el equipo se está diseñando para manejar sólidos abrasivos, o
líquidos que contienen sólidos en suspensión que pueden causar erosión.
Una referencia que se pude utilizar a modo de comparación de la escala de dureza es la
presentada por la escala de Mohs, creada por el alemán Friedrich Mohs en 1820, que mide
la resistencia al rayado de los materiales, Tabla 3.4.
Tabla 3.4 Escala de dureza de Mosh
Dureza Material Composición química
1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg 3Si 4 O10 ( OH )2
2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4 2H2 O
3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO 3
4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2
5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca 5 ( PO4 )3 ( OH − , Cl− , F− )
6 Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla de acero) KAlSi 3 O 8
7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2
8 Topacio Al2SiO 4 ( OH − , F− )
2
9 Corindón, (solo se raya mediante diamante) Al 2 O3

10 Diamante, (el mineral natural más duro) C
3.2.1.5 Fatiga
La fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque es un
fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde la antigüedad, este
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comportamiento no fue de interés real hasta la revolución industrial, cuando a mediados del
siglo XIX se comenzaron a producir las fuerzas necesarias para provocar la rotura de los
materiales con cargas dinámicas muy inferiores a las necesarias en el caso estático y a
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no es el caso de
materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de
prototipos.
Es probable que ocurra una falla por fatiga en equipos sujetos a carga cíclica; por ejemplo,
equipos rotativos, como bombas y compresores, y equipos sujetos a ciclos de temperatura o
presión. Harris (1976) da un tratamiento integral de este tema.
3.2.1.5.1 Factores que intervienen
Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.
Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier discontinuidad
geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la
grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la concentración
de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño, eliminando cambios
bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por ejemplo, exigiendo superficies
redondeadas con radios de curvatura mayores.
Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la misma
obtenemos una reducción en el límite de fatiga.
Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie
de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas
grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado superficial
mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos
residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Cualquier tensión
externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el
esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de
la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama “granallado” o “perdigonado”. Partículas pequeñas y duras con
diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la
superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión.
Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga
de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y
nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o
en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno
es introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente
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de 1mm de profundidad y es más dura que el material del núcleo. La mejora en las
propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y
nitruración.
3.2.1.6 Fluencia
La fluencia es la extensión gradual de un material bajo una tensión constante, durante un

período prolongado de tiempo. Por lo general, solo es importante a altas temperaturas; por
ejemplo, con palas de turbina de vapor y gas. Para algunos materiales, especialmente el
plomo, la tasa de fluencia es significativa a temperaturas moderadas. El plomo se arrastrará
por su propio peso a temperatura ambiente y los revestimientos de plomo deben ser apoyados
a intervalos frecuentes.
La resistencia a la fluencia de un material generalmente se informa como el estrés que causa
la ruptura en 100,000 horas, a la temperatura de prueba.
La fluencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual solo se
recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica, quedando
una deformación irreversible. Este fenómeno se sitúa justo encima del límite elástico, y se
produce un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada. Mediante el ensayo
de tracción se mide esta deformación característica que no todos los materiales
experimentan.
El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación bloquean
las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, proceso mediante el cual
el material se deforma plásticamente.
Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones, produciéndose una
brusca deformación. La deformación en este caso también se distribuye uniformemente a lo
largo de la probeta, pero concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las
dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo
caso la transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma
clara.
Se aprecia gráficamente en la curva tensión-deformación obtenida tras el ensayo de tracción:
el periodo de fluencia se sitúa en el 2.
Figura 2.1 a) Curva tensión – deformación, b) Diagrama de tracción del acero
El límite de fluencia es el punto donde comienza el fenómeno conocido como fluencia, que
consiste en un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada en un ensayo de
tracción. Hasta el punto de fluencia, el material se comporta elásticamente, siguiendo la ley
de Hooke, y por tanto se puede definir el módulo de Young. No todos los materiales elásticos
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tienen un límite de fluencia claro, aunque en general está bien definido en la mayor parte de
metales.
También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una probeta del
ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este
fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y
se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga
aplicada.
3.2.1.7 Efecto de la temperatura en las propiedades mecánicas
La resistencia a la tracción y el módulo elástico de los metales disminuyen con el aumento

de la temperatura. Por ejemplo, la resistencia a la tracción del acero dulce (acero con poco
carbono, C <0.25%) es de 450 N/mm2 a 25 °C y baja a 210 N/mm2 a 500 °C, y el valor del
módulo de Young 200,000 N/mm2 a 25 °C cayendo a 150,000 N/mm2 a 500 °C. El Código
ASME BPV Sección II Parte D especifica las temperaturas máximas para cada material. Por
ejemplo, la placa de acero al carbono SA-285 no se puede usar para construir un recipiente
a presión que cumpla con las especificaciones de ASMEBPV
Código Sección VIII Div. 1 con una temperatura de diseño superior a 900 °F (482 °C).
Cualquier recipiente a presión diseñado para su uso por encima de esta temperatura debe
estar hecho de acero o aleación delicado. La tensión máxima permitida utilizada en el diseño
siempre se basa en la temperatura de diseño. Se deben elegir materiales que tengan suficiente
resistencia a la temperatura de diseño para proporcionar un espesor de pared económico y
mecánicamente factible. Los aceros inoxidables son superiores en este aspecto a los aceros
al carbono simples.
La resistencia a la fluencia será importante si el material está sometido a altas tensiones a
temperaturas elevadas.
Las aleaciones especiales, como Inconel 600 (UNS N06600) o Incoloy 800 (UNS N08800)
(ambas marcas registradas de International Nickel Co.) se utilizan para equipos de alta
temperatura, como tubos de hornos en entornos que no contienen azufre. Day (1979) y Lai
(1990) analizan la selección de materiales para aplicaciones de alta temperatura.
A bajas temperaturas, menos de 10 °C, los metales que normalmente son dúctiles pueden
fallar de una manera frágil. Se han producido desastres graves por la falla de los recipientes
de acero al carbono soldados a bajas temperaturas.
El fenómeno del fracaso frágil está asociado con la estructura cristalina de los metales. Los
metales con una red cúbica centrada en el cuerpo (bcc) son más propensos a fallas frágiles
que aquellos con una red cúbica centrada en la cara (fcc) o hexagonal. Para equipos de baja
temperatura, como plantas criogénicas y almacenamiento de gas licuado, se debe especificar
el acero inoxidable austenítico (fcc) o las aleaciones de aluminio (hex); ver Wigley (1978).
Las pruebas de impacto de muesca en V, como la prueba de Charpy, se utilizan para evaluar
la susceptibilidad de los materiales a fallas frágiles: ver Wells (1968) y el Código ASME
BPV Sec. VIII Div. 1 Parte UG-84.
La fractura frágil de las estructuras soldadas es un fenómeno complejo y depende del grosor
de la placa y los esfuerzos residuales presentes después de la fabricación; así como la
temperatura de funcionamiento.
Boyd (1970) presenta una discusión exhaustiva sobre la fractura frágil en estructuras de
acero.
100
3.2.2 Resistencia Corrosiva

Las condiciones que causan corrosión pueden surgir de varias maneras. Para esta breve
discusión sobre la selección de materiales, es conveniente clasificar la corrosión en las
siguientes categorías:
1. Desgaste general de material – corosión uniforme.
2. Corrosión galvánica: metales diferentes en contacto.
3. Ataque localizado en picaduras.
4. Corrosión intergranular.
5. Corrosión por tensión.
6. Erosión – corrosión.
7. Corrosión, fatiga.
8. Oxidación y sulfuración a alta temperatura.
9. Fragilidad de hidrógeno.
La corrosión metálica es esencialmente un proceso electroquímico. Se necesitan cuatro
componentes para configurar una celda electroquímica:
1. Anodos – electrodo corrosivo.
2. Catodo – electrodo pasivo, no corrosivo.
3. El medio conductor – el electrolito – el fluido corrosivo.
4. Finalización del circuito eléctrico – a través del material.
Las áreas catódicas pueden surgir de muchas maneras:
a. Metales diferentes. d. Áreas menos aireadas.
b. Productos de corrosión. e. Áreas de concentración
c. Inclusiones en el metal, como la diferencial.
escoria. f. Áreas con tensión diferencial.
3.2.2.1 Corrosión Uniforme
Este término describe el desgaste más o menos uniforme de material por corrosión, sin
picaduras u otras formas de ataque local. Si la corrosión de un material puede considerarse
uniforme, la vida útil del material en servicio puede predecirse a partir de velocidad de
corrosión determinadas experimentalmente.
Las velocidades de corrosión generalmente se expresan como una velocidad de penetración
en pulgadas por año (ppy). También se expresan como una pérdida de peso en miligramos
por decímetro cuadrado por día (mdd). En las pruebas de corrosión, la velocidad de corrosión
se mide por la reducción de peso de una muestra de área conocida durante un período de
tiempo fijo.
12w
ppy = (2.1)
tA
dónde
w = pérdida de masa en el tiempo t, lb,
101
t = tiempo, años
A = área de superficie, pie 2
 = densidad del material, lb pie3
Como la mayoría de los datos publicados sobre las velocidades de corrosión están en
unidades imperiales.
En unidades SI, 1 ppy = 25 mm por año.
Al juzgar las tasas de corrosión expresadas en mdd, debe recordarse que la velocidad de
penetración depende de la densidad del material. Para metales ferrosos 100 mdd = 0.02 ppy.
Tabla 3.5 Velocidades de corrosion aceptable
Velocidad de corrosión
Característica
ppy mm/y
Completamente satisfactorio <0.01 0.25
Usar con precaución <0.03 0.75
Usar solo para exposiciones cortas <0.06 1.5
Completamente insatisfactorio > 0.06 1.5
Lo que puede considerarse una velocidad de ataque aceptable dependerá del costo del
material; el deber, particularmente en lo que respecta a la seguridad; y la vida económica de
la planta. Para los materiales de bajo costo más utilizados, como los aceros al carbono y de
baja aleación, en la Tabla 3.5 se ofrece una guía de lo que se considera aceptable. Para las
aleaciones más caras, como los aceros de alta aleación, latón y el aluminio, las cifras que
figuran en la Tabla 3.5 deben dividirse entre 2.
Si la velocidad de corrosión prevista indica solo exposiciones cortas, entonces el ingeniero
de diseño debe permitir la inspección frecuente de la planta y el reemplazo periódico del
equipo afectado. Esto afecta la economía del proceso de dos maneras, ya que reduce el factor
en funcionamiento (número de días de producción por año) y aumenta los costos de
mantenimiento. Por lo general, el impacto económico del apagado y reemplazo frecuente es
tan negativo que puede justificarse el uso de una aleación más cara con mejor resistencia a
la corrosión.
Deben agregarse los márgenes de corrosión esperados durante la vida útil de la planta o el
tiempo entre reemplazos a los espesores mínimos de la pared del recipiente calculados para
cumplir con los códigos del recipiente a presión. Estos márgenes de corrosión pueden ser
económica o mecánicamente prohibitivos si la tasa de corrosión es alta.
La orientación sobre las tolerancias por corrosión se proporciona en el Código ASME BPV
Sec. VIII Div. 1 apéndice E. no obligatorio. La tolerancia de corrosión debe ser al menos
igual a la pérdida de corrosión esperada durante la vida útil deseada del recipiente.
La velocidad de corrosión dependerá de la temperatura y concentración del fluido corrosivo.
Un aumento en la temperatura generalmente resulta en una mayor tasa de corrosión; aunque
no siempre La tasa dependerá de otros factores afectados por la temperatura, como la
solubilidad del oxígeno.
El efecto de la concentración también puede ser complejo. Por ejemplo, la corrosión del
acero dulce en ácido sulfúrico, donde la tasa es inaceptablemente alta en ácido diluido y en
concentraciones superiores al 70%, pero es aceptable en concentraciones intermedias.
102
3.2.2.2 Corrosión Galvánica
La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al estar en

contacto directo con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran
inmersos en un electrolito o medio húmedo. Por el contrario, una reacción galvánica se
aprovecha en baterías y pilas para generar una corriente eléctrica de cierto voltaje. Un
ejemplo común es la pila de carbono-zinc donde el zinc se corroe preferentemente para
producir una corriente.
Si se colocan metales diferentes en contacto en un electrolito, la velocidad de corrosión del
metal anódico aumentará, ya que el metal más bajo en la serie electroquímica actuará
fácilmente como un cátodo.
Algunos metales bajo ciertas condiciones forman una película protectora natural; por
ejemplo, acero inoxidable en ambientes oxidantes. Este estado se denota por “pasivo”, por
otro lado, la denotación “Activo” indica la ausencia de la película protectora, por ejemplo,
donde la superficie del metal está sujeta a desgaste debido a partes móviles o abrasión por
el fluido. Se pueden esperar cambios menores de posición en la serie en otros electrolitos,
pero la serie para el agua de mar es una buena indicación de las combinaciones de metales
que deben evitarse. Si los metales que están ampliamente separados en la serie galvánica
tienen que usarse juntos, deben aislarse eléctricamente entre sí, rompiendo el circuito
conductor. Alternativamente, si se puede aceptar la pérdida de sacrificio del material
anódico, el grosor de este material se puede aumentar para permitir una mayor tasa de
corrosión. La velocidad de corrosión dependerá de las áreas relativas de los metales anódicos
y catódicos. Se debe evitar un área alta de cátodo a ánodo.
Los ánodos de sacrificio se utilizan para proteger las tuberías de acero subterráneas.
Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un electrolito,
se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales de
electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible la migración
de iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde el ánodo al
cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que tienen menor potencial de
reducción) más rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico (el
que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia
de electrolitos y un camino conductor entre los dos metales puede causar una corrosión en
un metal que, de forma aislada, no se habría oxidado.
Factores que influyen en la corrosión galvánica4
❖ El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos
metales.
❖ Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto de la zona". Como es
el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con el
cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo grande
hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden alterar las
zonas expuestas.
❖ La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros
inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
❖ Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el
flujo de corriente galvánica.
103
❖ Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito

disminuye la corriente, y la corrosión se hace más lenta.5
❖ Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los
distintos metales podrían solaparse en su gama de diferencias de potencial individual.
Esto significa que cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo
dependiendo de las condiciones que afectan a los potenciales individuales.
❖ Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los metales
pueden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua circulante,
de la aireación, y la modificación del pH.
❖ Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es menos
reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y
aumentar así la reactividad.
❖ Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
❖ Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a otros
productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que los
aceros sean menos resistentes a los cloruros.
❖ Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes (ya
sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo producto)
pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.
3.2.2.3 Picadura
La picadura es el término dado a la corrosión altamente localizada que forma hoyos en la

superficie del metal. Si un material es susceptible a picaduras, la penetración puede ocurrir
prematuramente y los datos de la velocidad de corrosión no son una guía confiable para la
vida útil del equipo.
Las picaduras pueden ser causadas por una variedad de circunstancias; cualquier situación
que cause un aumento localizado en la velocidad de corrosión puede resultar en la formación
de un pozo. En un medio aireado, la concentración de oxígeno será menor en el fondo de un
pozo, y el fondo será anódico al metal circundante, causando un aumento de la corrosión y
la profundización del pozo. Un buen acabado superficial reducirá este tipo de ataque.
Las picaduras también pueden ocurrir si la composición del metal no es uniforme; por
ejemplo, la presencia de inclusiones de escoria en soldaduras. El impacto de las burbujas
también puede causar picaduras. Esto ocurre durante la cavitación en las bombas, que es un
ejemplo de erosión-corrosión.
3.2.2.4 Corrosión Intergranular
La corrosión intergranular es la corrosión preferencial del material en los límites del grano
(cristal). Aunque la pérdida de material será pequeña, la corrosión intergranular puede causar
la falla catastrófica del equipo. La corrosión intergranular es una forma común de ataque a
las aleaciones, pero rara vez ocurre con metales puros. El ataque generalmente es causado
por una pareja diferencial que se establece entre las impurezas existentes en el límite del
grano. Las impurezas tenderán a acumularse en los límites del grano después del tratamiento
térmico. El ejemplo clásico de corrosión intergranular en plantas químicas es la
descomposición de la soldadura de acero inoxidable no estabilizado. Esto es causado por la
precipitación de carburos de cromo en los límites de grano en una zona adyacente a la
soldadura, donde la temperatura ha estado entre 500 y 800 °C durante la soldadura. La
104
descomposición de la soldadura se puede evitar mediante el recocido después de la

soldadura, si es práctico (tratamiento térmico posterior a la soldadura); o usando calidades
bajas en carbono (<0.3% C), o grados estabilizados por la adición de titanio o niobio.
3.2.2.5 Efecto de la tensión
La velocidad de corrosión y la forma de ataque se pueden cambiar si el material está bajo

tensión. En general, la velocidad de ataque no cambiará significativamente dentro de los
valores normales de tensión de diseño. Sin embargo, para algunas combinaciones de metal,
medios corrosivos y temperatura, puede ocurrir el fenómeno llamado agrietamiento por
corrosión bajo tensión. Este es el nombre general dado a una forma de ataque en el que se
producen grietas que crecen rápidamente y pueden causar una falla prematura y frágil del
metal. Las condiciones necesarias para el agrietamiento por corrosión bajo tensión son:
1. Tensión y corrosión simultáneas.
2. Una sustancia corrosiva específica; en particular la presencia de Cl
La tensión leve puede causar grietas; las tensiones residuales de la fabricación y la soldadura
son suficientes.
❖ Para una discusión general sobre el mecanismo del agrietamiento por corrosión bajo
tensión.
❖ Algunos ejemplos clásicos de agrietamiento por corrosión bajo tensión son:
✓ En el craqueo sobre cartucheras de latón.
✓ Fragilidad cáustica de calderas de acero.
✓ El agrietamiento por corrosión bajo tensión de los aceros inoxidables en
presencia de iones cloruro.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede evitarse seleccionando materiales que no
sean susceptibles en el entorno de corrosión específico; o, menos ciertamente, aliviando La
tensión mediante un tratamiento térmico posterior a la soldadura.
Moore (1979) proporciona tablas exhaustivas de materiales susceptibles de agrietamiento
por corrosión bajo tensión en productos químicos específicos. Las tablas de Moore están
tomadas de la encuesta de datos de corrosión publicada por NACE (1974). Ver también el
Código ASME BPV Sec. II Parte D Apéndice A-330.
El término fatiga por corrosión se usa para describir la falla prematura de materiales en
ambientes corrosivos causados por tensiones cíclicas. Incluso las condiciones ligeramente
corrosivas pueden reducir notablemente la vida de fatiga de un componente. A diferencia
del agrietamiento por corrosión bajo tensión, la fatiga por corrosión puede ocurrir en
cualquier ambiente corrosivo y no depende de una combinación específica de sustancia
corrosiva y metal. Los materiales con alta resistencia a la corrosión deben especificarse para
componentes críticos sometidos a tensiones cíclicas.
3.2.2.6 Erosión-Corrosión
El término erosión-corrosión se usa para describir la mayor velocidad de ataque causada por
una combinación de erosión y corrosión. Si una corriente de fluido contiene partículas
suspendidas o donde hay alta velocidad o turbulencia, la erosión tenderá a eliminar los
productos de corrosión y cualquier película protectora, y la velocidad de ataque aumentará
notablemente. Si es probable que se produzca erosión, se deben especificar materiales más
resistentes o la superficie del material protegida de alguna manera. Por ejemplo, se pueden
105
usar insertos de plástico para evitar la corrosión por erosión en la entrada a los tubos del
intercambiador de calor.
3.2.2.7 Oxidación y sulfidación a alta temperatura
La corrosión se asocia normalmente con soluciones acuosas, pero la oxidación puede ocurrir
en condiciones secas. Los aceros al carbono y de baja aleación se oxidarán rápidamente a
altas temperaturas y su uso se limita a temperaturas inferiores a 480 °C.
El cromo es el elemento de aleación más efectivo para dar resistencia a la oxidación,
formando una película de óxido tenaz. Las aleaciones de cromo deben especificarse para
equipos sujetos a temperaturas superiores a 480 °C en atmósferas oxidantes. Por ejemplo, el
acero inoxidable tipo 304L (18% Cr) se puede usar hasta 650 °C. Para temperaturas
superiores a 700 °C se necesita estabilización adicional. El acero inoxidable tipo 347 está
estabilizado con niobio y puede usarse hasta 850 °C. Las aleaciones con alto contenido de
níquel también se pueden usar siempre que el azufre no esté presente y las aleaciones de Ni
con alto contenido de cromo se usen a las temperaturas más altas. Por ejemplo, Inconel 600
(15.5% Cr) puede usarse hasta 650 °C e Incoloy 800 (21% Cr) puede usarse hasta 850 °C.
El azufre es un contaminante corrosivo muy común en el procesamiento de gas, refinación
de petróleo y conversión de energía. En entornos reductores, el azufre está presente como
H2S, lo que provoca la sulfuración de los metales. El tema elegido a menudo debe soportar
un ambiente sulfurante en un lado y un ambiente oxidante en el otro lado, todo a alta
temperatura (por ejemplo, en un tubo de horno). El azufre puede atacar la escala de óxido de
cromo que protege la aleación, causando corrosión de ruptura, particularmente para
aleaciones con alto contenido de níquel. Lai (1990) proporciona datos de corrosión a alta
temperatura para diversos entornos de sulfuros y gases mixtos y recomienda el uso de
aleaciones de alto contenido de cromo y alto contenido de silicio como HR-160 en este
servicio.
3.2.2.8 Fagilidad e Hidrógeno
La fragilidad de hidrógeno es el nombre dado a la pérdida de ductilidad causada por la

absorción (y reacción) de hidrógeno en un metal. Es de particular importancia cuando se
especifican aceros para su uso en plantas de reforma de hidrógeno. Los aceros aleados tienen
una mayor resistencia a la fragilidad por hidrógeno que los aceros al carbono simples.
En el estudio de datos de corrosión de NACE (1974) se proporciona una tabla que muestra
la idoneidad de varios aceros aleados para su uso en atmósferas de hidrógeno, en función de
la presión parcial y la temperatura del hidrógeno. Por debajo de 500 °C se puede utilizar
acero al carbono simple.
3.2.3 Selección de materiales resistencia a la corrosión
Para seleccionar el material de construcción correcto, es importante definir el medio del
proceso al que estará expuesto el material. Además de los principales productos químicos
corrosivos presentes, se deben considerar los siguientes factores:
1. La temperatura afecta la velocidad de corrosión y las propiedades mecánicas.
2. Presión.
3. pH.
4. Presencia de impurezas traza estrés corrosión.
5. La cantidad de aireación diferencial de las células de oxidación.
106
6. Velocidad de la corriente y agitación erosión-corrosión.

7. Velocidad de transferencia de calor temperaturas diferenciales.
Deben considerarse las condiciones que pueden surgir durante la operación anormal, como en
el arranque y el apagado, además de la operación normal y estable.
Tablas de corrosión
La resistencia de algunos materiales de uso común a una gama de productos químicos se
muestra en el Anexo B. Rabald (1968), NACE (1974), Hamner (1974), Green y Perry (2007)
proporcionan datos más completos sobre la corrosión, que cubren la mayoría de los materiales
utilizados en la construcción de la planta de proceso, en una amplia gama de medios
corrosivos), Lai (1990) y Schweitzer (2004) (1989) (2006).
El manual de corrosión DECHEMA de doce volúmenes es una guía extensa sobre la
interacción de medios corrosivos con materiales, DECHEMA (2005). El Manual de Datos de
Corrosión de ASM también tiene datos extensos (Craig y Anderson, 1995).
Las pruebas de planta piloto y las pruebas de corrosión de laboratorio en condiciones de planta
simuladas ayudarán en la selección de materiales adecuados si la experiencia real de la planta
no está disponible. Las pruebas preliminares pueden llevarse a cabo insertando cupones de
diferentes materiales en un aparato que se sabe que resiste la corrosión antes de probar los
componentes de la planta. Esto reduce la probabilidad de falla de los componentes y la posible
liberación de productos químicos durante las pruebas. Se necesita cuidado en la interpretación
de las pruebas de laboratorio.
También se debe buscar el asesoramiento del departamento de servicio técnico de la empresa
que suministra los materiales.
3.2.4 Costos de Material
En la Tabla 3.6 se da una indicación del costo de algunos metales de uso común. El costo real
de los metales y las aleaciones fluctuará bastante, dependiendo de los movimientos en los
intercambios mundiales de metales.
Tabla 3.6 Costo relativo de metales (febrero de 2008)
Tensión max Índice de
Tipo o Precio
Metal permitido (ksi = costo
grado ($/lb)
1000 psi) relativo
Acero al carbono A-285 0.46 12.9 1,0
Acero inoxidable austenítico 304 1,44 20 2,0
316 2,47 20 3,5
Aleación de aluminio A03560 1.19 8.6 1.3
Cobre C10400 3.92 6.7 18.8
Níquel 99% Ni 12.87 10 41.1
Incoloy N08800 4.66 20 6.7
Monel N04400 9.16 18.7 15.6
Titanio R50250 3.63 10 5.9
Notas: 1. Los valores de tensión máximos permitidos están a 40 °C y se toman del Código ASME BPV Sec. II Parte
D. El código debe ser consultado para valores a otras temperaturas.
2. El código europeo de recipientes a presión EN 13445 utiliza diferentes tensiones máximas permitidas; ver BS EN
13445-2 y BS EN 13445-3.
3. Existen varios otros grados para la mayoría de los materiales enumerados.
107
Los precios actuales de los metales se pueden encontrar en:

Sitio web Descripción
www.steelonthenet.com Sitio gratuito con precios mensuales de acero al carbono
Steel Business Briefing - sitio de suscripción con acero al
www.steelbb.com
carbono semanal y precios de acero inoxidable
Sitio donde se proporcionan los precios internacionales
www.steelweek.com
semanales
London Metals Exchange - sitio gratuito para los
www.lme.com
principales metales básicos
Gran calculadora de aleación: los precios de 3 meses son
http://metalprices.com/freesite/metals
gratuitos, solo precios actuales por suscripción
La cantidad de un material utilizado dependerá de la densidad y resistencia del material

(tensión máxima permitida) y esto debe tenerse en cuenta al comparar los costos del material.
Moore (1970) compara los costos calculando un factor de calificación de costos definido por
la ecuación:
C
Indice Costo = (3.2)
d
dónde
C, costo por unidad de masa, $/kg,
 , densidad, kg/m3,
 d , tensión máxima permitida, N / mm2.
Las clasificaciones de costos, en relación con la clasificación del acero dulce (bajo en
carbono), se muestran en la Tabla 3.6, para los precios de febrero de 2008. Los materiales con
una tensión máxima permisible relativamente alta, como los aceros inoxidables y de baja
aleación, se pueden usar de manera más eficiente que el acero al carbono. Tenga en cuenta
que la fórmula simplificada dada en la ecuación (3.2) no tiene en cuenta las diferentes
tolerancias de corrosión para los diferentes materiales.
El costo relativo del equipo hecho de diferentes materiales dependerá del costo de fabricación,
así como del costo básico del material. A menos que un material en particular requiera técnicas
especiales de fabricación, el costo relativo del equipo terminado será menor que el costo
relativo del material desnudo. Por ejemplo; El costo adquirido de un tanque de
almacenamiento de acero inoxidable será de 2 a 3 veces el costo del mismo tanque en acero
al carbono, mientras que el costo relativo de los metales es de 5 a 8.
Si la velocidad de corrosión es uniforme, se puede seleccionar el material óptimo calculando
los costos anuales para los posibles materiales candidatos. El costo anual dependerá de la vida
prevista, calculada a partir de la tasa de corrosión, y el costo comprado del equipo. En una
situación dada, puede resultar más económico instalar un material más barato con una alta
tasa de corrosión y reemplazarlo con frecuencia; en lugar de seleccionar un material más
resistente pero más costoso. Esta estrategia solo se consideraría para equipos relativamente
simples con bajos costos de fabricación y donde las fallas prematuras no causarían un peligro
grave. Por ejemplo, el acero al carbono podría especificarse para una línea de efluentes
acuosos en lugar de acero inoxidable, aceptando la probable necesidad de reemplazo. El
espesor de la pared de la tubería se monitorearía in situ con frecuencia para determinar cuándo
era necesario reemplazarlo.
108
Las aleaciones más caras y resistentes a la corrosión se utilizan con frecuencia como
revestimiento en acero al carbono.
Si se necesita una placa gruesa para la resistencia estructural, como para los recipientes a
presión, el uso de materiales revestidos puede reducir sustancialmente el costo. Los requisitos
de diseño para recipientes a presión con revestimiento o revestimientos internos aplicados se
encuentran en el Código ASME BPV Sec. VIII Div. 1 Parte UCL.
3.2.5 Contaminación
Con algunos procesos, la prevención de la contaminación de una corriente de proceso, o un
producto, por ciertos metales, o los productos de corrosión, anula cualquier otra consideración
al seleccionar materiales adecuados. Por ejemplo, en los procesos textiles, el acero inoxidable
o el aluminio a menudo se usan con preferencia al acero al carbono, lo que sería bastante
adecuado, excepto que cualquier oxidación leve marcará los textiles (manchas de hierro).
Con los procesos que usan catalizadores, se debe tener cuidado al seleccionar materiales que
no causen contaminación y envenenamiento del catalizador.
Algunos otros ejemplos que ilustran la necesidad de considerar el efecto de la contaminación
por trazas de otros materiales son:
1. Para los equipos que manejan acetileno, deben evitarse los metales puros o las aleaciones
que contienen cobre, plata, mercurio u oro, para evitar la formación de acetiluros
explosivos.
2. La presencia de trazas de mercurio en una corriente de proceso puede causar la falla
catastrófica de los tubos de intercambio de calor de latón, por la formación de una
amalgama de mercurio y cobre. Se han producido incidentes en los que la contaminación
proviene de fuentes insospechadas, como la falla de los termómetros de mercurio en
acero.
3. En el desastre de Flixborough, había evidencia de que el agrietamiento por corrosión
bajo tensión de una tubería de acero inoxidable había sido causado por la contaminación
de zinc por el revestimiento de alambre galvanizado.
3.2.5.1 Acabado de Superficie
En industrias como la alimentaria, farmacéutica, bioquímica y textil, el acabado de la

superficie del material es tan importante como la elección del material, para evitar la
contaminación.
El acero inoxidable es ampliamente utilizado, y las superficies, por dentro y por fuera,
reciben un alto acabado mediante chorro abrasivo y pulido mecánico. Esto se hace con fines
de higiene; para evitar que el material se adhiera a la superficie; y para ayudar a la limpieza
y esterilización. Timperley (1984) y Jowitt (1980) analizan los acabados superficiales
necesarios para el procesamiento de alimentos.
Un buen acabado superficial es importante en el procesamiento de fibras textiles para evitar
que las fibras se enganchen.
109
3.3 Materiales de construcción de uso común

En esta sección se dan las propiedades mecánicas generales, la resistencia a la corrosión y las
áreas típicas de uso de algunos de los materiales comúnmente utilizados en la construcción de
plantas para procesamiento de alimentos, plantas químicas y petroquímicas. Los valores
proporcionados son para un grado típico, representativo, del material o aleación. Las
aleaciones utilizadas en la construcción de plantas de proceso se conocen por una variedad de
nombres comerciales, y los números de código se designan en las diversas normas nacionales.
Con la excepción de los aceros inoxidables, en este libro no se ha intentado clasificar las
aleaciones analizadas utilizando una u otra de las normas nacionales; se han utilizado los
nombres genéricos y comúnmente utilizados para las aleaciones. Para conocer todos los
detalles de las propiedades y composiciones de los diferentes grados disponibles en una clase
particular de aleación, y los números de código designados, debe hacerse referencia al código
nacional apropiado, a los diversos manuales o a la literatura de los fabricantes. Ver, por
ejemplo, ASME BPV Code Sec. II Parte D para obtener una lista completa de las propiedades
de los materiales y el Código ASME BPV Sec. VIII Div.1 para pautas de fabricación
específicas del material.
Los nombres y códigos comerciales de EE. UU. Están dados por Green y Perry (2007). Evans
(1980) puede encontrar una revisión exhaustiva de los materiales de ingeniería utilizados para
la planta química y de proceso.
3.3.1 Hierro y acero
El acero con poco carbono (acero dulce) es el material de ingeniería más utilizado. Es barato;
está disponible en una amplia gama de formas y tamaños estándar; y se puede trabajar y soldar
fácilmente. Tiene buena resistencia a la tracción y ductilidad.
Los aceros al carbono y el hierro no son resistentes a la corrosión, excepto en ciertos entornos
específicos, como el ácido sulfúrico concentrado y los álcalis cáusticos. Son adecuados para
usar con la mayoría de los solventes orgánicos, excepto los solventes clorados; pero las trazas
de productos de corrosión pueden causar decoloración.
El acero suave es susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión en ciertos entornos.
La resistencia a la corrosión de los aceros de baja aleación (menos del 5% de los elementos
de aleación), donde los elementos de aleación se agregan para mejorar la resistencia mecánica
y no para la resistencia a la corrosión, no es significativamente diferente de la de los aceros al
carbono.
Una referencia exhaustiva que cubre las propiedades y la aplicación de los aceros, incluidos
los aceros inoxidables, es el libro de Llewellyn y Hudd (1998). Clark (1970) analiza el uso de
acero al carbono en la construcción de plantas químicas.
Los hierros con alto contenido de silicio (14 a 15% de Si) tienen una alta resistencia a los
ácidos minerales, excepto el ácido fluorhídrico. Son particularmente adecuados para su uso
con ácido sulfúrico a todas las concentraciones y temperaturas.
Sin embargo, son muy frágiles.
3.3.2 Acero inoxidable
Los aceros inoxidables son los materiales resistentes a la corrosión más utilizados en la
industria química e industria de los alimentos.
110
Para impartir resistencia a la corrosión, el contenido de cromo debe ser superior al 12%, y
cuanto mayor sea el contenido de cromo, más resistente es la aleación a la corrosión en
condiciones de oxidación. Se agrega níquel para mejorar la resistencia a la corrosión en
ambientes no oxidantes.
3.3.2.1 Tipos de acero inoxidable
Se encuentra disponible una amplia gama de aceros inoxidables, con composiciones

diseñadas para proporcionar las propiedades requeridas para aplicaciones específicas. Se
pueden dividir en tres grandes clases según su microestructura:
1. Ferrítico: 13 20% Cr, <0.1% C, sin níquel
2. Austenítico: 18 20% Cr,> 7% Ni
3. Martensítico: 12 14% Cr, 0.2 a 0.4% C, hasta 2% Ni
La estructura uniforme de Austenita (cúbica centrada en la cara, con los carburos en
solución) es la estructura deseada para la resistencia a la corrosión, y son estos grados los
que se utilizan ampliamente en la industria química. La composición de los principales
grados de aceros austeníticos se muestra en la Tabla 2.9. Sus propiedades se discuten a
continuación.
Tabla 2.9 Calidades de acero inoxidable austenítico de uso común
Composición %
Especificación
Mn Cr Ni Mo Ti Nb
°N AISI C Si
max max max rango rango rango
304 0.08 2.00 17.5 8.0
20.0 11.0
304L 0.03 1.00 2.00 17.5 8.0
20.0 12.0
321 0,12 1,00 2,00 17,0 9,0 4xC
20.0 12.0
347 0.08 1.00 2.00 17.0 9.0 10xC
20.0 13.0
316 0,08 1,00 2,00 16,0 10,0 2,0
18.0 14.0 3.0
316L 0.03 1.0 2.0 16.0 10.0 2.0
18.0 14.0 3.0
309 0,20 22,0 12,0
24.0 15.0
310 0,25 24,0 19,0
26.0 22.0
S y P 0.045% todos los grados.
Instituto Americano del Hierro y el Acero AISI
Tipo 304 (los llamados aceros inoxidables 18/8): el acero inoxidable más utilizado. Contiene
el mínimo de Cr y Ni que dan una estructura austenítica estable. El contenido de carbono es
lo suficientemente bajo para que el tratamiento térmico no se necesite normalmente con
secciones delgadas para evitar la descomposición de la soldadura.
Tipo 304L: versión baja en carbono del tipo 304 (<0.03% C) utilizada para secciones
soldadas más gruesas, donde se produciría precipitación de carburo con el tipo 304.
111
Tipo 321: una versión estabilizada de 304, estabilizada con titanio para evitar la precipitación
de carburo durante la soldadura. Tiene una resistencia ligeramente mayor que 304L, y es
más adecuado para uso a altas temperaturas.
Tipo 347: estabilizado con niobio.
Tipo 316: en esta aleación, se agrega molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión en
condiciones reductoras, como en ácido sulfúrico diluido y, en particular, en soluciones que
contienen cloruros.
Tipo 316L: una versión baja en carbono del tipo 316, que debe especificarse si la soldadura
o el tratamiento térmico pueden causar precipitación de carburo en el tipo 316.
Tipos 309/310: aleaciones con un alto contenido de cromo, para dar mayor resistencia a la
oxidación a altas temperaturas. Las aleaciones con más del 25% de Cr son susceptibles a la
fragilidad debido a la formación de la fase sigma a temperaturas superiores a 500 ° C. La
fase Sigma es un compuesto intermetálico, FeCr.
Hills y Harries (1960) analizan la formación de la fase sigma en aceros inoxidables
austeníticos.
3.3.2.2 Propiedades mecánicas
Los aceros inoxidables austeníticos tienen mayor resistencia que los aceros al carbono
simples, particularmente a temperaturas elevadas.
Los aceros inoxidables austeníticos, a diferencia de los aceros al carbono simples, no se
vuelven frágiles a bajas temperaturas. Cabe señalar que la conductividad térmica del acero
inoxidable es significativamente menor que la del acero dulce.
Los valores típicos a 100 °C son, tipo 304 (18/8) 16 W/m °C acero dulce 60 W/m °C
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos en estado recocido.
Resistencia a la corrosión general.
Cuanto mayor sea el contenido de aleación, mejor será la resistencia a la corrosión en una
amplia gama de condiciones, fuertemente oxidante para reducir, pero mayor será el costo. A
continuación, se incluye una clasificación en orden de aumento de la resistencia a la
corrosión, tomando el tipo 304 como 1:
304 304L 321 316 316L 310

1.0 11 1.1 1.25 1.3 1.6
La corrosión intergranular (decaimiento de la soldadura) y el agrietamiento por corrosión

bajo tensión son problemas asociados con el uso de aceros inoxidables, y deben tenerse en
cuenta al seleccionar los tipos adecuados para su uso en un entorno particular. El
agrietamiento por corrosión bajo tensión en los aceros inoxidables puede ser causado por
unos pocos ppm de iones de cloruro.
En general, los aceros inoxidables se usan para la resistencia a la corrosión cuando existen
condiciones de oxidación. Deben especificarse tipos especiales u otras aleaciones con alto
contenido de níquel, si es probable que ocurran condiciones reductoras. Peckner y Bernstein
(1977) analizan a fondo las propiedades, la resistencia a la corrosión y los usos de los
diversos grados de acero inoxidable. Sedriks (1979) presenta una discusión exhaustiva sobre
la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
112
Turner (1989) analiza el agrietamiento por corrosión bajo tensión en los aceros inoxidables.
Aceros inoxidables de alto contenido de aleación
Los aceros inoxidables súper austeníticos con alto contenido de níquel, que contienen entre
29 y 30% de níquel y 20% de cromo, tienen una buena resistencia a los ácidos y a los cloruros
de ácido. Son más caros que el menor contenido de aleación, serie 300, de aceros inoxidables
austeníticos.
Los aceros inoxidables dúplex y súper dúplex contienen altos porcentajes de cromo. Se
llaman dúplex porque su estructura es una mezcla de las fases austenítica y ferrítica. Tienen
una mejor resistencia a la corrosión que los aceros inoxidables austeníticos y son menos
susceptibles al agrietamiento por corrosión bajo tensión. El contenido de cromo de los aceros
inoxidables dúplex es de alrededor del 20% y de alrededor del 25% en los grados súper
dúplex. Los aceros súper dúplex se desarrollaron para su uso en entornos agresivos en alta
mar.
La gama dúplex de aceros inoxidables se puede fundir, forjar y mecanizar fácilmente.
Pueden surgir problemas en la soldadura, debido a la necesidad de mantener el equilibrio
correcto de ferrita y austenita en el área de soldadura, pero esto se puede superar utilizando
los materiales y procedimientos de soldadura correctos.
El costo de los grados dúplex es comparable con los aceros 316. Super-duplex cuesta
alrededor de un 50% más que el costo de duplex.
La selección y las propiedades de los aceros inoxidables dúplex son discutidas por Bendall
y Guha (1990) y Warde (1991).
3.3.3 Níquel
El níquel tiene buenas propiedades mecánicas y se trabaja fácilmente. El metal puro (> 99%)
generalmente no se usa para plantas químicas, prefiriéndose sus aleaciones para la mayoría
de las aplicaciones. El uso principal es para equipos que manejan álcalis cáusticos a
temperaturas superiores a las que podría usarse el acero al carbono; por encima de 70 ° C. El
níquel no está sujeto a grietas por corrosión como el acero inoxidable.
3.3.4 Monel
Monel, la clásica aleación de níquel-cobre con los metales en la proporción 2:1, es
probablemente, después de los aceros inoxidables, la aleación más utilizada para plantas
químicas. Se trabaja fácilmente y tiene buenas propiedades mecánicas de hasta 500 °C. Es
más caro que el acero inoxidable, pero no es susceptible al agrietamiento por corrosión bajo
tensión en soluciones de cloruro. Monel tiene una buena resistencia a los ácidos minerales
diluidos y puede usarse en condiciones reductoras, donde los aceros inoxidables no serían
adecuados. Se puede usar para equipos que manejan álcalis, ácidos y sales orgánicas y agua
de mar.
3.3.5 Inconel e incoloy
Inconel (típicamente 76% Ni, 7% Fe, 15% Cr) se usa principalmente para la resistencia a los
ácidos a altas temperaturas. Mantiene su resistencia a temperatura elevada y es resistente a los
gases del horno, si no tiene azufre. No es adecuado para su uso en ambientes sulfurados. Las
aleaciones de níquel con mayor contenido de cromo, como Incoloy 800 (21% Cr) y RA-33
(25% Cr) tienen una mejor resistencia a la oxidación a temperaturas más altas.
113
3.3.6 Los hastelloys

El nombre comercial Hastelloy cubre una gama de aleaciones de níquel, cromo, molibdeno y
hierro que se desarrollaron para resistir la corrosión a ácidos minerales fuertes,
particularmente HCl. La resistencia a la corrosión y el uso de los dos grados principales,
Hastelloy B (65% Ni, 28% Mo, 6% Fe) y Hastelloy C (54% Ni, 17% Mo, 15% Cr, 5% Fe),
son discutido en documentos por Weisert (1952a, b).
3.3.7 Cobre y aleaciones de cobre
El cobre puro no se usa ampliamente para equipos químicos. Se ha utilizado tradicionalmente
en la industria alimentaria, particularmente en la elaboración de cerveza. El cobre es un metal
relativamente blando, muy fácil de trabajar, y se usa ampliamente para tuberías y tubos de
pequeño diámetro.
Las principales aleaciones de cobre son el latón, aleados con zinc, y los bronces, aleados con
estaño. Otros, los llamados bronces son los bronces de aluminio y los bronces de silicio.
El cobre es atacado por ácidos minerales, excepto ácido sulfúrico frío, diluido y no aireado.
Es resistente a los álcalis cáusticos, excepto el amoníaco, y a muchos ácidos y sales orgánicos.
Los latones y bronces tienen una resistencia a la corrosión similar al metal puro. Su uso
principal en la industria química es para válvulas y otros accesorios pequeños, y para tubos
de intercambio de calor y placas de tubos. Si se usa latón, se debe seleccionar un grado que
sea resistente a la deszincificación.
Las aleaciones de cuproníquel (70% Cu) tienen una buena resistencia a la corrosión-erosión
y se usan para tubos de cambio de calor, particularmente donde el agua de mar se usa como
refrigerante.
3.3.8 Aluminio y sus aleaciones
El aluminio puro carece de resistencia mecánica, pero tiene mayor resistencia a la corrosión
que sus aleaciones. Las principales aleaciones estructurales utilizadas son la gama Duralumin
(Dural) de aleaciones de aluminio y cobre (composición típica 4% Cu, con 0.5% Mg) que
tienen una resistencia a la tracción equivalente a la del acero dulce. El metal puro se puede
usar como revestimiento en placas Dural, para combinar la resistencia a la corrosión del metal
puro con la resistencia de la aleación. La resistencia a la corrosión del aluminio se debe a la
formación de una película delgada de óxido (como con los aceros inoxidables). Por lo tanto,
es más adecuado para su uso en condiciones de oxidación fuerte. Es atacado por ácidos
minerales y por álcalis; pero es adecuado para ácido nítrico concentrado, superior al 80%. Es
ampliamente utilizado en las industrias textil y alimentaria, donde el uso de acero dulce podría
causar contaminación. También se utiliza para el almacenamiento y distribución de agua
desmineralizada.
3.3.9 Plomo
El plomo era uno de los materiales de construcción tradicionales para la planta química, pero
ahora, debido a su precio, ha sido reemplazado en gran medida por otros materiales,
particularmente plásticos. Es un material blando y dúctil, y se utiliza principalmente en forma
de láminas (como revestimientos) o tuberías. Tiene una buena resistencia a los ácidos,
particularmente al sulfúrico.
3.3.10 Titanio
El titanio ahora se usa ampliamente en la industria química, principalmente por su resistencia
a las soluciones de cloruro, incluido el agua de mar y el cloro húmedo. Se ataca rápidamente
114
con cloro seco, pero la presencia de una concentración de humedad tan baja como 0.01%
evitará el ataque. Al igual que los aceros inoxidables, el titanio depende de su resistencia en
la formación de una película de óxido. El titanio también se usa en otros servicios de haluros,
por ejemplo, en procesos de oxidación en fase líquida, como la fabricación de ácido
tereftálico, que utilizan bromuro como catalizador o promotor.
La aleación con paladio (0.15%) mejora significativamente la resistencia a la corrosión,
particularmente al HCl. El titanio se usa cada vez más para intercambiadores de calor, tanto
para carcasa como para tubos, y para intercambiadores de placas; reemplazando cuproníquel
para usar con agua de mar.
El uso de titanio para resistencia a la corrosión es discutido por Deily (1997).
3.3.11 Tantalum
La resistencia a la corrosión del tantalio es similar a la del vidrio, y se le ha llamado vidrio
metálico. Es costoso, aproximadamente cinco veces el costo del acero inoxidable, y se usa
para aplicaciones especiales, donde el vidrio o un revestimiento de vidrio no serían adecuados.
Los tapones de tantalio se utilizan para reparar equipos revestidos de vidrio.
Fensom y Clark (1984) y Rowe (1994) (1999) analizan el uso del tantalio como material de
construcción en la industria química.
3.3.12 Zirconio
El circonio y las aleaciones de circonio se utilizan en la industria nuclear, debido a su sección
transversal de baja absorción de neutrones y su resistencia al agua caliente a altas presiones.
En la industria química, el circonio se está utilizando cuando se requiere resistencia a los
ácidos calientes y en ebullición: nítrico, sulfúrico y particularmente clorhídrico. Su resistencia
es equivalente a la del tantalio, pero el circonio es menos costoso, similar en precio al acero
de alto níquel. Rowe (1999) ofrece una breve revisión de las propiedades y el uso de circonio
para plantas químicas.
3.3.13 Plata
Los revestimientos de plata se utilizan para recipientes y equipos que manejan ácido
fluorhídrico. También se utiliza para aplicaciones especiales en la industria alimentaria y
farmacéutica, donde es vital evitar la contaminación del producto.
3.3.14 Oro
El oro rara vez se usa como material de construcción debido a su alto costo. Es altamente
resistente al ataque de ácido nítrico diluido y ácido sulfúrico concentrado caliente, pero se
disuelve con agua regia (una mezcla de ácido nítrico y sulfúrico concentrado). Es atacado por
el cloro y el bromo, y forma una amalgama con mercurio.
Se ha utilizado como revestimiento fino en tubos de condensador y otras superficies.
3.3.15 Platino
El platino tiene una alta resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Uno de sus principales
usos ha sido en forma de una aleación con cobre, en la fabricación de hileras utilizadas en
procesos de hilado textil sintético.
115
3.4 Plásticos como materiales se construcción para planta química

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Los plásticos se utilizan cada vez más como materiales resistentes a la corrosión para la
construcción de plantas químicas.
También se usan ampliamente en plantas de procesamiento de alimentos y bioquímicas. Se
pueden dividir en dos grandes clases:
1. Materiales termoplásticos, que se ablandan con el aumento de la temperatura; por
ejemplo, cloruro de polivinilo (PVC) y polietileno.
2. Materiales termoendurecibles, que tienen una estructura rígida y reticulada; por ejemplo,
las resinas de poliéster y epoxi.
Los detalles de la composición química y las propiedades de la amplia gama de plásticos
utilizados como materiales de ingeniería se pueden encontrar en los libros de Butt y Wright
(1980), Evans (1980) y Harper (2001).
El mayor uso de plásticos es para tuberías; las láminas también se utilizan para revestir
recipientes y para conductos fabricados y envolturas de ventiladores. Las molduras se usan para
artículos pequeños; tales como impulsores de bomba, piezas de válvula y accesorios de tubería.
La resistencia mecánica y la temperatura de funcionamiento de los plásticos son bajas en
comparación con los metales. La resistencia mecánica y otras propiedades pueden modificarse
mediante la adición de cargas y plastificantes. Cuando se refuerza con vidrio o fibra de carbono,
los plásticos termoendurecibles pueden tener una resistencia equivalente al acero dulce y se
usan para recipientes a presión y tuberías a presión. Las pautas para el diseño de recipientes a
presión de plástico reforzado con fibra se dan en el Código ASME BPV Sec. X Parte RD y en
las normas europeas BS EN 13121 y BS EN 13923. A diferencia de los metales, los plásticos
son inflamables. Se puede considerar que los plásticos complementan los metales como
materiales de construcción resistentes a la corrosión. Generalmente tienen buena resistencia a
ácidos diluidos y sales inorgánicas, pero sufren degradación en solventes orgánicos que no
atacarían metales. A diferencia de los metales, los plásticos pueden absorber solventes,
causando hinchazón y ablandamiento. Las propiedades y áreas de uso típicas de los plásticos
principales utilizados para la planta química se revisan brevemente en las siguientes secciones.
En un libro de Fontana (1986) se ofrece una discusión exhaustiva sobre el uso de plásticos
como materiales resistentes a la corrosión. Harper (2001) también proporciona información
sobre la selección de plásticos para diferentes aplicaciones. Las propiedades mecánicas y el
costo relativo de los plásticos se dan en la Tabla 2.9.
Tabla 2.9 Propiedades mecánicas y costo relativo de los polímeros.
Fuerza de Modulos
Densidad Costo
Material Tensión elásticos
(kg/m3) relativo
(N/mm2) (kN/mm2)
PVC 55 3.5 1400 1.5
Polietileno (baja
12 0.2 900 1.0
densidad)
Polipropileno 35 1.5 900 1.5
PTFE 21 1.0 2100 30.0
GRP poliéster 100 7.0 1500 3.0
GRP epoxy 250 14.0 1800 5.0
Costo aproximado relativo al polietileno.
116
3.4.1 Cloruro de poli-vinilo (PVC)

El PVC es probablemente el material termoplástico más utilizado en la industria química. De
los grados disponibles, el PVC rígido (sin plastificar) es el más utilizado. Es resistente a la
mayoría de los ácidos inorgánicos, excepto a las soluciones de sales inorgánicas y sulfúricas
fuertes. No es adecuado, debido a la hinchazón, para usarse con la mayoría de los solventes
orgánicos. La temperatura máxima de funcionamiento para PVC es baja, 60 °C. El uso del
PVC como material de construcción en ingeniería química se analiza en una serie de artículos
de Mottram y Lever (1957).
3.4.2 Poliolefinas
El polietileno de baja densidad es un plástico relativamente barato, resistente y flexible. Tiene
un punto de ablandamiento bajo y no es adecuado para su uso por encima de aproximadamente
60 °. El polímero de mayor densidad (950 kg/m3) es más rígido y puede usarse a temperaturas
más altas. El polipropileno es un material más fuerte que los polietilenos y puede usarse a
temperaturas de hasta 120 °C.
La resistencia química de las poliolefinas es similar a la del PVC.
3.4.3 Politetrafluoroetileno (PTFE)
El PTFE, conocido con los nombres comerciales Teflon and Fluon, es resistente a todos los
productos químicos, excepto los álcalis fundidos y el flúor, y puede usarse a temperaturas de
hasta 250 °C. Es un material relativamente débil, pero su resistencia mecánica puede
mejorarse mediante la adición de cargas (fibras de vidrio y carbono). Es costoso y difícil de
fabricar. El PTFE se usa ampliamente para juntas, empaquetaduras de glándulas (por ejemplo,
en vástagos de válvulas) y almohadillas antivaho. Como recubrimiento, se utiliza para conferir
propiedades antiadherentes a las superficies, como las placas de filtro. También se puede
utilizar como revestimiento para vasos.
3.4.4 Fluoruro de polivinilideno (PVDF)
El PVDF tiene propiedades similares al PTFE pero es más fácil de fabricar. Tiene buena
resistencia a los ácidos y álcalis inorgánicos, y a los solventes orgánicos. Está limitado a una
temperatura máxima de funcionamiento de 140 °C.
3.4.5 Plásticos reforzados con fibra de vidrio (GRP)
Las resinas de poliéster, reforzadas con fibra de vidrio, son los plásticos termoendurecibles
más comunes utilizados para plantas químicas. Las formas complejas se pueden formar
fácilmente utilizando las técnicas desarrolladas para trabajar con plásticos reforzados. Los
plásticos reforzados con vidrio son relativamente fuertes y tienen una buena resistencia a una
amplia gama de productos químicos. La resistencia mecánica depende de la resina utilizada;
la forma del refuerzo (estera o tela picada); y la relación de resina a vidrio.
Mediante el uso de técnicas especiales, en las que las fibras de vidrio de refuerzo se enrollan
en forma de un filamento continuo, se puede obtener una alta resistencia, y este método se
utiliza para producir recipientes a presión.
Las resinas de poliéster son resistentes a ácidos minerales diluidos, sales inorgánicas y muchos
solventes. Son menos resistentes a los álcalis.
Las resinas epoxídicas reforzadas con fibra de vidrio también se usan para plantas químicas,
pero son más caras que las resinas de poliéster. En general, son resistentes a la misma gama
de productos químicos que los poliésteres, pero son más resistentes a los álcalis.
117
La resistencia química del GRP depende de la cantidad de refuerzo de vidrio utilizado. Las
altas proporciones de vidrio a resina proporcionan una mayor resistencia mecánica, pero
generalmente una menor resistencia a algunos productos químicos. El diseño de equipos para
plantas químicas en GRP es el tema de un libro de Malleson (1969); ver también Shaddock
(1971), Baines (1984), ASME BPV Code Sec. X y BS EN 13121 y 13923.
3.4.6 Caucho
El caucho, particularmente en forma de revestimientos para tanques y tuberías, se ha utilizado
ampliamente en la industria química durante muchos años. El caucho natural se usa más
comúnmente, debido a su buena resistencia a los ácidos (excepto el nítrico concentrado) y los
álcalis. No es adecuado para usar con la mayoría de los solventes orgánicos.
Los cauchos sintéticos también se utilizan para aplicaciones particulares. Hypalon (marca
registrada, E. I. du Pont de Nemours) tiene una buena resistencia a los productos químicos
fuertemente oxidantes y puede usarse con ácido nítrico. No es adecuado para su uso con
disolventes clorados. Viton (marca registrada, E. I. du Pont de Nemours) tiene una mejor
resistencia a los solventes, incluidos los solventes clorados, que otros cauchos. Tanto Hypalon
como Viton son caros, en comparación con otros cauchos sintéticos y naturales.
Saxman (1965) analiza el uso del revestimiento de caucho natural y Evans (1963) la
resistencia química de los cauchos sintéticos.
Butt y Wright (1984) dan una descripción autorizada de la aplicación y los usos de
revestimientos y revestimientos de caucho y plástico.
3.5 Materiales cerámicos (Materiales Silicatos)
Las cerámicas son compuestos de elementos no metálicos e incluyen los siguientes materiales
utilizados para plantas químicas:
❖ Vidrio, los vidrios de borosilicato (vidrio duro).
❖ Gres.
❖ Ladrillos y azulejos resistentes a los ácidos.
❖ Materiales refractarios.
❖ Cementos y hormigones.
Los materiales cerámicos tienen una estructura reticulada y, por lo tanto, son frágiles.
3.5.1 Vidrio
El vidrio de borosilicato (conocido por varios nombres comerciales, incluido Pyrex) se utiliza
para plantas químicas, ya que es más fuerte que el vidrio de sosa utilizado para fines generales;
Es más resistente al choque térmico y al ataque químico. El equipo de vidrio a menudo se usa
en la fabricación a pequeña escala de productos químicos especializados.
El vidrio puede usarse hasta temperaturas moderadamente altas (700 °C) pero no es adecuado
para presiones superiores a la atmosférica a menos que se use como revestimiento.
El equipo de vidrio está disponible en varios fabricantes especializados. Las tuberías y
accesorios se producen en una gama de tamaños, hasta 0,5 m. Se dispone de equipos
especiales, como intercambiadores de calor, y, junto con los tamaños más grandes de tubería,
se pueden utilizar para construir columnas de destilación y absorción. Las juntas de teflón se
utilizan normalmente para unir equipos y tuberías de vidrio.
118
Cuando la falla del vidrio pueda causar lesiones, las tuberías y el equipo deben protegerse con
blindaje externo o envoltura con cinta plástica. El aparato de vidrio debe permitir una
ventilación adecuada a la atmósfera para manejar escenarios de alivio anticipados sin
acumular alta presión.
Los revestimientos de vidrio, también conocidos como esmalte de vidrio, se han utilizado en
recipientes de acero y hierro durante muchos años.
Se utiliza vidrio de borosilicato, y el grosor del revestimiento varía desde aproximadamente
1 mm hasta unas pocas micras. Landels y Stout (1970) y el Código ASME BPV Code Sec.
Analizan las técnicas utilizadas para el revestimiento de vidrio y las precauciones que deben
tomarse en el diseño y fabricación de recipientes para garantizar un revestimiento
satisfactorio. VIII Div. 1, Apéndice obligatorio 27. El vidrio de borosilicato es resistente a
ácidos, sales y productos químicos orgánicos. Es atacado por los álcalis cáusticos y el flúor.
3.5.2 Ladrillos y azulejos resistentes a los ácidos
Los ladrillos y baldosas de alta calidad se utilizan para revestir recipientes, zanjas y para cubrir
pisos. Los revestimientos generalmente están respaldados con una membrana de caucho o
plástico resistente a la corrosión, colocada detrás de las baldosas, y se utilizan cementos
especiales resistentes a los ácidos para las juntas. Los revestimientos de ladrillos y azulejos
están cubiertos en un libro de Falcke y Lorentz (1985).
3.5.3 Materiales refractarios (Refractarios)
Se necesitan ladrillos y cementos refractarios para los equipos que funcionan a altas
temperaturas; tales como calentadores, reactores de alta temperatura y calderas.
Los ladrillos refractarios de uso común están compuestos de mezclas de sílice (SiO2) y
alúmina (Al2O3). La calidad de los ladrillos está determinada en gran medida por las
cantidades relativas de estos materiales y la temperatura de cocción. Las mezclas de sílice y
alúmina forman un eutéctico (94,5% de SiO2, 1545 ° C) y para una alta refractariedad bajo
carga (la capacidad de resistir la distorsión a alta temperatura) la composición debe eliminarse
bien de la composición eutéctica. Los ladrillos refractarios de la más alta calidad, para su uso
en estructuras de carga a altas temperaturas, contienen altas proporciones de sílice o alúmina.
Los "ladrillos de sílice", que contienen más del 98% de SiO2, se utilizan para la construcción
general de hornos.
Los ladrillos con alto contenido de alúmina, 60% Al2O3, se utilizan para hornos especiales
donde la resistencia al ataque de los álcalis es importante; como hornos de cal y cemento. Los
ladrillos refractarios, composición típica 50% SiO2, 40% Al2O3, equilibrio CaO y Fe2O3, se
utilizan para la construcción general de hornos. La sílice puede existir en una variedad de
formas alotrópicas, y los ladrillos que contienen una alta proporción de sílice experimentan
una expansión reversible cuando se calientan a la temperatura de trabajo. Cuanto mayor sea
el contenido de sílice, mayor será la expansión y esto debe permitirse en el diseño y operación
del horno.
Los ladrillos de fuego ordinarios, los ladrillos de fuego con una alta porosidad y los ladrillos
especiales compuestos de tierras de diatomeas se utilizan para aislar paredes.
Los detalles completos de los materiales refractarios utilizados para los hornos metalúrgicos
y de proceso se pueden encontrar en los libros de Norton (1968) y Lyle (1947). Se puede
encontrar información adicional sobre refractarios en los libros de Schacht (1995, 2004) y
Routschka (1997).
119
3.5.4 Revestimientos protectores

Se utiliza una amplia gama de pinturas y otros recubrimientos orgánicos para la protección de
estructuras de acero dulce. Las pinturas se utilizan principalmente para la protección contra
la corrosión atmosférica. Se han desarrollado pinturas especiales químicamente resistentes
para su uso en equipos de procesos químicos. Se utilizan pinturas de caucho clorado y pinturas
a base de epoxi. En la aplicación de pinturas y otros recubrimientos, una buena preparación
de la superficie es esencial para asegurar una buena adhesión de la película de pintura o
recubrimiento.
Ruff (1984) y Hullcoop (1984) ofrecen breves revisiones de las pinturas utilizadas para
proteger las plantas químicas.
3.6 Fabricación de Equipos
Los requisitos para la construcción de equipos para procesamiento de productos químicos,
farmacéuticos, alimentos son en gran medida similares a los aplicados en la construcción de
equipos de procesamiento general. Sin embargo, debido al carácter bioquímico de los
materiales procesados, deben tenerse en cuenta ciertas limitaciones que influyen en la calidad,
inocuidad y seguridad de los productos (por ejemplo, temperatura, humedad, presión, contacto
con el aire y/o sustancias corrosivas como algunos solventes). El diseñador de equipos, debe
tener en cuenta los requisitos de selección del usuario final en la industria de procesos que
desempeñará un papel en la compra de los equipos construidos, y una retroalimentación de la
experiencia es indispensable.
Es difícil sugerir un procedimiento estádar de diseño. De la información bibliográfica y
experiencia de los diseñadores, se involucran las siguientes etapas:
1. Especificación del problema
2. Análisis de la solución del problema
3. Aplicación de los principios de procesos químicos y teorías de satisfacción mecánica de
las condiciones del problema
4. Selección de materiales y tensiones para adaptarse a las condiciones de diseño
5. Evaluación y optimización del diseño
6. Preparación de los planos y especificaciones
La primera etapa es el reconocimiento y entendimiento del objeto problema del diseño. Es
necesario para especificar el problema mas preciso. La solución de problema puede basarse en
nuevos métodos, esquemas o ideas o la aplicación de una idea antigua con un nuevo enfoque.
Los equipos para el procesamiento de productos químicos o biológicos como los alimentos, se
pueden clasificar considerando dos aspectos fundamentales, como el tipo de operación unitaris
que se lleva en ella, como destilación, evaporación, separación sólido–líquido, reacción
química, fermentación, etc. Los equipos también pueden ser clasificados enfatizando ciertas
características comunes, el cual requiere un procedimiento similar. Según esta última
clasificación, se tiene tres grupos:
❖ Grupo de recipientes a presión. Este grupo de equipos tienen un recipiente cilíndrico o
esférico como principal componente, que tiene que resistir variación en presión y
temperatura, adicionalmente a las condiciones de carga. El procedimiento de diseño, por
tanto, está basado en satisfacer un número de criterios, involucrando diferentes
condiciones de carga.
120
❖ Grupo estructural. Este grupo consiste de equipos o componentes que son estacionarios
y tienen que sostener solo una carga muerta. Están generalmente hechos de secciones
estructurales y deben de satisfacer las condiciones de elasticidad o estabilidad
estructural.
❖ Grupo que involucra movimiento rotacional. Este grupo cubre equipos o componentes
donde es necesario un movimiento de rotación para para satisfacer los requerimientos de
proceso. Un sistema de empuje y siministro de potencia son las características esenciales.
Las consideraciones de torque, esfuerzo dinámico, aparte de otras condiciones de carga
forman la base del diseño.
Cada equipo puede no necesariamente pertener solo a un grupo, mas bien involugran una
combinación de características de todos los grupos. En tales casos puede ser posible el diseño
de los componentes perteneciendo a cada grupo y luego combinando o ensamblando para
formar un equipo completo.
Las siguientes estapas básicas deben tenerse en cuenta para el diseño y la construcción
adecuados de equipos para proceso: Resistencia, idoneidad tecnológica, puntos de construcción
débiles y fabricación e instalación de equipos.
3.6.1 Resistencia de la construcción
3.6.1.1 Aspectos generales
Los tipos básicos de fuerzas aplicadas en un material son tensión, presión y corte,
características que se han discutido en las propiedades mecánicas de los materiales. Además,
a menudo se aplican combinaciones de estas fuerzas, como flexión o perforación. La tensión
aplicada a los materiales de la máquina se debe a las fuerzas causadas por procesos
mecánicos, térmicos, químicos o físicos (por ejemplo, cambio de fase de un material
procesado). Las tensiones del equipo de procesos pueden distinguirse como tensiones
“internas” y “externas”.
Las tensiones mecánicas pueden deberse a fuerzas estáticas, como en silos o tanques (peso
del equipo y peso de su contenido). Otros ejemplos de tensiones mecánicas son la presión
experimentada por los materiales de construcción durante el procesamiento mecánico, como
la homogeneización, prensado, filtración, extrusión y bombeo.
Las tensiones térmicas se desarrollan a temperaturas altas o bajas, durante el procesamiento
(expansión/contracción). Son especialmente pronunciados en posiciones en las que se unen
dos materiales diferentes de construcción. Además, las temperaturas elevadas pueden causar
debilitamiento mecánico del material.
Las reacciones químicas/bioquímicas influyen directa o indirectamente en la resistencia del
material de construcción. Las reacciones químicas pueden causar corrosión o producir
sustancias que causan estrés mecánico (por ejemplo, gases producto de la fermentación).
El estrés físico puede causar un estrés mecánico indirecto. Los cambios de fase del producto
pueden causar estrés mecánico, como cuando se vaporiza el agua (desarrollo de presión).
Las tensiones internas están directamente relacionadas con el equipo, incluidas las fuerzas
estáticas del equipo y su contenido, y las fuerzas causadas por los cambios durante el
procesamiento de los materiales.
Las tensiones externas generalmente son causadas por fuerzas externas como el viento y la
nieve. Estas tensiones ocurren cuando el equipo está ubicado fuera de los edificios, por
ejemplo, en silos, tanques grandes y equipos altos, como esterilizadores barométricos,
121
evaporadores grandes y columnas de destilación. Sin embargo, las tensiones externas

también pueden ser importantes en equipos ubicados en interiores, por ejemplo, tensiones
debidas a la acción sísmica o debido a la vibración de los equipos vecinos.
Las tensiones mecánicas se pueden controlar y minimizar mediante la selección adecuada
de los materiales de construcción, el diseño correcto del equipo y la construcción adecuada.
Se deben tener en cuenta las tensiones de diseño recomendadas; p. ej., la resistencia a la
tracción del acero inoxidable 304 a 20–50 °C es mayor que 500 N/mm2, pero la tensión de
diseño típica para dicho material es de solo 155 N/mm2 (Sinnott 1996; Perry y Green 1997).
Las tensiones térmicas en las tuberías deben controlarse mediante conexiones flexibles o
expansiones de Ω, tal es el caso del diseño de tuberías para el transporte de vapor.
La construcción adecuada debe aplicar tolerancias suficientes contra el riesgo de
expansiones y contracciones térmicas. Una soldadura adecuada puede reducir los riesgos de
corrosión o tensiones del equipo, ya que la soldadura es el punto débil de varias estructuras,
debido al efecto debilitador del calor local, producido durante la soldadura.
Además de eso, la corrosión electrolítica debe evitarse tomando medidas constructivas
especiales. En el caso, por ejemplo, de utilizar soportes de cubos de acero, en equipos de
acero inoxidable o tanques que requieran espacio libre debajo, la soldadura debe realizarse
como se indica en la Fig. 2.2.
Fig. 2.2 Equipos de soporte, tanques y silos que requieren espacio libre debajo.
1) acero en forma de anillo superior, (2) acero en forma de anillo inferior; (3) cubo (perfil U); (4) soporte lateral de
acero; (5) aparato de pared de acero inoxidable; (6) placa intermedia de acero inoxidable
En silos de almacenamiento (contenedores), la falla del material del cono inferior puede ser
causada por una distribución desigual y un vaciado incorrecto del material en partículas. La
falla del silo es un peligro potencial de explosión para ciertos alimentos en polvo. Para evitar
este problema, el vaciado del material en partículas debe facilitarse mediante dispositivos y
técnicas especiales. Los anillos de soporte de metal deben instalarse cerca de la base más
ancha del cono de metal, reforzando las paredes contra tensiones excesivas.
3.6.1.2 Puntos de construcción sensibles
Los puntos sensibles y débiles en el equipo de procesamiento de materiales, incluyen:

a. Juntas de material y
b. Partes para las cuales existe un movimiento relativo entre los elementos del equipo.
122
Las juntas pueden ser permanentes (placas soldadas, remachadas, partes conectadas con un
adhesivo) o flexibles (partes atornilladas). Los adhesivos se usan con frecuencia en
construcciones, por ejemplo, en tuberías (Ullmann 1973), pero no resisten altas
temperaturas, y los aditivos (plastificantes) que contienen no son aceptables para el contacto
directo con los alimentos.
La soldadura, que se usa ampliamente para unir varias partes metálicas, debe pulirse en todas
las superficies que entren en contacto con materiales biológicos. Se deben evitar los tornillos
en las partes del equipo que entran en contacto con los alimentos. Las juntas atornilladas,
utilizadas en la construcción externa (estructuras de soporte), deben cumplir con los
requisitos sanitarios, por ejemplo, tornillos de paso ancho y tuercas muy cortas (ocultas)
(Jowitt 1980). Por la misma razón, también deben preferirse los resortes en espiral de tono
ancho (más gruesos) en lugar de los más delgados.
Los rodamientos deben colocarse fuera del área de materiales biológicos procesados, cuando
una parte del equipo está estacionaria, mientras que la otra está girando, por ejemplo, ejes
que conectan un motor eléctrico con agitadores, tornillos extrusores, intercambiadores de
calor raspados o bombas. Se deben usar juntas de grado alimenticio en lugar de las de cara
completa, para evitar la contaminación.
3.6.2 Fabricación e instalación de equipos
Los principios y técnicas utilizados en la fabricación de equipos de proceso para la industria
química y otras industrias de procesos son aplicables a los equipos de procesamiento de
productos biológicos como los alimentos, que deben de cumplir adicionalmente estrictas
normas y regulaciones de higiene (sanitarias), que garantizarán la seguridad y la calidad de
los productos.
3.6.2.1 Métodos de fabricación de los equipos para procesos
El ingeniero de diseño, debe conocer los métodos para fabricar equipos, y los problemas
involucrados en la fabricación deben considerarse cuando se preparan las especificaciones
del equipo.
Muchos de los detalles de diseño y fabricación de equipos se rigen por varios códigos de
ingeniería, como la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), los Estándares
Británicos (BS) y el Instituto Alemán de Normalización (DIN). Estos códigos se pueden
usarse para indicar especificaciones definidas o límites de tolerancia sin incluir una gran
cantidad de restricciones descriptivas. Por ejemplo, los requisitos de fijación a menudo se
pueden indicar satisfactoriamente simplemente indicando que toda la soldadura debe estar
de acuerdo con el código ASME.
Los métodos utilizados para la fabricación dependen de la complejidad y el tipo de equipo
que se está preparando. Sin embargo, en general, los siguientes pasos están involucrados en
la fabricación completa de equipos para procesos importantes como tanques, autoclaves,
reactores, torres e intercambiadores de calor:
1. Disposición de los materiales.
2. Cortar a las dimensiones correctas
3. Formando la forma deseada
4. Fijación
5. Prueba
123
6. Tratamiento térmico
7. Acabado
a. Diseño
El primer paso en la fabricación es establecer el diseño de los diversos componentes sobre
la base de instrucciones detalladas preparadas por el fabricante. Las piezas planas del metal
u otro material de construcción involucrado están marcadas para indicar dónde se requiere
cortar y formar. Se deben tener en cuenta las pérdidas causadas por el corte, la contracción
debido a la soldadura o la deformación causada por las diversas operaciones de formación.
Una vez que el equipo toma forma, se puede hacer la ubicación de varias salidas y accesorios.
b. Corte
Se pueden utilizar varios métodos para cortar los materiales distribuidos al tamaño correcto.
El corte es el método más barato y es satisfactorio para láminas relativamente delgadas. El
borde resultante de una operación de corte puede no ser utilizable para soldar, y los bordes
cortados pueden requerir un tratamiento adicional de rectificado o mecanizado. La quema
se usa a menudo para cortar metales. Este método puede emplearse para cortar y,
simultáneamente, preparar un borde biselado adecuado para soldar. El aserrado se puede
usar para cortar metales en forma de hojas de ajuste. Sin embargo, el aserrado es costoso y
se usa solo cuando los efectos del calor de la combustión serían perjudiciales.
c. Formación
Después de cortar los materiales de construcción, el siguiente paso es darles la forma
deseada. Esto se puede lograr mediante varios métodos, como rollar, doblar, presionar,
golpear (es decir, golpear) o girar sobre un dado. En algunos casos, puede ser necesario el
calentamiento para llevar a cabo la operación de formación. Debido al endurecimiento del
material en el trabajo, se puede requerir recocido antes del conformado y entre etapas durante
el conformado.
Cuando finalizan las operaciones de conformado, las diferentes partes se ensamblan y
ajustan para su fijación. Cuando se completa el ajuste y todos los bordes están correctamente
alineados, las costuras principales pueden soldarse por puntos como preparación para la
fijación final.
d. Fijación
El remachado se puede usar para operaciones de fijación, pero la soldadura eléctrica es
mucho más común y brinda resultados superiores. La calidad de una soldadura es muy
importante, porque la capacidad del equipo para resistir la presión o las condiciones
corrosivas a menudo está limitada por las condiciones a lo largo de las soldaduras. Aunque
las buenas soldaduras pueden ser más fuertes que el metal que se une entre sí, los ingenieros
de diseño generalmente asumen que una soldadura no es perfecta y emplean eficiencias de
soldadura de 80 a 95 por ciento en el diseño de recipientes a presión.
El acero inoxidable y los metales no ferrosos se sueldan mediante el proceso Heliarc (en gas
inerte He o Ar), denominado también como soldadura TIC. Las juntas soldadas y las costuras
principales se prueban con rayos X. Se requieren pruebas hidrostáticas para detectar
cualquier fuga.
En algunos casos, la fijación se puede lograr mediante el uso de varias soldaduras. También
se usan roscas de tornillo, empaquetaduras, juntas y otros métodos mecánicos para sujetar
varias partes del equipo.
124
e. Pruebas
Todas las juntas soldadas se pueden probar para detectar imperfecciones ocultas mediante
rayos X, y las especificaciones del código generalmente requieren un examen de rayos X de
las costuras principales. Se pueden realizar pruebas hidrostáticas para localizar fugas. A
veces, se utilizan pruebas delicadas, como una prueba de sonda de helio, para detectar fugas
muy pequeñas.
f. Tratamiento térmico
Después de completar las pruebas preliminares y las reparaciones necesarias, puede ser
necesario tratar térmicamente el equipo para eliminar las tensiones de formación y
soldadura, restaurar las propiedades de resistencia a la corrosión de los materiales afectados
por el calor y prevenir las condiciones de corrosión bajo tensión. Una temperatura baja puede
ser adecuada, o las condiciones particulares pueden requerir un recocido completo seguido
de un enfriamiento rápido.
g. Acabado
La operación de acabado implica la preparación del equipo para el envío final. Puede ser
necesario arenado, pulido y pintura. Las pruebas finales de presión en 1.5 a 2 o más veces la
presión de diseño se llevan a cabo junto con otras pruebas como lo exige el código
especificado o lo solicita el inspector.
El revestimiento de metal a veces se usa para reducir el costo en entornos corrosivos: se
utiliza una lámina delgada de un costoso material resistente a la corrosión para revestir
(cubrir) una placa gruesa más barata.
En el diseño de recipientes de proceso (tanques), se utilizan correlaciones empíricas para
garantizar la resistencia mecánica de la construcción. Por lo tanto, la relación entre el grosor
de la pared y el diámetro del tanque ( t D ) se toma como t D  1 10 para recipientes de
paredes delgadas y t D  1 10 para recipientes de paredes gruesas (Sinnott 1996). Las
correlaciones empíricas también se utilizan para tanques de almacenamiento de líquidos.
3.6.2.2 Equipos para procesamiento de productos biológicos
La fabricación de equipos de procesamiento de productos de origen biológicos debe seguir

algunos requisitos especiales, relacionados con los materiales de construcción, el diseño y
las características de las distintas unidades.
Los materiales utilizados en los equipos y máquinas de alimentos no deben interactuar con
los alimentos y deben ser no corrosivos y mecánicamente estables. Para la mayoría de los
equipos utilizados en contacto directo con los alimentos, se emplea acero inoxidable (AISI
304).
Si la acidez de los productos alimenticios es alta, se recomienda emplear el acero inoidable
de calidad AISI 316. Si se usan caucho y plásticos en contacto con alimentos, por ejemplo,
PVC, se deben contener plastificantes que puedan migrar a los alimentos.
El costo de los equipos/máquinas aumenta con 1) calidad y cantidad de acero inoxidable
utilizado, 2) peso total de la unidad, 3) cantidad de material relativamente costoso utilizado
(p. Ej., Aislamiento, sellos especiales), 4) fabricación (p. ej., suavidad de las superficies, tipo
de soldadura), 5) protección antioxidante (p. ej., galvanización doble o electrolítica, pinturas
especiales) y 6) calidad de las piezas de repuesto (p. ej., rodamientos, material eléctrico).
125
Además del diseño higiénico (por ejemplo, limpieza, sanitización), los siguientes requisitos
son importantes en la construcción de equipos de procesamiento de alimentos: 1)
mantenimiento mecánico fácil; 2) estandarización de piezas de repuesto, importantes en el
procesamiento estacional, cuando el equipo se ejecuta continuamente durante un tiempo
relativamente corto; 3) durabilidad y flexibilidad, importantes en el procesamiento
estacional y en el cambio de un producto a otro; y 4) alta precisión en algunas operaciones,
como pelar, cortar, llenar, empacar y pesar.
La superficie de contacto con alimentos del equipo debe mantenerse libre de materiales no
alimentarios, como lubricantes y grasas, utilizando juntas, sellos y otras inserciones.
Así mismo, los rodamientos y otras partes mecánicas deben aislarse de los alimentos.
3.6.2.3 Instalación de equipos para proceso
El equipo de proceso se instala en varias estructuras de soporte, dependiendo del tipo y peso
del equipo y la naturaleza de la operación de procesamiento. Los equipos grandes y pesados,
por ejemplo, esterilizadores barométricos y homogeneizadores, se instalan directamente
sobre cimientos pesados.
Los equipos grandes y altos, que requieren espacio libre debajo de él, como los silos y los
tanques de almacenamiento, normalmente están sentados en soportes de cubetas, soldados
en la superficie del equipo, cerca de su centro de gravedad. La Figura 2.2 indica el soporte
de dicho equipo. Entre la pared del aparato de acero inoxidable y el acero que soporta sus
elementos se inserta una placa de acero inoxidable soldada en la pared del aparato. Esto
elimina el daño del aparato debido a la corrosión electrolítica.
Las patas de soporte se utilizan para recipientes pequeños y estructuras largas, por ejemplo,
mesas de clasificación y secadores de banda.
El equipo que debe transportarse con frecuencia dentro de la planta de un área a otra, por
ejemplo, silos que contienen productos semiacabados, se puede instalar en soportes móviles,
colgando del techo de la planta.
Los soportes de equipo, hechos de acero al carbono, como patas y soportes de cubeta, deben
soldarse a parches de acero inoxidable, que a su vez están soldados en el equipo de
procesamiento. Esta construcción de equipos previene la corrosión electroquímica, causada
por la unión de dos metales diferentes.
3.7 Diseño higiénico de equipos de procesamiento de alimentos
El diseño higiénico o sanitario de los equipos de procesamiento de alimentos se basa en la
selección adecuada de materiales de construcción y técnicas de fabricación, lo que facilitará el
procesamiento de alimentos y la limpieza a fondo del equipo.
El diseño higiénico del equipo de proceso debe ir acompañado de un diseño higiénico completo
de toda la planta de procesamiento y procesamiento de alimentos (Jowitt 1980; Brennan et al.
1990; Gould 1994). Las implicaciones de ingeniería del diseño de procesos higiénicos deben
considerarse desde el principio del proceso de diseño, especialmente para los sistemas de
procesamiento de alimentos nuevos y no probados. Kutsuyama (1993) detalla los principios del
saneamiento del procesamiento de alimentos. Imholte (1984) publicó una guía para el diseño
sanitario de plantas y equipos de procesamiento de alimentos. Schomick y Thor (1976), Kopp
y Gerhold (1977), Kessler (1981) y Kessler y Lund (1989) analizan los aspectos higiénicos de
los equipos de procesamiento de alimentos.
126
El programa de investigación y desarrollo LINK de la Unión Europea (UE) incluye un proyecto

sobre fabricación avanzada e higiénica de alimentos, que consiste en procesamiento higiénico
y simulación y modelado de procesos alimentarios.
El diseño higiénico y los requisitos operativos de varios equipos de procesamiento de
alimentos, por ejemplo, bombas, intercambiadores de calor, congeladores y secadores, se
analizan en capítulos individuales sobre equipos específicos de este libro.
3.7.1 Normas y reglamentos de higiene
El diseño y la operación de los procesos de alimentos y el equipo de procesamiento deben
garantizar la seguridad microbiológica de los productos alimenticios finales. Los ingenieros
de diseño, los fabricantes de equipos y los procesadores de alimentos deben seguir estrictos
estándares de higiene y regulaciones gubernamentales.
Las regulaciones gubernamentales de equipos de procesamiento de alimentos son esenciales
para la fabricación de alimentos seguros y saludables y la protección de la salud pública.
En los Estados Unidos, las siguientes agencias gubernamentales y organizaciones privadas
han publicado normas sanitarias para equipos de procesamiento de alimentos (Troller 1993):
❖ USDA (Departamento de Agricultura de los Estados Unidos), Washington, DC: (1)
Publicación MPI-2 "Equipo de carne y aves de corral aceptado"; (2) Manual de
Agricultura No. 191 “Plantas de empaque de carne inspeccionadas por los Estados
Unidos. Una guía de construcción, equipo, diseño "; y (3) “Equipo de procesamiento de
aves de corral”
❖ Departamento del Interior de los EE. UU., Washington, DC: Oficina de Pesca Comercial
“Productos y equipo de procesamiento de la pesca”
❖ Servicio de Salud Pública de los Estados Unidos, Washington, DC: FDA (Food and Drug
Administration). GMP
❖ IAMFES (Asociación Internacional de Leche, Alimentos y Sanitarios Ambientales,
Inc.), Ames, Iowa: Comité de Procedimientos Sanitarios "Normas Sanitarias 3-A"
❖ ASME, Nueva York: ANSI-ASME F2-1 “Equipo de alimentos, medicamentos y
bebidas”
❖ BISSC (Comité de Normas de Saneamiento de la Industria de la Hornada), Nueva York:
“Normas de Saneamiento de BISSC”
❖ AFDOUS (Asociación de Funcionarios de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos),
Littleton, Colorado: “Código de alimentos congelados AFDOUS”
❖ Fundación Nacional de Saneamiento, Ann Arbor, Michigan: (1) “Estándares para
equipos de servicio de alimentos” y (2) “Equipo de servicio y preparación de alimentos”
Las normas sanitarias 3-A se desarrollaron originalmente para la industria láctea, pero se han
extendido a otros productos alimenticios en los EE. UU. y otros países.
El resultado de la colaboración de los fabricantes de equipos; los usuarios de equipos
alimenticios; los IAMFES; la Asociación de Proveedores de Industrias Lácteas y Alimentarias
(DFISA); el Instituto de Aves y Huevos de América; y representantes de USPHS/FDA y
USDA.
Rao (1992) presenta una lista de los estándares 3-A y las prácticas aceptadas 3-A. Las normas
3-A se refieren principalmente a equipos de procesamiento de leche, incluidos tanques de
127
almacenamiento, intercambiadores de calor, pasteurizadores, congeladores, evaporadores,

equipos de secado y diversos accesorios. Las prácticas aceptadas 3-A incluyen
pasteurizadores HTST y producción de vapor culinario (potable). Se aplican normas
especiales E-3-A al equipo de procesamiento de productos de huevo (IAMFES 1988).
Además de los estándares 3-A, las siguientes dos reglas / regulaciones deben considerarse en
los Estados Unidos: la Ordenanza sobre la leche pasteurizada y las buenas prácticas de
fabricación (GMP) de la FDA (cap. 1).
El equipo utilizado en las plantas de alimentos inspeccionados por el USDA debe haber sido
aprobado y figurar en el "Compendio de equipos aprobados por el USDA". Obtener dicha
aprobación es responsabilidad del proveedor del equipo. Además de las Regulaciones
Federales de EE. UU., Los Departamentos de Salud de algunos estados tienen requisitos
específicos para el equipo de procesamiento de lácteos (Clark 1997). Los problemas surgen
cuando el equipo utilizado en una industria menos regulada se aplica a industrias alimentarias
altamente reguladas, como la carne y las aves de corral.
Además del diseño higiénico de las superficies en contacto con alimentos, el equipo de
proceso debe diseñarse para protegerlo de la contaminación externa (por ejemplo, cubiertas
para equipos de procesamiento, drenaje adecuado de las superficies externas).
En la Unión Europea, ciertas reglas generales se aplican al diseño higiénico de los equipos de
procesamiento de alimentos, además de las regulaciones de los países miembros individuales.
La Directiva 89/109 / CEE del Consejo Europeo, de 22 de diciembre de 1988, especifica los
materiales y artículos que pueden entrar en contacto con alimentos.
Grasshoff (1992) presentó una revisión de las regulaciones europeas para el diseño higiénico
en el procesamiento de alimentos, con énfasis en la leche. El Grupo Europeo de Diseño de
Equipos de Higiene (EHEDG) está desarrollando directrices y métodos de prueba para
equipos de procesamiento de alimentos. EHEDG (1997) publicó una serie de artículos
técnicos relacionados. https://www.ehedg.org/
El diseño de equipos modernos de procesamiento de alimentos debe basarse en bases de datos
de requisitos higiénicos y normas reguladoras. Se debe prestar especial atención a los puntos
de sellado de las partes móviles, por ejemplo, ejes rotativos y alternativos, donde es posible
la contaminación microbiana (Hauser 1992). Los avances en el diseño higiénico de equipos
de procesamiento de alimentos y plantas de alimentos en Europa se presentan en las reuniones
anuales de EHEDG (2001).
Las “Directivas sobre maquinaria” de la UE (por ejemplo, 89/392 y 91/368) especifican que
la maquinaria de procesamiento de alimentos debe diseñarse y construirse para evitar
cualquier riesgo de infección y enfermedad. Los documentos de la UE, como CEN / TC 153
(CEN, Comité Europeo de Normalización; TC, Comité Técnico), especifican los requisitos
de maquinaria, seguridad e higiene para diversas industrias alimentarias. La norma CEN
1672-2 se refiere a la maquinaria alimentaria, la seguridad y los requisitos de higiene.
Los requisitos específicos para la industria láctea son muy estrictos, lo que no es
prácticamente factible para otras industrias, como la panadería. La industria alimentaria
europea, en general, adoptó los estándares 3-A de EE. UU. En el marco de los estándares
desarrollados por el EHEDG.
Otras especificaciones utilizadas en la industria alimentaria son los requisitos DIN para
accesorios, los boletines de la International Dairy Foundation (IDF) y las normas británicas
128
BS 5750. "CE" (Conformite Europeenne / Provisional European Norm) se utiliza como

evidencia de cumplimiento (Tabla 2.10).
Tabla 2.10 Algunas especificaciones europeas CEN para equipos alimenticios

maquinaria de procesamiento de alimentos:
Documento
requisitos de seguridad e higiene
prEN 453 Mezcladores de masa
prEN 1673 Hornos rotativos
prEN 1674 Masa y pastelería
prEN 1678 Cortadoras de verduras
prEN 12041 Moldeadoras
prEN 12331 Maquinaria para picar
Centrífugas para el procesamiento de aceites y
prEN 12505
grasas comestibles
prEN 12852 Procesadores y licuadoras de alimentos
prEN 13389 Mezcladores con ejes horizontales
Norma europea provisional provisional
EHEDG ha publicado una serie de pautas, que son voluntarias y complementarias a las normas
de higiene nacionales e internacionales correspondientes.
Las pautas de EHEDG incluyen lo siguiente:
❖ Pasteurización continua microbiológicamente segura de alimentos líquidos.
❖ Un método para evaluar la capacidad de limpieza in situ de los equipos de procesamiento
de alimentos.
❖ Envasado aséptico microbiológicamente seguro de productos alimenticios.
❖ Un método para la evaluación de la pasteurización en línea de equipos de procesamiento
de alimentos.
❖ Un método para la evaluación de la esterilización por vapor en línea de los equipos de
procesamiento de alimentos.
❖ La esterilización térmica de flujo continuo microbiológicamente segura de alimentos
líquidos.
❖ La Directiva de Maquinaria de la CE (Comunidad Europea) y equipos de procesamiento
de alimentos.
❖ Un método para la evaluación de la estanqueidad bacteriana de los equipos de
procesamiento de alimentos.
❖ Criterios de diseño de equipos higiénicos.
❖ Soldadura de acero inoxidable para cumplir con los requisitos de higiene.
❖ Diseño higiénico de equipos cerrados para el procesamiento de alimentos líquidos.
❖ El tratamiento térmico de flujo continuo y semicontinuo de alimentos en partículas.
❖ Diseño higiénico de válvulas para procesamiento de alimentos.
129
La necesidad de un diseño higiénico completo y la operación de toda la línea de procesamiento

de alimentos es muy importante en el procesamiento de alimentos: un eslabón débil en la línea
de procesamiento puede anular toda la operación de higiene.
3.7.2 Limpieza de equipos alimenticios
Loncin y Merson (1980), Schomick y Thor (1976) y Kessler (1981) analizan los principios de
limpieza, enjuague y desinfección de los equipos de procesamiento de alimentos. La limpieza
y el saneamiento deben considerarse una parte integral del diseño del proceso de alimentos y
las operaciones de procesamiento de alimentos (Plett 1992).
El equipo de procesamiento de alimentos debe estar diseñado para facilitar la eliminación y
el drenaje de todos los efluentes del proceso (condensado de vapor, residuos sólidos, por
ejemplo, cáscaras).
Todos los callejones sin salida en tanques, contenedores y tuberías deben eliminarse.
El ensuciamiento es particularmente importante en intercambiadores de calor y otras
instalaciones que involucran flujo de fluido (por ejemplo, tubos, filtros, ciclones). Se han
sugerido modelos empíricos para describir el ensuciamiento inducido por el calor y su relación
con el coeficiente global de transferencia de calor (U) y la caída de presión (ΔP) (Fryer 1997).
El equipo de procesamiento de alimentos debe limpiarse fácilmente, ya sea mediante un
rápido desmontaje y limpieza de las piezas o mediante técnicas de limpieza en el lugar (CIP).
El equipo de las pequeñas plantas de procesamiento de alimentos generalmente se limpia
mediante el desmantelamiento periódico de las unidades principales, como bombas,
intercambiadores de calor de placas y filtros.
El desmontaje rápido y el reensamblaje de las tuberías del proceso se ven facilitados por varios
grupos de apertura manual.
El diseño e instalación de sistemas CIP en grandes plantas de
procesamiento de alimentos requiere experiencia especializada
en flujo de tuberías, saneamiento, operaciones de procesamiento
y control de procesos (Jowitt 1980; Seiberling 1997).
El sistema CIP implica las siguientes operaciones secuenciales:
(1) prelavado con agua fría (suave), (2) lavado alcalino
(suplementado con hipoclorito de sodio), (3) enjuague de agua
intermedio, (4) enjuague ácido, (5) agua final enjuague y (6)
enjuague con solución desinfectante (hipoclorito de sodio) o
enjuague con agua caliente (90 °C).
El sistema CIP es esencialmente una operación de limpieza química, en la cual la solución
química se pone en contacto íntimo con todas las superficies sucias. La adición de sustancias
tensioactivas, que reducen sustancialmente la tensión superficial del agua, facilita la
penetración del agua y las soluciones de limpieza acuosas en las grietas del equipo. La figura
2.3 indica la influencia de la tensión superficial de los fluidos de limpieza, con respecto a su
penetración en espacios estrechos.
Los tanques, bombas, tuberías, válvulas y calentadores necesarios (intercambiadores de calor
o dispositivos de inyección de vapor) se utilizan como sistemas de un solo uso o de
reutilización (recirculación). En grandes unidades de operación continua, las válvulas de
doble asiento permiten la limpieza de una parte del equipo de procesamiento, mientras que
otras áreas de procesamiento continúan la producción.
130
Fig. 2.3 Influencia de las sustancias tensioactivas en el proceso de limpieza (Thor y Schornik 1978). A agua, B
cerveza, C detergente con sustancias tensioactivas
Las bombas de pistón o de diafragma accionadas por aire se utilizan para alimentar las
soluciones químicas. Por razones de seguridad, las bombas y los contenedores de suministro
de productos químicos están encerrados en un compartimento separado de la planta de
procesamiento. Las boquillas de pulverización de bolas o giratorias se usan comúnmente para
limpiar tanques de proceso y almacenamiento. Kessler (1981) y Loncin (1961) ofrecen una
descripción detallada sobre el tipo de boquillas y su capacidad en relación con los procesos
de limpieza. La Figura 2.4c, indica una boquilla de bola y un dispositivo con boquillas
giratorias. Los tanques cilíndricos y rectangulares se limpian utilizando velocidades de
alimentación de líquido de 8–12 L / min m2 de superficie interna, mientras que los silos
verticales requieren velocidades de líquido de 25–35 L / min m de circunferencia del tanque.
La presión del fluido en la limpieza varía de acuerdo con las dimensiones del tanque / equipo,
la superficie que debe limpiarse, el producto que fue procesado o almacenado y el tipo de
procesamiento antes de la limpieza. Por lo general, esto es 3105 a 5105 P. Las bolas u otros
dispositivos de rociado son comunes en las instalaciones CIP (Fig. 2.8a). Las boquillas de
bola varían según el tipo, el número y la posición de sus agujeros. En instalaciones más
grandes, las boquillas suelen ser dispositivos fijos de pulverización de bolas. En tanques más
pequeños, se aplican instalaciones de pulverización portátiles (Fig. 2.4b). En instalaciones de
operación continua más grandes, se usan válvulas de doble asiento, que permiten la limpieza
de una sola parte de la planta mientras otras áreas continúan procesándose. La presión del
fluido que sale de las boquillas depende del equipo que debe limpiarse. Por lo general, es de
3.5105 P. La inclinación adecuada (pendiente) de las tuberías y los recipientes de proceso es
esencial para el autodrenaje del proceso y los líquidos de limpieza.
Fig. 2.4 Instalación CIP (a) Boquillas estables, (b) boquilla portátil, (c) tipos de boquillas
Se aplican sistemas CIP especiales a equipos de procesamiento de alimentos secos, como

cintas transportadoras (cinta, tornillo, neumáticos), secadores (por ejemplo, pulverizadores,
rotativos) y líneas de procesamiento de alimentos secos (por ejemplo, cereales) (Seiberling
1997).
Por lo general, el equipo de alimentos debe limpiarse diariamente, después de un período de
procesamiento.
131
Sin embargo, cuando se procesan diferentes productos en el mismo equipo, la limpieza

también depende de la frecuencia de los cambios del producto. Si se aplica CIP, las válvulas
y la automatización requeridas también deben ser confiables.
La limpieza y el enjuague del equipo es difícil para líquidos muy viscosos o alimentos
semisólidos, como crema, yogurt y pulpas de frutas. Se ha sugerido un sistema de limpieza,
utilizado en las industrias petrolera y química (pigging), para limpiar tuberías de alimentos
tan difíciles. Se fuerza un tapón (cerdo) de material flexible de grado alimenticio que contiene
un imán a través de la tubería, eliminando el material viscoso, antes de enjuagarlo con agua y
aplicar el sistema CIP.
El CIP efectivo requiere la automatización de todo el sistema. Los controladores de
microprocesador (PLC) se utilizan en conexión con sensores en línea para temperatura, nivel,
caudal, presión y posición de la válvula (Grasshoff 1992). La concentración de agentes de
limpieza y efluentes orgánicos se puede medir con medidores de pH, medidores de potencial
redox y medidores de densidad óptica. El grado de contaminación de la superficie se puede
determinar mediante mediciones de caída de presión en la tubería.
3.8 Selección de equipos para procesamiento de alimentos
3.8.1 Selección de equipos
La selección del equipo de procesamiento de alimentos se basa en la idoneidad para la
aplicación prevista, las características de construcción y operación del equipo, y los costos de
compra y mantenimiento.
3.8.1.1 Características de construcción
Al seleccionar el equipo de procesamiento de alimentos, se deben considerar las siguientes

características de construcción: dimensiones/peso, capacidad de limpieza, mantenimiento,
estandarización de repuestos, calidad de materiales, resistencia/durabilidad y
automatización.
a. Dimensiones y peso
En el diseño de la planta, se debe tener en cuenta el espacio ocupado por el equipo de
procesamiento y su peso. Estos factores son especialmente importantes en las plantas de
alimentos de varios pisos, es decir, donde el equipo está instalado en varios pisos. Las
dimensiones del equipo también son importantes en la extensión o reemplazo de las líneas
de procesamiento de alimentos existentes.
b. Instalación de limpieza
El equipo de alimentos generalmente se limpia diariamente después del procesamiento, pero
si el equipo se usa para procesar diferentes productos (por ejemplo, un mezclador), debe
limpiarse antes de cambiar a un nuevo programa de procesamiento. En este caso, el
desmontaje y montaje fáciles y rápidos es esencial, y las uniones y conexiones que requieren
un trabajo mínimo son necesarias. Si se usa CIP, las válvulas y la automatización del sistema
deben ser confiables y resistentes a los productos químicos de limpieza.
c. Mantenimiento
Se debe prestar especial atención a la calidad de las piezas del equipo que se desgastan
rápidamente, por ejemplo, cepillos, pantallas, boquillas, cojinetes, sellos, cintas
transportadoras, cuchillas y superficies de equipos que entran en contacto con sólidos que
132
fluyen, por ejemplo, granos. Las piezas del equipo, que requieren mantenimiento frecuente,
deben tener un acceso fácil y rápido.
Estandarización de Repuestos
Es preferible el equipo construido con un número relativamente grande de piezas comunes
estandarizadas, que requiere el reemplazo periódico de un pequeño número de piezas de
repuesto. El uso de las mismas piezas estandarizadas, incluso en diferentes equipos, reduce
el costo logístico de las piezas de repuesto. La estandarización facilita el mantenimiento y
las reparaciones, y se necesita menos experiencia.
d. Calidad de los materiales
La calidad adecuada de los materiales, utilizados en la construcción de equipos, es
importante para evitar la interacción con los alimentos y para la estabilidad de los equipos.
Los factores de calidad para los materiales son el peso total del equipo (el equipo más pesado
suele ser más robusto), la calidad de la mano de obra del material (suavidad de la superficie,
tipo de soldadura), la cantidad de materiales relativamente caros utilizados (por ejemplo,
acero inoxidable, teflón, aislamiento), la protección antioxidante (p. ej., galvanización doble
o electrolítica, pinturas especiales) y la calidad de los elementos básicos de construcción,
como cojinetes y sellos.
e. Firmeza/durabilidad
Las máquinas y equipos de alimentos deben ser estables y firmes (robustos), especialmente
cuando están tensos debido al montaje y desmontaje frecuente para la limpieza y el
mantenimiento o debido a la mudanza, por ejemplo, en la fabricación flexible. La robustez
se requiere especialmente en el procesamiento estacional, durante el cual se procesan
grandes cantidades de materias primas en un tiempo relativamente corto y una parte
importante del personal no está capacitada.
f. Automatización
La automatización se aplica con éxito cuando el procesamiento de alimentos es continuo, la
producción es alta, el costo de mano de obra es significativo y la fábrica está ubicada en
regiones donde existe infraestructura industrial. Sin embargo, la automatización aumenta el
costo; el equipo automatizado suele ser más sofisticado y, por lo tanto, más delicado, y
requiere personal calificado para ajustes, mantenimiento o reparaciones.
3.8.1.2 Características operacionales
Las características operativas son características que facilitan la operación de equipos de

procesamiento de alimentos. Al seleccionar el equipo de procesamiento, se deben considerar
los siguientes requisitos: confiabilidad, conveniencia, seguridad, instrumentación,
ergonomía, eficiencia, efectividad, precisión e impacto ambiental.
a. Fiabilidad
Dado que los alimentos son perecederos, el tiempo de almacenamiento es relativamente
corto. Los productos frescos, como pescado, leche, frutas y verduras, deben procesarse lo
antes posible. Esto supone una alta capacidad y confiabilidad de los equipos de
procesamiento, y se debe evitar el tiempo de inactividad y las averías durante el
procesamiento. Los equipos de los servicios públicos de la planta, que participan
indirectamente en la fabricación de alimentos, como la generación de vapor, el agua de
proceso, la electricidad y las unidades de refrigeración, también deben ser confiables.
133
La fiabilidad también es importante en las fábricas de alimentos que se entregan sobre la

base de acuerdos "just-intime". Sin embargo, dado que incluso para las mejores máquinas,
hay límites en la confiabilidad, es aconsejable tener siempre máquinas listas para reemplazar
las de fin de semana. Ciertamente, en la producción de grandes volúmenes de productos,
como pasta de tomate o alimentos congelados, no es posible tener evaporadores o
congeladores de repuesto para reemplazarlos. Sin embargo, deben estar disponibles unidades
de repuesto para reemplazar máquinas e instrumentos más delicados, que forman parte de
unidades tan grandes (por ejemplo, bombas, ventiladores, compresores, sensores para
control de calidad).
b. Conveniencia
La conveniencia de operar equipos y máquinas es especialmente importante en los casos en
que el personal tiene menos habilidades. Como lo indicó Kehoe (1989), el crecimiento futuro
de la "gerencia media" en la fábrica puede reducirse debido a la reestructuración, ya que
gran parte del trabajo realizado anteriormente por los supervisores y gerentes intermedios
ahora es superfluo y la operación de las máquinas se confía a los menos calificados.
trabajadores individuales
c. La seguridad
Se debe prestar especial atención a proteger al personal que trabaja con máquinas que tienen
partes móviles desnudas, como máquinas de corte, ventiladores y máquinas de fresado y
conformado. En todos los casos, se debe prever la protección de la máquina para proteger al
operador y otros empleados en el área de la máquina. Las medidas de protección pueden
incluir medidas de construcción (Fig. 2.9), protecciones de barrera, dispositivos de volteo
con dos manos y dispositivos electrónicos seguros (por ejemplo, la detención automática de
la máquina en cualquier miembro humano pasa un cierto límite de un área protegida).
El transporte, el transporte dentro de las unidades de procesamiento, la limpieza insuficiente
de las instalaciones de procesamiento y los procedimientos de reparación son, según el HSE
(Ejecutivo de Salud y Seguridad) del Reino Unido, las principales causas de accidentes en
las fábricas de alimentos. Analíticamente, las principales lesiones se deben a la siguiente
causa (tabla 2.3).
Como se indica en la Tabla 2.11, la mayoría de los accidentes están relacionados con la
planificación de la fábrica de alimentos y los asuntos de organización de fabricación. Con
respecto al equipo de alimentos utilizado, los accidentes de procesamiento de carne a
menudo se encuentran en las siguientes ramas:
a. Procesamiento de carne y pescado (rebanado, corte / aserrado, deshuesado, molienda,
etc.)
b. Formación y envasado (envoltura, depósito y moldeo, embotellado, termoformado,
etc.)
c. Máquinas móviles que incluyen el transporte (especialmente cintas transportadoras
cerca del personal) y vehículos como carretillas elevadoras
Un porcentaje significativo de lesiones son causadas durante la reparación o limpieza manual
de máquinas. Además, se deben tomar medidas para eliminar los accidentes debidos a
incendios, descargas eléctricas (por ejemplo, accidentes eléctricos en conexión con cables
defectuosos en un entorno desagradable) y explosión de material en polvo. Las explosiones
pueden tener lugar en molinos, silos y transporte de alimentos granulados y en polvo. Las
industrias e instalaciones alimentarias en las que se encuentran la mayoría de los riesgos de
134
incendio son las fábricas, las unidades de fabricación de aceite comestible y el

almacenamiento de productos secos.
Cuadro 2.11 Causa de lesiones en la fabricación de alimentos y bebidas (2008–
2009)
Total
Causas accidentes Remarks
%
Manipulación manual 32 Elevación de objetos pesados, etc.
Principalmente resbalones en piso
Viajes y resbalones 25
húmedo y grasiento
Golpeado moviéndose o
8 Transporte aéreo, etc.
caída de objetos
Transportadores, robots, máquinas de
Maquinaria en movimiento 8
embalaje, etc.
Golpeado por vehículos en
2 Especialmente carretillas elevadoras
movimiento
Total 75
Con respecto a las explosiones, la mezcla de polvo con aire sobre ciertas analogías puede
causar una explosión, o el aceite puede quemarse fácilmente si, por ejemplo, se produce
alguna chispa eléctrica debido a motores electrónicos o fricción entre las partes metálicas.
La concentración de polvo o polvo de alimentos que puede dar lugar a explosiones es baja.
Para el maíz, es 73 g / m3, para el trigo 67 g / m3, para el almidón de trigo 30 g / m3, para
el almidón de arroz 60 g / m3 y para el azúcar 30 g / m3 (Hardex "Explosión de alimentos
en la industria alimentaria" )
Con respecto al fuego, además de las medidas contra los efluentes oleosos, la temperatura
de autoignición del maíz o los alimentos finos en los silos es importante. Para el azúcar, esto
es 350 C, para el trigo 480 C y para la harina 380 C. Por lo tanto, en casos como en molinos,
silos y transporte de alimentos granulados y en polvo, se deben tomar medidas como la
instalación a prueba de agua y no la explosión. causando motores eléctricos (V. van
Amerom, Elija los motores eléctricos adecuados para ubicaciones peligrosas, CEP,
noviembre de 2011, www.aioche.org/cep).
Algunas recetas para eliminar los riesgos debidos a los motores eléctricos son regulaciones
y estándares elaborados por organizaciones como OSHA (Administración de Seguridad y
Salud Ocupacional) del Departamento de Trabajo de los EE. UU. Y HSE (Ejecutivo de Salud
y Seguridad en el Reino Unido) y recetas de organizaciones estandarizadas como como CEN
(el Comité Europeo de Normalización). Además, también hay estándares de organizaciones
nacionales de estandarización como el DIN 40050 alemán y el BSEN 61241 británico, el
BSEN 1449 para sistemas que evitan explosiones de polvo y el BSEN 14373 para
dispositivos y sistemas de supresión de explosiones.
d. Instrumentación
Las máquinas y equipos de alimentos operan de manera más eficiente cuando las
condiciones de procesamiento se controlan continuamente (Apéndice C). Esto puede
requerir instrumentación sofisticada. La tendencia reciente es, además de los instrumentos
indicadores habituales, instalados directamente en las máquinas / equipos, para obtener toda
la información del proceso en las pantallas a través de las computadoras. Esto también ayuda
a desarrollar programas CAD y CIM en la fabricación de alimentos. Los instrumentos de
pesas ópticas, por ejemplo, son muy útiles en combinación con robots (ver sección 12.6).
135
El equipo que se puede automatizar completamente a través de la conexión a computadoras

también puede ser "telecontrolado" (operado desde la distancia), lo cual es importante en el
procesamiento continuo sofisticado (por ejemplo, fabricación y molienda de aceite
comestible) y en la fabricación de una serie de alimentos especiales con contacto mínimo
posible del personal con los productos (p. ej., alimentos para bebés).
e. Ergonomía
La ergonomía (ingeniería humana) es importante en la operación y mantenimiento de
equipos y maquinaria de procesamiento de alimentos. En ergonomía, la relación entre las
dimensiones / capacidades de las máquinas y las dimensiones / capacidades humanas es
importante. En términos generales, la operación y reparación de máquinas debe requerir el
mínimo esfuerzo humano posible (fuerza). Además, debe tenerse en cuenta que las mujeres
suelen tener solo dos tercios de la fuerza de los hombres. La fuerza humana depende de la
edad y el entrenamiento. La ergonomía correcta también es importante en trabajos en los
que se requiere una concentración humana constante, como en varias tareas de control de
calidad (por ejemplo, trabajar en una máquina de clasificación, control del embalaje final).
f. Eficiencia
Un requisito habitual del equipo de procesamiento de alimentos es que el procesamiento de
alimentos se realice en el menor tiempo posible. El contacto prolongado de los alimentos
con el aire, la alta temperatura, la humedad y, en algunos casos, el sol puede reducir su
calidad (cambios microbianos, enzimáticos y químicos dependientes del tiempo). El
procesamiento también puede reducir la calidad de los alimentos. Por lo tanto, la calidad de
los alimentos aumenta los requisitos de eficiencia de los equipos de procesamiento de
alimentos. El sobredimensionamiento leve de las unidades de procesamiento es útil.
g. Eficacia
En la fabricación de alimentos, se deben cumplir los requisitos del proceso, como en la
esterilización, donde se deben alcanzar los valores predeterminados de tiempo-temperatura.
Lo mismo también es cierto para el caso del secado, en el que se deben aplicar ciertas
condiciones de temperatura-tiempo de secado, así como la actividad del agua del producto
final. El pelado químico de los alimentos es otro ejemplo de condiciones de proceso
definidas. Por lo tanto, el equipo de procesamiento debe funcionar de manera efectiva,
especialmente en los procesos de preservación.
h. Exactitud
Muchas operaciones de procesamiento de alimentos no requieren alta precisión en la práctica
industrial. Sin embargo, en la mayoría de las operaciones de envasado (p. Ej., Embotellado),
en el pesaje y en el procesamiento de confitería, se requiere una alta precisión. También se
requiere alta precisión cuando los robots están involucrados en el procesamiento de
alimentos.
i. Impacto medioambiental
Se requieren máquinas y equipos de procesamiento “amigables con el medio ambiente”
principalmente por razones legales, pero también para reducir los efectos adversos en la
salud de las personas que trabajan en la planta de procesamiento de alimentos. La carga
ambiental incluye ruido, olor y efluentes del equipo (agua y aire). Por lo tanto, al seleccionar
varias máquinas y equipos para plantas de alimentos, se deben cumplir los requisitos de
operación del equipo bajo restricciones ambientales. El ruido cuando el personal trabaja
varias horas al día cerca de las rampas, el ruido de los equipos que transportan y llenan latas
136
y botellas, así como el ruido debido a una gran cantidad de instrumentos de corte por chorro
de agua son ejemplos que requieren protección auditiva para los empleados, ya que pueden
superar los 80 dB. HSE describe las medidas de protección detalladas contra el ruido (código
de serie L108, ISBN 978 0 7176 6164).
3.8.2 Pruebas de equipos
El equipo estándar normalmente está garantizado por los fabricantes / proveedores y
generalmente no necesita pruebas de su rendimiento antes de la instalación en la planta de
procesamiento de alimentos. Sin embargo, los equipos nuevos o complejos pueden necesitar
alguna forma de prueba, ya sea en la planta piloto (unidades pequeñas) o en la planta de
procesamiento. Los procedimientos de prueba para varios equipos de proceso han sido
publicados por el Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE 1960–1990). El
siguiente equipo de proceso está cubierto: bombas centrífugas, bombas rotativas de
desplazamiento positivo, centrifugadoras, evaporadores, secadores, secadores de calor
directos continuos, intercambiadores de calor, clasificadores de tamaño de partículas, filtros
de presión por lotes, equipos de mezcla (tipo de impulsor), equipos de mezcla de sólidos, pasta
y equipo de mezcla de masa y columnas de destilación en placa.
Como ejemplo, la prueba de una bomba rotativa de desplazamiento positivo (fluidos
newtonianos) implica lo siguiente: definiciones y descripción de términos (densidad,
viscosidad, número de Reynolds, caída de presión, capacidad, potencia, eficiencia);
instrumentos y métodos de medida; procedimiento de prueba, condiciones de prueba, datos
de prueba y criterios de rendimiento; examen de ingreso; cálculo e interpretación de
resultados; características de rendimiento (potencia, capacidad, eficiencia versus caída de
presión total).
3.8.3 Especificaciones del equipo
Las listas de proveedores de equipos se encuentran en el Apéndice E de este libro. Los equipos
estándar "estándar", como bombas, tanques, intercambiadores de calor y centrifugadoras, se
pueden suministrar de las existencias de los fabricantes de equipos. El equipo especializado
puede tener que ser fabricado por fabricantes experimentados a un costo más alto.
Walas (1988) proporciona los formularios de especificación de equipos para varios tipos de
equipos de procesamiento. Las formas de equipo, relacionadas con el equipo de
procesamiento de alimentos, incluyen lo siguiente: bombas, ventiladores, bombas de vacío,
motores eléctricos, intercambiadores de calor, calderas, evaporadores, sistemas de
refrigeración empaquetados, filtros prensa, centrífugas, cribas, columnas de destilación y
recipientes de proceso.
Los formularios de especificación contienen información sobre el tipo y las propiedades del
producto, el caudal (capacidad) y las condiciones de funcionamiento (temperatura, presión) y
otros datos característicos. Se deben obtener varias cotizaciones independientes de nuevos
equipos de diferentes fabricantes. Las especificaciones demasiado estrictas pueden aumentar
significativamente el costo del equipo. En algunos casos, se puede comprar equipo de segunda
mano, lo que reduce el costo de inversión de la planta de alimentos.
Los cuestionarios típicos de proveedores de equipos de procesamiento, proporcionados por
Walas (1988), incluyen información sobre secadoras, mezcladoras, equipos de destilación y
extracción, evaporadores, etc. Por ejemplo, un cuestionario de secador debe contener
información sobre el tipo de producto, capacidad (kg / h), contenido de humedad, tamaño de
partícula, densidad aparente, propiedades termofísicas, condiciones del aire ambiente y
materiales de construcción.
137
Ejemplo 2.1 Calcule el costo del equipo principal utilizado en la planta de procesamiento de
naranja del Ejemplo 1.1 y que se muestra en las Figs. 1.4 y 1.5. La planta procesa 20 Ton/h
de naranjas, con los siguientes productos: 1) 1032 Kg/h de concentrado de jugo de naranja
congelado envasado asépticamente 65 °Brix; 2) 460 Kg/h de concentrado de jugo de naranja
congelado enlatado 42 °Brix; 3) 1800 Kg/h de jugo de naranja envasado asépticamente 12
°Brix en cajas de cartón; 4) 1660 Kg/h de cáscaras/pulpa de naranja seca; 5) 60 Kg/h de aceite
de cáscara y 6) 40 Kg/h de fruta esencia.
a. Dimensionamiento analítico de equipos
Los siguientes equipos principales de la planta de procesamiento de naranja fueron
dimensionados analíticamente en los ejemplos numéricos 3.1, 6.1, 7.1 y 8.1 de este libro:
❖ Bomba: una bomba centrífuga para transferir 9000 kg/h de jugo de naranja 12 Brix a
través del pasteurizador, caída de presión de 2 bar y potencia de 1 kW.
❖ Intercambiador de calor de placas: para las secciones de regeneración y calentamiento
del pasteurizador (90 C durante 15 s). Caudal de jugo 9000 kg/h, área de transferencia
de calor 8.04 y 2.8 m2, y número de placas (1.60 m 0.60 m) 10 y 4, para las secciones
de regeneración y calentamiento, respectivamente. Además, se estima que la sección
de enfriamiento del pasteurizador requiere una superficie de transferencia de calor de
2,8 m2 y 4 placas.
❖ Evaporador: un evaporador de película descendente de tres efectos para concentrar
7000 kg/h de jugo de naranja de 12 a 65 Brix, utilizando calentamiento por vapor del
primer efecto a 110 C. Velocidad de evaporación, 5708 kg/h. Temperatura del primer
efecto, 95 C; el segundo, 81 C; y el último, 50 C. Superficie de calentamiento de cada
efecto, 60 m2, y superficie total, 3 60¼180 m2.
❖ Secador: un secador de aire rotativo para la deshidratación de 9940 kg / h de cáscaras
de naranja y pulpa con un contenido de humedad del 85 al 10%, produciendo 1656 kg
/ h de alimento seco para animales. Agua evaporada, 8284 kg / h. Dimensiones de la
secadora, 2,4 m de diámetro y 14 m de longitud, con un volumen de 86,2 m3 y una
superficie de pared de 123 m2.
b. Dimensionamiento aproximado de equipos
Los siguientes equipos de procesamiento de la planta de procesamiento de naranja se
dimensionaron aproximadamente en función de su capacidad, utilizando datos de los
balances de materiales y energía del Ejemplo 1.1: (1) lavadora de naranja de 20 t / h de
capacidad; (2) correa de inspección naranja, 20 t / h; (3) calibrador / calibrador naranja, 20 t
/ h; (4) extractores de jugo FMC de 4 t / h de capacidad de naranja cada uno o extractores de
jugo de Brown de 10 t / h de capacidad de naranja cada uno (Kimball 1999; Nagy et al.
1993); (5) finalizador de jugo de 10 t / h de capacidad; (6) decantador centrífugo para el
jugo, 10 t / h; (7) centrífuga de alta velocidad para el aceite de pelado, 10 t / h líquido; (8)
columna de destilación (unidad de recuperación de esencia) para alimentación 1900 kg / hy
destilado (esencia) 40 kg / h, con una relación de concentración de esencia 1 / 47.5; (9)
columnas de intercambio iónico para eliminar la carga de 2000 kg / h de jugo de naranja;
(10) tanques de almacenamiento / aumento de jugo de 2 m3 de capacidad; (11) bombas
centrífugas de 10 t / h de capacidad, cabezal de presión de 2 bares y 1 kW de potencia
(además de la bomba pasteurizadora) y bombas de desplazamiento positivo de 2 t / h de
capacidad, cabezal de presión de 2 bares y 1 kW de potencia ; (12) congelador de superficie
rascada para 1 t / h de concentrado de jugo de naranja 65 Brix; (13) túnel de congelación
para congelar 500 kg / h de concentrado de jugo de naranja 42 Brix en pequeñas latas de
138
aluminio; (14) línea de envasado aséptico para jugo de naranja de una sola concentración en
cartones de 1 L; (15) máquina de cierre de latas para aluminio 1000 latas / h; y (16) unidad
de envasado aséptico para concentrado congelado 65 Brix en tambores revestidos de
plástico.
c. Costo del equipo de procesamiento
El costo aproximado del equipo de procesamiento principal de la planta de procesamiento
de naranja se estima utilizando tablas e índices de costos que se encuentran en la literatura
(Chilton 1960; Bartholomai 1987; Peters y Timmerhaus 1990; Kostaropoulos y Saravacos
1997) y cotizaciones de costos de proveedores de equipos.
Los datos de costos en la Tabla 2.12 se expresan en USD (dólares estadounidenses, $),
convertidos a valores del año 2000, utilizando el índice M&S (Fig. 1.2).
Capital Fijo
El costo total o el capital fijo (FC) de la planta de procesamiento se puede estimar sobre la
base del costo comprado del equipo principal de procesamiento de alimentos (CE). En
general, el costo del equipo de procesamiento de alimentos, como porcentaje del costo fijo
(FC), es más alto que el costo del equipo de procesamiento químico. FC incluye los costos
de instalación de equipos, tuberías, edificios y construcción, electricidad, instrumentación y
control, tarifas de ingeniería y contingencias.
Tabla 2.12 Análisis de costos de la planta de procesamiento de naranja
Equipo de procesamiento Unidades Costo, USD
Lavadora naranja, 20 t/h 1 75,000
Correa de inspección naranja, 20 t/h 1 15,000
Niveladora / calibradora naranja, 20 t/h 1 50,000
Extractores de jugo FMC, 5 t/h 5 25,000
Finalizador de jugo 1 50,000
Decantador centrífugo de filtración de jugo, 10 t / h 1 50,000
Bombas 10 t/h, 2 bar, 1 kW:
Centrífugas 3 15,000
Desplazamiento positivo 2 10,000
Pasteurizador de placa de jugo, 10 t/h 1 50,000
Esterilizador de jugo, 1800 kg/h, 12 platos 1.00 × 0.3 1 40,000
Intercambio iónico Debittering por 2 t / h OJ 1 150,000
Evaporador (3 efectos), evap. capacidad 6 t/h, 180 m2 1 350,000
Columna de destilación (esencia), 1900 kg/h de
1 150,000
alimentación
Secadora rotativa, 2.8 m ×14 m, evaporación de 8.5 t/h 1 350,000
Congelador de superficie rascada, 1 t/h COJ 65 Brix 1 80,000
Túnel de congelación, 400 kg/h en conserva COJ 42 Brix 1 200,000
Embalaje aséptico 2000 cajas / h (1 L) OJ 12 Brix 1 200,000
Máquina para cerrar latas, 1000 latas / min 1 100,000
Embalaje aséptico a granel, tambores revestidos 2 t / h 1 60,000
Separador centrífugo de aceite, emulsión de agua 10 t / h 1 30,000
2,050,000
Costo total comprado del equipo de proceso (CE)
USD
139
FC está relacionado con CE por la ecuación empírica (1–2): FC = f L CE , donde el factor

Lang (fL) puede tomarse igual a 2.0 para equipos de procesamiento de alimentos. Por lo
tanto, el capital fijo de la planta de procesamiento de naranja será
FC = 2.0  2050000 = 4100000 USD
Nota: Es posible que se requiera equipo de tratamiento / eliminación de desechos sólidos si
los desechos de la cáscara y la pulpa no se deshidratan y se venden para alimentación animal.
La carga de contaminación de las aguas residuales no es pesada, y la eliminación a una planta
local de tratamiento de residuos puede ser preferible a la construcción de una unidad de
oxidación biológica de tamaño mediano. No se espera una contaminación atmosférica
significativa de tal planta.
d. Costo operativo / Análisis económico
El análisis económico de las plantas de procesamiento de naranja requiere algunos datos de
costos y cálculos. Los datos requeridos incluyen la depreciación del capital fijo y los costos
de la materia prima, mano de obra y servicios públicos. En este ejemplo, el costo de las
naranjas es el componente de costo más importante, que representa aproximadamente el 70%
(Moresi 1984). Este costo puede variar ampliamente, debido a las condiciones climáticas (p.
Ej., El glaseado) y la política agrícola / apoyo de precios del gobierno local.
3.9 Directorios de equipos
Las listas de fabricantes y proveedores de equipos de procesamiento de alimentos específicos
se encuentran en el Apéndice E.
3.9.1 Directorios de equipos para procesamiento de alimentos
ALRAD Equipment Corp. http://www.alrad-equipment.com Information on secondhand food
machinery.
Bread Machinery Industry Association, http://www.breadmachine.org Information on bread
machinery manufacturers and selection procedures.
CE. 1999. Chemical Engineering Equipment Buyers Guide. Chemical Engineering Magazine,
McGraw–Hill, New York.
DECHEMA. Gesellschaft fuer Chem. Technik und Biotechnologie e.V.
http://www.dechema.de
DFISA. 1995. Membership Directory of Products and Services. Dairy and Food Industry
Supply Association, Inc., Rockville, MD. Worldwide list of companies manufacturing
chemical industry machines, including food processing. List of companies participating in
ACHEMA Exhibition.
FDA, U.S. Department of Health and Human Services. Public Health Service.
http://vm.cfsan.fda.gov Information on food equipment, construction materials, and
manufacturing lines. GMPs.
FP. 2000. Food Processors’ Resource. Equipment and Supplies. Food Processing Magazine,
Putman Publ., Chicago.
FPM&SA. 1996. Blue Book of Buyers Guide. Food Processing Machinery & Suppliers
Association, Alexandria, VA.
GMV, Holland Manufacturers of Machinery for Food Processing Industry.
140
http://www.fme.nl Information on Dutch manufacturers of food machinery.

IAFST, International Association of Food Industries Suppliers (IAFIS). http://www.iafis.org
Information on food industry suppliers, standards, and regulations (safety, hygienic,
environment).
IFT. 2001. Classified Services to Food Industry Services. Institute of Food Technologists,
Chicago www.ift.org
IMT, Italian Machinery Technology, http://www.ime.it Information on Italian food
machinery.
JFMMA. 1992. General Catalogue for Food Machinery in Japan. Japan Food Machinery
Manufacturers Association, Tokyo.
National Food Processors Association (NFPA), http://wwww.fpi-food.org Information on
food processing.
NSW Meat Industry Authority, http://www.meat.nsw.gov.au Standards for construction and
hygienic operation of retail meat premises.
PPMA. Processing and Packaging Machinery Association, http://www.ppma.co.uk
Information on processing machinery in the UK market. Classification of machines.
TAMI. 1995. Machinery for the Food and Beverage Industries. Taiwan Association of
Machinery Industry, Taipei.
TEMA. Tubular Manufacturers Association Inc. http://www.tema.org Standards on tubular
heat exchangers.
VDMA, German Machinery and Plant Manufacturers Association. http://www.vdma.org
German machinery for food processing.
3.9.2 Exhibición de equipos para procesamiento de alimentos
ACHEMA, Exhibition–Congress, Chemical Engineering, Environmental Protection and
Biotechnology, Frankfurt, Germany
Anuga FoodTec, FoodTec Exhibition, Cologne, Germany Food and Dairy Expo, Chicago,
Illinois, USA
Food Hygiene Europe, Exhibition and Conference, EMAP Business Communications,
Maarssen, The Netherlands
GIA, SIAL, MATIC, Food Manufacturing Exhibition, Paris, France IFT Annual Meetings,
USA
Interpack, International Fair Packaging Machinery, Packaging Confectionery Machinery,
Dusseldorf, Germany
Parma Food Fair, Food Processing Equipment Exhibition, Parma, Italy
141

Capitulo Iii Materiales de Construcción: - para Equipos de La Industria de Procesos

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Equipment Design – Process Engineering Applied FLORES, J.

– Para equipos de la industria de procesos–

Los objetivos de aprendizaje de este capítulo,

3.2 Materiales de construcción

Figura 3.1 Materiales considerados en la construcción de equipos para procesos industriales

Las características más importantes a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material de

6. Disponibilidad en placas de tamaño estándar, secciones, tubos;

Tabla 3.1 Propiedades de los materiales de construcción

3.2.1 Propiedades Mecánicas

3.2.1.1 Resistencia a la tensión

La resistencia a la tracción (tensión de tracción) es una medida de la resistencia básica de un

La rigidez es la capacidad de resistir la flexión y el pandeo. Es una función del módulo

La tenacidad es la energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un

La tenacidad está asociada con la resistencia a la tracción, y es una medida de la resistencia

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la

9 Corindón, (solo se raya mediante diamante) Al 2 O3

La fluencia es la extensión gradual de un material bajo una tensión constante, durante un

Figura 2.1 a) Curva tensión – deformación, b) Diagrama de tracción del acero

La resistencia a la tracción y el módulo elástico de los metales disminuyen con el aumento

3.2.2 Resistencia Corrosiva

 = densidad del material, lb pie3

3.2.2.2 Corrosión Galvánica

La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al estar en

❖ Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito

La picadura es el término dado a la corrosión altamente localizada que forma hoyos en la

descomposición de la soldadura se puede evitar mediante el recocido después de la

La velocidad de corrosión y la forma de ataque se pueden cambiar si el material está bajo

La fragilidad de hidrógeno es el nombre dado a la pérdida de ductilidad causada por la

6. Velocidad de la corriente y agitación erosión-corrosión.

Los precios actuales de los metales se pueden encontrar en:

La cantidad de un material utilizado dependerá de la densidad y resistencia del material

En industrias como la alimentaria, farmacéutica, bioquímica y textil, el acabado de la

3.3 Materiales de construcción de uso común

Se encuentra disponible una amplia gama de aceros inoxidables, con composiciones

304 304L 321 316 316L 310

La corrosión intergranular (decaimiento de la soldadura) y el agrietamiento por corrosión

3.3.6 Los hastelloys

3.4 Plásticos como materiales se construcción para planta química

3.4.1 Cloruro de poli-vinilo (PVC)

3.5.4 Revestimientos protectores

evaporadores grandes y columnas de destilación. Sin embargo, las tensiones externas

Los puntos sensibles y débiles en el equipo de procesamiento de materiales, incluyen:

La fabricación de equipos de procesamiento de productos de origen biológicos debe seguir

El programa de investigación y desarrollo LINK de la Unión Europea (UE) incluye un proyecto

almacenamiento, intercambiadores de calor, pasteurizadores, congeladores, evaporadores,

BS 5750. "CE" (Conformite Europeenne / Provisional European Norm) se utiliza como

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