UNIVERSIDAD DEL BIO BIO

UNIVERSIDAD SAN SEBASTIÁN

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

RECOPILACIÓN DE APUNTES DE CLASES

PARA ALUMNOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

PROFESOR: OSCAR GUTIÉRREZ A.

REVISIÓN 1, ABRIL DEL 2007.

REVISIÓN2, MARZO DE 2020.
EN DESARROLLO
I. EL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

I. 1 GENERALIDADES
El acero es uno de los más importantes materiales estructurales. Sus propiedades de mayor
importancia para el uso estructural, comparado con cualquier otro material, son la
resistencia y la ductilidad. La ductilidad es la capacidad que tiene el material para
desformarse sustancialmente ya sea en tracción o compresión antes de fallar. Otras ventajas
importantes en el uso de acero son su amplia disponibilidad, costo y durabilidad, con una
adecuada protección anticorrosiva.

El acero se produce por la refinación del mineral de hierro y metales de desecho, junto con
agentes fundentes apropiados, coke ( para el carbono ) y oxígeno en hornos a altas
temperaturas, para producir grandes masas de hierro llamadadas arrabio de primera fusión.
El arrabio se refina aún más para remover el exceso de carbono y otras impurezas y/o se
alea con otros metales como cobre , níquel manganeso, etc para producir las características
deseadas de resistencia, ductibilidad, soldadura y resistencia a la corrosión.

El acero como producto, puede obtenerse en forma de barras, planchas o perfiles. En

acerías extranjeras existen rodillos laminadores que permiten obtener perfiles con forma de
I, T, L, etc. En nuestro país, la Compañía de Acero del Pacífico, CAP, entrega el acero en
forma de planchas y barras para hormigón armado. Las maestranzas nacionales (EDYCE,
CERRILLOS, ARRIGONI, etc) poseen la capacidad para fabricar perfiles tipo I y plegar
planchas para obtener perfiles tipo L, C, CA, Z, etc.

El fabricante de estructuras de acero trabaja con los planos de ingeniería o arquitectura para
producir dibujos detallados de taller, de los que se obtienen las dimensiones requeridas
para cortar, aserrar o cortar con antorcha, los perfiles al tamaño pedido y localizar con
exactitud los agujeros para barrenar o punzonar. Los dibujos originales también indican el
acabado necesario de la superficie de las piezas cortadas. Muchas veces se arman las piezas
en taller para determinar si se tiene el ajuste apropiado. Las piezas se marcan para facilitar
su identificación en terreno y se embarcan las piezas sueltas o armadas parcialmente hasta
el sitio de la obra para su montaje. El montaje en terreno lo ejecuta a menudo el mismo
fabricante, aunque lo puede hacer el contratista general.
I.2. PROPIEDADES DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Entre las más importantes propiedades estructurales del acero se tienen las siguientes:

1.- Modulo de elasticidad, E. Esta propiedad se obtiene del análisis de las curvas de
esfuerzo - deformación del acero.

Si una pieza de acero estructural se somete a una fuerza de tracción, ésta comenzará a
alargarse. Si se incrementa la fuerza a razón constante, la magnitud del alargamiento
aumentará constantemente dentro de ciertos límites. Cuando el esfuerzo de tensión alcance
un valor aproximadamente igual a un medio de la resistencia última del acero, el
alargamiento comenzará a aumentar más rápido sin un incremento correspondiente del
esfuerzo.

El mayor esfuerzo para el que

aún es válida la ley de Hooke o
punto más alto de la porción
recta del diagrama esfuerzo -
deformación se denomina límite
proporcional. El mayor esfuerzo
que un material puede resistir sin
desformarse permanentemente se
llama límite elástico. Este valor
rara vez se mide y para la
mayoría de los materiales
incluido el acero es sinónimo del
límite proporcional. Por esta
razón se usa a veces el término
límite proporcional elástico.

El esfuerzo en el que se presenta un incremento brusco en el alargamiento o deformación,

sin un incremento correspondiente en el esfuerzo, se denomina tensión de fluencia;
corresponde al primer punto del diagrama tensión-deformación para el cual la tangente a la
curva es horizontal. La tensión de fluencia es para el ingeniero la propiedad más importante
del acero, ya que muchos procedimientos de diseño se basan en este valor. Más allá de la
tensión de fluencia hay un intervalo en el que ocurre un incremento considerable de la
deformación sin incremento de la tensión. La deformación que se presenta antes de la
tensión de fluencia se denomina deformación elástica; la deformación que ocurre después
de la tensión de fluencia, sin incremento de tensión, se denomina deformación plástica. Esta
última deformación es generalmente igual en magnitud a 10 o 15 veces la deformación
elástica.

La fluencia del acero puede parecer una serie desventaja, pero en realidad es una
característica muy útil. Con frecuencia ha prevenido la falla de una estructura, debido ha
omisiones o errores del ingeniero. Si el esfuerzo en un punto de una estructura de acero
(dúctil) alcanza el esfuerzo de fluencia, esa parte de la estructura fluirá localmente sin
incremento en aquel esfuerzo, impidiendo así una falla prematura. Esta ductilidad permite
que los esfuerzos en una estructura de acero se reajusten. Si el acero no tuviese esta
capacidad se podría fracturar como el vidrio u otro material frágil.

Después de la región plástica se tiene una zona llamada de endurecimiento por deformación
en la que se requieren esfuerzos adicionales para producir deformaciones mayores. Esta
parte del diagrama tensión - deformación no resulta muy importante para los ingenieros.

El módulo elasticidad, se define como:

E = fy / y

El valor que vamos a utilizar en el curso es E = 2.100.000 kg/cm2.

2.- Módulo de Poisson, : Este valor se obtiene del análisis a compresión de una probeta
en que se ve la deformación lateral que experimenta.

Se utiliza para obtener el módulo de corte, definido momo.

G = E / 2 (1 + )

3.- Coeficiente térmico, : Este valor representa la variación de la longitud de una barra de
acero ante cambios de temperatura.

El valor característico es de:

 = 1.0 x 10 -5

1.2 Tipos de acero, calidades y aplicaciones

a) Acero fundido
b) A 42-27
c) ASTM A 36
d) ASTM A 50
e) A 37-24 ES
f) A 52-34 ES
g) Acero inoxidable
h) Acero cortén (oxidable)

1.3 Usos del acero

El acero fundido, se un acero de baja calidad estructural y se utiliza principalmente en elementos en que no se
generen esfuerzos de tracción, elementos arquitectónicos y otros elementos de uso común.
Los aceros A 42-27 ES, A 37-34 ES, ASTM A 36 y ASTM A 50, se utilizan como elementos estructurales en
perfiles y planchas.

El acero A 52-34 ES, generalmente se utiliza para la fabricación de maquinarias.

El acero inoxidable, se encuentra en muchas calidades, dependiendo de la composición química con la cual se
fabrique. Tiene unos estructurales en lugares en que la corrosión es alta.

Su principal utilización es en la industria de alimentos, química, ya que es inerte a los ataques de muchos
elementos. También se utiliza masivamente en la elaboración de elementos quirúrgicos y de uso común en las
casas

El acero cortén, es un acero cuya composición química permite la oxidación de la superficie, creando una
capa de terminación. Esta capa de óxido protege la pieza e impide la penetración del óxido al interior de la
pieza. Esta característica del acero, no limita sus funciones estructurales, es decir, no se pierden las
características

Por su contenido de cobre, cromo y níquel, tiene un característico color anaranjado.

1.4 Tipos de perfiles, características de cada uno de ellos.

Proceso de fabricación de cada uno de ellos, capacidad y uso, denominación, peso y costo asociado.

i) Perfiles laminados
j) Perfiles plegados
k) Perfiles soldados

Los perfiles laminados, son perfiles que se obtienen de un

proceso de laminación de barras, en que se aprovecha la alta
temperatura de la barra para someterla a un proceso continuo de
cambio de sección con rodillos a presión, hasta lograr la sección
transversal requerida.

La forma final de los perfiles, depende de los rodillos que se

utilicen, tal como se puede ver en la gráfica adjunta.

En Chile, estos perfiles se pueden

obtener en Copromet y Sack y son
generalmente importados. En la
páginas web de ambas empresas, se
puede obtener catálogos en línea y en
PDF.

Los perfiles tienen distintas

denominaciones según sus geometría,
asi se tiene:

Perfiles IPE, Perfil tipo I (doble T) de alas rectas.

Perfil IPN, Perfil tipo H (doble T) de alas inclinadas.

Perfil UPN, perfil tipo canal de alas inclinadas.

Perfil HEA, perfil tipo H de alas aligeradas.

Perfil HEB, perfil tipo H de alas normales

.
Perfil W, similar al IPE pero con otras dimensiones.

Perfil JIS, similar al IPE y W, fabricados según

norma japonesa.

Perfil L, de alas rectas y alas inclinadas.

La imagen siguiente muestra los perfiles IPE o W,

HEA o HEB, IPN, UNP y L de alas inclinadas.
El siguiente link, muestra el proceso de laminación de perfiles.

http://www.youtube.com/watch?v=6xnKmt_gsLs&eurl=http%3A%2F%2Fprocesosmanufacturau.blogspot.co
m%2F&feature=player_embedded

Los perfiles plegados o de conformado en frío, se

obtienen a partir del doblado a presión de trozos de
planchas de acero en máquinas especiales llamadas
plegadoras y utilizando moldes para el plegado
como se ven en la imagen adjunta.

Para espesores de 2, 3 y hasta 4 mm, el proceso de

plegado, se puede hacer en forma continua,
utilizando rodillos tal como en un proceso de
laminado.

La siguiente imagen muestra el proceso de

fabricación de un perfil tubular circular por proceso
de plegado. En este caso, los rodillos son circulares
y su sección interior se va adaptando de mayor a
menos hasta en diámetro requerido para el tubo.

El producto final se puede ver en la siguiente

imagen. Se muestra perfiles tipo canal y tipo canal
atiesada.

En Chile, el mayor fabricante de perfiles en CINTAC.

En su página web (www.cintac.cl), se puede obtener
catálogos de perfiles.

Los perfiles plegados, no solo tienen usos estructurales,

también usos decorativos y prácticos. Así por ejemplo,
los tubulares de acero plegado se utilizan en rejas,
puertas, ventanas, defensas camineras, etc.

Algunos videos de proceso de fabricación de perfiles plegados:

https://www.youtube.com/watch?v=cdKfPhlhzfk
https://www.youtube.com/watch?v=9p6Q0vwFN_k&t=35s
https://www.youtube.com/watch?v=TCuMBPYAHl8

Perfiles de chapa delgada

https://www.youtube.com/watch?v=kQ7JT_5dc8g
https://www.youtube.com/watch?v=2szHyFaOrYE
https://www.youtube.com/watch?v=pwKMFJHYhR0

Perfiles tubulares
https://www.youtube.com/watch?v=US3Zt7_1Wjk
La denominación de los perfiles es de acuerdo a su forma, asì se tiene perfiles C (canal o U), perfil CA (canal
atiesada o costanera), perfil Z, perfil L, perfil cajón, perfil tubular, etc.

Dentro de los perfiles plegados, se debe señalar también aquellos perfiles compuestos como los Tubest,
fabricados por CINTAC, en que se unen mediante soldaduras dos perfiles superiores y dos perfiles laterales.

Este esquema de armado

de perfiles, permite lograr
perfiles en que la sección
transversal (altura) varía
desde los 250 hasta los
800 mm.

Además, permite bastante

versatilidad al poder
mezclar distintos
espesores entre el perfil
sigma (lateral) y el perfil
OHM (superior e
inferior), pudiendo
optimizarse el diseño
estructural y el costo de la
edificación.

Fabricación Tubest
https://www.youtube.com/watch?v=E31tA76_oZk

Tubest One
https://www.youtube.com/watch?v=56D_TuTlQx8
Dentro de los perfiles Tubest,
se tiene también los perfiles
Tubest livianos (TBL), que
permite formar perfiles tipo
cajón, como el que se muestra
en la figura.

Otro tipo de perfil plegado

utilizado en columnas y vigas
es el fabricado por FORMAC
(www.formac.cl), de
características parecidas al Tubest, pero de menor versatilidad y que se denomina
Tecno M.

En la fotografía se puede ver una

viga fabricada con perfiles Tecno
M.

Los andenes del terminal de buses

sur en Santiago, están fabricados
por perfiles tipo Tecno M.

Con la unión de varios perfiles

Tecno M, se puede crear el perfil
Tecno 4M, que se utiliza principalmente en
columnas,

Los perfiles plegados, en general se nombran

indicando sus medidas, en un orden establecido,
alto, ancho y espesor. Por ejemplo un perfil C
150x50x3, indica que tiene 150 mm de alto, por
50 mm de ancho por 3 mm de espesor.
La forma en que se nombra a cada perfil, depende de su forma principalmente pero también de la norma con
que se fabrica (americana, inglesa, europea, japonesa, etc.) y que se puede ver en la siguiente tabla obtenida
del catálogo Copromet.

Los perfiles laminados mas conocidos, se fabrican con normas americanas, europeas y japonesas.

Los perfiles con norma americana, se denominan en base a su altura y peso. Por ejemplo, un perfil W 12x26,
indica un perfil de 12 pulgadas de alto y 26 lb/pie de peso. Este perfil, con esta denominación, es único y tiene
medidas estandarizadas.
En el caso de la norma europea, se tiene el ejemplo de la IPE, acá podemos encontrar perfiles como el IPE
330, que indica que su altura es de 330 mm. De la misma forma que los perfiles W, el IPE xxx es un perfil
único, es decir, existe solo un único perfil con esa altura y esas medidas. La siguiente tabla (obtenida del
catálogo Copromet) muestra esta situación:

Para la norma Japonesa (JIS), pasa exactamente lo mismo.

En el caso de los perfiles tipo H, soldados, el Manual ICHA, denomina los perfiles en base a su altura y peso,
quedando definido de esa forma sus medidas como ancho, alto, espesor de ala y espesor de alma. Por ejemplo,
un perfil H 300x200x10x6, indica que tiene 300 mm de alto por 200 mm de ancho, con alas de 10 mm de
espesor y alma de 6 mm de espesor.

En los programas de análisis que permiten la inclusión de perfiles creados por el usuario, es conveniente
utilizar una nomenclatura estándar de manera de evitar la duplicidad de perfiles con el mismo nombre y
posibilitar que otro usuario que revise el cálculo, tenga claro con que perfiles se está trabajando.
1.6 Protección del acero

a) Protección anticorrosiva con pintura. Sobre los elementos de acero, se aplica pintura, que puede ser de
tipo epóxica o alquídica, cada una con características propias.
b) Protección anticorrosiva con galvanizado en caliente, mediante la aplicación de zinc fundido que
se adhiere a la superficie de acero.
c) Protección antifuego del acero. Para evitar la pérdida de capacidad portante del acero, ante la
acción del fuego, se requiere que el perfil sea protegido . Para eso se utilizan distintos elementos,
como pintura intumescente, volcanita y otros.
d) Protección con pintura al horno. Se aplica sobre la superficie del perfil de acero, y luego secada
al horno logrando protección y un acabado grado de terminación. superficial.

TRATAMIENTO ANTICORROSIVO
Pintura anticorrosiva: Pintura especial que inhibe la formación de óxido, esto al aislar la superficie de acero
del ambiente.

Para la aplicación de la pintura se requiere

un tratamiento de las superficies, que
eliminen las impurezas, restos de acero,
soldaduras, grasas, etc, que pueden afectar
la adherencia entre la pintura y el acero.

Uno de estos procesos es el arenado, un

proceso abrasivo (de desgaste) en que se
proyecta granos de arena a presión, sobre
la superficie a limpiar y que se realiza
manualmente tal como se ve en la imagen.

También está el granallado, que es un

proceso similar al arenado pero en el cual
la arena, se reemplaza por pequeñas
esferas de acero (del tamaño de un
perdigón) y el decapado, que es un
tratamiento superficial que se realiza con
químicos en tinas especiales en que el elemento de acero se sumerge.

https://www.youtube.com/watch?v=OXpS3tTspnY&feature=youtu.be
https://www.graco.com/uy/es/products/application/abrasive-blasting.html

Una buena protección anticorrosiva con pintura debe ser adecuadamente especificada y de acuerdo a las
exigencias del ambiente a que va a estar expuesta la estructura y su exposición al sol, que la debilita y
quiebra.

De acuerdo a las características del sistema de protección, se debe dar mantención a la pintura, por lo que
cada cierto tiempo, es necesario realizar el parcheo en las zonas desgastadas o bien repintar completamente la
estructura.

Desde el punto de vista estético, la pintura con el sol pierde color, por lo que en muchos casos, este aspecto
obliga a su reemplazo. Este costo, debe ser incluido durante el proceso de análisis para la definición del
sistema de protección.
Para la aplicación de pintura, existen distintos tipos de limpieza de elemento a proteger, tales como:

Limpieza con solventes (SSPC - SP1)

La limpieza con solventes es un procedimiento para eliminar materiales extraños perjudiciales tales como
aceite, grasa, manchas y otras contaminaciones de las superficies de acero mediante el uso de solventes,
emulsiones, compuestos limpiadores, limpieza con vapor o solventes clorados y métodos similares los cuales
involucran una acción solvente o limpiadora.

Limpieza manual (SSPC - SP2)

La limpieza manual es un método para preparar superficies metálicas para pintarlas, eliminando las cascarillas
de laminado sueltas, la herrumbre y la pintura suelta con cepillo manual, lijado manual, raspado manual u
otras herramientas de impacto o por combinación de varios métodos. La
superficie debe quedar con un suave brillo metálico.

Limpieza con herramientas eléctricas (SSPC - SP3)

La limpieza con herramientas eléctricas es un método para preparar una
superficie metálica para pintarla, eliminando la cascarilla de laminado
suelta, la herrumbre suelta y la pintura suelta con cepillos eléctricos, de
impacto eléctrico, esmeril eléctrico, o mediante la combinación de varios
de estos métodos. Al término de la limpieza, la superficie deberá
presentarse rugosa y con un claro brillo metálico. En este tipo de
limpieza hay que tener cuidado de no bruñir la superficie metálica a fin
de lograr una buena adherencia de las pinturas a la base.

Limpieza con llama y cepillado (SSPC - SP4)

La limpieza con llama es un método para preparar superficies de metales
no pintados, pasando la llama de oxiacetileno de alta temperatura a gran
velocidad sobre la superficie total y cepillando luego para eliminar las
cascarillas y la herrumbre sueltas. Se intenta que toda la cascarilla, el
óxido suelto y otros materiales extraños sean eliminados mediante este
proceso, dejando la superficie caliente y seca a la cual se aplica la pintura
anticorrosiva antes de que la
superficie se enfríe.

Limpieza por chorro abrasivo a

metal blanco (SSPC - SP5)
La limpieza por chorro abrasivo es un
método para preparar superficies metálicas para pintarlas eliminando toda
cascarilla de laminado, óxido o pintura vieja mediante el uso de un
abrasivo impulsado a través de una tobera o mediante un par de ruedas
centrífugas.

Una superficie preparada A1 grado metal blanco con chorro abrasivo se

define como una superficie con un tono uniforme gris-blanco metálico,
ligeramente rugosa para formar conveniente el perfil de anclaje que
permita una mejor adherencia de la pintura. La superficie quedará libre de
cascarilla de laminado, óxido, productos de corrosión, pintura o cualquiera
otra materia extraña. El color de la superficie ya limpia puede verse
afectado por el tipo del medio abrasivo usado.

Limpieza por chorro abrasivo comercial (SSPC - SP6)

La limpieza por chorro abrasivo a grado gris comercial se define como el método para preparar superficies de
metal para pintarlas, eliminando la cascarilla de laminado, el óxido o las materias extrañas mediante el uso de
abrasivos impulsados a través de toberas de aire comprimido o mediante el uso de una rueda centrífuga.

El acabado final de una superficie que ha sido limpiada mediante chorro abrasivo comercial puede definirse
como aquella en la cual todo el aceite, la grasa, la suciedad, la cascarilla de laminado, la herrumbre, la pintura
vieja y las materias extrañas han sido completamente eliminados de la superficie, con la excepción de ligeras
sombras, rayas o decoloraciones causadas par manchas de herrumbre y pintura. Si la superficie tiene
picaduras, puede encontrarse herrumbre y restos de pintura en el fondo de las mismas. Por lo menos 2/3 de
cada pulgada cuadrada de superficie estará libre de residuos visibles y el resto estará limitado a ligeras
decoloraciones, ligeras sombras o ligeros residuos como los mencionados anteriormente.

Limpieza por chorro abrasivo “Brush-off” (SSPC - SP7)

La limpieza por chorro abrasivo “brush-off” es un método para preparar una superficie de metal para pintarla
mediante el impacto de abrasivos impulsados a través de una tobera de aire comprimido o mediante una rueda
centrífuga, en donde no se pretende que la superficie deba estar totalmente libre de cascarilla de laminado,
herrumbre y pintura. La cascarilla residual del laminado, la herrumbre y la pintura deberán ser muy delgadas
y estar bien adheridas. Además la superficie debe presentar una ligera rugosidad para suministrar una buena
adhesión y unión de la pintura.

Decapado (SSPC - SP8)

La limpieza química o decapado es un método para preparar superficies metálicas para pintarlas, eliminando
completamente el óxido de laminación y la herrumbre mediante reacción química con un ácido a un álcali.

Exposición y chorro abrasivo (SSPC - SP9)

Este método ha sido retirado de la normalización americana.

La exposición ambiental es un método para eliminar o desprender la cascarilla de laminado por oxidación
natural de las superficies de acero expuestas a la intemperie. La exposición ambiental corroe el acero, debilita
y desprende la cascarilla de laminación, recomendando incluso mojar las estructuras con una solución de agua
y sal a fin de acelerar este proceso.

Cuando ya se ha desprendido el óxido de laminación, las superficies deben limpiarse con chorro abrasivo.

Limpieza por chorro abrasivo a metal casi blanco (SSPC - SP10)

La limpieza por chorro abrasivo al grado casi blanco es un método de preparación de superficies metálicas
para pintarlas, eliminando toda la cascarilla de laminado, la herrumbre, la pintura y las materias extrañas
mediante el uso de un abrasivo impulsado a través de una tobera o mediante un par de ruedas centrífugas.

El acabado final de una superficie que ha sido limpiada mediante chorro abrasivo al grado casi blanco se
define como aquella en la cual toda pintura suelta, cascarilla de laminado, herrumbre, productos de corrosión,
pinturas y otras materias extrañas han sido completamente eliminadas de la superficie, con la excepción de
ligeras sombras, rayas o ligeras decoloraciones causadas par manchas de herrumbre. Por lo menos un 95% de
la superficie estará libre de residuos visibles y el resto se limitará a las ligeras decoloraciones mencionadas
anteriormente.
La siguiente tabla muestra las equivalencias entre las distintas normas internacionales de pintura.

Galvanizado en caliente: Se trata de la inmersión de perfiles individuales o de una estructura completa en

una tina con zinc, cuyo proceso se puede seguir en la siguiente gráfica.
El zinc, a 400 ºC se presenta en estado líquido y se adhiere a la superficie de acero, formando una película
protectora.

Para el galvanizado en caliente se requiere una limpieza

química previa que se realiza en la planta de tratamiento,
limpieza cáustica y decapado.

El galvanizado en caliente tiene algunas restricciones de

acuerdo al tamaño de las piezas a proteger y también en
cuanto a las características de los perfiles, por ejemplo,
los perfiles cerrados, si no tienen un agujero para la
evacuación del aire interior, la alta temperatura de la tina
con zinc, dilata el aire en el interior del perfil, el cual
aumenta su volumen, pudiendo hacer explotar el
elemento y salpicando zinc a los operarios.

Esta protección anticorrosiva es de uso masivo en

la actualidad, su costo está a la par de un
tratamiento de pintura y no necesita mantención.

Se debe mencionar la existencia de una pintura de

secado al horno para perfiles de acero, en que la
pintura se aplica con pistolas de aire comprimido y
luego se seca en un horno, lográndose así, una alta
adherencia y excelente calidad en la terminación.

https://www.youtube.com/watch?v=CmHSS4asKtk
Protección Antifuego

Dentro de este punto también se debe

señalar lo referente a la protección
antifuego, para los elementos de acero,
en que se tienen varios sistemas de
protección de tipo pasiva, como la pintura
intumescente, el schotcrete, la protección
con láminas de fibrosilicatos o con
planchas de volcanita (yeso cartón).

La pintura intumescente, se trata de una

pintura que reacciona con el fuego,
formando una capa aislante que retarda el
paso de la temperatura hacia el acero.

Se aplica puede aplicar con pistola de aire

o bien con brocha, dependiendo del
espesor a colocar y de la consistencia de
la pintura.

Esta pintura tiene la característica de que reacciona con el fuego, expandiéndose y formando una capa
protectora y aislante sobre el perfil de acero, evitando que el calor afecte las propiedades estructurales del
acero.

El shotcrete, consiste en la aplicación de mortero de hormigón sobre

el perfil de acero, generando una capa protectora de baja
transmitancia térmica, que protege el perfil de la acción del fuego. El
espesor de la capa de mortero, define el tiempo de retardo o de
protección contra la acción del fuego.

La aplicación se realiza de manera similar a la pintura utilizando

sistemas de aire comprimido.

Las láminas de protección, son láminas como la volcanita o el

fibrosilicato, que evitan que el fuego o el calor, alcance el acero ya
que poseen una baja transmitancia térmica.
Estos elementos, se adhieren a los perfiles de acero, mediante piezas de madera y conectores como pernos o
tornillos, recubriendo en forma perimetral y completa el perfil. La imagen muestra el esquema de colocación
en un perfil tipo H.

Algunos videos de pintura intumescente:

https://www.youtube.com/watch?v=WpoOM9jNVsY

https://www.youtube.com/watch?v=uL3U7KEypVc
I.3 VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
Las principales propiedades del acero, en ámbito de las estructuras son:

Alta Resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de longitud implica que será poco
el peso de las estructuras; esto es de gran importancia en fuentes de grandes luces, en
edificios altos, en galpones y en estructuras fundadas en suelo deficiente.

Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Elasticidad: El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño que la

mayoría de los materiales, gracias a que con la ley de Hooke, hasta esfuerzos bastantes
altos. Los momentos de inercia de una estructura de acero pueden calcularse exactamente,
en tanto que los valores obtenidos para una estructura de concreto reforzado son
relativamente imprecisos.

Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado durn

indefinidamente.

En estos momentos existen dos alternatives para la protección del acero:

Pintura anticorrosiva: Pintura especial que inhibe la formación de óxido, esto al aislar la
superficie de acero del ambiente.

Para la aplicación de la pintura se requiere un tratamiento de las superficies, que eliminen

las impurezas, restos de acero, soldaduras, grasas, etc. y que pueden afectar la adherencia
entre la pintura y el acero.

Galvanizado en caliente: Se trata de la inmersión de perfiles individuales o de una

estructura completa en una tina con zinc. El zinc, a 400 ºC se presenta en estado líquido y
se adhiere a la superficie de acero, formando una película protectora.

Para el galvanizado en caliente se requiere una limpieza química que se realiza en la planta
de tratamiento y que consiste en sumergir la pieza, tal como viene desde la maestranza, a un
baño con algunos ácidos que remueven los residuos superficiales de grasas, óxido, pinturas,
etc. El perfil, desde la maestranza, viene ya con una limpieza en que se han retirados las
partículas residuales de soldadura, rebarbas, etc.

El galvanizado en caliente tiene algunas restricciones de acuerdo al tamaño de las piezas a

proteger.
Dentro de este punto también se puede señalar lo referente a la protección antifuego, en
que se tienen varios sistemas de protección de tipo pasiva, como la pintura intumescente, el
schotcret, o la protección con láminas.

La pintura intumescente, se trata de una pintura que reacciona con el fuego, formando una
capa aislante que retarda el paso de la temperatura hacia el acero.

El shotcret, se trata de la colocación de una capa de mortero de hormigón sobre las láminas
de acero y que evitan el avance de la temperatura sobre el perfil.

Las láminas de protección, son láminas como la volcanita, que evitan que el fuego alcance
el acero, retardando su degradación por la temperatura.

Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. Cuando se prueba a tracción un
acero con bajo contenido de carbono ocurre una reducción considerable de la sección
transversal y un gran alargamiento en el punto de falla, antes que se presente la ruptura. Un
material que no tenga esta propiedad probablemente será duro y frágil y se romperá al
someterlo a un golpe repentino.
II DISEÑO ESTRUCTURAL

II.1 GENERALIDADES
Para lograr un buen diseño estructural se debe reunir tres conceptos claves:

Ciencia → Conocimiento
Arte → Intuición, naturalidad
Experiencia

El diseño estructural persigue un objetivo claro, obtener una estructura segura y económica
y que a su vez satisfaga por completo las necesidades para la cual fue diseñada
(funcionalidad, belleza, etc).

El conocimiento necesario se refiere a los conceptos de análisis estructural,

comportamiento de los materiales, etc.

El Arte, se puede entender en la sensibilidad ante una estructura. En entender

conceptualmente su funcionamiento, detectar fallas en su funcionamiento y corregir si es
que se está a tiempo.

La Experiencia, representa uno de los aspectos más importantes del diseño, ya que permite
abordar un diseño nuevo con más soltura, tratando de asimilarlo a alguno ya realizado.

Hasta el año 1850, el diseño se realizó en forma intuitiva, copiando formas que se
encontraban en la naturaleza. Ahora, se cuenta con los conocimientos necesarios para
realizar un modelo, representativo de la situación, trabajar sobre el y obtener resultados.

II.2 PRINCIPIOS DEL DISEÑO

El diseño es un proceso, mediante el cual se busca una solución óptima a un determinado
problema, para ello deben establecerse algunos criterios, que pueden ser:

a) Costo mínimo.
b) Mínimo peso.
c) Mínimo tiempo de contrucción.
d) Mínimo trabajo.
e) Mínimo costo de montaje.
f) Máxima eficiencia de mano de obra.

En la práctica, lo que más se considera es:

Costo mínimo.
 Mínimo trabajo.
Mínimo tiempo de contrucción.

Se puede ver que existen varios criterios de diseño, sin embargo si se observa con atención
el común denominador es el bajo costo de la obra.

Procedimiento de Diseño
Lo primero que se debe considerar en un diseño es la funcionalidad. Aquí se debe
estudiar los espacios interiores, la luminosidad, la circulación peatonal, de operación o de
máquinas, la forma en general, ventilación interior, accesos vehiculares, estacionamientos,
estética y armonía con el entorno.

Actualmente esta labor recae en los arquitectos, sin embargo en los proyectos
estructurales industriales, deben asesorarse con un ingeniero.

Diseño estructural

Una vez que se ha definido la forma general se realiza el diseño estructural, en que se
selecciona el material estructural, la ubicación de los elementos estructurales principales o
estructuración y el dimensionamiento de los mismos.
Los elementos estructurales deben ser capaces de resistir las distintas cargas que sobre ellos
pueden actuar, cargas muertas, o de peso propio o cargas vivas como sobre cargas y cargas
eventuales como el viento y el sismo.

Los elementos deben resistir las cargas de tal forma de generar un ambiente seguro.

Para realizar el diseño, se sigue un orden básico:

1.- Criterios de Diseño.

Se debe establecer criterios básicos de diseño, basados en las normas y leyes y que
especifiquen como mínimo lo siguiente:

- Características de los materiales.

- Método de diseño.
- Deformaciones máximas en los elementos.
- Suposiciones básicas

2.- Estructuración

Este etapa consiste en el estudio de la arquitectura o lay-out definido por el usuario.

Se establece, en base a conceptos estructurales simples y las características de los
materiales a utilizar, la forma en que resistirá la estructura, definiéndose la ubicación de los
elementos estructurales principales y secundarios.

3.- Solicitaciones

Una vez que se cuenta con la estructuración, se determinan las cargas que actuarán sobre la
estructura y específicamente sobre cada elemento. Las cargas podrán actuar como carga
distribuida o carga puntual según corresponda.

En general, se consideran las siguientes cargas (condiciones o estado de:)

Peso propio: cubierta

perfiles
entrepisos

Sobrecargas: de uso
de viento

Cargas vivas: viento

sismo

Cargas de impacto

Asentamientos diferenciales

Dentro de este punto, se deben incluir las combinaciones de carga, las que dependen de las
normas utilizadas, del tipo de estructura analizada y del método del diseño.

4.- Predimensionamiento

Teniendo claro los puntos anteriores y su influencia sobre la estructura, se debe realizar un
predimensionamiento de los elementos estructurales.

Esto pretende encontrar un tamaño aproximado de los elementos, para esto se recurre a
fórmulas simples, pero principalmente a la experiencia.

5.- Análisis de la estructura

Definidas las cargas, combinaciones, estructuración y dimensiones básicas se realiza el

modelo con el cual se realiza el análisis.

El modelo de análisis generalmente trata de representar lo más fielmente posible la

estructura, pero siempre hay que tener claro que es un modelo.
Actualmente, se utilizan ampliamente los modelos compuyacionales, que traducen toda la
información entregada en matrices. Los programas más utilizados en Estructuras Metálicas
son: SAP, STAT 3, AVANSSE, RISA,etc.

El modelo debe contener lo siguiente.

- nodos (intersecciones de barra)
- barras (perfiles)
- condiciones de apoyo
- cargas
- combinaciones de carga.

Actualmente los programas de análisis, incorporan el diseño de los elementos, lo cual es

muy peligroso si no se cuenta con los conocimientos básicos para interpretar los resultados.

El diseño estructural no es una ciencia exacta, por lo que no tiene sentido obtener resultados
con 8 cifras significativas. Algunas de las razones se deben a que las resistencias de los
materiales varían apreciablemente y a que las cargas máximas sólo pueden determinarse en
forma aproximada.

Los cálculos con más de dos o tres cifras significativas, obviamente son de poco valor y
pueden darle al usuario una falsa idea de precisión.

6.- Evaluación de resultados

Una vez que se ha realizado el análisis, se debe chequear los resultados obtenidos.

Los resultados que se pueden obtener, dependiendo del programa utilizado, son:

Deformación de los nodos

Momentos flectores
Esfuerzos de corte
Esfuerzos axiales
Tensiones
Estado del perfil, diseño

Los resultados se deben chequear de acuerdo a lo indicado en el punto 1

7.- Rediseño

Si con una iteración, no se cumple con lo indicado en los criterios de diseño, se debe volver
y realizar el análisis nuevamente, si es que se ha cambiado alguna condición al modelo.

8.- Decisión final

Una vez que se chequea el cumplimiento de los criterios dediseño, en cuanto a tensiones y
deformaciones y que a su vez el proyecto es óptimo en lo económico, se da el visto bueno
para desarrollar los planos.
III MÉTODOS DE DISEÑO DE ELEMENTO DE ACERO ESTRUCTURAL.
En el último tiempo ha tomado vigor el diseño de elementos metálicos por el método de
cargas y Resistencias, en reemplazo del Método de Tensiones Admisibles (ASD).

El Método de Tensiones Admisibles

considera que los perfiles no pueden
sobrepasar un porcentaje de las tensión de
fluencia (fy), definido según el esfuerzo a
analizar

El método de las tensiones admisibles

ASD puede ser representado mediante la
inecuación:
Rn
  Q  FS
i i

El miembro de la izquierda se denomina Resistencia Requerida y es la sumatoria de los

efectos Qi de igual índole (esfuerzo característico: M o N o Q, etc. los que resulten los más
apropiados) debidos a las causas (cargas, variaciones de temperatura, etc.) y sus
combinaciones, determinados mediante un procedimiento de análisis estructural. El
miembro de la derecha representa la Resistencia de Cálculo (o de Diseño) y es la
Resistencia Nominal Rn o la resistencia que provee el elemento o unión (capacidad
resistente a la flexión, esfuerzo axil, corte, etc.) con su estado límite claramente definido,
dividida por un coeficiente de seguridad F.S.

Cuando dividimos ambos miembros de la inecuación por una característica geométrica

adecuada (por ej.: área o módulos de la sección) el miembro de la izquierda se transforma
en la tensión de trabajo y el de la derecha en la tensión admisible

El método de tensiones admisibles ASD está caracterizado entonces, por el uso de cargas
de trabajo (de valores nominales fijados por los códigos) no factorizadas, con la adopción
simultánea de un coeficiente o factor único de seguridad (F.S.) aplicado a la Resistencia
Nominal (media o característica). Debido a la gran variabilidad y por lo tanto a la
impredictibilidad de las cargas vivas y de las cargas accidentales en comparación con las
cargas permanentes, sumado a los valores distintos de los coeficientes de variación (que
indican la dispersión de los resultados) que presentan las diversas Resistencias Nominales
que corresponden a cada solicitación, no resulta posible mediante este método obtener una
confiabilidad uniforme para toda la estructura.

Para distintos esfuerzos y de acuerdo a los factores de seguridad correspondientes, se tiene

los siguientes valores para las tensiones admisibles máximas.

Corte : 0.40 fy
Tracción : 0.60 fy
Compresión : 0.60 fy
Flexión : 0.60 fy

El Método de Carga y Resistencia permite que los perfiles puedan alcanzar valores
mayores de tensiones, incluso llegar a la fluencia, como es el caso de perfiles en flexión.

La metodología de diseño, se puede resumir en la siguiente fórmula:

 Q  R
i i n

En qué

Qi = Representan los distintos estados de carga que solicitan la estructura.

i = Factores de carga para los distintos estados de carga
Rn = Resistencia nominal del perfil
 = Factor de resistencia que depende del tipo de solicitación en estudio.

En el esquema siguiente, se puede ver un resumen de la metodología de diseño de ambos

métodos. El actual código AISC, ha unificado ambos metodos, de forma de que
independiente del método que se use, los resultados sean similares.

Para obtener resultados similares, se ha calibrado el método ASD con el método LRFD, de
forma que al considerar la combinación de carga básica del ASD (DL + LL), se obtengan
resultados similares al utilizar la combinación básica del método LRFD, 1.2DL + 1.6 LL.

Esto se ha logrado, para la relación LL/DL = 3.0

Si LL/DL = 3.0, entonces, la relación entre FS () y , es la siguiente

1.5
=


Estados límites

Con este método se dimensiona la estructura de modo que no se sobrepase ningún estado
límite aplicable cuando la estructura queda sujeta a las combinaciones de carga mayoradas
(anteriormente indicadas). Los estados límites pueden ser de resistencia o servicio.

Estados límites de resistencia: Están asociados a la capacidad resistente e la estructura

determinada por su resistencia al pandeo, fatiga, fluencia, volcamiento, etc.

Estados límites de servicio: Asociados al comportamiento de la estructura bajo

condiciones normales o de uso, determinadas por limitaciones de deformaciones,
deslizamiento, vibración, agrietamiento, etc.

Los factores de resistencia que se especifican en el Método de Carga y Resistencia, están

basados en investigaciones sobre un gran universo de aceros, que satisfacen las normas
ASTM correspondientes.

Los valores de los factores de resistencia se pueden ver en la siguiente tabla:

Factores de Resistencia
Situaciones

1.00 Aplastamiento en áreas proyectantes de pasadores, fluencia del
alma bajo cargas concentradas, cortante en tornillos en juntas de
tipo fricción
0.90 Vigas en flexión y corte, filetes de soldadura con esfuerzos
paralelos al eje de la soldadura, soldaduras de ranura en el metal
base.

0.85 Columnas, aplastamiento del alma, distancias al borde y

capacidad de aplastamiento en agujeros

0.80 Columnas, aplastamiento del alma, distancias al borde y

capacidad de aplastamiento en agujeros
0.75 Tornillos a tensión, soldaduras de tapón o muesca, fractura en la
sección neta de miembros a tensión.
0.65 Aplastamiento en tornillos (excepto A 307)
0.60 Aplastamiento en tornillos A 307, aplastamiento en cimentaciones
de concreto.
En resumen.
El método ASD usa un factor de seguridad 0.6 aproximadamente para la capacidad del
acero y no mayora las cargas.

El método LRFD usa un fi de 0.9 para limitar la capacidad del acero y mayor las cargas.
De esta manera, los métodos son comparables.
IV ESTADOS DE CARGA Y COMBINACIONES DE CARGAS
IV.1 ESTADOS DE CARGA

Anteriormente ya se han mostrado los distintos estados de carga que pueden solicitar a una
estructura, sin embargo, siempre se debe determinar la naturaleza de las cargas, esto es, si
se trata de cargas vivas o cargas muertas.

Cargas Muertas: Las cargas muertas, son aquellas cargas en que su valor y posición están
definidos, no existiendo variación de los mismos, durante la vida útil del proyecto.

Dentro de estas cargas, se puede encontrar lo siguiente:

- Peso propio.
- Empuje de suelos.
- Peso de equipos.
- Nieve (en las zonas en que la nieve es permanente).
- Empuje de aguas.
- Temperatura

Cargas Vivas: Son aquellas cargas que pueden tener variación durante la vida útil del
proyecto, tanto en su valor como en su posición.

Dentro de estas cargas, se puede encontrar lo siguiente:

- Sobrecargas de uso en piso, techo, etc.

- Viento
- Sismo
- Nieve (en zonas donde la nieve es ocasional)
- Explosiones
- Operación de equipos móviles
IV.2 COMBINACIONES DE CARGA

Las combinaciones de carga, dependen del método de diseño que se utilice, así la
resistencia requerida que entegue cada ,método, se debe comparar con la resistencia
nominal del elemento, que entregue cada método.

Para el método de Tensiones admisibles, ASD, se tiene las siguientes combinaciones

principales.

1.0 DL
1.0 DL + 1.0 LL
1.0 DL +  Lr + 1.0 W
1.0 DL +  Lr + 1.0 E

Para el método de carga y resistencia, LRFD, se tienen las siguientes combinaciones de

carga:

1.4 D
1.2 D + 1.6 L + 0.5 (Lw o S o R)
1.2 D + 1.6 (Lr o S o R) + (0.5 L o 0.8 W)
1.2 D + 1.3 W + 0.5 L + 0.5 (Lr o S o R)
1.2 D + 1.5 E + (0.5 L o 0.2 S)
0.9 D – (1.3 W o 1.5 E)

En que:

D = Carga muerta, que incluye el peso de los elementos estructurales y argas

permanentes de la estructura.
L = Carga Viva que incluye ocupantes y cargas móviles.
Lr = Carga viva en techo.
W = Carga de viento.
S = Carga de nieve.
E = Carga sísmica
R = Carga de bido al agua de lluvia o hielo acumulado.
 = Factor de reducción de sobrecarga, en combinaciones con carga eventual.

Ver norma NCh 3171.

V ELEMENTOS EN TRACCIÓN
En casi todas las estructuras de acero, podemos encontrar elementos en tracción,
aún cuando este esfuerzo en general se presenta acompañado de flexión y corte, lo que en
rigor significa diseñar el elemento con varias solicitaciones actuando en forma simultánea.

En todo caso, para aquellos elementos en que el esfuerzo axial es predominante, como en
arriostramientos y piezas de enrejados, se acostumbra diseñar despreciando los efectos de
flexión y corte. Si se tratase de otros elementos de mayor importancia, el diseño debe
considerar la interacción de estos esfuerzos.

DIMENSIONES MÍNIMAS.

Las dimensiones de los perfiles quedan definidas por la sección transversal que resiste la
tensión de tracción, sin embargo existen dimensiones mínimas que tienden a reducir los
efectos secundarios de vibraciones, deformaciones de peso propio, defectos de fabricación
e impacto generado por solicitaciones de tipo eventual y/o accidentes.

En el caso de la tracción, se considera que el parámetro de la esbeltez, debe ser menor a

300. Sin embargo este valor no se aplica a elementos con dispositivos de tracción como es
el caso de las barras redondas.

CAPACIDAD DE LA SECCIÓN.

En ausencia de inestabilidad y de perforaciones, el límite de utilidad para el diseño de

elementos en compresión es la fluencia, al igual que para el diseño de elementos en
tracción, lo que equivale a reconocer que el acero se comporta isotrópicamente con el
mismo límite de fluencia en tracción y en compresión. Se supone además que la carga actúa
en el centro de gravedad de la sección y se desprecia el resto de los esfuerzos.

En la hipótesis anterior, siendo válidas la Ley de Hooke, la distribución de tensiones es

uniforme, proporcional al alargamiento. El límite resistente queda determinado por la
fluencia del acero y es válida la ecuación:

P Pu
f =  Ff =
A A
El código AISC – LRFD –1999, reconoce en el caso de elementos traccionados, dos modos
de falla:

- Fluencia en el Área bruta ( con factor de reducción  = 0.9) y...

- Fractura en el Área Neta efectiva (con factor de reducción  = 0.75)
La primera condición se alcanza antes de llegar a la tensión última y representa un estado
límite resistente que involucra todas las fibras de la sección y va acompañado de grandes
deformaciones antes que ocurra la falla. Puede ocurrir que, localizadamente en el área neta
efectiva, se alcance la tensión última antes que se produzca la falla por fluencia del
elemento. Se origina de esta manera falla de tipo frágil con fractura de la pieza, en
elementos comprimidos no esbeltos, la falla es del primer tipo.

Se definen a continuación una serie de conceptos, para considera tanto la reducción de área
que originan las perforaciones cuando se usa conectores mecánicos como la forma de
vinculación de las secciones.

- Area Bruta: Es la sección total de la sección, corresponde a la suma de los anchos, por
los espesores de los perfiles, medidos normalmente al eje del elemento.

- Area Neta: Corresponde al área reducida por efecto de las perforaciones (1/16” mayor
que el diámetro nominal del perno y si hay punzonado, 1/8”). Para líneas de falla en
diagonal, se agregará el valor s2/4g, por cada cambio diagonal en la dirección medida.
En la figura siguiente se muestra como 1–1 una posible falla por tracción de la plancha
y como 1-2 una falla alternativa.

La capacidad de la unión es distinta si la falla se produce según 1-1, 1-2 u otra trayectoria o
cadeneta. Hay una serie de fórmulas empíricas que permiten determinar la capacidad de la
unión en el caso que la trayectoria siga una línea inclinada. Tanto la norma NCh 427 como
las normas norteamericanas AREA, AISC, AASHTO sugieren el uso de la fórmula de
Cochrane

 n n
si2 
An = e B −  Di + 
 

 i =1 i =1 4 g i 

donde:

Di = Diámetro del agujero.

si = paso entre el agujero i y el agujero i+1 (medida en la dirección paralela a la
fuerza)
 gi = Gramil entre el agujero i y el agujero i+1 (medida en dirección perpendicular a
la fuerza).
e = espesor de la placa.

Área Neta efectiva: Debe considerarse cuando sólo parte de la sección transversal se
conecta en la unión, las expresiones que se aplican están derivadas de los trabajos de Munse
y Chesson. Si la conexión es completa coincide con el área neta. Se calculará de acuerdo
con las siguientes expresiones, tomadas del LRFD-1998.

Cargas transmitidas por pernos Ae = U An

Ae, An; áreas efectivas y neta

U = factor de reducción, se debe cumplir que An max = .85 Ag.

De acuerdo a la especificación AISC, a menos que un coeficiente de reducción mayor

pueda ser justificado se adoptará los siguientes valores:

a) Secciones Doble T, en las cuales las alas no son menores que 2/3 del alto y la conexión
es mediante conectores mecánicos a través de las alas, con no menos de tres conectores
por línea en la dirección del esfuerzo, U = 0.90.
b) Idem a lo anterior, pero cuando no se satisfacen las condiciones especificadas, Tes
cortadas de las secciones anteriores y no menos de tres conectores por línea en la
dirección del esfuerzo, U = 0.85.
c) Todos los elementos conectados mecánicamente con sólo dos conectores por línea en la
dirección del esfuerzo, U = 0.75.

En todo caso, el valor U puede ser calculado con la siguiente expresión:

X
U = 1−  0.90
L
en que:

X = excentricidad de la conexión; es decir, la

distancia desde el plano de conexión, o cara
del elemento, al centro de gravedad de la
porción del miembro que resiste la fuerza de
conexión.
L = Longitud de la conexión en la dirección de
la carga.

En la gráfica adjunta se puede ver la forma de

determinar el factor U, y en la gráfica
siguiente, los distintos valores que puede tomar el valor U, dependiendo del tipo de perfil y
del tipo de unión.
DISEÑO DE ELEMENTOS TRACCIONADOS:

Según lo establecido anteriormente la resistencia de diseño a tracción, resultará la carga

menor de acuerdo con los dos modos posibles de falla, representados por las siguientes
expresiones:

Resistencia Nominal

Método ASD

Fluencia en la sección Bruta: Pn = Fy Ag/FS on FS = 1.67

Fractura en la sección neta: Pn = Fu Ae/FS on FS = 2.00

Método LRFD

Fluencia en la sección Bruta: t Pn = t Fy Ag con t = 0.90

Fractura en la sección neta: t Pn = t Fu Ae con t = 0.75

Bloque de Corte

A veces una plancha, dependiendo de la forma en que se conecte, puede quedar sometida a
tracción en una cara y a corte en la cara perpendicular.

La existencia de este bloque de corte, puede significar que sea necesario estudiar la
importancia relativa de la falla corte-tracción y determinar si este nuevo modo de falla es
determinante en relación a los modos antes definidos.

Si el área de corte es la más importante ocurrirá esta falla antes que fluya la plancha por
tracción y recíprocamente cuando el área de tracción es mas la mayor, la plancha fallará por
tracción antes y luego se producirá la falla por corte. Es poco probable que ambas fallas
ocurran simultáneamente; en otras palabras, después que se ha producido algún modo de
falla en fluencia, será necesario que dicha fluencia progrese hasta casi la fractura para que
se produzca la falla en fluencia en un plano perpendicular en el otro modo.

La norma AISC-LRFD propone considerar la falla por fractura sobre el área neta efectiva
con la tensión última y la falla por fluencia sobre el área bruta con la tensión de fluencia.
Para determinar la capacidad a tracción y corte combinadas, deben sumarse la resistencia a
tracción más la resistencia al corte, con lo cual, dependiendo cual zona fluya primero,
resultan dos ecuaciones.

En el método ASD, se utilizan las siguientes ecuaciones, de las cuales debe elgirse la de
menor valor.

- Rotura por Tracción y Fluencia por Corte, con FS = 2.0

u ecuación a

- Rotura por Corte y Rotura Tracción, con FS = 2.0

Pbs = (U bs Fu Ant + 0.6 Fy Avg ) / FS ecuación b

En el método LRFD, se utilizan las siguientes ecuaciones, de las cuales, debe elegirse la de
menor valor.

- Rotura por Tracción y Fluencia por Corte, con t = 0.75

Pbs =  ( (U bs Fu Atn + 0.6 Fu Anv ) ecuación a

- Rotura por Corte y Rotura Tracción, con t = 0.75

Pbs =  (U bs Fu Ant + 0.6 Fy Avg ) ecuación b

En estas ecuaciones,

Atg, Atn, Avg, Avn; son las áreas de tensión y corte (brutas y netas) respectivamente.
Fy, Fu; son las tensiones de fluencia y última respectivamente.
Ubs; Es un factor utilizado en el cálculo del bloque de corte y que considera la
tensión en el elemento. Así, si la tensión es uniforme, el valor es 1, si no, es 0.5. En
general, el valor utilizado es 1.

Las fallas por tensión y corte no ocurren simultáneamente, ello depende de cual resultante
de tensiones es la de mayor importancia. La mayor resultante de tensiones determina cual
es la falla primaria, la que ocurre inicialmente en fluencia y se requieren deformaciones
mayores para generar la falla secundaria. Para que esto ocurra, la zona en falla primaria
debe fracturarse, es por esa razón que el factor de reducción de las resistencias es el de
fracturas. El LRFD, supone que al fracturarse la zona en falla primaria, la falla secundaria
ha alcanzado la fluencia, por eso los términos son aditivos.
Ejemplos Gráficos
A
A

D
Ejercicio 1.
CÁLCULO DE PERFIL EN TRACCIÓN.
Determinar el área neta en el siguiente perfil plegado, L 100x100x8 mm. Los pernos son de 5/8”. El acero es
de calidad A 42-27 ES

Calcular la capacidad en tracción del perfil, por los Métodos ASD y LRFD.

CÁLCULO DE AREA NETA

1.- Se debe determinar el Ag, Area Bruta.

Ag = (10 + 10) x 0.8 = 16 cm2.

2.- Determinar el tamaño de los agujeros.

Para este cálculo, se considerará una holgura de 1/6”,

luego, el diámetro de los agujeros será:

D = 5/8” + 1/16” = 11/16”

D = 1.75 cm
D = 17.5 mm

3.- Cálculo de cadenetas

3.1.- Cadeneta A – F

3.2.- Cadeneta A – D – F

An = 0
3.3.- Cadeneta A – D – G

3.4.- Cadeneta B – D – G

Se podría considerar adicionalmente otras cadenetas, por ejemplo

Cadeneta BDF, per es similar a la cadeneta ADG

 Cadeneta CEH, pero es similar a la cadeneta BDG
Cadeneta BEH, pero es similar a la cadeneta ADG

Luego, el An = 13.2 cm2, dado por la cadeneta AF.

Ahora, se debe calcular el An máx, dado por 0.85 Ag.

Anmax =
Luego, como el An calculada es menor que el An max, se conserva el valor calculado, es decir, An = 13.2 cm 2

Ahora, si consideramos que el perfil se une lateralmente a una placa, podemos calcular el Coeficiente de
reducción U.

De esta forma, se requiere el valor de x , y de la longitud de la unión, l, para el cálculo, así el valor de x, se
obtiene de las tablas y el valor l, de la gráfica.

U = (1 – x/L)

Al reemplazar los valores siguientes

l = 14 cm
x = 8.69 mm

Se tiene:

U = (1 – 0.869/14) = 0.938

Con este valor, se pude calcular el valor del área neta efectiva, según la siguiente fórmula:

Anef = U x An

Que entrega los siguientes resultados

Anef = 0.938 x 13.2 = 12.38 cm2

CÁLCULO DE CAPACIDAD

Método ASD

Estado límite de Fluencia, Pn = Fy Ag /FS

Pn = 2700 x 16 /1.67 = 25868.3 kg  Controla

Estado límite de Ruptura, Pn = Fu Ae / FS

Pn = 4200 x 12.38 / 2 = 25998 kg.

Método LRFD

Estado límite de Fluencia, Pn =  Fy Ag

Pn = 0.90 x 2700 x 16 = 38880 kg  Controla

Estado límite de Ruptura, Pn =  Fu Ae

Pn = 0.75 x 4200 x 12.38 = 38997 kg.

DETERMINACIÓN DE LA DEMANDA DE CARGA

Para esto se considera lo siguiente

DL = 6250 kg
LL = 19000 kg

En el caso del método ASD, se tiene la siguiente combinación de carga:

C1 = DL + LL
C1 = 6250 +19000 = 25250 kg.

En el caso del método LRFD, se tiene la siguiente combinación de carga:

C2 = 1.2 DL + 1.6 LL
C2 = 37900 kg.

ANÁLISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS

Si comparamos el rendimiento del perfil por cada método, se tiene:

ASD:  = 25250 / 25868.3 = 97.61 %

LRFD:  = 37900 /38880 = 97.47 %

Como se puede ver, el rendimiento que se tiene para un perfil u otro es muy parecido.

Se debe reconocer en estos resultados, el hecho de que ambos métodos entregan resultados similares en
cuanto a la capacidad de la estructura.

No se debe malinterpretar el hecho de que el perfil por el método LRFD, tenga un mayor valor de capacidad,
ya que debe compararse con una carga solicitante mayor, dada por la combinación de cargas correspondiente.
Ejercicio 2.
CÁLCULO DE BLOQUE DE CORTE.
Determinar el área neta en el siguiente perfil plegado, L 80x80x5 mm. Los pernos son de 5/8”. El acero es de
calidad A 42-27 ES.

Calcular la capacidad en tracción del perfil,

considerando Bloque de corte, por los Métodos
ASD y LRFD.

CÁLCULO DE AREA NETA

1.- Se debe determinar el Ag, Area Bruta.

Ag = (8 + 8) x 0.5 = 8.0 cm2.

2.- Determinar el tamaño de los agujeros.

Para este cálculo, se considerará una holgura de

1/16”, luego, el diámetro de los agujeros será:

D = 5/8” + 1/16” = 11/16”

D = 1.75 cm
D = 17.5 mm

3.- Cálculo de cadenetas

Se considera sólo el ancho del perfil (abatido) y uno de los agujeros, así se tiene:

An = 0.5 x ( 16 – 1 x 1,75 ) = 7,125 cm2

Luego, el An = 7.125 cm2.

Ahora, se debe calcular el An máx, dado por 0.85 Ag.

Anmax = 0.85 x 8 = 6.8 cm2

Luego, como el An calculada es mayor que el An max, se debe considerar este último valor, así, An = 6.8 cm 2

Ahora, si consideramos que el perfil se une lateralmente a una placa, podemos calcular el Coeficiente de
reducción U.

De esta forma, se requiere el valor de x, y de la longitud de la unión, l, para el cálculo, así el valor de x, se
obtiene de las tablas y el valor l, de la gráfica.

Al reemplazar los valores siguientes

l = 12 cm
x = 7.7 mm

Se tiene: U = (1 – 0.77 /12) = 0.936

Con este valor, se pude calcular el valor del área neta efectiva, según la siguiente fórmula:

Anef = U x An

Que entrega los siguientes resultados

Anef = 0.936 x 6.8 = 6.365 cm2

CÁLCULO DE CAPACIDAD

Método ASD

Estado límite de Fluencia – Fluencia Area Bruta (FAB), Pn = Fy Ag /FS

Pn = 2700 x 8 /1.67 = 12934.1 kg  Controla

Estado límite de Ruptura, Rotura Area Neta (RAN), Pn = Fu Ae / FS

Pn = 4200 x 6.365 / 2 = 13366.5 kg.

El valor obtenido se compara con la demanda obtenida de una combinación de cargas de servicio

Método LRFD

Estado límite de Fluencia, Pn =  Fy Ag

Pn = 0.90 x 2700 x 8 = 19440 kg  Controla

Estado límite de Ruptura, Pn =  Fu Ae

Pn = 0.75 x 4200 x 6.365 = 20049.8 kg.

El valor obtenido se compara con la demanda obtenida de una combinación de carga mayorada
CÁLCULO DEL BLOQUE DE CORTE

Se debe considerar el menor valor entre las siguientes fórmulas y para cada método:

En el método ASD, se utilizan las siguientes ecuaciones

- Rotura por Tracción y Fluencia por Corte, con FS = 2.0

Pbs = (Ubs x Fu x An + 0.6 Fu Anv) / FS ecuación a

- Rotura por Corte y Rotura Tracción, con FS= 2.0

Pbs = (Ubs x Fu x Ant + 0.6 Fy Avg) / FS ecuación b

En el método LRFD, se utilizan las siguientes ecuaciones

- Rotura por Tracción y Fluencia por Corte, con t = 0.75

- Pbs =  (Ubs x Fu x An + 0.6 Fu Anv) ecuación a

- Rotura por Corte y Rotura Tracción, con t = 0.75

- Pbs =  (Ubs x Fu x Ant + 0.6 Fy Avg) / FS ecuación b

Se requiere calcular Atn, Avn, Avg, las áreas neta de tracción neta al corte y bruta al corte, que se dan en el
Bloque de Corte.

Atn = 0.5 x ((5.0 + 4.0 + 4.0 + 4.0) – 3.5 x 1.75) = 5.48 cm2
Avn = 0.5 x (3.0 – 0.5 x 1,75) = 1.0625 cm2
Avg = 0.5 x (5.0 + 4.0 + 4.0 + 4.0) = 8.5 cm2

Se considera que las tensiones que se desarrollan en los elementos son uniformes, por lo que Ubs = 1.0.

Así, se tiene, para el método ASD

Ecuación a: Pbs = (1 x 4200 x 5.48 + 0.6 x 4200 x 1.0625) / 2 = 12846.8 kg

Ecuación b: Pbs = (1 x 4200 x 5.48 + 0.6 x 2700 x 8.5) / 2 = 18393.0 kg

… y para el método LRFD

Ecuación a: Pbs = 0.75 x (1 x 4200 x 5.48 + 0.6 x 4200 x 1.0625) = 19270.1 kg

Ecuación b: Pbs = 0.75 x (1 x 4200 x 5.48 + 0.6 x 2700 x 8.5) = 27589.5 kg

Como se puede ver, en ambos casos controla la ecuación a.

ANÁLISIS COMPARATIVO DE RESULTADOS

Resumiendo, se tiene lo siguiente

Método ASD

Capacidad por área neta, Pn = 12934.1 kg

Capacidad por bloque de corte, Pbs = 12846.8 kg

Método LRFD

Capacidad por área neta, Pn = 19440.0 kg

Capacidad por bloque de corte, Pbs = 19270.1 kg
VI COMPRESION

VI.1 DESARROLLO DE LAS FÓRMULAS PARA COLUMNAS.

El uso de columnas se remonta a la prehistoria, desde allí el uso de estos elementos se basó
exclusivamente en la interpretación y copia de las formas de la naturaleza. Sólo en 1729 se
publicó un artículo científico sobre columnas, que contenía una fórmula empírica para
determinar la capacidad de columnas de sección rectangular.

En 1757, Leonhard Euler, un matemático suizo, escribió un artículo

de gran valor relativo al pandeo de columnas; y probablemente él
fue la primera persona en darse cuenta de la importancia del
pandeo. La fórmula de Euler, la más famosa de todas las
expresiones sobre columnas, representa el principio de la
investigación teórica y experimental sobre columnas.

La bibliografía técnica contiene muchas fórmulas desarrolladas

para condiciones ideales de las columnas, pero estas condiciones
no se encuentran en la realidad práctica. En consecuencia, el diseño
práctico de columnas se basa principalmente en fórmulas que se han desarrollado para
concordar con exactitud razonable con los resultados de las pruebas. La justificación de
este procedimiento es el hecho de que la deducción independiente de expresiones para
columnas no conduce a fórmulas que den resultados comparables con los valores
experimentales para toda relación de esbeltez.

Las pruebas desarrolladas por los investigadores, en columnas con diferentes relaciones de
esbeltez producen una serie de valores esparcidos como los representados por la banda
ancha de puntos en la figura adjunta.

Los puntos no quedarán en una curva suave aunque las pruebas se hagan en el mismo
laboratorio, debido a diversos factores, como son:

- Dificultad de centrar
exactamente las cargas sobre
las columnas.
- Falta de perfecta uniformidad
de los materiales
- Variabilidad en las
dimensiones del perfil.
- Esfuerzos residuales
- Cambios de las restricciones
en los extremos, etc.
La práctica común consiste en desarrollar fórmulas que den resultados representados por
un promedio aproximado de los resultados de las pruebas.

Además, se tiene que las condiciones de laboratorio no son análogas a las de terreno y que
las pruebas de columnas probablemente dan los valores límites de su resistencia.

Las magnitudes de los esfuerzos de fluencia de las secciones probadas son muy
importantes en las columnas cortas. Para columnas con relación de esbeltez intermedias,
los esfuerzos de fluencia tienen menor importancia que en las columnas largas. Para
columnas intermedias los esfuerzos residuales tienen mayor influencia en los resultados, en
tanto que los esfuerzos de falla de columnas largas son muy sensibles a las condiciones de
apoyo en los extremos.

Otro factor dominante en su efecto sobre la resistencia de las columnas, además de los
esfuerzos residuales y de la no linealidad de los materiales es la falta de rectitud.
VI.2 LA FÓRMULA DE EULER PARA COLUMNAS.

Se supone una columna ideal, larga, recta, cargada axialmente, homogenea y con extremos
rotulados, como la mostrada en la gráfica adjunta.

M ( z ) = Py ( z )
 M (z ) 
y " = − 
 EI 
d2y
y(z )
P
 2
=−
dz EI

d2y P
 + y( z) = 0
dz 2 EI

P
haciendo k 2 = , se tiene
EI
d2y
 2
+ k 2 y( z) = 0
dz
Columna ideal de
cuya solución es del tipo Euler

y(z) = Asen kz +  cos kz

como y (z= 0) = 0, =0

luego y(z) = Asen kz

como y = 0 para z = L, se tiene que A =0, o bien sen kz = 0.

Si A=0, no hay deflexión del perfil, de modo que la solución debe tenerse usando sen kz
=0. Esto será solamente para valores KL, como sigue

kl = , 2, 3,......., n 

n
y en general k =
L

reemplazando en la ecuación anterior de K, se tiene:

P n
=
EI L
 n 2 2
de donde P = EI
L2
2
si n= 1 P = EI , ecuación conocida como Carga Crítica de Euler, Pcr.
L2

Si dividimos a ambos lados, por el área de la sección transversal, obtenemos la tensión

crítica de Euler.

 2 EI
 cr =
AL2

pero la fórmula se puede arreglar algo más, aprovechando las propiedades geométricas de
la sección transversal.

I I
i=  i2 =  i2 A = I
A A

reemplazando en la ecuación de tensión crítica, se tiene

 2 EI  2 Ei 2 A
 cr =   cr =
AL2 AL2

 2E  2E
 cr   cr =
L
2
2
 
i
con  = l/i, esbeltez de la columna.

Las expresiones de Euler, tienen ciertas hipótesis básicas que se deben cumplir:

1.- La carga axial se distribuye uniforme en toda la sección. La columna está compuesta
por un material elástico y lineal.

2.- No existen tensiones internas en el elemento debido a procesos de laminación o

soldadura.

3.- La columna es perfectamente recta y prismática.

4.- La carga resultante axial actúa a través del eje centroidal del elemento hasta que este
comienza a pandearse.

5.- Las condiciones de borde son rotuladas.

6.- Las deformaciones por flexión son pequeñas.

7.- Durante la flexión no ocurren giros ni distorciones en la sección (no se produce

torsión).

Columnas con Condiciones de Apoyo

La rotación de los extremos de las columnas en los edificios está restringida por las vigas
que se conectan con ellas. Los extremos de los miembros están similarmente restringidos.
En ambos casos, se puede realizar el diseño sobre la base de extremos con pasadores.
Notese que la deducción de la ecuación de Euler se hizo para una columna perfectamente
recta y rotulada en los extremos. La deducción de la carga crítica de pandeo en columnas
con diversas restricciones terminales se puede ejecutar de una manera similar a la del caso
Euler.
Esto se demostrará para la columna con extremos fijos que se muestra en la figura
siguiente.

Caso a Caso b

Para el caso a, la ecuación diferencial de flexión se convierte entonces en:

d 2x
EI 2 = − Px + M o
dy
Usando como antes el método de solución y teniendo en cuenta que se ha añadido
sencillamente una constante, se tiene

X = A sen ky +  cos ky – Mo/P

P
Con k= , como antes.
EI

Para condiciones límites de X = 0, para y = 0 e y = L, se obtienen las constantes A y B, de

esta forma, se llega a :

M o  1 − cos kl 
X =  sen ky + cos ky − 1
P  sen kl 

Tomando derivada dx/dy, se obtiene:

dx kM o  1 − cos kl 
=  cos ky − k sen ky 
dy P  sen kl 

... como dx/dy = 0, para y=0, se tiene

kM o 1 − cos kl
= =0
P sen kl

La menor de las raices de esta ecuación da Kl = 2 , y con k = P / EI , se tiene:

4 2 EI  2 EI  2 EI
P= = =
L2 (0.5L) 2 (kL) 2

... o sea, la longitud efectiva de la columna, kL es L/2 = 0.5 L donde k= 0.5.

Con esto se introduce uno de los primeros intentos de ajustar la longitud de la columna a
las condiciones terminales. La longitud efectiva kL, o algún otro concepto equivalente, se
usa en casi todas las fórmulas de diseño de las especificaciones de construcción

Cuando el tope de la columna está fijo contra traslación y la base está fija contra la
traslación y la rotación, como se ve en la figura del caso b, se puede reescribir la ecuación
diferencial de flexión como:
 d 2x y
EI 2
= − Px + M o
dy L

 2 EI
y obtener Pcr = , o sea k = 0.7.
(0.7 L) 2

El valor kL, representa la long efectiva de la columna y en general se toma como la

distancia entre puntos de inflexión de la elástica.
FACTORES DE LONGITUD EFECTIVA

Existen varios métodos racionales para analizar la estabilidad general de la estructura y la

de los miembros estructurales. En el apéndice I de la Especificación, se presenta el métodos
de los ábacos y otros corrientemente utilizados. El diseñador debe tener presente el grado
de exactitud del método que elija, sean estos los indicados en ese Apéndice u otros.

Factores recomendados.

A continuación se muestra los valores de los coeficientes de longitud efectiva que

recomienda el AISC. Se debe tener en claro que estos valores son aproximados.

Para al caso de columnas que forman parte de marcos rígidos o arriostrados, se puede
utilizar los tradicionales ábacos, si embargo es bueno tener presente que en su
determinación se utilizaron algunas suposiciones:

- El comportamiento del marco es unicamente elástico.

- Todos los elementos son se sección constante en su longitud.
- Todos los nudos son rígidos.
- Para marcos arriostrados, las rotaciones en los extremos opuestos de vigas son
iguales en magnitud, produciendo curvatura simple.
 - Para marcos no arriostrados, las rotaciones en los extremos opuestos de vigas
son iguales en magnitud, produciendo doble curvatura (punto de inflexión para
cargas puramente laterales en el cnetro del tramo).
- El parámetro de rigidez de todas las columnas es igual.
- Todas las columnas se pandean al mismo tiempo.
- No hay esfuerzo significativo de compresión en las vigas.

Determinación del Factor de longitud efectiva utilizando ábacos

Desplazamiento restringido Desplazamiento no restringido

A y B, se refieren a ambos extremos del elemento y el valor de G (rigidez del nodo), se

define de la siguiente forma:

G=
 ( EI x / Lc ) c
 ( EIg / Lg ) g

 indica la suma de todos los miembros rígidamente unidos conectados al nudo en el

plano de pandeo de la columna que se encuentra en estudio. Los valores de Ic e Lc,
corresponden a la inercia y longitud de las columnas, en tanto los valores de Ig e Lg
corresponden a la inercia y longitud de las vigas.

Para una columna conectada a la fundación mediante unión articulada, se deberá tomar el
valor G = 10, aún cuando teóricamente para una articulación perfecta corresponde a
infinito. En el caso de un extremo de columna unida a la fundación rígidamente (columna
de base empotrada), se deberá considerar el valor de G =1, aún cuando el valor teórico es
cero.
Actividad.
Ver los siguientes videos

Tutorial 1: https://www.youtube.com/watch?v=903jIBBBs9I
Tutorial 2: https://www.youtube.com/watch?v=1rxpOpbp5Uw
Tutorial 3: https://www.youtube.com/watch?v=bjZXoHSgBWo
Tutorial 4: https://www.youtube.com/watch?v=nRQ2efF3StY
EJEMPLO 3

En el ejemplo de la figura,
determinar los coeficientes de
longitud efectiva para cada columna,
por el método aproximado.

Denominaremos C1 a la columna A-
B, C2 a la columna C-D y C3 a la
columna EF.

Lo primero a observar en la estructura es la existencia de desplazamiento del nivel formado

por A-C-E, ante la eventual aplicación de cargas laterales, ya que no existe restricción al
desplazamiento por algún apoyo o bien por un arriostramiento. Esto implica que nuestros
coeficientes de longitud efectiva serán mayores a uno (1).

Análisis columna C1.

Se debe analizar los extremos de la columna y asimilarlos a algunos de los tipos de apoyo
mostrados en la tabla C-C2.1

En A, se tiene una unión rígida entre viga y columna, tal que permite el traspaso de
momento. Sin embargo, este nudo se puede mover lateralmente por lo lo estamos en
presencia de una unión empotrada – deslizante.

En B, se tiene un simple apoyo.

De esta forma, la columna se puede modelar como el caso f de la tabla antes mencionada
con un k=2.

Análisis columna C2.

En el nudo C, de la columna C2, se tiene una unión rígida entre la viga y la columna,
existiendo además desplazamiento del nivel, por lo que para la columna se trata de una
unión empotrada – deslizante.

En D, se tiene un apoyo empotrado.

De esta forma, podemos modelar la columna, como el caso c de la tabla C-C2-1, con un
factor k=1.2
Análisis columna C3.

En el nudo E, de la columna C3, se tiene una unión rotulada, en que solo existe traspaso de
corte. Sin embargo existe desplazamiento lateral, por lo que se trata de un punto con
movilidad y sin restricción al giro, por lo que se trata de un punto movil

En F, se tiene un apoyo empotrado.

De esta forma, podemos modelar la columna, como el caso e de la tabla C-C2-1, con un
factor k=2.1
EJEMPLO 4

En el ejemplo de la figura,
determinar los coeficientes de
longitud efectiva para cada columna,
por el método aproximado.

Denominaremos C1 a la columna A-
B, C2 a la columna C-D, C3 a la
columna EF y C4 a la columna EF.

Lo primero a observar en la estructura es que no existe posibilidad de desplazamiento del

nivel formado por A-C-E-G, ante la eventual aplicación de cargas laterales, ya que existe
restricción al desplazamiento, dada por el arriostramiento entre las columnas C2 yC3. Por
este motivo, todos los factores de longitud efectiva, serán menore o igual a uno

Análisis columna C1.

Se debe analizar los extremos de la columna y asimilarlos a algunos de los tipos de apoyo
mostrados en la tabla C-C2.1

En A, se tiene una unión libre entre la viga y columna, tal que permite el giro. Sin embargo,
este nudo no se puede mover lateralmente, por lo que estamos en presencia de una unión
simplemente apoyada.

En C, se tiene un empotramiento.

De esta forma, la columna se puede modelar como el caso e de la tabla antes mencionada
con un k=0.8

Análisis columna C2.

En el nudo C, de la columna C2, se tiene una unión rotulada entre la viga y la columna, no
existiendo desplazamiento del nivel, por lo que para la columna se trata de una unión
simplemente apoyada.

En D, se tiene un apoyo simplemente apoyada.

De esta forma, podemos modelar la columna, como el caso d de la tabla C-C2-1, con un
factor k=1.0
Análisis columna C3.

En el nudo E, de la columna C3, se tiene una unión rigida, en que existe traspaso de
momento, sin movimiento lateral, por lo que se trata de un empotramiento.

En F, se tiene un apoyo simple.

De esta forma, podemos modelar la columna, como el caso b de la tabla C-C2-1, con un
factor k=0.8

Análisis columna C4.

En el nudo G, de la columna C4, se tiene una unión rígida, en que existe traspaso de
momento, sin movimiento lateral, por lo que se trata de un empotramiento.

En H, se tiene un empotramiento.

De esta forma, podemos modelar la columna, como el caso a de la tabla C-C2-1, con un
factor k=0.65
EJEMPLO 5

En el ejemplo de la figura, determinar los

coeficientes de longitud efectiva para cada
columna, por el método de los ábacos.

Denominaremos C1 a la columna A-B, C2 a la

columna B-C, C3 a la columna D-E y C4 a la
columna EF.

Se aplica la siguiente fórmula para cada columna:

G=
 ( EI x / Lc ) c
 ( EI g / Lg ) g

Cada columna, se modela cada una de ellas con el

siguiente esquema, nombrando los extremos como A y B.

Entonces, para la columna C2, se debe calcular el valor de GA y GB, para

cada extremo de la columna, así se tiene:

GA = 10, ya que el apoyo es rotulado

6 5
+
GB = 5 6 = 3.38
6
10
Luego, con estos dos valores, entramos en el ábaco para marcos
no arriostrados, marcamos ambos puntos en la columna que
corresponde y tiramos una línea que los una., tal como se muestra
en la gráfica adjunta.

La intersección de esta línea con la columna central, nos dará el valor del factor de longitud
efectiva, que en este caso es 1.57.

Para la columna C1, se tiene:

6 5 5
+
GA = 5 6 = 3.38 GB = 6 = 1.041
6 8
10 10
Entonces, de la misma forma, determinamos que el factor K de esta columna, es k= 1.57.

El factor de longitud efectiva, para las columnas C3 y C4, se calcula de la misma forma.

Se debe notar, que el factor E, módulo de elasticidad, al ser factor común de la fracción, no
se le considera.

EJEMPLO 6

En el ejemplo de la figura, determinar los

coeficientes de longitud efectiva para cada
columna, por el método de los ábacos.

La columna del lado derecho, será C2 y la

columna del lado izquierdo será C1.

Se aplica la siguiente fórmula para cada columna:

G=
 ( EI x / Lc ) c
 ( EI g / Lg ) g
Así , se tiene, para la columna C1

GA = 10, ya que el apoyo es rotulado

8
GB = 4 = 4.0
5
10

Entonces, se utiliza el ábaco para marcos arriostrados, ya que se tiene diagonales de

arriostramientos y, determinándose un factor k=0.95.
VI.3 DISEÑO DE COLUMNAS

Se entregará la metodología de diseño dada por el Código AISC, para el método ASD y
LRFD

Ambos métodos, consideran las siguientes formas de falla en las columnas:

- Fluencia: En secciones poco esbeltas

- Pandeo por flexión: En general, esta falla controla en perfiles compactos y no
compactos de doble simetría.
- Pandeo local: En general, afecta a los perfiles con elementos planos esbeltos.
- Pandeo torsional y flexo torsional: En general afecta a los perfiles con asimetrías y a
los perfiles plegados. No se ve en el curso.

El pandeo torsional de perfiles simétricos y el flexo-torsional de perfiles no simétricos,

normalmente no controlan el diseño de columnas compactas y no compactas, pero pueden
controlar el diseño e columnas conformadas por planchas relativamente delgadas.

En el caso de perfiles T soldados o laminados, no es preciso verificar el pandeo flexo-

torsional si el ancho total del ala es mayor que la mitad del alto del perfil y si el espesor del
ala es mayor en 25 % que el espesor del alma en la T soldadas y mayor en 10% que el
espesor del ala en las T laminadas.

PANDEO POR FLEXIÓN

La resistencia de diseño por pandeo de flexión de miembros comprimidos, sera la dada por
las siguientes expresiones

Método ASD

Pn = Ag Fcr /FS

Donde, FS, vale 1.67

Método LRFD

Pn = c Ag Fcr

En que c = 0.90 (en los códigos anteriores  = 0.85)

Esto se debe al aumento en el control de calidad en la producción del acero norteamericano,
por lo que podría no ser válido en Chile. Considerando esto, se recomienda seguir
utilizando c = 0.85.

La resistencia crítica se determina considerando dos tipos de columna, las columnas cortas
y las columnas esbeltas, tal como se ve en la siguiente gráfica:

El límite entre las columnas cortas y las columnas largas, se da en el siguiente valor:

Este valor, equivale a 1.06 Ce, donde Ce es la esbeltez de Euler, utilizada en el código ASD
de 1989 y anteriores. Un ajuste necesario en la calibración de los dos códigos.
2 2 E
Ce =
Fy

Coincide además, con el valor c=1.5 del código LRFD 1999, en donde se obtenía una

=
tensión Fcr = 0.44 Fy, lo que se mantiene en el nuevo código.

En otras palabras, el nuevo código ajusta la ubicación de las curvas, de forma de mantener
los valores de los códigos anteriores.
La definición de columnas cortas o largas (esbeltas), muestra también el rango en que la
columna se comporta elásticamente siguiendo la teoría de Euler.
Pandeo Anelástico - Columnas cortas

Para   1.06 Ce, la tensión crítica está dada por:

Pandeo Elástico - Columnas largas

Para  > 1.06 Ce, la tensión crítica está dada por un factor de la Esbeltez de Euler, ya que la
columna se comporta elásticamente según lo desarrollado por Euler

Fcr = 0.877 Fe

En que:

Fe : Es la tensión de Euler, dada por la siguiente ecuación:

Q : Es el factor de reducción de tensiones, que se define como Q = QsxQa

Qa : Factor de reducción de tensiones para elementos atiesados.
Qs : Factor de reducción de tensiones para elementos no atiesados.
L : Esbeltez de Euler, k x L /i
L : Longitud no arriostrada
K : Factor de longitud efectiva
i : Radio de giro en los ejes principales de la sección transversal, x e y.

Pandeo Inelástico - Columnas largas

Cuando la esbeltez de la columna es menor que la esbeltez límite, se habla de que la

columna es “corta” y tiene un comportamiento inelástico.

Fe
En este tramo se ha derivado una ecuación que representa el comportamiento observado en
los ensayos de columnas.

En que:

Fy : Tensión de fluencia del acero de la columna.

Fe : Es la tensión de Euler, dada por la siguiente ecuación:
Q : Es el factor de reducción de tensiones, que se define como Q = QsxQa
Qa : Factor de reducción de tensiones para elementos atiesados.
Qs : Factor de reducción de tensiones para elementos no atiesados.
L : Esbeltez de Euler, k x L /i
L : Longitud no arriostrada
K : Factor de longitud efectiva
i : Radio de giro en los ejes principales de la sección transversal, x e y.
VI.4 PANDEO LOCAL DE ELEMENTOS EN COMPRESIÓN

Pandeo Local

Las secciones de acero se clasifican como compactas, no compactas y esbeltas. Para que
una sección sea calificada como compacta, sus alas deben estar conectadas en forma
continua al alma o almas y las razones ancho-espesor de sus elementos comprimidos no
deben exceder las razones límite de ancho-espesor p de la tabla B5.1 de la Especificación
AISC-LRFD. Si la razón ancho-espesor de uno o más elementos comprimidos excede p
pero no excede r, la sección es no compacta. Si la razón ancho espesor de algún elemento
excede r, el elemento se denomina esbelto en compresión. El significado de los términos
que definen las relaciones ancho-espesor de la tabla B5.1 se entrega en la figura adjunta.

Nótese que las relaciones límite ancho-espesor varían si el miembro está en compresión o si
está en flexión y de acuerdo con la configuración o modo de fabricación del miembro
(soldado, laminado, plegado).

En las secciones con elementos comprimidos esbeltos, el pandeo local ocurrirá antes que se
alcance la tensión de fluencia, limitando la resistencia del miembro. En las secciones no
compactas, se podrá alcanzar el límite de fluencia, pero se producirá pandeo local inelástico
antes que se desarrolle una completa plastificación de la sección.

Los miembros comprimidos sismoresistentes de una estructura que obtiene su estabilidad

lateral por medio de marcos arriostrados (diagonales sísmicas, columnas que forman parte
de planos arriostrados, puntales sísmicos) deben estar formados por elementos con
relaciones ancho-espesor menores de r de la tabla B5.1. Las vigas y columnas que forman
parte de marcos rígidos sismoresistentes deben calificar como secciones compactas, es
decir, sus elementos deberán tener relaciones ancho-espesor menores que p de la tabla
B4.1.

La imagen muestra una columna pandeada, con pandeo de

ala y pandeo de alma. En ambos casos, los elementos (ala y
alma) pierden su posición y eso genera inestabilidad y luego,
perdida de capacidad del perfil.
La resistencia de diseño de elementos en compresión no atiesados esbeltos, estará afecta a
un factor de reducción Qs, definido en las ecuaciones 5.5-3 a 5.5-13, acápite 5.5.4.1 de la
Especificación. Para los elementos en compresión atiesados esbeltos, se debe usar un ancho
efectivo reducido, be, en el cálculo de las propiedades de diseño de la sección de que
forman parte. Se define de este modo un factor Qa a utilizar en el diseño de miembros
comprimidos con elementos atiesados esbeltos.

Qa = (área efectiva / area total)

En los cálculos de miembros comprimidos con elementos esbeltos atiesados y no atiesados,

la resistencia de diseño se afectará de un factor de reducción Q=Qa x Qs

Las pestañas atiesadoras de elementos atiesados deben cumplir los requisitos que se indican
en el acápite 5.5.5 de la Especificación, para ser plenamente efectivas. Si nos los satisfacen,
el ancho efectivo debe determinarse en conformidad con el acápite B.4.2 de la
Especificación para el Diseño de Miembros Formados en Frío, del American Iron and Steel
Institute, edición, 1996. Por su parte, las pestañas atiesadoras de borde están sujetas a las
mismas provisiones y límites aplicables a los elementos no atiesados.
ESBELTECES MÁXIMAS DE MIEMBROS ESTRUCTURALES

La esbeltez Kl/r de miembros diseñados a compresión no deberá exceder de 250. Los

miembros comprimidos que forman parte del sistema sismoresistente de la estructura, sean
columnas, diagonales de arriostramiento o puntales, se diseñarán con una esbeltez menos
que 1.5(E/Fy)^(1/2).

La esbeltez de miembros diseñados en tracción no deberá exceder e 350. Esta limitación no

es aplicables a barras redondas en tracción, las que si son sismoresistentes deben tener
dispositivos para aplicarles una tensión inicial que impida la compresión. En sistemas con
diagonales en X, una de las cuales está comprimida y la otra traccionada, el punto cruce
puede considerase fijo en el plano perpendicular a efectos de determinar la esbeltez,
siempre que exista una conexión adecuada. Las diagonales que forman parte de
arriostramientos sísmicos serán
de secciones compactas o no
compactas, con esbelteces no
mayores que r de la tabla
B4.1. Similarmente las vigas y
columnas sismoresistentes
deberán tener esbelteces locales
mayores que p.

Por otra parte, el acápite 5.5.6

de la Especificación indica las
relaciones máximas ancho-
espesor que pueden tener los
elementos atiesados y no
atiesados que componen las
alas y el alma de miembros
plegados o soldados.

Ejemplos para la
aplicación de los límites
dados en la tabla B4.1.
Para el análisis de pandeo local, se debe reconocer en una sección transversal los elementos
“atiesados” y los elementos “no atiesados”.

El elemento No atiesado tiene un borde libre y el otro borde

conectado a otro elemento de la sección transversal. En
general, las “alas” de los perfiles tipo H, están en este grupo y
se muestra en color amarillo.

El elemento atiesado, tiene sus dos bordes unidos a otro

elemento de la sección
transversal y en general el
“alma” de un perfil tipo H, está
en este grupo y se muestra en
color verde.

El cálculo del factor Q, a partir del análisis de la sección transversal según lo que indica el
manual ICHA.
Verificación de columnas – Paso a Paso
-
Ejemplo 1.

Sea el perfil HEA 300 con una longitud de 4.5 m y con coeficientes de longitud efectiva:
Kx = 1.2 y Ky = 0.8.

Verificar por código ASD para una carga de 30 toneladas.

Por Pandeo Global.

Paso 1: Obtención de datos

Radio de giro en x, ix = 12.80 cm

Radio de gito en y, iy = 7.50 cm
Area, Ag = 112.0 cm2
Perfil laminado IPE, Fy = 2531 kg/cm2

Paso 2. Obtención de esbeltez:

Esbeltez en eje fuerte x = 1.2 x 450 / 12.80 = 42.18

Esbeltez en eje débil, y = 0.8 x 450 / 7.50 = 48.0  Controla

max = 48.0

Paso 3. Obtención de esbeltez límite y comparar con esbeltez máxima del tramo.

Esbeltez límite , lim = 4.71 (E / Q x Fy)

En el calculo de esbeltez global, se supone Q = 1.0

Entonces, lim = 4.71 (2100000 / 2531)^0.5 = 135.67

Entonces, como lim es mayor que max, se trata de una columna corta.

Paso4. Obtención de la tensión crítica de Euler.

Fe = 3.1415^2 x 2100000 / (48^2) = 8995.73 kg/cm2

Paso 5. Obtener la Fcr

La tensión critica se obtiene con la siguiente fomula que depende del valor de Q ( que
estamos tomando como 1 en esta etapa) y de la tensión critica de Euler
Así, Fcr = ( 0.658^(1.0 * 2531/8995.73) x 1.0 x 2531 = 2249.83 kg/cm2

Paso 6: Calcular la Capacidad y comparar con carga solicitante.

Ahora, podemos calcular la capacidad del perfil

Pn/ = 2249.83 x 112.0 / 1.67 = 150886.54 kg

La demanda es de 30 toneladas, luego la capacidad es mayor que la demanda. Perfil OK

Eficiencia del perfil  = 30/15088 = 19.88 %

Paso 7. An{alisis esbeltez local – Pandeo local

´
Datos
Altura perfil H = 290 mm
Ancho perfil B = 300 mm
Espesor de ala e = 14.0 mm
Espesor de alma t = 8.5 mm
Radio R = 27.0 mm
b = 300 / 2 = 150
h = (290 – 14 – 14 – 27 – 27 ) = 208 mm

Calculo esbeltez de ala

l ala = ((300)/2) / 14 = 10.71
Calculo esbeltez de alma
l alma = 208 / 8.5 = 24.47

Paso 8. Limites de las esbelteces – Calculo factor de reducción de tensiones Q.

Análisis del ala.

Se trata de un elemento atiesado, por lo tanto se debe analizar los límites de E7-4, E7-5 y
E7-6.

Condición 1, b/e <= 0.56 x (E / Fy )^0.5

Condición2, 0.56 x (E / Fy )^0.5 < b/e < 1.03 x (E / Fy)^0.5
Condición 3, b/e >= 1.03 x (E /Fy)^0.5

Límite 1, 0.56 x (2100000 x / 2531)^0.5 = 16.13

Límite 2, 1.03 x (2100000 x / 2531) ^0.5 = 29.67
De donde se desprende que la esbeltez de ala, está en la condición 1, por lo que Qs = 1.

Análisis del alma

Se trata de un elemento atiesado, por lo que se debe calcular el área efectiva del alma, para
lo que necesitamos obtener el ancho efectivo.

Lo primero es ver la relación entre la esbeltez del alma y la tensión critica del perfil en
ándeo global, mediante la relación

h/t >= 1.49 x (E/f)^0.5

En que f es la Fcr obtenida para el perfil en pandeo global, considerando Q = 1.

Entonces, reemplazando valores, tenemos

1.49 x (2100000 / 2249.83) = 45.52

Como h/t = 24.47, menor que el limite calculado, no hay pandeo de alma y Qa = 1.0

Entonces, Como Q = Qa x Qs

El factor de reducción de tensiones, Q = 1.0 x 1.0 = 1.0

No hay pandeo local en el perfil

Paso 9. Recalculo de capacidad por Pandeo Local.

Así entonces, se mantiene la capacidad del perfil calculada en pandeo global.

Ejemplo 2

Sea el perfil W 18x500 con una longitud de 6.5 m y con coeficientes de longitud efectiva:
Kx = 0.8 y Ky = 1.2

Verificar por código ASD para una carga de 30 toneladas.

Paso 1: Obtención de datos

Radio de giro en x, ix = 18.77 cm

Radio de gito en y, iy = 4.18 cm
Area, Ag = 94.90 cm2
Perfil W, Fy = 3500 kg/cm2

Paso 2. Obtención de esbeltez:

Esbeltez en eje fuerte x = 0.8 x 650 / 18.77 = 27.70

Esbeltez en eje débil, y = 1.2 x 650 / 4.18 = 186.60  Controla

max = 186.60

Paso 3. Obtención de esbeltez límite y comparar con esbeltez máxima del tramo.

Esbeltez límite , lim = 4.71 (E / Q x Fy)

En el calculo de esbeltez global, se supone Q = 1.0

Entonces, lim = 4.71 (2100000 / 3500)^0.5 = 115.37

Entonces, como lim es MENOR que max, se trata de una columna LARGA.

Paso4. Obtención de la tensión crítica de Euler.

Fe = 3.1415^2 x 2100000 / (186.6^2) = 595.24 kg/cm2

Paso 5. Obtener la Fcr

La tensión critica se obtiene con la siguiente formula que no depende del valor de Q (que
estamos tomando como 1 en esta etapa) y de la tensión critica de Euler

Fcr = 0.877 Fe
Así, Fcr = ( 0.877 x 595.24) = 522.03 kg/cm2
Paso 6: Calcular la Capacidad y comparar con carga solicitante.

Ahora, podemos calcular la capacidad del perfil

Pn/ = 595.24 x 94.9 / 1.67 = 29665.05 kg

La demanda es de 30 toneladas, luego la capacidad es mayor que la demanda. Perfil OK

Eficiencia del perfil  = 29665.05/30000 = 98.88 %

Paso 7. Esbelteces locales

´
Datos
Altura perfil H = 457 mm
Ancho perfil B = 190 mm
Espesor de ala e = 14.5 mm
Espesor de alma t = 9.0 mm
Radio R = 22.0 mm
b = 190 / 2 = 195
h = (457 - 14.5 – 14.5 – 9 – 9) = 384 mm

Calculo esbeltez de ala

 ala = ((190)/2) / 14.5 = 6.55
Calculo esbeltez de alma
 alma = 384 / 9.0 = 42.67

Paso 8. Limites de las esbelteces – Calculo factor de reducción de tensiones Q.

Análisis del ala.

Se trata de un elemento atiesado, por lo tanto se debe analizar los límites de E7-4, E7-5 y
E7-6.

Condición 1, b/e <= 0.56 x (E / Fy )^0.5

Condición2, 0.56 x (E / Fy )^0.5 < b/e < 1.03 x (E / Fy)^0.5
Condición 3, b/e >= 1.03 x (E /Fy)^0.5

Límite 1, 0.56 x (2100000 x / 2531)^0.5 = 16.13

Límite 2, 1.03 x (2100000 x / 2531) ^0.5 = 29.67

De donde se desprende que la esbeltez de ala, está en la condición 1, por lo que Qs = 1.

Análisis del alma

Se trata de un elemento atiesado, por lo que se debe calcular el área efectiva del alma, para
lo que necesitamos obtener el ancho efectivo.

Lo primero es ver la relación entre la esbeltez del alma y la tensión critica del perfil en
ándeo global, mediante la relación

h/t >= 1.49 x (E/f)^0.5

En que f es la Fcr obtenida para el perfil en pandeo global, considerando Q = 1.

Entonces, reemplazando valores, tenemos

1.49 x (2100000 / 522.03)^0.5 = 94.50

Como h/t = 42.67, menor que el limite calculado, no hay pandeo de alma y Qa = 1.0

Entonces, Como Q = Qa x Qs

El factor de reducción de tensiones, Q = 1.0 x 1.0 = 1.0

No hay pandeo local en el perfil

Paso 9. Recalculo de capacidad por Pandeo Local.

Así entonces, se mantiene la capacidad del perfil calculada en pandeo global.

Ejemplo 3.

Sea el perfil soldado H 400x300x8x50 con una longitud de 5.0 m y con coeficientes de
longitud efectiva:

Kx = 1.0 y Ky = 0.8.

Verificar por código ASD para una carga de 35 toneladas.

Por Pandeo Global.

Paso 1: Obtención de datos

Radio de giro en x ix = 15.99 cm

Radio de gito en y iy = 6.06 cm
Area Ag = 6.2 cm2
Perfil Soldado, Acero A 50 Fy = 3500 kg/cm2

Paso 2. Obtención de esbeltez:

Esbeltez en eje fuerte x = 1.0 x 500 / 15.99 = 21.27

Esbeltez en eje débil, y = 0.8 x 500 / 6.06 = 66.00  Controla

max = 66.00

Paso 3. Obtención de esbeltez límite y comparar con esbeltez máxima del tramo.

Esbeltez límite , lim = 4.71 (E / Q x Fy)

En el calculo de esbeltez global, se supone Q = 1.0

Entonces, lim = 4.71 (2100000 / 3500)^0.5 = 115.37

Entonces, como lim es MAYOR que max, se trata de una columna CORTA.

Paso4. Obtención de la tensión crítica de Euler.

Fe = 3.1415^2 x 2100000 / (66.00^2) = 4757.12 kg/cm2

Paso 5. Obtener la Fcr

La tensión critica se obtiene con la siguiente fórmula que depende del valor de Q ( que
estamos tomando como 1 en esta etapa) y de la tensión critica de Euler
Así, Fcr = ( 0.658^(1.0 * 3500/8995.73) x 1.0 x 3500 = 2572.34 kg/cm2

Paso 6: Calcular la Capacidad y comparar con carga solicitante.

Ahora, podemos calcular la capacidad del perfil

Pn/ = 2572.34 x 61.2 / 1.67 = 94268.09 kg

La demanda es de 30 toneladas, luego la capacidad es mayor que la demanda. Perfil OK

Eficiencia del perfil  = 30000/94268.09 = 31.8 %

Por pandeo local

Paso 7. Esbelteces locales

´
Datos
Altura perfil H = 400 mm
Ancho perfil B = 300 mm
Espesor de ala e = 8 mm
Espesor de alma t = 5 mm
b = 300 / 2 = 150
h = (400 – 8 – 8 – 5 – 5 ) = 374 mm

Calculo esbeltez de ala

l ala = ((300)/2) / 8 = 18.75
Calculo esbeltez de alma
l alma = (400 – 8 – 8 – 5 - 5) / 5 = 74.8

Paso 8. Limites de las esbelteces – Calculo factor de reducción de tensiones Q.

Análisis del ala.

Se trata de un elemento no atiesado, por lo tanto se debe analizar los límites de E7-7, E7-8
y E7-9.

Condición 1, b/e <= 0.64 x (E kc / Fy )^0.5

Condición2, 0.64 x (E kc / Fy )^0.5 < b/e < 1.17 x (E Kc /Fy)^0.5
Condición 3, b/e >= 1.17 x (E Kc /Fy)^0.5

Con kc = 4 / (h/tw)^0.5
Entonces, calculando, se tiene:

kc = 4 / ( 374 / 5)^0.5= 0.46, valor dentro del rango. OK

Límite 1, 0.64 x (2100000 x 0.46 / 3500)^0.5 = 10.66

Límite 2, 1.17 x (2100000 x 0.46 / 3500) ^0.5 = 19.49

De donde se desprende que la esbeltez de ala, está en la condición 2, en que Qs se debe

calcular con la siguiente expresión:

Qs = 1.415 – 0.65 x (b/e) x (Fy/E x Kc)^0.5

Reemplazando valores, se tiene:

Qs = 1.415 – 0.65 x (18.75) x (3500 / (2100000 x 0.46))^0.5 =

Qs = 0.683

Análisis del alma

Se trata de un elemento atiesado, por lo que se debe calcular el área efectiva del alma, para
lo que necesitamos obtenerl el ancho efectivo.

Lo primero es ver la relación entre la esbeltez del alma y la tensión critica del perfil en
ándeo global, mediante la relación

h/t >= 1.49 x (E/f)^0.5

En que f es la Fcr obtenida para el perfil en pandeo global, considerando Q = 1.

Entonces, reemplazando valores, tenemos

1.49 x (2100000 / 2572.34) = 42.57

Como h/t = 74.8 es mayor que el límite calculado, PUEDE haber pandeo de alma y se
requiere calcular el ancho efectivo, be, según la expresión E7-17 del manual ICHA 2008.
Reemplazando valores, se tiene:

be = 1.92 x 0.5 x (2100000/2572.34)^0.5 x (1 – (0.34 / 74.8) x (2100000 / 2572.34)^0.5

be = 23.86 cm

El valor obtenido, es menor que el largo del

elemento, h. Entonces, es válido y se puede
calcular el área efectiva

Para obtener el área efectiva, debemos restar el

área no efectiva…

A no eff = ( h – be) x tw
A no eff = ( 37.4 – 23.86) x 0.5 = 6.77 cm2
A eff = Ag – A no eff
A eff = 61.2 – 6.77 = 54.43

Y así, considerando la expresión E7-16 del

manual ICHA 2008,

Qa = Aeff / ag = 54.43/61.2
Qa = 0.889

Entonces, Como Q = Qa x Qs

El factor de reducción de tensiones, Q = 0.683 x 0.889 = 0.607.

El valor es menor a 1, por lo que el perfil está afecto a pandeo local y se debe recalcular la
capacidad.

Paso 9. Recalculo de capacidad por Pandeo Local.

Recalculamos la esbeltez límite con el valor correspondiente de Q.

lim = 4.71 x (E ( Q x Fy)^0.5

lim = 4.71 x (2100000/ 0.607 x 3500)^0.5 = 148.08

La esbeltez máxima del perfil es =66, entonces, el perfil sigue siendo columna corta ya
que la esbeltaez máxima es menor a la nueva esbeltez limite.

Entonces, calculamos la Fcr

Fcr = 0.658^(0.607 x 3500 / 4757.12) x 0.607 x 3500 = 1762.29 kg/cm2

Con lo que calculamos la nueva capacidad máxima

Pn/ = 1762.29 x 61.2 / 1.67 = 64582.16 kg

¡Se puede ver que por el pandeo local, el perfil pasó de tener una capacidad de 94268
kg a 64582 kg!

Una gran pérdida de capacidad

VII TEORIA DE FLEXIÓN
El diseño adecuado de los elementos que trabajan en flexión, es decir vigas (se tratarán
solamente los perfiles doble T) que pueden ser armadas (soldadas) o laminadas, debe
considerarse necesariamente la verificación de los siguientes estado límites de servicio:

1.- Resistencia.
2.- Volcamiento (o pandeo lateral torsional), LTB.
3.- Pandeo local del ala, FLB.
4.- Pandeo local el alma, WLB.
5.- Corte.
6.- Condiciones de serviciabilidad.

Se puede decir que los puntos 1 a 4 corresponden al estudio de los esfuerzos de flexión en
la pieza, y en general serán los que van a controlar el dimensionamiento. El Corte en este
caso, existe dada la existencia de la flexión, pero en general no controlará el
dimensionamiento, salvo raros casos de vigas cortas o secciones armadas de alma muy
esbelta (girders). Las condiciones de serviciabilidad deberán ser chequeadas a modo de que
el elemento estructural y la estructura propiamente tal, puedan cumplir con los
requerimiento necesarios de deformaciones o de vibraciones, por ejemplo.

Para el chequeo de los estados límites en el caso de las vigas, al igual que todo elemento
estructural verificado de acuerdo al LRFD se deberá cumplir que la capacidad sea siempre
mayor o igual a la demanda.

Capacidad  Demanda
  i Qi  Rn
donde:
Qi = Solicitación que actúa sobre el elemento o estructura.
Rn = Resistencia nominal.
 i = Factor de carga.
 = Factor de resistencia

En el caso de elementos sometidos a flexión, los factores de resistencia considerados son

los siguientes:

b = 0.9, factor de resistencia en flexión.

v = 0.9, factor de resistencia al corte.

De la misma forma, con los factores adecuados se entiende la relación para el método ASD.
COMPORTAMIENTO GENERAL DE UNA SECCIÓN EN FLEXIÓN.

En forma tradicional el acero estructural ha sido tratado como un material absolutamente

elasto-plástico, es decir, un comportamiento elástico lineal hasta alcanzar el límite de
fluencia y un aumento de deformaciones sin incremento de las tensiones una vez
sobrepasado el límite de fluencia.

Diagrama Tensión-Deformación
Experimental y Modelo.

Si analizamos el comportamiento de una sección sometida a flexión, podremos, de acuerdo

a Navier y la relación constitutiva, dibujar los diagramas det tensiones y deformaciones en
cada una de las fibras de la sección.

En la figura se aprecia el diagrama de tensiones (a) en el cuál todas fibras de la sección se

encuentran trabajando elásticamente. De acuerdo a Navier, el diagrama es lineal, y para
secciones doblemente simétricas las máximas tensiones son iguales y se encuentran en los
puntos más alejados de la línea neutra o de tensión nula. En el diagrama (b) se ha llegado a
la tensión de fluencia en las fibras extremas, y es el punto límite del trabajo puramente
elástico. Las expresiones de Navier son perfectamente aplicables. Si el momento flector
aumenta se comenzarán a plastificar otras fibras, no aumentando la tensión en la que ya han
alcanzado el límite elástico (c). La sección se encuentra en el rango elasto-plástico, ya que
presenta fibras que no han alcanzado el límite de fluencia y otras que ya lo han hecho. Se
genera una “altura elástica” que representa la altura de la sección que trabaja elásticamente
y que paulatinamente se reduce hasta llegar al límite de cero, que se muestra en la figura
(d).

Rango elástico (casos a y b)

Es válido Navier:
My M I xx
f = f máx = Sx =
I xx Sx y máx
I xx =  y 2 dA y máx =
d
A 2
(doble-Té simétrica)

Rango elasto-plástico (caso c)

Una vez que se ha alcanzado la plastificación total de la sección (diagrama de bloques) ya

no será capaz de tomar un momento flector mayor, correspondiendo al estado límite
resistente de la sección. Este estado tensional da origen a lo que se conoce como rótula
plástica.
Momento plástico:

M p =  Fy ydA = Fy  AdA =Fy Z

A A
Z = Módulo plástico
A
M p = Cyc + Tyt = Fy ( Ac yc + Az y z ) = Fy ( yc + yt )
2
A
Z = ( yc + yt' )
2
Factor de Forma, FF= Z S (  1.1 para secciones I)

En cuanto al diagrama de deformaciones, este va a ser lineal en el rango elástico como

elasto-plástico.

En la figura se muestra la curvatura de la sección debida a flexión, la que tiende a infinito

cuando la altura de la zona elástica tiende a cero.

My
y =
EI
y  d
=  =
(he / 2)  y he
2 y My
y = =
d EI

En el rango elasto-plástico, la curvatura

Si he → 0,  → oo

En sección con momento plástico (Mp), la curvatura tiende a infinito → rótula.

R.P.= Rótula plástica (transmite Mp). Se libera la restricción al giro y en ese punto, la pieza
(elemento, perfil) rota.

Si se grafica, para un sección doble T simplemente apoyada con una carga P puntual
central, el diagrama de curvatura cuando la carga P produce la plastificación completa de la
sección central sea considerada puntual. Esto induce la definición de Rotula Plástica.
 IE 30x48.5
A = 61.8 cm2
Ix = 10835 cm4
Sx = 722 cm3
Z = 7.86 cm3
FF = 1.0886

Analizamos el tramo próximo a la zona de rótula plástica, es decir, con alta penetración de
plasticidad.

En forma adimensional:

La tendencia a la asíntota se produce en una longitud muy estrecha, lo que justifica

considerar que la rotación es un fenómeno puntual y por lo tanto, es posible asimilar a una
rótula puntual. En el punto de rótula plástica se tiene un momento constante (Mp).

Este concepto constituye la base del análisis y diseño plástico de vigas, que es incorporado
en la especificación LRFD.
ESTADOS LÍMITES DE SERVICIO

A continuación se definirá cada uno de los estado límites que debe considerar un diseño de
vigas de acuerdo a la especificación AISC-LRFD 1999.

1.- CAPACIDAD DE RESISTENCIA - FLUENCIA

El método LRFD define como capacidad nominal de resistencia al momento plástico Mp y

por lo tanto la capacidad de resistencia de una sección está dada por:

Mn = 0.9 Mp.

2.- VOLCAMIENTO (LTB)

El volcamiento de una viga en flexión se produce por un efecto combinado de paneo lateral
del ala en compresión y giro de la sección. En el método de tensiones admisibles se operaba
calculando de forma separada las resistencias al pandeo lateral y giro de la sección. En el
método de tensiones admisibles se operaba calculando en forma separada la resistencia del
otro fenómeno y por lo tanto se tenía dos resistencias, ambas conservadoras respecto del
fenómeno real. Este método era llamado “de la doble fórmula”.

En el método LRFD, el AISC ha incorporado en general la resistencia completa del

fenómeno, por lo que se ha demostrado que se obtiene valores de las capacidades mucho
más acertados generando diseños más económicos a los que se obtenía con el método ASD.

Si se considera una pieza sometida a flexión en un tramo con una longitud no arriostrada
Lv, se podrá determinar que en la pieza, para ciertas longitudes pequeñas, nunca se produce
el fenómeno del volcamiento antes que la plastificación total de la sección. Esa longitud se
define como Lp (o longitud plástica) y cualquier longitud menor permitirá la plastificación
total o bien que pueda alcanzarse el valor de Mp. Si la longitud de apoyo es mayor a Lp, la
pieza se va a volcar antes de plastificar completamente la sección, pero esto se puede
producir con la sección trabajando en el rango elastoplástico o bien con todas sus fibras
elásticas. Si el volcamiento se produce con todas las fibras elásticas, es posible, de acuerdo
a la ecuación general de estabilidad determinar cuál va a ser el momento para el cual se
producirá el volcamiento y también la longitud máxima para la cual el volcamiento se
produce permitiendo la primera fluencia de la sección. Esta longitud se denomina Lr y se
determina considerando las tensiones residuales de la sección, es decir, a la tensión de
fluencia se le resta el valor de las tensiones residuales, que el AISC ha definido en forma
distinta para piezas soldadas y laminadas.

Si graficamos el Momento nominal en función del largo no arriostrado, se podrá ver que el
comportamiento e la pieza para longitudes no arriostradas mayores a Lr de acuerdo a la
teoría de estabilidad es una curva convexa y se puede calcular de acuerdo a la expresión
general indicada. Para longitudes menores a Lp, el momento nominal es constante e igual a
Mp. Entre estas longitudes, el comportamiento de las vigas se puede asimilar
conservadoramente a una línea recta. La especificación AISC indica que para determinar el
momento nominal en esta situación se podraá interpolar entre los dos puntos conocidos.

La imagen adjunta muestra la

forma en que la sección
transversal de una viga sometida
a flexión se deforma.

En un primer estado, E1, sin

carga, la viga tiene una
deformación lateral y vertical
igual a cero.

En un segundo estado (E2)

cuando se aplica una carga, se
produce una deformación
vertical, la que se incrementa al
aumentar la carga solicitantes,
pasado de un estado 2 al 3. La
deformación de la viga sigue
siendo solo vertical.

Si la carga solicitante se
incrementa, se produce un estado
4, en que ya no solo hay un
deformación vertical, sino que se
produce deformación lateral.

Este fenómeno es el que se conoce

como Pandeo Lateral Torsional
(PLT o LTB Lateral Torsional
Buckling)
El Grafico siguiente tomado de los apuntes del profeso Carlos Aguirre en un seminario
ICHA del 2008, podemos ver el comportamiento de una viga en flexión.

Se define Lb, como la longitud no arriostrada de una viga, que puede ser la longitud total de
la misma si es que no hay arriostramientos laterales o bien la distancia entre estos
arriostramientos laterales.

Lp, corresponde a la longitud plástica de la viga, aquella longitud en que la viga podría
llegar a plastificarse completamiento sin que exista Pandeo Lateral Torsional. En cualquier
caso, se debe tener claro que la sección transversal de la viga debe ser compacta y no
pandear localmente.

E
Lp = 1.76ry
Fyf

Mp, es el momento plástico, el MAXIMO momento que puede alcanzar una viga que no
sufre pandeo local.
M p = Fy Z

Lr, es la longitud de arriostre de la viga, tal que se produce la primera fluencia en la viga y
se obtiene con la siguiente expresión:

Expresión que depende de un radio torsional rts:

Mr, es el momento asociado a Lr, el momento de la primera fluencia en la superficie

exterior del ala.

La zona comprendida entre 0 < Lb < Lp, se define como una zona plástica en que el
momento máximo es el momento plástico

En la zona comprendida entre Lp < Lb < Lr, el momento se determina interpolando entre
Mp y Mr. En esta zona es aplicable el factor de modificación de momentos, que amplifica
el resultado obtenido, pero no puede superar el valor de Mp.

  Lb − L p 
M n = Cb  M p − (M p − M r )   M p
  − 
L
 r L p 

En esta zona la viga tiene un comportamiento inelástico.

Cuando Lb > Lr, la viga tiene un comportamiento elástico y el momento obtenido en la

gráfica se debe amplificar por Cb, sin que el resultado pueda ser mayor a Mp. La expresión
para obtener el momento crítico es la siguiente:
El coeficiente Cb incorpora un ajuste debido a que normalmente la flexión no corresponde
a una función constante en la longitud no arriostrada en referencia. EL AISC ha modificado
la antigua expresión del coeficiente Cb por una expresión que se ajusta mucho mejor al
valor real.
12.5M max
Cb =
2.5M max + 3M A + 4M B + 3M c

Mmax = Momento absoluto en el tramo.

MA = Momento absoluto en el punto l/4 del tramo.
MB = Momento absoluto al centro del tramo.
MC = Momento absoluto en punto 3l/4 del tramo.

En forma conservadora, siempre se podrá tomar un valor Cb=1. Se muestra una tabla de los
valores más comunes del coeficiente Cb para vigas simplemente apoyadas.
Es importante señalar que se puede dar el caso que Mn resulte del cálculo de capacidad con
una valor mayor a Mp producto de la amplificación de las expresiones correspondientes por
el coeficiente Cb. En tal caso, el momento nominal es Mp.

La capacidad de la sección por volcamiento está dada por:

en el caso del Método LRFD

Mn/ = Mn/1.67 , en el caso del método ASD

3. PANDEO LOCAL DEL ALA (FLB)

4.- PANDEO LOCAL DEL ALMA (WLB)

Para una pieza de sección doble-t en flexión, el alma se encuentra sometida a tensiones de
tracción y compresión, pudiendo la zona comprimida fallar por pandeo local.

5.- RESISTENCIA AL CORTE - REVISAR

En general el estado límite por resistencia al corte no va a controlar el diseño de elementos

sometidos a flexión.

La resistencia al corte en piezas que no tienen atiesadores al alma, es función únicamente

de la relación h/t. Para no requerir atiesadores por corte, es necesario que la relación h/t sea
igual o menor a 260.

Las expresiones del AISC e ICHA se indican a continuación:

h Capacidad Vn  = 0.90

 260
t
Para Vn = 0.6 Fyw Aw
h E
 2.45
t Fyw
 E h E  E 
Para 2.45   3.07  2.45 
Fyw t Fyw Fyw
Vn = 0.60 Fyw Aw  
 h 
 t 
 
h E  4.52E 
Para  3.07 Vn = Aw  2 
 (h t ) 
t Fyw

En el caso de utilizar atiesadores, se puede determinar la capacidad nominal de corte, de

acuerdo a las expresiones para plate-girders considerando o no el campo de tracciones.

Ejemplo de capacidad de viga al corte.

6.- SERVICIABILIDAD

Existe una serie de condiciones de serviciabilidad de la Estructura que el Ingeniero

Estructural debe considerar en su diseño. Es común que los criterios de serviciabilidad para
cada proyecto se definan a partir de reuniones con el cliente, quien fijará algunos de los
parámetros necesarios a considerar. Los criterios de serviciabilidad están fuera de los
aspectos normativos obligatorios y por lo tanto, son de exclusiva decisión del ingeniero
estructura y el cliente. En el caso de las vigas, los problemas potenciales de serviciabilidad
son:

- Excesiva deformación por sobrecarga: Esto puede originar graves problemas en los
elementos no estructurales que se conectan como cielos falsos, tabiques, etc. En
general, se ha demostrado que limitando la deformación por sobrecarga en l/360 de la
longitud del vano, el problema no existe.

- Vibración: Es un aspecto importante de considerar, sin embargo no tiene relación con la

seguridad estructural. Este problema se presenta en algunos casos de grandes espacios
libres en que el sistema de piso tiene una relación de amortiguamiento muy reducida. El
AISC tiene un documento técnico que trata el problema en profundidad y entrega los
procedimientos adecuados para ser considerados en el diseño. El manual ICHA
incorpora estos procedimientos en su manual de diseño.

- Deformación de entrepiso: La deformación horizontal de entrepiso es un factor

importante para las condiciones de servicio, y depende de las rigideces de las vigas,
 columnas y conexiones, por lo que el tamaño de las vigas puede quedar determinado
por requerimientos de control de deformación horizontal. Las estructuras diseñadas en
Chile de acuerdo a nuestras normas de diseño sísmico, deben cumplir con límites de
deformaciones horizontales bastante exigentes, por lo que este fenómeno en general,
queda controlado por la necesaria rigidez a fuerzas laterales.

Como las consideraciones de serviciabilidad no corresponden a estados límites, sino a

condiciones de servicio, las deformaciones se deben calcular con cargas sin amplificación
por los factores de carga.
VII CALCULO DE ELEMENTOS EN FLEXIÓN
4.1 Comportamiento General de Vigas a Flexión

La resistencia nominal a flexión Mn es el menor de los valores obtenidos de acuerdo a los

estados límites de:

a) Fluencia por flexión.

b) Pandeo lateral torsional.
c) Pandeo local del ala de la viga.
d) Pandeo local del alma.

Se adopta las siguientes definiciones:

Lb = Distancia entre puntos arriostrados contra desplazamiento lateral del ala comprimida o
entre puntos de arriostramiento

Lp = Distancia límite no arriostrada lateralmente para que se pueda desarrollar el momento

plástico de la sección.

Lz = Longitud no arriostrada que fija el límite entre el pandeo lateral torsional.

Cb = Factor de modificaciones que toma en cuenta la falta de uniformidad del diagrama de

momentos, cuando los dos extremos de la viga están arriostrados

12.5M max
Cb=
2.5M max + 3M A + 4M B + 3M c

donde:

Mmax = Máximo valor absoluto de momento en el segmento no arriostrado.

MA = Valor absoluto del momento en el punto cuarto del segmento.
MB = Valor absoluto del momento en el centro del segmento.
MC = Valor absoluto del momento en el punto tres cuartos del segmento.

Se permite Cb = 1.0 en todos los casos como valor conservador. Para voladizos cuyo
extremo no está arriostrado, Cb = 1.0.
Ejemplo 1.

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

Ma = M/2, en l/4
Mb = M, en l/2
Mc = M/2, en 3l/4

Mmax = M. Se da en l/2.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x M /(2.5 x M + 3 x M/2 + 4 x M + 3 x M/2)

Tenemos factor común, M.

Entonces, nos queda:

Cb = 12.5 / ( 2.5 + 1.5 + 4 + 1.5 ) = 12.5 / 9.5

Cb = 1.316

Ejemplo 2.

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

Ma = M, en l/4
Mb = M, en l/2
Mc = M, en 3 l/4

Mmax = M.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x M /(2.5 x M + 3 x M + 4 x M + 3 x M)

Tenemos factor común, M.

Entonces, nos queda:

Cb = 12.5 / ( 2.5 + 3 + 4 + 3 ) = 12.5 / 12.5

Cb = 1.0
Ejemplo 3

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

Los momentos los obtenemos de la gráfica por semejanza de

triángulos.

Ma = M/4, en l/4
Mb = M/2, en l/2
Mc = 3 M/4, en 3 l/4
Mmax = M. Se da en L.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x M /(2.5 x M + 3 x M/4 + 4 x M/2 + 3 x 3M/4)

Tenemos factor común M, entonces, nos queda:

Cb = 12.5 / ( 2.5 + 3/4 + 4/2 + 9/4 ) = 12.5 / 7.5

Cb = 1.667

Ejemplo 4

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

Los momentos los obtenemos de la gráfica por

semejanza de triángulos.

Ma = M/2, en l/4
Mb = 0, en l/2
Mc = M/2, en 3 l/4
Mmax = M. Se da en 0 y L.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x M /(2.5 x M + 3 x M/2 + 4 x 0 + 3 x M/2)

Tenemos factor común M, entonces, nos queda:

Cb = 12.5 / ( 2.5 + 3/2 + 3/2 ) = 12.5 / 7.5

Cb = 2.27
Ejemplo 5

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

Los momentos los obtenemos de la gráfica por

semejanza de triángulos. Consideraremos que M2 =
M1/2

Ma = 1.25 M2, en l/4

Mb = 1.5 M2, en l/2
Mc = 1.75 M2, 3 l/4
Mmax = 2M2. Se da en L.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x 2M2 /(2.5 x 2 M2 + 3 x 1.25M2 + 4 x 1.5 M2 + 3 x 1.75M2)

Tenemos factor común M2, entonces, nos queda:

Cb = 25 / ( 5 + 3.75 + 6 + 5.25 ) = 25 / 20
Cb = 1.25

Ejemplo 6

Calcular Factor de modificación de momentos,

Cb.

Los momentos los obtenemos de la gráfica por

semejanza de triángulos.

Ma = 1.75, en l/4
Mb = 1.5, en l/2
Mc = 4.75, 3 l/4
Mmax = 8.0. Se da en L.

Entonces, aplicando la fórmula, se tiene:

Cb = 12.5 x 8 /(2.5 x 8 + 3 x 1.75 + 4 x 1.5 + 3 x 4.75)

Tenemos factor común M2, entonces, nos queda:

Cb = 25 / ( 5 + 3.75 + 6 + 5.25 ) = 100 / 45.5

Cb = 2.198
Ejemplo 6

Calcular Factor de modificación de momentos, Cb.

En este caso, la viga está dividida en dos tramos, ya que

existe un arriostramiento lateral y cada tramo se debn
analizar por separado.

Al analizar cada tramo por separado, se transforma en el

ejemplo 3, pues el diagrama de momento es similar.

Luego no es necesario calcular, ya que como hemos visto

el facto Cb depende de la forma del diagrama antes que
del valor del momento y así, para cada tramo, Cb= 1.667.

4.2 Aplicación al Cálculo de vigas

En el curso veremos el cálculo de vigas en los estados límites de fluencia y Pandeo Lateral
Torsional (PLT), lo que se
puede analizar directamente
del gráfico adjunto.

En este gráfico es necesario

obtener los valores de Mp,
Mr, Lp y Lr, para ver que
tipo de comportamiento
tiene la viga (plastico,
elastico o inelastico), para
obtener el valor del
momento crítico y luego la
capacidad del perfil ya sea
por el método ASD o
LRFD.
Ejemplo 1:

En la siguienye viga, analizar si el perfil IPE 450

en flexión es suficiente para determinar el
momento solicitante.

La viga no tiene elementos de arriostre

lateral entre los apoyos.

Datos:

Perfil: IPE 450

Tipo perfil Laminado
Longitud no arriostrada 650 cm
Tramos uno
Calidad de acero ASTM A36
Tensión de fluencia 2531 kg/cm2

Ix = Iy = 1680 cm4 Wx = 1500 cm3

Wy = ix = iy = 4.12 cm
Ag = J = 65.9 cm4 G=
E = 2100000 kg/cm2 c = 1.0 ho = 43.5 cm
Cw= 1250000 cm6 Zx = 1700 cm3

Paso 1. Obtener los valores de MP, Mr, Lp y Lr

Momento Plástico
Mp = Z x Fy
Mp = 1700 x 2531 = 4302700 kg – cm
Mp = 43.0 T-m

Momento de primera fluencia

Mr = 0.7 Fy x Sx
Mr = 0.7 x 2531 x 1500 = 2657550 kg – cm
Mr = 26.57 T – m

Longitud plastica
Lp = 1.76 x ry x (E / Fy)^0.5
Lp = 1.76 x 4.12 x (2100000/2531)^0.5 = 2088.69 cm
Lp = 2.09 m.

Longitud primera fluencia

Lr =

Reemplazando valores,
rts = 55.27 mm, rts = 5.53 cm
Lr = 7476.4 mm, Lr = 7.48 m.

Paso 2. Determinar de acuerdo a Lb y al gráfico el comportamiento de la viga.

Dado que Lb = 650 cm, se encuentra en la zona inelastica entre Lr y LP. Se debe interpolar

Paso 3. Obtener el valor del momento crítico

Paso 4. Obtener la capacidad.

PEl paso a paso para el

Perfiles laminados
https://www.youtube.com/watch?v=6xnKmt_gsLs

Plegado de perfiles
https://www.youtube.com/watch?v=HecaNA1yxzU
https://www.youtube.com/watch?v=w0ddExzur04
Tubos con costura
https://www.youtube.com/watch?v=9Opfhxz1oSc

VIII CORTE

IX FLEXOCOMPRESIÓN
X UNIONES ESTRUCTURALES
Se denomina unión estructural al empalme que se desarrolla entre dos elementos distintos que forman parte de
una construcción.

Dentro de las uniones, tenemos las uniones propiamente tal en una estructura y el anclaje a fundaciones o
apoyos.

Desde el punto de vista estructural se tiene dos tipos de

uniones, las empotradas y las rotuladas.

Uniones rotuladas: Son uniones en que solo se

traspasan fuerzas, no momentos. Son uniones en que el
giro de un elemento contra otro, está permitido,
pudiendo desangularse uno con respecto al otro.

En el caso de estas uniones apernadas viga-columna, no existe traspaso de momentos, solo esfuerzo de corte.
Las imagenes siguientes, fueron obtenidas sin permiso de la siguiente pagina web,
http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel/edmonton_airport_connections.html y
corresponden a vistas de la estructura del aeropuerto de Edmonton en Canadá. El proyecto de arquitectura fue
desarrollado por Kasian Kennedy Architects.

En la imagen de la derecha, se puede ver la

llegada de dos diagonales a la fundación. La
unión que aquí se plantea es rotulada.

La placa base a su vez, se encuentra

empotrada a la fundación.

La siguiente es una unión en que la columna

se encuentra empotrada a la viga y los
tensores están rotulados contra el nudo. Las
vigas horizontales a su vez, se encuentran
empotradas en relación a la columna.
Uniones empotradas: Son uniones en que
además de fuerza, se traspasa momento, por lo
que son uniones en que un elemento está
impedido de girar con respecto a otro.

La imagen siguiente muestra esquemas tipicos de las uniones empotradas, tanto soldadas como apernadas
Desde el punto de vista de la materialidad, tenemos dos tipos de uniones, las soldadas y las apernadas.

Las uniones soldadas, son uniones en que dos elementos de acero, se unen a partir de la fusión que se produce
por calor entre un elemento y otro y el aporte de un material que permite la unión y que se fusiona con ambos
elementos a unir.

En la imagen, la línea magenta muestra la soldadura.

Las uniones apernadas, son uniones en que se utilizan elementos denominados pernos, que realizan el traspaso
de carga entre un elemento y otro.

Los pernos de unión tienen diferentes medidas (largo

y diámetro), además de diferentes configuraciones en
su sección
Los pernos en una unión pueden trabajar a tracción o corte y dependiendo de eso será su capacidad y forma de
falla.

Se reconoce un perno al corte, cuando el vastago es

perpendicular a la línea de las fuerzas. Cuando el
vástago trabaja en el sentido de las fuerzas, el perno
trabaja en tracción.

En la gráfica se puede visualizar esta situación.

Los modos de falla de una unión apernada, se pueden

ver en la siguiente gráfica, encontrándose el
aplastamiento del perno o del material unido y la falla por tracción del perno mismo.
Calidad de los pernos: Existen dos calidades de pernos para las uniones, pernos calidad ASTM A 307, ASTM
A 325 y ASTM A 490. En Chile estos pernos se fabrican con la denominación Grado 2 para el A 307 y grado
5, para el A325. El A 490, no se fabrica.

Los pernos A 325 y A 490, se utilizan en uniones estructurales, mientras que los pernos A 307, se usan en
uniones menores y no estructurales.

La imagen a la izquierda, muestra una serie de uniones

desarrolladas en los típicos concursos de estructuras
que se realizan en algunas universidades extranjeras.

La foto fue obtenida de la página de la Universidad de

Wyoming, http://wwweng.uwyo.edu/connections/
Las siguientes imágenes corresponden a la estructura del Baltimore Washington International Airport y se
obtuvieron de la página, http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel/bwi3.html

Las siguientes imágenes corresponden a la estructura del Millenium Park: Jay Pritzker Pavillon ,
desarrollado por el arquitecto Frank Gehry se obtuvieron de la página,
http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel/bwi3.html

Sistema de anclaje de columnas tipo H a un pedestal de hormigón circular.

Notese la llegada de elementos de los elementos horizontales contra las columnas y la cantidad de pernos
necesarios para generar la unión.

En primer plano, se ve la unión estructural entre un tubo vertical circular y elementos tubulares cuadrados
horizontales.

Al fondo, se puede ver la unión entre una columna tipo H y perfiles tubulares cuadrados en horizontal.

En ambos casos, las uniones son apernadas.

Las siguientes imágenes corresponden a la estructura del Ontario collage of Art and Design Additionon,
desarrollado por el la oficina de arquitectos Alsop Architects con la colaboración de Robbie/Young y Wright
Architects y se obtuvieron de la página,
http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel/ocad.html

Faena de montaje de una unión estructural apernada.

Se aprecia las vigas que llegan contra una columna en dos direcciones.

Mas construcciones en acero con sus detalles de unión, se pueden ver en el siguiente sitio web,
http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel.html
5. Anclajes

Se denomina anclaje a la unión que se realiza entre un elemento estructural y un elemento que actúa como
fundación o como elemento de apoyo.

De la misma forma que en las uniones, se tiene dos tipos de anclaje, anclajes rotulados (que transmite solo
fuerzas) y anclajes empotrados (que transmite momentos), tal como el que se ve en la foto adjunta.

Los anclajes se pueden lograr con pernos de anclaje o bien con placas insertas.

Pernos de anclaje: Existen dos tipos de pernos de

anclaje, aquellos que quedan embebidos en el
hormigón, es decir, se colocan previo al vaciado del
hormigón y los que se colocan en hormigón ya
fraguado.

En la imagen se puede ver un perno de anclaje tipo J,

típico.

La calidad del acero utilizado en los pernos de

anclaje es SAE 10-20, SAE 10-45, A 42-27, etc,

En la imagen siguiente se ven otros tipos de pernos anclaje.

La imagen siguiente muestra un perno de anclaje utilizado
principalmente para el anclaje de maquinaria.

El perno cuenta con una “camisa”, que permite que el perno se

mueva levemente de forma de calzarlo con los agujeros del
equipo a montar.

La parte inferior del perno, la que da el anclaje vertical puede

ser con un doblez, formando una “J”, o con una placa y tuerca.

El perno de anclaje
embebido resiste
las cargas de
extracción por la
resistencia del
doblez y la
adherencia que se
logra entre el acero
y el hormigón.

Placas inserta: La placa inserta es una placa que se deja

embebida en el hormigón y que permite soldar directamente el
elemento estructural.

La placa cuenta con

elementos de anclaje que
permiten la sujeción de la
placa y el traspaso de las
cargas a la fundación.

Otro elemento importante

es la placa base, que en
algunos caso, viene
incorporada en la columna
y en otros casos, como el
mostrado en la foto, la
placa está suelta esperando por una unión soldada.

Como elementos de anclaje, se utilizan barras de acero o también placas.

Las placas insertas, pueden ser para columnas (elementos verticales) o bien para elementos horizontales, que
se apoyan, por ejemplo en un muro, traspasando esfuerzo de corte.
Anclajes empotrados: como se indicó anteriormente, los anclajes empotrados, son aquellos que transmiten
momentos y restringen el giro entre la columna o elemento estructural y la fundación o apoyo.

La imagen de la izquierda muestra el anclaje típico utilizado para empotrar una columna tipo H.

El sistema de placas laterales se denomina silla de anclaje y perimte

transmitir el esfuerzo de tracción en el ala de la columna H,
directamente a los pernos.

Además, permite la inspección de los pernos ante el caso de un evento

sísmico, por ejemplo, que someta a alargamiento de los pernos.

Al poder inspeccionarse, se puede decidir si el perno es capaz de seguir

trabajando o bien requiere ser reemplazado y/o reforzado.

La imagen de la derecha,
muestra el anclaje
empotrado de una
columna circular. En este caso,
no tiene silla de anclaje y se provee de una serie de atiesadores, que
evitan o disminuyen la flexión en la placa base, cuando el sistema de
anclaje es requerido.

En todo caso, es común que este tipo de columnas, cuente con silla de
anclaje, como la descrita anteriormente.

La norma sísmica de diseño industrial, obliga al uso de estas sillas de

anclaje.

Las dos imágenes superiores, muestran anclajes empotrados con

pernos.

Las imágenes siguientes, muestran una unión semi-empotrada, en que la resistencia al giro, está dada por al
resistencia de la placa.
En este caso al existir un momento de
flexión en la base de la columna y
dependiendo del espesor de la placa base,
se puede producir la deformación de la
placa y un giro de la columna en relación a
la fundación, perdiéndose parte del
empotramiento.

Esta unión requiere por lo mismo que la

placa base, tenga un espesor adecuado, para
que las tensiones que allí se producen sean
menores a la capacidad de la placa y la
unión sea estable.

La imagen siguiente muestra un sistema de pernos, para unión empotrada.

Anclajes rotulados: En este caso, este anclaje solo
transmite fuerzas. Se le conoce también como simple
apoyo y permite el giro de la columna o elemento en
relación a la fundación.

La imagen de la izquierda, fue obtenida sin permiso de la

siguiente página web,

http://www.architecture.uwaterloo.ca/faculty_projects/terri/steel/edmonton_airport_connections.html

La imagen siguiente muestra la junta de dilatación de un puente peatonal, entre dos estructuras
independientes.

Se trata de un anclaje lateral en que la

placa base se encuentra empotrada a la
pared de un muro.

Se han utilizado pernos de anclaje

embebidos en el muro para anclar la
placa base, la que viene de taller con la
consola soldada.

La viga se monta posteriormente y

descansa sobre la consola, para
conseguir una unión rotulada de tipo
deslizante.
Tacos de anclaje:

Se conoce por tacos de anclaje, a elementos de acero, que permiten realizar anclajes de elementos
estructurales en fundaciones o apoyos de hormigón ya fraguado.

Los mas conocidos, son los pernos de expansión y los pernos químicos, fabricados por HILTI, aun cuando
existen varios fabricantes mas como Facomet, Fisher, Dimafi, etc.

Pernos de expansión. Son pernos que se insertan en un agujero previamente realizado en el hormigón y al
momento de ser realizado el apriete, se produce la expansión de la parte interna del perno, lo que provoca un
trabe mecánico con la base de hormigón.

Estos pernos permiten uniones para elementos verticales, horizontales y en general en cualquier ángulo.
Las imágenes siguientes muestran la forma de los pernos antes del anclaje y luego de ser activado dentro del
hormigón, en que se expande la varilla, provocando un anclaje mecánico que le da la resistencia.

La capacidad de estos pernos, depende de la calidad del acero con que se fabrique el taco, de la calidad del
hormigón en que se realizará el agujero y de la profundidad del anclaje dentro del hormigón.

La imagen siguiente muestra el proceso a

realizar para anclar un elemento con este tipo de
pernos.
Perno de anclaje químico: El perno de anclaje químico es un sistema que se utiliza cuando se requiere una
mayor capacidad de carga en el anclaje y que consiste en una pieza de acero tipo perno y un pegamento
epóxico.

En el caso de la empresa HILTI, el

sistema recibe el nombre de sistema
HVU, en que la varilla es
denominada HAS y el adhesivo se
denomina HVA.

Este sistema es alternativo al de los

pernos de expansión, pero es de
mayor costo y requiere una mejor
calidad en la mano de obra ya que su
ejecución es más delicada.

El sistema consiste en perforar un

agujero con una máquina especial
denominada “testiguera” que realiza
un agujero muy limpio en el
hormigón y de la profundidad
deseada (ver imagen adjunta). Una

vez retirado el trozo de hormigón, se limpia el agujero

y se introduce una ampolla de vidrio con una resina de
alta resistencia o bien un envase plástico con masilla
epóxica en su interior (HVU).

Posteriormente se introduce a presión el elemento a

anclar (varilla
roscada de acero,
HVA o perno de
alta resistencia), el
cual rompe la
ampolla o el
envase liberando
la resina o la
masilla, la que se
introduce en los intersticios del hormigón y entre las rugosidades del
perno, provocando el anclaje. La masilla también se puede colocar con
una pistola de inyección.
En la imagen se muestra la forma en que queda
inserto el perno dentro del hormigón. La resina
genera el anclaje y le da una gran resistencia,
principalmente a la extracción.

La resistencia al corte del perno es similar a la

obtenida con otro sistema y depende de la calidad del
hormigón base y de la varilla de acero.

El esquema de colocación, descrito anteriormente, se

puede ver en las gráficas siguientes:

Otra gráfica que también muestra la forma de realizar el anclaje.

6. Cables de Acero

Los cables de acero son elementos utilizados en muchos ambitos, no sólo en el área de la construcción. Es así
como podemos encontrarlos comúnmente en sistemas motrices como poleas, puentes grúa, ascensores, grúas,
etc.

En construcción se los utiliza principalmente como tensores ya que solo pueden resistir esfuerzos de tracción.

Un cable de acero se compone por una serie de alambres trenzados que forman una estructura denominada
Torón o cordón. La unión de varios Torones genera un cable.

Los torones se pueden trenzar unos contra otros o bien contra un elemento central denominado alma, que
puede ser de acero, fibra sintética o fibra natural y dependiendo de eso, el cable tendrá menor o mayor
flexibilidad.

La imagen lateral muestra el

esquema típico de un cable
de acero.

El alma puede ser un

elemento de acero o fibra y
dependiendo de eso, el cable
tendrá menor o mayor
flexibilidad.

La sección transversal de un cable se puede ver en

la imagen adjunta, pudiendo identificarse el alma y
los torones.

La denominación de los cables, depende de la

cantidad de torones y de la cantidad de alambres
por torón.

Por ejemplo:

- Cable 6 x 7: Indica 6 torones con 7 alambres por torón.

- Cable 6 x 19: Indica 6 torones con 19 alambres por torón.
- Cable 6x 36: Indica 6 torones y 36 alambres por torón.
- Cable 19 x 7: Indica 19 torones y 7 alambres por torón:
- AA: Indica Alma de acero
- AT: Alma de fibra Textil
En la imagen siguiente se muestra algunos cables con su denominación y donde se puede ver también que la
cantidad de torreones y alambres por torón tiene incidencia en la resistencia a la abrasión o desgaste y la
flexibilidad.

La capacidad de los cables, depende del tipo de cable elegido y del diámetro del mismo. La siguiente gráfica
muestra la capacidad asociada a un cable tipo acuícola de 6 torones y 17 alambres por torón.

El manejo de los cables en terreno debe ser

muy cuidadoso ya que cualquier dobles de
estos, genera quiebres que debilitan el
cable, disminuyen su capacidad y son
punto de inicio para la corrosión.

Los cables de acero, necesitan una serie de

accesorios para poder armar un estrobo o
bien anclarlos a la estructura.
7. Soldadura

La soldadura es un sistema de unión entre elementos de acero, que contempla la fusión parciald e las partes a
unir y la adición de un elemento de unión (aporte) de nominado electrodo.

La fusión se logra por la generación de calor que puede ser por la conformación de un arco electrico o llama
directa.

La soldadura debe ser efectuada por operarios calificados, con certificación especial e importantes medidas de
seguridad.

Nomenclatura

La soldadura tiene se realiza bajo parámetros normados, con nomenclatura y símbolos propios, que es
importante conocer.

La grafica siguiente contiene la información que debe llevar un símbolo de soldadura. Este símbolo será
interpretado por el operario antes de ejecutarlo.
Los símbolos de las soldaduras, indican la forma que tomará el filete, una vez que es colocado entre los
elementos a unir.

La imagen siguiente muestra algunos símbolos y ejemplos.

Soldadura al arco Manual

Este tipo de soldadura, es feectuado por un operario, quien utiliza una maquina como la mostrada,. Esta
maquina posee dos cables de salida. Uno de ellos posee una pinza que se conecta al elemento de acero a unir
y el otro cable posee una pinza con la cual se sujeta el
elctrodo.

El electrodo que tiene un nucleo con el metal de aporte y un

recubrimiento de distintos materiales.

El nucleo se va fundiendo a medida que se genera el arco

electrico y el recubrimiento genera gases que permiten
proteger el material
añadido de la
contaminación con
oxígeno.

Existen varios tipos de

electrodo cuyo núcleo varía de acuerdo a los requerimientos de tipos de
metal a unir, calidades de los aceros, espesor de las partes, etc.

El arco genera calor y una luz de gran poder que afecta a los ojos, por lo cual
el operario debe usar elementos de protección personal normados.
Soldadura MIG

El esquema MIG es similar al arco manual, pero en

este caso, la máquina de soldar aporta desde una
bobina el electrodo, en forma de un cable.

Luego, el aporte de material (electrodo) es continuo.

Los gases por su parte, son inyectados directamente

hacia la boquilla, en donde se produce el proceso de
arco y el quemado de los gases, que protegen el metal
recientemente aportado.

De esta forma, se logra una soldadura de mejor calidad

que la de arco Manual.

El esquema de fusión es el siguiente:

Soldadura al arco sumergido.

Este tipo de soldadura se realiza en taller y a

diferencia de los métodos anteriores, la protección del
material de aporte se realiza con una capa de arena
que lo cubre y que se aplica en forma contínua a
medida que la soldadura se va ejecutando.

Su principal uso es la fabricación de perfiles,

Nomenclatura utilizada en soldadura.

La iagen siguiente muestra los símbolos básicos usados en soldadura. La indicación correcta de estas
indicaciones en los planos y luego, la interpretación que se le da en maestranza o en obra, permite que la
construcción se ejecute tal como fue diseñada.