UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA PESQUERA

FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA

TRABAJO ENCARGADO

• DOCENTE: ING. LEYTON MASIAS HUALTER

• ALUMNA: TIZÓN YOVERA PATRICIA YSABEL.

• GRUPO DE CLASE:01

• FECHA DE ENTREGA: MIERCOLES 30 DE MARZO DEL

2022.
 INDICE

I. INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................1
II. OBJETIVOS ...................................................................................................................1
III. MARCO TEORICO.......................................................................................................2
3.1. ¿QUÉ ES LA PASTEURIZACIÓN? ........................................................................2
3.1.1. HISTORIA DE LA PASTEURIZACIÓN.........................................................2
3.2. PROCESO DE PASTEURIZACIÓN ...........................................................................4
3.3. TIPOS DE MÉTODOS O PROCESOS DE PASTEURIZACIÓN .............................4
3.3.1. PROCESO VAT PASTEURIZACIÓN DISCONTINUA O VAT (LENTA). ........5
3.3.2. PASTEURIZACIÓN A ALTAS TEMPERATURAS DURANTE UN BREVE
PERIODO DE TIEMPO (HTST - HIGH TEMPERATURE/SHORT TIME) ......................6
3.3.2.1. PROCESO BATCH ........................................................................................7
3.3.2.2. PROCESO DE FLUJO CONTINUO ............................................................7
3.3.3. EL PROCESO A ULTRA-ALTAS TEMPERATURAS (UHT - ULTRA-HIGH
TEMPERATURE). ....................................................................................................................7
3.4. ORGANISMOS REGULADORES DEL ESTÁNDAR ....................................................9
3.5. EQUIPOS DE PASTEURIZACIÓN...............................................................................10
3.5.1. EQUIPOS (UHT/UAT) ..................................................................................................10
3.5.1.2. EQUIPOS DE PROCESO .........................................................................................11
3.5.1.3. ESTERILIZADOR. .............................................................................................11
3.5.1.4. TANQUES DE PROCESO ASÉPTICO. ...........................................................13
3.5.1.5. EQUIPOS DE LLENADO .................................................................................13
3.6. FACTORES QUE AFECTA EL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN ..................14
3.6.1. ACIDEZ DEL ALIMENTO ....................................................................................14
3.6.2. ORGANISMOS RESISTENTES ............................................................................15
3.6.3. FORMA FÍSICA DEL ALIMENTO ......................................................................15
3.6.4. PROPIEDADES TÉRMICAS DEL ALIMENTO .................................................16
IV. CONCLUSIONES ........................................................................................................17
V. BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................18
 I. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación que lleva como título “Equipos de pasteurización y

métodos de pasteurización” abarca las definiciones aceptadas sobre la pasteurización, el
cual es un es un proceso o método de conservación de alimentos, ya que la carrera que se
estudia necesita del conocimiento de los diferentes métodos para la conservación de los
alimentos, en este caso se trata de desarrollar todos los conceptos relacionados a la
pasteurización.

La pasteurización es un método que se realiza mediante el calentamiento a altas

temperaturas durante un período de tiempo determinado, seguido de un enfriamiento
rápido, después, los alimentos se sellan herméticamente por razones de seguridad,
evitando así una mayor contaminación. Para llevar este a cabo este proceso se necesita de
equipos que faciliten

El objetivo de este proceso es reducir la presencia de agentes patógenos (como bacterias

y protozoos) que puedan contener los alimentos. Debido a la exposición a altas
temperaturas (entre 60 y 80 °C), la gran mayoría de agentes bacterianos mueren. Aun así,
la finalidad del proceso no es la eliminación completa de los agentes infecciosos, sino la
reducción sustancial de sus poblaciones hasta niveles que no causen intoxicaciones

En el marco teorico del trabajo monográfico se encontrarán las caracteristicas de los

diferentes métodos o procesos de pasteurización así mismo las ventajas y las desventajas
de cada proceso. Por otro lado, se verán los equipos que llevan acabo el proceso de
pasteurizado y los factores que intervienen en el proceso.

II. OBJETIVOS

• Conocer los diferentes equipos que necesita el proceso de pasteurización de

alimentos y la función que realiza en el proceso.

• Aprender los métodos de pasteurización de alimentos que se puede hallar en la

industria y las ventajas y desventajas.

1|P ági na
 III. MARCO TEORICO

3.1. ¿QUÉ ES LA PASTEURIZACIÓN?

La pasteurización o pasterización, es el proceso térmico realizado a líquidos

(generalmente alimentos) con el objetivo de disminuir los agentes patógenos que puedan
contener, tales como bacterias, protozoos, mohos y levaduras, etc. El proceso de
calentamiento recibe el nombre de su descubridor, el científico y químico francés Louis
Pasteur (1822-1895). La primera pasteurización fue realizada el 20 de abril de 1882 por
el mismo Pasteur y su colega Claude Bernard. Uno de los objetivos del tratamiento
térmico es la esterilización parcial de los alimentos líquidos, alterando lo menos posible
la estructura física, los componentes químicos y las propiedades organolépticas de estos.
Tras la operación de pasteurización, los productos tratados se enfrían rápidamente y se
sellan herméticamente con fines de seguridad alimentaria; por esta razón, es básico en la
pasteurización el conocimiento del mecanismo de la transferencia de calor en los
alimentos. A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de
los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos termofílicos. El
avance científico de Pasteur mejoró la calidad de vida al permitir que ciertos productos
alimenticios básicos, como la leche, se pudieran transportar largas distancias sin que la
descomposición los afectara. En la pasteurización, el objetivo primordial no es la
“eliminación completa de los agentes patógenos” sino la disminución sensible de sus
poblaciones, alcanzando niveles que no causen intoxicaciones alimentarias a los humanos
(suponiendo que el producto pasteurizado se haya refrigerado correctamente y que se
consuma antes de la fecha de caducidad indicada). En la actualidad, la pasteurización es
objeto de cada vez más polémicas en ciertas agrupaciones de consumidores a lo ancho
del mundo, debido a las dudas existentes sobre la destrucción de vitaminas y alteración
de las propiedades organolépticas (sabor y calidad) de los productos alimenticios tratados.

3.1.1. HISTORIA DE LA PASTEURIZACIÓN

Los intentos de esterilizar la comida en contenedores sellados se atribuyeron

históricamente al inventor francés Nicholas Appert en sus trabajos de investigación
realizados en el siglo XVIII. No obstante, algunas investigaciones demuestran que con

2|P ági na
anterioridad ya se había intentado esterilizar recipientes sellados de alimentos. Hacia fines
de siglo XIX, los químicos alemanes trasladaron este procedimiento a la leche cruda, y
ya por entonces (antes de Pasteur) empezaron a “sospechar” que los tratamientos térmicos
resultaban eficaces para destruir las bacterias presentes en ella. De este modo, dieron
origen no sólo a un importante método de conservación, sino también a una medida
higiénica fundamental para cuidar la salud de los consumidores y conservar la calidad de
los alimentos.

Estos trabajos sentaron las bases de lo que Pasteur posteriormente descubriría y explicara
científicamente. Algunos de los contemporáneos de Pasteur, incluido el eminente químico
alemán Justus von Liebig, insistían en que la fermentación era un proceso puramente
químico y que no requería en absoluto de la intervención de ningún organismo vivo (es
decir, suponían que era un proceso puramente inorgánico). En el año 1864, a instancias
del emperador Napoleón III, Pasteur investigó la causa por la que el vino y la cerveza se
agriaban con el paso del tiempo, causando grandes pérdidas económicas a las empresas
francesas debido a lo perecedero de estas mercancías. Pasteur regresó al pueblo de su
infancia, Arbois, con el objetivo de resolver el problema definitivamente; allí estudió el
problema que afectaba a las viñas. Con ayuda de un microscopio, descubrió que, en
realidad, intervenían dos tipos de organismos, dos variedades de levaduras de la familia
Acetobacter, que eran la clave del proceso de fermentación. Uno producía alcohol y el
otro, ácido láctico que agriaba el vino produciendo el vinagre.

Con posterioridad, Charles North aplicó con éxito el mismo método de Pasteur a la leche
en el año 1907. Pasteur utilizó un nuevo método para eliminar los microorganismos que
pudieran degradar al vino o la cerveza, después de almacenar el líquido en cubas bien
selladas y elevando su temperatura hasta los 44 °C durante un breve periodo. Comprobó
experimentalmente que las poblaciones de Acetobacter se reducían en extremo hasta
quedar “casi esterilizado” el alimento. A pesar del horror inicial de la industria ante la
idea de calentar el vino, un experimento controlado con lotes de vino calentado y sin
calentar demostró de forma contundente la efectividad del procedimiento. Pasteur dio el
primer paso en el que sería este nuevo método denominado posteriormente
“pasteurización” en su honor, y lo fue aplicando a otros alimentos líquidos como la leche.

El proceso se aplica hoy en día como una norma higiénica en los procesos básicos de la
industria alimenticia y actualmente garantiza la seguridad de muchos productos
alimenticios del mundo. La historia de la esterilización de los alimentos fue revisada por
3|P ági na
Harold Burton. Los esterilizadores fueron patentados y construidos para calentar leche a
temperaturas que van desde los 130 °C hasta los 140 ºC antes del siglo XIX, curiosamente
antes de que sus beneficios fueran entendidos. La leche esterilizada se desarrolló
industrialmente en el año 1921, y el proceso de inyección de vapor fue desarrollado en
1927 por G. Grindrod en Estados Unidos. Sin embargo, las iniciativas más relevantes que
dieron lugar a la comercialización del método UHT se empezaron a desarrollar a fines del
decenio de 1940, debido a la técnica desarrollada en los esterilizadores de tubos
concéntricos y de vapor de uperización para los sistemas de producción de leche. Debe
entenderse que los esfuerzos de aquella época fueron muy grandes en la industria para
lograr empaquetar asépticamente la leche, hasta que finalmente se logró con éxito en el
año 1961.

3.2. PROCESO DE PASTEURIZACIÓN

En la pasteurización se emplean generalmente temperaturas por debajo del punto de

ebullición (en cualquier tipo de alimento), ya que en la mayoría de los casos las
temperaturas superiores a este valor afectan irreversiblemente ciertas caracteristicas
físicas y químicas del producto alimenticio. En el caso de alimentos líquidos, la
temperatura tendría que situarse sobre los 72°C y 85°C durante 20 segundos y en los
alimentos envasados entre los 62°C y los 68ºC durante periodos más largos de tiempo,
unos 30 minutos. Así, por ejemplo, si en la leche se sobrepasa el punto de ebullición, las
micelas de la caseína se "coagulan" irreversiblemente (o dicho de otra forma, la leche se
"cuaja"). El proceso de calentamiento de la pasteurización, si se hace a bajas temperaturas,
tiene además la función de detener los procesos enzimáticos. Hoy en día, la pasteurización
se realiza a los alimentos en un proceso industrial continúo aplicado a alimentos viscosos,
con la intención de utilizar la energía de manera eficiente y disminuir así también costos
de producción.

3.3. TIPOS DE MÉTODOS O PROCESOS DE PASTEURIZACIÓN

Con el paso del tiempo se han estudiado diferentes combinaciones entre temperaturas y
tiempos para pasteurizar, pero se han reducido a tres procesos generales:

a. Pasteurización discontinua o VAT (lenta).

4|P ági na
b. Pasteurización a altas temperaturas durante un breve periodo de tiempo (HTST - High
Temperature/Short Time).

c. El proceso a ultra-altas temperaturas (UHT - Ultra-High Temperature).

3.3.1. PROCESO VAT PASTEURIZACIÓN DISCONTINUA O VAT

(LENTA).

Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria alimentaria lo ha ido

renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en calentar grandes
volúmenes de leche en un recipiente estanco a 63 °C durante 30 minutos, para luego dejar
enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para continuar con el proceso de envasado
del producto, a veces más de 24 horas.

Figura 1. Equipo de pasteurización VAT

a. Ventajas de la pasteurización lenta (VAT)

- Conserva mejor el valor nutritivo de la leche.

- Elimina mohos y levaduras.

- Proporciona a la leche un periodo máximo de utilización de una semana.

b. Desventajas de la pasteurización lenta (VAT)

5|P ági na
- La eficacia de eliminación de microorganismos es menor. El tiempo de pasteurización
muy prolongado y el espacio muy extenso para el tratamiento de volúmenes grandes de
leche.

-La eficacia de eliminación de microorganismos es menor.

-Este tratamiento es muy lento y exige frecuentes modificaciones.

3.3.2. PASTEURIZACIÓN A ALTAS TEMPERATURAS DURANTE UN

BREVE PERIODO DE TIEMPO (HTST - HIGH
TEMPERATURE/SHORT TIME)

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de fruta,
la cerveza, entre otros. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone al alimento
a altas temperaturas durante un período breve y además se necesita poco equipamiento
industrial para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costos de mantenimiento
de los equipos. Entre las desventajas del proceso está la necesidad de contar con personal
altamente calificado para la realización de este, que necesita controles estrictos durante
todo el proceso de producción.

Figura 2. Pasteurizadora HTST.

a. Ventajas del proceso de pasteurización rápida en corto tiempo (HTST)

- Se necesita de poco equipamiento industrial para poder realizar el proceso, reduciendo

de esta manera los costes de mantenimientos de equipos.

- Por ser de sistema cerrado se evitan contaminantes.

- El tiempo de vencimiento se alarga hasta en 5 días, con respecto a la leche pasteurizada

lentamente, siempre que se mantenga en refrigerador a una temperatura no superior a 8°C.

6|P ági na
b. Desventajas del proceso de pasteurización rápida en corto de tiempo (HTST)

- Necesita controles estrictos durante todo el proceso de producción.

- La leche debe mantenerse refrigerada para evitar el crecimiento de los gérmenes que no
se han podido eliminar.

- Una vez abierto el envase, debe consumirse en un plazo máximo de 3-4 días.

Existen dos métodos distintos bajo la categoria de pasteurización HTST: en "batch" (o

lotes) y en "flujo continuo". Para ambos métodos la temperatura es la misma (72 °C
durante 15 segundos).

3.3.2.1. PROCESO BATCH

En el proceso "batch" una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente estanco

(autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo por los pequeños
productores debido a que es un proceso más sencillo.

3.3.2.2. PROCESO DE FLUJO CONTINUO

En el proceso de "flujo continuo", el alimento se hace circular entre dos placas de metal,
también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma tubular (PHE). Este
método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya que permite
realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en relativamente poco
tiempo.

3.3.3. EL PROCESO A ULTRA-ALTAS TEMPERATURAS (UHT - ULTRA-

HIGH TEMPERATURE).

Debido a la tendencia hacia la consolidación de las plantas lecheras y el aumento

resultante en los costos de distribución de los productos pasteurizados, los procesadores
han aumentado generalmente la temperatura para la pasteurización, por encima del
estándar mínimo del HTST.

El tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT, por sus siglas en inglés) requiere de un

esterilizador y de una unidad aséptica (para el envasado del producto). Se utiliza para los
productos con bajo nivel de acidez (pH superior a 4,6), como la leche UHT, la leche

7|P ági na
saborizada UHT, las cremas UHT, la leche de soja y otras alternativas lácteas. El mismo
proceso también se utiliza para esterilizar alimentos preparados, como sopas, salsas,
postres, preparaciones a base de tomate y frutas, y alimento para bebé.

En el tratamiento a temperaturas ultra-altas (Ultra High Temperature, UHT), el objetivo

es maximizar la destrucción de microorganismos mientras se minimizan los cambios
químicos en el producto. Esto implica encontrar la combinación ideal de temperatura y
tiempo de procesado para los diferentes tipos de alimentos.

Existen dos métodos alternativos de tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT): directo

o indirecto.

• En el calentamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) directo, el vapor se inyecta

durante poco tiempo en el producto, proceso al que le sigue rápidamente una refrigeración
instantánea. El poco tiempo que dura el tratamiento permite lograr una muy buena calidad
de productos. No obstante, el proceso requiere un consumo de energía relativamente alto
en comparación con el tratamiento a temperaturas ultra-altas (UHT) indirecto.

• Con el calentamiento indirecto, el producto no entra en contacto directo con la fuente

de calor, sino que se calienta mediante intercambiadores de calor. La gran rentabilidad de
este método se debe a la posibilidad de recuperar la mayor parte de la energía térmica.El
proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior que la
empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 "C durante un periodo de al menos
dos segundos. Debido a este muy breve periodo de exposición, se produce una mínima
degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como "pasteurizada" generalmente
se ha tratado con el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada como
"ultrapasteurizada" o simplemente "UHT", se debe entender que ha sido tratada por el
método UHT.

Figura 3. Pasteurizador UHT.

8|P ági na
a. Ventajas del proceso de pasteurización ultra rápida-altas temperaturas (UHT)

-Asegura la destrucción de los microorganismos patógenos y esporas.

-Se produce una mínima degradación del alimento.

-Envasada en condiciones asépticas evita una contaminación posterior.

-No requiere refrigeración posterior.

-Tiempo de conservación aproximadamente 6 meses.

-No afecta las grasas.

b. Desventajas del proceso de pasteurización ultra rápida-altas temperaturas (UHT)

-Necesita equipo complejo, planta para empaque aséptico, operarios altamente

cualificados.

-Hace perder características organolépticas a la leche, o sea las propiedades detectadas

por los sentidos como, sabor, olor, apariencia, textura.

-Se destruyen algunas vitaminas, se desnaturalizan proteínas, y se caramelizan azúcares

(la lactosa), etc.

-Afecta algunos componentes de la leche: la concentración de sales coagula la lacto

albúmina, modifica la caseína y hace aparecer coloraciones oscuras y un ligero olor a
leche cocida, destruye en parte la lecitina y las vitaminas.

-Es conveniente someterla a procesos de depuración, como la centrifugación, para

eliminar leucocitos, conglomerados de caseína y restos orgánicos.

3.4. ORGANISMOS REGULADORES DEL ESTÁNDAR

Los métodos de pasteurización corresponden a una serie de métodos estandarizados por

los responsables de alimentación de cada país y son controlados por las agencias
encargadas de vigilar la calidad de la alimentación (algunos ejemplos son la USDA en
Estados Unidos y la Food Standards Agency en el Reino Unido) mediante la
implementación de un derecho alimentario específico. Estas agencias requieren y vigilan
que, por ejemplo, los lácteos pasteurizados mediante HTST lleven la etiqueta alimentaria
adecuada.Por regla general existen diferentes estándares en función de los lácteos a
procesar. El principal factor a tener en cuenta es el contenido graso del producto. De esta

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forma, los estándares de pasteurización de la nata difieren de los estándares empleados
para la leche desnatada, y los estándares para pasteurizar queso se diseñan e implementan
de tal forma que no se destruyan las enzimas que procesan los fosfatos, útiles para
mantener las propiedades de corte y textura de los quesos.

Los métodos estándares de pasteurización HTST han sido designados para alcanzar una
extensión del periodo de caducidad de cerca de 5 días (es decir 0,00001 veces el período
original) reduciendo el número de microorganismos en la leche y otros alimentos. Este
método es considerado adecuado para la reducción de poblaciones de casi todas las
bacterias patógenas, esporas y cualquier otro microorganismo resistente a las altas
temperaturas (incluyendo particularmente a la Mycobacterium tuberculosis, causante de
la tuberculosis y la Coxiella burnetii causante de la fiebre Q). El proceso de pasteurización
HTST se diseña para que los productos sean calentados uniformemente, evitando que solo
algunas partes sean sometidas a esterilización mientras que otras no.

3.5. EQUIPOS DE PASTEURIZACIÓN

3.5.1. EQUIPOS (UHT/UAT)

La asepsia no es sólo una cuestión de llenado. Por tanto, se da una importancia enorme al
diseño de los equipos de proceso desde el punto de vista de la higiene. No se puede
permitir ningún contacto con el ambiente ni con la luz, la limpieza se facilita mediante
juntas herméticas, así como superficies planas e inclinadas. Para cumplir las severas
exigencias de la industria alimentaria en lo que se refiere a higiene, los equipos disponen,
además, de sistemas automáticos de limpieza.

10 | P á g i n a
 Figura 4. Planta UHT

3.5.1.2. EQUIPOS DE PROCESO

Para generar un producto ultra pasteurizado de larga vida de excelente calidad

microbiológica y que pueda ser distribuido a temperatura ambiente, es necesario que haya
sido sometido a un proceso de esterilizado de altos estándares de calidad. La función de
los equipos de esterilización es proporcionarle la leche una serie de choques térmicos y
de homogenización para que se pueda garantizar que el producto quede libre en un 99.9%
de microorganismos y pueda ser llevado a depósitos de proceso o de almacenamiento
para después ser empacado herméticamente.

3.5.1.3. ESTERILIZADOR.

Es el corazón del sistema UHT. Es el encargado del tratamiento en el que la leche se

calienta en flujo continuo entre 135-150ºC un tiempo suficiente para conseguir una
esterilidad comercial con mínimos cambios en el producto. Las partes más representativas

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del esterilizador son el intercambiador de calor y el homogeneizador encargado de
disolver todos los coágulos de grasa que pueda tener la leche al momento de ser
esterilizada

Figura 5. Intercambiador de calor tubular

Figura 6. Homogenizador aséptico: 1. Motor de accionamiento, 2. Transmisión de

correas, 3. Indicación de presión, 4. Cigüeñal, 5. Pistón, 6. Cartucho de sellado del
pistón, 7. Cuerpo de bombeo de acero Inoxidable, 8. Válvulas, 9. Dispositivo de
homogenización, 10. Sistema hidráulico de ajuste de la presión.

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3.5.1.4. TANQUES DE PROCESO ASÉPTICO.

El depósito aséptico se emplea para el almacenamiento intermedio de productos lácteos

tratados por el sistema UHT. Puede utilizarse de diferentes formas en las líneas de
proceso, dependiendo del diseño de la planta y de las capacidades de los distintos
componentes de la línea de proceso. La capacidad de la planta UHT debe ser ligeramente
superior a la de las máquinas de llenado, de forma que el depósito se pueda utilizar como
un sistema pulmón. Si la planta UHT tiene una capacidad fija y suministra producto a
varias máquinas de llenado, la producción puede continuar incluso si una de ellas (figura
7).

Figura 7. Tanque de proceso aséptico

El depósito aséptico puede utilizarse también para el tratamiento de diversos productos

de forma simultánea. En primer lugar, se llena el tanque con uno de los productos, de
forma que pueda abastecer a un turno de llenado. Entonces se conecta la planta UHT a la
línea de otro producto, que es llenado directamente en otras máquinas. En muchos casos,
la producción puede ser simplificada y flexibilizada, si uno o más depósitos asépticos son
incluidos en la línea de proceso.

3.5.1.5. EQUIPOS DE LLENADO

El envasado aséptico se ha definido como un procedimiento que consiste en la

esterilización del material de envasado o envase, en el llenado con un producto
comercialmente estéril en un ambiente estéril, y en la producción de envases que permitan
ser adecuadamente cerrados para prevenir la recontaminación. Para productos no
refrigerados con una larga vida útil el envase debe también proporcionar una completa
protección frente a la luz y el oxígeno atmosférico. Un envase de leche de larga duración
13 | P á g i n a
debe ir provisto de una fina capa de hoja de aluminio, encerrado entre películas de
polietileno.

Figura 7. Equipos de llenado conectados al sistema UHT

El término "aséptico" implica la ausencia o exclusión de organismos indeseados

procedentes del producto, envase u otras áreas específicas, mientras que el término
"hermético" se utiliza para indicar unas propiedades mecánicas adecuadas que excluyan
la entrada da bacterias en el envase o, más estrictamente, para prevenir el paso de
microorganismos y gas o vapor en o desde el envase.

3.6. FACTORES QUE AFECTA EL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN

No todos los alimentos responden igual al tratamiento. Algunos factores pueden afectar,
de manera positiva o negativa, a la eficacia del proceso. El más representativo es la acidez
del producto, que determina la supervivencia del patógeno. En la pasteurización conviene
trabajar con pH bajos. Por debajo de un pH de 4,5 las bacterias no pueden crecer, de ahí
que el tratamiento puede ser más suave y las caracteristicas organolépticas no se ven tan
afectadas. En alimentos con un pH más elevado es necesario un tratamiento con una
temperatura también más alta, como es el caso de la leche, las verduras, la carne o el
pescado.

3.6.1. ACIDEZ DEL ALIMENTO

14 | P á g i n a
La acidez tiene mucha influencia en el grado de supervivencia de cada organismo
bacteriano. El principal parámetro para caracterizar la acidez es el pH. En general la
mayoría de alimentos se consideran ácidos o poco ácidos. Hay que considerar que la
mayoría de las bacterias tóxicas como las de la especie Clostridium botulinum ya no están
activas por debajo de un valor de pH de 4,5 (es decir que un simple zumo de limón las
desactiva). Los alimentos se pueden considerar como ácidos si están por debajo de este
valor de pH. La mayoría de los glúcidos se encuentran en este rango, sobre todo los
monosacáridos. En el caso de alimentos con un pH superior, es necesario un tratamiento
térmico de 121 °C durante tres minutos (o un proceso equivalente) como procesamiento
mínimo (es decir, la leche, las verduras, las carnes, el pescado, etc.). No obstante, muchos
de estos alimentos se convierten en ácidos cuando se les añade vinagre, zumo de limón,
etc., o simplemente fermentan cambiando su valor de acidez. La causa de este efecto
reside en la desactivación de la actividad microbiana debida a la simple influencia que
posee por el valor de la acidez, indicada por el pH, sobre la condición de vida de estos
microorganismos.

3.6.2. ORGANISMOS RESISTENTES

Algunos organismos y bacterias cultivados en los alimentos son resistentes a la

pasteurización, como los bacilos de las especies Bacillus cereus (pudiendo llegar a
prosperar cultivos de éstos incluso a bajas temperaturas), y Geobacillus
stearothermophilus. No obstante, la resistencia a la eliminación térmica depende en gran
medida del pH, actividad acuosa, o simplemente de la composición química de los
alimentos, la facilidad o probabilidad de volver a ser contaminados (en lo que se
denomina en inglés postprocessing contamination, o PPC)

3.6.3. FORMA FÍSICA DEL ALIMENTO

Mencionar la forma como un factor a tener en cuenta en la pasteurización del alimento es

equivalente a decir que lo que influye es la superficie exterior del alimento. Cabe pensar
que el principal objetivo del proceso de pasteurización es el incremento de la razón entre
la capacidad de enfriamiento y la superficie del mismo. De esta forma, la peor ratio
corresponde a los alimentos similares a una esfera. En el caso de los alimentos líquidos,
se procura que tengan formas óptimas para que la variación de temperatura, tanto en
calentamiento como en enfriamiento, pueda obtener ratio óptima.

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 3.6.4. PROPIEDADES TÉRMICAS DEL ALIMENTO

Algunas propiedades térmicas del alimento afectan de forma indirecta al rendimiento

final de la pasteurización sobre el mismo, como la capacidad calorífica (la cantidad de
energía que hay que «inyectar» por unidad de masa de alimento para que suba de
temperatura), la conductividad térmica (garantiza la homogeneidad del proceso en el
alimento), la inercia térmica (los alimentos con menor inercia térmica son más
susceptibles de ser pasteurizados que los que poseen mayor inercia).

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IV. CONCLUSIONES

• En conclusión, el objetivo principal de este proceso es reducir la presencia de

agentes patógenos (como bacterias y protozoos) que puedan contener los
alimentos. Debido a la exposición a altas temperaturas (entre 60 y 80 °C), la gran
mayoría de agentes bacterianos mueren.

• Este tipo de proceso es comúnmente utilizado en la industria láctea, es un proceso

que no afecta demasiado las caracteristicas organolépticas de los alimentos y
existen tres tipos de pasteurización.

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V. BIBLIOGRAFIA

• http://www.laanunciataikerketa.com/trabajos/yogur/pasteurizaci
on.pdf
• https://es.calameo.com/read/003934841741bdcce28fb
• https://tecnosolucionescr.net/blog/226-ventajas-y-desventajas-de-
los-diferentes-tipos-de-pasteurizacion
• https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/15180/4/UPS-
KT01484.pdf
• https://industriadelacteosblog.wordpress.com/maquinas/pasteuri
zadores-tipo-batch-htst-y-uht/

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