Abstract

En aplicaciones aeroespaciales, los productos deben cumplir con los más altos estándares y calidad o
rendimiento en condiciones extremas. La industria aeroespacial moderna exige los metales más
innovadores y de alta calidad para mantener la integridad de la estructura y ser resistente a la corrosión
u oxidación a alta temperatura. Debido a los altos costos de las pruebas, es fundamental limitar su
número prefiriendo modelos numéricos sofisticados necesarios para predecir el comportamiento de la
estructura real. En este trabajo de investigación se han realizado pruebas experimentales y modelos
numéricos en grados de acero de alta resistencia para aumentar la confiabilidad. de ensayos virtuales
utilizados para el desarrollo de nuevas soluciones industriales. Los aceros de alta resistencia aumentan
la rentabilidad de las soluciones diseñadas proporcionando más competitividad en comparación con
otros materiales. De hecho, los aceros de alta resistencia tienen propiedades mecánicas estrictamente
controladas que permiten una mejor absorción de energía en caso de choque y garantizan un alto
rendimiento del producto, con una importante reducción del peso de la estructura. Se ha realizado una
campaña de ensayos experimentales en probetas de diferentes formas. realizado, enfocado a la
determinación de los parámetros necesarios para definir el factor de estrés de triaxialidad. Se ha
requerido un proceso de regularización y calibración numérica para proporcionar una curva de
endurecimiento más precisa después del estrechamiento, investigando un método de ingeniería para
eliminar el efecto del tamaño de la malla en elementos sólidos.

Introduccion

El fenómeno de la fractura ocurre casi en todas partes en la vida diaria. Los seres humanos nunca se
detienen a investigar la naturaleza y sus respectivos problemas, como la formación de grietas y su
propagación. El problema de la fuerza de materiales, de hecho, ha sido uno de los campos científicos
más activos desde la Revolución Industrial. Entre los diversos materiales promocionados en este
período, los metales han sido muy apreciados y utilizados en nuevas aplicaciones, gracias a su
resistencia y ductilidad.

A partir de 1950, se han contemplado un número significativo de aspectos que influyen en el

comportamiento de falla de los materiales dúctiles, dando como resultado una comprensión más
integral del daño y el inicio de la fractura. Entre estos aspectos, uno de los más importantes es la
dependencia del estado de estrés. Varios autores, como Brigdgam, McClintock, Rice y Tracey, Mackenzie
et al. y otros formalizaron sus observaciones experimentales, definiendo una cantidad escalar destinada
a identificar mejor el estado de tensión en un punto material, posteriormente denominado
“triaxialidad”. Siguiendo los trabajos antes mencionados, el parámetro de la triaxialidad ha descrito
ampliamente muchos criterios fenomenológicos de falla. Gurson (1977), por ejemplo, trató de
establecer ecuaciones constitutivas basadas en consideraciones microscópicas según las cuales la
degradación del material ocurre como resultado del crecimiento de vacíos en la matriz metálica,
incluyendo el efecto de la triaxialidad sobre la evolución del daño. Wierzbicki y col. en [1], después de
una evaluación crítica de varios modelos de fractura dúctil, concluyó que un lugar de fractura formulado
en el espacio de deformación plástica efectiva para fracturar y tensar triaxialidad σ * podría dar una
buena correlación con una variedad de experimentos. Dubois y col. en [2] y Haufe en [3] utilizaron la
triaxialidad para desarrollar modelos numéricos precisos y criterios de falla en LsDyna [4]. Basándose en
resultados experimentales y numéricos, Bao y Wierzbicki formularon la relación entre la deformación
equivalente a la fractura frente a la triaxialidad del esfuerzo, desarrollando un lugar de fractura empírico
no descrito por una función monótona suave sino que consta de tres ramas distintas para esfuerzos
bajos, intermedios y altos triaxialidad [5].

En la mecánica del daño continuo, el deterioro de la capacidad del material para soportar cargas se
describe mediante una variable interna del llamado daño. En muchas aplicaciones, el daño puede
considerarse isótropo y asumirse como una cantidad escalar, pero difiere de la ductilidad o la
deformación por fractura porque es una cantidad interna y, a menudo, no se puede medir directamente.
Así, Xue, Bai y Wierzbicki, entre otros, han propuesto un nuevo modelo de plasticidad en el que la
evolución del daño se considera un proceso no lineal y el deterioro del material ha sido incluido por un
factor de debilitamiento de la resistencia del material [6]. Los modelos de falla se han ampliado aún
más, observando la influencia de la trayectoria de carga en el comportamiento de la fractura,
especialmente en caso de eventos de choque, donde las trayectorias de deformación son altamente no
lineales. Además, el tamaño de la malla y la geometría de la malla juegan un papel importante en los
cálculos que involucran la iniciación y propagación de grietas. Debido al comportamiento de
ablandamiento del material, el tamaño de la malla influye en la energía de fractura y, a menudo, se
argumenta que esta cantidad debe ajustarse en experimentos, que implican un crecimiento estable de
grietas para adaptarse a la energía de propagación de grietas.

Además, cabe mencionar la dependencia de la tasa de deformación, de la temperatura y del llamado

ángulo Lode, para caracterizar completamente el estado de tensión tridimensional, pero insignificante
en este momento. se centra en el desarrollo del modelo de fractura dúctil, que introduce una
caracterización precisa del material a través de un procedimiento de calibración bajo diferentes
condiciones de carga, incluyendo historiales de carga no proporcional. Además, incluye el proceso de
daño que rige el inicio de la fractura en materiales dúctiles para poder, a todos los efectos, predecir el
comportamiento de la estructura real, especialmente cuando comienza la inestabilidad. La acumulación
de daño y la siguiente deformación por rotura se han estudiado como efecto del nivel de triaxialidad del
tensor de tensión.

La intención es proporcionar una herramienta válida para la empresa, aumentando la confiabilidad de

las pruebas virtuales. El procedimiento adoptado comprende estudio experimental, simulaciones de
elementos finitos y soluciones analíticas. Se han llevado a cabo un total de 204 ensayos de tracción
uniaxial, incluidos ensayos de cizallamiento y ensayos de tracción, utilizando formas de muestra
estándar y ad hoc, diseñadas y fabricadas adecuadamente para proporcionar pistas sobre la
dependencia de la ductilidad de la fractura de la triaxialidad de la tensión en una amplia gama de este
parámetro. El entorno de carga es la temperatura ambiente y la carga cuasi estática. Se supone que el
material es isotrópico. Se han realizado simulaciones numéricas paralelas de todas las pruebas utilizando
el código implícito de elementos finitos no lineales LS-Dyna.

En cuanto a la muestra estándar, se ha desarrollado un procedimiento de calibración para la

caracterización completa del material. Se ha implementado un algoritmo dedicado para combinar
pruebas experimentales y simulaciones numéricas y definir una ley constitutiva de post-cuello. En
cambio, el lugar de fractura se ha construido en el espacio de la deformación equivalente a la fractura y
la triaxialidad de la tensión media, introducida. porque se sigue una ruta de triaxialidad variable durante
la carga para la mayoría de los tipos de muestras. De hecho, una de las observaciones más importantes
provenientes de la simulación es que los elementos críticos de las probetas calculadas casi nunca siguen
un camino de triaxialidad constante debido a los cambios geométricos de la sección sobre la
deformación. Este efecto debe tenerse en cuenta al crear una tarjeta de material, lo que básicamente
significa que la determinación de la deformación por falla no es un proceso sencillo.

Se ha considerado la evolución de una medida de inestabilidad basada en una deformación crítica, de la

que depende el acoplamiento entre el tensor de tensiones y la variable de daño, validando este aspecto
a través de ensayos experimentales. Además, se ha abordado la dependencia de la malla espúrea
causada por la localización de la deformación. Su efecto se ha compensado en la acumulación de daños
mediante una función de regularización. Se han elegido cinco tamaños de malla diferentes para simular
la gran prueba de tracción de la muestra de tracción uniaxial, teniendo en cuenta que las mallas más
gruesas conducen a resultados incorrectos en términos de parámetros de daño y falla. El procedimiento
ha incluido la regularización de la deformación por fractura y de la energía consumida durante la
deformación postcrítica, considerando una mayor regularización bajo carga dominada por cizallamiento
y tensión biaxial. En este concurso, el modelo GISSMO, para el que se combina el tratamiento de
regularización con el modelo de daños, ha sido candidato a la tarea de reproducir adecuadamente el
comportamiento de la fractura. La calibración numérica del modelo de daños GISSMO se ha obtenido
mediante un método de prueba y error, con el objetivo de encontrar una solución adecuada capaz de
reproducir el experimento físico. Si bien en la literatura ya existen trabajos en los que se considera la
triaxialidad como criterio de ruptura para materiales dúctiles, la metodología aquí listada intenta
abordar el problema con más efectividad y practicidad, encontrando una base de datos original útil para
futuros desarrollos y también integrada en las herramientas comúnmente utilizadas por la empresa.

Preparación de la muestra y procedimiento de prueba

Se han diseñado y fabricado diez tipos diferentes de probetas: nueve geometrías de probetas diferentes
para ensayar estáticamente y una geometría de probeta para ensayar dinámicamente. Se han
desarrollado formas de muestras estándar y ad hoc con el objetivo de crear una muestra adecuada para
cualquier máquina de ensayo uniaxial que logre diferentes estados de tensión sin cambiar el tipo de
ensayo realizado.

Todas las formas se han cortado de las láminas y la preparación de las muestras se ha realizado según
los estándares de referencia. Cada una de las nueve formas de probeta para los ensayos estáticos cubre
un buen rango de triaxialidad de tensiones y permite determinar un punto de la curva de triaxilidad.
Después de la fabricación de las muestras, se han realizado un total de 204 ensayos de tracción uniaxial
utilizando la tracción uniaxial hidráulica. máquina SWICK 14186, a temperatura ambiente. Las muestras
se han asegurado a los extremos por medio de las abrazaderas de la máquina de prueba y el
movimiento se ha generado mediante un pistón hidráulico que se puede controlar en el
desplazamiento. La velocidad de carga se ha elegido lo suficientemente baja para considerar la prueba
cuasi-estática. Se han utilizado extensómetros para medir cambios de longitud en el área donde
aproximadamente surge la fractura, útiles para mediciones de deformación, mientras que la celda de
carga mide los valores de fuerza en el extremo cargado de la muestra.

En cuanto a las simulaciones numéricas, la geometría, el tipo de elemento, el modo de restricción, el

modo de carga y las medidas de los modelos se han elegido para reproducir la realidad con la mayor
fidelidad posible. Se ha utilizado una discretización de elemento sólido, con el fin de capturar con éxito
el adelgazamiento y la deformación localizada de la muestra plana caracterizada por una alta ductilidad.
Todos los ejemplares se han dividido en tres partes; cada parte ha sido descrita por una tarjeta * MAT,
con el fin de reproducir también la acción de las pinzas de la máquina. La mordaza móvil se ha simulado
aplicando un desplazamiento en la dirección axial, no constreñida. Se ha aplicado una trayectoria de
carga dando una velocidad constante a través de un elemento de viga modelado con * MAT_ELASTIC,
siendo el ensayo de tracción experimental realizado con una carga cuasiestática. Así, se ha realizado un
análisis implícito, los datos de simulación recopilados para calibrar el modelo de material son:

fuerza, como la fuerza axial en el elemento de viga;

desplazamiento, como cambio de longitud entre los dos nodos correspondientes a la posición del
dispositivo de medición durante la prueba;

Cuello, considerando un plano de sección transversal posicionado en el área de la sección transversal

del cuello que captura la reducción de espesor y ancho de la sección.

Calibracion del material

Uno de los mayores obstáculos para el uso de varios criterios de fractura de ingeniería en la industria es
un procedimiento de calibración mal entendido y presentado. La razón principal es que los efectos de
los parámetros de caracterización de daños suelen estar acoplados entre sí y no existe una forma
práctica de distinguir los efectos individuales. Esto se complica aún más cuando el mecanismo dañino no
está adecuadamente integrado en el modelo. Gracias al método de calibración, los parámetros de daño,
es decir. Se ha obtenido la triaxialidad de la tensión, la deformación plástica equivalente y el valor de
daño crítico, así como una representación precisa de la verdadera curva de tensión-deformación,
combinando pruebas experimentales y simulaciones numéricas en términos de curva de carga-
desplazamiento. Proporcionar información de diseño básica sobre la resistencia de los materiales y
como prueba de aceptación para la especificación de materiales.

La forma general de la curva de esfuerzo-deformación de ingeniería se ilustra en la Figura 3. Por razones

de confidencialidad, todos los valores a continuación se han normalizado a 1.

Dado que tanto la tensión como la deformación se han obtenido dividiendo la carga y el desplazamiento
por un factor constante, la curva de carga-desplazamiento tiene la misma forma que la curva de
ingeniería de tensión-deformación. De hecho, las dos curvas se usan frecuentemente de manera
intercambiable. El límite de la curva de esfuerzo-deformación de ingeniería es que no da una indicación
verdadera de las características de deformación de un metal porque se basa completamente en las
dimensiones originales de la muestra que cambian continuamente. Durante el ensayo De acuerdo con la
norma EN ISO 6892-1, conocidos los valores de esfuerzo y deformación de ingeniería de ensayos
experimentales, es posible obtener la curva verdadera tensión-deformación, que da una indicación
verdadera de las características de deformación porque se basa En la dimensión instantánea de la
muestra. Una verdadera curva de tensión-deformación con frecuencia se llama curva de flujo porque
proporciona la tensión necesaria para hacer que el metal fluya plásticamente a cualquier deformación
dada. Se han hecho muchos intentos para ajustar ecuaciones matemáticas a esta curva. . La más común
es una expresión de poder,

donde n es el exponente de endurecimiento por deformación y K es el coeficiente de resistencia, válido

solo desde el comienzo del flujo de plástico hasta la carga máxima a la que la muestra comienza a
decaer debido a la inestabilidad [7]. Un mecanismo importante que precipita la fractura dúctil en una
chapa es el inicio de la inestabilidad plástica en forma de estrechamiento antes de la fractura dúctil. El
estrechamiento generalmente comienza con la carga máxima durante la deformación de un material
dúctil. Es el resultado de una inestabilidad durante la deformación por tension que produce el efecto de
una distribución de esfuerzos no uniforme en una sección transversal e introduce un estado de esfuerzo
triaxial complejo en la región descrita como una muesca leve que bajo tensión produce esfuerzos
radiales y transversales que elevan el valor de la tensión longitudinal necesaria para provocar el flujo de
plástico [8].

Una vez descrita la región de estrechamiento, se ha preparado la curva para el modelo de EF. En
particular, la curva a dar en el código LS-Dyna ha sido descrita por la tensión verdadera y la deformación
plástica efectiva, donde la deformación plástica efectiva representa la deformación verdadera residual
después de descargar elásticamente [7]. El objetivo del procedimiento de calibración es encontrar la
misma curva de carga-desplazamiento a partir de pruebas de tracción y simulaciones. Por esta razón, se
ha requerido un método iterativo para corregir paso a paso la curva dada como entrada a LS-Dyna.

Recordando que el estado de tensión es uniforme hasta el punto de carga máxima, se han analizado dos
comportamientos diferentes, respectivamente, antes y después de que se produzca el estrechamiento
difuso. El procedimiento iterativo comienza después de calcular la curva tensión-deformación verdadera
inicial para la simulación a partir de datos experimentales de tracción. Con referencia a la primera
iteración, en el rango antes del cuello difuso se ha evaluado la diferencia entre los valores de fuerza
referidos al ensayo y a la primera simulación.

Gracias a esta medida es posible construir un nuevo vector de fuerza, simplemente sumando el valor de
ΔF al vector de valores de fuerza experimentales

Los valores de tensión y deformación de ingeniería se han obtenido considerando el nuevo vector de
fuerza calculado anteriormente y el vector correspondiente de desplazamientos devueltos por la
simulación. La curva verdadera tensión-deformación se ha construido aplicando la corrección entre la
ingeniería y las medidas reales. Después de la carga máxima, la deformación por estrechamiento
produce el efecto de una distribución de tensión no uniforme en una sección transversal y la curva
verdadera tensión-deformación solo se puede obtener mediante el método de prueba y error. Para
estimar la tensión real después del estrechamiento, es necesario observar el área local, teniendo en
cuenta no solo la reducción del área proporcional a la reducción del espesor sino también el cambio de
forma [9]. Por tanto, se ha descrito el comportamiento tras el estrechamiento difuso actualizando la ley
de potencia, en términos de deformación, exponente de endurecimiento por deformación y coeficiente
de resistencia. El exponente de endurecimiento n de la ley de potencia ha sido determinado por

donde δi es la magnitud del desplazamiento correspondiente a la carga máxima en la curva carga-

desplazamiento de tracción, para la i-ésima iteración [10]. La deformación plástica equivalente se ha
obtenido convenientemente considerando todo el tratamiento mencionado como

con 𝐴𝑠𝑖𝑚𝑖 que representa el área de la sección transversal del cuello hasta la fractura, para la i-ésima
iteración. También se ha calculado el coeficiente de resistencia Ki a partir de la definición, considerando
como numerador el valor de la tensión a la que se produce el estrechamiento experimentalmente y
reemplazando el valor del exponente de endurecimiento calculado por la ecuación (4) en el paso actual.
Finalmente, se ha calculado la nueva ley de potencia que expresa el comportamiento después de la
formación de nudos. De esta manera, es posible construir la nueva entrada para LS-Dyna y continuar el
proceso iterativo. Desde la segunda iteración en adelante, la forma de la curva antes del estrechamiento
calculada en la primera iteración se ha mantenido sin cambios, mientras que los últimos pasos que
describen el comportamiento posterior al cuello se han repetido hasta 𝐹𝑡𝑒𝑠𝑡 (𝛿) ≈𝐹𝑠𝑖𝑚 (𝛿). De hecho,
solo cuando la correlación es casi perfecta, es posible obtener de la simulación los parámetros útiles
para los criterios de fractura [7].

La comparación entre las curvas de carga-desplazamiento de pruebas experimentales y simulaciones se

ha resumido en la Figura 4.

Es posible notar que ya para la primera iteración los valores numéricos concuerdan bien con los datos
experimentales hacia arriba, mientras que la tendencia de la curva numérica parece seguir los datos
experimentales después de la carga máxima como se desea. Ha sido necesario realizar un total de tres
iteraciones para obtener una buena correlación entre la simulación y la curva tensión-deformación real.

Tratamiento de la dependencia de la malla espuria

Generalmente, la falla en los metales es el resultado de un proceso de daño. Sin embargo, antes del fallo
suele tener lugar un proceso de inestabilidad plástica que conduce a una pérdida del estado homogéneo
de deformación, a la localización de la deformación plástica y, en consecuencia, a la dependencia de la
malla de los resultados numéricos. La dependencia de la malla espuria representa una preocupación
cuando se simula el comportamiento del material hasta la fractura, como en el caso de los escenarios de
accidentes automovilísticos a alta velocidad. Además, el problema de la dependencia de la malla plantea
desafíos cuando se mapean los resultados desde la formación hasta la simulación de choques.

En este aporte, la estrategia adoptada ha sido ajustar la curva de fractura al tamaño del elemento
correspondiente, con el fin de obtener un valor local de deformación a fractura igual al experimental. En
particular, ha sido necesario introducir el valor local de deformación en fractura para tener el
comportamiento correcto en el modelo [11]. Sin embargo, se produce una dependencia inherente de la
malla del valor de la deformación por rotura local después de la localización, entendida en términos de
estrechamiento difuso. Con respecto al valor de deformación local real, se puede aproximar en función
de la longitud característica del elemento. De esta forma, se ha podido predecir la deformación a la
fractura mediante una curva de regularización que permite generalizar el comportamiento de fractura
del modelo, teniendo en cuenta la variabilidad de la longitud característica de los elementos de diversas
mallas [7]. Normalmente, la curva es una función hiperbólica de la longitud de la malla y su forma es
monótona. Para garantizar resultados precisos para una amplia gama de tamaños de malla, se han
realizado simulaciones de una prueba de tracción en una muestra uniaxial estándar utilizando la curva
de endurecimiento del material calibrado anteriormente.

El modelo GISSMO permite regularizar no solo las deformaciones por fractura sino también la energía
consumida durante la deformación postcrítica. Esto se ha hecho activando las dos banderas que
describen la tarjeta de material numérico, denominadas respectivamente LCREGD y FADEXP. Además, se
ha considerado una mayor regularización bajo carga dominada por cizallamiento y tensión biaxial a
través de los parámetros REGSHR y RGBIAX [12]. Con respecto a la calibración de la curva de
endurecimiento, se ha utilizado un tamaño de malla constante Lc = 0,55 mm en la simulación de las
probetas. , para capturar el proceso de fracturamiento con resolución moderada.
Sin embargo, las simulaciones de choques requieren tamaños de elementos más grandes en
aplicaciones prácticas. Por esta razón, se han elegido cinco tamaños de malla diferentes para simular la
gran prueba de tracción de la muestra de tracción uniaxial.

Especialmente debido a la pronunciada dependencia de la malla bajo la localización de la deformación

antes de la falla, el tamaño del elemento debe mantenerse lo más constante posible en las zonas de
daño y fractura durante el procedimiento numérico. A partir de experimentos, se han obtenido curvas
de fuerza-desplazamiento globales. Se han realizado simulaciones numéricas paralelas para obtener las
mismas respuestas fuerza-desplazamiento globales. El propósito es modificar los factores de
regularización para que para el tamaño de malla considerado el valor de deformación en la fractura sea
igual al experimental. En este concurso, tanto REGSHR como RGBIAX se han establecido en 1.0,
asumiendo que no se produce ninguna localización de deformación y, por lo tanto, ninguna
dependencia de malla espúrea, bajo un estado de esfuerzo cortante y biaxial. Ambas curvas de
regularización se han construido punto por punto: a cada valor de abscisas correspondiente al tamaño
de la malla considerada, el factor de escala para la deformación plástica equivalente a la fractura y el
exponente de desvanecimiento se han asociado respectivamente en ordenadas. Se ha utilizado una
interpolación de splines de suavizado para ajustar los puntos obtenidos de las simulaciones.

Finalmente, una vez compensada la dependencia del tamaño de la malla, adaptando al tamaño de la
malla la verdadera característica del material en la región posterior al cuello, se ha logrado una buena
correlación entre la curva fuerza-desplazamiento de la prueba y de las simulaciones.

El procedimiento de regularización actúa sobre el desplazamiento correspondiente a la rotura, no sobre

todo el trayecto de carga. Para confirmar la exactitud de los resultados, la fractura debe ocurrir para el
mismo desplazamiento, por lo tanto, en el mismo instante de tiempo, en todas las mallas consideradas.

Calibracion de fractura locus

La evidencia experimental ha demostrado la dependencia de la fractura metálica del estado de tensión.

Bajo el supuesto de estado de tensión plano y material isotrópico, la fractura se ha definido como
dependiente únicamente de la relación de triaxialidad de tensión σ *, lo que lleva a la definición de una
envoltura de fractura en el espacio 𝜀̅𝑓 – σ *. Debe interpretarse como la fractura curva para trayectorias
de deformación proporcional, pero no es el caso de los experimentos de la vida real. De hecho,
generalmente el estado de tensión cambia durante el historial de carga y la fractura no ocurre
necesariamente en la curva de fractura. Una forma propuesta para considerar la no linealidad de la
trayectoria de deformación es, desde un punto de vista numérico, incluir la evolución del daño como
una acumulación incremental de una variable de falla. La degradación del material, expresada a través
de una variable D, ha sido interpretada como una variable fenomenológica de falla escalar que indica la
inminencia de la fractura al alcanzar la unidad [13]. De manera similar a la variable de daño, se ha
definido una variable adicional F para representar una medida de inestabilidad. Puede interpretarse
como un criterio de inestabilidad que designa el punto desde el cual el material experimenta un
comportamiento de deformación localizado y acelerado hasta la fractura. Se ha asumido que la no
linealidad de la trayectoria de deformación afecta el inicio del comportamiento crítico sin considerar los
efectos geométricos. Similar al daño de materiales, también la inestabilidad del material es un
fenómeno físico bastante complejo. El modelo de daños de GISSMO combina características probadas
de descripción de daños y fallas disponibles en los cálculos de resistencia a choques con la posibilidad de
mapear varios datos históricos, desde el conformado de chapa metálica hasta la carga de choque final
[14 ]. Está destinado a proporcionar un máximo de variabilidad para la descripción de daños para una
variedad de materiales metálicos. La entrada de parámetros se basa en datos tabulados, lo que permite
convertir directamente los datos de prueba en entrada numérica [12]. Por ejemplo, una curva de falla en
función de la triaxialidad se usa para la acumulación no lineal de daño, asumiendo que la trayectoria de
deformación cambia. Además, también se puede incluir una curva de inestabilidad en GISSMO: si la
inestabilidad alcanza un valor crítico, se supone que las tensiones se combinan con el daño, lo que lleva
a una disipación dúctil de energía tras la fractura [15]. Para ambas estrategias se ha requerido una
calibración numérica basada en datos experimentales, teniendo en cuenta los cambios en la trayectoria
de la deformación.

Considerando un esquema incremental,

Ambas ecuaciones se han evaluado en cada paso de tiempo de la simulación y para cada punto de
integración. Centrándonos en la ecuación (6), D es el valor de daño que varía entre 0 y 1, 𝛥𝜀𝑃 es el
incremento de deformación plástica equivalente mientras que 𝜀̅𝑓 (𝜎 ∗) es la deformación plástica
equivalente a la falla, determinada a partir de LCSDG en función de la triaxialidad actual valor [12]. La
entrada de esta deformación de falla se realiza como una definición de curva tabulada de valores de
deformación de falla vs. triaxialidad, lo que permite una definición arbitraria de deformaciones de falla
dependientes de triaxialidad. Utilizando la misma relación que para la acumulación de daño dúctil a
falla, la posibilidad de acumular una medida de inestabilidad se expresa a través de la ecuación (7). La
diferencia entre las dos ecuaciones anteriores se limita al uso de una función de ponderación diferente,
que para F, en cambio, se define como una curva de deformación plástica equivalente crítica frente a
triaxialidad. La deformación plástica equivalente a la inestabilidad se determina a partir de ECRIT. Esta
bandera permite una definición de inestabilidad del material dependiente de la triaxialidad, que tiene en
cuenta que la inestabilidad y la localización ocurren dependiendo del caso de carga real.

Por lo tanto, en la presente investigación se ha considerado una acumulación de daño no lineal con
respecto a la deformación plástica equivalente. La superficie de fractura generada depende del
exponente de daño. Desde el punto de vista micromecánico, la formación y evolución del vacío son
seguidas por una coalescencia progresiva del vacío, descrita como acumulación de daño no lineal, como
lo demuestran algunas investigaciones [16]. En esta investigación, el exponente de acumulación de daño
no lineal se ha establecido DMGEXP = 2, asumiendo una acumulación cuadrática de daño a lo largo de la
trayectoria de carga. Se han utilizado los resultados experimentales de ocho probetas con diferente
forma. Los parámetros del material se han calibrado mediante un ensayo estrategia -y-error hasta poder
reproducir las curvas fuerza-desplazamiento de los diferentes especímenes. Para calibrar la fractura y las
curvas de deformación crítica, en primer lugar se han definido pocos puntos en el espacio de
deformación triaxial-plástica. Cada prueba proporciona un punto de datos, lo que significa que todas las
simulaciones se han realizado hasta que el desplazamiento de la falla es el mismo que el medido
durante las pruebas experimentales.

Las curvas LCSDG y ECRIT se han interpolado mediante un spline cúbico, conectando los puntos
obtenidos tras comparar experimentos y resultados numéricos. De esta manera, se han generado ambas
curvas suaves, luego se han puesto en entrada del modelo de daño / falla [7]. La deformación plástica
equivalente a fractura se ha evaluado como la deformación equivalente que corresponde al
desplazamiento a fractura. Generalmente, la triaxialidad de la tensión no es constante durante toda la
deformación. Con el fin de construir tanto el locus de fractura como de inestabilidad, se ha introducido
un concepto de triaxialidad de esfuerzo promedio. De hecho, dado que la triaxialidad de la tensión en
todas las pruebas varía en un rango bastante estrecho, la definición de un valor medio no introduciría
grandes errores [7].

Graficando los resultados para cada forma, se ha obtenido la tendencia de las curvas deseadas
interpolando todos los valores.

Conclusion

La predicción de la fractura dúctil de metales en estructuras de ingeniería es el tema de este trabajo de

investigación. En cuanto a su utilidad, la investigación se centra en la importancia de modelos numéricos
sofisticados, que introducen una caracterización precisa del material y tienen en cuenta criterios de
fractura, que son necesarios para predecir el comportamiento de la estructura real, especialmente
cuando comienza la inestabilidad. Herramienta de importación que contribuye a una definición más
completa del modelado de rupturas en metales dúctiles. El criterio de falla basado en la triaxialidad de
tensiones, de hecho, a diferencia del basado en la deformación plástica efectiva, permite no tener el
borrado de los elementos solo al alcanzar un valor de deformación local impuesto por el usuario, sino
que es capaz de discernir el tipo de deformación. estrés al que se somete cada elemento, evaluando
correctamente la posible supresión del mismo. La calibración numérica del modelo de daños GISSMO se
ha obtenido mediante un método de prueba y error, con el objetivo de encontrar una solución
adecuada capaz de reproducir el estado físico experimentar. Sin embargo, no es un simple ajuste de
curvas: dado que las trayectorias de deformación de las diferentes muestras no son lineales, no solo las
curvas de fuerza-desplazamiento, sino también las curvas de ingeniería de esfuerzo-deformación, deben
coincidir utilizando un único conjunto de parámetros de daño y falla, pero idealmente también la
deformación y los campos de deformación de las propias probetas [7]. Por esta razón, se han utilizado
fotografías de los especímenes fracturados para comparar visualmente las deformaciones, confirmando
los resultados numéricos. Si bien el modelo ha mostrado una buena capacidad para reproducir el
comportamiento de fractura del material, todavía hay un amplio margen para mejoras adicionales que
deberían ser mejoradas. abordado en el futuro. La introducción de ensayos de perturbación en probetas
cilíndricas podría ser una útil continuación del trabajo, pudiendo describir completamente la curva de
triaxialidad, incluyendo también la banda de corte localizada para valores negativos de σ *. La
dependencia del ángulo Lode junto con la introducción de fenómenos dinámicos, ya vistos en el
transcurso de esta investigación, que también tienen en cuenta los cambios de temperatura, sería una
extensión más interesante del lugar de fractura. El comportamiento de los mismos parámetros del
modelo de daño de GISSMO podría entenderse aún mejor considerando su variación, ya que se ha
tratado previamente pero no se ha investigado exhaustivamente, por ejemplo, los factores de
regularización para las condiciones de corte y biaxial y el papel del exponente de daño. El criterio
adecuado para la propagación de grietas, en combinación con la implementación numérica,
independiente de la malla para el mayor rango de valores, junto con la transferibilidad de los datos de
fractura de elementos sólidos a elementos de concha, sigue siendo un desafío importante para el futuro.

Apendice

En Ingeniería Estructural se dice que un material es isotrópico cuando manifiesta las mismas
propiedades elásticas en todas las direcciones, más precisamente, esto significa que al realizar un
experimento mecánico en una probeta de este material, que induce en ella cualquier estado de tensión,
la deformación elástica que Se mide es indiferente con respecto a una rotación relativa arbitraria entre
la muestra y la máquina de ensayo. O en otras palabras, sometiendo la muestra siempre a la misma
tensión pero cambiando su dirección de aplicación, si la probeta siempre da la misma respuesta en
términos de deformación elástica, el material se puede definir como isotrópico [7]. La respuesta es
diferente, el material se considera anistrópico. En relación con este trabajo de investigación, se han
cortado un total de trece probetas estándar mediante un mecanizado por chorro de agua:

cinco en dirección longitudinal;

cinco en la dirección transversal;

tres en la dirección de 45 °.

Para verificar la validez del supuesto de material isotrópico, se han graficado los resultados de los
ensayos experimentales de tracción, normalizados a 1 por motivos de confidencialidad, a partir de los
cuales se han hecho algunas consideraciones.

Tomando como referencia la dirección longitudinal y el razonamiento en términos de valores medios, se

ha podido estimar la desviación en porcentaje entre las curvas consideradas en las otras direcciones, en
particular, refiriéndose al módulo de Young, la dirección transversal se desvía de la referencia en 10 por
ciento, mientras que la dirección de 45 ° difiere en un 0,04 por ciento. Los mismos resultados idénticos
se han logrado razonando en términos de límite elástico.Para completar, refiriéndose a los valores de
resistencia a la tracción, la dirección transversal y de 45 ° difieren de la dirección longitudinal en 0.03 y
0.04 por ciento respectivamente, lo que confirma que el material puede ser considerado isotrópico, sin
cometer ningún error.

Todo el trabajo se ha realizado utilizando el siguiente software numérico:

LS-Dyna Versión 7.1.1, SMP de doble precisión.

LS-PrePost.

SolidWorks.

Altair HyperMesh.

Excel.