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SERVICIO DE PERFORACION Y VOLADURA

PROYECTO SAN RAMON

CANTERA - SANTA ISABEL

PERFORACIÓN-VOLADURA: UN PROCESO SIEMPRE INTEGRADO.

Los métodos de perforación están referidas al sistema como logramos hacer un hoyo o taladro
para colocar el explosivo. Estos métodos también se refieren a la forma como seleccionamos y
diseñamos el plan de producción de perforación.
La perforación en roca se realiza con el fin de distribuir adecuadamente el explosivo en los hoyos
para aprovechar al máximo la energía al momento de la detonación y así arrancar la roca in situ
que sirve para construir (carreteras, túneles, cámaras, pozos, etc.) o extraer materiales y
minerales económicos (minería).
Existen muchos métodos de perforación que se han desarrollado a lo largo de la historia, en el
cuadro siguiente se ven los métodos usados actualmente.
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MÉTODO ROTACIÓN – PERCUSIÓN

La perforación de rotación y percusión se basa en principio de golpear (percutir) un cincel (broca),

empujando y girando ((rotar), para que se produzca la rotura de la roca en pequeños fragmentos
(detritus) que se van limpiando y se forma el hoyo.

La transmisión de la energía cinética (Ec) en perforadoras OTH (martillo en la cabeza) se hace

en forma de onda de choque a través del varillaje o barras, cuando la onda de choque llega a la
broca se convierte en trabajo que penetra la roca.
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CICLO DE PERFORACIÓN EN OPEN PIT O TAJO ABIERTO.

Se debe conocer el ciclo de perforación que puede ser medido en campo u obtenido de datos
históricos. Este incluye el tiempo de traslado/ ubicación, cambio de barras y penetración /barrido.

INTERACCIÓN ENTRE LA ROCA Y EL EXPLOSIVO .

Dentro del diseño de voladura existen tres factores que interactúan estos son:

1. Explosivo

2. Perforación

3. Geología

De estos tres factores: dos son controlables y el tercero no es controlable, es decir que es un
factor fijo cuya influencia deberá ser evaluada para determinar el diseño de los factores previos.

Los macizos rocosos están compuestos por una serie de rocas, fracturas, discontinuidades etc.
que es necesario identificar antes de proceder al diseño de la voladura.

MECÁNICA DE ROTURA DE ROCAS CON EXPLOSIVOS

1. El explosivo detona creando tensión en la roca y altas presiones de gas en el taladro.

2. Se producen grietas en la roca causadas por la forma del esfuerzo.

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3. El gas a alta presión actúa como cuña para expandir las grietas (tanto en las grietas existentes
antes de la Voladura y aquéllas inducidas por la Voladura).

4. La roca es desplazada hacia el lugar de menos resistencia.

FACTORES DE PERFORACIÓN QUE AFECTAN AL DESEMPEÑO DEL EXPLOSIVO

Diámetro crítico: La capacidad de detonar de un explosivo confinado, también conocida como

sensibilidad, está relacionado directamente al volumen del cilindro (Taladro) donde está
contenido.
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En el caso de perforación el diámetro es el factor más importante para formar este cilindro en
terreno. Entonces el diámetro de perforación determinará cuales el rango de uso de explosivos
que detonan, a esto se denomina “diámetro crítico”.

Todos los compuestos explosivos tienen un diámetro crítico, existen compuestos donde puede
ser tan pequeño cómo un milímetro y otros donde puede tener un diámetro crítico de 100
milímetros.

El diámetro de la broca de perforación determinará el diámetro máximo de la carga de columna.

Este diámetro de la carga, debe ser mayor al diámetro crítico del explosivo que se usará en ese
taladro.

Es importante seleccionar con anticipación ciertos diámetros de taladro, ya que esto eliminará
ciertos productos explosivos para usarse en un trabajo específico.

Geometría de los hoyos o taladros

Un primer factor que determinara los resultados de la voladura es la geometría de la malla de

perforación, existen tres mallas fundamentales:

I. Malla cuadrada (B= E)

II. Malla rectangular (B<E)

III. La malla escalonada.

VOLADURA DE PRODUCCIÓN: CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA EL DISEÑO

Esta actividad es la de mayor impacto en las operaciones de perforación. el diseño de la malla se

debe hacer con modelos matemáticos que permitan la evaluación de la mayor cantidad de
variables.
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LOS ELEMENTOS PARA EL DISEÑO DE MALLAS EN BANCO SON:

Geométricos

Altura de banco

Ancho y largo de banco

Angulo talud Cara Libre

De perforación

Diámetro de taladro

Velocidad de penetración

Angulo de taladro

De carga

Características de explosivo

Fragmentación Relación

Taco/ Longitud de Carga

De tiempo

Tiempo de retardo por taladro

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Secuencia de salida del disparo

OPERACIONES SUPERFICIALES:

La voladura de producción en la minería superficial (cantera) se realiza generalmente en bancos

y las variables críticas para el cálculo de burden son el diámetro, la geología (tipo de roca) y el
explosivo. Con estas tres variables se han planteado el siguiente modelo:

OBJETIVOS DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA

Los objetivos de la perforación (que es tener taladros estratégicamente ubicados, que sirven para
contener explosivo) y voladura son:

1. Mantener los parámetros geométricos del tajo (taludes, pisos).

2. Fragmentar adecuadamente en función del tamaño medio requerido (X…).
3. Mantener la seguridad (evitar fly rock, vibraciones excesivas, etc.)
4. Usar la menor cantidad de energía posible.
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PARÁMETROS GEOMÉTRICOS DE LA MINA

Las minas a Cielo Abierta (cantera) deben cumplir con ciertos parámetros de diseño para que
posibiliten la extracción del total del material requerido y la forma de explotar estas minas es por
“banqueo descendente” es decir formar banco hacia abajo que dará como resultado un cono
invertido o un sistema de niveles en forma de gradas.
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Sin embargo, durante el minado también se tienen que diseñar rampas, plataforma, bermas y
otros elementos que faciliten las operaciones.
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Calculo de Taco para usar el ANFO.

Calculo de burden con modelo de K-R

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Visualización del taladro con carga explosiva y taco.

DISEÑO Y SIMULACION CON “BLAST PLAN”

Permite:

Recibir datos topográficos representando la ubicación en tres dimensiones de los taladros, como
perforados en la realidad.

• Realizar el carguío de los explosivos en cada taladro

• Realizar el proceso de asignación de secuencia de iniciación y por tanto los retardos específicos
a cada detonador.

• Producir planos y tablas para facilitar el proceso de implementación en campo.

• Estimar, en base de modelos de vibración, probables niveles de vibración esperada en lugares

específicos dentro de los pits.
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• Blastplan es un sistema de modelamiento y simulación de perforación y voladura, desarrollado

en Australia.

• Este programa es ampliamente utilizado por empresas especialistas de voladura y empresas

mineras.

• El diseño de voladura puede ser transferido directamente a las máquinas de programación de

detonadores electrónicos. En nuestro caso los detonadores serán usados los no eléctricos de 500
ms.

• El software trabaja en base de carguío de explosivo y por ende permite una forma de análisis
de generación de vibración, además de simulación del proceso de detonación y vectores de
desplazamiento de la pila volada.

 Los tiempos están asignados en una variedad de maneras; designado la forma de

secuencia de salida, tiempos entre pozos y entre filas.
 Dirección de vectores de desplazamiento están elegidas para lograr separar bloques, si
fuese requerido.
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 En semejante forma a varias herramientas de simulacion; este analisis permite percatarse

de problemas y errores previamente inadvertidos en diseños.
 En particular, la visualizacion de diseños complejos involucrando multiples horizontes de
carga, puede beneficiarse significativamente.

 El análisis sencillo de cantidad de cargas detonándose durante una venta especificada de

tiempo también se presenta como una opción.
 Esta contabilidad de cargas por retardo o pon unidad variable de tiempo se realiza en el
punto de detección – no en un punto de llegada de vibración.