TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
ORIZABA

Proyecto:

DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR

Materia:

GENERADORES DE VAPOR

Docente:

DANIEL SALVADOR LEAL CRUZ

Presenta:

ANDRES GONZALEZ DIAZ

SÁNCHEZ RODRÍGUEZ RENÉ
Carrera:

INGENIERÍA MECÁNICA

Orizaba, Ver Enero – Junio 2021

 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................3
I. DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR....................................................................................4
II. OBJETIVO.......................................................................................................................4
III. EL ROL DE UN ECONOMIZADOR.............................................................................4
IV. VENTAJAS DE UN ECONOMIZADOR.......................................................................5
1. CALDERAS..............................................................................................................................6
1.1 RECUPERADOR DE CALOR.......................................................................................8
1.1.1 Economizador: es uno de los equipos que permite una recuperación de calor y de
manera paralela disminuye los consumos...............................................................................9
1.2 EVALUACIÓN DE COMBUSTIÓN EN LAS CALDERAS............................................10
1.3 NORMATIVIDAD...............................................................................................................11
2. CARACTERIZACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN..........................................15
2.1 FLUJO MÁSICO DE GASES.............................................................................................19
2.2 PROPIEDADES DE LOS GASES......................................................................................19
3. PARAMETROS DEL DISEÑO............................................................................................23
3.1 CONCEPTO DEL DISEÑO................................................................................................23
3.2 DIMENSIONES DEL ECONOMIZADOR........................................................................24
3.3 CONDICIONES DE DISEÑO.............................................................................................24
3.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN....................................................................................25
3.5 MATERIALES.....................................................................................................................25
4. OTRAS ALTERNATIVAS........................................................................................................28
4.1 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA.................................................................28
4.2 FLUJO PARALELO............................................................................................................29
4.3 FLUJO CRUZADO CON ALETAS...................................................................................29
4.4 PARAMETROS DE SELECCIÓN.....................................................................................30
5. DISEÑO DEL ECONOMIZADOR..........................................................................................34
5.1 DISEÑO TERMICO............................................................................................................34
5.1.1 Temperatura de salida del agua del economizador.....................................................34
5.1.2 Tasa de transferencia de calor......................................................................................35
5.1.3 Temperatura de salida de los gases:.............................................................................35
5.1.4 Análisis de temperaturas del proceso...........................................................................36
 5.1.5 Diseño del intercambiador de calor..............................................................................37
5.1.8 Caída de presión en las tuberías.......................................................................................54
5.1.10 Aislante del equipo......................................................................................................58
5.2 DISEÑO DE CABEZAL DE ENTRADA Y SALIDA DE AGUA....................................62
5.2.1 Selección de las bridas...................................................................................................64
6. MANUAL....................................................................................................................................65
6.1 MANUAL DE OPERACIÓN..............................................................................................65
6.1.1 Descarga del equipo.......................................................................................................65
6.1.2 Instalación del equipo....................................................................................................66
6.1.3 Arranque del equipo......................................................................................................68
6.1.4 Monitoreo de desempeño..............................................................................................68
6.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO...................................................................................68
7. SITUACIÓN FINANCIERA.....................................................................................................72
7.1 COSTOS DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL INTERCAMBIADOR...............................72
7.2 COSTOS DE MATERIALES..............................................................................................72
7.3 COSTOS DE MANO DE OBRA.........................................................................................73
7.4 COSTOS DE INGENIERIA................................................................................................74
7.5 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN..............................................................................74
7.6 COSTOS DE COMBUSTIBLE...........................................................................................74
7.7 BENEFICIO/COSTO DEL PROYECTO..............................................................................75
CONCLUSIONES..........................................................................................................................77
SUGERENCIAS Y/O RECOMENDACIONES...........................................................................78
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................79
 INTRODUCCIÓN
La creciente competencia que existe hoy día obliga a las empresas a buscar alternativas
para reducir los costos operacionales de sus procesos productivos. Un costo de significativa
importancia en la operación de las empresas es el correspondiente a los gastos en
combustible asociados a la generación de vapor, considerando que las calderas están
presentes en prácticamente todos los procesos productivos y, por ende, en una amplia gama
del sector industrial (papeleras, cerveceras, curtiembres, textiles, procesadoras de
alimentos, fábricas de neumáticos, entre otras).
Con la reciente incorporación del gas natural al país, sin embargo, es posible contar con una
nueva alternativa para mejorar la eficiencia térmica de las calderas y de esa manera reducir
los gastos en combustible. Se trata de los economizadores, los que debido a los bajísimos
contenidos de azufre (4 ppm) del gas natural, permiten recuperar una cantidad importante
de calor de los productos de la combustión, sin provocar problemas de corrosión en las
calderas o los ductos de evacuación de gases. Hasta antes de la aparición de este gas en el
país, los elevados contenidos de azufre en los combustibles generalmente utilizados - 1,5%
en el petróleo residual y 2,0% en el carbón -, habían impedido considerar a los
economizadores como un componente estándar de una caldera.
 I. DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR

II. OBJETIVO
Realizar el diseño de un economizador considerando una baja pérdida de carga, tanto en el
lado agua como en el lado gases, para evitar que se produzcan problemas con la
alimentación de agua y descarga de gases producto de la combustión.

III. EL ROL DE UN ECONOMIZADOR

Un economizador es un intercambiador de calor de tubos aletados, que permite recuperar
parte del calor sensible de los productos de la combustión que emite una caldera,
transfiriéndolo al agua de alimentación y aumentando de esta manera la eficiencia térmica.
La cantidad de calor que estos equipos pueden recuperar está limitada por el punto rocío
ácido (temperatura de condensación componentes ácidos) de los productos de la
combustión generados por el combustible utilizado en la caldera.
El punto rocío ácido está determinado por el azufre contenido en el combustible (dióxido de
azufre en los productos de la combustión). En la tabla Nº 1 se muestran los puntos de rocío
ácido, las temperaturas mínimas en chimenea y las temperaturas del agua alimentación para
diferentes combustibles. Tal como se aprecia en esta taba, al operar con gas natural es
posible recuperar una mayor cantidad de energía de los productos de la combustión, puesto
que es posible llegar a temperaturas más bajas en chimenea, sin presentar problemas de
corrosión ácida.
 IV. VENTAJAS DE UN ECONOMIZADOR
La principal ventaja o beneficio de un economizador es la importante reducción de los
gastos en combustible, resultante del mejoramiento de la eficiencia de las calderas, lo que
permite quemar una menor cantidad de combustible para aportar el calor requerido para
generar vapor.

En el gráfico Nº 1 se observa cómo aumenta la eficiencia térmica de una caldera con la

reducción de la temperatura de salida de los gases. A modo de referencia se puede señalar
que por cada 50º C que se reduce la temperatura de salida de gases, es posible lograr un
aumento de la eficiencia de 1,5% y ahorros de combustible de 2,0%.
El hecho de requerir de una menor cantidad de combustible se traduce también en una
reducción de las emisiones contaminantes de una caldera, puesto que éstas dependen de la
cantidad de combustible quemado. Finalmente, existen beneficios operacionales asociados
al funcionamiento de la caldera con una temperatura del agua de alimentación más elevada.
El hecho de alimentar una caldera con agua a una mayor temperatura permitirá operar con
una presión más estable, reduciendo las fluctuaciones de presión presentes al realizar la
alimentación de agua.
También evitará los choques térmicos producidos cuando el agua de alimentación a baja
temperatura entra en contacto con las superficies calientes de la caldera.
 1. CALDERAS

Las calderas son máquinas térmicas, las cuales se usan para convertir el agua en vapor, y
tiene diferentes aplicaciones, como para la generación de energía o en algún proceso
industrial. El diseño de estos equipos se realiza dependiendo del flujo de vapor necesario y
las condiciones de operación1.
En el proceso de la generación de vapor es necesario el uso de un combustible, el cual sirve
para producir la cantidad necesaria de energía térmica para que el agua realice su cambio de
estado.

En la Imagen. 1 se ilustra el diagrama T-h, el cual muestra los puntos hf y hg en una curva a
presión constante; estas, son las entalpias a temperaturas de saturación del líquido y vapor
correspondiente. La diferencia marcada entre las dos entalpias muestra el calor necesario
que necesita ser inyectado en la caldera para poder producir el cambio de estado Q=(hg-hf).
Este calor será producido por un combustible seleccionado previo al diseño del equipo, que
dependerá de su poder calorífico.

__________________________________________________
1 New York The Babcock y Wilcox. 2006
En las calderas piro tubulares Imagen. 2 la transmisión de calor se da por medio del paquete
multitubular (1 y 2) haciendo que por este circulen los gases de combustión, calentando así,
el fluido líquido. Este paquete cubre el acumulador del líquido que por medio de la
transferencia de calor produce el cambio de estado. Después de que los gases circulan por
la caldera, salen por medio de una chimenea hacia el sumidero.
Imagen. 2 Caldera pirotubular

Fuente: DUC, Jessi. Tratamiento de agua y químicos para sistemas de aguas para
calderas. [0] Disponible en: http://sistemadeaguasdecalderas.blogspot.com/.
[Consultado el abril 19, 2021].
 1.1 RECUPERADOR DE CALOR
Los sistemas de recuperadores de calor están compuestos por equipos que aprovechan los
gases de salida de la cámara de combustión y son evacuados por la chimenea de las
calderas, como estos gases salen con una gran cantidad energía calórica, se comienzan a
diseñar estos equipos en busca del aumento de la eficiencia de la caldera.
La justificación de la implementación de estos equipos está dada por el costo de producción
de vapor, dado que, si este disminuye con la adquisición de este sistema, el costo de la
inversión será rentable tanto para el usuario como para el productor.
Gracias a la temperatura con la que salen los gases de combustión, se puede recuperar el
calor con dos equipos diferentes. El primer equipo es un economizador y el segundo es un
calentador de aire; ambos equipos trabajan bajo los principios de convección y radiación.
Algunas veces estos equipos trabajan de manera conjunta, pero esto depende de la
capacidad que tenga la caldera. Para calderas de menor capacidad con baja presión, se
considera más eficiente el uso de un economizador, mientras que para calderas con mayor
capacidad (> 50.000 lb/h de vapor) se recomienda la implementación de un calentador de
aire2.
Algunas de las ventajas de la instalación de estos equipos son:

 La cantidad de calor que puede ser absorbida y la reducción de temperatura de los

gases de salida al medio ambiente.
 Mayor temperatura del agua de alimentación o del aire de combustión
 La reducción de costos en la combustión.
 La diferencia de temperatura de entrada con la de salida.
 La mejora de la calidad de la mezcla en la combustión

Según las características mencionadas anteriormente, el desarrollo del proyecto se enfocará

en los economizadores.
_______________________________
2 DONALD SWIFT, Charles y ROSAS MENDOZA, Rene. Plantas de vapor. Arranque,
prueba y operación. México: Continental, 1965, p 351.
1.1.1 Economizador: es uno de los equipos que permite una recuperación de calor y de
manera paralela disminuye los consumos.
El economizador está conformado por una sección de tuberías en las que fluye el agua que
alimenta la caldera. Este equipo es un intercambiador de calor que aprovecha la energía
térmica de los gases de combustión desechados por la caldera para elevar la temperatura del
líquido y llevarla cerca al punto de ebullición que va a ingresar a la misma.
En este proceso, para que surta efecto la combustión se deben cumplir tres condiciones: la
primera, una combinación química; segundo, que sea lo suficientemente fuerte para
producir liberación de calor; y, por último, debe haber un detonante que de ignición a la
mezcla. Hay que tener en cuenta que, el oxígeno que se necesita para la combustión es
tomado de aire, el cual posee 77% de este elemento.

 Combinación térmica: el producto final debe ser diferente a los elementos que
entraron después de haber producido la combustión.
 La reacción química debe ser fuerte e instantánea
 Debe haber liberación de cierta energía calórica.

Tipos de combustión;

 Se habla de combustión completa cuando los gases de salida están compuestos

únicamente de CO2, H2O, SO2 y N2; es decir, no quedan residuos de combustible
sin quemar.
 Cuando el combustible no reacciona completamente y quedan residuos en los gases
de combustión se conoce como combustión incompleta, esto es debido a que se
posee una menor cantidad de aire que en la combustión teórica, provocando la
aparición inquemados.
 La combustión teórica o estequiométrica es la que se realiza con la mezcla teórica
de oxígeno, donde la cantidad mencionada anteriormente, es la necesaria para poder
producir la oxidación total del combustible sin que se produzcan inquemados.
 Cuando la combustión posee más aire que la combustión teórica se tiende a oxidar
todo el combustible y evitar que se produzcan inquemados. En los gases de
combustión hay presencia de O2. Aunque durante en este proceso se oxide todo el
combustible, también se genera pérdidas de calor por exceso de aire.
1.2 EVALUACIÓN DE COMBUSTIÓN EN LAS CALDERAS
Teniendo los valores teóricos de la caldera, se evalúa la eficiencia de la caldera sin que el
agua de alimentación haya sido precalentada, para así poder realizar el análisis del estado
actual de la caldera.
Para ello, es importante saber que la eficiencia de la caldera es la relación del calor
aprovechado en el sistema sobre el calor generado por el combustible. A continuación, se
muestra la fórmula obtenida de la Guía Básica para Calderas Eficientes de la Comunidad de
Madrid con la cual se va a calcular la eficiencia de la caldera.

En la Tabla 1. se muestra los datos necesarios para evaluar el comportamiento de la

caldera.
Tabla 1. Datos de operación de la caldera

Fuente: elaboración propia

La eficiencia de la caldera con el agua de alimentación a temperatura ambiente, sin ser
precalentada, es del 80%.
Según el autor del libro Plantas de Vapor, la eficiencia de la caldera aumentará con la
instalación del economizador en un 5% aproximadamente, ya que este porcentaje es el
incremento más común en las calderas cuando se instalan estos equipos. Para poder obtener
el incremento de eficiencia se deberá realizar una reducción de cambiable, aumentando la
temperatura del agua de alimentación que llega a la caldera
1.3 NORMATIVIDAD
Para la elaboración de un equipo como una caldera o cualquiera de sus auxiliares, es
indispensable conocer las necesidades del cliente puesto que proporcionará una idea de
cuáles pueden ser las condiciones de operación de esta.
Para encontrar los puntos de enfoque que va a tener el diseño, existen los siguientes
factores a tener en cuenta:

 Intereses del propietario.

 Intereses del usuario.
 Intereses del fabricante.
 Intereses de la compañía.
 Intereses de las entidades gubernamentales.

Para encontrar un punto de equilibrio entre estos focos de necesidades, se han desarrollado
una serie de reglas y códigos, mediante la asesoría directa de:

 El ASME Boiler and Pressure Vessel Committee.

 Fabricantes de calderas.
 El National Board.

La seguridad de estos equipos se garantiza mediante el código de prácticas el cual es

respaldado por Cooperar junto con el ASME Boiler and Pressure Velse Committee, entes
especializados en la preparación de reglamentos y regularizaciones específicas para la
construcción de calderas.
Estos reglamentos están diseñados para que, durante el empleo de materiales, se utilicen
solamente los que son aprobados y afines con el equipo, asimismo, se debe
tener en cuenta que el diseño del equipo sea apropiado, y que se cuente con la autorización
para la construcción de los equipos.
A través del tiempo, se han desarrollado diferentes mecanismos de seguridad, con el fin de
evitar posibles inconvenientes que se puedan presentar al usar los equipos.
A continuación, se esbozará la reglamentación existente3:

 Contar con una previa autorización para la adquisición de estas medidas de

seguridad y reglamentos.
 Poseer los instrumentos para la implementación de este.
 Adquirir los instrumentos necesarios para las revisiones de los procedimientos.
 El seguimiento de la normativa ASME para establecer los parámetros correctos en
el uso y…
 construcción de equipos como calderas.

Existen 9 pasos fundamentales para la legalización de la construcción de equipos que

puedan alcanzar una certificación de los procesos concernidos en el Model Bill:

 Establecer todas las precauciones necesarias para obtener un ambiente de trabajo

seguro al personal y a la misma propiedad.
 Prestación de un cuerpo de trabajo dedicado a la reglamentación para la
construcción de calderas.
 Creación de la reglamentación necesaria para la construcción, mantenimiento y uso
de equipos e instalaciones con este propósito.
 Desarrollar pruebas y medidas para el personal destinado a la inspección de
equipos.
 Verificar una constante revisión de los equipos teniendo en cuenta todos los
informes que se deben establecer para estos.
 Salvaguardar el cumplimiento del reglamento sobre calderas.
 Generar todos los certificados necesarios para la inspección.
 Dar una efectiva respuesta a todas las peticiones.
 Hacer cumplir la cláusula del acta.

3 Carl D Shield. Calderas. Mexico. 1965. P. 155-161

Los procedimientos como: construcción, inspección y sellamiento de acuerdo con el
ASME.

 El certificado que se le expide a los inspectores debe estar conforme con la National
Board.
 Las calderas que tengan como fuente de combustible el gas natural, deben estar
sujetas a los requerimientos de American Gas Association.
 Todos los procedimientos que se lleven a cabo para dar lugar a la inspección deben
ser regulados por el código de inspección del Consejo Nacional.
 El organismo que certifica el cambio de partes o reparaciones debe ser la National
Board Inspection Code.
 Los diversos cambios generados deben estar de acuerdo con el reglamento de la
National Board Inspection Code.
La necesidad de reglamentar los diferentes procedimientos en el tiempo, le ha otorgado
importancia a la creación y al desarrollo de la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos). Asimismo, con el propósito de reafirmar dicha importancia, se establece un
comité de calderas y tanques de presión, que tiene como funciones:

 Garantizar la seguridad como eje principal para el diseño, fabricación, e inspección

estipuladas para las calderas a lo largo de su elaboración.
 Solventar las dudas que surjan respecto a las condiciones de diseño.

Su principal objetivo es proteger y proveer todo lo necesario para realizar las inspecciones
correspondientes, sin embargo, hay que tener en cuenta que, el comité no va a generar
ningún tipo de sugerencia o cambio al diseño expuesto por el fabricante de las calderas o
equipos. Este proceso, surte efecto de la mano de la National Board, que realiza las
verificaciones físicas y coordina los requisitos necesarios.
Cabe precisar algunas consideraciones requeridas para el diseño y construcción de calderas
y equipos adicionales, las cuales se señalan a continuación:

 Dentro de la operación y el diseño de los equipos es importante tener en cuenta la

presión.
 Para el diseño es fundamental tener en cuenta factores como: la resistencia de los
materiales, los espesores mínimos de las tuberías y placas, así como también los
esfuerzos de trabajo4.
 Las condiciones dadas para la construcción y la producción, especialmente, la
selección de materiales, técnicas de fabricación, y selección de soldaduras.
 Los requerimientos necesarios para la instalación, en donde se deben tener en
cuenta factores como: los recubrimientos y los soportes estructurales.
  El equipamiento de accesorios para su construcción como lo son; válvulas, tuberías
principales de vapor, purga y alimentación, columnas de agua.
 Es indispensable el uso de válvulas de seguridad, como también de válvulas de
alivio, según su capacidad de descarga y calibración.
 Inspección y verificación del sellamiento de todos los componentes mediante
pruebas hidrostáticas.
 Verificación de toda la información entregada por el fabricante como los
certificados de inspección.
Es importante entender la importancia de estos requerimientos puesto que es la garantía que
tienen los clientes y usuarios de estas calderas o equipos, teniendo en cuenta criterios como
el tiempo de vida útil del equipo, la cual debe satisfacer a cabalidad la necesidad del
usuario de destino.
Del mismo modo, se encuentra el código de calderas el cual es el instrumento fundamental
para el desarrollo de las mismas y sus generalidades, cuenta con 9 secciones como lo son;

 Los procedimientos o procesos de soldadura.

 Instrumentos que funcionan a presión.
 Recomendaciones e indicaciones diseñadas para una correcta instalación.
 Calderas para generación de fuerza.
 Calderas miniatura.
 Calderas para locomotora.
 Calderas para calefacción.
 Especificación de materiales.

__________________________________________
4 Carl D Shield. Calderas. Mexico. 1965. P. 155-161
 2. CARACTERIZACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

Para que suceda el proceso de combustión, es necesario tener en cuenta tres puntos
fundamentales como lo son: el aire, el combustible y la chispa para que se produzca este
fenómeno, lo que posteriormente debe permitir evaluar la reacción teóricamente del aire
con el combustible, teniendo en cuenta que la caldera aún no se encuentra en proceso de
producción por la empresa. Inicialmente tiene la siguiente composición.
Tabla 2. Composición del gas natural

Para obtener el poder calorífico total del gas, es necesario hacer la sumatoria de cada uno
de los valores para los compuestos, habiendo ya ajustado el porcentaje de la composición
volumétrica. Este mismo proceso se realiza para hallar la densidad con lo que obtuvimos
los siguientes valores para estas dos propiedades.

A continuación, se presenta como se puede obtener el peso del combustible y la cantidad de

moles por cada 100 lb, para este paso es necesario tener el porcentaje de composición
volumétrica y el peso molecular de cada uno de los siguientes compuestos:
El peso molecular de cada uno de los compuestos es multiplicado por la composición
volumétrica dando como resultado la cantidad de peso en libras de estos, posteriormente se
puede obtener el porcentaje de peso teniendo en cuenta la totalidad de las libras con
relación a cada uno de los compuestos, para finalmente obtener mediante la división del
porcentaje de peso sobre el peso molecular y con esto obtener la cantidad de moles para
100 lb.
Para continuar con el desarrollo del ejercicio de caracterización se encuentra que para el
momento de hacer combustión se producen 4 reacciones expresadas a continuación:

Con estas tres reacciones ya balanceadas se puede dar paso a la obtención de la cantidad de
moles por cada 100 lb para cada uno de los compuestos obteniendo como resultado de la
combustión.
Para esto se elaboró la siguiente tabla en donde se relaciona cantidad de cada uno de los
compuestos según el balance másico por la cantidad de moles por cada 100 lb de
compuesto de combustible.

Este procedimiento se hace para hallar la cantidad de moles por cada 100 lb de gas
quemado para cada uno de los 4 compuestos resultantes del mismo.
Teniendo en cuenta esto, se pueden desarrollar puntos como la cantidad de aire necesaria
para que se produzca una combustión completa, en donde se debe tener en cuenta el exceso
de aire como se desarrolla a continuación:

A partir de este punto se usará la carta psicométrica que se encentra en el libro

termodinámica de Yunus Cengel. Tomando en consideración que en la ciudad de Veracruz
se encuentra bajo condiciones de una temperatura de 60 ºF y una humedad relativa del
80%, para estas propiedades tenemos las 0,0088 lb de humedad/ lb de aire seco.
El peso molecular para el aire es de 29 lb/mol y para el agua es de 18,0152 lb/mol y con el
valor de la humedad podemos efectuar la siguiente formula.

La humedad del aire se obtiene con la relación de aire suministrado con la humedad
mediante la siguiente formula.

Se obtiene como resultado los componentes de los gases de combustión y la cantidad de

aire para que se logre la misma. Se presentan a continuación un agregado que es la cantidad
requerida en libras de gas para la cantidad en libras de gas de combustible.

En donde se toma las moles para cada uno de los compuestos por cada 100 lb de gas
producto de la combustión y se multiplica por el peso molecular de cada uno de los
compuestos resultantes para posteriormente sumarlos y hallar relación de lb de gas sobre
las lb de combustible la cual es de 18,48 lb de gas / lb de combustible.
De igual forma se hace el mismo desarrollo para hallar la relación de lb de aire con
humedad sobre las lb de combustible, para esto tendremos en cuenta los compuestos de
humedad, oxígeno y nitrógeno, los cuales se presentan en la siguiente tabla.
Se encuentra que se obtiene una relación de 17,535914 lb de aire /lb de combustible.
El anterior procedimiento fue basado en el método expuesto en el libro Principios
Elementales de los Procesos Químicos de Felder, con el cual se logró dar paso al desarrollo
de la caracterización de los gases resultantes del proceso de combustión.
2.1 FLUJO MÁSICO DE GASES
El flujo de gases que pasaran por el economizador está dado por la relación de la cantidad
del consumo de combustible el cual es un factor crítico, puesto que se obtienen
multiplicado con la relación de las libras gas natural y la cantidad de las libras de gas
expulsado por la chimenea, con el cual se halla el flujo de gas expulsado por la chimenea y
se representa a continuación;

2.2 PROPIEDADES DE LOS GASES

A continuación, se presentarán dos tablas con las cuales se hace una identificación de
algunas características de los compuestos que hacen parte del gas expulsado por la
chimenea asumiendo que tiene una combustión completa y con la adición del exceso de aire
que se presentó anteriormente.
La siguiente tabla presenta información extraída del balance de masa que se presentó
anteriormente con este se desarrollaron las siguientes propiedades de cada uno de los
compuestos del gas de combustión.
La siguiente tabla presenta las propiedades que se encuentran sobre cada compuesto del gas
con los cuales se podrá encontrar la densidad, viscosidad, conductividad térmica y el calor
especifico que tiene el gas en el en su totalidad.
Tabla 9. Propiedades termofílicas de los componentes de los gases de combustión a 1atm

Para esto se desarrollan las ecuaciones que se presentan a continuación para encontrar cada
una de las propiedades mencionadas anteriormente, estas fórmulas y metodología fueron
encontradas en la tesis de” DISEÑO Y ANALISIS FINANCIERO DE UN
ECONOMIZADOR PARA LA CALDERA DISTRAL 1 DE INCAUCA S.A.” desarrollada
por EDWIN RAMOS FAJARDO para la universidad del valle en la ciudad de Cali.

 La viscosidad dinámica del gas se encuentra mediante la ecuación que se presenta a

continuación teniendo en cuenta que es expulsado a una temperatura de 400 ºF.

En donde:

𝜗𝑖: Viscosidad dinámica

yi: Fracción volumétrica
𝑃𝑀: Peso molecular

 La conductividad térmica se desarrolla mediante la siguiente ecuación y tiene como

unidad de medida:

En dónde:

𝑃𝑀: Peso molecular.

yi: Fracción volumétrica.

𝑘h: Conducción térmica

 Capacidad calorífica de cada uno de los compuestos a una temperatura de (400 ℉)

son expulsados por la chimenea;

En donde

𝑔i: Fracción de masa

𝐶pi: Calor especifico

  La densidad del gas se encuentra utilizando la ecuación de gases ideales la cual se
encuentra en cualquier libro de química en este caso se encontró en el libro
termodinámica de Cengel la cual se presenta a continuación

𝑃h𝑉 = 𝑅𝑇h
En donde se puede hacer la siguiente relación para obtener la densidad del gas.

En donde

𝑃h = Presión de los gases de escape.

𝑅 = Constante universal de los gases.

𝜇h = Peso molecular.

𝑇h = Temperatura de salida de los gases.

 3. PARAMETROS DEL DISEÑO

El diseño pertinente de este economizador será para calderas de 500 BHP, las cuales
pueden generar 17250 Lb/h de vapor a 150 psig.
A continuación, se expone los datos de operación de la caldera.
Tabla 11. Datos de proceso

3.1 CONCEPTO DEL DISEÑO

La caldera necesita que el agua de alimentación sea precalentada previa a que esta entre a
ella.
Al momento que el agua comienza a ser impulsada por una bomba para que circule por el
sistema, ya se encuentran gases quemados que están saliendo por la chimenea de la caldera,
así el agua de alimentación empieza a ser precalentada por el economizador para poder
llegar a la caldera. Pasará un tiempo mientras que la combustión pueda llegar a generar la
mayor cantidad de calor y así poder llevar el agua a la mayor temperatura posible por el
paso en el economizador
La eficiencia de la caldera comenzará a aumentar a medida que la temperatura del agua de
alimentación llegue a temperatura de operación óptima ya que las diferencias de
temperaturas entre el agua de entrada y el agua de salida va a ser mucho menor a que si se
estuviera trabajando con agua de alimentación a temperatura ambiente.
Para ello, el diseño del intercambiador se realiza bajo condiciones de operación plena,
cuando el combustible este generando su mayor cantidad de calor así poder aprovechar los
gases de combustión que salen a una temperatura de 400°F.
Para poder aprovechar al máximo la temperatura de los gases que salen por la chimenea el
economizador se ubicara al inicio de esta, ya que a mayor distancia de la caldera hará que la
perdida de calor de los gases vaya en aumento a medida que va circulando por la chimenea.
3.2 DIMENSIONES DEL ECONOMIZADOR
Por requerimiento de la empresa el economizador tendrá una longitud de 5 ft de largo
equivalente a un tercio de la longitud de la caldera y 2,5 ft de ancho. Esta área será la
aprovechable para el flujo del gas.
Las dimensiones para el equipo son aptas ya que ocuparan el diámetro de la salida de la
chimenea (2ft), además de esto el equipo no va a sobrepasar los límites marcados con las
dimensiones que tiene la caldera.
3.3 CONDICIONES DE DISEÑO
El diseño será realizado con base a la caracterización de los gases realizada anteriormente,
en la cual se halla el flujo de gases de salida y propiedades de este.
El circuito hidráulico será diseñado en tubería de 1 ½ in BWG 9, los cuales tendrán aletas
transversales de espesor constante de 0.06in. Los tubos irán en un arreglo cuadrado con
paso de 5in en sentido horizontal y vertical como se muestra en la Imagen.
La pérdida de presión, Δ𝑃T, en el sistema de tuberías no debe ser mayor a 1 psi por
consideración de la empresa.
Para este diseño se recomienda que la temperatura de los gases de salida después de pasar
por el intercambiador no sea inferior a los 280°F, ya que si sobrepasa esta temperatura
aparece el fenómeno de la condensación de estos. La pérdida de presión por tiro en la
chimenea en la zona del economizador debe ser inferior a 2inH2O equivalentes a 0.07218
psi.
3.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN
El economizador trabajara con los gases de combustión que son desechados por la
chimenea hacia el medio ambiente, estos gases serán gas natural quemado.
La temperatura de salida del agua del economizador depende del aumento de eficiencia que
se desea que obtenga la caldera y de la disminución de combustible del proceso. Para ello
se decide realizar un aumento del 5% de la eficiencia de la caldera, ya que este porcentaje
está en el rango del incremento teórico que se obtiene por la implementación del
economizador.
Respecto al combustible, se desea llegar a una disminución superior al 8% de gas natural
del uso actual.
3.5 MATERIALES
Colmaquinas sugiere usar acero al carbón para el diseño que estén especificados en la
normativa ASME, los cuales serán los siguientes:
Estos materiales son recomendados para trabajos a altas y bajas presiones de igual A
continuación, se presentarán las propiedades químicas y físicas del cada material.
Según la norma ASME sección I se especifica que para soldar materiales ferrosos el valor
de carbón el en acero debe ser menor a 0.35%, lo cual los materiales seleccionados
cumplen con la norma.
La lana mineral es un material aislante muy usado en equipos térmicos, como lo son las
calderas, este tipo de aislante ayuda a prevenir la condensación entre laminas previniendo
oxidación en las láminas.
Este tipo de aislante es compresible lo cual ayuda a que en el momento de su instalación
queden bolsas de aire entre laminas. El material es fácil de manipular lo cual facilita al
momento de ponerlo sobre superficies curvas.
 4. OTRAS ALTERNATIVAS

La selección de alternativas para este proyecto está basada principalmente en el desarrollo

de variables con las cuales se podrá generar un correcto proceso de selección con el fin de
establecer la mejor de estas y llevar a cabo el diseño del equipo.
Con esto en mente, se enfoca la búsqueda de estas alternativas por el campo de cómo debe
fluir el agua de alimentación dentro del economizador para esto se generan tres alternativas
principales, dentro de las cuales podemos encontrar sistemas como:

 Intercambiador de tubo y coraza.

 Flujo en paralelo.
 Flujo cruzado con tubos aletas.
A continuación, se presentará cada una de las tres alternativas principales para determinar
cómo debe ser el flujo de agua de alimentación para la caldera.

4.1 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

El intercambiador de calor de carcasa y tubo está por tubos instalados en una carcasa
cilíndrica con el eje del tubo paralelo al de la carcasa. Son ampliamente utilizados como
enfriadores de aceite, condensadores de potencia, pre calentadores en plantas de energía,
generadores de corriente en plantas de energía nuclear, en aplicaciones de procesos y en la
industria química. La forma implícita de una carcasa horizontal y un condensador de tipo
tubo con varios componentes que se muestran en la. El fluido fluye a través de los tubos
mientras que el otro fluye por el lado de la carcasa, a través o a lo largo de los tubos5

____________________________________
5 KAKAÇ,Sadik; Heat exchangers: selection, rating, and thermal desing. New York:
Taylor & Francis Group, 2012, p 8
4.2 FLUJO PARALELO
Los intercambiadores de calor de flujo paralelo son muy utilizados en equipos en la
industria en general, puesto que presentan excelentes prestaciones en cuanto
mantenimiento, además cuentan con un único cuerpo el cual necesita un mínimo de
limpiezas al sistema y una menor cantidad de curvaturas que otros sistemas.
Este tipo de intercambiadores cuentan con una zona de transferencia de calor amplia, no
obstante, el calor no se aprovecha de la mejor manera puesto que los puntos de contacto no
alcanzan a absorber el calor, ya que en una misma línea de tubería se encuentran varios
puntos fluctuantes de calor a lo largo de la chimenea lo que reduce la eficiencia del
intercambiador.
Imagen. 5 Intercambiador de flujo paralelo

Fuente: UPC, Intercambiadores de calor Disponible en

http://epsem.upc.edu/intercanviadorsdecalor/castella/tu
bs_concentrics.html. consultado abril 27, 2021].

4.3 FLUJO CRUZADO CON ALETAS

Los intercambiadores de calor que funcionan con este diseño cuentan con algunas ventajas
comparativas a otro tipo de intercambiador puesto que cuentan con un área de transferencia
de calor la cual cuenta con una mejora que incurre al colocar aletas en el exterior de la
tubería que hace parte del intercambiador, estas aletas se pueden encontrar de en diferentes
posiciones, como pueden ser al interior de los tubos o al exterior de los mismos,
longitudinal o transversalmente a la misma dirección del tubo.
La cantidad de aletas en el tubo afecta la transferencia de calor puesto que aumenta o
disminuye el área superficial de las mismas con lo cual se puede hacer un diseño más
compacto del mismo.
El mantenimiento de este tipo de equipos incurre en la limpieza de los tubos especialmente
las incrustaciones que se presenten en las aletas, esto puede variar dependiendo el tipo de
sustancia que se encuentre circulando en el intercambiador.
Un punto a tener en cuenta es el costo de fabricación de estos tubos aleteados puesto que se
necesita aplicar una soldadura para completar la unión entre el tubo y la aleta, este costo
puede variar dependiendo la cantidad de aletas que se encuentre en conjunto con el tubo.
Imagen. 6 Tubo aleta

Fuente: ALET AR, Tubos aleteados Disponible en

http://www.aletar.com.ar/tubos-aletados.html.
[Consultado el abril 27, 2021].

4.4 PARAMETROS DE SELECCIÓN

Para la selección de la alternativa que será desarrollada en el proyecto encontramos cinco
(5) parámetros fundamentales para tener en cuenta para el posterior diseño del equipo, para
esto se escogieron estos parámetros; mantenibilidad, proceso de manufactura, instalación de
equipos y costos. A continuación, se define cada parámetro.

 MANTENIBILIDAD: según la norma GTC-62 es el estado que permite al equipo

dar las condiciones de utilización como también la condición de un equipo para que
se efectué un mantenimiento o restablecerlo para que pueda continuar efectuando su
función.
 DESEMPEÑO DEL EQUIPO: según la norma GTC-62 es la representación de las
condiciones referentes a las condiciones de uso de los equipos y sus elementos.
 COSTOS: es la relación que se le da al valor de producción de un elemento o
equipo teniendo en cuenta todo lo concerniente a la manufactura y materiales.
 PROCESO DE MANUFACTURA: es el paso por el cual se da forma al desarrollo
de un producto o maquina la cual pasa por varios procesos los cuales transforman la
materia prima o partes en un conjunto de las mismas para entregar un producto final
terminado.
  INSTALACION DE EQUIPOS: es el proceso por el cual se establece la ubicación
he instalación de puntos de anclaje para el posicionamiento en el equipo esto es
importante para el correcto funcionamiento del equipo.
Para la asignación de una calificación a la importancia de cada uno de estos parámetros nos
permite priorizar las condiciones del proyecto, a razón se pondera de la siguiente manera;
Muy importante = 5
Algo importante = 4
Importancia media = 3
Poco importante = 2
Muy poco importante =1

A continuación, se presenta la asignación concerniente a los parámetros que se escogieron

para la selección de alternativas en el proyecto, con respecto a la necesidad e importancia
que tiene cada parámetro para su selección;

La conformidad que cada una de las alternativas se presentan adecuadas a un puntaje para
para medir el nivel de satisfacción de la siguiente manera;
Extra-alto = 9
Muy alto = 8
Alto = 7
Poco alto = 6
Medio = 5
Poco bajo = 4
Bajo = 3
Muy bajo = 2
Extra bajo = 1
Es necesario establecer el puntaje de satisfacción para cada una de las 3 alternativas que se
plantean para la selección del tipo de intercambiador a implementar;

Al seleccionar la satisfacción que tiene cada una de las alternativas con respecto a los
parámetros de selección y a la ponderación que se le da a cada uno de este parámetro se
puede tener una sumatoria de la multiplicación de la ponderación de cada parámetro con el
nivel de satisfacción para cada alternativa con esto se consolida la mejor alternativa
teniendo en cuenta la que consolide el mayor puntaje será seleccionada como la alternativa
que se seleccionará para su posterior diseño.
Durante el desarrollo de escoger las alternativas se tuvo en cuenta la implementación de
aletas para aumentar la superficie de transferencia. Esta alternativa fue descartada por el
criterio de “proceso de manufactura” ya que los intercambiadores con aletas presentan una
mayor dificultad con todo lo relacionado a la soldadura con la ubicación de aletas.
Después de desarrollar la matriz Scoring se llega a la conclusión que la alternativa del
intercambiador de calor por flujo cruzado con placas satisface las condiciones iniciales de
una manera más adecuada en comparación con las otras alternativas y así ser seleccionada
como principal idea para el diseño del economizador.
 5. DISEÑO DEL ECONOMIZADOR

5.1 DISEÑO TERMICO

En esta parte se realizará el diseño para encontrar cual es la mejor configuración que
satisfaga los requerimientos descritos en el tema anterior en los parámetros de diseño.
Imagen. 7 Diseño modelado

Fuente: Elaboración propia

5.1.1 Temperatura de salida del agua del economizador: Teniendo claro con lo dicho
antes, en el Capítulo 3, la temperatura del agua a la salida de economizador será dada por
las condiciones de mejoramiento en el proceso. Por ello, el cálculo de la temperatura del
agua se realiza con los datos iniciales mostrados en la Tabla.1

Para realizar el cálculo de la nueva temperatura de entrada a la caldera que a su vez es la

misma que va a salir del economizador tomamos la fórmula y despejamos la entalpia de
alimentación (halim) obteniendo h’alim
5.1.2 Tasa de transferencia de calor: Para realizar el diseño del economizador se debe
conocer que tanta cantidad de calor debe recibir el agua para que este pueda aumentar la
temperatura.
Por ello el calor necesario será igual a:

5.1.3 Temperatura de salida de los gases: Se realiza el balance térmico del sistema, lo
cual se afirma que el calor necesario para que el agua incremente la temperatura deseada
será cedida por los gases.
Teniendo claro esto entonces se dice que:

Este balance térmico ayuda a averiguar la temperatura de salida de los gases del sistema.

Siendo:

Despejando T4
5.1.4 Análisis de temperaturas del proceso: Se realiza el análisis para determinar las
temperaturas más apropiadas para el diseño del intercambiador. Se decide manejar un
margen de 5% por encima a la temperatura mínima de salida de los gases, expuesta en el
numerar 3.3
Teniendo claro que la nueva entalpia debe producir un ahorro superior al 8% del
combustible usado actualmente, se hace la selección de la temperatura que más se acomode
a las restricciones dadas.
La siguiente tabla fue realizada con los datos expuestos en la Tabla 1 y con las fórmulas
que se muestran al principio de este capítulo.
Tabla 22. Análisis de temperaturas

Se observa en la Grafica 1 que a medida que la temperatura de agua de salida del

economizador se va elevando, la temperatura de los gases de salida irá disminuyendo de la
misma manera.
 Grafica. 1 Análisis de temperaturas

Al observar la tabla 23. se puede concluir que la temperatura más favorable para el diseño
es de 135°F, ya que esta cumple ambos requisitos produciendo un ahorro de combustible
del 8.77% y está por encima 6.5% de la temperatura mínima expuesta de los gases de salida
después de pasar por el economizador.
Con los datos obtenidos con esta temperatura se produce a realizar el diseño del equipo
térmico.

5.1.5 Diseño del intercambiador de calor: El diseño correspondiente se realizará

basándose en la ecuación de calor DMLT, tomada del libro de Procesos de trasferencia de
calor de Kern.
Siendo:

 Calculo de DMLT
Para calcular la DMLT se debe tener claro cuál va a ser el arreglo que va a tener el
intercambiador, para este caso se toma como arreglo el flujo cruzado para la cual se utiliza
la siguiente formula tomada del libro de Procesos de trasferencia de calor de Kern;
Imagen. 8 Flujo cruzado

Fuente: KITTO, Jhon B. Stream its generation and use; 41th ed, Ohio, USA: THE
BABCOCK & WILCOX COMPANY, 2005.
  Calculo del coeficiente global de transferencia de calor:
El coeficiente global de transferencia de calor es la propiedad que permite dimensionar la
capacidad del medio para transmitir o disipar energía.
El cálculo de este coeficiente estará dado por la siguiente formula, tomada del libro
Procesos de trasferencia de calor de Kern;
 Imagen. 9 Dimensiones del tubo aleta

Fuente: Elaboración propia

Para hallar h´fl se comienza calculando el diámetro equivalente del ducto de los gases,

El diámetro equiválete se realiza haciendo varias suposiciones, como: 8 aletas por pulgada,
calculando área del tubo por pulgada de longitud.
Con las áreas calculadas se hará la relación de área por unidad de longitud in2/ft y el
perímetro calculado in/ft
Área de la aleta:
Área del tubo liso

Siendo:
Se realizará el diseño en base de 4 tubos acomodados en arreglo triangular.
Área de flujo de los gases, será el espacio libre queda entre los espacios entre tubos y las
paredes del ducto, para ello se calcula esta área realizando la siguiente suposición:

Numero Nusselt del gas: Para hallar este valor se debe obtener el número Prandlt y el
numero Reynolds. Este número adimensional es útil para poder obtener el coeficiente de
transferencia de calor por convección del gas.
Se halla este número utilizando la formula obtenida del libro Stream: Its generation and use

Donde:
Nu: Numero de Nusselt.
k: Conductividad térmica del gas.
Como los tubos son afectados por incrustaciones o ensuciamiento provocado por los gases
de combustión esto hace que la conductividad térmica entre los gases y los tubos se vean
afectados. De esta manera, se debe realizar un ajuste al coeficiente anteriormente calculado
utilizando un factor de corrección dependiendo del tipo de obstrucción. La fórmula de
corrección es obtenida del libro de Procesos de transferencia de calor de Kern:
 Tabla 23. Factor de obstrucción de fluidos industriales

Fuente: KAKAÇ, Sadik; LIU, Hongtan and

PRAMUANJAROENKIJ, Anchasa. Heat exchangers: selection,
rating, and thermal desing. New York: Taylor & Francis Group,
2012.
De igual manera, se debe realizar una corrección a este coeficiente ya que las aletas del
tubo hacen cambiar las condiciones de la transferencia de calor al sistema. Para ello se tiene
que
 Grafica. 2 Eficiencia de la aleta

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia de

calor. New York: McGraw-Hill, 1950.

Ahora para el fluido que va dentro de los tubos, que sería el agua suponemos que todo el
flujo másico se moverá por cada banco de tubos.
Suponiendo esto se tiene que:
Con esta velocidad se hallará el coeficiente de transferencia de calor por dentro del Tubo hi
dependiendo de la temperatura media del agua (112,5°F); para esto se usarán las siguientes
gráficas
 Grafica. 3 Coeficiente de Transferencia de Calor por convección para el

agua.

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia de calor. New

York: McGraw-Hill, 1950

Como el grafico anterior son valores dados para tubería de 3/4in el autor del sugiere un
gráfico para encontrar el factor de corrección según el diámetro interior del tubo de diseño:
 Grafica. 4 Factor de corrección para hi

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia

de calor. New York: McGraw-Hill, 1950.
El coeficiente de transferencia de calor para el fluido por dentro del tubo corregido para el
factor de obstrucción se procede a calcular el coeficiente universal de trasferencia de calor
U.

5.1.6 Área de flujo: Con el coeficiente universal calculado se procede a calcular el área el
cual determinará el número de banco de tubos que tendrá el economizado:
El número necesario de banco de tubos equivalen a 7,5 niveles por lo cual se aproxima a 8,
cada uno equivalente a 4 tubos por paso.

5.1.7 Efectividad de transferencia: Se calcula la efectividad de transferencia para saber

qué porcentaje del Calor máximo del sistema se pudo aprovechar. Para esto se considera
que:

Después de realizar la comparación de Ch (Fluido caliente) y Cc (fluido frio), se concluye

que la capacidad calórica mínima Cmin corresponde al fluido caliente, por lo tanto, se
utiliza este factor para calcular el calor máximo.
La relación dada entre el calor máximo posible d transferir y el calor transferido del sistema
dará a conocer cuál es la efectividad de transferencia del sistema.

La efectividad de transferencia es del 33%, esta no puede ser más alta ya que esta está
relacionada con el calor necesario para incrementar la temperatura del agua que a su vez
con la temperatura de salida de los gases.

5.1.8 Caída de presión en las tuberías: Las pérdidas de presión en las tuberías se hallarán
por medio de la siguiente formula tomada del libro Procesos de transferencia de calor de
Kern:
El factor de diseño se obtiene de la siguiente gráfica, la cual esta con relación al Reynolds,
para ello se calcula primero.
Gravedad especifica: Es la relación de la densidad del gas con la densidad del aire seco a
condiciones de 0°C.
La densidad del aire seco a estas condiciones es de 0.075 lb/ft3 y la densidad de gas se
puede observar en la Tabla 10.

En la Gráfica. se hallará el factor de configuración 𝑓 en relación con el Reynolds del gas.

Grafica. 5 Factor de configuración

Fuente: KERN,Donald Q. Procesos de transferencia de

calor. New York: McGraw-Hill, 1950.

Lp es la trayectoria en la que el gas va a realizar la transferencia de calor con los tubos la

cual se supone que es la distancia entre la primera hilera de tubos y la última hilera del
economizador. Esta distancia está determinada por los números de pasos o niveles que tiene
el equipo.
Siendo 𝑁𝑝 el número de pasos o de niveles que tiene el economizador

Después de obtener todos los datos se tiene que;

5.1.10 Aislante del equipo: Se realiza los cálculos pertinentes para encontrar el espesor
mínimo del aislante especificado que está comprendido entre dos láminas de acero. Las
especificaciones de los materiales se encuentran en el numeral 3.5.
Se realiza la suposición basada en que el calor perdido por las láminas laterales externas de
intercambiador sea el calor desechado al ambiente. Lo cual conlleva a realizar la siguiente
suposición que se basa en que la temperatura de la superficie de las láminas no supere los
104°F, esto con el fin de evitar quemaduras en algún operario que manipule el equipo
cuando este esté en servicio.
Por eso se tiene que el calor perdido entre la lámina hacia el ambiente está dado por:
El calor perdido la lámina este dado bajo condiciones de convección natural, ya que en
planta la velocidad de viento es muy bajas, por ello se realiza los procedimientos
pertinentes para poder obtener el coeficiente de transferencia de calor del aire. Para ello se
calculan las constantes necesarias para poder obtener tal valor.
Imagen. 10 Esquema del aislante
 Fuente: CENGEL, Yunus A., et al.
Transferencia de calor y masa: un enfoque
práctico. México: Mc Graw Hill, 2007.

El espesor es calculado en el área critica, por lo cual se considera que este espesor a lo
largo de toda la caja que cubre el intercambiador

5.2 DISEÑO DE CABEZAL DE ENTRADA Y SALIDA DE AGUA

El diseño de los dos cabezales será el mismo, ya que en los dos puntos aún el fluido se
encuentra en estado líquido.
Para seleccionar la tubería de los cabezales se calcula el diámetro mínimo requerido por la
demanda de agua que va a alimentar al sistema de tuberías del intercambiado:
El diámetro interno mínimo de la tubería es de 2,23in con la cual se puede escoger la
tubería estandarizada que más se acomode a esta medida.
Considerando como factor crítico para la selección de la tubería como área de trabajo en
esta ya que los tubos del economizador serán unidos a estas dos tuberías, por esto se
considera escoger tubería de 4in cedula 40 (D.O=4.5in, D.I=4,026in, espesor de
pared=0.474in). Al usar esta tubería ayudara a disminuir las perdidas en el sistema de
alimentación y de descargue del economizador.
Para calcular el espesor mínimo de la tubería, se apoya en la normativa ASME sección VIII
división 1, en la cual se encuentra la siguiente fórmula para calcular el espesor de la tubería.
Lo cual nos asegura que el espesor estimado antes seleccionado es admisible para el diseño.
Factor de seguridad del espesor de la tubería seleccionada respecto al espesor calculado
basado en el esfuerzo de tracción.

Imagen. 11 Cabezal diseñado

Fuente: Elaboración propia

5.2.1 Selección de las bridas: La selección de la brida será consecuente al diámetro

externo de la tubería y a la presión, ya que por esta última se clasifican las bridas; por esto,
se buscaron opciones con estas especificaciones, (D.I = 4,5 in y presión de 150 lbs).
La brida que seleccionada es tipo Brida Slip-on ANSI/ASME B16.5 Class 150 lbs de 4”.
 Imagen. 12 Brida Slip on

Fuente: KLINGER Saider Mexico. Bridas y

accesorios de tubería. [0]. Disponible en:
http://klingersaidi.mx/en/products]. [Consultado
en abril 28, 2021].

6. MANUAL

El contenido de este capítulo se refiere al proceso necesario para tener el equipo en óptimas
condiciones de uso, y con esto garantizar la eficiencia para que a lo largo del tiempo se
mantenga en operación el economizador.

6.1 MANUAL DE OPERACIÓN

Es importante tener en cuenta los procedimientos previos y posteriores a la operación y
puesta en marcha del equipo economizador los cuales se describen a continuación estando
comprendidos desde la descarga y proceso de instalación hasta el punto total de operación.

6.1.1 Descarga del equipo: Las condiciones adecuadas para este punto hacen necesario
contar con máquinas o herramientas para hacer el descargue del transporte como lo puede
ser un montacargas, dando un tiempo posterior a esto, es decir que es importante dar el
tiempo de inspeccionar el intercambiador puesto que cualquier anomalía que se encuentre
en el mismo debe ser informada de inmediato al fabricante de esta puesto que puede ser un
defecto de calidad.
 Imagen. 7 Descarga del equipo

Fuente: TRUCK.1EU. Carretillas

elevadoras cuatro ruedas [0].
Disponible en:
http://klingersaidi.mx/en/products.
[Consultado n abril 28, 2021].
6.1.2 Instalación del equipo: La instalación del equipo se ve involucrada con la
disposición de espacio que se encuentre en el punto de montaje, por esta razón se asume la
posición con la cual se hace más compacta y segura la instalación desde el punto superior
de la caldera:
Para esto, se va a soportar sobre una mesa que se encuentra ubicada sobre la caldera
teniendo en cuenta que el peso total del equipo cargado con agua es de 32958 lbf. Es
necesario anclar la mesa al piso calculando que esta debe tener una altura superior a la de la
caldera como se observa en la imagen.
La instalación de la bomba del agua de alimentación con la tubería correspondiente se debe
hacer adecuadamente para evitar cualquier pérdida de presión o agua en la circulación de
esta. El uso de juntas de expansión es fundamental para evitar cualquier tipo de fuerzas
externas dadas por el cambio de temperaturas que pueden provocar continuas dilataciones
al material con el cual está construido el equipo justo en las uniones con la chimenea.
Fuente: CALISMAN.
Servicio de mantenimiento
de calderas de gasoleo
[0.Disponible en:
http://www.calisman.com/].
[Consultado en abril 28,
2021]

Imagen. 8 Ajuste de tubería 1

El uso de agua des gasificada para cualquier tipo de economizador garantiza prevenir
elementos corrosivos en el agua de alimentación
Imagen. 9 Ubicación del economizador

Fuente:CLEAVERBROOKS. Manual de operación

economizadores [0. Disponible en:
http://cleaverbrooks.com/products-
andsolutions/heatrecovery]. [Consultado en abril 28,
2021]

Las sujeciones que unen las láminas del equipo se encuentran soldadas, esto a razón de
evitar cualquier tipo de fuga de gas, con el cual se va a hacer la transferencia de calor. Para
cuestiones de mantenimiento se van a sujetar las láminas mediante tornillería simple con la
cual se puede dar paso al mantenimiento de las láminas que van a contar con este tipo de
sujeción.
Compuestas por dos cajas o compartimientos que integran el intercambiador y guardan el
aislante en su interior, por esta razón en las tapas laterales de la caja exterior se debe tener
adherido el aislante al mismo. Esto como se presenta en la siguiente imagen
 Imagen. 10 Desensamble economizador para hacer mantenimiento

Fuente: Elaboración propia

6.1.3 Arranque del equipo: El principal factor para tener en cuenta al momento de
arrancar la caldera con el equipo economizador es el continuo flujo del agua de
alimentación al interior del economizador puesto que con esto se evitará puntos con una
alta acumulación de temperatura y presión a falta de un flujo continuo; la purga del sistema
previo al arranque del equipo es fundamental para evitar cualquier tipo de entrada de aire o
gas a la bomba de alimentación.

6.1.4 Monitoreo de desempeño: El continuo desarrollo de una bitácora de desempeño en

la cual se consignen datos como temperaturas de entrada y salida del agua de alimentación
y de los gases, puesto que con la obtención de estos datos se puede verificar constantemente
la eficiencia y el comportamiento del equipo.
El correcto funcionamiento de la bomba debe dar una adecuada presión al sistema, de no
ser así se verán afectados equipos puesto que un paso por los tubos a una menor velocidad
puede afectar térmicamente el intercambiador.

6.2 MANUAL DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento mecánico para este equipo no es requerido en su mayoría por los
componentes del mismo, puesto que como estos son fijos no tienen ningún tipo de
movimiento ni desgaste por rozamiento de piezas mecánicas, por lo tanto, el desgaste de los
mismos es mínimo. Es importante saber que a pesar de esto se deben hacer una serie de
revisiones periódicas puesto que a pesar de estar quemando uno de los combustibles más
limpios y con una menor cantidad de material particulado sí existe un factor de incrustación
a lo largo de las tuberías del intercambiador.
Por lo anterior, se deben programar la revisiones y limpiezas dependiendo el factor de uso
que se le esté dando a la caldera, las cuales se pueden programar cada seis meses, o en dado
caso que la caldera no esté contemplada para un uso de 24/7 se puede hacer cada año. Esto
se hace tanto para las limpiezas al interior del economizador, como también se debe hacer
una toma de datos consignados en una bitácora (Imagen. 20) los cuales deben ser la
temperatura de salida de los flujos de los gases quemados y el agua de alimentación a la
caldera.
Es crucial tener un parámetro de comportamiento del equipo puesto que un flujo más lento
causado por una obstrucción o una pérdida de presión puede detonar en deformaciones al
material por altas temperaturas; esto puede ser causado por un mal funcionamiento de la
bomba o perdidas a lo largo del circuito hidráulico. Para evitar este tipo de fallas es
importante revisar el circuito completo y el buen funcionamiento de la bomba de
alimentación periódicamente.
La limpieza para el intercambiador se debe hacer para evitar cualquier tipo de obstrucción
por incrustaciones a lo largo de la tubería del agua de alimentación, la cual debe ser
limpiada con agua a alta presión y una sonda que pase por todo el circuito hidráulico del
intercambiador y para hacer la limpieza de los tubos y las aletas se requiere pasar un cepillo
por todo el exterior de los tubos y las aletas para posteriormente lavar con agua a presión
los mismos, con eso se eliminarán cual residuos de la combustión expulsados por la
chimenea de la caldera.
Imagen. 11 Control de temperaturas

Fuente: PRESUPUESTALIA. [0]. Disponible en:

https://presupuestalia.es. [Consultado en abril 28,
2021]
 Imagen. 12 Incrustaciones en las aletas

Fuente: TUBO TECH [0]. Disponible en:

https://www.tubetech.com. [Consultado en abril 28,
2021]

A continuación, se presenta la tabla con la cual se deben desarrollar los correspondientes

mantenimientos a los componentes del equipo economizador esto estará dado dependiendo
las condiciones de uso y aplicación que tiene cada compuesto dentro del equipo.
Tabla 25. Mantenimiento correspondiente a los componentes del equipo
Continuación Tabla 26. Mantenimiento correspondiente a los componentes del equipo
 7. SITUACIÓN FINANCIERA

La situación financiera que se desarrollará para este proyecto tiene como objetivo principal
tener una relación del costo total del equipo con el beneficio que va a presentar el mismo,
siendo manejado desde el ahorro de combustible; puesto que con este se pagará el costo del
equipo.
El desarrollo de este, se hace teniendo en cuenta que los equipos están a disposición de la
fabricación de la empresa y por esta razón no es necesario desarrollar ningún tipo de
financiación para este proyecto puesto que se encuentra la representación de este mediante
la viabilidad que se presenta a los clientes de la empresa dándoles una relación de costo
versus el ahorro de combustible que desarrolla en las calderas de este tipo.
Esta relación se presenta para dos opciones de venta o post venta para calderas de la
empresa puesto que se da paso a la venta e instalación del economizador posterior a la
venta de la caldera, como también a la venta de la caldera con el economizador ya incluido,
el costo inicial de la caldera es de $700.000.000 COP
Se contemplarán los costos de diseño y fabricación de la máquina como también los de
combustibles, operación y ahorros correspondientes generados con la implementación de
este en la empresa. Al final de esta evaluación se espera determinar la viabilidad del
proyecto y la oportunidad de inversión en este, demostrando así el beneficio de adquisición
que brindaría un equipo de estas características para la actividad en la empresa.

7.1 COSTOS DISEÑO Y FABRICACIÓN DEL INTERCAMBIADOR

Este estudio se realizará a partir de información de costos de mano de obra para la
fabricación de la máquina, de la materia prima para su construcción, y los costos de
ingeniería que intervienen a lo largo del proceso.

7.2 COSTOS DE MATERIALES

En este numeral se enlistan todos los materiales y elementos necesarios para la fabricación
del intercambiador como se observa en la siguiente tabla.
 Tabla 27. Costos de materiales

7.3 COSTOS DE MANO DE OBRA

En este numeral se enlistan todos los procesos involucrados en el armado, ensamblaje e
instalación del equipo una vez obtenidos los materiales, como se observa en la siguiente
tabla.

Tabla 28. Costo mano de obra

7.4 COSTOS DE INGENIERIA
Los costos de ingeniería de proyecto se reflejan en las actividades llevadas a cabo por los
autores para el diseño del proyecto. En estos se encuentran los correspondientes al talento
humano, el software y los equipos de cómputo y finalmente los gastos fungibles. En la
Tabla 29 tal se discrimina, se discriminan estos costos por categoría.

7.5 COSTOS TOTALES DE INVERSIÓN

Los costos totales resultan de la sumatoria tanto de los materiales para la fabricación del
intercambiador, la mano de obra y la ingeniería del proyecto como de los costos
correspondientes al AIU (Administración, Imprevistos y Utilidad) del mismo. En la tabla
30 se reflejan a continuación dichos valores.

7.6 COSTOS DE COMBUSTIBLE

El consumo de combustible que desarrolla la caldera se calcula teniendo el economizador
como equipo auxiliar, para el cual se estima un valor de gas de $1.600 / m³ y a su vez, este
mismo se multiplica por el consumo de combustible de la caldera por hora que corresponde
a 557,95m³, es decir, en dinero cuesta $892.720.
Este valor está contemplado por las horas del día y la cantidad de días al año.

El valor de combustible que se presentó anteriormente está relacionado con el consumo que
tendría la caldera con el equipo economizador, el ahorro de combustible se evidencia con el
consumo de combustible que tiene la calera sin el equipo que es de $ 235.041.337, teniendo
en cuenta estos dos valores se tiene que anualmente se obtendrá un ahorro de combustible
que se encuentra en el orden del $ 20.527.581.
Con esto se puede evidenciar que mediante este ahorro de combustible anual se podrá pagar
el equipo en un tiempo de 1,9 años aproximadamente teniendo en cuenta que el uso del
equipo puede tener una variación en este periodo de tiempo.
7.7 BENEFICIO/COSTO DEL PROYECTO
A continuación, se presentará una relación de beneficio costo fundamentada en el consumo
de combustible que se va a ahorrar en un periodo de tres años puesto que es un tiempo el
cual se recupera la inversión que se tiene al adquirir el equipo y dar un tiempo para tener un
periodo en donde el ahorro de combustible se tome como una ganancia a largo plazo,
siendo así en estos tres años se obtendrá un valor de $ 61.582.743 en ahorro de
combustible.
Esta relación compara de forma directa los beneficios y los costos del proyecto.
Para calcularla, se suman de los beneficios descontados (Ingresos o ahorros de combustible
VPAC), y se divide sobre la suma de los costes también descontados (Inversión total del
capital ITC y los costos de operación y mantenimiento VPOM).
RCB= VPAC /CTI
RCB= $ 61.582.743 / 45’642.937
RCB= 1,35
Por tanto, la relación beneficio/costo del proyecto es de 1,35 es decir el proyecto debe ser
considerado porque los beneficios superan a los costos.
Tabla 29. Costos de ingeniera
Tabla 30. Costos totales
 CONCLUSIONES

proyecto es viable ya que se puede financiar con los recursos generados por el
ahorro de combustible, teniendo en cuenta que anualmente tiene un ahorro de
$110498.67 MXN y el costo del equipo es de $204083.12 MXN.
Después de haber realizado el análisis de temperaturas de salida de gas vs
temperatura de salida de agua del economizador se concluye que el ahorro de
combustible producido por el equipo es del 8.77%
Al usar la energía calórica de los gases de combustión que salen por la chimenea
para precalentar el agua, se observa una disminución del 25,47% de temperatura de
los gases después de pasar por el economizador haciendo que el sistema sea
sostenible ambientalmente.
Como se evidencia en la simulación, el mayor incremento de temperatura estará
dado durante el paso del agua por el último paso del serpentín, ya que este nivel está
expuesto en el punto donde el gas tiene la mayor temperatura durante el paso por el
economizador.
 SUGERENCIAS Y/O RECOMENDACIONES

Realizar los cálculos pertinentes para el diseño de la caja donde irá ubicado el
economizador.
Realizar el análisis Isocinético a la caldera antes del montaje del economizador.
Se recomienda el uso de pinturas resistentes al calor que contiene polvo de zinc las
cuales sirven para ayudar a prevenir la corrosión en las tuberías y en las láminas
laterales del economizador.
Realizar un análisis para saber si la pintura produce alteraciones de conductividad
térmica en el equipo.
 BIBLIOGRAFIA
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EQUIPO MÓVIL DE REFRIGERACIÓN PARA EL ALMACENAMIENTO Y
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