NIXTAMALIZACIÓN DEL MAÍZ

La nixtamalización del maíz es un proceso químico por el que se procesa el grano de

maíz seco a efectos de obtener una pasta para hacer las tortillas mexicanas. Este
proceso fue creado por la cultura maya precolombina, posiblemente por necesidad de
consumir el maíz almacenado en estado seco, pero hoy está bastante difundido en otros
países fuera de México.

Durante mi estadía en México, pude entender los principios básicos de este proceso en
términos prácticos, pero a mi regreso a Argentina comencé a estudiar científicamente
este interesante método de tratamiento del grano y aquí escribo las conclusiones de mi
experiencia.

Este proceso químico consiste en un tratamiento térmico en medio alcalino dado a los
granos, esto implica sencillamente una cocción de los granos en agua de cal y un
posterior reposo en ese caldo alcalino llamado nejayote.

Durante la nixtamalización se producen ciertas modificaciones que permiten dar

plasticidad a la masa. Pero los beneficios de la nixtamalización van mas allá de la
cuestión técnica que implica hacer la masa sin ningún agregado de aglutinantes,
durante este proceso se aumenta las propiedades nutricionales del maíz, con el
consiguiente beneficio para la salud. Un cambio importante que podemos citar es la
incorporación de calcio, posiblemente esa haya sido la razón por la que según datos
históricos, los mayas no hayan sufrido problemas de dentadura ni de huesos. Por otra
parte el proceso eleva la disponibilidad de niacina (Vitamina B3) esencial para prevenir
algunas enfermedades de piel. También equilibra los aminoácidos esenciales y destruye
ciertas toxinas.

La masa obtenida después de la molienda es una mezcla de polímeros de almidón

(amilosa y amilopectina) mezclados con granos de almidón parcialmente
gelatinizados y granos de almidón intactos, parte de endosperma y lípidos.

Según estudios científicos realizados acerca del procedimiento de preparación de

tortillas de maíz:
 1. La cal actúa sobre la pared celular del grano convirtiendo la hemicelulosa en un
goma soluble, aflojando el pericarpio (la cáscara del grano).
2. El tratamiento térmico-alcalino gelatiniza parte del almidón, saponifica parte de
los lípidos, libera niacina, y solubiliza parte de las proteínas que rodean al
gránulo de almidón.
3. El almidón gelatinizado actúa como pegamento para la masa.
4. El grano hidratado absorbe calcio.
5. Durante la molienda se gelatiniza otra parte de almidón por fricción , sin
embargo por si sola la molienda no reemplaza a la cocción.
6. Mucha cocción produce mucha gelatina y se vuelve una masa pegajosa y poco
manejable.
7. Poca cocción da tortillas quebradizas por falta de cohesión.
8. El grado de hidratación del grano nixtamalizado facilita la liberación del gránulo
de almidón durante la molienda.

El proceso tradicional para hacer la masa para tortillas de maíz incluía el proceso de
nixtamalización, el descabezado y la posterior molienda en un mortero de piedra
volcánica llamado metate, un instrumento precolombino. En este post mostraré como es
el proceso de nixtamalización en forma práctica, dejando el descabezado, molienda y la
preparación de tortillas a partir del maíz nixtamalizado para un posterior artículo. 

Ingredientes:

Yo probé nixtamalizar maíz morado, maíz amarillo y maíz blanco, con buen resultado
en las tres variedades, por lo que puedo concluir en principio que se puede usar
cualquier maíz con la condición de que sea seco y los granos estén enteros, es decir
esto excluye al maíz pelado o partido como el de la mazamorra. En las siguientes
fotografías se muestran los tres maíces elegidos para los experimentos, todas las pruebas
tuvieron buen resultado obteniendo granos nixtamalizados con un gusto delicioso. El
maíz morado en mazorca lo compré en una dietética, el amarillo en mazorca y el blanco
en granos los compré en un mercado, a continuación muestro lo que sería la materia
prima de las tortillas:

Maíz blanco
 Maíz morado, su color se debe a las antocianinas

Maíz amarillo

La primera tarea a realizar será desgranar las mazorcas a menos que se hayan
comprado los granos sueltos. Una vez obtenidos los granos se deben pesar para poder
calcular el agua y la cal.

La cal usada es la cal hidratada que se consigue en cualquier corralón de materiales

de construcción, en la imagen siguiente se puede ver el producto:
El agua se coloca en proporción 3:1 en relación al peso del grano de maíz, es decir
tres veces el peso del grano:
Por ejemplo, yo tenía 678 gr de grano de maíz morado, por lo que la cantidad de agua
fue:
678 * 3 = 2034 gr de agua o sea aproximadamente 2 litros y 34cc, por lo que puse 2
litros y un poquito más (un pocillo de café).

La cal se calcula en una concentración de 1-3%/peso del grano, es decir de 1 a 3 gr

de cal por cada 100 gramos de grano pesado, si bien la concentración mas usual es de
1,5% la proporción de cal puede variar según la costumbre de cada lugar y aún de cada
familia, yo usé 1,5% por lo que la cantidad de cal que puse fue:
678*1,5/100=10,17 gr que equivale aproximadamente a una cucharada.

Una receta clásica al 3% muy usada es: para 500 gr de maíz, colocar 1 1/2 litros de
agua y una cda  sopera colmada de cal.

Esto permite obtener una solución alcalina con un pH entre 11 y 13, a mi me midió
11,61 como se puede ver en la fotografía siguiente:

El tiempo de cocción varía con la dureza del grano, y oscila entre 20 y 50 minutos,
para maíces blandos con 20 minutos es suficiente en cambio para maíces duros se
necesitan 40-50 minutos, en mi caso los granos de maíz morado los cociné 40 minutos,
el maíz blanco 30 minutos y el amarillo 50 minutos.
El tiempo exacto se puede calcular cuando se puede partir un grano sin mucha dificultad
con un cuchillo y observar que en el interior el almidón está parcialmente gelatinizado
en la periferia del grano como se puede ver en la fotografía siguiente:
 Gelatinización parcial en la periferia del grano de maíz morado

Gelatinización parcial en la periferia del grano de maíz amarillo

La temperatura de cocción es 92ºC, suficiente para gelificar el almidón, por lo que se
debe hervir a fuego moderado y no fuerte a borbotones para evitar que se consuma
mucho el caldo.

El tiempo de reposo depende de la concentración elegida, si se trabaja con

concentraciones altas (3%) el tiempo será menor, a concentraciones medias el proceso
lleva entre 12 a 14 horas. Al final del reposo se deberá poder pelar el grano
fácilmente con solo frotar un poquito con los dedos, como se puede ver en la
fotografía siguiente:
El resultado de la nixtamalización de los granos de maíz amarillo puede verse en la
fotografía siguiente, los granos de la izquierda están perfectamente pelados pero sin
descabezar y los de la derecha ya están descabezados, la nixtamalización hidrata el
grano hinchándolo:

Preparación: 

1. Pesar los granos secos y calcular el agua y la cal que se deberá utilizar con el
método que se indicó arriba en este post .
2. Lavar 2 a 3 veces el grano de maíz para eliminar todo tipo de suciedad que
pudiera existir en los granos y reservar.
3. Poner a hervir el agua. Cuando rompa el hervor agregar la cal, revolver para
homogeneizar la solución alcalina:
4. Agregar el grano de maíz lavado y reservado:

5. Cocinar a fuego moderado sin borbotones por el tiempo estimado según la

dureza del grano con la olla destapada:

6. Controlar el grado de cocción cortando un grano y verificando que haya

gelatinizado parcialmente en la periferia del mismo:
7. Apagar el fuego, controlar el nivel de líquido, si el agua se consumió mucho
durante la cocción se debe agregar agua hirviendo hasta que los granos queden
sumergidos al nivel:

8. Tapar la olla y dejar reposar 12 horas como mínimo. El resultado será el

siguiente:
 9. Eliminar el nejayote (caldo alcalino de cocción) desechándolo:

10. Lavar 3 a 4 veces frotando los granos entre si con las dos manos, a efectos de
desprender todos los restos de piel y parte de las cabezas delos granos. En la
fotografía se muestra esta operación realizada para granos de maíz amarillo:

Ahora los granos de maíz nixtamalizados estan listos para el proceso de descabezado
y molienda, que se muestra en el artículo Como hacer la masa de maiz nixtamalizado.

BIBLIOGRAFÍA:

PROPIEDADES QUÍMICAS, FISICOQUÍMICAS Y REOLÓGICAS DE MASAS Y

HARINAS DE MAÍZ NIXTAMALIZADO. 2001. Luis A. Bello-Pérez, Perla Osorio-
Díaz, Edith Agama-Acevedo, Carmen Núñez-Santiago y Octavio Paredes-López
Cómo hacer una mezcla correcta de
harinas?

Mezcla correcta de harinas

Una formula sencilla y práctica para hacer mezclas de diferentes fuerzas de
Harinas

MEZCLA PORCENTUAL DE MEZCLAS DE HARINAS.

A veces es necesario mezclar dos tipos de harinas de diferentes fuerzas (W) para
conseguir un tipo de harina ideal para el producto deseado.

En este caso, es necesario saber que tipo de fuerza (W) necesitamos y de lo que
disponemos, a partir de ahi realizar la mezcla portencual exacta para conseguir este
parámetro.

Un sistema sencillo para obtener una harina de una determinada Fuerza ( W ), a

partir de dos harinas diferentes, sería el siguiente:

Ejemplo: Supongamos que tenemos dos harinas de diferentes W.

Harina A)………..350 W
Harina B)………..130 W
y queremos obtener una harina 300 W de fuerza.( C ).

1º.- Ahora sabemos que tenemos que mezclar el 77,27% de la harina A, y el

22,73% de la harina B, para obtener una mezcla de la harina C ( 300 W ).

2º.- Los parámetros de la derecha, salen de restar el número superior, del número
inferior en forma de cruz.
3º.- Una vez hallados, se suman y se calcula el porcentaje de cada uno, sobre el total.

ES MUY SENCILLO, NO!!! PERO PRACTICO Y UTIL

MOLOIENDA

Es la operación tecnológica de transformar el grano en harina. Los granos libres de sustancias extrañas son
reducidos a partículas de diferentes tamaños que se pueden separar entre si por procedimientos mecánicos.
reduce el tamaño sino que selecciona los diferentes componentes pudiendo obtener productos muy diferent
pueden distinguir distintos procedimientos:

Molienda baja

Molienda alta o gradual, operación en dos fases; el grano se transforma en harina y a continuación la separ
endospermo del salvado.

1.- Lavado del grano, limpieza, tamizado, centrifugado

2.- Acondicionado del grano: en condiciones óptimas para que la molienda tenga máximo rendimiento. Co
ajustar la humedad: se calientan los granos a 80º durante 2 o 3 días y se deja en acondicionador para que es
contenido en humedad

3.- Trituración o rotura de los granos con el fin de conseguir una disociación de las distintas partes anatóm

4.- Tamización

5.- Purificación. Elimina todas las partículas que procedan de otras partes del grano de las células del endo

Los subproductos de la molienda son las sémolas y semolinas

GRADO DE EXTRACCION

Es la cantidad de harina que se obtiene a través de la molturación de 100 Kg de grano limpio. La harina de
cierto contenido en humedad que no debe exceder del 15%, el gluten nunca inferior al 5,5%. También esta
la legislación el contenido en cenizas. Nunca superior al 3% de cenizas insolubles en HCl al 10%. A mayo
de cenizas mayor fraude.

Hablamos de distintos tipos de harinas:

 Harina enriquecida: lleva productos adicionados para mejorar su valor nutritivo

 Harinas acondicionadas: se ha sometido a un proceso físico o adicionado alguna sustancia para mej
características organolépticas.
 Harinas mezcladas: producto resultante de la mezcla de cerales
 Harina integral: producto que se obtiene de la molturación del grano pero sin separar ninguna de su
 Harinas malteadas: se obtienen a partir de cereales que han sufrido un malteado previo
 Harina dextrinada: contiene dextrinas porque se ha provocado una hidrólisis parcial del almidón.

Una harina almacenada en buenas condiciones no plantea contenido en microorganismos ya que su conten
humedad es bajo. En cualquier caso podemos hablar de flora autoctona de cada especie, resistente a las con
climáticas y flora secundaria, aquella que procede la lluvia , suelo,... En el almacén pueden darse reaccione
exotérmicas que aumentan la temperatura del interior de la masa lo que puede resultar funesto. En panader
capacidad de la harina para producir una pieza de pan bien crecida y de buen volumen.

Un tema que ha preocupado es la incidencia de la molienda en el valor nutritivo de la harina. El contenido

se puede hacer en terminos absolutos o en relación con la composición del grano del que procede. Esto es m
real ya que la composición del grano puede variar según el modo de cultivo y lo que pretendemos es determ
incidencia de la molienda. Las diferencias en la composición entre la harina y el grano se pueden deber, a l
bioquímica, acción física de la molienda donde la magnitud de la variación está en función de la tecnología
aplique. Al aumentar el refinamiento de la harina aumenta la variación en la composición química. Normal
harina blanca standar suele tener un 70% de grado de extracción, las grasas, cenizas pueden reducirse hasta
que eliminamos las partes del grano más ricas en estos compuestos. En relación con las proteinas no solo p
disminuir su contenido sino también su calidad, las vitaminas también sufren variaciones en función del gr
extracción. Con sucesivas extracciones hay una disminución brusca. Se ha comprobado que así como algun
aminoacidos (metionina, histidina, valina) se mantienen constantes, otros como lisina y triptófano varían e
grado de extracción. Esto se debe a que las proteinas del endospermo son diferentes a las del germen o salv

 
©2005 Elergonomista.com

Lección 17. Proceso de molienda

El trigo generalmente es transformado en harina de la

cual se elaboran diferentes productos como pan,
porqués, galletas, tortas, pastas alimenticias y otros
productos.

El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina

en peso extraída por unidad de trigo utilizado, se
expresa en porcentaje y puede variar entre 65 y 98%,
se considera un porcentaje normal de extracción del
75%, debido a que parte de la harina queda adherida al salvado entonces el
grado de extracción puede bajar. Se considera que entre más blanca sea la
harina menor será el grado de extracción.

El contenido de cenizas está directamente relacionado con el grado de

extracción, ya que la gran mayoría de sustancias minerales presentes en la
harina, se encuentran en la corteza del grano de trigo y sus alrededores, este
contenido oscila entre 0.45%-1.40% para los porcentajes de cada uno de los
grados de extracción mencionados.

La molienda del trigo consiste en reducir el tamaño del grano a través de

molinos de rodillos. Primero se separa el salvado y el germen del endospermo
y luego se reduce este último hasta obtener la harina. El objetivo de la
molienda es maximizar el rendimiento de la harina con el mínimo contenido de
salvado.

El proceso de molienda se fundamenta en dos etapas la de ruptura y la de

reducción, la molienda se realiza gradualmente, obteniéndose en cada etapa
una parte de harina y otra de partículas de mayor tamaño.

La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando entre cuatro y seis

juegos de rodillos de ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con
acanaladuras para romper el grano (figura 20) y los trozos grandes de
endospermo. Para la reducción se emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo
suaves y lisos que pulverizan los pedazos de endospermo grandes hasta
convertirlo en harina. Entre fase y fase de molienda el producto molido es
cribado, paso seguido la harina es purificada.
Figura 20. Molino de rodillo de doble paso

Fuente: Vega Turizo Alberto. (2004) Guía para la elaboración de aceites comestibles.
Caracterización y procesamiento de nueces. Bogotá Colombia. Convenio Andrés Bello

Trituración:

El grano de trigo después de haber sido limpiado y acondicionado, se pasa por

el primer juego de rodillos para ser triturado. La velocidad del cilindro superior
es 2.5 mayor que la del cilindro inferior.

En cada ciclo se obtienen:

 trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos
estriados
sémola impura que va a los sasores
una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos

Cribado

Figura 21. Plansichter o cernidor de plano de un cajón

Prillwitz. (2004). Plansichter monocanal BPM. Recuperado en Abril de 2005 de

http://www.prillwitz.com.ar/catalogo/bpm/_plansichter_o_cernedor_plano_de_un_cajon.htm

Los cernidores están constituidos por una serie de tamices, (figura 21), los
cuales tienen la función de separar el producto que entra a la máquina
proveniente de los molinos principalmente de trituración. La función del cernido
es la de separar el producto en las tres fracciones principales. Estas máquinas
por lo general son cernidores centrífugos o plansichters.

Purificación

Posterior a la trituración se realiza la eliminación del salvado y clasificación de

las sémolas por grosor a través de tamices y purificadores. Los sasores están
constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula una corriente
de aire de abajo hacia arriba, que arrastra las partículas de salvado,
atravesando los trozos de endospermo el tamiz ya que son más densos al estar
limpio. El objetivo de los sasores es limpiar la sémola impura y clasificarla
según el tamaño y pureza para la molienda en los cilindros de reducción. Antes
de entrar el producto a los sasores es necesario desempolvarlo, eliminado la
harina que está adherida.

Reducción

El objetivo de la reducción es moler las sémolas y las semolinas purificadas y

convertirlas en harina. Los cilindros de comprensión reducen las partículas de
sémola hasta una finura de harina además elimina algunas partículas de
salvado y germen que pueden quedar, esta operación se realiza con un
cernido. Este proceso se realiza varias veces hasta que queda eliminada la
mayor parte de semolina extraíble. Figuras 22 y 23.

Figura 22. Molino de rodillos horizontales Figura 23. Rodillos lisos para un molino de cilindros
horizontales

 
Prillwitz. (2004). Molienda. Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.prillwitz.com.ar/_molienda_de_granos_y_pellets_o_cubitos.htm

Blanqueo de la harina

La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% Xantofila o de sus

ésteres, sin interés nutritivo. El blanqueo del pigmento natural del endospermo
de trigo por oxidación, se produce rápidamente cuando se expone la harina al
aire, más lentamente su se expone la harina a granel, y se puede acelerar por
tratamiento químico. Los principales agentes utilizados o anteriormente
utilizados en el blanqueo de la harina son:
Peróxido de Nitrógeno (NO2)
Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm
Tricloro de Nitrógeno: Cl2: Ha sido suspendido debido a que reacciona
con aminoácidos azufrados como la metionina de la proteína del trigo
Para formar un compuesto tóxico: METIONINA SULFOXIMINA:

Dióxido de cloro (ClO2): poco recomendado ya que destruye Tocoferoles

si no se adiciona en ppm recomendado.
 Peróxido de Benzoilo: C6H5CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina
tratada contiene trozos de ácido Benzoico y no representa peligro.
Peróxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido
de benzoilo comercial es un polvo con diluyente como almidón.

En el proceso de molienda se utilizan diferentes operaciones y maquinaria

adecuada para obtener un producto de calidad, tal y como se muestra en la
Figura 24.

Descripción del Proceso de Molienda de Trigo (figura 24)

1. Muestreo de los granos y toma de análisis
2. Almacenamiento del trigo en silos
3. Prelimpieza del grano en tamices vibratorios en donde se retiran las
impurezas más gruesas
4. Primera Limpieza, se realiza a través de separadores de discos retirando las
impurezas medianas
5. Segunda limpieza, consiste en retirar las impurezas que están adheridas al
grano de trigo.
6. Lavado, se realiza esta operación haciendo circular agua en tanques con
agitadores, terminando de retirar las impurezas más gruesas.
7. El acondicionamiento consiste en rociar agua al grano con el fin de adecuar
la humedad y facilitar la separación de la cáscara.
8. Los granos acondicionados permanecen en reposo en silos durante un
tiempo determinado de acuerdo al tipo de trigo.
9. Rompimiento o quebrado del grano, además se separan los granos
imperfectos.
10. Trituración o primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con
acanaladuras.
11. Cribado, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales
separan el producto en tres partes.
12. Purificación, se aplica corriente de aire para retirar el salvado y para
preparar la sémola para la reducción.
13. Reducción, consiste en pasar la sémola cribada a través de molinos de
rodillos lisos.
14. Tamizado, se repite la operación del numeral 11.
15. Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen
16. El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación,
reducción y tamizado de donde resulta tres productos como son salvado,
mogolla y harina de segunda.
17. La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación,
reducción y tamizado.
18. La harina obtenida de las operaciones 16 y 17 se someten a una
neutralización del color.
19. La harina blanqueada se almacena en silos metálicos con el fin de levarse a
cabo su maduración.
20. A la harina madurada se le adiciona algunas sustancias nutritivas
permitidas como vitaminas y minerales.
21. Empaque, el producto madurado y enriquecido se empaca en bolsas de
polietileno para presentaciones de kilo y libra y bolsas de fibra para
 presentaciones de bultos de 50 Kg. y arrobas a granel de 25Lb, el
empacado se realiza a través de máquinas como se muestra en la figura 25.
22.Transporte, el transporte de los bultos o bolsas de harina se realiza en
camiones cubiertos o en furgones de hasta 10 toneladas.

Figura 24. Proceso de molienda de trigo

Fuente: Hernández Elizabeth (Abril de 2005). Adaptado de Enciclopedia Agropecuaria

Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova Editores Ltda. Módulo de Tecnología de
Cereales y Oleaginosas. Sogamoso, Colombia UNAD.

Figura 25. Empacado de harina

 Recuperado en Abril de 2005

Lección 18. Tipos de harinas

Las harinas se clasifican teniendo en cuenta la Variedad de trigo con las que
fueron elaboradas, es decir se clasifican de acuerdo al tipo de trigo del que se
obtienen. El trigo común o blando (triticum aestivum), se utiliza para obtener
harinas para panificación y el trigo duro (triticum durum), que se utiliza para
obtener harinas para elaborar pastas alimenticias. En la tabla 8, se observa la
diferencia entre las harinas obtenidas de los trigos duros y blandos.

Tabla 8. Características de harinas de dos clases de trigo

  Fuente: Adaptada de Manual del Ingeniero de Alimentos (2009). Colombia. Editorial, Grupo
Latino Ltda.

Harina dura o fuerte para panificación: son harinas

con alto contenido de proteínas (10-17%) 

Harina suave o floja para galletería y bizcochería:

estas harinas tienen un bajo contenido de
proteínas (8-10%) 

Semolina o harina para pastas: es una harina

granulosa

Harina integral: está compuesta por todas las partes del grano. Pueden ser
duras o suaves. Tiene más fibra y algunos micronutrientes (como vitaminas del
grupo B) que la harina blanca.

Se encuentran en el mercado harinas enriquecidas,  mezclas de harinas y

harinas acondicionadas. 

Las harinas duras o fuertes se caracterizan por una gran resistencia al estirado
y  tienen una mayor capacidad de absorción de líquido, puede absorber hasta
750 g de agua por kg. En el caso de las harinas suaves o flojas, puede
absorber hasta 500g de agua por kg. Por lo anterior en una formulación
posiblemente haya que añadir un poco más de harina de un tipo que si
usáramos de otro, para conseguir una masa no pegajosa. En tal sentido la
fuerza de la harina se la otorgan las proteínas de la misma, siendo la principal
el gluten, de otra parte a mayor cantidad de proteína, mayor fuerza. 

Una harina de fuerza tiene entre 10 y 17 g de proteína por 100g

Una harina floja o normal tiene entre 8 y 10 g de proteína por 100g

Enriquecimiento de la harina:

Las harinas de trigo se fortifican, con el fin de suplir la insuficiencia de

nutrientes en la dieta: 
      Tiamina: beri – beri
      Riboflavina: retraso crecimiento
      Niacina: pelagra
      Hierro: Anemia
      Ácido fólico: Anemia

Hierro forma reducida Fe+++= 44mg/Kg

Ácido fólico: 1.54mg/Kg 

El Decreto 1944 de 1995, (anexo 1), reglamenta la fortificación de la harina de

trigo con: 
      Vitamina B1 (tiamina) 6mg/Kg
      Vitamina B2 (riboflavina) 4mg/Kg
      Niacina (55mg/Kg)

Harinas leudantes:

Contiene una proporción de levaduras químicas: son mezclas de distintos

compuestos que tienen la propiedad de generar CO 2  cuando se ponen en H2O.

Las harinas que contienen levaduras    Panificación 

Composición   química de sodio

                        Un ácido a una sal ácida

Bicarbonato de sodio

 
Lección 19. Características y propiedades de la harina de trigo
Figura 26.  Bodega de almacenamiento de harina en bolsas
 Lección 20. Calidad de las harinas

En las tablas 9 y 10, se expresan algunas características de calidad que deben

cumplir las harinas destinadas a la producción de pan, galletas y pastas
alimenticias.

Tabla 9. Características de calidad de las harinas

Porcentajes expresados sobre base seca de 14% expuesto de gluten

  Tabla 10. Características de calidad de las harinas

Porcentajes expresados sobre base húmeda de 14% expuesto gluten

La calidad de una harina se mide desde el punto de vista industrial, reológico y

enzimático, por lo tanto a continuación se detallara en cada una de estas
calidades.

Calidad industrial de las harinas: Para determinar la calidad industrial de las

harinas es necesario realizar una serie de pruebas como son la determinación
de humedad, el contenido de cenizas, la presencia de sustancias extrañas, la
granulometría, las características sensoriales y la acidez.
 
Humedad: al igual a la calidad de los granos de cereales, las harinas no
deben tener un contenido máximo de 15%
 
Contenido de cenizas: El porcentaje de materia mineral en la harina está, por
tanto, en relación directa con el grado de extracción de la misma, siempre y
cuando no se hayan añadido materias extrañas (Granja y Calaveras, 1994)
 
Sustancias extrañas: se realiza a través del método de Filth-test.
 
Granulometría: esta se determina al tacto o a través de tamices, se utiliza
para detectar y diferenciar harinas granuladas que se deslizan entre los dedos,
de harinas finas que quedan retenidas.
 
Características sensoriales: el color oscuro de la harina da indicios de
presencia de salvado; el olor y sabor de una harina debe indicar su frescura, si
esta es vieja presenta un sabor ligeramente picante, debido a un grado de
acidez elevado.
 
 Acidez: La acidez de las harinas se debe a la presencia de ácidos grasos.
Una acidez alta puede llegar a modificar la calidad del gluten disminuyendo su
elasticidad y su grado de hidratación. La acidez de la harina aumenta a medida
que pasa el tiempo de almacenamiento.
 

Calidad reológica: Esta calidad se mide a través de análisis como la

determinación de proteínas, extracción de gluten, índice de sedimentación,
plasticidad de la masa a través del alveógrafo y la consistencia de la masa a
través del farinógrafo.

 
Proteínas: de la cantidad y calidad de estas depende la calidad panadera. Tal
como se menciona en la lección 19, se determina por el procedimiento de
Kjeldahl que valora la cantidad total de nitrógeno presente en la harina.
 
Gluten: la cantidad de gluten determina las propiedades de una harina. Un
trigo bueno debe dar un gluten correoso, de elasticidad considerable, su color
varía entre amarillo claro a amarillo oscuro.
 
Índice de sedimentación o Zeleny: Esta determinación indica la calidad y la
cantidad de las proteínas. Se mide el volumen de sedimento obtenido en una
probeta estándar, de una cantidad de harina puesta en suspensión en ácido
láctico y alcohol isopropílico. El resultado se expresa en mililitros. Si la
sedimentación es muy rápida indica que el gluten formado es de poca calidad,
mientras que una sedimentación lenta y con mayor esponjamiento indica un
gluten de mejor calidad.
 
Alveógrafo: El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala y en
condiciones experimentales definidas, el alveolo panario. Consiste en hacer
una masa a hidratación constante y posteriormente se somete a una
deformación por hinchamiento, con ayuda de aire soplado bajo ella, durante el
proceso un manómetro sincronizado registra las variaciones de presión dentro
del alveolo hasta la ruptura de la bola formada. Estas variaciones de presión
son registradas en una gráfica denominada alveograma. En la figura 27, se
aprecian los resultados de tres tipos de harinas.

Figura 27. Alveógramas

 
 Fuente: Francisco Tejero. Asesoría técnica en panificación. Recuperado en Diciembre de 2011
de http://www.franciscotejero.com/tecnica/harinas/defectos_en_las_harinas_trigo.htm

 
Farinógrafo: mide la plasticidad y movilidad de la masa cuando se le
     
somete a un amasado continuo a temperatura constante. Se utiliza para medir
la evolución de la consistencia de la pasta durante un amasado intensivo.
Permite medir la duración óptima del amasado y la tolerancia del mismo. La
información que suministra la curva registrada por el farinógrafo es la siguiente
(Figura 28). 
 
 

 Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para

alcanzar la consistencia deseada en relación con la rapidez de
formación de la masa. Este valor nos permitirá diferenciar harinas de
amasado lento o rápido (E en la figura)
 Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la
parte superior de la curva alcanza la línea de 500 unidades
farinográficas y el punto en que la misma parte superior de la curva
cruza nuevamente la línea de 500 unidades (B en figura).
 La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la estabilidad de la
consistencia.
  Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al
proseguir el amasado. Las harinas obtenidas de trigos de alto valor
panadero presentan un decaimiento muy poco importante, sin embrago,
las harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la diferencia
en unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de
máxima consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este
máximo. (D en la figura.)

Figura 28. Representación de un farinógrama

Fuente: Análisis reológico de las diferentes fracciones de harina obtenidas en la molienda del
grano de trigo. Recuperado en Diciembre de 2011 de:
http://gredos.usal.es/jspui/bitstream/10366/56078/1/PFC_Analisisreologico.pdf

Calidad enzimática: Se pretende medir la actividad enzimática de la α-amilasa

a través del amilógrafo y del falling number.
 
Amilógrafo: permite determinar la actividad amilolítica de una harina (medida
de la masa en función de la temperatura) y también permite precisar los
parámetros de gelatinización y retrogradación. El amilógrafo es un
viscosímetro de torsión que registra de un modo automático a medida que se
eleva la temperatura a velocidad constante de 1,5ºC / min a partir de 25ºC
hasta 95ºC, la resistencia de la suspensión de la harina en agua. Harinas con
alta actividad α-amilásica darán viscosidades bajas y harinas con poca
actividad α-amilásica darán viscosidades elevadas. Rivera Alba Elizabeth. (s.f)
 
Índice de caída o falling number: mide indirectamente la actividad de la α-
amilasa existente en la harina. Indica hasta qué punto se reduce la viscosidad
de una masa de harina / agua por la hidrolisis amilolítica del almidón. Si la
actividad enzimática es alta hay producción de dextrina ocasionando defectos
en el pan. El valor óptimo para una correcta panificación se sitúa entre 270-
340 segundos. La determinación se basa en la gelatinización rápida de una
 suspensión acuosa de harina en un baño maría hirviendo y la medición
subsiguiente del tiempo de licuefacción del almidón por la acción de la α-
amilasa.
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/232016/contLinea/
leccin_21_panificacin_componentes_del_pan.html