UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL NORTE DE GUANAJUATO

INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN

MATERIA:

INGENIERIA DE PROCESOS

R1

ANEXO U4

ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA DEL PROCESO

AMEF

PROF.: LORENZO DAMIÁN GONZÁLEZ

ALUMNA: RAMIREZ GODINEZ ITZEL MONTSERRAT

GRUPO:

GITP12111-s

ABRIL 2022
Índice

Marco Teórico ................................................................................................................................... 3

Identificar los elementos de riesgo del diseño del producto ........................................... 11
Ishikawa ...................................................................................................................................... 12
Formato AMEF ...................................................................................................................... 13
Referencias: ....................................................................................................................................... 14
Marco Teórico

¿Qué es el AMEF?
Análisis del Modo y Efectos de Fallas (AMEF (Mexico)) o Análisis modal de fallos y
efectos es actualmente la técnica más utilizada para el análisis de riesgos. El
análisis de riesgos es una actividad humana muy natural. Como ejemplo, cuando
se conduce un automóvil, usted hace continuamente una evaluación de los riesgos
y ajusta su comportamiento si los riesgos aumentar o disminuyen.
El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestro negocio.
Analizamos rutinariamente situaciones y tomamos medidas para minimizar los
riesgos posibles de la empresa. AMEF es un método efectivo para diseñar y producir
análisis de riego. Se examinan los procesos de diseño y fabricación, e identifican
oportunidades para las deficiencias y defectos que pueden conducir a la
insatisfacción del cliente. Antes de profundizar en los detalles, podemos empezar
por la realización de una prueba.

Caminar a lo largo de su proceso de producción y pregúntate:

“¿Qué puede pasar aquí con el producto que afectará a la satisfacción del cliente?”
"¿Qué estamos haciendo?”.

Preguntar al personal de producción lo que va mal en el proceso y considerar cómo

puede afectar el producto. El AMEF proporciona una herramienta para capturar todo
este conocimiento de una manera estructurada, y ofrece posibilidades de tomar
medidas que reduzcan el riesgo de un cliente decepcionado al mínimo.

Un poco de historia del AMEF

AMEF fue desarrollado por el Ejército de Estados Unidos a finales de la década de

1940. Su frustración al producir municiones que fallaban al ser utilizadas era muy
grande, y es por eso que desarrollaron un método que eliminaría todas las posibles
causas subyacentes. Un método detallado se documentó: MIL-P-1629. Funcionó y
entonces fue aceptado por la industria nuclear y aeroespacial. NASA indica que el
éxito de los alunizajes se basa en parte en el uso de AMEF.

Empezar con el análisis de riesgos

Un componente importante de un análisis de riesgo, es el alcance del proceso. Esto

puede sonar trivial, pero es esencial saber qué todo se debe incluir en el análisis,
por ejemplo; las mercancías entrantes. Si se define el alcance, tenemos que hacer
un flujo de proceso completo. Esta es una tarea crucial y debe incluir todos los pasos
en el proceso. En cada uno de los pasos del proceso, tenemos que mostrar las
posibles fuentes de variación y los problemas potenciales. Tenemos que
documentar los defectos de los productos que pueden ocurrir. Necesitamos
identificar problemas de proceso, que puede causar errores. Durante un análisis de
riesgos la preparación del flujo del proceso y un inventario completo de los
problemas potenciales toman más que 50% de su tiempo.

¿De dónde vienen las ideas?

Tradicionalmente una técnica de lluvia de ideas se ha utilizado para generar una

lista de posibles problemas en cada paso de proceso o diseño. Si bien esto es útil,
es más útil para incorporar todas las fuentes actuales de variación en su AMEF
inicial.

Éstas incluyen:

 Entradas de los incidentes de scrap o desperdicio

 Entradas de las devoluciones de los clientes
 Entradas de los cuasi accidentes
 Entradas del siguiente proceso
 Ideas de los diseñadores
 Ideas de los operadores de máquinas
 Ideas del equipo de mantenimiento
 Si usted tiene SPC considere los puntos de control
 Los problemas en procesos similares
 Consejos de expertos
  Consejos de los proveedores de materiales y máquinas

El uso de estos recursos genera un gran número de posibles problemas y

proporciona rápido resultados prácticos.

La disposición AMEF IATF 16949

Al evaluar los riesgos potenciales de un proceso, entonces tiene sentido que

almacene la información en un formato de AMEF estructurado. El formato TS16949
se utiliza generalmente.

A continuación, se muestra un ejemplo:

En los primeros cuatro columnas se definen los pasos en el proceso, los requisitos,
los modos de falla potenciales y los efectos de los modos de falla En las siguientes
columnas se definen las causas de los modos de falla y describe que medidas
preventivas y de detección se han tomado para prevenir o detectar problemas. Las
últimas columnas contienen las acciones que se deben tomar para reducir los
riesgos y los resultados de las acciones.

La gravedad, la aparición y detección son todo escalado de 1-10. Número uno es el

mejor valor y 10 el peor. Cuando multiplicamos estos factores, se obtiene el número
de prioridad de riesgo (NPR). El objetivo de nuestras acciones es reducir la NPR,
en particular, los valores más altos. Toda esta información se almacena en el AMEF.
Cuando un ciclo de mejoras se ha completado entonces el AMEF se libera. El AMFE
es un documento vivo y debe ser evaluado y actualizado regularmente.

Nuevos problemas o causas se añaden cuando se conoce más sobre el proceso.

Esta versión también está disponible como un libro blanco. En la página de los
documentos encontrará más antecedentes sobre AMEF.

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP

En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto,

etc.

3. Determinar los pasos críticos del proceso.

4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).

5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.

6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.

7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.

8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.

A continuación, se detalla más sobre cada uno de los pasos del podrecimiento para
realizar un AMEFP

1. Desarrollar un mapa del proceso

En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un
cursograma sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).

2. Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de

proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o
coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la
metodología; además del líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades
y conocimientos del producto y el proceso, para conformar un grupo
multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo de los operadores del
proceso.

El coordinar del equipo se encarga de:

 Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.

Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y

habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del

proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:

 Número de parte que se fábrica en el proceso.

 Descripción de la parte.
 Nombre de la compañía y área.
  Nombre del proceso.
 Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.

3. Determinar los pasos críticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales
que afecten de manera crítica el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud,
es decir, que debe iniciarse con un análisis para identificar riesgos potenciales para
la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores
relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se
identifican los pasos críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa
debe realizarse con soporte permanente de especialistas en el proceso.

4. Determinar las fallas potenciales de cada paso, determinar sus efectos y evaluar
su severidad

Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales. En primer
lugar, debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con
anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas
las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso. Esta identificación debe realizarse
con espíritu crítico y analítico.

5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas

En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en
el paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar

un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices posibles de fallas
basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real Cpk.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.

En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla. Además, se debe evaluar, en una escala del 1 al 10, la capacidad de detección
de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la
calificación. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:
7. Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para cada falla y tomar
decisiones

El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en
inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la
ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000 que
nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse

acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma
prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos
expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue
enfocado en el tratamiento del modo de falla.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora

Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar

acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:

 Acciones recomendadas por falla.

 Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
 Establecer una fecha de revisión.
 Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
 Calcular nuevamente el RPN.

Identificar los elementos de riesgo del diseño del producto

En la simulación identifique las fallas que probablemente podrían haber afectado a

la calidad de la pieza.

1.- La velocidad de las revoluciones a la que se estaba maquinando la pieza no

era la adecuada ya que la herramienta no desbasto bien la pieza
2.- El material no era el adecuado para maquinar esta pieza ya que el aluminio se
calienta más rápido.
3.- Las dimensiones de la pieza debían de ser más grandes ya que era una hélice
de un ventilador mediano.
Ishikawa
Formato AMEF
Referencias:
https://www.datalyzer.com/es/conocimiento/amef/
Bryan Salazar López. (01/11/2019). Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF).
06/04/2022, de Ingeniería Industrial Sitio web:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-
efecto-de-fallas-amef/

https://www.youtube.com/watch?v=O5P3qplVF3o