TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

AMEF Y PPAP

UNIDAD 1

Tópicos de la Industria automotriz II

Docente:
Ing. Pedro Henoc Ireta Sánchez

Alumnos:
Roberto Alonso Valdés Rocha
María Fernanda Vázquez Falcon
Jesús Uriel Saucedo Muñiz
Wendy Jazmín Reyes Cepeda
Luis Ernesto Vaquera Parra

Saltillo, Coahuila, México Fecha 29- febrero- 2024

Análisis de Modos y efectos de falla (AMEF)

Introducción

El Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es actualmente la técnica más

utilizada en el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad humana
muy natural. Imagínese que es un cazador-recolector encargado de organizar la
cena. Junto con su equipo, organiza una partida de caza y parte de ese plan será
un análisis de riesgos intuitivo. ¿Cuáles son los peligros? Puedes tener en cuenta
los depredadores, la sed y las lesiones durante la caza. Si todo va bien, las
precauciones que tomas dan como resultado una caza exitosa, todos regresan a
casa de una pieza y la tribu come su cena.

El análisis de riesgos sigue siendo una parte esencial de nuestra actividad

empresarial. Analizamos rutinariamente las situaciones y tomamos medidas para
minimizar los riesgos empresariales y los problemas de seguridad. El AMFE es un
método eficaz de análisis de riesgos para el diseño y la fabricación.
Examina sus procesos de diseño y fabricación e identifica las oportunidades de
marginalidad y defectos que pueden dar lugar a la insatisfacción del cliente.

Historia del AMFE/AMEF

El AMFE fue desarrollado por los militares americanos a finales de los años 40.
Su frustración por el mal funcionamiento de las municiones les llevó a desarrollar
una metodología que eliminara todas las posibles causas raíz. Se documentó un
método detallado: MIL-P-1629.
Funcionó y así fue adoptado por la industria nuclear y aeroespacial. La NASA
atribuyó el éxito de los alunizajes a su uso. La NASA también estaba preocupada
por la contaminación de los alimentos en las misiones espaciales, por lo que
desarrolló una técnica muy similar llamada HACCP (Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control) específicamente para la industria alimentaria.

En los años 70, las maniobras a baja velocidad del Ford Pinto provocaban
incendios mortales si el depósito de gasolina se rompía. Como se puede
imaginar, esto fue un desastre para las relaciones públicas. Para evitar que se
repitiera este y otros problemas graves, la Ford Motor Company implantó el AMFE
en su proceso de diseño.

Más organizaciones utilizaban el FMEA como herramienta de análisis de riesgos y

en 1993 el AIAG (Automotive Industry Action Group) lo incorporó a la norma
QS9000 para la producción de automóviles y sus proveedores. QS9000 se
convirtió en TS16949 y desde noviembre de 2016 en IATF16949. Aunque el
FMEA se dirigía específicamente a la automoción, otras industrias que exigen los
más altos niveles de fiabilidad, por ejemplo, la de semiconductores y la de
petróleo y gas, lo han implantado. Estas normas de fiabilidad se están
extendiendo ahora a los electrodomésticos y productos electrónicos de uso
cotidiano. El formato actual es estrictamente el FMECA (Análisis de Modos y
Efectos de Fallos y Criticidad), en el que se incorpora la criticidad del defecto para
el usuario final.

A efectos prácticos, se trata de una técnica de análisis de riesgos y reducción de

defectos que tiene en cuenta tres aspectos: la gravedad del defecto para el
usuario final, la aparición de la posible causa raíz y la detección o eliminación
efectiva de esta causa raíz.

Cómo empezar con el análisis de riesgos

Una parte importante de cualquier análisis de riesgos es el alcance del proceso.

Esto puede parecer trivial, pero es esencial saber si su análisis debe incluir, por
ejemplo, el almacén de materiales que entran. A continuación, hay que hacer un
flujo completo del proceso. Esta es una tarea crucial y debe incluir cada paso del
proceso, incluidos los pasos de retrabajo. En cada uno de los pasos del proceso,
tenemos que identificar las posibles fuentes de variación y los problemas
potenciales. Tenemos que documentar los defectos que puedan producirse en el
producto.

También tenemos que enumerar los problemas del equipo y del proceso que
pueden causar defectos en el producto. En un proceso de análisis de riesgos, la
creación de un flujo de procesos completo y de una lista completa de problemas
potenciales puede ocupar el 50% de su tiempo.

¿De dónde vienen las ideas?

Tradicionalmente se ha utilizado una técnica de Brainstorming para generar una

lista de posibles problemas en cada paso del proceso o del diseño. Aunque esto
es útil, a menudo es más útil incorporar todas las fuentes de variación actuales en
su AMFE inicial. Éstas incluyen:

 Entradas por incidentes de desperdicio

  Entradas de las devoluciones de los clientes
 Ideas de los proyectistas, los operadores de las máquinas y el personal de
mantenimiento
 Si tiene SPC, considere los puntos fuera de control
 Incidentes en equipos similares
 Consejos de los expertos del sector
 Asesoramiento de sus proveedores de materiales y equipos

El uso de estas fuentes permitirá captar muchos de los problemas y marginales

que ya existen y hacer que su AMEF sea práctico y útil desde el primer día.

Ejemplo:

Al analizar los riesgos potenciales de un proceso, es conveniente documentar la

información en un formato estructurado de AMFE. El formato IATF16949 de la
industria automotriz fue ampliamente utilizado y un ejemplo se muestra en el
siguiente gráfico;

En las primeras 4 columnas, se documentan los pasos del proceso, los requisitos
del proceso, los posibles modos de fallo y los efectos de los fallos. En el siguiente
paso, se identifican los problemas del proceso que pueden causar el fallo y los
controles que se han establecido para prevenir o detectar los problemas. Las
últimas columnas contienen las acciones correctivas adoptadas y los resultados
de las mismas.

En junio de 2019 se publicó el nuevo formato VDA AIAG. Este formato admite un
enfoque de 7 pasos:
Los 7 pasos son los siguientes:

Paso 1: Planificación y Preparación. En este paso se introduce la información de

la cabecera y se decide el alcance del AMFE.

Paso 2: Análisis de la Estructura. El análisis de la estructura del proceso de

fabricación es más detallado. Elemento central del PFMEA: el número y el nombre
de la estación del paso del proceso que se está revisando. Siguiente Nivel
Superior: sistema de elementos de proceso (el proceso global de fabricación).
Siguiente nivel inferior del proceso: tipo de elemento de trabajo 4M (basado en el
método Ishikawa). Esto anima a los usuarios a considerar las categorías de
Hombre, Máquina, Material, Método, etc., lo que conduce a una lista más
completa de Causas de Fallo (FC.)

Paso 3: Análisis de Funciones. Adición de la descripción de las funciones y los

requisitos relacionados con el siguiente nivel superior y el siguiente nivel inferior.
Esto apoya una descripción clara y completa de los Efectos del Fallo (EF) y las
Causas del Fallo (CF).

Paso 4: Análisis de Fallos. El Modo de Fallo Potencial se sustituye por el Modo de

Fallo (MF) del Elemento de Enfoque. Efecto(s) potencial(es) del fallo se sustituye
por Efectos del Fallo (EF) para el siguiente elemento de nivel superior y/o el
usuario final del vehículo. La Causa Potencial de Fallo se sustituye por la Causa
de Fallo (FC) del Elemento de Trabajo.

Paso 5: Análisis de Riesgos. La clasificación se sustituye por Características

especiales y Código de filtro. La ocurrencia se sustituye por la ocurrencia de la
FC. La clasificación de Ocurrencia se basa ahora en la “predicción de ocurrencia
de la FC”, lo que lleva a determinar la robustez real de los Controles de
Prevención (PC). El Control de Proceso Actual – Prevención se sustituye por el
Control de Prevención Actual (PC) de la Causa de Fallo (FC).

Paso 6: Optimización: Acción recomendada sustituida por Acción preventiva y

Acción de detección. Se han añadido las columnas: Estado (planificado,
decisión/ejecución pendiente, completado, descartado), Acción realizada con
indicación de evidencia, Característica especial y Observaciones.

Paso 7: Documentación de Resultados: Informes internos para la dirección y para

los clientes.

FMEA Software

La mayoría de las empresas empiezan a aplicar el AMFE en Excel. Aunque Excel

es muy flexible, no es realmente adecuado para aplicar el AMFE. El usuario tiene
que hacer mucho trabajo extra para seguir las reglas del FMEA, crear los
documentos, crear vínculos entre el flujo del proceso, el FMEA y el Plan de
Control, pero sobre todo mantener los documentos.

PPAP (Production Part Approval Process)

Introducción

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las
herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de
suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de
producción de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un
requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha

desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada
de la calidad del producto mejor conocido como APQP haciendo que esto
fomenta el uso de formas y terminología estándar para la documentación de los
proyectos.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de

componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer
las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de
un uso efectivo de APQP.

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de

este diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la
orden de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un
dibujo publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la
descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se
denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de
ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado
y firmado por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando
todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los
componentes entrantes.
6. FMEA: una copia del FMEA análisis y modo de falla de producción,
revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos
de flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el
montaje de cada componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y
proporciona más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son
verificados en el proceso de montaje de calidad de entrada, o en las
inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio
R&R de las características críticas, y una confirmación de que los
indicadores utilizados para medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas
en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la
especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra
si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada
en la parte. Este resumen es por lo general se encuentra en la forma
DVP&R (Design Verification Plan and Report), que enumera cada prueba
individual, cuando se llevó a cabo, la especificación, los resultados y la
evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una especificación de ingeniería, por
lo general se observa en la impresión.
11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos
los gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las
características más importantes del producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las
certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en
la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de
la Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los
componentes que afectan a la apariencia únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que por
lo general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar
las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la
herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la
herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos
específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Sumisión Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el
paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio
 de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los documentos
presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá
anotarla en el PSW o informar que PPAP no se puede presentado.

Existen 5 niveles de PPAP, estos son los siguientes:

Por qué realizar el proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)

El proceso PPAP verifica que el proveedor comprenda todas las especificaciones
y requisitos de diseño de ingeniería del cliente y que el proceso sea capaz de
producir consistentemente un producto que cumpla con esos requisitos durante
una ejecución de producción real al ritmo de producción cotizado. PPAP y otras
herramientas de calidad continúan implementándose en más industrias; por lo
tanto, es importante comprender los requisitos de PPAP para seguir siendo
competitivo como proveedor de repuestos.

Cuando realizar el proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)

Se requiere un PPAP para el envío de cualquier pieza nueva, así como para la
aprobación de cualquier cambio en una pieza o proceso existente. El cliente
podrá solicitar un PPAP en cualquier momento durante la vida del producto. Esto
exige que el proveedor mantenga un sistema de calidad que desarrolle y
documente todos los requisitos de una presentación de PPAP en cualquier
momento.

Cómo realizar el proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP)

El proceso de completar un envío de PPAP es bastante complejo. Este proceso

detallado es una colección de elementos clave que deben completarse para
verificar que el proceso de producción producirá un producto de calidad. No
siempre se requieren todos los elementos para presentar un PPAP. Los requisitos
particulares del PPAP suelen negociarse durante el proceso de cotización.

Conclusiones

El Análisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) es una herramienta invaluable

para identificar, evaluar y mitigar los riesgos potenciales en procesos, productos o
sistemas. Al analizar minuciosamente los modos de falla y sus posibles
consecuencias, el AMEF permite a las organizaciones anticiparse a los
problemas, mejorar la calidad, aumentar la confiabilidad y garantizar la
satisfacción del cliente.

El proceso PPAP es un proceso detallado y largo. El paquete PPAP incluye

documentación de varias herramientas multifuncionales y documenta la
capacidad del proveedor para cumplir con todos los requisitos del cliente. PPAP
proporciona a los clientes información adecuada para validar que todas las áreas
de los procesos de diseño y producción se han revisado minuciosamente para
garantizar que solo se permitirá enviar al cliente final productos de alta calidad.