AMEF

Análisis de Modo y Efecto de Falla

 INTRODUCCIÓN
En un entorno industrial altamente competitivo y orientado hacia la calidad, la
identificación y prevención de fallas en los procesos es crucial para garantizar la
eficiencia operativa y la satisfacción del cliente. El Análisis de Modo y Efecto de
Falla (AMEF) ha surgido como una herramienta fundamental en la gestión de la
calidad, permitiendo a las organizaciones anticipar y mitigar posibles fallos en
productos y procesos.
¿QUÉ ES EL AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento
que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y
tener un método documentado de prevención.
 ¿CUÁL ES SU
OBJETIVO?
El objetivo principal del AMEF es anticiparse a las
posibles fallas identificando los modos de falla
potenciales, evaluando sus efectos y priorizando las
acciones para mitigar o eliminar esos riesgos.
¿CÓMO SE LOGRA?
Esto se logra mediante el análisis sistemático de
cada componente, proceso o sistema para identificar
sus posibles modos de falla, las consecuencias de
esas fallas y la probabilidad de que ocurran. El
 VENTAJAS DEL AMEF
• IDENTIFICACIÓN PROACTIVA DE RIESGOS
• REDUCCIÓN DE COSTOS
• MEJORA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
• INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL PRODUCTO
• CUMPLIMIENTO NORMATIVO Y REGULATORIO
• FORTALECIMIENTO DE LA CULTURA DE LA CALIDAD
• OPTIMIZACIÓN DE LOS RECURSOS
IMPORTANCIA DE TENER UN MÉTODO
DOCUMENTADO DE PREVENCIÓN
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento
dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los
productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable
de las organizaciones
TIPOS DE AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse en:

• PRODUCTOS
• PROCESOS
• SISTEMAS
• OTROS
 ¿CUÁNDO DEBE DE
IMPLEMENTARSE EL AMEF?
El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de
manera que considerar implementarlo no requiere de condiciones
específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden detectarse
situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte,
por ejemplo:
 • Diseño de nuevos productos y/o servicios.
• Diseño de procesos.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Etapas de documentación de procesos y
productos.
• Etapas de recopilación de información como
recurso de formación.
• Por exigencia de los clientes.
 PROCEDIMIENTOS PARA
REALIZAR EL DE UN PROCESO
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel de
gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
 REALIZAR UN MAPA DEL PROCESO
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso.
Para ello podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo
simple o un cursograma sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la
operación).
FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE
TRABAJO
Estos equipos se caracterizan por tener un
responsable o coordinador con conocimientos en
AMEF, quien se encarga de gestionar la
metodología; además del líder se requiere de 3 o 4
personas más, con habilidades y conocimientos del
producto y el proceso, para conformar un grupo
multidisciplinario
.
 El coordinar del equipo se encarga de:

• Dirigir la metodología.
• Coordinar las reuniones.
• Facilitar el trabajo del equipo.
• Sintetizar los avances.
• Documentar los resultados.

Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar

su conocimiento y habilidades acerca del producto y el
proceso, según los requerimientos que establezca el
coordinador.
 APLICACIÓN DEL AMEF EN EDIFICIO EDUCATIVO
EJEMPLO DE FICHA PARA LA APLICACIÓN DEL AMEF.

NOMBRE DEL INSTALACIÓN AMEF No. 01

SISTEMA ELÉCTRICA
DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO Fecha: 20/03/2024
RESPONSABLE
RESPONSABLE ALUMNOS DE Firmas:
DEL AMEF MANTENIMIENTO
 CONCLUSIÓN
la implementación del AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) es una
herramienta crucial para identificar, evaluar y mitigar riesgos en diversas
áreas, ya sea en la industria manufacturera, la construcción, o cualquier otro
sector donde la calidad y la seguridad sean prioritarias. Al aplicar el AMEF, las
organizaciones pueden anticiparse a posibles fallos, tomar medidas
preventivas y mejorar continuamente sus procesos y productos. Esto no solo
ayuda a reducir costos derivados de reparaciones o reclamaciones por
defectos, sino que también fortalece la confianza del cliente y la reputación
de la empresa al ofrecer productos y servicios más confiables y seguros. En
resumen, la implementación del AMEF es un paso fundamental hacia la
excelencia operativa y la satisfacción del cliente.
 RCA
ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
 INTRODUCCIÓN
Imaginemos por un momento que somos parte de una empresa que enfrenta un
problema recurrente. Quizás sea una falla en un equipo crítico, una disminución en la
calidad del producto o incluso un incidente de seguridad. Ante estas situaciones, es
natural sentir la urgencia de resolver el problema de inmediato. Sin embargo, ¿qué
sucedería si nos detuviéramos un momento a investigar más a fondo? ¿Qué pasaría si
buscáramos las verdaderas causas que subyacen a estos problemas?

Aquí es donde entra en juego el Análisis de Causa Raíz. El RCA es una metodología
estructurada que nos permite profundizar más allá de los síntomas evidentes y descubrir
las causas fundamentales que generan los problemas. En lugar de simplemente abordar
los efectos superficiales, el RCA nos invita a explorar las raíces del problema, identificar
qué está causando realmente el inconveniente y tomar medidas efectivas para prevenir
su recurrencia.
 ¿QUÉ ES EL RCA?
El análisis de causa raíz es una metodología analítica y
sistemática aplicada en la gestión de activos con el fin de
racionalizar los procesos de cada componente de la máquina.

En este contexto, el ACR permite determinar las causas de un

problema y las razones por las que ocasiona fallas en los
componentes.

Consecuentemente, en los activos se pueden modificar los

procesos centrales, adecuándose al diagnóstico resultado del
proceso de análisis.
El uso del análisis causa raíz para analizar problemas o
eventos debe ayudarle a abordar el objetivo principal de
determinar:

¿Qué pasó?
¿Cómo pasó?
¿Por qué pasó?

Acciones para prevenir la recurrencia del problema.

OBJETIVOS DEL RCA
Al final, el análisis causa raíz se reduce a tres objetivos.

• El primero es justo lo que su nombre indica: descubrir la causa raíz

de un problema o evento.

• El segundo objetivo es comprender cómo solucionar, compensar o

aprender de los problemas derivados de la causa raíz.

• El tercer y más importante objetivo es aplicar lo que se aprende del

análisis para evitar problemas en el futuro.
 PRIMERA FASE DEL RCA
RECOPILACIÓN DE DATOS
Es una buena práctica recopilar datos
inmediatamente después de que ocurra una falla o,
si es posible, mientras se produce la falla. Además de
los datos, asegúrese de tener en cuenta también
cualquier evidencia física de la falla.
 SEGUNDA FASE DEL RCA
EVALUACIÓN
Durante la fase de evaluación, analice todos los datos recopilados para
identificar posibles factores causales hasta que se determine una (o más)
causas raíz. Según el proceso del DOE, la fase de evaluación incorpora cuatro
pasos:

• Identificación del problema.

• Determinar la importancia del problema.
• Identificar las causas (condiciones o acciones) inmediatamente anteriores y
circundantes al problema.
• Identifique las razones por las cuales existen las causas en el paso anterior,
trabajando hacia atrás para determinar la causa raíz; la causa raíz es la (s)
razón (es) que, si se corrige, evitará que ocurran estas y otras fallas
similares en la instalación. Identificar la causa raíz es el punto de parada
en la fase de evaluación.
 TERCERA FASE DEL RCA
ACCIONES CORRECTIVAS
Implementar acciones correctivas una vez que se ha establecido una causa raíz permite mejorar el
proceso y hacerlo más confiable.

Primero, identifique la acción correctiva para cada causa. Luego, es importante hacer estas cinco
preguntas o criterios establecidos por el DOE y aplicarlos a sus acciones correctivas para asegurarse
de que sean prácticas.

• ¿Esta acción correctiva evitará la recurrencia?

• ¿Esta acción correctiva es factible?
• ¿Esta acción correctiva previene la recurrencia y aún permite el cumplimiento de los objetivos de
producción?
• ¿Se introducen nuevos riesgos con esta acción correctiva?
• ¿Están claramente establecidos todos los riesgos asumidos? Tenga en cuenta que las acciones
correctivas no deberían perjudicar la seguridad de otros sistemas.
• ¿Las acciones inmediatas fueron apropiadas y efectivas?
 CUARTA FASE DEL RCA
INFORMAR

La comunicación es clave.

Asegúrese de que todas las partes afectadas sean informadas de la corrección o

implementación pendiente.

En el entorno de manufactura, estas partes pueden incluir supervisores, gerentes,

ingenieros y personal de operaciones y mantenimiento.

Es también una buena idea comunicar cualquier acción correctiva a los proveedores,
consultores y subcontratistas.

Muchas empresas informan a todos los departamentos de cualquier cambio para que
puedan estar al tanto y determinar si los cambios aplican y cómo lo hacen a su
situación única si están relacionados con el proceso global.
 QUINTA FASE DEL RCA

SEGUIMIENTO

La fase de seguimiento es donde establece si su acción correctiva es efectiva para

resolver los problemas.

Haga un seguimiento de las acciones correctivas para confirmar que se implementaron

correctamente y que funcionan según lo previsto.
Revise periódicamente el nuevo sistema de seguimiento de acciones correctivas para
verificar que se esté implementando de manera efectiva.
Analice cualquier recurrencia del mismo evento y determine por qué las acciones
correctivas no fueron efectivas. Asegúrese de anotar cualquier ocurrencia nueva y
analizar esos síntomas.
El seguimiento regular le permite ver qué tan bien están funcionando sus acciones
correctivas y lo ayuda a identificar nuevos problemas que podrían conducir a fallas
futuras.
 EJEMPLO DEL RCA
APOYANDONOS EN EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 CONCLUSIÓN
En resumen, el Análisis de Causa Raíz (RCA) es una poderosa herramienta que nos permite
identificar las causas fundamentales de los problemas y tomar medidas efectivas para
prevenir su recurrencia. A lo largo de esta presentación, hemos explorado los principios
fundamentales del RCA, los pasos clave para llevar a cabo un análisis efectivo y los
beneficios tangibles que puede aportar a nuestras organizaciones.

Hemos visto cómo el RCA puede aplicarse en una amplia gama de situaciones y sectores,
desde la manufactura hasta la atención médica, la industria de la construcción y más allá.
Ya sea para resolver problemas operativos, mejorar la calidad del producto, garantizar la
seguridad en el lugar de trabajo o impulsar la eficiencia en los procesos, el RCA se presenta
como una herramienta versátil y valiosa.

Además, hemos destacado la importancia de adoptar un enfoque sistemático y

multidisciplinario en el proceso de RCA, involucrando a diferentes departamentos y partes
interesadas para obtener una comprensión completa de los factores que contribuyen a los
problemas y desarrollar soluciones efectivas y sostenibles.
Bibliografía
electrico.com, M. (21 de Septiembre de 2021). RCA - análisis de causa raíz. Obtenido de
https://www.mantenimientoelectrico.com/rca/rca-el-analisis-causa-raiz-n1665
ONLINE, I. I. (24 de Marzo de 2024). Análisis del modo y efecto de fallas (AMEF).
Obtenido de https://ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/analisis-del-
modo-y-efecto-de-fallas-amef/