TF1P Equipo 3 9816 INFORME

DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA
Octubre 2021 – Marzo 2022

ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN II NRC: 9618
Trabajo Final 1er Parcial
Tema: Línea de embotellado
Docente: Ing. Danny Sotomayor
Equipo #: 3
Integrantes:
1. Edwin Andrango
2. Daniel Cevallos
3. Bryan Pupiales
Base Aspectos de evaluación Calificación
0.5 Descripción literal del proceso
0.5 Diagrama esquemático
0.5 Tabla de asignación de registros
0.5 Guía GEMMA
1.0 GRAFCET
2.0 Matriz de aplicación norma ISA 101
3.0 HMI
2.0 Funcionamiento
10.0 Total
UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE CÓDIGO: SGC.DI.505
VERSIÓN: 1.0
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA FECHA ULTIMA
REVISIÓN: 16/12/16
CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL
GUÍA PARA TRABAJOS DE FIN DE PARCIAL

PERIODO
ASIGNATURA: AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL II Oct 21 – Mar 22 NIVEL: 7mo
LECTIVO:
TRABAJO
DOCENTE: Ing. Danny Sotomayor NRC: 9618 1
FINAL N°:
TEMA: Línea de embotellado
OBJETIVOS:
 Analizar los procedimientos que contiene la guía GEMMA para automatizar procesos.
 Aplicar las técnicas de codificación de GRAFCET para programar un PLC con una aplicación de los procedimientos
sugeridos por la guía GEMMA.
 Aplicar el diseño estructurado de sistemas de control.
 Operar con valores analógicos.
 Aplicar instrucciones de escalado y normalización para variables analógicas.
 Monitorear y supervisar el proceso desde un PC utilizado como HMI.
 Aplicar la guía ISA 101 para el diseño de la interfaz HMI utilizando Intouch con criterios de HPHMI.
 Automatizar un proceso industrial.
SOFTWARE Y EQUIPO
 1 Computador personal.
 RS LOGIX, RSLINX y Emulate 500.
 Wonderware INTOUCH
 Autocad Electrical
 Fluid SIM
Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

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PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN
LÍNEA DE EMBOTELLADO
Figura 1. Línea de embotellado
Descripción del proceso:
El operador puede iniciar y detener el proceso usando los interruptores montados en el panel de control. Cuando el
proceso está en marcha, la banda transportadora principal debe estar energizada y las botellas deben entrar y salir
continuamente de la línea. Se requiere automatizar el proceso de línea de embotellado que cuenta con cinco
estaciones:
- Detección: Esta estación es la encargada de la detección y seguimiento de las botellas que ingresan a la línea
de embotellado. Se cuenta con sensores para detectar la presencia de una botella nueva, el tamaño de la botella
y si la botella está completamente intacta.
- Llenado: En esta estación la activación del tubo de llenado, hace que el tubo de llenado se extienda y entre en
la botella colocada en la posición correcta. Luego se debe tomar la decisión de descargar una cantidad grande
o pequeña de producto en la botella utilizando la opción de carga apropiada.
- Reciclaje: En esta estación se debe moler las botellas rotas que de vez en cuando salen de la línea. Es necesario
asegurarse que el vidrio molido se coloque en cajas y colocar nuevas cajas en su lugar según sea necesario. El

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costo de proporcionar cajas de cartón puede ser significativo con el tiempo. Por este motivo es fundamental
que se llene cada caja a su máxima capacidad y que lo haga sin derrames. Una botella pequeña solo produce
2/3 de la cantidad de vidrio molido que una botella grande. Se tiene que ajustar esta diferencia en la lógica de
automatización.
- Taponado: En esta estación de taponado de botellas, se debe sólo tapar cada botella que viene. Se debe
energizar el pistón de tapado para extender el pistón, pero no es necesario ajustar el tamaño de la botella con
este equipo de tapado en particular. Intentar tapar una botella que no existe causará poco daño, pero es un
desperdicio de tapas y aumenta el desorden en el piso de la planta. Se debe asegurar de tapar solo las botellas
que realmente existen.
- Clasificación: En esta estación todas las botellas pequeñas deben desviarse al transportador inferior ubicado
en el lado derecho de la línea de embotellado. Se debe asegurar que las botellas no se fisuren en el proceso.
Existe libertad para seleccionar cuándo detener y cuándo iniciar la línea de embotellado. Sin embargo, se debe tener
en cuenta que se requiere mantener el mayor nivel de producción posible con el equipo a nuestra disposición.
El panel de control del operador ha sido equipado con cuatro unidades de visualización LED de cuatro dígitos que se
incluyeron para que el operador pudiera tener información de los recuentos de producción actuales. Una vez que las
5 estaciones se encuentren funcionando con la máxima eficiencia, se debe mantener al operador completamente
informado de los detalles de producción. Su tarea, es actualizar las unidades de visualización con los totales acumulados
de las botellas grandes y pequeñas producidas, las botellas desechadas y las cajas llenas. La velocidad a la que se realizan
las actualizaciones debe ser lo suficientemente alta como para que no se omitan los recuentos individuales, pero no
tan alta como para sobrecargar innecesariamente el PLC. Finalmente, se debe permitir que el operador establezca el
recuento de botellas a procesar. Considerar la misma información para el diseño de la HPHMI.
Se solicita los siguientes requerimientos del automatismo
- Diseño estructurado del sistema de control.

- Modos de funcionamiento:
o Automático (MA).
o Semiautomático (MS).
o Manual (MM).
- Paro fin de ciclo.
- Paro en estado determinado.
- Paro de emergencia.
El sistema debe tener la posibilidad de accionarse desde el panel de control y desde la HMI.
Nota:
- Agregue las condiciones al automatismo que considere pertinentes para garantizar su seguridad y eficiencia.
Descripción literal del proceso
En el presente proceso de embotellado el operador podrá iniciar y detener el funcionamiento usando los pulsadores
montados en el panel de control INICIO y PARO. Cuando el proceso se encuentre en marcha, la banda transportadora
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principal accionada por el motor Banda_P se energiza y las botellas deben entrar y salir de la línea. Se requiere
automatizar el proceso de línea de embotellado que cuenta con cinco estaciones:
-Detección: Esta estación es la encargada de la detección y seguimiento de las botellas que ingresan a la línea de
embotellado. Se cuenta con sensores para detectar la presencia de una botella nueva S_Entrada, el tamaño de la
botella S_Tamaño y si la botella está completamente intacta S_Rotas.
-Llenado: En esta estación la activación del tubo de llenado, hace que el tubo de llenado se extienda mediante
T_LLENADO y entre en la botella colocada en la posición correcta. Luego se debe tomar la decisión de descargar una
cantidad grande LIQUIDO_BG o pequeña LIQUIDO_BP de producto en la botella utilizando la opción de carga
apropiada.
-Reciclaje: En esta estación se debe moler las botellas rotas que de vez en cuando salen de la línea con el uso de
TRITURADORA. Es necesario asegurarse que el vidrio molido se coloque en cajas y colocar nuevas cajas en su lugar
según sea necesario mediante Banda_R. El costo de proporcionar cajas de cartón puede ser significativo con el
tiempo. Por este motivo es fundamental que se llene cada caja a su máxima capacidad y que lo haga sin derrames.
Una botella pequeña solo produce 2/3 de la cantidad de vidrio molido que una botella grande. Se tiene que ajustar
esta diferencia en la lógica de automatización. Una vez llena la caja, se colocará una nueva caja en el área de vidrios,
para este desplazamiento se utiliza la Banda_R
-Taponado: En esta estación de taponado de botellas la Banda_G se detiene cuando se detecta el área de tapado con
S_Tapado, se debe sólo tapar cada botella que viene. Se debe energizar el pistón de tapado para extender el pistón
C_Tapado, pero no es necesario ajustar el tamaño de la botella con este equipo de tapado en particular. Intentar
tapar una botella que no existe causará poco daño, pero es un desperdicio de tapas y aumenta el desorden en el piso
de la planta. Se debe asegurar de tapar solo las botellas que realmente existen.
-Clasificación: En esta estación todas las botellas pequeñas deben desviarse al transportador inferior ubicado en el
lado derecho de la línea de embotellado a través del S_Separado. Aquí se deja ingresar con C_Peq las botellas
pequeñas, y con la Banda_P se transportan las cajas hacia el final del proceso. Se debe asegurar que las botellas no se
fisuren en el proceso.
Existe libertad para seleccionar cuándo detener y cuándo iniciar la línea de embotellado. Sin embargo, se debe tener
en cuenta que se requiere mantener el mayor nivel de producción posible con el equipo a nuestra disposición.
El panel de control del operador ha sido equipado con cuatro unidades de visualización LED de cuatro dígitos que se
incluyeron para que el operador pudiera tener información de los recuentos de producción actuales. Una vez que las
5 estaciones se encuentren funcionando con la máxima eficiencia, se debe mantener al operador completamente
informado de los detalles de producción. Su tarea, es actualizar las unidades de visualización con los totales
acumulados de las botellas grandes y pequeñas producidas, las botellas desechadas y las cajas llenas. La velocidad a la
que se realizan las actualizaciones debe ser lo suficientemente alta como para que no se omitan los recuentos
individuales, pero no tan alta como para sobrecargar innecesariamente el PLC. Finalmente, se debe permitir que el
operador establezca el recuento de botellas a procesar. Considerar la misma información para el diseño de la HPHMI.
Como consideraciones de seguridad se tiene la manipulación desde la HMI solo del modo automático del proceso, en

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caso de que se requiera utilizar otro modo se debe utilizar directamente el panel de control. También se consideró un
procedimiento de parada de emergencia
TABLA DE ASGINACIÓN DE RECURSOS
Número Descripción Símbolo Dirección Tipo
1 Botón que activa el sistema de emergencia EMERGENCIA I:0/00 Entradas

Digitales
2 Botón que da inicio al proceso de producción INICIO I:0/01
3 Posición A del selector, permite activar el A_AUTO I:0/03

modo automático
4 Posición B del selector, permite activar el B_MANUAL I:0/04

modo manual
5 Posición C del selector, permite activar el C_SEMI I:0/05

modo semiautomático
6 Boton que permite aumentar el conteo de N_BOT I:0/06

las cajas
7 Sensor que detecta la entrada de una S_ENTRADA I:0/07

nueva botella
8 Sensor que detecta el tamaño de la botella S_TAMAÑO I:0/08
9 Sensor que detecta si una botella está rota S_ROTAS I:0/09
10 Fin de carrera del cilindro que lleva el tubo FC_TLLENADO

I:0/10
de llenado
11 Fin de carrera del cilindro que lleva el FC_LIQU_G

I:0/11
líquido para las botellas grandes
12 Fin de carrera del cilindro que lleva el FC_LIQ_P

I:0/12
líquido para las botellas pequeñas
13 Fin de carrera del cilindro que permite el FC_TAPADO

I:0/13
tapado de las botellas

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14 Fin de carrera del cilindro que empuja a las FC_ROTAS

I:0/14
botellas rotas
15 Fin de carrera del cilindro que empuja a las FC_PEQ

botellas pequeñas hacia la banda I:0/15
transportadora de botellas pequeñas
16 Sensor que detecta las cajas que llegan S_CAJA I:0/16
17 Sensor que detecta si una botella está en S_LLENADO

I:0/17
la etapa de llenado
18 Sensor que detecta que una botella está S_TAPADO

I:0/18
en la etapa de tapado
19 Sensor que detecta si una botella está en S_SEPARADO

I:0/19
la etapa de separado
20 Sensor que detecta si una botella está en S_TRITURADO

I:0/20
la etapa de triturado
21 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_G I:0/21

banda principal cuando se encuentra en el
modo manual
22 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_R I:0/22

banda transportadora de cajas cuando se
encuentra en el modo manual
23 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_P I:0/23

banda de botellas pequeñas cuando se
encuentra en el modo manual
24 Pulsador que permite la activación el motor M_TRITURADOR I:0/24

de triturado cuando se encuentra en el
modo manual
25 Pulsador que permite la activación de la M_LLENADO I:0/25

etapa de llenado cuando se encuentra en
el modo manual
26 Pulsador que permite la activación de la M_TAPADO I:0/26

etapa de tapado cuando se encuentra en
el modo manual

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27 Salida que activa la banda transportadora BANDA_G O:1/00 Salidas

principal Digitales
28 Salida que activa la banda transportadora que BANDA_R O:1/01

transporta las cajas
29 Salida que activa la banda transportadora que BANDA_P O:1/02

transporta botellas pequeñas
30 Salida que activa el motor que tritura las TRITURADOR O:1/04

botellas rotas
31 Salida que permite activar el solenoide para C_ROTAS O:1/05

empujar las botellas rotas al triturador
32 Salida que permite activar el solenoide para C_PEQ O:1/06

empujar las botellas pequeñas a la banda
transportadora correspondiente
33 Salida que permite activar el solenoide para T_LLENADO O:1/07

empujar el tubo de llenado hacia abajo
34 Salida que permite activar el solenoide para LIQUIDO_BG O:1/08

llenar las botellas grandes
35 Salida que permite activar el solenoide para LIQUIDO_BP O:1/09

llenar las botellas pequeñas
36 Salida que permite activar el solenoide para C_TAPADO O:1/10

realizar el tapado de las botellas
37 Luz que indica que el proceso se encuentra L_FUN O:1/11

funcionando
G0 (Grafcet de Seguridad)
1 Etapa inicial del automatismo E100 B3:0/0 Marcas
2 Da paso al funcionamiento de los grafcet de E101 B3:0/1

modos de marcha y producción
3 Congela al grafcet de producción y se activa el E102 B3:0/2

procedimiento de emergencia

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4 Etapa de preparación posterior al defecto E103 B3:0/3
5 Pone al automatismo en su estado inicial E104 B3:0/4
G1 (Grafcet Modos de Marcha)
1 Da paso al funcionamiento de los grafcet de paro E50 B3:5/0 Marcas

en estado determinado y paro de fin de ciclo
2 Espera de selección de modo de operación del E51 B3:5/1

proceso
3 Funcionamiento de modo automático E52 B3:5/2
4 Funcionamiento de modo manual E53 B3:5/3
G2 (Grafcet de Producción)
1 Es la etapa inicial del proceso E0 B3:1/0 Marcas
2 Se activa la luz de funcionamiento y el usuario E1 B3:1/1

ingresa la cantidad de botellas a procesar
3 Se activa la banda transportadora principal y E2 B3:1/2

se resetean todas las marcas
4 Los sensores detectan la entrada de una botella, el E3 B3:1/3

tamaño y si está rota o no
5 Comienza a llenar la botella si ésta es grande y no E4 B3:1/4

está rota
6 Espera a que termine de llenar la botella E5 B3:1/5
7 Comienza a llenar la botella si ésta es grande y no E6 B3:1/6

está rota

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VERSIÓN: 1.0
REVISIÓN: 16/12/16
8 Espera a que termine de llenar la botella E7 B3:1/7
9 Se reanuda el movimiento de la banda principal E8 B3:1/8
10 La botella llega a la etapa de tapado, se tapa la E9 B3:2/1

botella
11 Se detiene la banda transportadora hasta que la E10 B3:2/2

botella se haya tapado
12 Se reanuda el movimiento de la banda principal E11 B3:2/3

para continuar con la siguiente etapa
13 La botella llega a la etapa de separado, si es E12 B3:2/4

grande se mantiene en la banda principal
14 La botella llega a la etapa de separado, si es E13 B3:2/5

pequeña se la envía a la banda transportadora
para botellas pequeñas
15 En el caso que la botella esté rota se la empuja E14 B3:2/6

hacia un triturador
16 Se llena una caja con las botellas que han sido E15 B3:2/7
trituradas
17 El la banda transportadora de cajas espera hasta E16 B3:2/8

que la caja sea llenada
G3 (Grafcet de Paro en Estado Determinado)
1 Etapa inicial de paro en estado determinado E60 B3:6/0 Marcas
2 Congela el funcionamiento del automatismo e E61 B3:6/1

inicia el temporizador T2
3 El sistema espera una señal para reanudar el E62 B3:6/2

proceso
4 Reinicia el marca de congelamiento para volver al E63 B3:6/3

funcionamiento

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G4 (Grafcet de Paro Fin de Ciclo)
1 Etapa inicial del grafcet de paro de fin de ciclo E70 B3:7/0 Marcas
2 Activa la marca de paro de fin de ciclo para que el E71 B3:7/1

proceso pare al terminar el ciclo
Marcas
1 Marca para la activación del paro al final del ciclo MPFC B3:3/0 Marcas
2 Marca que permite el paro en estado determinado CONGELA B3:3/1
3 Marca que se activa cuando se detecta una MBG B3:3/2

botella grande
4 Marca que se activa cuando se detecta una MBR B3:3/3

botella grande rota
5 Marca que se activa cuando se detecta una MBRP B3:3/4

botella pequeña rota
HMI
1 Entrada virtual para el botón del EMERGENCIA_V B3:7/0 Entradas

emergencia Virtuales
2 Entrada virtual para reanudar el sistema RESET_V B3:7/1
3 Entrada virtual para realizar el paro en estado PARO_V B3:7/2

determinado
4 Entrada virtual para realizar el paro de fin de PFCV B3:7/3

ciclo

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5 Entrada virtual para introducir la cantidad de N_BOT_V B3:7/4

botellas a procesar
6 Entrada virtual para realizar el inicio INICIO_V B3:7/5
7 Indica la presencia de la botella en la etapa de LPRE_V B3:7/6

detección
8 Indica el acción del tubo de llenado en la LPD_V B3:7/7

dosificación del líquido
9 Indica que se está realizando una descarga DP_V B3:7/8

pequeña de líquido
10 Indica que el solenoide B del tanque LSB_V B3:7/9

dispensador está siendo activado
11 Indica que se está realizando una descarga DG_V B3:9/0 Salidas

grande de líquido Virtuales
12 Indica que el solenoide A del tanque LSA_V B3:9/2

dispensador está siendo activado
13 Indica que el pistón del taponado de botellas ha PTAP_V B3:9/3

sido activado
14 Indica un cambio de caja en la etapa de CAMBB_V B3:9/4

reciclado
15 Indica que la trituradora está accionada LTRITU_V B3:9/5
MATRIZ DE APLICACIÓN ISA 101
N.- Cláusula Criterios de aplicación

1 4.2.1 Filosofía de HMI Dentro de esta cláusula se toma en cuenta los principios y el
fundamento conceptual del diseño de HMI, incluyendo detalles sobre
cómo se diseña y cómo se utiliza la HMI. En este caso el diseño de la
HMI se siguió en base a las pautas generales del modelo y diseño de
HMI dados por la normativa ISA 101
2 4.2.2 Guía de Estilo de Para el diseño de la HMI se tomó en cuenta los factores humanos y
HMI estándares de diseño. En este caso se tomó en cuenta el uso del color
como un método para diferenciar los objetos y sus varios estados en
pantallas. Se debe analizar el uso de secuencias de comandos
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específicas de visualización y se debe especificar el nivel y el tipo de

secuencias de comandos personalizadas aceptables en la guía de
estilo de HMI.
3 4.2.3 Kit de herramientas Los kits de herramientas pueden ser suministrados con la HMI, por el
para HMI proveedor del sistema de control o pueden ser desarrollados a
medida para la plataforma. En este caso se utilizó el software Intouch,
donde las herramientas brindadas por este entorno de desarrollo que
son propias de sus librerías
4 4.3.2 Diseño del Sistema Se utilizó Intouch para el diseño del HMI y el sistema operativo a
HMI utilizar es el de la computadora virtual, en este caso Windows XP
5 4.3.3 Requisitos del Para el diseño de la HMI, se tomó en cuenta los requisitos que se
Usuario tenían para el funcionamiento automatizado de la línea de
embotellado como el un paro de emergencia o el paro de fin de ciclo.
El requisito de que se tenga un pantalla con una visión general del
proceso y otra por cada etapa.
6 4.3.4 Diseño de Displays Una vez definidos los requerimientos se presenta en una pantalla
principal el contenido básico, seguido de información de los
componentes del proceso
7 4.4.3 Pruebas Una vez lista la HMI y la lógica se realiza una serie de pruebas para
comprobar el funcionamiento, se corrigieron todas las fallas que se
presentaron hasta obtener la interfaz con las pantallas a presentar
8 5.1.1 Consistencia del La HMI debe tener un aspecto coherente con conceptos de diseño
Diseño adecuados para la visualización de información y la interacción del
usuario. Se mantuvo la posición de las estaciones al posicionar las
pantallas de nivel 2
9 5.1.3 Concepto HFE La HMI debe basarse en los requisitos de la tarea y las necesidades del
operador para un rápido entendimiento. Se utilizó terminología en
idioma español, se limitó el uso de colores respectivos y solo en el
caso de paro de emergencia se enciende una luz roja para generar un
contraste
10 5.1.4 Situaciones de La HMI debe respaldar el conocimiento y la comprensión del estado
Peligro del sistema y del proceso. Cuando el proceso entra en paro de
emergencia, se encienden una luz roja que indicará el estado actual
del proceso para que el usuario realice las acciones correspondientes
11 5.2.1 Consideraciones El diseño de la HMI debe tener en cuenta las limitaciones visuales de
visuales la población de usuarios para los entornos en los que se van a realizar
las tareas relacionadas con el proceso, por esta razón se tomó en
cuenta las consideraciones con respecto al uso de colores, al fondo de
primer plano de las pantallas y densidad de información
12 5.3 Límites Cognitivos Se consideró que debe existir agrupación de datos, mostrar datos
sobre los objetos, indicar el nombre y nomenclatura de actuadores, se
tuvo un uso de estructuras simples para un rápido entendimiento del
usuario

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13 6.3.1 Pantallas de nivel 1 En el diseño del HMI fue necesario utilizar éste criterio para
proporcionar una descripción general o resumen de información de
todas las estaciones disponibles en el proceso.
14 6.3.2 Pantallas de nivel 2 Para lograr proporcionar información más detallada de las estaciones
que tiene el proceso por medio de pantallas ampliadas, se puede
acceder desde la pantalla principal
15 7.2.1 Ingreso de Datos Para el ingreso de datos se debe emplear una presentación coherente.
En este caso se hace uso del cursor para realizar las selecciones de
opciones e ingreso de datos
16 7.3.1 Consideraciones de Para el diseño de la HMI se tomó en consideración de pantalla de
Tamaño 1920x1080 pixeles para la pantalla principal, para tener un mejor
campo de visión y distribución de los objetos, mientras que para las
pantallas de cada etapa, se las realizó de una tamaño de 700*480
17 8.3.4 Tiempo de En el diseño realizado se cumple con lo establecido en la norma, en la
Actualización de cual al pulsar un botón para realizar una acción, el tiempo de
Escritura actualización no es detectable.
PANTALLAS HMI
Pantalla principal para la HMI
En esta pantalla se muestra el acceso a las 5 estaciones disponibles, se muestra información breve de cada una de
ellas

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Estación 1: Detección
Estación 2: Llenado

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Estación 3: Taponado
Estación 4: Clasificación

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Estación 5: Reciclado
Enlace video en youtube.
https://www.youtube.com/playlist?list=PL22WffZX6PIoCt-5qyG9l1NR97tCB16x2
ENTREGABLES:
- Considerando los puntos de la rúbrica:

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a. Realizar un video por equipo para presentar el proyecto, máximo de 25 minutos.

b. Enviar al aula virtual en forma individual el archivo:
TF1P_Equipo_#_9618.zip
El archivo debe incluir:
- TF1P_Equipo_#_9618_INFORME (Acrobat Reader)
- TF1P_Equipo_#_9618_ESQUEMATICO (Autocad Electrical)
- TF1P_Equipo_#_9618_GEMMA (Autocad Electrical)
- TF1P_Equipo_#_9618_GRAFCET (Autocad Electrical o FluidSIM)
- TF1P_Equipo_#_9618_LADDER (RSLOGIX)
- TF1P_Equipo_#_9618_HPHMI (Intouch)
FIRMAS
F: …………………………………………. F: ………………………………………….
Nombre: Ing. Danny Sotomayor Nombre: Ing. Hugo Ortiz

DOCENTE COORDINADOR DE ÁREA DE
CONOCIMIENTO

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Octubre 2021 – Marzo 2022

Docente: Ing. Danny Sotomayor

Base Aspectos de evaluación Calificación

0.5 Descripción literal del proceso

0.5 Diagrama esquemático

0.5 Tabla de asignación de registros

0.5 Guía GEMMA

2.0 Matriz de aplicación norma ISA 101

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

GUÍA PARA TRABAJOS DE FIN DE PARCIAL

Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

Figura 1. Línea de embotellado

Descripción del proceso:

Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

Se solicita los siguientes requerimientos del automatismo

- Diseño estructurado del sistema de control.

Descripción literal del proceso

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

TABLA DE ASGINACIÓN DE RECURSOS

Número Descripción Símbolo Dirección Tipo

1 Botón que activa el sistema de emergencia EMERGENCIA I:0/00 Entradas

2 Botón que da inicio al proceso de producción INICIO I:0/01

3 Posición A del selector, permite activar el A_AUTO I:0/03

4 Posición B del selector, permite activar el B_MANUAL I:0/04

5 Posición C del selector, permite activar el C_SEMI I:0/05

6 Boton que permite aumentar el conteo de N_BOT I:0/06

7 Sensor que detecta la entrada de una S_ENTRADA I:0/07

8 Sensor que detecta el tamaño de la botella S_TAMAÑO I:0/08

9 Sensor que detecta si una botella está rota S_ROTAS I:0/09

10 Fin de carrera del cilindro que lleva el tubo FC_TLLENADO

11 Fin de carrera del cilindro que lleva el FC_LIQU_G

12 Fin de carrera del cilindro que lleva el FC_LIQ_P

13 Fin de carrera del cilindro que permite el FC_TAPADO

Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

14 Fin de carrera del cilindro que empuja a las FC_ROTAS

15 Fin de carrera del cilindro que empuja a las FC_PEQ

16 Sensor que detecta las cajas que llegan S_CAJA I:0/16

17 Sensor que detecta si una botella está en S_LLENADO

18 Sensor que detecta que una botella está S_TAPADO

19 Sensor que detecta si una botella está en S_SEPARADO

20 Sensor que detecta si una botella está en S_TRITURADO

21 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_G I:0/21

22 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_R I:0/22

23 Pulsador que permite la activación de la M_BANDA_P I:0/23

24 Pulsador que permite la activación el motor M_TRITURADOR I:0/24

25 Pulsador que permite la activación de la M_LLENADO I:0/25

26 Pulsador que permite la activación de la M_TAPADO I:0/26

Ing. Danny Sotomayor – Redes Industriales

CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

27 Salida que activa la banda transportadora BANDA_G O:1/00 Salidas

28 Salida que activa la banda transportadora que BANDA_R O:1/01

29 Salida que activa la banda transportadora que BANDA_P O:1/02

30 Salida que activa el motor que tritura las TRITURADOR O:1/04

31 Salida que permite activar el solenoide para C_ROTAS O:1/05

32 Salida que permite activar el solenoide para C_PEQ O:1/06

33 Salida que permite activar el solenoide para T_LLENADO O:1/07

34 Salida que permite activar el solenoide para LIQUIDO_BG O:1/08