DEPARTAMENTO DE ELECTRICA Y ELECTRONICA

Noviembre 2020 – abril 2021

ÁREA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ASIGNATURA: PLC NRC: 4253

Taller 2.3

Tema: Automatización báscula industrial - GEMMA

Docente: Ing. Danny Sotomayor

Equipo #: 1

Integrantes:

1. Jordy Bayas
2. Kevin Vaca

Base Aspectos de evaluación Calificación

1.0 Diagrama esquemático.

 
2.0 GEMMA
1.0 Tabla de asignación de registros.  
2.0 GRAFCET.

2.0 Programa.

2.0 Funcionamiento.

10.0 Total
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CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL

GUÍA PARA TALLERES DE PLC

PERIODO
ASIGNATURA: PLC Nov 20 - Abr 21 NIVEL:
LECTIVO:
DOCENTE: Ing. Danny Sotomayor NRC: TALLER N°: 2.3
TEMA DEL
Automatización báscula industrial - GEMMA
TALLER:
INTRODUCCIÓN:
En un proceso productivo automatizado, aunque todo el mundo lo desearía, la máquina no está funcionando siempre en modo
automático y sin problemas sino que, a menudo, aparecen contingencias que hacen parar el proceso, como por ejemplo averías,
material defectuoso, falta de piezas, mantenimiento, etc. o, simplemente, debemos parar la producción el viernes y retomarla el
lunes. En los automatismos modernos, estas contingencias son previsibles y el propio automatismo está preparado para detectar
defectos y averías y para colaborar con el operador o el técnico de mantenimiento en la puesta a punto, la reparación y otras tareas
no propias del proceso productivo normal.

Para fijar una forma universal de denominar y definir los diferentes estados que puede tener un sistema, la ADEPA (Agence
nationale pour le DÉveloppement de la Productique Appliquée à l'industrie, Agencia nacional francesa para el desarrollo de la
prodúctica aplicada a la industria) ha preparado la guía GEMMA (Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrêts, Guía de estudio
de los modos de marchas y paradas).
La GEMMA es una guía gráfica que permite presentar, de una forma sencilla y comprensible, los diferentes modos de marcha de
una instalación de producción así como las formas y condiciones para pasar de un modo a otro.

La GEMMA y el GRAFCET se complementan, una al otro, permitiendo una descripción progresiva del automatismo de producción.

Descripción de la guía GEMMA

Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de producción y el control de este sistema (ordenador, autómata
programable, etc.). El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde nuestro punto de vista, el estado sin alimentar no nos
interesa pero sí hemos de estudiar el paso de este estado al otro. Cuando el control está alimentado, el sistema puede estar en tres
situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. Puede haber producción en cada una de estas tres
situaciones; en funcionamiento sin ninguna duda pero también se puede producir cuando la máquina está en proceso de parada y
cuando la máquina está en ciertas condiciones de defecto (a pesar de que tal vez la producción no será aprovechable).

La GEMMA representa cada una de las cuatro situaciones (sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto) mediante sendos
rectángulos y la producción mediante un quinto rectángulo que se intersecta con los tres rectángulos principales, tal como muestra
la figura siguiente.

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Figura 1. Esquema de las situaciones sin alimentar, funcionamiento, parada y defecto de la guía GEMMA.

Cada una de las situaciones mencionadas se puede subdividir en varias de forma que, al final, hay 17 estados de funcionamiento
posibles que estudiaremos a continuación. Conviene mencionar que no todos los procesos precisarán todos estos estados pero
podemos afirmar que los estados necesarios en cada proceso podrán fácilmente relacionarse con una parte de los que propone la
GEMMA.

La guía propone también los principales caminos para pasar de un estado a otro.

Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Este grupo contiene todos los modos de funcionamiento necesarios para la obtención de la producción; es decir los de
funcionamiento normal (F1 a F3) y los de prueba y verificación (F4 a F6).

Grupo A: Procedimientos de Parada

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está parado (A1 y A4), los que llevan a la parada del sistema (A2 y A3)
y los que permiten pasar el sistema de un estado de defecto a un estado de parada (A5 a A7). Corresponden a todas las paradas
por causas externas al proceso.

Grupo D: Procedimientos de defecto

Este grupo contiene todos los modos en los que el sistema está en defecto tanto si está produciendo (D3), está parado (D1) o está
en fase de diagnóstico o tratamiento del defecto (D2). Corresponden a todas las paradas por causas internas al proceso. El gráfico
siguiente es una traducción del propuesto por la ADEPA en la GEMMA

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Figura 2. Guía GEMMA, esquema general.

El estado D1 (parada de emergencia) tiene un camino de entrada que parece no venir de ningún sitio. Este camino indica que en la
mayoría de casos se puede pasar a este estado desde cualquier otro pero en todos los caminos de este tipo suele haber las
mismas condiciones; para no complicar el diagrama se deja de esta forma y el diseñador añadirá las especificaciones necesarias.

OBJETIVOS:

 Analizar los procedimientos que contiene la guía GEMMA para automatizar procesos.
 Aplicar las técnicas de codificación de GRAFCET para programar un PLC con una aplicación de los procedimientos
sugeridos por la guía GEMMA.

EQUIPOS Y SOFTWARE

EQUIPOS:
 1 Computadora personal

SOFTWARE
 Programa Soft Comfort 8.2
 Fluid SIM

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INSTRUCCIONES:

Para la realización de la siguiente practica el estudiante participe deberá cumplir los siguientes requisitos:
 Revisar la literatura con respecto a conceptos de PLC.
 Mantener atención durante el taller, durante la ejecución del mismo, siguiendo los pasos que el tutor encargado sugiera.
 Verificar con el tutor a cargo, si el software se encuentra correctamente instalado en el computador personal.

ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:

Bascula Industrial de precisión

Descripción del proceso:

El sistema de control del proceso sigue la siguiente secuencia de funcionamiento:

Cuando se activa el pulsador NA (INICIO) el sistema debe de realizar la apertura de las dos compuertas C1 y C2. La
compuerta C1 permanece abierta hasta que la báscula marque la lectura L1. Cuando la báscula marca L1, se cierra la
compuerta C1 y permanece abierta C2 hasta que la báscula marque la lectura L2. Cuando la báscula marca L2 se cierra
la compuerta C2. Una vez que en la báscula se tiene la cantidad de producto deseado y están cerradas ambas
compuertas, se produce el desalojo del producto que consiste en ejecutar tres ciclos de subida/bajada de la báscula.
Cada ciclo corresponde al accionamiento del pistón vaciar báscula, hasta la posición ( FC_Bas_B), esperar de 5
segundos y luego retornar a la posición (FC_Bas_A). Los fines de carrera (FC_Comp1_A) y (FC_Comp2_A) se activan
cuando las compuertas 1 y 2 se encuentran cerradas.

Si durante el proceso se activa el pulsador de paro en estado determinado (PE), el sistema cerrará las compuertas y
posicionará la báscula en su posición normal, reanudándose el funcionamiento cuando se active el pulsador
(CONTINUAR), arrancando el ciclo desde el punto donde se detuvo. Si se acciona el pulsador de paro a fin de ciclo
(PFC), el sistema finalizará el procedimiento de funcionamiento.

En la siguiente figura se muestra el proceso a controlar:

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Figura 3. Esquema general de la báscula de Precisión

Los cilindros y válvulas utilizados para las compuertas y el elemento basculante, tienen la siguiente configuración:

Figura 4. Cilindros y válvulas de compuertas y elemento basculante

Se solicita:

- Modo de funcionamiento automático: (INICIO).

- Paro en estado determinado: (PE).
- Paro fin de ciclo: Por medio de la entrada (PFC) active una marca (MPFC)
- Paro de emergencia: Hará la consulta de cero de la entrada (EMERGENCIA) y lo que hará será:
– Poner a cero las salidas
– Desactivar todas las etapas
– Poner a cero la marca MPFC
- Agregue luces indicadoras que permitan determinar el estado del proceso y las condiciones para un seguro
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funcionamiento del automatismo.

- Considerar enriquecimiento del GRAFCET base, para el planteamiento y solución del ejercicio propuesto.

2. Tabla de asignación de variables (recursos)

Tabla de asignación de recursos – PLC SIEMENS LOGO

Número Descripción Símbolo Dirección Tipo

1 Pulsador de inicio de proceso INICIO I1
2 Pulsador de finalización del proceso PARO DE I2
EMERGENCIA
3 Final de carrera 1 límite A FC_Comp1_A I3
4 Final de carrera 1 límite B FC_Comp1_B I4
5 Final de carrera 2 límite A FC_Comp2_A I5
6 Final de carrera 2 límite B FC_Comp2_B I6
5 Final de carrera pistón A FC_Bas_A I7
6 Final de carrera pistón B FC_Bas_B I8
7 Rango mínimo de peso L1 I19
8 Rango máximo de peso L2 I10
10 Pulsador de emergencia PE I11 Entradas
11 Pulsador de continuación del proceso CONTINUAR I12 Digitales
12 Pulsador de Paro fin de ciclo PFC I13 Salidas Digitales
13 Luz indicadora del proceso en L_FUN Q1
funcionamiento
14 Luz indicadora del proceso está detenido L_PARO Q2
15 Compuerta C1 abierta A_C1 Q3
16 Compuerta C1 cerrada C_C1 Q4

17 Compuerta C2 abierta A_C2 Q5

18 Compuerta C2 cerrada C_C2 Q6
19 Bascula en posición horizontal RETORNAR_ Q7
BASCULA
20 Bascula en posición de vaciado VACIAR_BAS Q8
CULA
21 Marca de estado 0 correspondiente al X0 M1
estado en reposo del proceso.
22 Marca de estado 1 correspondiente al X1 M2
accionamiento de la compuerta A_C1.
23 Marca de estado 2 correspondiente al X2 M3 Marca
accionamiento de la compuerta A_C2
24 Marca de estado 3 correspondiente al X3 M4
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cierre de la compuerta C_C1

25 Marca de estado 4 correspondiente al X4 M5
cierre de la compuerta C_C2
26 Marca de estado 5 correspondiente al X5 M6
accionamiento de vaciar la báscula.
27 Marca de estado 6 correspondiente al X6 M7
tiempo de espera de 5s para regresar a
la posición normal de la báscula.
28 Marca de arranque X8 M8
29 Marca de estado 7 correspondiente al X7 M9
retorno de la báscula y conteo de uno de
los ciclos de vaciar y retornar.
30 Marca de estado 8 Verificación del X9 M10
retorno de la báscula a la posición
normal e inicio de un nuevo proceso.
31 Marca de estado 9 Verificación del X10 M11
estado 1 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
32 Marca de estado 10 Verificación del X11 M12
estado 2 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
33 Marca de estado 11 Verificación del X12 M13
estado 3 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
34 Marca de estado 12 Verificación del X13 M14
estado 4 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
35 Marca de estado 13 Verificación del X14 M15
estado 5 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
36 Marca de estado 14 Verificación del X15 M16
estado 6 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
37 Marca de estado 15 Verificación del X16 M17
estado 7 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
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38 Marca de estado 16 Verificación del X17 M18

estado 8 para la continuación del
proceso cuando se acciona el paro de
emergencia
39 Marca de estado 17 Verificación del X18 M19
accionamiento de paro_emergencia, y
enceramiento de todos procesos.
41 Temporizador de 5 segundos para TMR1 T001 Temporizador
retornar a la posición horizontal.
42 Contador de las veces que regresa la CONT C002 Contador
posición horizontal.

3. Diagrama Esquemático

Se encuentra adjunto en el archivo zip entregado.

4. Diagrama GEMMA

Ilustración 1 Guía GEMMA del proceso desarrollado

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5. Diagrama GRAFCET

Ilustración 2 GRAFCET del funcionamiento parte 1

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Ilustración 3 GRAFCET del funcionamiento parte 2

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Ilustración 4 GRAFCET del funcionamiento parte 3

6. Diagrama LADDER

7. Funcionamiento del LADDER

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CONCLUSIONES
 Mediante la práctica se observó que la guía Gemma nos permite identificar los diferentes procedimientos que existe en
nuestro programa establecido, en este caso se utilizó solo un procedimiento de parada, proceso de funcionamiento y
procesos en defecto, y la producción referente a la báscula con el pesado de la báscula, y el vaciado, y posicionamiento
del mismo.
 Existen algunas condiciones para las diferentes etapas del automatismo y cada una de ella se diferencia puesto que, al
guiarse con el GRAFCET, se puede denotar como un ejemplo que para ingresar en la etapa de funcionamiento se
necesita primero cumplir con las condiciones iniciales que nos pide el GRAFCET.
 También se denoto el uso de distintos tipos de paros, los cuales cumplen una función específica puesto que esto se
ocuparon para finalizaciones del proceso total, otro se le ocupo como uno de emergencia y además de un paro cuando se
termine un ciclo del programa.
ENTREGABLES

Al finalizar la siguiente práctica el estudiante deberá:

 Establecer una relación directa entre Grafcet y la Guía Gemma.
 Identificar los diferentes procedimientos que posee la guía GEMMA (Parada, Funcionamiento, Producción, Defecto).
 Asociar cada etapa, entrada o salida de la que se compone Grafcet los procedimientos en la guía GEMMA.
 Reconocer características que brinda la guía GEMMA para conocer exactamente en qué procesos se tiene una
producción eficaz.
 Identificar en qué condiciones el automatismo se encuentra en reposo, defecto o mantenimiento.
Mediante evaluación de retroalimentación, el estudiante estará en capacidad de responder cualquier inquietud que elabore
el docente encargado de la práctica.

Entregables

o Informe de trabajo por grupo, presentarlo el día de la práctica.

o Subir al foro correspondiente en archivo comprimido:

Taller_23_Equipo_#_####.zip
El archivo debe incluir:
1. Taller_23_Equipo_#_####_INFORME (ACROBAT)
2. Taller_23_Equipo_#_####_LADDER (Soft COMFORT)
3. Taller_23_Equipo_#_####_GRAFCET (Fluid SIM)
4. Taller_23_Equipo_#_####_GEMMA (AUTOCAD ELECTRICAL)
5. Taller_23_Equipo_#_####_ESQUEMATICO (AUTOCAD ELECTRICAL)

FIRMAS

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Nombre: Ing. Danny Sotomayor Nombre: Ing. Hugo Ortiz

DOCENTE COORDINADOR DE ÁREA DE
CONOCIMIENTO

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