INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLO

Ingeniería en Materiales

Corrosión y Degradación
Catedrático: Dr. Efraín Almanza Casas

“MÉTODOS DE PREVENCIÓN DE CORROSIÓN EN UN ACERO

INOXIDABLE DUPLEX, ALUMINIO 6061, Y HIERRO DÚCTIL
AUSTEMPERIZADO”

PRESENTA:
Miguel Alejandro Hernández Briones

2 de junio de 2020 Saltillo, Coahuila

 Acero inoxidable duplex

Los aceros inoxidables duplex tienen una estructura de 50% ferrita (una estructura cristalina cubica de
cuerpo centrado) y 50% austenita (una estructura cristalina cubica centrada en las caras). Para lograr
esto, los elementos que estabilizan la ferrita (Cr, Mo, Si, W) son balanceados con elementos que
estabilizan la austenita (Ni, N, Mn). La relación ferrita/austenita depende no solamente de los
elementos aleantes, sino también de los tratamientos térmicos.

Estos aceros muestran alta resistencia a la corrosión en una gran variedad de ambientes, como
soluciones oxidantes industriales, soluciones con ácido sulfúrico, ácidos orgánicos, ácidos minerales
diluidos y soluciones alcalinas a altas temperaturas debido a los altos contenidos de Cr, Mo y N.

Debido a su alta resistencia mecánica y a la corrosión, tanto a temperatura ambiente como a altas
temperaturas, encuentra su uso en una gran variedad de aplicaciones, como arquitectura, puentes,
construcción, transporte, energía nuclear, ingeniería química, industria marina, pipas, agua.

Métodos de prevención

1. Protección catódica

Para comprender la protección catódica, primero debe comprender cómo se produce la corrosión.
Para que ocurra corrosión, deben estar presentes tres cosas:

1. Dos metales diferentes

2. Un electrolito (agua con cualquier tipo de sal o sales disueltas en él)
3. Un camino de metal (conductor) entre los metales diferentes

Los dos metales diferentes pueden ser aleaciones totalmente diferentes, como el acero y el aluminio.

Si existen las condiciones anteriores, la siguiente reacción tiene lugar en los sitios más activos: (dos
iones de hierro más cuatro electrones libres).

2 Fe  2 Fe++ + 4e-

Los electrones libres viajan a través del camino de metal hacia los sitios menos activos, donde tiene
lugar la siguiente reacción: (el gas oxígeno se convierte en ion oxígeno, al combinarse con los cuatro
electrones libres, que se combina con agua para formar iones hidroxilo).
 O2 + 4e- + 2H20  4 OH-

Las recombinaciones de estos iones en la superficie activa producen la siguiente reacción, que
produce el producto de corrosión de hierro hidróxido ferroso: (hierro que se combina con oxígeno y
agua para formar hidróxido ferroso).

2Fe + O2 + 2H2O  2Fe (OH)2

Esta reacción se describe más comúnmente como "flujo de corriente a través del agua desde el ánodo
(sitio más activo) al cátodo (sitio menos activo)".

La protección catódica previene la corrosión al convertir todos los sitios anódicos (activos) en la
superficie del metal en sitios catódicos (pasivos) al suministrar corriente eléctrica (o electrones libres)
desde una fuente alternativa.

Por lo general, esto toma la forma de ánodos galvánicos, que son más activos que el acero. Esta
práctica también se conoce como un sistema de sacrificio, ya que los ánodos galvánicos se sacrifican
para proteger el acero estructural o la tubería de la corrosión.

En el caso de los ánodos de aluminio, la reacción en la superficie del aluminio es: (cuatro iones de
aluminio más doce electrones libres)

4Al  4Al+++ + 12 e-

y en la superficie de acero: (gas de oxígeno convertido en iones de oxígeno que se combinan con
agua para formar iones hidroxilo).

3O2 + 12e- + 6H20  12OH-

Mientras la corriente (electrones libres) llegue al cátodo (acero) más rápido que el oxígeno, no se
producirá corrosión.

Figura 1. Sistema de ánodos de sacrificio en agua de mar.

La corriente eléctrica que descarga un ánodo está controlada por la ley de Ohm, que es:

I = E/R

I = flujo de corriente en amperios

E = diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo en voltios

R = resistencia total del circuito en ohmios

Inicialmente, la corriente será alta porque la diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo es alta,
pero a medida que la diferencia de potencial disminuye debido al efecto del flujo de corriente sobre el
cátodo, la corriente disminuye gradualmente debido a la polarización del cátodo. La resistencia del
circuito incluye tanto la ruta del agua como la ruta del metal, que incluye cualquier cable en el circuito.
El valor dominante aquí es la resistencia del ánodo al agua de mar.
Para la mayoría de las aplicaciones, la resistencia del metal es tan pequeña en comparación con la
resistencia al agua que puede ignorarse (aunque esto no es cierto para trineos o tuberías largas
protegidas de ambos extremos). En general, los ánodos largos y delgados tienen menor resistencia
que los ánodos cortos y gordos. Descargarán más corriente pero no durarán tanto.

Por lo tanto, un diseñador de protección catódica debe dimensionar los ánodos para que tengan la
forma y el área de superficie correctas para descargar suficiente corriente para proteger la estructura
y el peso suficiente para durar la vida útil deseada al descargar esta corriente.

Como regla general:

La longitud del ánodo determina cuánta corriente puede producir el ánodo y, en consecuencia, cuántos
pies cuadrados de acero se pueden proteger. La sección transversal (peso) determina cuánto tiempo
puede soportar el ánodo este nivel de protección.

Debido a las altas corrientes involucradas en muchos sistemas de agua de mar, no es raro usar
sistemas de corriente impresa que usan ánodos de un tipo (ánodos ICCP) que no se disuelven
fácilmente en iones metálicos. Esto provoca una reacción alternativa: la oxidación de los iones de
cloruro disueltos.

2Cl-  Cl2 + 2e-

La alimentación es suministrada por una unidad de alimentación de CC externa.

Figura 2: Sistema de protección catódica de corriente impresa en agua de mar

Podemos verificar que haya suficiente corriente midiendo el potencial del acero contra un electrodo de
referencia estándar, generalmente plata/cloruro de plata (Ag/AgCl sw.).

El flujo de corriente sobre cualquier metal cambiará su potencial normal en la dirección negativa. La
historia ha demostrado que si el acero recibe suficiente corriente para cambiar el potencial a (-) 0.800
V frente a plata/cloruro de plata (Ag / AgCl), la corrosión se detiene esencialmente.

Debido a la naturaleza de las películas que se forman, el potencial mínimo (-0.800 V) rara vez es
óptimo, por lo que los diseñadores intentan alcanzar un potencial entre (-) 0.950 V y (-) 1.000 V vs.
Ag/AgCl sw.

Figura 3. Estructuras protegidas frente a estructuras no protegidas según lo verificado

por el potencial de protección catódica.

De manera resumida la protección catódica se usa a menudo para mitigar el daño por corrosión en las
superficies metálicas activas. La protección catódica se usa en todo el mundo para proteger tuberías,
plantas de tratamiento de agua, tanques de almacenamiento por encima y bajo el agua, cascos de
barcos y botes, plataformas de producción en alta mar, barras de refuerzo en estructuras de hormigón
y muelles, y más.

La protección catódica se usa a menudo para proteger el acero de la corrosión. La corrosión se

produce cuando dos metales diferentes se sumergen en una sustancia electrolítica como el agua, el
suelo o el hormigón. Este tipo de trayectoria conductora de metal entre los dos metales diferentes
permite una vía a través de la cual los electrones libres se mueven desde el metal más activo (ánodo)
al metal menos activo (cátodo).
Si los electrones libres del ánodo no alcanzan sitios activos en el cátodo antes de la llegada de
oxígeno, los iones en los sitios activos pueden recombinarse para producir hidróxido ferroso, es decir,
óxido.

En esencia, la protección catódica conecta el metal base en riesgo (acero) a un metal sacrificado que
se corroe en lugar del metal base. La técnica de proporcionar protección catódica al acero preserva el
metal al proporcionar un metal altamente activo que puede actuar como un ánodo y proporcionar
electrones libres. Al introducir estos electrones libres, el metal activo sacrifica sus iones y evita que el
acero menos activo se corroa.

En el artículo “Effects of cathodic protection on duplex stainless steels in sea water”, se hace mención
sobre que hay evidencia de hasta 7 años de servicio exitoso con aleaciones de aceros inoxidables
duplex protegidos catódicamente debajo del mar.

2. Prevenciones Metalúrgicas

La resistencia a la corrosión por picaduras y grietas generalmente mejora al alear los grados
austeníticos y dúplex con cromo, molibdeno y nitrógeno.

La corrosión intergranular es el resultado del agotamiento del cromo en la matriz de aleación cerca de
los carburos de cromo con límite de grano (y a veces nitruros). Este agotamiento se conoce como
sensibilización. Se produce un agotamiento similar del cromo en los aceros inoxidables dúplex con
alto contenido de nitrógeno debido a la formación de nitruros de cromo. Las medidas preventivas para
la sensibilización incluyen procedimientos de control de elementos de aleación, tales como reducir el
contenido de carbono al 0.03% máximo o estabilizar con titanio o niobio más adiciones de aleación de
tantalio, o tratamientos metalúrgicos como recocido posterior a la soldadura para volver a difundir el
cromo en las regiones agotadas. Cabe señalar que los aceros inoxidables dúplex no exhiben
sensibilización en los límites de grano de austenita-ferrita debido a la difusión más rápida de cromo y
la cinética de crecimiento de carburo en la fase de ferrita.
 Aleación de aluminio 6061

La aleación 6061 es una de las aleaciones más ampliamente usadas de la serie 6000. Esta aleación
estructural estándar, una de las aleaciones más versátiles térmicamente tratadas, es popular para
requerimientos de media a alta resistencia y tiene buenas características de tenacidad. Las
aplicaciones varían de componentes de transportes, maquinado y aplicaciones de equipamientos a
productos de recreación y consumibles.

Esta aleación tiene una excelente resistencia a la corrosión a condiciones atmosféricas y buena
resistencia a la corrosión en agua de mar. Esta aleación también ofrece buenas características de
acabado y responde bien al anodizad.

La aleación 6061 is fácilmente soldable y ensamblada por distintos métodos comerciales, aunque se
tiene que tener precaución ya que el contacto directo con materiales diferentes puede causar corrosión
galvánica.

Métodos de prevención

1. Anodizado

La forma en que funciona el anodizado es que se forma una estructura de óxido anódico a partir del
sustrato de aluminio. Esta capa está compuesta únicamente de óxido de aluminio. A diferencia de una
capa superficial que ha sido pintada o chapada, el óxido de aluminio es en realidad parte del sustrato
de aluminio subyacente. Esto significa que nunca se pelará ni astillará. No solo eso, sino que la
estructura anodizada es altamente ordenada y porosa, por lo que está lista para los procesos de
seguimiento que se le aplicarán, como la coloración o el sellado.

El proceso se conoce como anodizado porque el material que se está tratando forma el electrodo
anódico de un circuito eléctrico. El aluminio (u otro metal adecuado, como zinc o magnesio) se
sumerge en un baño de electrolitos ácidos. Luego pasa una corriente eléctrica a través de él. Debido
a que un cátodo está montado en el interior de un tanque de anodización, el metal se convierte en un
ánodo, liberando así iones de oxígeno que se fusionan con los átomos de aluminio de la superficie. Si
bien la anodización es en realidad un fenómeno natural, el proceso mecánico hace que suceda mucho
más rápido y en una escala más amplia y uniforme.
Hay varias razones por las cuales las aleaciones de aluminio se anodizan, incluida una mayor
resistencia a la corrosión, un teñido más fácil o una mejor lubricación y adhesión. Si bien mejora su
durabilidad, el anodizado no afecta la resistencia de una pieza de aluminio y la capa recién formada
no es conductora.

El aluminio puro, cuando se expone al oxígeno a temperatura ambiente, forma una capa superficial de
óxido de aluminio amorfo de hasta 3 nm de espesor. Esta capa ofrece una buena protección contra la
corrosión. La mayoría de las aleaciones de aluminio pueden formar capas de óxido aún más gruesas,
de hasta 15 nm de espesor. Sin embargo, dependiendo de la aleación, la protección ofrecida contra
la corrosión se reduce en comparación con el aluminio puro. Es por eso que las aleaciones de aluminio
utilizadas en la fabricación son anodizadas. El proceso mejora en gran medida la resistencia a la
corrosión natural, que es uno de los grandes beneficios de usar aluminio en lugar de otras opciones
de metal.

Existen varios tipos de recubrimientos anódicos formados electrolíticamente. Las clasificaciones

básicas para MIL-A-8625 son:

 Tipo I: anodizado de ácido crómico: recubrimientos convencionales formados a partir de un

baño de ácido crómico. Los recubrimientos de anodizado crómico se utilizan principalmente
para aplicaciones aeroespaciales que requieren resistencia a la corrosión y buena adhesión
de la pintura.
 Tipo II: anodizado con ácido sulfúrico: recubrimientos convencionales formados a partir de un
baño de ácido sulfúrico. El anodizado sulfúrico es el proceso más comúnmente usado y más
adecuado para colorear.
 Tipo III: anodizado de capa dura: baño de baja temperatura y densidades de corriente más
altas para producir revestimientos más gruesos, que proporcionan mayores superficies
resistentes al desgaste y la abrasión. Los acabados de anodizado tipo III pueden ser teñidos
o no teñidos.

La velocidad de formación del recubrimiento anódico depende de la densidad de corriente. En general,

las aleaciones que responden bien a la anodización como 6061 y 6063 seguirán la "Regla de 720", lo
que significa que tomará 720 amp-minutos producir un espesor de recubrimiento anódico de 25 µm
(1.0 mil) en 1 pie cuadrado de área de superficie.
La siguiente fórmula sirve como guía para estimar el tiempo de anodización para el recubrimiento
deseado:

Tiempo de anodización (min.) = Milésimas de recubrimiento deseadas × 720 / densidad de corriente

(asf- Amperes Squere Feet)

Por ejemplo, tomará 36 minutos producir un espesor de 1 mil con una densidad de corriente de 20 asf.

2. Recubrimientos Orgánicos

Los sistemas de revestimiento orgánico se aplican con frecuencia al aluminio con fines estrictamente
decorativos. Por ejemplo, se aplican a revestimientos de aluminio y paneles de carrocería de
automóviles expuestos para obtener el color deseado y evitar la intemperie natural que es
estéticamente inaceptable pero estructuralmente insignificante. Los recubrimientos orgánicos también
se pueden aplicar al aluminio para protección contra la corrosión en situaciones especiales. En ambos
casos, la preparación adecuada de la superficie y la selección cuidadosa del recubrimiento son
importantes para lograr la vida útil deseada del recubrimiento.

La mayoría de los recubrimientos orgánicos proporcionan protección contra la corrosión al formar una
barrera física entre la superficie de aluminio y el medio ambiente.

Recubrimientos compuestos de silano-zeolita:

El uso de silanos como promotores de adhesión y como capas protectoras para sustratos metálicos
es muy atractivo para la aplicación industrial debido a su alta durabilidad, buena adhesión y
procedimientos de deposición fáciles.

Los compuestos de organosilano tienen una fórmula general RnSiX4n (donde X es el grupo hidrolizable
y R es un grupo organofuncional). Cuando se hidrolizan a silanoles, RnSi (OH) 4n, es posible obtener
una buena interacción entre la molécula polimérica y el sustrato metálico mediante la formación de
una región de interfaz compleja, que contiene fuertes enlaces covalentes Si-O-M. Simultáneamente,
durante la fase de condensación, los grupos silanol reaccionan entre sí mediante reticulación, lo que
da como resultado la formación de enlaces Si-O-Si. De esta forma, se obtiene una red tridimensional.
Después del curado, la capa de silano adquiere propiedades de recubrimiento anticorrosivo.
Los recubrimientos de silano actúan principalmente como recubrimientos de barrera y no tienen ningún
comportamiento electroquímico activo.

Figura 4. Esquema de unión estructural en revestimiento de silano.

El N-propil-trimetoxisilano podría usarse como agente de recubrimiento. La hidrólisis se realiza en

presencia de agua destilada y etanol. El pH debe ajustarse a 4 con ácido acético. La solución se agita
magnéticamente, a 25 ° C, durante 24 h.

Finalmente, se agrega polvo de zeolita de alta sílice (tamaño medio de los cristales de
aproximadamente 2 µm) a la solución de silano. La solución se agita durante 15 minutos antes del
procedimiento de deposición.

Aunque la unión de la molécula de silano a la superficie del metal es rápida, debido a la rápida
formación de enlaces de hidrógeno entre SiOH con grupos hidroxilo metálicos en la superficie del
metal, un tiempo de inmersión bajo podría inducir una falta de homogeneidad en la cobertura del
recubrimiento. Por lo tanto, el recubrimiento podría ser obtenido por inmersión del sustrato metálico
durante 1 h en la solución de silano/zeolita.

Al curar al aire a 80 ° C durante 2 h, se produce la reacción de reticulación, formando enlaces aluminio-

siloxano (Me-O-Si) en la interfaz, aumentando la adherencia de los silanos a los sustratos metálicos.
El espesor de los recubrimientos híbridos (capa única) de silano-zeolita fue de aproximadamente 5
µm.

La presencia de relleno de zeolita en la matriz de silano mejora la acción protectora del recubrimiento,
a pesar de una reducción limitada de las propiedades de adhesión. La adición de relleno de zeolita en
la película de silano también aumenta la hidrofobicidad del recubrimiento.

Los resultados de las pruebas electroquímicas indican que los recubrimientos hidrófobos exhiben una
excelente resistencia a la corrosión en una solución de NaCl al 3.5%.
Sin embargo, se deben realizar más investigaciones experimentales en el futuro para validar los
resultados obtenidos y aumentar el conocimiento del comportamiento anticorrosivo de estos
recubrimientos compuestos.

Hierro dúctil austemperizado

El hierro nodular austemperizado, internacionalmente conocido por sus siglas ADI (Austempered
Ductile Iron) presenta resistencia a la tracción superior a 100 MPa manteniendo una plasticidad
notable. Es bien conocido por su resistencia al desgaste superior, propiedades de fatiga y tenacidad
a la fractura.

Debido a sus propiedades de resistencia al desgaste, el ADI ha reemplazado muchos componentes

de acero forjado y fundido y fundiciones de hierro dúctil convencionales. Si sumamos a esto las
ventajas de bajo costo y ligereza resulta evidente que su uso constituye una promesa interesante. El
ADI resulta básicamente un hierro nodular con un alto índice de nodulización en el cual se alcanzan
excepcionales propiedades a través de un tratamiento isotérmico en la zona de las transformaciones
intermedias, logrando de esa forma una estructura bainítica con un determinado porcentaje de
austenita retenida en la estructura. Esta estructura provoca una alta resistencia a la tracción unida a
una elevada ductilidad, teniendo en cuenta que se trata de un hierro fundido.

En determinadas aplicaciones del ADI su resistencia a la corrosión puede ser un elemento importante.
A pesar de que este material no puede presentar una marcada resistencia la corrosión por causa de
su estructura, no obstante, resulta de gran interés evaluar cómo los diferentes tratamientos pueden
afectar este comportamiento.

Se ha demostrado que el austempering afecta las propiedades de microestructura y corrosión del

hierro dúctil. Así como también el porcentaje de austenita retenida en ADI influye en su
comportamiento a la corrosión, cuanto mayor es el porcentaje de austenita retenida, menor es la
velocidad de corrosión. En general, las fases individuales como la ferrita, austenita y martensita
funcionan mejor en atmósferas corrosivas que las mezclas de dos fases como la perlita, la bainita y la
martensita templada.
 Métodos de prevención

1. Granallado

El granallado endurece la superficie de una fundición de hierro dúctil por el impacto controlado de
partículas esféricas de acero endurecido, cerámica o vidrio. Este impacto produce una capa superficial
deformada y tensionada por compresión que tiene una profundidad y un grado de esfuerzo controlados
por parámetros de ajuste como el tamaño y la dureza del disparo, la velocidad y el ángulo de impacto
y el tiempo de exposición. Para una consistencia de profundidad y dureza, el granallado debe ser
mecanizado y las "Almen strips" deben usarse para medir la intensidad del granallado.

El shot-peening puede aumentar significativamente la resistencia a la fatiga tanto en hierro dúctil

convencional como austerizado (IDA). El granallado es especialmente efectivo para mejorar el
rendimiento de la IDA porque la deformación resultante transforma la austenita estabilizada en
martensita, produciendo tensiones de endurecimiento y compresión.

Además de aumentar la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga, el granallado también se

usa para retrasar el agrietamiento por corrosión bajo tensión, aliviar las tensiones internas, corregir la
distorsión y preparar las superficies para el recubrimiento.

2. Electrodeposición (Anodizado)

Los recubrimientos electrodeposicionados se aplican con frecuencia para proporcionar propiedades

especiales de superficie, como resistencia a la corrosión, desgaste y abrasión, color especial de
superficie y reflectividad, y buena apariencia general. Para algunas aplicaciones, la ductilidad y la
capacidad de soldadura también son características importantes del recubrimiento.

El proceso de electrodeposición consiste esencialmente en conectar las partes a ser recubiertas al

terminal negativo de una fuente de CC y otra pieza de metal al polo positivo, y sumergirlas en una
solución que contiene iones del metal a depositar. La parte conectada al terminal negativo se convierte
en el cátodo, y la otra pieza es el ánodo. En general, el ánodo es una pieza del mismo metal que se
va a chapar. El metal se disuelve en el ánodo y se deposita en el cátodo. Si la corriente se usa solo
para disolver y depositar el metal que se va a recubrir, el proceso es 100% eficiente. En algunos
procesos, como el cromado, una pieza de metal que es esencialmente insoluble en la solución de
recubrimiento es el ánodo.
Cuando se usan tales ánodos insolubles, los iones metálicos en forma de compuestos solubles
también deben agregarse periódicamente a la solución de recubrimiento. El área del ánodo es
generalmente aproximadamente la misma que la del cátodo; En algunas aplicaciones es más grande.

La mayoría de las soluciones de placas son del tipo acuoso. Hay un uso limitado de sales fundidas o
líquidos orgánicos como solventes.

La cantidad de metal depositado, es decir, el grosor, depende de la densidad de corriente (A / m), el

tiempo de recubrimiento y la eficiencia del cátodo. La corriente está determinada por el voltaje
aplicado, la conductividad eléctrica de la solución de recubrimiento, la distancia entre el ánodo y el
cátodo, y la polarización. Los potenciales de polarización se desarrollan debido a las diversas
reacciones y procesos que ocurren en el ánodo y el cátodo, y dependen de las velocidades de estas
reacciones, es decir, la densidad de corriente. Si la distancia entre el ánodo y el cátodo varía debido
a que la parte a ser chapada es de forma irregular, el grosor del depósito puede variar. Una cantidad
llamada potencia de lanzamiento representa el grado en que se alcanza un grosor de depósito
uniforme en áreas del cátodo a distancias variables del ánodo. Se obtiene una buena potencia de
lanzamiento si la eficiencia del recubrimiento es baja debido a la polarización donde la densidad de
corriente es alta.

A continuación, se presenta una tabla donde se muestran distintos recubrimientos que pudieran ser
electrodeposicionados, sus características y aplicaciones:
 Resistencia a la
Recubrimiento Dureza abrasión Apariencia Usos

900-1100 Excelente resistencia al desgaste por abrasión

Cromo Excelente Blanco
Vickers y corrosión. Baja fricción y alta reflectancia.

Resistente a muchos ácidos, gases corrosivos

Plomo 5 BHN Pobre Gris
calientes y atmósferas.

Resistente a una variedad de productos

140-500
Níquel Buena Blanco químicos y atmósferas corrosivas. Utilizado
Vickers
como capa inferior para el cromo.

400-800 Alta conductancia eléctrica. El aspecto blanco

Rodio Buena Blanco brillante
BHN brillante es deslustre y resistente a la corrosión.

Resistente a la corrosión. Aplicaciones

Estaño 5 BHN Pobre Blanco brillante
higiénicas para equipos de alimentos y lácteos.

De fácil aplicación. Alta resistencia a la

Zinc 40-50 BHN Pobre Gris mate
corrosión.

3. Recubrimientos por inmersión en caliente

Los recubrimientos por inmersión en caliente suelen ser más gruesos que otros recubrimientos y se
unen firmemente a la pieza fundida mediante una fina capa de difusión entre el recubrimiento y la
pieza fundida. La siguiente tabla enumera los recubrimientos por inmersión en caliente más comunes,
sus estructuras y usos. El proceso ampliamente utilizado de galvanizado en caliente produce el
recubrimiento protector más pesado y duradero para piezas de fundición de hierro. El revestimiento
sustancial, uniforme y adherente de zinc proporciona una protección efectiva contra la corrosión al
actuar como una película de barrera contra la corrosión ambiental y por la corrosión de sacrificio.

Se produce un recubrimiento por inmersión en caliente sumergiendo un metal base en un baño del
metal de recubrimiento fundido. La adhesión resulta de la tendencia del metal de recubrimiento a
difundirse en el metal base y formar una capa de aleación.

La mayoría de los recubrimientos de inmersión en caliente consisten en al menos dos capas distintas:
una capa de aleación y una capa de metal de recubrimiento relativamente puro. La capa de aleación
suele ser un compuesto intermetálico frágil. Los recubrimientos por inmersión en caliente en los que
la capa de aleación es relativamente gruesa no se deforman fácilmente, pero las técnicas modernas
permiten mantener la capa de aleación bastante delgada.

Se pueden obtener recubrimientos bastante gruesos de metales económicos de manera más

económica por inmersión en caliente que por galvanoplastia. Excepto en las formas simples, sin
embargo, los recubrimientos por inmersión en caliente no tienen forma ni desperdicio de material. La
naturaleza del proceso es tal que los metales de recubrimiento están restringidos a metales de fusión
relativamente baja, y los metales básicos se limitan a metales de fusión alta como el hierro fundido, el
acero y el cobre.

Tipo Estructura del Recubrimiento Espesor o Peso Usos

Capa externa de zinc sobre una Resistencia a la corrosión atmosférica

Galvanizado capa base de un compuesto de 9 a 35 g/cm2 donde los productos de corrosión por
hierro y zinc. tinción son deseables.

Resistente al deslustre en el servicio

Capa superficial de estaño de comidas y en atmósferas no
Estañado sobre una fase intermetálica de 7.6 a 38.1 µm industriales. Enlace intermetálico para
estaño y hierro. rodamientos. Enlace metalúrgico para
soldar.

Alta resistencia a la corrosión

Plomo y Plomo- Enlace mecánico de la capa atmosférica industrial. Aplicaciones de
5.1 a 15.2 µm
estaño externa al sustrato. procesos químicos, especialmente con
ácidos sulfúrico e clorhídrico.

Capa exterior de aluminio sobre Corrosión y aplicación de calor hasta

Aluminizado una capa interfacial de hierro- 50.1 a 101.6 µm 1000°F (540 °C). Minimiza la
aluminio. oxidación a altas temperaturas..
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