Maquinaria Minera

22 de mayo de 2022 [MAQUINARIA MINERA]
evaluación y selección de equipos y maquinarias
para minería subterránea
➢ CURSO: MAQUINARIA MINERA
➢ DOCENTE: ING. SUCARI LEON ANIBAL
ALUMNO:
Jose Luis Rodríguez Mendoza
INGENIERIA DE MINAS Página 1

Contenido
INTRODUCCION............................................................................................................................................ 4
Objetivos ...................................................................................................................................................... 5
EQUIPOS Y MAQUINARIAS PARA MINERIA SUBTERRANEA ......................................................................... 6
AIRE COMPRIMIDO .................................................................................................................................. 6
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AIRE ATMOSFÉRICO LIMPIO................................................................. 6
AIRE COMPRIMIDO .................................................................................................................................. 8
PRESIÓN ATMOSFÉRICA ....................................................................................................................... 9
PRESIÓN MANOMÉTRICA O RELATIVA ................................................................................................ 9
PRESIÓN ABSOLUTA ............................................................................................................................. 9
EFICIENCIA O RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DEL COMPRESOR ......................................................... 9
MÁQUINAS COMPRESORAS....................................................................................................................... 11
TIPOS BÁSICOS DE COMPRESORES ........................................................................................................ 11
COMPRESORES DINÁMICOS .................................................................................................... 11
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO .................................................................................................. 13
ACCESORIOS DE MÁQUINA COMPRESORA ........................................................................................... 15
REFRIGERACIÓN DE LA COMPRESORA................................................................................................... 16
LA ALTURA EN EL RENDIMIENTO DE LAS MÁQUINAS COMPRESORAS ................................................. 16
SELECCIÓN DE UNA MÁQUINA COMPRESORA ...................................................................................... 17
DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO .................................................................................................. 18
CAÍDA DE PRESIÓN............................................................................................................................. 18
FLUJO POR TUBERÍAS ......................................................................................................................... 18
CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO .................................................................................................... 19
MÁQUINAS PERFORADORAS DE USO SUBTERRÁNEO ............................................................................... 21
MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES .................................................................................. 21
DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES ............................................. 21
CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES ......................................... 22
PARTES DE LAS MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES................................................ 23
CARACTERÍSTICAS DE MÁSQUINAS PERFORADORAS MANUALES, SEGÚN MARCA Y
MODELOS: ................................................................................................................................................ 26
LUBRICANTES E INSUMOS ......................................................................................................... 26
EQUIPOS DE CARGUÍO, LIMPIEZA Y ACARREO........................................................................................... 27

PALA CARGADORA DE VOLTEO POSTERIOR .......................................................................................... 27

PARTES DE LA PALA CARGADORA ...................................................................................................... 28
FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE PALA CARGADORA................................................................. 28
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA PALA CARGADORA ......................................................................... 29
RASTRILLOS O SCRAPERS ........................................................................................................................... 30
CLASES DE RASTRILLOS .......................................................................................................................... 31
WINCHE.............................................................................................................................................. 31
CABLE ................................................................................................................................................. 33
POLEA ................................................................................................................................................. 33
CONSIDERACIONES PARA EL CÁLCULO DE RASTRILLAJE ....................................................................... 33
TRANSPORTE SUBTERRÁNEO SOBRE RIELES ............................................................................................. 34
VÍA FÉRREA ............................................................................................................................................ 34
PLATAFORMA..................................................................................................................................... 35
BALASTO ............................................................................................................................................ 35
TRAVIESAS O DURMIENTES ............................................................................................................... 36
CARRIL ................................................................................................................................................ 37
Conclusiones .............................................................................................................................................. 41
BIBLIOGRAFIA - CIBERGRAFIA .................................................................................................................... 42

INTRODUCCION
La presente asignatura trata de las principales operaciones, diseños de motor, funcionamiento
del sistema que son necesarios para las operaciones a realizarse, proporcionar la comodidad y
conveniencia al operador.
El contenido del trabajo se desarrollará en base a la información tecnológica general para la
mayoría de los modelos de MOTORES DIESEL que emplea la minería, como; perforadoras,
carguío, equipos de transporte, equipos de mantenimiento.
La ilustración del tema se desarrollara en base a la información extraída por diferentes archivos
digitales y libros, folletos y anuarios físicos, para la mayor comprensión del tema y se logro
comprender a mayor detalle el desarrollo del mismo.

Objetivos
Conocer el uso y aplicación, como también rendimiento y efectividad que se da en el uso del
sector minero subterráneo, con las características brindadas de las maquinas de perforación,
limpieza y transporte, como también sus ventajas y desventajas, los riesgos y costos del uso de la
maquinaria.

EQUIPOS Y MAQUINARIAS PARA

MINERIA SUBTERRANEA
Su división se da en:
➢ Convencionales
➢ Mecanizados
AIRE COMPRIMIDO
El aire es una mescla de gases incoloro, insípido e inodoro que está compuesto de varios
elementos tales como: 78 % de nitrógeno, 20.95 % de oxígeno, 0.97 % de otros elementos, además
contiene humedad y partículas sólidas como polvo, humo, etc., este aire se encuentra en
condiciones atmosféricas del lugar. La masa total de aire en la atmosfera se calcula en unos 15,17 x
1017 kg, algo menos que la millonésima parte de la masa del planeta; así mismo el aire en nuestra
atmósfera no solo contiene gases sino también humedad y partículas sólidas como polvo, arena,
hollín y cristales salinos, mientras que en la cima de las grande montañas no encontramos estas
impurezas, aunque el aire allí está polucionado por el polvo cósmico
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AIRE ATMOSFÉRICO LIMPIO
Para definir un contaminante del aire es necesario primero especificar la composición del aire
atmosférico seco o sea “limpio” o “normal”, y luego es posible indicar el contaminante del aire
cuando se encuentran otros materiales en este aire atmosférico. La composición química del aire
limpio se puede observar en el cuadro.

Cuadro 1.1: Composición del aire atmosférico seco.
Fuente: WARK, Kenneth y Cecil F. WARNER. (1998). Contaminación del aire. Edit Limusa. p 23
Cuadro 1.2: Composición del aire atmosférico limpio y seco, y peso total aproximado de los
diversos componentes.
Fuente: Datos recogidos de KUIPER; ALtshuller y otros

AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es el resultado de un proceso de compresión de un volumen del gas grande a
un volumen pequeño, donde se observa la admisión de aire con una presión del aire atmosférico del
lugar, luego pasa por un proceso de compresión, y al final se obtiene el aire comprimido donde la
presión final es alta denominado presión de descarga. Este proceso de compresión se realiza con
máquinas compresoras.
El aire comprimido es utilizado como energía neumática para diversos trabajos mineros como
son:
➢ Funcionamiento de las máquinas perforadoras, palas, winches, bombas, afiladoras, herramientas
y otros equipos usados en la minería subterránea en especial.
➢ Soplado de los fragmentos de roca
➢ Mesclado y atomizado de revestimiento con concreto en galerías (shote crete)
➢ Cargado de taladros con explosivos.
El aire comprimido nos ofrece las siguientes ventajas:
➢ Fácil de transporte de aire comprimido mediante tuberías.
➢ Bajos costos en comparación con otros tipos de energía.
➢ No hay peligro de accidentes, ni chispas de cargas electrostáticas.
➢ No requiere de mano de obra especializado, por lo que es fácil controlar y regular.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA
La presión atmosférica es el peso del aire ejercida en todas las direcciones; a nivel del mar
equivale a:
 10 m de altura de columna de H2O.
 1.033 Kg / cm2.
 14.7 psi (pound square inch = lb / pulg2).
 760 mm de mercurio (Hg).
 29.92 pulgadas de H2O.
PRESIÓN MANOMÉTRICA O RELATIVA

Es la presión medida con un manómetro, que viene a ser mayor que la presión atmosférica
PRESIÓN ABSOLUTA
Es el resultado de de suma de la presión atmosférica más la presión manométrica.
Pabs = Patm + Pman
EFICIENCIA O RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DEL COMPRESOR

La eficiencia o rendimiento volumétrico (Ev) de un compresor está definido como la relación
entre la capacidad real de entrega (descarga) y el desplazamiento del émbolo, que depende
principalmente del correspondiente volumen muerto. Es preciso saber que un compresor con un
rendimiento volumétrico alto, no es necesariamente es mejor que otro compresor que tenga un
rendimiento volumétrico bajo.

La eficiencia conocida también como rendimiento volumétrico de un compresor está dada
mediante la relación:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎

𝐸𝑉 =
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜
1
𝐸𝑉 = Ω[1 − 𝐶(𝑅 𝑛 − 1)]
Donde:
 Ev: Eficiencia o rendimiento volumétrico.
 Ω: Factor que depende de las pérdidas y el calentamiento en la aspiración, fugas internas, etc.
Este factor varia con la relación de compresión pudiendo tomarse un valor aproximado de
0.95.
 C: Es el volumen muerto relativo, generalmente varía para compresores normales entre 6 y 12
% (en la práctica varía de 3 a 12 %).
 R: Es la relación de compresión (P2 / P1).
 n: Es el exponente politrópico.
 P1: Presión de admisión o aspiración absoluta de la primera etapa.
 P2: Presión de descarga absoluta de la primera etapa.

MÁQUINAS COMPRESORAS
Las máquinas compresoras son equipos que aspiran aire atmosférico del medio ambiente para
luego realizar el proceso de compresión de aire bajo una presión considerable, reduciendo su
volumen inicial a un volumen final pequeño denominado aire comprimido.
Fig. 2.1: Máquina compresora portátil LGCY- 21/12 (Romer Industrial S.A.C.)
TIPOS BÁSICOS DE COMPRESORES

Se tiene dos tipos básicos de compresores: compresores dinámicos y de desplazamiento.
COMPRESORES DINÁMICOS
En un compresor dinámico el aumento de presión se obtiene comunicando energía cinética al
flujo constante de aire (gas) y convirtiendo ésta en energía de presión por medio de un difusor. A
este tipo de compresores pertenecen compresores radiales o centrífugos, de eyectores y axiales.
a) Compresores radiales o centrífugos
Los compresores radiales o centrífugos se caracterizan por el flujo radial. El gas (aire) tiene su
entrada por el centro de una rueda giratoria que está provista de aletas radiales, y que se conocen
como impulsores, las cuales lazan el gas (aire) hacia la periferia mediante la fuerza centrífuga.

Antes de ser guiado hasta el centro del siguiente impulsor el gas pasa por un difusor que
transforma la energía cinética en presión.
Los compresores centrífugos se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada etapa o cada
grupo de ellas, con lo cual el proceso se hace más isotérmico con consiguiente mejora de
rendimiento.
Fig. 2.2 Sección de compresor centrífugo de 5 etapas y carcasa horizontalmente dividida.
b) Compresores axiales
Los compresores axiales se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. El gas o el
aire pasan axialmente por el compresor por hileras alternadas de paletas estacionarias y rotativas
que comunican velocidad y después presión al gas (aire).
Fig. 2.3 Sección de compresor axial de 9 etapas con paletas fijas ajustables.

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO
En los compresores de desplazamiento el aumento de presión se consigue confinando un
volumen de aire (gas) en un espacio cerrado, donde posteriormente dicho volumen se reduce
mediante una acción mecánica. A este tipo pertenecen compresores de pistón alternativo y
compresores rotativos de tornillos.
a) Compresores de pistón
Estos compresores son las más antiguas y conocidos entre los compresores de desplazamiento
positivo, que confina sucesivamente el volumen de aire en cilindros de espacio cerrado
descargándolo a una presión más alta y menor volumen. Son conocidos también como compresores
de aire reciprocante debido a que el aire comprimido se produce por el movimiento reciprocante
hacia adelante y hacia atrás del émbolo o pistón del compresor, que es accionado mediante un
cigüeñal y una biela desde el eje del motor de combustión interna, el cual es de todo tipo.
Fig. 2.4: Compresor de pistón de dos etapas doble efecto y disposición de los cilindros en L.
b) Compresores de diafragma
Este compresor suministra aire exento de aceite, es alternativo de desplazamiento positivo, pero
en vez de un pistón alternativo, existe dentro del cilindro una membrana o diafragma flexible que
se puede activar mecánicamente o hidráulicamente.

c) Compresores de tornillo
Los compresores de tornillo son máquinas de desplazamiento positivo con una determinada
relación de compresión: Estos compresores están compuesto de dos rotores “hembra y macho”
entrelazados entre si y que se hallan dentro de una carcasa o cuerpo hermético dividido en zonas:
de baja y alta presión.
Fig. 2.5: Compresor de tornillo rotativo, con rotores macho y hembra.
Comprime aire por la rotación de estos rotores, que a su vez se encuentran conectados a unos
engranajes (piñones) de sincronización lo cual hace que rotores no se toquen entre sí, ni a la carcasa
(cuerpo) hermético que los encierra, puesto que los espacios que quedan entre ellos son cerrados
con aceite inyectado.
d) Compresores de aletas o paletas
Son compresores de un solo eje de desplazamiento positivo y con una relación de compresión de
diseño determinado. Excéntricamente sobre una carcasa cilíndrica, se monta un rotor con aletas
radiales flotantes. Al girar éste, las aletas se desplazan contra el estator, por efecto de la fuerza
centrífuga. El aire aspirado por el compresor entra en el espacio entre las aletas en la parte más
excéntrica, donde dicho espacio es mayor. Al girar el rotor, el volumen de aire entre aletas

disminuye hasta la llegada de la compuerta de descarga. Los compresores de aletas son
generalmente del tipo de baño de aceite, y en este caso las aletas son de bronce o carbón grafitado.
Fig. 2.6: Compresor de aletas
ACCESORIOS DE MÁQUINA COMPRESORA

Entre los accesorios de las máquinas compresoras citamos los siguientes:
✓ Filtros de aspiración: Los más comunes de laberinto y papel.
✓ Amortiguadores de pulsaciones: a fin de evitar un exceso de pulsación en la tubería de
impulsión, que consiste en montar un amortiguador de pulsaciones inmediatamente después
del compresor.
✓ Válvula de seguridad: el tubo de impulsión debe llevar siempre una válvula de seguridad
inmediatamente después del compresor.
✓ Válvula de cierre: debe ser del tipo de las que causen poca caída de presión, las apropiadas
son las válvulas de diafragma o válvula de compuerta.
✓ Refrigeradores posteriores: es un intercambiador de calor utilizado para refrigerar los
compresores de aire o gas, que reducen su temperatura causando la precipitación de la
humedad y del vapor de aceite, que se drenan.
✓ Separador de condensado: los compresores llevan refrigeradores posteriores y separadores de
condensado para eliminar la humedad del aire comprimido.

✓ Secadores de aire: pueden secarse mediante condensación que resulta de una sobre
compresión o un enfriamiento, mediante absorción, y combinaciones de los anteriores.
✓ Depósitos de aire: sirve para almacenar aire comprimido necesario para atender demandas
punta que excedan de la capacidad del compresor, para incrementar la refrigeración, para
igualar las variaciones de presión en la red, y evitar ciclos de carga y descarga en el
compresor demasiados cortos.
REFRIGERACIÓN DE LA COMPRESORA
Es imprescindible un buen sistema de acondicionamiento el cual comprende, como elemento
principal, la refrigeración posterior. Los refrigeradores pueden ser verticales u horizontales y
también de agua y de aire.
Cuando se dispone de espacio suficiente se prefiere los refrigeradores de agua horizontales, y si
el espacio es reducido y los compresores son de capacidad menor que los 2000 l/s, se puede usar
refrigeradores verticales, ambos con agua rodeando los tubos con aire.
LA ALTURA EN EL RENDIMIENTO DE LAS MÁQUINAS COMPRESORAS

La presión atmosférica y temperatura ambiental disminuyen a medida que se incrementa la
altitud; estos cambios afectan a la relación de compresión, por lo tanto, afectan el caudal y potencia
de los compresores y otros equipos con que se trabaja. Por consiguiente, a medida que aumenta la
altitud, baja la presión y temperatura, que afecta el rendimiento de la máquina compresora.

SELECCIÓN DE UNA MÁQUINA COMPRESORA

La selección de un compresor requiere de un cuidadoso análisis e influye algunos factores
importantes, donde se considera el tipo de compresor y el tipo de instalación, estos factores son:
➢ El uso a que se va destinar y aquellos requerimientos relativos a presión, aire exento de aceite, etc.
➢ Cómo y cuánto son los puntos de utilización o puntos de consumo
➢ Demanda de aire (máximo, mínimo, variaciones estacionales, previsión a futuro).
➢ Tipo de edificación en que se instalará el compresor cuyos factores a considerar son:
o Limitaciones del espacio.
o Carga que puede soportar el suelo.
o Limitaciones de vibración.
o Disponibilidad y costo de agua de refrigeración.
o Costo de energía, límites de disponibilidad de potencia, limitaciones del ruido, y continuidad
o intermitencia de necesidad de aire.
➢ Condiciones ambientales; aquí, los factores a considerar son: temperaturas externas, grado de
contaminación del aire, altitud, etc.
➢ Continuidad o intermitencia en la necesidad del aire.
➢ Experiencia del usuario en mantenimiento y manejo.

DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Una vez estimado el consumo real de aire comprimido en cada frente de trabajo, se realiza el
diseño de las instalaciones pertinentes para su distribución. El consumo de aire se calculará
teniendo en cuenta las proyecciones futuras de las labores, y las aplicaciones del aire comprimido
en otros equipos, aparte de las máquinas perforadoras. Todo ello debe de transformarse en un plano
de vista en planta y en tridimensional, indicándose los puntos de referencia y cotas.
Las pérdidas de presión en la transmisión de aire comprimido, son pérdidas que se deben a la
fricción en la pared de los tubos y la turbulencia que causa la fricción en el interior.
CAÍDA DE PRESIÓN
Una caída de presión significa que en los puntos de consumo de aire la presión es inferior, a la
de la sala de compresoras, y consecuentemente, las máquinas pierden potencia. Por ello la red de
tuberías debe dimensionarse de manera que cualquier incremento futuro en el consumo de aire no
signifique una caída de presión excesiva que obligue a reemplazar todo el sistema.
Los puntos más importantes para el rendimiento, seguridad y económico de una red de
distribución de aire comprimido comprenden:
▪ Reducir al mínimo las caídas de presión entre la sala de compresores y los puntos de consumo
de aire comprimido.
▪ Reducir al mínimo las fugas de aire comprimido.
▪ Reducir al mínimo el contenido de humedad en todo el sistema.
FLUJO POR TUBERÍAS

El aire como cualquier fluido en su recorrido a través de la tubería presenta flujo laminar y
turbulento.

Flujo laminar: También se le conoce como aerodinámico, regular, o viscoso. Este flujo laminar
es concéntrico de capas cilíndricas de flujo cortado lentamente por acción de la viscosidad del aire.
La velocidad es más grande al centro de la tubería decreciendo fuertemente a cero en la pared del
tubo.
Flujo turbulento: Es caótico por naturaleza y significa que las moléculas de aire se mezclan y
cruzan a través de la corriente principal sin un patrón definido. La distribución de la velocidad a
través de la sección es uniforme, pero si la pared del tubo es lisa siempre hay una capa cerca de la
pared del tubo moviéndose con flujo laminar.
La rugosidad: Es la aspereza de la cañería. Solo puede estimarse y puede aumentar debido a la
corrosión con el tiempo.
El aire comprimido es un gas sucio y causará el deterioro de la tubería de manera más efectiva
que otro tipo de gases. Si la tubería es de calidad o alineación pobre presenta, obstáculos, y otras
irregularidades, también puede causar predicciones inexactas. Se debe saber cómo se degradará con
el tiempo. Se recomienda un enfoque conservador.
CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO

El consumo de aire libre (aire comprimido) en las diversas máquinas neumáticas es proporcional
al diámetro del pistón, a la temperatura, a la presión del aire comprimido y a la altura sobre el nivel
del mar en que opera. El consumo de aire comprimido por máquinas perforadoras neumáticas se
puede ver en el cuadro.

Cuadro: Longitud equivalente de tubería por accesorios en metros.
Es necesario calcular el consumo real del aire comprimido en cada frente de trabajo en función
del número de equipo y herramientas neumáticas empleadas a los cuales, deberá agregarse un
porcentaje por el mayor consumo de aire por efectos de la altura.

MÁQUINAS PERFORADORAS DE USO

SUBTERRÁNEO
Las máquinas perforadoras utilizados en minería subterránea son rotopercutivos (rotación y
percusión), además son martillos en cabeza y martillos en fondo. Genéricamente se pueden
clasificar en: máquinas perforadoras manuales y máquinas perforadoras mecanizadas, las que son
utilizados en minería convencional y sistema trackless respectivamente.
MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES

Las máquinas perforadoras manuales son máquinas que están diseñadas para realizar
operaciones de perforación en macizo rocoso o mineral, ya sea superficial o subterráneo, que son
accionados por una energía neumática, y son rotopercutivas.
También se puede conceptuar como máquinas que están destinadas para la ejecución de barrenas
o llamados también taladros en estructuras mineralizadas o material rocoso, los cuales son cargados
con explosivos químicos, y al ser encendidos con chispa posteriormente son volados por acción del
explosivo; por otro lado estos agujeros (taladros se pueden realizar con otros fines entonces pueden
permanecer intactos como tal).
DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES

Son máquinas que se utilizan para perforar taladros con la finalidad de realizar voladura u otros
fines.
Las perforadoras Manuales de interior y algunos para trabajos mineros a cielo abierto son,
conceptualmente y de forma de trabajo, similares y solo se diferencian en pequeños detalles.

La empuñadura de las máquinas para de exterior es abierta, para sujetar el martillo con las dos
manos, mientras que las máquinas para trabajos de interior mina son cerradas para agarrar con una
sola mano, con el fin de adaptarlas al barrenado horizontal o inclinado hacia el frente, piso y techo.
En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático, mientras que en las que se
utilizan en trabajos subterráneos el barrido puede realizarse con agua y/o aire. La presión del agua
debe ser siempre inferior a la del aire para evitar inundar el martillo.
Los barrenos se fijan a las perforadoras por medio de retenedores en forma de aldaba. Son de
tipo integral con diámetro de perforación de 22 a 45 mm y longitudes de 400 a 6400mm.
CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES

Las máquinas perforadoras manuales se clasifican según las siguientes condiciones: Según la
dirección de perforación:
▪ Tipo Jack Leg: para perforaciones horizontales e inclinados, así como para perforación del
frente, techo y piso (perforación de galerías, inclinados, rampas, chimeneas, piques, tejeos, etc.)
▪ Tipo Stoper: para perforación vertical o poco inclinados hacia arriba o techo (perforación de
chimeneas, tejeos y otros hacia el techo).
▪ Tipo Jack Hammer: para perforaciones hacia el piso o abajo.
Estas máquinas se deben seleccionar conforme al tipo de roca, que es directamente proporcional
al peso de las perforadoras, así por ejemplo una máquina perforadora liviana es recomendable para
roca suave o fracturada, mientras que las medianas para roca media, y las pesadas para roca dura o
tenaz; caso contrario se deteriorará la maquina o podría ser costoso la perforación.

PARTES DE LAS MÁQUINAS PERFORADORAS MANUALES

En forma genérica, las máquinas perforadoras manuales se dividen en tres partes principales,
que estas van unidas entre sí por medio de dos pernos alargados con correspondientes tuercas que
ajustan fuertemente, a estos pernos se les conoce como tirantes que se hallan situados a lo largo de
la máquina y en ambos lados. En cada una de estas partes se encuentran otras sub partes que
cumplen diferentes funciones, que son fundamentales para su funcionamiento y operatividad. Las
tres partes principales son las siguientes:
a) CABEZA
Que comprende las siguientes partes fundamentales:
La palanca de mando, con su respectiva válvula, que sirva para poner en funcionamiento la
máquina perforadora cuando se el movimiento hacia adelante, entonces trabaja el sistema de
rotación y percusión, ésta palanca también se utiliza para el soplado o sea simplemente para que
pase aire comprimido sin producir rotación ni percusión, esto cuando se jala la palanca hacia atrás.
Es decir, sí la palanca está en la posición vertical, esto implica que la máquina se encuentra en
posición neutra o sea estático (no funciona), pero que sí la palanca se mueve hacia adelante está en
funcionamiento, mientras que sí la palanca se mueva hacia atrás la máquina solamente sopla.
✓ Los conductos de entrada de aire y agua de diferentes diámetros con sus respectivos cedazos y
conexiones. Siendo de diámetro mayor el ingreso de aire.
✓ El ducto de agua, cuyo diámetro es pequeño, conocido como aguja de agua, que se introduce a
lo largo de la máquina por el extremo libre de la cabeza, a manera de un eje axial, que va
asegurado por un tapón con rosca, entonces el agua recorre por el centro del ducto hasta llegar a
la espiga del barreno.

✓ La empuñadora, que sirve para que el operador pueda sujetar o manipular la posición de la
máquina, que en muchos casos se encuentra el botón de descarga de aire de la pata neumática o
barra de avance, como también la perilla de levante o bajada de la misma.
b) CILINDRO
Es la parte más alargada de la máquina y es donde se encuentra los sistemas o mecanismos de
rotación y percusión de la máquina perforadora, así como también otras piezas que complementan
el correcto funcionamiento y operatividad, entonces se indica las siguientes partes:
✓ Dos guías laterales donde se asientan los pernos alargados (tirantes).
✓ Dos o a veces uno, agujeros de escape o salida de aire, después de haber realizado el trabajo de
percusión y rotación en el interior de la máquina perforadora.
✓ El mecanismo de percusión que es producido por el pistón (martillo) que trabaja en el interior
del cilindro, que realiza un movimiento lineal y recta, que trasmite el golpe al culatín del
barreno.
✓ El mecanismo de rotación que es producido por la barra helicoidal (rifle bar) que trabaja en el
interior del cilindro y que va conectado al interior del pistón, que tiene un movimiento lineal
curvado, y por la cantidad de golpes se produce la rotación, y en la cabeza de barra va
incorporada las uñas, pequeño pistón y muelle componiendo todo el conjunto el sistema de
trinquete, y esta va alojado en la caja de trinquete.

c) FRONTAL
Está compuesto de las siguientes partes importantes:
Fig. 2: Partes y accesorios principales de una máquina perforadora manual tipo Jack leeg.
✓ La grampa o freno con muelles (resortes) que va en el extremo del frontal, que sirve para sujetar
al barreno a través del collarín, así mismo para sacar el barreno de los taladros.
✓ El buje (conocido como bocina) y la cáscara del buje, que sirve para recibir la espiga del
barreno.
✓ Dos orejas que sirven para sujetar las tuercas de los pernos laterales (tirantes).

CARACTERÍSTICAS DE MÁSQUINAS PERFORADORAS MANUALES, SEGÚN

MARCA Y MODELOS:
Las características fundamentales de las máquinas perforadoras manuales según la marca
modelo están indicadas en elcuadro 2.11.
Fuente: Catálogos de los fabricantes, de las marcas indicados en la tabla.
LUBRICANTES E INSUMOS
La lubricación de una máquina perforadora se realiza con aceite y a través del accesorio
denominado “lubricadora” (comúnmente denominado chancha) que se encuentra generalmente a 3
m. de distancia de la máquina perforadora colocado en el intermedio en la manguera de aire
comprimido, que a partir de allí el aire fluye con cierta cantidad de aceite para luego lubricar a la
perforadora manual.

EQUIPOS DE CARGUÍO, LIMPIEZA Y

ACARREO
En minas subterráneas sea convencional o sistema track-less (mecanizado), con frecuencia son
utilizados equipos de carguío como las palas mecánicas de volteo posterior y los scooptrams; en la
limpieza se utilizan palas cargadoras de volteo posterior, palas cavo, scoptrams y equipos de
rastrillaje, y en el acarreo se utilizan palas cavo, scooptrams y equipos de rastrillaje
PALA CARGADORA DE VOLTEO POSTERIOR

Denominada también pala mecánica, que es una máquina cargadora, que se desplaza sobre rieles
y funciona con aire comprimido, que realiza el carguío de mineral o desmonte hacia los carros
mineros. Son fáciles de operar y su uso está muy difundido en minería subterránea convencional en
nuestro país, especialmente en la limpieza de mineral o desmonte en las galerías.
Fig.1: Pala cargadora de volteo posterior. Consta de: 1 (carretón para vía férrea), 2 (plataforma
de trabajo montada sobre bastidor giratorio; esta plataforma gira en un ángulo de 30º en ambos
sentidos respecto al eje horizontal), 3 (cuna o colisa), 4(cuchara o cangilón), 5 y 6 (palancas de
mando de traslación y de levantamiento).

PARTES DE LA PALA CARGADORA

Estas palas cargadoras de volteo posterior tienen tres partes principales como son:
▪ Carretón: donde se encuentra el motor de tracción, los engranajes, las ruedas, y parachoques.
▪ Bastidor giratorio: donde se encuentra el motor vertedor, engranajes de transmisión, tambor de
cadena, las palancas de mando e ingreso de aire comprimido.
▪ Cuchara o cangilón: consta de cuchara propiamente dicho, cuna para la cuchara, cables y
resortes.
FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN DE PALA CARGADORA

▪ La pala cargadora de volteo posterior funciona con aire comprimido a una presión mínima de
60 psi, el aire es tomado de la tubería mediante una manguera de una pulgada de diámetro con
sus respectivas conexiones. El aire es controlado mediante la válvula principal de la pala
cargadora y al penetrar a los motores neumáticos acciona las aletas respectivas produciendo el
movimiento requerido luego es expulsado al exterior.
▪ Antes de poner en operación la pala cargadora, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
✓ Observar si el lubricador está lleno de aceite.
✓ Chequear si los cables de la cuchara estén en buen estado, limpias, y tengan la tensión
correcta.
✓ Mantener la válvula principal cerrada hasta el momento de arrancar la máquina.
Fig: Esquema del funcionamiento de una pala cargadora de volteo posterior.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA PALA CARGADORA

La capacidad o rendimiento horario de la pala cargadora se calcula con siguiente fórmula:
Donde:
✓ Q: Capacidad de la pala cargadora (m3/min ó m3/h).
✓ Vc: Volumen de la cuchara (m3).
✓ t1: Tiempo de duración del ciclo (10 a 20s)
✓ kl: Grado de llenado de la cuchara (entre 0,2 y 1,0; valores mayores para máquinas
pesadas y material fino).
✓ kd: Coeficiente de dificultad de la carga (entre 0,2 para materia pesado y 1,0; valores
mayores para material liviano y fino).
✓ Ku : Coeficiente de utilización de la máquina:
✓ 60 : 60 s/min ó 60 min/h.
Tiempo que demora en el carguío de un carro minero (tv).
tv = (Vv . k2 . t1)  (Vc . k1) + t2

Dónde:
✓ k2: Grado de llenado del carro minero.
Tiempo que demora en el carguío de un convoy (tconvoy).
tconvoy = (Vv . k2 . t1 . n)  (Vc . k1) + (t2. n) + t3

Dónde:
✓ t3 = Tiempo de cambio de un convoy por otro (cambio de tren).

RASTRILLOS O SCRAPERS
Los rastrillos o scrapers, llamados también cucharas de arrastre, son ampliamente utilizados en
la explotación subterránea, fundamentalmente en los tajeos o labores de producción de mineral,
como también se puede utilizar en trabajos mineros a cielo abierto. Estas pueden ser de diferentes
formas y tamaños de acuerdo al trabajo destinado, donde dos componentes básicos permanecen
constantes como son: el asa y la placa posterior de excavación.
El asa es el que une los extremos de la placa posterior y termina en forma de “V”, cuya función
es equilibrar y en la mayoría de los rastrillos es fija, y en otras tienen cierto juego con la placa
posterior.
La hoja de excavación tiene dos partes, una rígida unida al asa y la otra es una cuchilla o
llamada también uña cambiable y fijada a la anterior mediante pernos.
Fig.1: Componentes básicos de rastrillo: asa y placa posterior

CLASES DE RASTRILLOS
❖ Tipo azadón o abierto: Generalmente carece de placas laterales y la placa posterior tiene un
ángulo de abertura grande. Es recomendable usar en el acarreo de material grueso.
❖ Tipo cajón o cerrado: Está compuesto de placas laterales fijas y el conjunto tiene la forma de
una caja. Es recomendable usar en el acarreo de material fino a mediano, detiene la carga en
distancias grandes y cuando transita en piso liso.
WINCHE
El winche es el elemento principal del equipo de rastrillaje que consta de un motor y las
tamboras.
Los winches para rastrillos se construyen de dos o tres tamboras, los primeros se utilizan para
acarreo de mineral en un tajeo de longitud recta y el de tres tamboras en los frentes de gran longitud
y bajo ángulo de inclinación del tajeo.
Los winches o cabrestantes tienen las siguientes partes principales:
 Motor: Es el elemento principal del accionamiento del equipo de rastrillaje, que da giro al eje
longitudinal transmitiéndolo por intermedio de los piñones, estas pueden ser eléctricos o de aire
comprimido.
 Tamboras: Sirve para enrollar el cable del equipo, con diámetros grandes aumenta la capacidad
de trabajo del cable y reduce su desgaste
 Embrague: Sirve para transmitir el movimiento a cada una de las tamboras desde el eje principal.
Dos engranajes locos o intermedios giran entre el piñón de mando del eje principal y la corona
dentada del embrague, resultando una reducción de velocidad en los engranajes, las bandas
exteriores del embrague son controlados mediante una palanca.

 Frenos: Actúan a manera de una mordaza al presionar la palanca de freno, estos son regulables
del tipo de banda exterior y se encuentra al lado de operador. Algunos winches tienen freno
automático.
 Engranajes y chumaceras: Generalmente en cada tambor existen tres engranajes intermedios
que transmiten el movimiento del eje a la corona dentada, dando un resultado de menor rotación
de la tambora en comparación con el motor.Las tamboras, el engranaje y los piñones están
situados en el mismo eje
 Base: Es una pieza rígida de acero fundido, tiene orificios para el anclaje en el piso, para
mantener rígida la estructura de la máquina durante el trabajo.
 Guías de cables: Sirven para prevenir el arrastre angular y reducen el desgaste del cable, estos
tienen rodillos de tubos de acero, cubiertos con caucho resistente a la abrasión están colocados
vertical y horizontalmente.
 Protector de cable: Como su nombre lo indica, tienen por objeto proteger al operador de
accidentes cuando se rompe el cable.
Fig. 2: Winche de dos tamboras

CABLE
Es el elemento de tracción que comunica el movimiento desde el winche al rastrillo. El diámetro
del cable es de acuerdo ha: la potencia del motor del winche, distancia de rastrillaje y capacidad de
la tambora.
POLEA
Comúnmente conocido como rondana, que sirve para sostener y facilitar el movimiento del
cable de avance durante la operación de rastrillaje de mineral o desmonte para relleno. Para
sostener la polea, una alcayata se fija en la pared del tajeo, del cual la polea se une con un pedazo
de cable, en tajeos angostos se sostiene de un puntal colocada entre las cajas de la estructura
mineralizada (veta).
CONSIDERACIONES PARA EL CÁLCULO DE RASTRILLAJE

En el mercado se cuenta con una diversidad de equipos de rastrillaje, pero a veces es necesario
confeccionar las partes del rastrillo, y para ello se diseña considerando las siguientes condiciones:
▪ Condiciones de servicio.
▪ Angulo de excavación y forma de plancha posterior.
▪ Estabilidad y equilibrio.
▪ Capacidad.
▪ Peso.

TRANSPORTE SUBTERRÁNEO SOBRE

RIELES
El transporte sobre rieles es uno de los más difundidos en la minería subterránea convencional,
ya que es posible su aplicación en diversas condiciones, por gran rendimiento y seguridad. El
sistema de transporte sobre rieles o vía férrea en minería subterránea es favorable por su alto
rendimiento a distancias considerables, que puede ser utilizado a grandes profundidades cuando se
combina con el sistema de pique con chutes.
El transporte sobre rieles está conformada por los siguientes elementos o maquinarias y/o
accesorios: vía férrea, vehículos de transporte (vagonetas o carros mineros), locomotoras, y
dispositivos de señalización y otros.
Fig. 1: Transporte subterráneo sobre rieles.
VÍA FÉRREA
La collera de rieles instalados soporta todo el material rodante y sirven de guía para el trayecto a
seguir. La vía férrea está constituida por los siguientes elementos: plataforma, balastro o balasto,
traviesas, carril y accesorios.

PLATAFORMA
La plataforma viene definida por el perfil transversal y constituye el primer elemento resistente
del camino.
Fig. 2: Plataforma de la vía y balasto.
BALASTO
Es la capa de roca fragmentada que tiene por finalidad repartir la carga que trasmiten las
traviesas (durmientes) sobre el piso. El balasto se interpone entre la traviesa y la plataforma.
Para las vías principales de extracción es obligatoria una primera capa de 10 – 15 cm., que
nivelará el piso de la galería y ofrecerá un asiento correcto a las traviesas o durmientes; para
impedir deslizamientos laterales de la vía se necesitará una segunda capa de balasto, que deberá
envolver a los durmientes hasta 2/3 de altura.
Se coloca el balasto con la finalidad de:
➢ Repartir la carga que la traviesa le transmite hasta el terreno.
➢ Fija a las traviesas en el sentido longitudinal y transversal.
➢ Absorbe la energía cinética producida por los efectos de impacto, por las cargas móviles,
actuando como amortiguador entre la vía y la plataforma.
➢ Protege a las traviesas y las mantiene secas, permitiendo el drenaje del agua.

TRAVIESAS O DURMIENTES
Estas soportan los rieles, los conservan a distancias y transmiten la presión a la capa del balasto.
Las traviesas pueden ser de madera, metálicos o de hormigón armado.
➢ Las traviesas de madera como el roble, pino, eucalipto, etc., tienen mayor aceptación en la
minería subterránea.
➢ Las traviesas de acero tienen la ventaja de su ligereza, resistencia, y durabilidad en las minas
donde el agua subterránea no sea ácida.
➢ Las traviesas de hormigón armado tienen una gran duración y aseguran la estabilidad de la vía.
Las dimensiones de las traviesas o durmientes dependen de las características propias de la vía
(trocha) y de las cargas máximas admisibles por el durmiente y por el balasto. Como caso práctico
el durmiente debe ser el doble de la trocha, la altura se toma una pulgada más que longitud del
clavo o tirafondo. En las minas se tiene las siguientes dimensiones:
- 8”x 6” para vías principales.
- 7” x 5” para vías secundarias.
- 6” x 5” para vías provisionales.
Las dimensiones de la traviesa se observan, y están dadas con las siguientes
relaciones:
L = t + 2b + 2m.
h=J+¼
a = 1,4 J
La separación o el espaciamiento entre las traviesas dependerán de los siguientes factores:
✓ Del peso que soportarán las rieles.
✓ De las condiciones del terreno sobre la cual se va a tender la línea de cauville.
✓ Del tiempo que permanecerá la instalación de la línea cauville.

Tabla 1: Dimensiones de las traviesas, según el peso del riel.
CARRIL
Los carriles o líneas de cauville tienen la función de soportar las fuerzas que actúan
verticalmente y transmitirlas a las traviesas, luego al balasto, y finalmente a la base natural o
plataforma.
Los carriles se caracterizan por una relación favorable de una resistencia a la flexión de la
sección y de la superficie.
Para elegir los rieles se debe tener en cuenta las siguientes condiciones:
➢ La condición de la superficie o terreno sobre el cual se va a tender la línea cauville.
➢ El peso de la locomotora y capacidad de los carros mineros.
➢ El espaciamiento entre las traviesas.
➢ La intensidad del tráfico a que estarán sometidas.
Fig. 3: Componentes de vía, dimensiones de la traviesa, y partes del riel.

ESFUERZOS QUE SOPORTA EL RIEL

Existen tres clases de fuerzas que actúan sobre la vía de un riel, como son: verticales,
transversales y longitudinales.
Fuerzas verticales: En el reposo de los vehículos ejercen sobre la vía una carga estática por
cada eje; esta carga tiene la tendencia a flexionar el riel y es la que determina la sección que debe
tener el riel. Cuando los vehículos están en movimiento, tienen varios fenómenos que presentan
como:
▪ El movimiento del galope.
▪ El movimiento del balanceo lateral.
▪ Los choques debidos al peso sobre las juntas.
▪ En las curvas, la desigualdad de repartición del peso entre las dos filas de rieles, sobre todo si
la vía no tiene peralte o lo tiene mal calculado.
▪ De una forma general todos los golpes provenientes de las irregularidades de la vía y por un
fenómeno de resonancia tienden a acentuarse.
Esfuerzos transversales: Se producen en vía recta y curvas.
Esfuerzos longitudinales: los rieles tienden a desplazarse en el sentido del avance de los trenes
o en el sentido de la pendiente sobre las líneas de la vía única.
SUPERELEVACIÓN O PERALTE
Es el riel exterior más elevada que el riel interior para compensar la fuerza centrífuga en las
curvas. Cuando la vía es recta, ambos rieles están en un mismo nivel; pero, al contrario en las
curvas las rieles están en desnivel, a este desnivel existente entre los rieles se le denomina supe
relevación o peralte.

Fig. 4: Esfuerzos en los carros mineros al pasar por una curva.
DESVÍOS O CAMBIOS
Para cambiar de vía los carros mineros o vagonetas, a veces se utilizan elementos sencillos, tales
como placas de maniobra, provistas de algunas guías o placas giratorias de salta carril.
Para empalmar las vías férreas entre sí, se utilizan los cambios de aguja. Al ser movida la
palanca del mecanismo de cambio un tirante desplaza las agujas de cambio, una de las cuales se
aprieta contra uno u otro de los rieles llamado contra aguja; en la posición representada en la fig, el
tren puede pasar de la vía principal a la lateral.
Fig: Cambio de aguja. 1) tirante de maniobra, 2) aguja de cambio, 3) riel de contra aguja
izquierdo, 4) curva de desvío, 5) corazón, 6) contra riel o contra carril, 7) vía principal, 8) vía
lateral, 9) riel de contra aguja derecho, 10) mecanismo de cambio, 11) riel acodado, 12) garganta de
corazón, 13) punta de corazón, 14) centro matemático del corazón.

DURACIÓNDE RIELES
En las observaciones hechas se han estimado que los resultados aproximados son como sigue:
▪ En los tramos rectos la pérdida de peso de la cabeza de los rieles es de 0,25 Kg/m por cada
10000,00 trenes que pasan.
▪ En las curvas: 0,36 Kg/m en el riel interior, y 0,64 Kg/m en el riel exterior.
Los rieles que han perdido la quinta parte del peso de su cabeza se recomienda que pasen a las
vías secundarias, y si pierden la mitad del peso de su cabeza deben ser retirados. El peso de la
cabeza de un riel es el 42 % del peso de un riel estándar.
Debido al poco cuidado que se tiene en el tendido del riel y por el inapropiado rameado, se
recomienda rieles más pesados, con la que se logra evitar la flexión de rieles, lo cual disminuye la
fricción.
Cuando se utiliza locomotora a trolley, la línea sirve de tierra de retorno. Debido a la baja
conductividad del fierro, el riel requerido deberá ser rígido para que haya la buena conductividad.
Los rieles también necesitan ser unidas por conexiones de cobre las que son soldadas o
empernadas al riel.
ACCESORIOS PARA INSTALACIÓN DE RIELES

Dentro de los principales accesorios de rieles tenemos los siguientes
- Eclisas.
- Clavos de riel o escarpias
- Tirafondos.
- Placas de asiento.

Conclusiones
Se puede llegar a concluir que las maquinas usadas para la minería subterránea como; máquinas
de perforación, limpieza, acarreo (transporte), tiene un especifico rendimiento y uso, como también
rendimiento y costos en su respectiva utilización, ya sea en pequeña, mediana o grande minería.

BIBLIOGRAFIA - CIBERGRAFIA
✓ https://aire.org.mx/el-aire/
✓ https://fantr.com/es/?gclsrc=aw.ds&gclid=Cj0KCQjwvqeUBhCBARIsAOdt45ai0ODW9DKCW
G6BM3wtE85jzs_lf1GiawrTlMLMCuCbgiBreWdud2MaAgOxEALw_wcB
✓ Revista – Mundo Minero Internacional
(https://www.rumbominero.com/revista/especiales/maquinarias-para-mineria-subterranea-
compactos-y-potentes/)
✓ Rumbo Minero - https://www.rumbominero.com/
✓ Material proporcionado en Lauracia del curso de Maquinaria Minera
✓ Folletos y separatas de la carrera FIM – UNA Puno

Maquinaria Minera

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22 de mayo de 2022 [MAQUINARIA MINERA]

evaluación y selección de equipos y maquinarias

para minería subterránea

➢ CURSO: MAQUINARIA MINERA

➢ DOCENTE: ING. SUCARI LEON ANIBAL

Jose Luis Rodríguez Mendoza

INGENIERIA DE MINAS Página 1

INGENIERIA DE MINAS Página 2

PALA CARGADORA DE VOLTEO POSTERIOR .......................................................................................... 27

INGENIERIA DE MINAS Página 3

El contenido del trabajo se desarrollará en base a la información tecnológica general para la

carguío, equipos de transporte, equipos de mantenimiento.

comprender a mayor detalle el desarrollo del mismo.

INGENIERIA DE MINAS Página 4

INGENIERIA DE MINAS Página 5

EQUIPOS Y MAQUINARIAS PARA

impurezas, aunque el aire allí está polucionado por el polvo cósmico

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL AIRE ATMOSFÉRICO LIMPIO

limpio se puede observar en el cuadro.

INGENIERIA DE MINAS Página 6

Cuadro 1.1: Composición del aire atmosférico seco.

Fuente: Datos recogidos de KUIPER; ALtshuller y otros

INGENIERIA DE MINAS Página 7

➢ Funcionamiento de las máquinas perforadoras, palas, winches, bombas, afiladoras, herramientas

y otros equipos usados en la minería subterránea en especial.

➢ Soplado de los fragmentos de roca

➢ Mesclado y atomizado de revestimiento con concreto en galerías (shote crete)

➢ Cargado de taladros con explosivos.

El aire comprimido nos ofrece las siguientes ventajas:

➢ Fácil de transporte de aire comprimido mediante tuberías.

➢ Bajos costos en comparación con otros tipos de energía.

➢ No hay peligro de accidentes, ni chispas de cargas electrostáticas.

➢ No requiere de mano de obra especializado, por lo que es fácil controlar y regular.

INGENIERIA DE MINAS Página 8

 10 m de altura de columna de H2O.

 14.7 psi (pound square inch = lb / pulg2).

 760 mm de mercurio (Hg).

 29.92 pulgadas de H2O.

PRESIÓN MANOMÉTRICA O RELATIVA

Pabs = Patm + Pman

EFICIENCIA O RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO DEL COMPRESOR

rendimiento volumétrico bajo.

INGENIERIA DE MINAS Página 9

La eficiencia conocida también como rendimiento volumétrico de un compresor está dada

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎

 Ev: Eficiencia o rendimiento volumétrico.

 C: Es el volumen muerto relativo, generalmente varía para compresores normales entre 6 y 12

% (en la práctica varía de 3 a 12 %).

 R: Es la relación de compresión (P2 / P1).

 P1: Presión de admisión o aspiración absoluta de la primera etapa.

 P2: Presión de descarga absoluta de la primera etapa.

INGENIERIA DE MINAS Página 10

volumen inicial a un volumen final pequeño denominado aire comprimido.

TIPOS BÁSICOS DE COMPRESORES

este tipo de compresores pertenecen compresores radiales o centrífugos, de eyectores y axiales.

a) Compresores radiales o centrífugos

INGENIERIA DE MINAS Página 11

transforma la energía cinética en presión.

Fig. 2.2 Sección de compresor centrífugo de 5 etapas y carcasa horizontalmente dividida.

que comunican velocidad y después presión al gas (aire).

INGENIERIA DE MINAS Página 12

compresores rotativos de tornillos.