Practica Industrial Natur S.r.l..

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
CARRERA: INGENIERIA QUIMICA
PRACTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA
PRQ-226
“ALIMENTOS LIOFILIZADOS NATUR S.R.L.”
EMPRESA : ALIMENTOS LIOFILIZADOS NATUR S.R.L
ESTUDIANTE : MILTON PARADES OVANDO
REGISTRO : 215030362
DOCENTE : ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR
SIGLA : PRQ-226
SEMESTRE : I/2022
SANTA CRUZ – BOLIVIA

INDICE DE CONTENIDO
I. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .......................................................1
1.1. Descripción de la empresa ...................................................................1
1.2. Antecedentes .......................................................................................1
1.3. Misión .................................................................................................2
1.4. Visión ..................................................................................................2
1.5. Valores................................................................................................2
1.6. Ubicación y superficie de asentamiento de la planta ...........................2
1.6. Infraestructura .....................................................................................3
1.7. Estructura organizacional ....................................................................4
1.8. Productos que elabora la empresa......................................................5
II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS

AUXILIARES ......................................................................................7
2.1. Servicio y tratamiento de agua ............................................................7
2.1.1. Ablandamiento de agua ......................................................................7
2.1.1.1. Bomba centrífuga ..............................................................................10
2.1.1.2. Intercambiadores iónicos ..................................................................13
2.2. Servicio de enfriamiento de agua ......................................................16
2.2.1. Torres de enfriamiento ......................................................................18
2.1.2. Bomba centrífuga multietapa ............................................................21
2.3. Servicio de generación de vapor .......................................................24
2.3.1. Bomba centrífuga multietapa ............................................................26

2.3.2. Caldero pirotubular ........................................................................... 27
2.4. Servicio de energía eléctrica .............................................................31
2.5. Servicio de combustible ....................................................................31
2.6. Servicio de aire comprimido ..............................................................32
2.6.1. Compresor de pistón .........................................................................34
III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS .............37
3.1. Propiedades organolépticas ..............................................................38
3.2. Determinación de los grados ºBrix ....................................................39
3.3. Determinación de humedad ..............................................................40
3.4. Determinación de sólidos totales ......................................................41
3.5. Análisis granulométrico .....................................................................42
3.7. Resumen de los parámetros .............................................................43
IV. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA .44
4.1. Intercambiador de calor ....................................................................49
4.2. Liofilización .......................................................................................53
4.2.1. Congelación al vacío .........................................................................56
4.2.2. Sublimación o desecación primaria ...................................................59
4.2.3. Desorción o desecación secundaria..................................................62
V. ALMACENAMIENTO ........................................................................65
5.1. Almacén de materia prima ................................................................65
5.2. Almacén de insumos .........................................................................66

5.3. Almacén de producto terminado ....................................................... 66
VI. RECALCULO DE EQUIPOS ............................................................68
6.1. Fundamentos de balance de materia y energía ................................68
6.1.1. Balance de materia ...........................................................................68
6.1.2. Balance de energía ...........................................................................69
6.1.3. Nomenclatura....................................................................................69
6.1.4. Balance para producto convencional ................................................70
6.1.4.1. Balance de materia en el descascarado ...........................................72
6.1.4.2. Balance de materia en el cortado ......................................................73
6.1.4.3. Balance de materia en el cargado de bandejas ................................74
6.1.4.4. Balance de materia en el liofilizado ...................................................75
6.1.4.5. Balance de materia en el envasado ..................................................76
6.1.4.6. Balance de energía en el liofizado ....................................................77
VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD .................................................79
7.1. Medio ambiente ................................................................................79
7.1.1. Gestión de residuos líquidos generados ...........................................79
7.1.2. Seguridad industrial ..........................................................................79
7.1.3. Señalizaciones ..................................................................................81
VIII. CONCLUSIONES .............................................................................82
8.1. Conclusiones generales ....................................................................82
8.2. Conclusiones específicas ..................................................................83
IX. RECOMENDACIONES ....................................................................84

9.1. Recomendaciones generales ............................................................ 84
9.2. Recomendaciones específicas ..........................................................84
BIBLIOGRAFIA ................................................................................85
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. 1 Productos que elabora la empresa ............................................... 6
Tabla 2. 1 Potencia por mes de la planta…………………………..…………..31
Tabla 2. 2 Consumo de G.L.P. ................................................................... .31
Tabla 3. 1 Especificación de análisis fisicoquímicos del producto en proceso

………………………………………………………………………………………….43
Tabla 6. 1 Nomenclatura…………...…………………………………………….69
Tabla 7. 1 Descripción y uso de la ropa en fábrica para obreros…………....79
Tabla 7. 2 Descripción y uso de la ropa en fábrica para operadores ........... 80
Tabla 7. 3 Descripción y uso de la ropa para visitas .................................... 80

INDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1 Ubicación geográfica de Natur S.R.L. ...........................................3
Figura 1. 2 Infraestructura de Natur S.R.L......................................................4
Figura 1. 3 Organigrama ................................................................................5
Figura 2. 1 Diagrama de ablandamiento de agua……………………......……..9
Figura 2. 2 Sistema de la bomba centrifuga .................................................11
Figura 2. 3 Intercambiador iónico .................................................................15
Figura 2. 4 Diagrama del servicio de enfriamiento de agua ..........................17
Figura 2. 5 Torre de enfriamiento .................................................................19
Figura 2. 6 Sistema de la bomba centrifuga multietapa ................................22
Figura 2. 7 Diagrama del servicio de generación de vapor ...........................25
Figura 2. 8 Sistema de la bomba centrifuga multietapa ................................26
Figura 2. 9 Caldero ......................................................................................29
Figura 2.10 Diagrama presión - temperatura .................................................30
Figura 2.11 Diagrama del servicio de aire comprimido ..................................33
Figura 2.12 Funcionamiento del compresor de tornillo ..................................35
Figura 4. 1 Diagrama flujo del proceso para productos orgánicos……… ….46
Figura 4. 2 Diagrama flujo del proceso para productos convencionales .......47
Figura 4. 3 Diagrama de proceso del liofilizado ............................................48
Figura 4. 4 Grafica de perdida por fricción ...................................................50
Figura 4. 5 Intercambiador de tubo y coraza ................................................51

Figura 4. 6 Diagrama de fases del agua....................................................... 54
Figura 4. 7 Esquema general de un equipo de liofilización ...........................55
Figura 4. 8 Etapas de secado ......................................................................57
Figura 4. 9 Etapa de congelación .................................................................57
Figura 4.10 Sublimación ...............................................................................60
Figura 4.11 Etapa de sublimación .................................................................60
Figura 4.12 Proceso de liofilización ...............................................................63
Figura 4.13 Etapa de la desorción ................................................................63
Figura 5. 1 Almacén de materia prima……...…………………………………..65
Figura 5. 2 Almacén de insumos ..................................................................66
Figura 5. 3 Almacén de producto terminado .................................................67
Figura 6. 1 Diagrama de proceso del liofilizado...…………………………......70
Figura 6. 2 Diagrama de proceso para producto convencional.....................71
Figura 7. 1 Pictogramas generales...……………………………………………81

NOMENCLATURA
Q̇ = Flujo de calor (J/hr)
Ẇ = Trabajo (J/hr)
∆Ėc = Variación de energía cinética (J/hr)
∆Ėp = Variación de energía potencial (J/hr)
̇
∆H = Variación de entalpia (J/hr)
Cp = Calor específico (J/Kg °K)
A = Aire (Kg)
B = Banano (Kg)
C = Cascara (Kg)
D = Pulpa de banano (Kg)
E = Perdida de pulpa de banano (Kg)
G = Bisulfito (Kg)
H = Evaporación de agua (Kg)
I = Pulpa seca de banano (Kg)
J = Perdida de envasado (Kg)
K = Producto final (kg)

I. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
1.1. Descripción de la empresa
Natur S.R.L. es una empresa dedicada al rubro de liofilización (o “freeze drying”),

proceso de alta tecnología para deshidratación de alimentos a baja temperatura,
con mínimo cambio de color, sabor, textura y principalmente de las características
alimenticias, manteniendo los valores nutritivos inalterados. La liofilización se
aplica a casi todo tipo de alimentos – en NATUR liofilizamos principalmente
frutas.
Su principal mercado internacional está en la exportación de frutos amazónicos

y del altiplano, como el açaí, el camu camu y la maca. Su experiencia ha permitido
desarrollar una línea de productos y/o alimentos que provienen de los más
calificados productores de diferentes comunidades y regiones de Bolivia.
NATUR mantiene clientes en cuatro continentes y hoy exporta productos a más

de 20 países, además de atender el mercado local en Bolivia.
1.2. Antecedentes
La planta de Natur S.R.L. está ubicada en el parque industrial, dentro de la zona

de Santa Cruz de la Sierra – Bolivia. Es una planta moderna, en operación desde
septiembre de 2014 y que ya en 2016 paso por ampliación (duplicación de
capacidad productiva) y modernización de los procesos de control. Por total la
inversión en planta, equipos, certificaciones y otros en Natur acerca los tres
millones de dólares, la empresa tiene capacidad para producir más de 4
toneladas de liofilizados por mes o 56 toneladas de liofilizado por año, generando
facturación de 1,2 millones de dólares. Natur S.R.L. cuenta con certificación
orgánica y kosher para la planta y productos, esta e este momento sacando
certificación HACCP e ISO 9001.
Más de 90% de la producción de Natur S.R.L. es para exportación, principalmente
º
Univ. Milton Paredes Ovando Página 1
a Europa, pero también a EEUU, Asia (Japón, Hong Kong, Tailandia, Sri Lanka),
Chile y Colombia en Sudamérica. En total atienden hoy más de 40 clientes
exportado hace 35 países. Sus principales mercados son Reino Unido, Alemania
y Estados Unidos.
1.3. Misión
Ofertar productos de alta calidad para fidelización de nuestra clientela,

garantizado a través de relaciones estables y justas con proveedores y
colaboradores.
Agregar valor a nuestros productos por aplicación de procesos de alta tecnología.
Expandir nuestro mercado de forma sostenible y con responsabilidad social.
1.4. Visión
Ofertar productos alimenticios saludables, soluciones tecnológicas ágiles y

personalizadas para suministrar ingredientes liofilizados que atienden las
necesidades específicas de nuestros clientes y del consumidor final,
contribuyendo así activamente al éxito de clientes y proveedores.
1.5. Valores
 Ética
 Excelencia
 Pasión, Integridad
 Compromiso
 Trabajo en equipo.
1.6. Ubicación y superficie de asentamiento de la planta
Natur S.R.L. opera en el ámbito nacional e internacional. En el departamento de

Santa Cruz se encuentra ubicada por la Av. Transversal 6A, PI 15, Modulo 3
º
Parque Industrial de Santa Cruz; Santa Cruz de la Sierra. Cuenta con superficie
de terreno 936.47 m2 .
Figura 1. 1 Ubicación geográfica de Natur S.R.L.
1.6. Infraestructura
La Planta cuenta con las siguientes infraestructuras:
 Área de recepción de materia prima.
 Área de almacenamiento de materia prima e insumos.
 Área de equipos industriales.
 Área de almacenamiento de producto terminado.
 Área de laboratorio de control de calidad.
 Área administrativa.
 Área de mantenimiento
º
Figura 1. 2 Infraestructura de Natur S.R.L.
1.7. Estructura organizacional
Alimentos Liofilizados Natur S.R.L. cuenta con la siguiente estructura

organizacional:
º
Gerente General
Jefe
Administración y Jefe de Ventas Jefe de Operación
Finanzas
Recursos Departamento
Contabilidad Operadores
Humanos de Calidad
Obreros
Figura 1. 3 Organigrama
1.8. Productos que elabora la empresa
Alimentos Liofilizados Natur S.R.L. suministra frutas liofilizadas en polvo a granel

(bulk) para clientes en cuatro continentes que elaboran sus productos para el
consumidor, utilizando como materia prima los productos de NATUR como
ingredientes esenciales.
Adicionalmente, está desarrollando de líneas de productos terminados – para

venta al consumidor final con marca propia o bajo marca de terceros, como
cápsulas de “Superfoods» como el AÇAÍ ORGÁNICO, CHIA, el CAMU CAMU, el
NONI y la MACA, utilizados como complementos alimenticios diarios.
También está en desarrollo, una línea de frutas liofilizadas en bolsas de 20

gramos para consumo como “snacks» saludables, tales como banana orgánica,
mango orgánico y frutas convencionales como fresa, manzana y piña.
A continuación, se especifican todos los tipos de productos que elabora la

empresa:
º
Tabla 1.1. Productos que elabora la empresa
Presentación
Fruta Polvo Fruto seco
Capsulas
(1kg, 2kg y 5kg) (1kg, 2kg y 5kg)
Acai  
Achachairu  
Banana  
Camu Camu  
Frutilla  
Maca  
Moringa  
Mango  
Manzana  
Noni  
Piña  
Fuente: Elaboración propia
º
II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES
Alimentos Liofilizados Natur S.R.L. cuenta con una serie de servicios básicos
para el funcionamiento de la planta en forma continua y eficiente, estos son:
 Servicio y tratamiento de agua
 Servicio de enfriamiento de agua
 Servicio de generación de vapor
 Servicio de energía eléctrica
 Servicio de combustible
 Servicio de aire comprimido
2.1. Servicio y tratamiento de agua
El servicio de agua de Natur S.R.L. es abastecida con agua proveniente de la

Cooperativa de Servicios Públicos Santa Cruz Ltda. (SAGUAPAC) la cual
abastece a las áreas de laboratorio, caramelo, envasado, cocina, baños y grifos.
Por otro lado, abastece para el suministro de las calderas y torre de enfriamiento,
el cual se tiene que realizar un tratamiento previo con la finalidad de garantizar la
mayor eficiencia posible en la producción de vapor y de esta manera también
prolongar la vida útil de los equipos.
2.1.1. Ablandamiento de agua
El ablandamiento de agua, consiste en la remoción total de Calcio y Magnesio

presentes en ella, generalmente en forma de bicarbonatos, sulfatos y cloruros. El
agua dura con calcio y magnesio corre a través de esa resina, y en un proceso
denominado "intercambio iónico", los iones duros del agua intercambian sus
posiciones con los iones blandos que se encuentran en las cuencas de resina.
El ablandamiento de agua se destina para abastecer a las calderas y a la torre

º
de enfriamiento, por razones económicas y operacionales no puede ser
empleada directamente.
El sistema de ablandamiento del agua consta de:
 Bomba centrifuga
 Intercambiador iónico
 Tanque de salmuera
º
Tanque de
salmuera
Bomba
Agua de
SAGUAPAC Calderos
Torres de
Columna de enfriamiento
Bomba
Bomba intercambio
Caja de agua Tanque de agua Bomba
iónico
tratda
Figura 2.1. Diagrama de ablandamiento de agua
º
2.1.1.1. Bomba centrífuga
Objetivo
Impulsar el agua a través de las tuberías hacia los distintos puntos de uso.
Tipo de proceso
Físico.
Parámetros de operación
Potencia = (3 – 4) KW
Caudal = (0,8 – 1) m3 /h
Principio básico de funcionamiento
Las bombas centrifugar transforma la energía mecánica de un impulsor en

energía cinética de un fluido incompresible. El fluido entra por el centro del rodete
o impulsor, que contiene de unos álabes que tiene el objetivo de conducir el fluido
y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior por la parte
superior de la bomba, luego el fluido es conducido hacia las tuberías de salida.
Ventajas de la bomba centrifuga
 Diseño sencillo, pocas piezas móviles, larga vida útil.
 Se caracterizan por su estructura compacta, una alta eficiencia y un

mantenimiento simple.
 Fácil ajuste del caudal mediante la válvula a la entrada de la bomba o

mediante el número de revoluciones.
 Posibilidad de alto número de revoluciones, accionamiento directo mediante

electromotor o turbina.
 Limitación de presión integrada, no se requiere válvula de seguridad.
º
 Transporte continuo libre de pulsaciones.
 Apto para potencias mayores.
Desventajas de la bomba centrifuga
 Peligro de cavitación en agua caliente o presiones de aspiración bajas.
 El caudal volumétrico depende de la presión de elevación.
 Con altas presiones de elevación se requieren varias etapas.
Figura 2. 2 Sistema de la bomba centrifuga
El funcionamiento de la bomba está regido a la ecuación de general de la energía,

derivada de la ecuación de Bernoulli:
P1 v1 2 P2 v2 2
+ z1 + + hA − hL = + z2 +
γ 2g γ 2g
Donde:
P1 = Presión de entrada (KPa)
P2 = Presión de salida (KPa)
º
v1 = Velocidad de entrada (m/s)
v2 = Velocidad de salida (m/s)
z1 = Altura a la entrada (m)
z2 = Altura a la salida (m)
ɣ = Peso específico del fluido (KN/m3 )
g = Gravedad (m/s 2 )
hA = Energía agregada al fluido de la bomba (m)
hL = Perdidas de energía del sistema (m)
Estas bombas también pueden sufrir los efectos de la cavitación. La ecuación de

la carga neta positiva de succión está dada por:
𝑃1 𝑣1 2 𝑝∗
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ( + )−
𝛾 2𝑔 𝛾
Donde:
𝑁𝑃𝑆𝐻 = Carga neta positiva de succión (m)
p* = Presión de vapor a la temperatura de bombeo (KPa)
º
2.1.1.2. Intercambiadores iónicos
Objetivo
Eliminar los iones de calcio y magnesio del agua dura suministrada por
SAGUAPAC.
Tipo de proceso
Químico.
Parámetros
Presión de operación = (5 – 6) kgf/cm2
Concentración de la resina catiónica = (10 – 15) %
Dureza cálcica < 50 ppm
Caudal = (1 – 2) m3 /h
El intercambiador iónico describe que los iones disueltos no deseados en el agua

y los efluentes, este ingresa por la parte superior a una cámara de distribución
de líquido que distribuye uniformemente el agua, permitiendo el contacto íntimo
con la resina, estas resinas catiónicas son capaz de retener los iones Ca++ y
Mg++ presentes en el agua, intercambiando estos por iones Na+.
El proceso de intercambio iónico se produce de la siguiente manera:
Ca(𝐻𝐶𝑂3 )2 + R − Na2 → R − Ca + 2Na𝐻𝐶𝑂3
Mg(𝐻𝐶𝑂3 )2 + R − Na2 → R − Mg + 2Mg𝐻𝐶𝑂3
º
 Retro lavado y regeneración
Después de haber despojado varios miles de litros de agua de minerales

perjudiciales, la resina comienza a saturarse. En este momento, se efectúa
un retro lavado en contracorriente con el objetivo de eliminar partículas finas
y lodos que se haya quedado en el lecho. En este momento, el ablandador
necesita entrar en un ciclo de regeneración de la resina para seguir
funcionando correctamente. Para regenerar la resina catiónica se agrega una
solución de salmuera (NaCl) que impulsa la reacción reversible anterior a la
izquierda.
La reacción química para la regeneración se representa a través de las

siguientes ecuaciones químicas:
NaCl + R − Ca (Resina) → R − Na2 + CaCl2
NaCl + R − Mg (Resina) → R − Na2 + MgCl2
Ventajas del intercambiador iónico
 Alta remoción de contaminantes en aguas con durezas elevadas.
 Poco espacio de instalación y operación.
 Baja producción de lodos.
Desventajas del intercambiador iónico
 No se eliminan patógenos como bacterias u hongos con este método.
 Altos costos de operación.
 Alta producción de sulfato de calcio en los precipitados.
º
Figura 2. 3 Intercambiador iónico
º
2.2. Servicio de enfriamiento de agua
La planta Natur S.R.L. requiere de agua fría para proporcionar a los distintos
equipos, principalmente para inyectar agua fría y chocar con la línea de agua
caliente para así poder bajar las presiones dentro de la cámara de liofilización,
además de condensar vapor del ultimo efecto proveniente del sistema de
evaporadores. El agua caliente que llega de los equipos hasta la torre de
enfriamiento el cual se enfría y se devuelve a los mismo, esto ahorra bastantes
litros de agua.
Este servicio cuenta con los siguientes equipos:
 Torres de enfriamiento
 Bomba centrifuga multietapa
º
Agua
caliente
Tanque de
almacenamiento
Torre de
enfriamiento
Bomba
Agua fría
Figura 2. 4 Diagrama del servicio de enfriamiento de agua
º
2.2.1. Torres de enfriamiento
Objetivo
Enfriar el agua proveniente de los diferentes equipos de la fábrica para

reutilizarlo.
Tipo de proceso
Físico.
Temperatura de entrada = (30 – 40) °C
Temperatura de salida = (10 – 15) °C
La torre de enfriamiento tiene como funcionamiento de tiro forzado el cual

consiste en enfrían el agua en forma de lluvia que caen en un relleno
intercambiador, donde se refrigeran por medio de una corriente de aire, que fluye
en sentido contrario, cayendo el agua ya refrigerada a un depósito que la recoge
y en su caso será distribuida por un circuito.
El aire entra por la parte inferior que se encuentra por encima del depósito de
agua y atraviesa la torre de abajo a arriba producida a través de
ventiladores. La transferencia de calor se produce cuando el agua caliente y el
aire frio se juntan en el relleno de la torre. Este relleno tiene por objetivo de
aumentar la superficie y el tiempo de contacto entre el aire y el agua fomentando
la eficiencia del enfriado. Al evaporarse, el agua toma el calor que necesita del
resto del agua circulante, enfriándola.
Ventajas de torre de enfriamiento
 Fácil mantenimiento (inspección sencilla de componentes internos)
º
 Descarga de aire a baja velocidad por la parte superior de la torre.
 Más eficientes que tiro inducido.
 Aire frío de mayor densidad que tiro inducido.
Desventajas de torre de enfriamiento
 Puede existir recirculación del aire de salida hacia la zona de baja presión, el
cual lo crea el ventilador en la entrada de aire.
Figura 2.5. Torre de enfriamiento
El mecanismo para torres de enfriamiento se basa en la transferencia de calor

por convección de parte de aire y del líquido:
Q = Gs ∗ A ∗ dH
Q = L ∗ A ∗ CPL ∗ dtL
Donde:
Q = Calor transferido (KJ/s)
Gs = Velocidad másica del aire seco (Kg A.S./m2 s)
º
A = Área de contacto (m2 )
dH = Entalpia del aire seco (KJ/Kg A.S.)
L = Velocidad másica del agua (Kg H2 O/m2 s)
CPL = Capacidad calorífica del agua (KJ/ºC mol)
dtL = Temperatura de agua (ºC)
Además, para determinar la altura de una torre de enfriamiento se tiene la

siguiente ecuación de Merkel:
Gs dH
z= ∗
ky a Hi − H
Donde:
z = Altura de la torre (m)
ky = Coeficiente de transferencia de masa (Kg A.S./m2 s)
a = Superficie especifica del lecho (m−1 )
Hi = Entalpia en la interfase (KJ/Kg A.S.)
H = Entalpia en el aire (KJ/Kg A.S.)
º
2.1.2. Bomba centrífuga multietapa
Objetivo
Impulsar el agua fría del tanque de almacenamiento hacia los distintos puntos de
uso.
Tipo de proceso
Físico.
Caudal = (45 – 50) m3 /h
Las bombas horizontales multietapas son aquellas que tiene varios impulsores
de agua montados en un eje y que trabajan en serie, es decir, la primera succiona
agua, le levanta la presión y la velocidad del fluido, y se la pasa al otro impulsor,
el cual levanta nuevamente la presión y así sucesivamente hasta el último
impulsor. Este proceso de repite dependiendo de la cantidad de etapas. En
algunos modelos la dimensión del impulsor es la misma para todas las etapas.
Estas bombas tienen una succión axial y descarga radial, a comparación de las
bombas multietapas verticales en las que el motor se encuentra instalado
verticalmente sobre la bomba.
Ventajas de la bomba centrifuga verticales multietapas
 Son de construcción más baratas que las verticales.
 Su mantenimiento y conservación es más sencilla y económica.
 El desmontaje de la bomba puede hacerse sin necesidad de mover el motor.
º
 Fácil de instalar.
Desventajas de la bomba centrifuga verticales multietapas
 Peligro de cavitación en agua caliente o presiones de aspiración bajas.
 El caudal volumétrico depende de la presión de elevación.
 Con altas presiones de elevación se requieren varias etapas.
Figura 2.6. Sistema de la bomba centrifuga multietapa
El funcionamiento de la bomba está regido a la ecuación de general de la energía,

derivada de la ecuación de Bernoulli:
P1 v1 2 P2 v2 2
+ z1 + + hA − hL = + z2 +
γ 2g γ 2g
º
Donde:
P1 = Presión de entrada (KPa)
P2 = Presión de salida (KPa)
v1 = Velocidad de entrada (m/s)
v2 = Velocidad de salida (m/s)
z1 = Altura a la entrada (m)
z2 = Altura a la salida (m)
ɣ = Peso específico del fluido (KN/m3 )
g = Gravedad (m/s 2 )
hA = Energía agregada al fluido de la bomba (m)
hL = Perdidas de energía del sistema (m)
Estas bombas también pueden sufrir los efectos de la cavitación. La ecuación de

la carga neta positiva de succión está dada por:
𝑃1 𝑣1 2 𝑝∗
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ( + )−
𝛾 2𝑔 𝛾
Donde:
𝑁𝑃𝑆𝐻 = Carga neta positiva de succión (m)
p* = Presión de vapor a la temperatura de bombeo (KPa)
º
2.3. Servicio de generación de vapor
En Natur S.R.L. el servicio de generación de vapor industrial, el cual es producido

por el caldero para el uso de diferentes equipos del proceso. Se controla la dureza
del agua en la entrada para evitar la corrosión en el interior del mismo.
El servicio de generación de vapor industrial se da uso en distintos puntos de la

planta, entre ellos tenemos:
 Serpentín
 Inyectores de vapor
 Tanque de agua recuperada
 Tanque de calentamiento de agua
Este servicio cuenta con los siguientes equipos:
 Bomba centrifuga multietapa
 Caldero Pirotubular
º
Serpentín
Inyectores de vapor
Tanque de agua recuperada
Tanque de calentamiento de agua
Caldero
Tanque de Bomba
agua blanda
Línea de
combustible
Purga
Figura 2. 7 Diagrama del servicio de generación de vapor
º
2.3.1. Bomba centrífuga multietapa
Objetivo
Impulsar el agua blanda del tanque de almacenamiento hacia el caldero.
Tipo de proceso
Físico.
Caudal = (0,6 – 0,8) m3 /h
El principio básico de funcionamiento esta explicado en el punto 2.1.2
Figura 2.8. Sistema de la bomba centrifuga multietapa
º
2.3.2. Caldero pirotubular
Objetivo
Generar vapor recalentado para el uso de las estufas de la producción.
Tipo de proceso
Físico.
Presión de trabajo = (784,5 – 1176,8) KPa
Nº pasos = 3
Principio básico de funcionamiento:
El caldero pirotubular genera vapor saturado a través de una transferencia de

energía en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia
de estado. Se efectúa mediante un proceso de combustión que ocurre en el
interior de la caldera, elevando progresivamente su presión y temperatura. La
presión, como se indicó al inicio, no puede aumentar de manera desmesurada,
ya que debe permanecer constante por lo que se controla mediante el escape de
gases de combustión, y la salida del vapor formado. Intervienen los procesos de
radiación, conducción y convección el agua se transforma en vapor, dicho vapor
es conducido por tuberías a los puntos de uso o puede ser colectado en cámaras
para su distribución. En la parte superior de la caldera se encuentra una
chimenea la cual conduce hacia afuera los humos o gases dela combustión en el
fondo de la caldera se encuentra una válvula de salida llamada purga de fondo,
por donde salen del sistema la mayoría de polvos, lodos y otras sustancias no
deseadas que son purgadas de la caldera. Debido a que la presión del vapor
generado dentro de las calderas es muy grande, estas están construidas
con metales altamente resistentes a presiones altas, como el acero laminado.
º
 Transferencia de calor en el hogar de la caldera
Como se conoce de antemano la mayor parte de flujos de calor en el hogar

de la caldera se da en gran cantidad por medio de la radiación y no así por
convección. Partiendo de lo planteado el estudio mostrado a continuación se
enfoca principalmente en analizar detalladamente los tipos de transferencia
de calor por radiación que se dan dentro del hogar de la caldera.
 Transferencia de calor en el haz de tubos de la caldera
El paso de los gases de combustión por el haz de tubos de las calderas

pirotubulares horizontales sirve básicamente para aprovechar al máximo la
energía que aún se encuentra en dichos gases de combustión teniendo en
cuenta que en esta sección de la caldera ya no existe llama alguna y que la
temperatura de los gases es suficientemente baja por lo que solo se considera
que la transferencia de calor se da básicamente por convección desde gases
calientes hacia el agua que se encuentra alrededor de los tubos.
 Pérdidas por radiación y convección por la coraza de la caldera
Las pérdidas de calor en cualquier sistema son de mucha importancia ya que

muchas veces este parámetro puede ser determinante en el cálculo de la
eficiencia con la que trabaje un sistema determinado. Se considera solamente
la pérdida de calor que se da en la coraza de la caldera y no las pérdidas de
calor que se dan en las tapas de la misma ya que en estas últimas, siempre
están recubiertas en su interior por concreto refractario y adicional a esto,
generalmente la tapa frontal, que es la que recibe los productos de
combustión a una temperatura elevada, tiene en su fondo ladrillos aislantes lo
cual hace que la pérdida de calor por dichas tapas sea insignificante en
comparación a las tasas de calor general que maneja la caldera. Otra razón
por la que se desprecia el calor perdido por las tapas y no en la coraza, se
debe a que el área superficial de la coraza es mayor que el área superficial
º
de las tapas de la caldera teniendo así una mayor pérdida de calor
considerando el medio por el cual se da este efecto
Ventajas del caldero
 Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite

absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda.
 Facilidad de inspección, reparación y limpieza.
Desventajas del caldero
 No son empleadas para altas presiones.
 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
 Gran peligro en caso de exposición o ruptura, debido al gran volumen de agua

almacenado.
Figura 2.9. Caldero
º
El vapor generado es vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en
las cuales el vapor (gas) y el agua (liquido) pueden coexistir juntos.
Figura 2.10. Diagrama presión - temperatura
El calor transferido al agua se puede determinar con la siguiente expresión:
Q̇ = ṁ ∗ (ℎ𝑓 − ℎ𝑖 )
Donde:
Q̇ = Flujo de calor (KJ/h)
ṁ = Flujo másico (Kg/h)
ℎ𝑓 = Entalpia específica a la condición de salida (KJ/Kg)
ℎ𝑖 = Entalpia específica a la condición de entrada (KJ/Kg)
º
2.4. Servicio de energía eléctrica
El servicio de energía eléctrica es suministrado por la Cooperativa Rural de

Electrificación (C.R.E.), la planta cuenta con un tendido de tensión media y cuenta
con un transformador. El transformador alimenta energía a todas las máquinas
de producción en general de diariamente y durante las 24 horas. El uso de un
transformador es adaptado al voltaje requerido en la planta como en el área de
administración ocupa 220 V y en el área de producción ocupa 380 V.
Tabla 2. 1 Potencia por mes de la planta
Potencia KW KVA KVh
Consumo mensual 64 69 31280
Fuente: Datos proporcionado de Natur S.R.L.
2.5. Servicio de combustible
Se utiliza Gas Licuado de Petróleo (G.L.P.) para arrancar las operaciones del
caldero. La empresa Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (Y.P.F.B.) se
encarga de proveer el gas a las instalaciones de la planta.
Dentro del laboratorio existen 3 tanques estacionarios sobre suelo, cuyas

capacidades son de 7 m3, 4 m3 y 4 m3 respectivamente. Los cuales son llenados
por un camión cisterna de GLP.
Tabla 2.2. Consumo de G.L.P.
Consumido en Consumido en
litros 𝐦𝟑
Por mes 909600 909,6
Fuente: Datos proporcionado de Natur S.R.L.
º
2.6. Servicio de aire comprimido
El servicio de aire comprimido es utilizado para el manejo de equipos neumáticos

de planta.
Este servicio cuenta con el siguiente equipo
 Compresor de pistón.
º
Aire
Electroválvulas
Máquinas dosificadoras
Compresor
Figura 2.11. Diagrama del servicio de aire comprimido
º
2.6.1. Compresor de pistón
Objetivo
Comprimir aire.
Tipo de proceso
Físico.
Presión máxima = (1000 - 1200) KPa
Básicamente el principio de funcionamiento consiste en el movimiento rotatorio

de un pistón, que se mueve dentro de una cámara donde se comprime el aire
que ingresa al mecanismo. Este pistón es impulsado por un mecanismo
motorizado que impulsa varias palancas, una de ella recibe el nombre de biela,
que a su vez es impulsada por otra palanca, llamada cigüeñal que es la que
recibe la energía de rotación que hace rotar todo el mecanismo que moviliza el
pistón. Permite la entrada de aire por medio de las válvulas de admisión que se
encuentran adheridas a la cámara de compresión.
Ventajas del compresor de tornillo
 Los compresores a pistón tienen una larga vida útil
 Se adaptan a distintos usos industriales
 Son flexibles antes demandas cambiantes en el flujo del aire comprimido

utilizado
 Se ponen en marcha rápidamente y no hay problema si están inactivos por

períodos prolongados
º
Desventajas del compresor de tornillo
 Exigencia de lubricación constante, lo que implica un mayor mantenimiento y

revisión.
 El aire no es completamente limpio.
 Producción de ruidos, ya que cada vez es mayor la investigación en tratar de

disminuir el ruido y producir equipos insonorizados, todavía existen algunos
que producen ruidos, que pueden resultarte molestos a la hora de realizar tus
trabajos o en los espacios donde lo instalemos.
Figura 2.12. Funcionamiento del compresor de tornillo
º
La potencia de los compresores puede determinar con las siguientes ecuaciones:
Q1 ∗ P1 P
Isotérmico: PB = ∗ ln (P1 )
η 2
1
k Q1 ∗P1 P2 1−k
Adiabático: PB = [k−1] ∗ ∗ [(P ) − 1]
η 1
1
n Q1 ∗P1 P2 1−n
Politrópico: PB = [n−1] ∗ ∗ [(P ) − 1]
η 1
Donde:
P1 = Presión de succión (KPa)
P2 = Presión de descarga (KPa)
PB = Potencia real del compresor (KW)
Q1 = Caudal de entrada (m3 /s)
η = Rendimiento del compresor (-)
k = Índice de compresión adiabático (-)
n = Índice de compresión politrópico (-)
º
III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS
Natur S.R.L. cuenta con un laboratorio de control de calidad en cual realiza

análisis tanto desde su materia prima hasta su producto terminado.
La función en control de calidad se encarga de realizar las mediciones de los

parámetros de los productos, determinando si los valores obtenidos están de
acuerdo con las especificaciones preestablecidas. Además, asegurar la calidad
de producto y la satisfacción de los consumidores.
Los análisis de rutina que se realizas son los siguientes:
 Propiedades organolépticas
 Determinación de los grados ºBrix
 Determinación de la humedad
 Determinación de solidos totales
 Análisis granulométrico
 Análisis microbiológico
º
3.1. Propiedades organolépticas
Objetivo
Evaluar mediante una degustación el sabor, olor y el color de las frutas.
Materiales y reactivos
No aplica.
Procedimiento de operación
 Recepcionar la materia prima.
 Por medio de la degustación analizar el sabor, olor y el color de las frutas.
 Anotar los datos obtenidos para aceptar o rechazar la materia prima.
Valores esperados
No aplica.
º
3.2. Determinación de los grados ºBrix
Objetivo
Evaluar la cantidad de azúcar contenido en cada punto del proceso.
 Refractómetro
 Licuadora
 Cucharilla
 Vaso de precipitado de plástico 250 ml
 Recolectar una pequeña porción de muestra del área de preparación del

producto.
 Hacer la lectura correspondiente.
 Anotar los datos obtenidos.
 La medición de los grados °Brix se basa en un análisis óptico que mide el

índice de refracción.
𝐠 𝐬𝐨𝐥𝐢𝐝𝐨𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐝𝐢𝐬𝐮𝐞𝐥𝐭𝐨𝐬

°𝐁𝐫𝐢𝐱 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐠 𝐝𝐞 𝐬𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧
Valores esperados
º Brix = (9 – 13) º Brix
º
3.3. Determinación de humedad
Objetivo
Determinación de humedad en producto liofilizado, reprocesados y

almacenamiento.
 Secador BOECO BMAH50, BMA I50.
 Balanza analítica
 Vidrio reloj para toma de muestra
 Recipiente plástico para homogenizar la muestra
 Recepcionar las muestras en un recipiente plástico.
 Pesar 50g de muestra húmeda en el vidrio reloj.
 Colocar el vidrio reloj en el secador y poner en marcha.
 Pesar nuevamente el recipiente y calcular la humedad.
Peso inicial − Peso final

Humedad % = ∗ 100%
Peso inicial
Valores esperados
% Humedad = (0,01 - 0,05) %
º
3.4. Determinación de sólidos totales
Objetivo
Determinar los sólidos totales en pulpas, frutas, granos blancos y verduras.
 Secador BOECO BMAH50, BMA I50.
 Vidrio reloj para toma de muestra
 Recepcionar las muestras en un recipiente plástico.
 Pesar 50g de muestra húmeda en el vidrio reloj.
 Colocar el vidrio reloj en el secador y poner en marcha.
 Pesar nuevamente el recipiente y calcular los sólidos totales.
Valores esperados
% Solidos totales > 10 %
º
3.5. Análisis granulométrico
Objetivo
Determinar la distribución estadística de los tamaños de una muestra de frutas

deshidratadas molidas.
 Tamizador
 Vaso de precipitado 400 ml
 Pesar 150 gr de fruta deshidratada molida.
 Registrar el peso de cada tamiz.
 Colocar los tamices en el vibrador de tal manera que quede encima el de

mayor abertura.
 Trasvasar la muestra de fruta deshidratada molida sobre el tamizador.
 Poner en funcionamiento la maquina vibradora durante 15 minutos.
 Pesar cada uno de los tamices con el material retenido.
 Calcular el % acumulativo retenido por cada malla.
abertura correspondiente al 16% − abertura correspondiente al 84%

C. V. =
abertura media ∗ 2
Valores esperados
Producto orgánico = (0,1 – 0,5) mm
Producto convencional = (0,3 – 0,7) mm
º
3.7. Resumen de los parámetros
Tabla 3. 1 Especificación de análisis fisicoquímicos del producto en proceso
Convencional
Orgánico (Acai)
(Frutas)
Ensayo
Mín. Max. Mín. Max.
Propiedades organolépticas - - - -
Sólidos totales (%) 10 ∞ 10 ∞
Grados (°Brix) 9 13 9 13
Humedad (%) 0,01 0,05 0,01 0,05
Granulometría (mm) 0,1 0,5 0,3 0,7
Fuente: Datos proporcional de Natur S.R.L.
º
IV. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA
En la planta los productos liofilizados cuentan con la siguiente línea de producción

clasificada por área:
Preparación de la fruta
 Pesado
 Control de calidad (Laboratorio)
 Cortado (frutas convencionales)
 Cargado
 Pesado
Liofilización
 Congelación al vacío
 Secado por sublimación (primario)
 Secado por aire (secundario)
Producto terminado
 Raspado
 Molido
 Envasado
 Embalaje
 Almacenamiento
º
Las operaciones unitarias involucradas en la línea de producción son las
siguientes:
 Intercambiador de calor
 Liofilización
 Congelación al vacío
 Secado por sublimación (primario)
 Secado por aire (secundario)
º
Recepción de materia
prima
Inspección de materia
prima
Pejase
Almacenamiento en Temperatura refrigeracion: 0 a 4 ºC

cámara de frío Temperatura congelacion: -5 a 0 ºC
Cargado de bandejas
Liofilización Tiempo: 12 horas
Raspado de bandejas Humedad < 5%
Molido y tamizado
Envasado
Embalaje
Almacenamiento
Figura 4.1. Diagrama de bloque del proceso para productos orgánicos
º
Recepción de materia
prima
Inspección de materia
prima
Pejase
Almacenamiento en Temperatura refrigeracion: 0 a 4 ºC

cámara de frío Temperatura congelacion: -5 a 0 ºC
H2o clorada a 100 ppm

Lavado, desinfectado
Tiempo: 10 minutos
Almacenamiento
Cargado de bandejas
Liofilización Tiempo: 14 horas
Raspado de bandejas Humedad < 5%
Molido y tamizado (Solo si es necesario)
Envasado
Embalaje
Almacenamiento
Figura 4. 2 Diagrama de bloque del proceso para productos convencionales
º
Figura 4. 3 Diagrama de flujo del proceso del liofilizado
º
4.1. Intercambiador de calor
Objetivo
Aumentar o disminuir la temperatura de los productos en proceso y fluidos.
Tipo de proceso
Físico.
Temperatura del sistema = (40 – 110) °C
Temperatura del jugo clarificado = (90 – 110) °C
El intercambiador de tubo y coraza tiene la función de transferir energía térmica

de un medio a otro. El calor se transfiere entre el fluido que circula por los tubos
y otro que circula en el interior del casco. Los fluidos bastante corrosivos circulan
por los tubos interiores. Si el fluido corrosivo circula por dentro de la coraza y por
el exterior de los tubos interiores los daños por corrosión serían mayores. El fluido
sucio circula por los tubos ya que es más sencillo lavar el interior de los tubos
que lavar el interior de la coraza con los tubos con la solución de lavado. Los
fluidos muy calientes circulan por dentro de los tubos por razones de seguridad y
ahorro energético. Los fluidos más viscosos circulan por el exterior de los tubos
ya que se favorece una mayor turbulencia que en el interior de los tubos lo que
permite la transferencia de calor.
Para el número de tubos que pueden ser colocados dentro de una carcasa
depende del arreglo de los tubos, del diámetro externo de los tubos, del
espaciado de tubos, y del número de pasos y diámetro de la carcasa. Existen
tablas donde se especifican el número máximo de tubos de acuerdo a las
especificaciones dadas y para poder determinar el factor de fricción de estos tipos
º
de intercambiador se puede utilizar la figura siguiente:
Figura 4. 4 Grafica de perdida por fricción
Ventajas del intercambiador de tubo y coraza
 Alta resistencia a. Esto les ayuda a resistir fácilmente las caídas de presión y
soportar cargas pesadas.
 No necesita un ambiente limpio. Esto significa que pueden trabajar con líquido
de baja calidad que no ha sido sometido a un tratamiento previo, a diferencia
de muchos otros tipos de intercambiadores de calor, que son capaces de
trabajar exclusivamente en ambientes no contaminados.
 Alta eficiencia y resistencia al desgaste.
 Durabilidad. Con el cuidado adecuado, los conjuntos de carcasa y tubo

funcionarán durante muchos años.
º
 Seguridad de uso.
 Mantenibilidad.
Desventajas del intercambiador de tubo y coraza
 Dimensiones y peso significativo: para su colocación se requiere una

habitación de tamaño considerable, lo que no siempre es posible;
 Alto consumo de metales: esta es la principal razón de su elevado precio.
Figura 4. 5 Intercambiador de tubo y coraza
La ecuación de diseño de intercambiador de calor está dada por:
Q̇ = UD ∗ Ao ∗ ∆Tln
Dónde:
Q = Flujo de calor (KW)
U𝐷 = Coeficiente global de transferencia de calor (KW/m2 ºC)
Ao = Área de transferencia de calor (m2 )
º
∆Tln = Media logarítmica de temperatura (°C)
La ecuación que fundamenta la cantidad de calor para calentar o enfriar el agua:
Q̇ = ṁ ∗ CP ∗ ∆T
Dónde:
Q = Flujo de calor (KW)
m = Flujo másico (kg/s)
CP = Calor especifico a presión constante (KJ/kg°C)
∆T = Gradiente de temperatura (°C)
º
4.2. Liofilización
Objetivo
Separar el agua del fruto o vegetal mediante congelación y posterior sublimación

del hielo a presión reducida.
Tipo de proceso
Físico.
Contenido de humedad < 0,5%
La liofilización es una técnica de conservación de alimentos basada en el

desecado por medio de la sublimación del agua contenida. Antes de comenzar
el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia prima, ya que los
productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado el proceso.
Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos es agujerear
la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los líquidos, por otro lado,
se concentran previamente con el fin de bajar el contenido de agua, lo que
acelera el proceso de liofilización. La segunda etapa se lleva a cabo en
congeladores independientes. El objetivo es congelar el agua libre del producto.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin
que haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por
sublimación, aplicando calor en condiciones de vacío. El hielo sublima desde la
superficie del producto y a medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación
retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas
para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador,
el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a
una temperatura inferior a la del producto. La última etapa del proceso de
º
liofilización, se trata de la desecación secundaria del producto por medio de
desorción. Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que
se encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea
menor al 2%. Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las
bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en esta
etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la máxima capacidad
de vacío que pueda alcanzar el equipo.
Figura 4. 6 Diagrama de fases del agua
El proceso ocurre en tres etapas: congelación, sublimación y desorción, en la

sublimación el producto se sublima hasta un contenido en agua del 15% (sobre
peso húmedo), para luego producirse la desorción (deshidratación evaporativa)
donde el contenido se reduce hasta el 2% (sobre peso húmedo).
º
Figura 4. 7 Esquema general de un equipo de liofilización
Ventajas de la liofilización
 La ausencia de temperaturas altas, por lo que se previene el daño térmico.
 Conservación, fácil transporte y almacenamiento de los productos.
 Inhibición del crecimiento de microorganismos, estabilidad microbiológica.
 Recuperación de las propiedades del alimento al rehidratarlo.
 La ausencia o disminución del uso de aditivos y/o conservantes.
 El mantenimiento del valor nutricional del alimento.
 La estabilidad química del producto.
Desventaja de la liofilización
 El largo tiempo de procesamiento que demanda.
 El alto consumo de energía, en algunos casos.
 Un elevado costo de inversión inicial.
º
4.2.1. Congelación al vacío
Objetivo
Congelar los distintos productos para la industrialización.
Tipo de proceso
Físico.
Temperatura máxima < - 20ºC
El funcionamiento consiste es aplicar temperaturas suficientemente bajas para

que el producto se congele. La temperatura de congelación para los alimentos es
más baja que para el agua pura, ya que los solutos del agua no congelada se
van concentrando y la temperatura de congelación va disminuyendo
continuamente hasta que la solución queda congelada.
Al final de la congelación la masa entera del producto se ha convertido en rígida,

formando un eutéctico, que consiste en cristales de hielo y componentes del
alimento. Se requiere llegar al estado eutéctico para asegurar la eliminación de
agua solo por sublimación y no por combinación de sublimación y evaporación.
º
Figura 4.8. Etapas de secado
Figura 4. 9 Etapa de congelación
Se puede utilizar la siguiente ecuación para determinar la fracción en peso del

huelo que se formó de acuerdo al secado:
S R𝑇02 𝑇𝑖 − 𝑇
G= ( )[ ]
M 𝐻𝑓 (𝑇 − 𝑇0 )(𝑇𝑖 − 𝑇0 )
Donde:
𝐺 = Fracción en peso del hielo (-)
º
𝑆 = Contenido de extracto seco soluble (Fracción en seco)
M = Peso molecular (Kg/kmol)
𝑅 = Constante universal de los gases (Kg/kmolºk)
𝐻𝑓 = Entalpía de fusión del hielo (Kj/kg)
𝑇 = Temperatura del sistema (º𝑘)
𝑇0 = Temperatura de fusión del agua (º𝑘)
𝑇𝑖 = Temperatura de inicio de la congelación (º𝑘)
º
4.2.2. Sublimación o desecación primaria
Objetivo
Desecación primaria elimina el hielo formado.
Tipo de proceso
Físico.
Presión máxima < 27 Pa
Principio de básico funcionamiento
Es la etapa en que la mayor parte del agua libre pasa a vapor. Si la presión de
vapor de agua del alimento se mantiene bajo y el agua del alimento se halla
congelada, cuando el alimento se calienta el hielo se sublima directamente a
vapor sin llegar a fundirse debido a la baja presión en la cámara de secado. El
evaporador previene el retorno del vapor de agua hacia el producto. La fuerza
impulsora de la sublimación es la diferencia de presión entre la presión de vapor
de agua en la interface del hielo y la presión parcial del vapor de agua en la
cámara de secado. La energía para la sublimación del hielo es suministrada por
radiación o conducción a través del producto congelado. En esta fase el producto
se sublima hasta un contenido en agua del 15% (sobre su peso húmedo).
Los parámetros temperatura, presión y tiempo pueden ser modificados

independientemente, pero están íntimamente relacionados, no es posible
modificar, sin que se afecten los otros, por lo que en todo momento deben ser
considerados conjuntamente y analizados sus efectos
º
Figura 4.10. Sublimación
Figura 4. 11 Etapa de sublimación
Durante la liofilización el contenido de agua cae desde su valor inicial en la zona

congelada, a un valor inferior en la capa liofilizada que depende de la presion de
vapor en el liofilizador, cuando el calor se transmite a través de la capa de
alimento liofilizado, la relación existente entre la presion del liofilizador y la
superficie del hielo viene dada:
º
K𝑑
Pi = Ps + ∗ (𝜃𝑠 − 𝜃𝑖)
bλs
Donde:
Pi = Presión parcial de vapor de H2 O en la sublimación (Pa)
Ps = Presión del H2 O en la superficie (Pa)
K𝑑 = Conductividad térmica en la capa liofilizada (W/m*ºK)
b = Permeabilidad de la capa liofilizada (Kg/s*m*Pa)
λs = Calor latente de sublimación (J/Kg)
𝜃𝑠 = Temperatura de la superficie del alimento (ºC)
𝜃𝑖 = Temperatura del frente de sublimación (ºC)
º
4.2.3. Desorción o desecación secundaria
Objetivo
Eliminar el agua que permaneció luego de la desecación primaria.
Tipo de proceso
Físico.
Parámetro de operación
Temperatura máxima = (50 – 60) °C
Presión máxima < 10000 Pa
Principio de básico funcionamiento
La etapa secundaria del secado comienza cuando se ha agotado el hielo en el

producto y la humedad proviene del agua parcialmente ligada en el material que
se está secando, su misión es eliminar las últimas trazas de vapor de agua,
evaporando el agua no congelada ligada al producto. Se lleva a cabo
manteniendo el liofilizador a baja presión y elevando la temperatura hasta un
valor próximo al del ambiente.
Manteniendo la presión en el liofilizador por debajo de la presión de vapor en la

superficie del hielo (mediante una bomba de vacío) y condensando el vapor
mediante un condensador de serpentín (a baja temperatura) se consigue que la
liofilización prosiga y el frente de sublimación se traslada hacia el interior del
alimento y el calor latente para la sublimación se conduce hasta allí por
conducción. El vapor de agua escapa del alimento a través de los canales
formados por la sublimación del hielo.
En la deserción que se produce por deshidratación evaporativa del agua no

congelada, el contenido en agua se reduce hasta el 2% (sobre su peso húmedo).
º
Figura 4.12. Proceso de liofilización
Figura 4. 13 Etapa de la desorción
º
El flujo perdido es expresado por la siguiente expresión:
D ∗ A ∗ (Pf − Ps )
ṁ =
R ∗ T ∗ ∆X
Donde:
ṁ = Flujo másico (kg/s)
D = Difusividad del agua (m2 /s)
A = Área de superficie (m 2 )
R = Constante de los gases ideales (N*m/Kg*ºK)
Ps = Presión parcial del agua en la superficie del producto (Pa)
Pf = Presión Parcial del agua en el frente de sublimación (Pa)
T = Temperatura media de la capa seca (ºK)
∆X = Espesor (m)
º
V. ALMACENAMIENTO
Laboratorios ABD Ltda. cuenta con 5 tipos de almacenes:
 Almacén de materia prima
 Almacén de insumos
 Almacén de producto terminado
5.1. Almacén de materia prima
El almacén de materia prima es un conteiner de cámara fría, este cuenta con su

central de pesado donde se pesa la materia prima en cantidades conforme a los
requerimientos de producción.
Condiciones de almacenamiento:
 Temperatura < 8 °C
Figura 5. 1 Almacén de materia prima
º
5.2. Almacén de insumos
El almacén de insumos se encuentra en por la parte externa de la planta, contiene

cajas, envases y bolsas para envasar. Este es un conteiner de tamaño 4 x 4
metros y 7 metros de largo.
 Temperatura ambiente (30º C)
Figura 5. 2 Almacén de insumos

5.3. Almacén de producto terminado
Finalmente, el producto terminado se almacenará y se colocara sobre pallet que

deben tener una determinada distancia uno del otro y la distancia con la pared
debe ser de 15 cm de distancia. El área de almacenamiento de producto
terminado se ordena por un lado producto convencional terminado, por otro lado,
producto orgánico terminado.
 Temperatura ambiente (25 ºC)
º
Figura 5. 3 Almacén de producto terminado
º
VI. RECALCULO DE EQUIPOS
6.1. Fundamentos de balance de materia y energía
El balance de materia y energía se hará referencia a la línea de producción de

como parte del balance las siguientes operaciones:
 Descascarado
 Cortado
 Cargado de bandejas
 Liofilización
 Envasado
6.1.1. Balance de materia
Para el balance de materia se toma como ecuación principal la que se rige por la
ley de la conservación de la materia:
𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚 + 𝐆𝐞𝐧𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 − 𝐒𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚 − 𝐂𝐨𝐧𝐬𝐮𝐦𝐨 = 𝐀𝐜𝐮𝐦𝐮𝐥𝐚𝐜𝐢ó𝐧
(Entra a (Se produce (Sale a través (Se consume (Se acumula

través de las dentro del de las dentro del dentro del
fronteras del sistema) fronteras del sistema) sistema)
sistema) sistema)
En procesos continuos en estado estacionario, el término de acumulación de la

ecuación general de balance es igual a cero, por lo cual la ecuación se simplifica
como sigue:
Entrada + Generación = Salida + Consumo
Si se realiza el balance de una especie no reactiva o de la masa total, los términos

de generación y consumo con iguales a cero y la ecuación se reduce a:
Entrada = Salida
º
6.1.2. Balance de energía
Para realizar los balances de energía se utiliza la ecuación de la primera ley de

la termodinámica, la cual refleja la conservación de la energía:
∆U + ∆Ec + ∆Ep = Q − W
Por otro lado, para un sistema abierto de régimen permanente tenemos:
∆H + ∆Ec + ∆Ep = Q − W
Para muchos sistemas de la industria química, los efectos de la energía cinética,

la energía potencial y del trabajo, son pequeños, de forma que un gran número
de sistemas que tienen interés en ingeniería vienen descritos por la relación:
ΣQ = 0
6.1.3. Nomenclatura
Tabla 6.1. Nomenclatura
Nomenclatura del balance

Aire A
Banano B
Cascara C
Pulpa de banano D
Perdida de pulpa de banano E
Bisulfito G
Evaporación de agua H
Pulpa seca de banano I
Perdida de envasado J
Producto final K
Fuente: Elaboración propia
º
6.1.4. Balance para producto convencional
Figura 6. 1 Diagrama de proceso del liofilizado
º
Figura 6.2. Diagrama de proceso para producto convencional
º
6.1.4.1. Balance de materia en el descascarado
Entrada de Banano Salida de pulpa del

entero banano
B = 378,74 kg D = 243,91 kg
Cascara
C = 134,83 kg
Entrada − Salida + Generación − Consumo = Acumulación
Entrada = Salida
𝐁=𝐂+𝐃
B = B ∗ 35,6% + D
D = 378,74 kg − 378,74kg ∗ 0,356
𝐃 = 𝟐𝟒𝟑, 𝟗𝟏 𝐤𝐠
º
6.1.4.2. Balance de materia en el cortado
Entrada de Bisulfito
G = 0,1 kg
Entrada de pulpa Salida de pulpa del

de banano banano
B1 = 243,91 kg B2 = 243,52 kg
Perdida de pulpa
de banano
E1 = 0,49 kg
Entrada = Salida
𝐁𝟏 + 𝐆 = 𝐄 𝟏 + 𝐁𝟐
B1 + G = B1 ∗ 0,2% + B2
B2 = 243,91 kg − 243,91kg ∗ 0,002 + 0.1kg
𝐁𝟐 = 𝟐𝟒𝟑, 𝟓𝟐 𝐤𝐠
º
6.1.4.3. Balance de materia en el cargado de bandejas
Entrada de pulpa Salida de pulpa del

de banano banano
B2 = 243,52 kg B3 = 243,33 kg
Perdida de pulpa
de banano
E2 = 0,19 kg
Entrada = Salida
𝐁𝟐 = 𝐄 𝟐 + 𝐁𝟑
B2 = B2 ∗ 0,08% + B3
B3 = 243,52 kg − 243,52kg ∗ 0,0008
𝐁𝟑 = 𝟐𝟒𝟑, 𝟑𝟐 𝐤𝐠
º
6.1.4.4. Balance de materia en el liofilizado
Evaporación de
agua
H = 191,48 kg
Entrada de pulpa Salida de pulpa

de banano seca del banano
B3 = 243,33 kg I = 51,85 kg
Entrada = Salida
𝐁𝟑 = 𝐇 + 𝐈
H = B3 − I
H = 243,33 kg − 51,85kg
𝐇 = 𝟏𝟗𝟏, 𝟒𝟖 𝐤𝐠
º
6.1.4.5. Balance de materia en el envasado
Entrada de pulpa Salida de producto

seca del banano final
I = 51,85 kg K = 49,26 kg
Perdida de
envasado
J = 2,59 kg
Entrada = Salida
𝐈= 𝐉+𝐊
I = I ∗ 5% + K
K = 51,85 kg − 51,85 kg ∗ 0,05
𝐊 = 𝟒𝟗, 𝟐𝟔 𝐤𝐠
Producción real
Rendimiento = ∗ 100%
Producción teórico
49 kg
Rendimiento = ∗ 100%
49,26 Kg
Rendimiento = 99,1%
º
6.1.4.6. Balance de energía en el liofizado
Entrada de aire
A1 = 147,13 kg
Entrada de pulpa Salida de pulpa

de banano seca del banano
B3 = 243,33 kg I = 51,85 kg
Salida de aire
A2 = 147,13 kg
Q̇ − Ẇ = ∆H
̇ + ∆Ec
̇ + ∆Ep
̇
Sabemos que el sistema no genera ni consume trabajo W=0, no presenta
̇ = 0, y no presenta variaciones de velocidad ∆Ec ̇ = 0, por
variación de altura ∆Ep
lo tanto la expresión nos queda de la siguiente manera:
ΣQ̇ = 0
Q̇entrada = Q̇salida + Q̇acumulado
𝐐̇𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐀 𝟏 ∗ 𝐂𝐩𝐀𝟏 + 𝐁𝟑 ∗ 𝐂𝐩𝐁𝟑 − 𝐀 𝟐 ∗ 𝐂𝐩𝐀𝟐 + 𝐈 ∗ 𝐂𝐩𝐈
Capacidad calorífica se determina según la ecuación de Siebel
𝐂𝐩 = 𝟎, 𝟖 ∗ (𝟏 − 𝐗 𝐩 ) + 𝟎, 𝟐
Donde:
º
X p = Concentración de solidos solubles, en este caso se toma como el
13% en contracción de solido solubles
Reemplazando:
Cp = 0,8 ∗ (1 − 0,13) + 0,2
J
Cp = 0,896
kg ºK
Capacidades caloríficas la suspensión
J
CpI = 0,896 = Cp𝐁𝟑
kg ºK
Capacidades caloríficas del ambiente a 25 ºC
J
𝐂𝐩𝐀𝟏 = 1012
kg ºK
Capacidades caloríficas dentro del sistema (Liofilizador)
J
𝐂𝐩𝐀𝟐 = 999
kg ºK
Calculo de calor gastado en el liofilizado
𝐐̇𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐀 𝟏 ∗ 𝐂𝐩𝐀𝟏 + 𝐁𝟑 ∗ 𝐂𝐩𝐁𝟑 − 𝐀 𝟐 ∗ 𝐂𝐩𝐀𝟐 − 𝐈 ∗ 𝐂𝐩𝐈
J J J J
Q̇total = 141,13kg ∗ 1012 + 243,33 kg ∗ 0,896 − 141,13kg ∗ 999 − 51,85kg ∗ 0,896
kg ºK kg ºK kg ºK kg ºK
𝐉
𝐐̇𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟐𝟎𝟎𝟔, 𝟐𝟓
𝐊𝐠
º
VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
7.1. Medio ambiente
7.1.1. Gestión de residuos líquidos generados
Para el tratamiento de las emisiones atmosféricas se cuenta con un sistema de

lavadores de gases en las chimeneas de los calderos con agua con una eficiencia
en la retención de partículas y contaminantes atmosféricos del 98 %.
7.1.2. Seguridad industrial
El uso de equipos de protección personal es de carácter obligatorio, tanto para el

personal como para los visitantes.
Según la instalación donde se desempeñe la labor, las especificaciones del EPP

puede varias como se detalla en las siguientes tablas.
Tabla 7. 1 Descripción y uso de la ropa en fábrica para obreros
Descripción Recomendaciones de uso
Evita desgarres, quemaduras y

Ropa de seguridad
rozaduras.
Caída de objetos pesados, o contra

Botines de seguridad aprisionamiento de los dedos de los
pies bajo grandes pesos.
Cofia Inocuidad alimentaria.
Barbijo Inocuidad alimentaria.
Guantes látex Inocuidad alimentaria.
º
Tabla 7. 2 Descripción y uso de la ropa en fábrica para operadores
Evita desgarres, quemaduras y

Ropa de seguridad
rozaduras.

Guantes de látex Inocuidad alimentaria.
Mandil Inocuidad alimentaria.
Tabla 7. 3 Descripción y uso de la ropa para visitas

Guantes de látex Inocuidad alimentaria.
Mandil Inocuidad alimentaria.
º
7.1.3. Señalizaciones
Las instalaciones cuentan con señalética recordatoria de los cuidados que se

deben tener en las instalaciones del Laboratorio.
Figura 7. 1 Pictogramas generales
º
VIII. CONCLUSIONES
8.1. Conclusiones generales
 Como finalización de las practicas industriales en la empresa Natur S.R.L

tuve la gran oportunidad de conocer y trabajar en el área de producción y
control de calidad, esta experiencia ayudo a que tuviese contacto directo con
la normativas y condiciones desde la materia primas hasta el producto
terminado, al igual que supervisar e identificar los servicios y operaciones
unitarias en los diferentes procesos de la planta. La empresa tiene el
compromiso y responsabilidad, la seguridad en la salud de las personas, a
través de la comercialización de productos Liofilizados en polvo, capsulas y
frutos secos, seguros y cumpliendo exigentes estándares de calidad.
 Natur S.R.L cuenta con una serie de servicios básicos para el funcionamiento
de la planta en forma continua y discontinua, permitiendo el correcto
funcionamiento de los diferentes equipos a lo largo del proceso productivo,
estos servicios auxiliares tienen un constante mantenimiento por lo cual
garantiza la eficiencia de los equipos y el servicio que le brinda a la empresa
 En el área de control de calidad cuenta con protocolos establecidos, lo cual

asegura la calidad de los productos, a pesar de que no cuentan con todos
los equipos y materiales adecuados según lo que exige SENASAC, se
realiza un estricto control de calidad de los productos, tanto intermedios
como terminados, llevando a cabo la trazabilidad de los mismos, y siempre
se mantienen en contacto con el encargado de turno del área de producción
para comunicar cualquier desviación que se pueda presentar en los
parámetros de calidad según los análisis de laboratorio. Sin embargo, el área
de trabajo es muy pequeña y dificulta del trabajo para el personal de
laboratorio.
 Se debe destacar que el área de producción está creciendo poco a poco, la
º
empresa cuenta con equipos semiatomatizados que a largo de la producción
trae errores de los quipos como humano, lo cual implica muchas operaciones
manuales que no están debidamente estandarizadas, además de no tener
las funciones de los operarios debidamente delimitadas, lo cual trae como
consecuencias un proceso desordenado y puede ocasionar un retraso o
perdida en la salida de los productos al mercado.
8.2. Conclusiones específicas
 Realizar mejoras en los equipos de cortado y tamizado donde se producen

mermas con perdías del 5%.
 El rendimiento del proceso depende de la cantidad de solidos totales que

tenga la materia a procesar, la materia procesada teórica producida es de
49,26 kg valor aproximado a los datos reales proporcionados y observados
por los operadores que fue de 49 kg con un rendimiento del 99,1%.
 Realizar actualizaciones tecnológicas de equipos en el área de cargado de

bandejas y envase.
º
IX. RECOMENDACIONES
9.1. Recomendaciones generales
 Se propone implementar dosificadores automáticos para el cargado de

bandejas para acortar el tiempo que se demora al hacerlo manual y minimizar
las perdidas.
 Se sugiere cambiar los sensores de temperatura que están dentro de la

estufa, ya que están muy deteriorados y no dan una lectura exacta.
 Se aconseja implementar tamizadores para el cernido, ya que hacerlo manual

demora demasiado y alarga los tiempos de producción.
 Se sugiere mejorar las condiciones de trabajo de los obreros para que tengan
un mejor desempeño.
9.2. Recomendaciones específicas
 Implementar equipos más modernos en el área de Liofilización, para reducir

los productos no conformes por incumplir los requisitos de calidad, que se
da, muchas veces por la falta de instrumentación para desarrollar el
procedimiento y obsolescencia del equipo en comparación a la competencia.
 Se sugiere ampliar el área de cargado de bandejas, almacenamiento de

materia prima y envasado de producto terminado ya que la producción está
creciendo y espacio está quedando insuficiente.
º
BIBLIOGRAFIA
Geankoplis – Proceso de transporte y operaciones
unitarias Operaciones de transferencia de masa –
Treybal
McCabe, Smith y Harriot - Operaciones Unitarias en Ingeniería Química,

Sexta Edición.
Robert Mott - Mecánica de Fluidos, Sexta Edición, México, 2006.
Yunus A. Cengel. (2011). Transferencia de calor y masa. México. McGraw-

Hill
Robert E. Treybal. (2007). Operaciones de transferencia de masa. México.

McGraw-hill
º

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UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: INGENIERIA QUIMICA

PRACTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

“ALIMENTOS LIOFILIZADOS NATUR S.R.L.”

EMPRESA : ALIMENTOS LIOFILIZADOS NATUR S.R.L

ESTUDIANTE : MILTON PARADES OVANDO

DOCENTE : ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR

SANTA CRUZ – BOLIVIA

I. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .......................................................1

1.1. Descripción de la empresa ...................................................................1

1.2. Antecedentes .......................................................................................1

1.3. Misión .................................................................................................2

1.4. Visión ..................................................................................................2

1.6. Ubicación y superficie de asentamiento de la planta ...........................2

1.6. Infraestructura .....................................................................................3

1.7. Estructura organizacional ....................................................................4

1.8. Productos que elabora la empresa......................................................5

II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS

2.1. Servicio y tratamiento de agua ............................................................7

2.1.1. Ablandamiento de agua ......................................................................7

2.1.1.1. Bomba centrífuga ..............................................................................10

2.1.1.2. Intercambiadores iónicos ..................................................................13

2.2. Servicio de enfriamiento de agua ......................................................16

2.2.1. Torres de enfriamiento ......................................................................18

2.1.2. Bomba centrífuga multietapa ............................................................21

2.3. Servicio de generación de vapor .......................................................24

2.3.1. Bomba centrífuga multietapa ............................................................26

2.4. Servicio de energía eléctrica .............................................................31

2.5. Servicio de combustible ....................................................................31

2.6. Servicio de aire comprimido ..............................................................32

2.6.1. Compresor de pistón .........................................................................34

III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS .............37

3.1. Propiedades organolépticas ..............................................................38

3.2. Determinación de los grados ºBrix ....................................................39

3.3. Determinación de humedad ..............................................................40

3.4. Determinación de sólidos totales ......................................................41

3.5. Análisis granulométrico .....................................................................42

3.7. Resumen de los parámetros .............................................................43

IV. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

4.1. Intercambiador de calor ....................................................................49

4.2. Liofilización .......................................................................................53

4.2.1. Congelación al vacío .........................................................................56

4.2.2. Sublimación o desecación primaria ...................................................59

4.2.3. Desorción o desecación secundaria..................................................62

5.1. Almacén de materia prima ................................................................65

5.2. Almacén de insumos .........................................................................66

VI. RECALCULO DE EQUIPOS ............................................................68

6.1. Fundamentos de balance de materia y energía ................................68

6.1.1. Balance de materia ...........................................................................68

6.1.2. Balance de energía ...........................................................................69

6.1.4. Balance para producto convencional ................................................70

6.1.4.1. Balance de materia en el descascarado ...........................................72

6.1.4.2. Balance de materia en el cortado ......................................................73

6.1.4.3. Balance de materia en el cargado de bandejas ................................74

6.1.4.4. Balance de materia en el liofilizado ...................................................75

6.1.4.5. Balance de materia en el envasado ..................................................76

6.1.4.6. Balance de energía en el liofizado ....................................................77

VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD .................................................79

7.1. Medio ambiente ................................................................................79

7.1.1. Gestión de residuos líquidos generados ...........................................79

7.1.2. Seguridad industrial ..........................................................................79

7.1.3. Señalizaciones ..................................................................................81