Practica Rafaela Final Reneco

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Carrera: Ingeniería Química
PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

PRQ-226
Empresa: Cerámica RAFAELA S.R.L.

Estudiante: Rene Mamani Trujillo
Registro: 211028509
Docente: ING. JOSÉ MIGUEL ESCOBAR
Semestre: 2 / 2018
SANTA CRUZ – BOLIVIA

ÍNDICE GENERAL
I. DATOS GENERALES........................................................................... 1
1.1 Antecedentes......................................................................................... 1
1.2 Objetivos................................................................................................ 1
1.2.1 Objetivo general .................................................................................... 1
1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................ 1
1.3 Localización de la planta ....................................................................... 2
1.4 Descripción de la industria .................................................................... 3
1.5 Características de la industria ............................................................... 4
1.5.1 Tipo de industria ................................................................................... 4
1.5.2 Misión.................................................................................................... 4
1.5.3 Visión .................................................................................................... 4
1.5.4 Valores .................................................................................................. 5
1.5.5 Organización ......................................................................................... 5
II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DESERVICIOSUXILIARES ....... 7
2.1 Servicio de energía eléctrica ................................................................ 7
2.2 Servicio de aguas ................................................................................. 9
2.2.1 Fuente de abastecimiento de agua ...................................................... 9
2.2.1.1 Bomba sumergible…….…………………………………………….........11
2.2.2 Tratamiento de agua .......................................................................... 16
2.2.2.1 Bomba de membrana neumática….………….........……………….......19
2.2.2.2 Sedimentador......................................................................................21
2.2.3 Servicio de abastecimiento de agua para refrigeración ...................... 24
2.2.3.1 Torre de enfriamiento ......................................................................... 26
2.2.3.2 Bomba centrifuga………………………………………….………...........29
2.2.3.3 Intercambiador de calor de placa y armazón….…..……..…………....31
2.3 Servicio de abastecimiento de combustible ........................................ 34
2.4 Servicio de aire comprimido ............................................................... 35
2.4.1 Compresor .......................................................................................... 37
2.4.2 Post enfriador ..................................................................................... 40
2.4.3 Filtro coalescentes .............................................................................. 41
2.4.4 Tanque pulmón................................................................................... 43
III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIOS……...…46
3.1 Análisis diarios.................................................................................... 47
3.1.1 Control de la materia prima ................................................................ 47
3.1.1.1 Control de porcentaje de humedad ……..……..…………………….... 46
3.1.1.2 Porcentaje de residuo ………………………………………………....… 47
3.1.1.3 Plaquetas de arcillas …………………………………………………….. 48
3.1.2 Control de proceso productivo ........................... ………………………..54
3.1.2.1 Análisis de barbotina .………………………………………………… ….54
3.1.2.2 Control sobre el polvo atomizado …………………………..……… .….55
3.1.2.3 Control sobre el control de la prensa.…..…………….…..……………..57
3.1.2.4 Controles a la salida del secadero….……..……………………………..60
3.1.2.5 Control a la linea de esmaltado..…………………….…………………...61
3.1.3 Controles sobre el producto terminado ............................................... 64
3.2. Análisis cualitativo ............................................................................... 68
3.2.1 Contaminación de arcilla ..................................................................... 69
3.2.2 Contaminación de esmalte.................................................................. 69
IV. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
U UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA..70
4.1 Dosificado ............................................................................................ 73
4.1.1 Dosificado de las arcilla ....................................................................... 73
4.2 Molienda .............................................................................................. 74
4.2.1 Factores que influyen en la molienda .................................................. 76
4.2.2 Parámetros y controles de producción en la sección de la molienda .. 78
4.3 Descarga de la barbotina ..................................................................... 79
4.4 Tamizado .............................................................................................. 79
4.5 Atomizado: (Secado por pulverización) ................................................ 81
4.6 Prensado .............................................................................................. 84
4.7 Secado ................................................................................................. 87
4.8 Esmaltado............................................................................................. 91
4.9 Cocción ................................................................................................ 97
4.10 Selección o clasificación ..................................................................... 101
4.10.2 Selección nominal .............................................................................. 101
4.11 Empaquetado ...................................................................................... 101
V. ALMACENAMIENTO .......................................................................... 102
5.1 Almacenamiento de la materia prima .................................................. 102
5.2 Almacenamiento de la barbotina ......................................................... 102
5.3 Almacenamiento del polvo atomizado ................................................. 103
5.4 Almacenamiento de engobe y esmalte ............................................... 104
5.5 Almacenamiento del producto terminado ............................................ 105
VI. RECALCULO DE EQUIPOS ............................................................... 106
6.1 Balance de materia .............................................................................. 108
6.1.1 Balance en los molinos ....................................................................... 108
6.1.2. Balance en los agitadores 1 y 2 ......................................................... 109
6. 1.3 Balance en el agitador 3 ...................................................................... 110
6.1.4 Balance en el atomizador .................................................................... 110
6.1.5 Balance en los silos ............................................................................. 111
6.1.6 Balance en la prensa ........................................................................... 112
6.1.7 Balance en el secadero ....................................................................... 113
6.1.8 Balance en la línea de esmaltación ..................................................... 114
6.1.9 Balance en el horno ............................................................................. 115
6.2 Balance de energía ............................................................................. 117
6.2.1 Balance de energía en el atomizador .................................................. 118
VII. MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD ................................................... 121
7.1 Residuos solidos ................................................................................. 123
7.1.3 Residuos de cartón y madera .............................................................. 123
7.1.4 Piezas con defectos y usadas en laboratorio ...................................... 123
7.2 Residuos líquidos ................................................................................ 123
7.2.1 Aguas residuales (tamizador, atomizador, limpieza)...…...….…………123
7.2.2 Aguas residuales de la línea de esmaltado…...…………………………123
7.3 Residuos gaseosos………..……………………………………………….123
7.4 Emisiones acústicas ............................................................................ 125
7.5 Seguridad y salud ocupacional ............................................................ 125
7.5.1 Equipos de protección personal .......................................................... 126
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................... 128
8.1 Conclusiones generales ...................................................................... 128
8.2 Conclusiones específicas .................................................................... 128
8.3 Recomendaciones generales .............................................................. 129
8.4 Recomendaciones específicos ............................................................ 130
IX. BIBLIOGRAFIA ................................................................................... 130
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Ubicación geográfica cerámica Rafaela.......................................... 2

Figura 1.2: Fachada de la planta ...................................................................... 3
Figura 1.3: Vista posterior de la planta ............................................................. 3
Figura 2.1: Transformador de energía eléctrica ................................................. 8
Figura 2.2: Tablero de control de subestaciones…………………………………..8
Figura 2.3: Pozo de abastecimiento de agua………………………………………9
Figura 2.4: Servicios de agua…………………………..…………………………..10
Figura 2.5: Bomba sumergible ……………..………………………………………13
Figura 2.6: Perfil tecnico y litologico de un pozo de agua de 124 mts…………14
Figura 2.7: Estudio del subsuelo y formaciones……………….…………………15
Figura 2.8: Canales de agua residual………….……………….…………………16
Figura 2.9: Pozo de sedimentación ……………….………………………………16
Figura 2.10: Laguna de oxidación ……………………………….…………………17
Figura 2.11: Diagrama del servivio de tratamiento de agua…..…………………18
Figura 2.12: Bomba de membrana……………….……………………………...…20
Figura 2.13: Sedimentador ………….………………………………………………22
Figura 2.14: Diagrama de flujo de agua para refrigeración …………………..…24
Figura 2.15: Torre de enfriamiento…………….……………………………………28
Figura 216: Bomba de recirculación ……….………………………………......…30
Figura 2.17: Intercambiador de placa…………...……………….………………...32
Figura 2.18: Subestación de gas natural……………………….………………….33
Figura 2.19: Diagrama de flujo del servicio de aire comprimido………………...35
Figura 2.20: Compresor estacionario …………..……………….…………………38
Figura 2.21: Post enfriador ……………………..……………….………….………40
Figura 2.22: Filtro coalescente ……………….………………………………….…41
Figura 2.23: Tanque pulmon……………….………………………………………..43
Figura 3.1: Arcilla de alto residuo, bajo residuo, chaco Pampa Grande ......... 47
Figura 3.2: Termo balanza .............................................................................. 49
Figura 3.3: Lámpara de luz infrarroja .............................................................. 48
Figura 3.4: Plaquetas de arcillas ..................................................................... 49
Figura 3.5: Absorción de agua ........................................................................ 51
Figura 3.6: Lámpara infrarroja......................................................................... 53
Figura 3.7: Picnómetro .................................................................................... 54
Figura 3.8: Cronometro y copa de Ford .......................................................... 55
Figura 3.9: Tamizadora ................................................................................... 57
Figura 3.10: Penetro metro ............................................................................... 58
Figura 3.11: Calibrador para espesor ............................................................... 59
Figura 3.12: Balanza electrónica....................................................................... 59
Figura 3.13: Calibrador ..................................................................................... 61
Figura 3.14: Graduador de dimenciones ........................................................... 63
Figura 3.15: Espesor ........................................................................................ 63
Figura 3.16: Laminas metálicas ........................................................................ 64
Figura 3.17: Breaking Load Machine ................................................................ 65
Figura 3.18: Olla de absorción .......................................................................... 66
Figura 4.1: Diagrama de bloques del proceso de producción Cerámica Rafaela
……………………………………………………………………………………….....69
Figura 4.2: Proceso de producción de cerámica esmaltada vía húmeda ........ 70
Figura 4.3: Balanza digital para el pesado de materia prima .......................... 71
Figura 4.4: Carga de bolas de molino ............................................................. 77
Figura 4.5: Vascas de almacenamiento .......................................................... 79
Figura 4.6: Tamices de tambor vibratorios ...................................................... 80
Figura 4.7: Esquema de un tamis ................................................................. 79
Figura 4.8: Esquema de un atomizador ......................................................... 82
Figura 4.9: Prensa hidráulica ......................................................................... 85
Figura 4.10: Secadero vertical ......................................................................... 88
Figura 4.11: Tabla de las temperaturas ........................................................... 88
Figura 4.12: Molino Alsing para esmalte .......................................................... 92
Figura 4.13: Humectadora hídrica.................................................................... 93
Figura 4.14: Engobado .................................................................................... 94
Figura 4.15: Campana empleada en la línea de esmalte ................................. 93
Figura 4.16: Maquina decoradora con rodillos rotocolor .................................. 93
Figura 4.17: Maquina serigrafíca DHD 78 ........................................................ 94
Figura 4.18: Máquina de compenser ............................................................... 94
Figura 4.19: Ciclo del horno de Cerámica Rafaela ........................................ 100
Figura 4.20: Horno industrial ............................................................................ 98
Figura 4.21: Empaquetadora automática ......................................................... 99
Figura 5.1: Almacén de materia prima ......................................................... 100
Figura 5.2: Silos de almacenamiento de polvo atomizado ........................... 101
Figura 5.3: Tanques de almacenamiento de engobe y esmalte.................... 102
Figura 5.4: Almacén del producto terminado ............................................... 103
Figura 6.1: Perfil de temperatura del atomizador .......................................... 114
Figura 7.1: Diagrama de las emisiones que genera la planta ....................... 119
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 2.1: Características principales de la torre de enfriamiento ................. 30

Tabla 2.2: Características principales de la torre de enfriamiento ................. 37
Tabla 3.1: Análisis de la materia prima .......................................................... 47
Tabla 3.2: Parámetros de residuo de la materia prima .................................. 50
Tabla 3.3: Parámetros de plaquetas .............................................................. 52
Tabla 3.4: Análisis de la barbotina (VASCA 3)............................................... 54
Tabla 3.5: Parámetros de la barbotina (VASCA 3) ........................................ 54
Tabla 3.6: Análisis al polvo atomizado ........................................................... 57
Tabla 3.7: Parámetros de la granulometría .................................................... 58
Tabla 3.8: Análisis cualitativo ......................................................................... 69
Tabla 4.1: Dosificación de la materia prima ................................................... 71
Tabla 4.2: Zonas de secado........................................................................... 91
Tabla 4.3: Capacidad de los molinos ............................................................. 92
Tabla 5.1: Capacidad de los molinos ........................................................... 102
Tabla 5.2. Características tanques de almacenamiento para la barbotina 104
GLOSARIO
Simbología Significado Unidades
xi = Fracción másica de solidos 𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

[ ]
secos en la corriente i 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
Yi = Fracción másica de agua en 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎

[ ]
la corriente i 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
TOA = Tiempo de atomización [h]
Fp = Flujo de alimentación a la 𝐾𝑔
[ ]
prensa hidráulica 𝑚𝑖𝑛
PS = Flujo de agua removida en el 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎

[ ]
secador 𝑚𝑖𝑛
Pp = Flujo de perdida en el 𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜

[ ]
prensado 𝑚𝑖𝑛
Mt = Cantidad de alimentación al [𝐾𝑔]

atomizador
s = Porcentaje del material seco 𝐾𝑔𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑠𝑒𝑐𝑜

[ ]
en la barbotina 𝐾𝑔𝑏𝑎𝑟𝑏𝑜𝑡𝑖𝑛𝑎
PD = Producción diaria 𝑚2
[ ]
𝑑
A,B,C,D,E,F = Cantidad másica [Kg]

Q = Consumo especifico medio 𝐾𝑐𝑎𝑙
[ ]
de energía por litro de agua 𝑙
evaporada
M,N,O,P = Flujos de másicos 𝐾𝑔

[ ]
R,S,T,U 𝑚𝑖𝑛
P1 = Caudal de agua a 𝑙
[ ]
evaporaren el horno 𝑚𝑖𝑛
Uc = Cantidad de solidos secos 𝐾𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠

[ ]
en la barbotina 𝐾𝑔 𝑏𝑎𝑟𝑏𝑜𝑡𝑖𝑛𝑎
Up = Cantidad de agua contenida 𝐾𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎

[ ]
en la barbotina 𝐾𝑔 𝑏𝑎𝑟𝑏𝑜𝑡𝑖𝑛𝑎
QS = Cantidad de polvo seco 𝐾𝑔

[ ]
producido ℎ
CEC = Consumo especifico de 𝐾𝑔𝑔𝑎𝑠

[ ]
combustible 𝐾𝑔𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
C = Flujo másico de gas 𝐾𝑔

[ ]
ℎ
PC = Poder calorífico del gas 𝐾𝑐𝑎𝑙

[ ]
𝐾𝑔
QC = Calor que genera el 𝐾𝑐𝑎𝑙
[ ]
combustible 𝐾𝑔𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
I. DATOS GENERALES
1.1 Antecedentes
La empresa CERAMICA RAFAELA S.R.L. fue construida debido a la alta demanda

que había en todo el país, lo cual CERABOL no podía cubrir en el transcurso de los
tiempos.
CERAMICA RAFAELA S.R.L. es una industria que inicio sus actividades en el año
2010, con una inversión que supero los siete millones de dólares, la cual le permitió
triplicar su producción anual, así generando empleos directos para más 120 familias
y proyectando la empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
Esta decisión de expandir la capacidad productiva, nació como respuesta al

importante crecimiento del sector de la construcción en Bolivia hoy en día, que viene
consecuentemente adjunta con un considerable aumento en la demanda de
materiales. Como primera fase, la planta CERAMICA RAFAELA S.R.L. alcanza una
capacidad productiva de 240.000 m² mensuales.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general

Realizar un estudio de todo el proceso de elaboración de cerámicas en la planta
CERAMICA RAFAELA S.R.L y así de esta manera poder adquirir más
conocimientos tanto práctico como teórico en las diferentes áreas de la industria,
relacionando la misma con la información teórica obtenida en la U.A.G.R.M.
1.2.2 Objetivos específicos
 Verificar y conocer las diferentes materias primas usadas en todo el proceso de

elaboración de cerámicas.
 Conocer las diferentes maquinarias y tecnologías implementadas en el proceso
de elaboración de cerámicas.
1
 Analizar todo el proceso de fabricación de cerámicas RAFAELA mediante un
diagrama de flujo.
 Conocer cómo hacer el control de calidad a todo el proceso que se realiza desde
la materia prima hasta el producto terminado.
 Describir el sistema de seguridad industrial implementado que manejan en la
fábrica RAFAELA para el bien de los trabajadores.
 Realizar un balance de masa de cada equipo en el proceso de elaboración de la
cerámica.
1.3 Localización de la planta
“CERAMICA RAFAELA S.R.L.” Se encuentra ubicada en el departamento de Santa

Cruz de la Sierra, en el km 3, carretera a Camiri, en el municipio de la Guardia.
Figura 1. 1: Ubicación geográfica cerámica Rafaela
2
Figura 1. 2: Fachada de la planta
Figura 1. 3: Vista posterior de la planta
1.4 Descripción de la industria
La planta está asentada en 15 hectáreas de terreno, con una superficie construida

de 10000 m2, los cuales se encuentran distribuidos de la siguiente forma:
- Portería
- Oficinas de administración
- Oficina de ventas
3
- Taller de mecánica
- Taller de electricidad
- Almacén de materia prima e insumos
- Almacén de producto terminado
- Almacén de repuestos y accesorios en general
- Laboratorio de control de calidad
- Planta de producción (línea de producción, esmaltado, etc.)
1.5 Características de la industria
Nombre de la industria: “CERAMICA RAFAELA S.R.L.” Esta industria fue

fundada por la Lic. Sandra Bruno que actualmente es la gerente general de
CERABOL.
Actividad
Fabricación y comercialización de cerámicas: roja, natural y esmaltada para pisos y

revestimientos. También otros productos minerales no metálicos.
1.5.1 Tipo de industria

La nueva planta RAFAELA fue inagurada en el año 2010, corresponde a una
industria de tipo societario S.R.L. (Sociedad Reservada Limitada)
1.5.2 Misión
Producir pisos y revestimientos de la más alta calidad para superar las expectativas
de nuestros clientes.
1.5.3 Visión
Hasta el 2018 triplicar la producción para llegar a todos los departamentos de
Bolivia siendo percibidos como la marca de mejor calidad.
4
1.5.4 Valores
- Honestidad
- Dedicación
- Ética
- Compromiso con nuestros colaboradores
- Compromiso social
- Compromiso con el cliente y proveedores
- Transparencia
1.5.5 Organización
La empresa RAFAELA está estructurada administrativamente de la siguiente forma:
5
6
II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES
Los servicios auxiliares, son unas herramientas muy importantes que sirven para
mantener la operación óptima y continua de la planta y la clave para alcanzar el
buen desarrollo y funcionamiento a lo largo de todos los procesos de la planta. Las
cuales están compuestas por:
 Servicio de energía eléctrica

 Servicio de tratamiento de agua
 Servicio de combustible
 Servicio de aire comprimido
2.1 Servicio de energía eléctrica
El servicio de energía eléctrica que utilizan en CERAMICA RAFAELA S.R.L. es

suministrada por la cooperativa de electrificación CRE a través de unos cables de
media tensión de (10000 V) que están ubicado sobre la carretera, el cual llega a 4
subestaciones dentro de la planta. Cada una de las subestaciones consta de un
transformador triangulo estrella (Δ/λ), en el que se transforma la tensión a 380 V.
Cada subestación se distribuye a un centro de consumo el cual está destinado a un
área específica dentro de la planta como ser:
Sub estación 1: Área de oficinas

Sub estación 2: Área línea de esmaltación, horno y clasificadora
Sub estación 3: Área prensa y secadero
Sub estación 4: Área molino y atomizador
La planta CERAMICA RAFAELA S.R.L. cuenta con un banco, de capacitores la cual
tiene la finalidad de acumular la energía generada por el funcionamiento de las
diferentes máquinas y equipos.
7
.
Figura 2. 1: Transformador de energía eléctrica
Figura 2. 2: Tablero de control de sub-estaciones
8
2.2 Servicio de aguas
2.2.1 Fuente de abastecimiento de agua
El agua que se utiliza en CERAMICA RAFAELA S.R.L. es suministrada de

SAGUAPAC para uso del personal de la planta, también cuenta con un pozo de
agua subterránea que se encuentra en la misma instalación. El cual tiene una
profundidad de 124 mts.
El agua es extraída del sub-suelo mediante una bomba sumergible y es almacenada

temporalmente en una cisterna siendo posteriormente distribuidas a distintas áreas
de la planta mediante dos bombas centrifugas:
Bomba 1: Suministra agua a todo el proceso de producción (excepto molienda).

Bomba 2: Suministra agua a los molinos para la fase de molienda de la materia
prima.
Figura 2. 3: Pozo de abastecimiento de agua
9
Figura 2.4. Servicio de agua
10
2.2.1.1 Bomba sumergible
Objetivo
Transportar el agua desde el pozo subterráneo hasta el tanque de almacenamiento

(cisternas).
Tipo de proceso
Físico.
Parámetros de control
Caudal = 200 l/h
Temperatura máxima de agua = 30°C.
Principios básicos de funcionamiento
La bomba sumergible se introduce dentro del líquido, generalmente agua,

empujándolo hacia la superficie. El motor de la bomba transforma la energía cinética
en energía centrifuga y por último en energía de presión, lo que eleva el agua hacia
afuera del pozo.
Las bombas sumergibles no requieren cebado, ya que están en la fuente de agua

esto elimina la cavitación y la necesidad de la manguera de succión. El rendimiento
se mide ya sea en flujo (litros por minuto) o presión (altura).
La cavitación
La cavitación o aspiraciones en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce

cuando se crean cavidades de vapor dentro del agua o cualquier otro fluido en
estado líquido en el que actúan fuerzas que responden a diferencias de presión,
como puede suceder cuando el fluido pasa a gran velocidad por una arista afilada,
produciendo una descompresión del fluido debido a la conservación de la constante
de Bernoulli. Este problema puede producir presión de agua inconsciente y una
reducción de la eficiencia de la bomba.
11
La diferencia de presión necesaria para ello se llama (carga neta positiva de
succión) .ecuación de la carga neta de succión:
𝑃 𝑣2 𝑝∗
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ( + )−
Ɣ 2𝑔 Ɣ
Donde:
P = Presión a la entrada (KPa), (KPa= KN/m2)
Ɣ= Peso específico del líquido (KN/m3)
v =Velocidad a la entrada (m/seg)
p*= Presión de vapor (KPa)
g= gravedad (m/seg2)
Las ventajas que puede tener son:
 El equipo sumergible es capaz de bombear a alturas bastantes considerables.

 A estas bombas no se le afectan la caída del nivel de succión como en el caso
la centrifuga.
 Se puede instalar directamente en línea dentro de los pozos profundo de gran
diámetro.
Ecuación matemática
Las bombas sumergibles convierten la energía eléctrica en velocidad de rotación y

luego en energía de presión.
Según la ley de la conservación de la energía en la ecuación de Bernoulli:
12
P1 = Presión de entrada [KPa]
P2 = Presión de salida [KPa]
V1 = Velocidad de entrada [m/s]
V2 = Velocidad de salida [m/s]
Z1 = Altura a la entrada [m]
Z2 = Altura a la salida [m]
ɣ = Peso específico del fluido [KN/m3]
g = Gravedad [m/s2]
hA = Energía agregada al fluido con un dispositivo mecánico (bomba) [m]
hL = Perdidas de energía del sistema [m]
Diagrama del equipo
Figura 2. 5: Bomba sumergible
13
Figura 2. 6: Perfil técnico y litológico de un pozo de agua de 124 m
14
Figura 2. 7: Estudio del subsuelo y formaciones
15
2.2.2 Tratamiento de agua
CERAMICA RAFAELA S.R.L. en su línea de producción tiene el desecho de agua

servida, la cuales son proveniente del lavado de los molinos de la preparación de
esmaltes, engobe y línea de esmaltado, tiene una gran cantidad de sólidos en
suspensión, en su mayor constituidos por materiales arcillosos, restos de fritas y
sales en disolución como sulfatos, cloruros y floruros, etc.
Dichas aguas son almacenadas en decantadores a los cuales se le agrega cal

hidratada para que así el compuesto más pesado precipite quedando el agua en
suspensión, el cual luego son bombeados a los sedimentadores finales y posterior
a la laguna de oxidación.
Figura 2.8: Canales de agua residual Figura 2.9: Pozo de sedimentación
16
Figura 2.10: Laguna de oxidación
Este sistema está compuesto por los siguientes:

 Bomba de membrana
 Sedimentadores
17
Figura 2.11. Diagrama del servicio de tratamiento de agua
18
2.2.2.1 Bomba de membrana neumática
Objetivo:
Impulsar el agua residual hacia los canales.
Tipo de proceso:
Físico.
Temperatura de funcionamiento = 25 a 35°C

Principio básico de funcionamiento
Es una bomba de desplazamiento positivo alternativo, en la cual el aumento de

presión se realiza por el empuje de unas membranas elásticas(o diafragma) permite
crear un volumen variable en la cámara de bombeo, aumentando en la fase de
aspiración y reduciéndola en la fase de expulsión del fluido. Las válvulas de
retención son las que controlan que el movimiento de dicho fluido se realice en la
zona de menor presión a la de mayor presión.
Estas bombas no poseen cierres mecánicos ni empaquetaduras que son las

principales causa de la ruptura de los equipos con bombeo en condiciones severas.
Ventajas
 Tienen gran capacidad de variación de presión y caudal, dentro de sus rangos.

 Fácil mantenimiento y reparación.
 Trabajan con todos abrasivos y sólidos en suspensión.
 Manejan una amplia variedad de fluidos, incluyendo líquido químicos, polvos

secos aditivos para alimentos, gomas, pinturas, productos farmacéuticos, lodos
y aguas servidas.
19
Diagrama
Figura 2.12: Bomba de membrana
Ecuación
El funcionamiento de la bomba obedece a la ecuación de general de la energía,

derivada de la ecuación de Bernoulli:
Donde:
20
g = Gravedad [m/s2]
2.2.2.2 Sedimentador
Objetivo
Precipitar los compuestos más pesados con el fin de eliminar contaminantes del
fluido.
Tipo de proceso:
Físico/químico.
Temperatura ideal = 30°C
Principio básico de funcionamiento:

La sedimentación es realizada por efecto de la gravedad y es básicamente la
separación de los sólidos contenidos en un líquido por efecto de la misma.
La sedimentación se utiliza para separar las partículas sólidas dispersas en un

líquido. La diferencia de densidades entre las partículas sólidas y el líquido hace
que, aunque éste último tenga un movimiento ascendente y las partículas sólidas
sedimenten, depositándose en el fondo de donde son eliminadas en forma de lodos.
La viscosidad del líquido frena las partículas sólidas, que deben vencer el
rozamiento con el líquido en el movimiento de caída.
La Sedimentación Simple: Tiene por objeto reducir la carga de sólidos

sedimentables cuyos tamaños de partícula son relativamente grandes.
La Sedimentación Inducida: Se refiere a la sedimentación de partículas

coloidales, cuya coagulación o aglomeración, ha sido inducida previamente por
agentes químicos, tales como alumbre o hidróxido férrico, entre otros.
21
Durante el movimiento de una partícula en un fluido hay tres fuerzas que actúan
sobre los cuerpos:
 Gravedad que actúa hacia abajo

 Fuerza de flotación que actúa hacia arriba
 Resistencia o fuerza de retardo que actúa en dirección opuesta al movimiento
de la partícula.
Diagrama
Figura 2.13: Sedimentador
Ecuación
Podemos representar la velocidad de sedimentación mediante la Ley de Stokes
Donde:
Vs = Velocidad de sedimentación [m/s]
g = Aceleración de la gravedad [m/s2]
22
dp = Diámetro de la partícula [m]
µ = Viscosidad cinemática del agua [m2/s]
ρp = Densidad de la partícula [kg/m3]
ρa = Densidad del fluido [kg/m3]
23
2 .2.3 Servicio de abastecimiento de agua para refrigeración
El objetivo de este sistema es el de suministrar agua fría al intercambiador de calor

para enfriar el aceite de la prensa para ello el agua que se calienta en el
intercambiador es recirculado hacia una torre de enfriamiento, el ciclo de operación
es continuo.
Lista de equipos
Para el servicio de agua de refrigeración funcione consta de los siguientes equipos:
 Torre de enfriamiento
 Bomba de recirculación
 Intercambiador de placas
24
Figura 2.14. Diagrama de flujo del servicio de agua para refrigeración
25
2.2.3.1 Torre de enfriamiento
Objetivo:
Enfriar una corriente de agua por vaporización parcial de esta.
Tipo de proceso:
Físico.
Parámetros de control:
Temperatura del bulbo húmedo= 26°C
PH = 6 y 8
Caudal máximo=130 m3/h
Las torres de refrigeración enfrían el agua caliente pulverizándola en forma de lluvia

de gotas que caen en un entramado o relleno intercambiador (un conjunto de finas
láminas de PVC colocadas de forma específica) donde se refrigeran por medio de
una corriente de aire, que fluye en sentido contrario, cayendo el agua ya refrigerada
a un deposito que la recoge y que, en su caso será distribuida por un circuito.
El aire entra por las aberturas inferiores que se encuentran por encima del depósito
de agua y atraviesa la torre de abajo a arriba. Esta entrada de aire se puede
producirse de forma natural en las torres de tiro natural o de forma forzada a través
de ventiladores estratégicamente colocados.
La transferencia de calor se produce cuando el agua (a mayor temperatura) y el

aire(a menor temperatura) confluyen en el relleno de la torre, en el que tiene lugar
el intercambio térmico entre los dos fluidos. Este relleno tiene la finalidad de
aumentar la superficie y el tiempo de contacto entre el aire y el agua fomentándola
eficiencia del enfriado. Al evaporarse, el agua toma el calor que necesita del resto
del agua circulante, enfriándola.
26
En este proceso se evapora aproximadamente un 1% del caudal total de agua por
cada 7 °C de refrigeración. Esta agua que sale de la torre evaporada es filtrada a
través del llamado “separador de gotas”. Este es uno de los elementos más
importantes para la seguridad de una torre de refrigeración, ya que evita el riesgo
de que agua contaminada por la bacteria Legionella salga libremente al exterior.
Este elemento, que cuenta con pérdidas inferiores al 0.002%, reduce de manera
eficiente la expulsión de agua a la atmosfera tal como dicta la norma UNE
100030/2017. Según esta norma y por seguridad, los separadores de gotas deben
ser sustituidas cada 10 años.
En las torres de enfriamiento existe transferencia de masa y transferencia de calor

por convección, por lo tanto las ecuaciones que rigen el proceso son las que se
muestra a continuación:
Ley de enfriamiento de Newton: Q = h A (Tw - T∞)
Ecuación de difusión + convección: NA = − c DAB dx/ Adz + XA (NA+ NB)
Donde:
h = Coeficiente de transferencia de calor por convección [w /m2 °C]
A = Área de transferencia de calor [m2]
Tw = Temperatura superficial [°C]
T∞ = Temperatura del fluido [°C]
NA = Flujo molar de A [Kmol A / s]
NB = Flujo molar de B [Kmol B/ s]
c = Concentración total [Kmol A+ B /m2]
DAB = Difusividad de A en B [m2/ s]
XA = Fracción molar de A (Kmol A /Kmol A+B)
27
z = Espesor o distancia [m]
Además, para el diseño de torres de enfriamiento se tiene la siguiente ecuación:
Ecuación de Merkel: z = GS/ Ky a ∫ dH /Hi – H
Donde:
Gs = Velocidad másica del aire seco [Kg A.S. /𝑚2 𝑠]
Ky = Coeficiente de transferencia de masa [Kg A.S. / 𝑚2 s]
a = Superficie especifica del lecho [m]
Hi = Entalpia en la interface [Kcal /𝑚2 𝑠]
H = Entalpia en el aire [Kcal /𝑚2 𝑠]
 Factor de refrigeración β:
Parámetro sin dimensiones que relaciona el flujo de agua con el flujo de aire seco
referidos a la superficie de la torre.
β= L/G
Dónde:
L = Caudal de agua por unidad de área (kg/hm2).
G = Caudal de aire por unida de área (kg/hm2).
 Perdidas por arrastre:

Es la cantidad de agua que sale de la torre en forma de llovizna, arrastrada por el
flujo de aire. Se expresa en tanto por ciento de caudal recircularte.
La Normativa actual determina que tiene que ser inferior al 0’05% del caudal de
agua circulante, actualmente hay productos con 0,002%.
 Perdidas por evaporación:
Es la cantidad de agua que se pierde por evaporación en el proceso de

enfriamiento. Por cada 100 kg de agua al perder 10ºC de temperatura se
28
desprende 1.000 kcal, el porcentaje de evaporación será de 1 % por cada 10º C
de salto térmico:
Evaporación (%) = (q x ∆T) / (100 X 10)
 Purga:
Es la cantidad de agua que se extrae de la torre para evitar una excesiva
concentración de sales, sólidos disueltos e impurezas arrastradas y que podrían
dar problemas de operación.
(Qpur) = Qevap / (N-1)
Dónde:
N = Concentración de sales deseada/ concentración de sales de agua de aporte.
Equilibrio líquido-gas. Ley de Raoult:
A presiones menores de diez atmósferas se supone que los gases forman

soluciones ideales, aunque sus componentes no lo sean, con esta simplificación el
equilibrio líquido-gas se puede obtener la ley de Raoult:
XA∗PA* = YA∗P = PA
XA =Fracción mol del componente A en la fase líquida (mol)

YA =Fracción mol del componente A en la fase gaseosa (mol)
PA = Presión parcial del componente A en el gas (Pas)
PA* = Presión de vapor del componente "A" (Pas)
P = Presión total (Pas)
29
Diagrama de equipo
Figura 2.15: Torres de enfriamiento
Tabla 2. 1: Características principales de la torre de enfriamiento
Capacidad de intercambio de calor 650000 Kcal/hr

Caudal máximo de operación 130 m3/hr
Temperatura bulbo húmedo 27 °C
Modelo 4 M2 – 4 – V 1000Z – 3
2.2.3.2 Bomba centrifuga

Objetivo
Transportar el líquido al intercambiador de calor.
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
Caudal máximo = 200 l/h
30
Principio básico de funcionamiento
Consiste fundamentalmente de un elemento rotatorio, denominado impulsor, y un

casco. El líquido es llevado al centro del impulsor y puesto en rotación por las aspas
del impulsor. Debido a la fuerza centrífuga el líquido es lanzado del borde o periferia
del impulsor con una considerable velocidad y presión.
El casco, el cual encierra al impulsor, tiene una voluta formando un pasaje cuya
área de sección transversal va aumentando y la cual recoge al líquido que sale del
impulsor y convierte una porción de su energía de velocidad en energía de presión.
Este pasaje del casco conduce a la conexión de descarga de la bomba a la tubería

que forma el sistema.
Se aplica un balance de energía mecánica para denominar la carga transferida por

la bomba al líquido:
Donde:
g = Gravedad [m/s2]
31
Diagrama
Figura 2.16: Bomba de recirculación
2.2.3.3 Intercambiador de calor de placa y armazón

Objetivo:
Es enfriar el aceite de la prensa.
Tipo de proceso
Mantener el agua por debajo = 25 ºC

Los intercambiadores de calor de placas están compuestos por una serie de placas
donde los fluidos corren en contracorriente, en canales alternados, cuyo circuito está
determinado por las juntas (o soldaduras).
Consta de una serie de placas con pasos corrugados y aplastados para el flujo. Los
fluidos calientes y fríos fluyen en pasos alternados, de este modo cada corriente de
fluido frio queda rodeada por dos corrientes de fluido caliente, lo que da por
resultado una transferencia muy eficaz de calor. Si solo se consideran las
condiciones de entrada y de salida de los fluidos, se puede establecer el balance
térmico global del aparato diciendo que la cantidad de calor Q perdida por el fluido
32
caliente es igual a la que gana el fluido menos caliente , si se desprecian las
perdidas térmicas.
Q = M *(H1 – H2) =m * (h2 – h1)
Donde:
M = Caudal másico del fluido caliente (kg/h)
m = Caudal másico del fluido frio (kg/h)
H1 = Entalpia de entrada del fluido cali8ente (Kcal/Kg)
H2 = Entalpia de salida del fluido caliente (Kcal/Kg)
h1 = Entalpia de entrada del fluido frio (Kcal/Kg)
h2 = Entalpia de salida del fluido frio (Kcal/Kg)
Diagrama
Figura 2.17: Intercambiador de placas
33
2.3 Servicio de abastecimiento de combustible
Dentro del proceso de fabricación de cerámicas se utiliza gas natural como
combustible para la generación de energía calorífica en las operaciones de
atomización, secado y cocido, así como también para las hornillas de laboratorio y
calefones en el área de oficinas.
Esta es provisionado por Y.P.F.B., el cual llega a las instalaciones de la planta por
medio de tuberías a una presión de 400 psi.
La Planta Rafaela posee una subestación de gas natural en el cual se logra
disminuir ésta mediante dos válvulas de regulación primeramente a 210 psi y luego
a 48 psi, presión con la cual el gas es suministrado a la planta a través de tuberías
de 2” de diámetro comercial.
Entre las dos válvulas reguladoras se encuentra un medidor de caudal, con el cual
a través de una antena satelital Y.P.F.B. monitorea las condiciones de suministro
del gas natural (presión, temperatura y caudal).
Figura 2. 18: Subestación de gas natural
34
2.4 Servicio de aire comprimido
Para el suministro de aire comprimido la Planta CERAMICA Rafaela S.R.L. Posee

3 compresores, de los cuales uno es principal y dos de emergencia. El compresor
principal es un compresor estacionario de una sola etapa, con inyección de aceite
refrigerado por agua y accionado por un motor eléctrico, la potencia del motor la
transmite al compresor a través de una correa de entrada.
Lista de equipos
Son los siguientes:
 compresor
 post enfriador
 filtro
 tanque pulmón
35
Figura 2.19. Diagrama de flujo del servicio de aire comprimido
36
2.4.1 Compresor
Objetivo
Proveer aire comprimido para los distintos requerimientos de la planta el cual es
utilizado continuamente para todos los accionamientos neumáticos de pistones.
Tipo de proceso
Temperatura de descarga =33ºC.

Presión máxima de descarga =7.5 bar
Presión mínima de descarga = 4 bar
Es una máquina, que por medio de dos tornillos (hembra y macho) comprimen el
aire de una sola etapa, con inyección de aceite y acondicionado por un motor
eléctrico la potencia del motor la transmite al compresor por una correa dentada.
Ecuaciones para el cálculo de la pérdida de carga:

En la siguiente tabla se indican los valores recomendados de pérdida de carga en
cada zona de una instalación fija de aire comprimido:
Tabla 2. 2: Distribución de caídas de presión en instalación de tuberías fijas
Caída de presión en la rama principal 0.02

Caída de presión en las tuberías de distribución 0.05
Caída de presión en las tuberías de servicios 0.03
Caída de presión total en instalación de tuberías fijas 0.10
37
La pérdida de carga en una tubería se determina mediante la ecuación de Darcy-
Weisbach, que es de aplicación en flujos completamente desarrollados de fluidos
newtonianos:
L V2
Δh = f ∗ ∗
D 2∗g
Dónde:
f= Factor de fricción (adimensional)
Δh = Perdida de carga medida según la altura manométrica (m)
g= gravedad (m/seg2)
L= Longitud de la tubería (m)
D= diámetro interno de tubería (m)
V= velocidad media del aire en el interior de la tubería (m/seg)
De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos salvo el factor de

fricción (f). En efecto, la velocidad del aire por la tubería (v) está relacionada con el
caudal o flujo de aire (Q), que es un dato conocido proveniente del consumo
necesario de cada punto de suministro.
En efecto:
Q=v·A
Dónde:
Q = Es el caudal volumétrico o flujo de aire (m3/seg)
V = Es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/seg)
A = Es el área de la sección interna de la tubería (Π·d2/ 4) (m2)
En las instalaciones de aire comprimido la velocidad máxima recomendada para la

circulación del aire por las tuberías está entre los 5-10 m/s, por lo que conocido el
caudal (Q) necesario para el consumo y tomando una velocidad de circulación en
ese intervalo, se obtiene de la expresión anterior el diámetro interior de la tubería
38
(D). Por lo tanto es el factor de fricción (f), la gran incógnita a calcular. El factor de
fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de Reynolds
(Re) del fluido (en este caso, del aire) y de la rugosidad relativa de la tubería (εr).
f= f (Re, εr)
Donde el número de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente formulación:
ρ∗v∗D
Re =
μ
ρ = La densidad del fluido, en este caso del aire (ρ aire = 1,18 kg/m3 a 25 °C)
v = Es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
D = Es el diámetro interior de la tubería (m)
μ = Es viscosidad dinámica del fluido, en este caso del aire (μ aire = 1,76·10-5
kg/m·s)
La potencia perdida (P), debida a una pérdida de carga (∆h) viene dada por:
P (W) = ∆h (cal/m3) · Q (m3/h) · 27, 25
Esta es la energía disipada que ya no podremos recuperar. Sin embargo la potencia
por pagar será un valor superior, puesto que hay que considerar también los
rendimientos de bombas, compresores o ventiladores, y de sus motores.
P (W) ∆h (cal/m3 ) · Q (m3 /h) · 27,25
Ptotal (W) = =·
η η
Siendo η el rendimiento combinado de la bomba y su motor
39
Diagrama
Figura 2.20: Compresor estacionario
2.4.2 Post enfriador
Objetivo
Es disminuir la temperatura del aire comprimido que sale del compresor.
Tipo de proceso
Enfriar el aire = 30° C – 35°C.
La función del post enfriador se basa en el principio de la refrigeración del aire por
agua o aire frio. El aire calentado por el compresor se enfría en aletas de
refrigeración bañadas por aire o agua. Al disminuir la temperatura del aire a un valor
inferior al del punto de saturación (punto de condensación), se separa agua
condensada.
40
Ecuación
Cambie su temperatura (calor sensible) Q= m*Ce*ΔT
Cambie de estado de agregación (calor latente) Q= m*λ
Donde:
λ = calor latente de fusión (cal/gr )
Q = calor suministrado en (cal)
m = masa de la sustancia (gr)
Ce = calor sensible (cal/gr*°C)
ΔT= temperatura (°C)
Diagrama
Figura 2.21: Post enfriador
2.4.3 Filtro coalescentes
Objetivo
Evitar que pasen impurezas que puedan estar presentes en el aire.
Tipo de proceso
41
Temperatura del aire por debajo a los 25 °C
Este hecho de un filtro de 10 micrones .Es un recipiente en cuya parte superior se

instala una placa deflectora que provoca el centrifugado del aire.
Las impurezas, tanto sólidas como líquidas, chocan contra las paredes del
recipiente, caen al fondo y son evacuadas al exterior a través de una purga, que
puede ser manual o automática.
Para alcanzar el conducto de salida, el aire tiene que atravesar un cartucho filtrante
cuya porosidad dependerá del nivel de pureza exigido en la instalación.
Tiene la misión de eliminar las últimas impurezas que pueda contener el aire como
partículas extrañas, residuos de aceite, etc.
Ecuación
Caída de presión a través del medio filtrante: para filtros con una fracción de vacío
menor que 0,98 y que fue probada en fibras de 22 um, 12um, y 8 um de diámetro:
(𝑢∗µ𝑔 )0,523 𝐿0,439 𝛼 0,939

ΔPw = 69,76 ( 1 + 56𝛼 3 )
𝑑𝑓1,439 (𝑡 cos 𝜃)−0,477
Donde:
ΔPw = Caida de presión del filtro húmedo (KPa)
u = Velocidad superficial del gas (m/seg)
µg =Viscosidad del gas (KPa*seg)
α = Fracción de volumen de fibras en el medio filtrante (adimensional)
L= Espesor de la tela filtrante (m)
df= Diámetro de la fibra (m)
t = Tención superficial del líquido a recolectar (N/m)
θ= Angulo de contacto entre el material de la fibra y el líquido grados °
42
Diagrama
Figura 2.22: Filtro coalescentes
2.4.4 Tanque pulmón
Objetivo
Almacenar el aire comprimido para los distintos requerimientos de la planta el cual

es utilizado continuamente para todos los accionamientos neumáticos de pistones.
Tipo de proceso
Es un proceso físico
Mantener la temperatura de aire mayor = 25 °C
43
Inicialmente el aire llena el espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores
giran, el volumen entre los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la
comprensión deseada. Para mantener el rendimiento del comprensor en pequeñas
capacidades se necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo,
inyectando aceite en la cámara de compresión se pueden utilizar velocidades más
reducidas. El aceite inyectado cumple de tres funciones:
 Cerrar las holguras internas.

 Enfriar el aire durante la compresión.
 Lubricar los rotores
Ecuación
15∗ 𝑄𝑐∗ 𝑃𝑎𝑡𝑚

Vtanque =
𝑍∗ ∆𝑃
Donde
Qc = capacidad del compresor (m3/min)
Z = frecuencia del compresor (ciclo/min)
Patm = presión atmosférica (bar)
ΔP = variación máx. de presión (bar)
Vtanque = volumen del tanque (m3)
44
Diagrama
Figura 2.23: Tanque pulmón
45
III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIOS
En la fábrica RAFAELA para verificar la calidad de las cerámicas se les hacen

diferentes pruebas en laboratorio.
En el cual se hace un constante control de los parámetros establecidos por el

laboratorio para conseguir el producto terminado de acuerdo a las normas técnicas
internacionales ISO-10.545M y las normas UNE.
El laboratorio de control de calidad es un ambiente cerrado que está provisto de una

campana con su sistema de extracción de gases y un extractor de partículas,
también cuenta con los equipos , instrumentos y materiales necesarios para los
respectivos análisis de calidad tanto la materia prima , producto terminado y durante
todo el proceso de fabricación de baldosas , en el marco de las normas
internacionales ISO 13006 e ISO 10548 las cuales establecen los requisitos que
deben cumplir las baldosas cerámicas para ser consideradas de buena calidad
según sean sus funciones .
46
3.1 Análisis diarios
3.1.1 Control de la materia prima
Utilizan cuatro tipos de arcillas para este fin: arcilla alto residuo, arcilla bajo residuo,
arcilla chaco Samaipata y arcilla chaco Pampa Grande, las cuales son requeridas
de acuerdo a porcentajes determinados en la formulación del proceso.
Figura 3. 1: Arcilla de alto residuo, bajo residuo, chaco Pampa Grande
Tabla 3. 1: Análisis de la materia prima
Muestra Análisis Frecuencia

Arcilla de alto residuo (AR)
% humedad gr
Arcilla de bajo residuo (BR) Una vez por semana
residuo plaquetas
Arcilla chaco pampa grande
Arcilla chaco Samaipata
Los controles rutinarios que se realizan son los siguientes:
47
3.1.1.1 Control porcentaje de humedad
Objetivo
Determinar la cantidad de agua que contiene cada tipo de arcilla antes de ser
utilizadas en el proceso de producción.
Fundamento
Para este análisis se pesan 5 gr de muestra de cada tipo de arcilla sobre una lámina
de aluminio y se coloca en una termo-balanza durante 5 minutos a una temperatura
de 120 ºC.
La termo-balanza es una balanza analítica de precisión que se utiliza para
determinar el agua contenida (como % de humedad) en una muestra.
El cálculo de la humedad se determina por la pérdida de peso que sufre la muestra

después de ser sometida al proceso de calentamiento. La ecuación en la que se
basa es la siguiente:
mi  m f
% Hum   100 %
mi
Donde:
% Hum = La cantidad de agua contenida por la muestra, expresada en %
mi = Masa inicial de la muestra.
Mf = Masa final la muestra.
48
Figura 3. 2: Termo balanza
3.1.1.2 Porcentaje de residuo
Objetivo
Determinar la cantidad de residuo que se encuentra en cada tipo de arcilla.
Fundamento
Para ello se toman una muestra representativa de cada tipo de arcilla en el almacén,
luego se pesan 110 g de la arcilla y se colocan en un molino de laboratorio en
húmedo agregando 100 ml de agua durante un tiempo de 3 minutos para que la
mezcla se homogenice.
Luego la muestra ya molida, se coloca en un tamiz de malla 0.230 mm y 0.320 mm
se lava con bastante agua hasta que esta quede casi cristalina. El residuo obtenido
es secado con una lámpara de luz infrarroja durante el tiempo necesario para
obtener un peso constante (aproximadamente 15 minutos). Finalmente lo pesamos
en una balanza analítica obteniendo así el valor del residuo.
Para interpretar los resultados de este análisis debemos de tomar en cuenta los
parámetros de la tabla 3-2.
 Si el residuo es alto significa que tenemos un elevado contenido de arena,
que la contracción será muy baja.
49
 Si el residuo es bajo significa que tenemos bajo contenido de arena, contracción
será alta si es arcilla fundente.
Nota: La malla 0.230 mm es utilizada solo para obtener residuos de arcillas, si se
necesitara determinar residuos de esmalte se deberá utilizar la malla 0.325 mm.
Figura 3. 3: Lámpara de luz infrarroja
Tabla 3. 2: Parámetros de residuo de la materia prima
Muestra Parámetros (gr)
Arcilla de alto residuo (AR) 7 – 14
Arcilla de bajo residuo (BR) 4–6
Arcilla chaco Pampa Grande 0–1
Arcilla chaco Samaipata 0–1
50
3.1.1.3 Plaquetas de arcillas
Objetivo:
Observar el comportamiento y características que representan cada una de las
arcillas.
Fundamento:
Para esto se toman unos 1000 – 1500 g de muestra de cada tipo de arcilla, y se
llevan a la estufa hasta que queden completamente secas. Luego se procede a
pulverizarlas en un molino en vía seca. Posteriormente se deberá humectar el polvo
con una humedad entre 7 a 8 %, dependiendo de la arcilla, para así realizar el
prensado del polvo en una prensa hidráulica de laboratorio, con dos prensadas
manuales de 100 y 350 kgf/cm2 respectivamente, en un molde rectangular de
dimensiones de 50 x 100 mm.
Estas piezas obtenidas serán llevadas al secadero y posteriormente al horno,
realizando los análisis respectivos en cada etapa:
Figura 3. 4: Plaquetas de arcillas
51
Tabla 3. 3: Parámetros de plaquetas
Arcilla Perdida al Contracción Absorción

fuego
Alto residuo 5%-6% 5%-6% 6%-8%
Bajo residuo 7%-8% 10%-12% 1%-3%
Chaco Samaipata 8%-9% 5%-6% 14%-17%
Chaco pampa 9%-10% 5%-6% 14%-17%
grane
Pérdida de peso por calcinación

Las distintas muestras cocidas se pesan, siendo la diferencia entre el peso de la
baldosa seca (P1) y el peso de la muestra cocida (P2), multiplicada por 100 y
dividida por (P1), el porcentaje de pérdida de peso por calcinación.
𝑃1 − 𝑃2
%𝑃𝑃𝐶 = 𝑥 100
𝑃1
parámetros de la tabla 3-3. Si la plaqueta tiene una mayor pérdida al fuego significa
que tiene un mayor contenido de materia orgánica.
Contracción (%)
Primeramente se miden las dimensiones con calibre centesimal de las muestras
secas (L1), posteriormente se toman las muestras cocidas y se miden igualmente
las dimensiones (L2), el porcentaje de contracción será la diferencia entre el valor
correspondiente a la muestra seca menos el valor de la muestra cocida, multiplicada
por 100 y dividida por L1.
52
𝐿1 − 𝐿2
%𝐶𝑂𝑁𝑇 = 𝑥 100
𝐿1
parámetros de la tabla 3-3. Mayor contracción: arcilla fundente, menor contracción:
arcilla refractaria o con contenido alto de arena.
Absorción de agua (%)
Las muestras cocidas a diferentes temperaturas se pesan (P1) y se introducen en
una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullición durante
aproximadamente 2 horas.
Posteriormente se hacen enfriar en agua fría durante 30 min y luego con un paño
húmedo se elimina el exceso de agua de las superficies de las baldosas. A
continuación, las muestras se pesan de nuevo (P2). El porcentaje de absorción de
agua se obtiene a partir de la fórmula:
𝑃2 − 𝑃1
%𝐴𝐴 = 𝑥 100
𝑃1
Para analizar los resultados debemos de tomar en cuenta la tabla 3-3.Si la absorción
de agua es alta entonces es una arcilla refractaria y puede resistir más temperatura.
Figura 3. 5: Absorción de agua
53
Si la absorción de agua es baja significa que es una arcilla que llego a su punto
máximo de resistencia de contracción.
3.1.2 Control de proceso productivo
En el proceso de producción de las baldosas, se realiza un control exhaustivo y

continuo a cada etapa, para así poder obtener un producto final con las exigencias
requeridas
3.1.2.1 Análisis de la barbotina
Este análisis se realiza directamente a la VASCA 3, puesto que la VASCA 1 Y 2 son

almacenes intermediarios que luego tamizadas y enviadas a la VASCA 3 para luego
pasar al proceso de atomización. En esta etapa se controla:
Tabla 3. 4: Análisis de la barbotina (VASCA 3)
Equipo Análisis Frecuencia
Agitador 3 Residuo Una vez por turno

(VASCA 3 ) Densidad
Viscosidad
Tabla 3. 5: Parámetros de la barbotina (VASCA 3)
Controles Parámetros
Residuo 5-7 (gr)
Densidad 1.66-1.68
Viscosidad 2.0-2.5
54
a) Porcentaje de residuo
Objetivo:
Verificar que el porcentaje de residuo se encuentre dentro de los parámetros
establecidos.
Fundamento:
Se determina tamizando 100ml de barbotina sobre una malla de 230 y
posteriormente secándolo en una lámpara infrarroja por 10 min. Posteriormente este
es pesado en una balanza. La determinación del residuo se realiza con el fin
determinar la cantidad de residuo que contiene la barbotina.
Para analizar los resultados debemos de tomar en cuenta los parámetros de la tabla
3-5. Si el residuo es bajo posiblemente es por el excesivo tiempo de molienda o
excesiva carga de bolas.
El porcentaje de residuo se lo calcula con la siguiente fórmula:
Peso residuo seco en g

%Residuo = ∗ 100
Peso seco en la barbotina
Figura 3. 6: Lámpara infrarroja
55
b) Densidad aparente
Objetivo:
Controlar que la densidad se encuentre dentro de los parámetros establecidos.
Fundamento:
Para determinar la densidad se utiliza un picnómetro de 200gr, se llena el
picnómetro con la muestra de barbotina obtenida de la VASCA 3 y se pesa en una
balanza analítica restando el peso del picnómetro y así obteniendo la densidad
aparente de la barbotina.
Figura 3. 7: Picnómetro
c) Viscosidad
Objetivo:
Verificar que la viscosidad este dentro del rango establecido.
Fundamento:
Se verifica la resistencia de la barbotina al movimiento y el tiempo de evacuación
de la misma, ya que una viscosidad baja puede causar sedimentación de la
barbotina, excesiva finura del atomizado; y una viscosidad alta incrementa el
tiempo de molienda, dificultades en el tamizado y atomizado grueso. Se utiliza un
viscosímetro controlando el tiempo con un cronometro.
56
Figura 3. 8: Cronometro y copa de Ford
3.1.2.2 Control sobre el polvo atomizado
Tabla 3. 6: Análisis al polvo atomizado
Polvo atomizado % humedad Cada 1 hora
Polvo atomizado Granulometría Una vez por cada atomización
a) Humedad
Objetivo:
Determinar la humedad del polvo atomizado.
Fundamento:
Se utiliza el mismo principio que para las arcillas, colocando 5 gramos del polvo atomizado
retirado de la cinta transportadora y colocamos en una termo-balanza durante 5 minutos a
120 ºC. El cual finalmente nos indica directamente el porcentaje de humedad que contenía
la muestra. La humedad del polvo atomizado se encuentra en un rango de: 7:00 - 7:50 %.
57
b) Granulometría
Objetivo:
Determinar el porcentaje de los tamaños de los granos del polvo atomizado,
mediante tamices de las siguientes medidas:
Tabla 3. 7: Parámetros de la granulometría
Tamaño del tamiz Peso (gr)
0,600 mm 10 – 15
30 – 40
0,425 mm
0,300 mm 30 – 35
0,280 mm 5 – 10
0,180 mm 5–8
0,125 mm 3–5
< 0.125 mm 1.5 – 3
Fundamento:
Primeramente se pesan cada uno de los tamices vacíos anotando cada uno en el
formulario de granulometría. Luego se pesan 100,5 gramos del polvo atomizado y
se vierten sobre el tamiz de mayor diámetro (0,600 mm), posteriormente los tamices
apilados se colocan en una vibradora accionada por un motor eléctrico durante 30
minutos. Al pasar este tiempo, se vuelven a pesar los tamices, determinando el
porcentaje de granos en cada tamiz con la siguiente fórmula:
58
% Granulometría = mm -mv
Donde:
mv = peso inicial del tamiz.
mm = peso final del tamiz
Figura 3. 9: Tamizadora
3.1.2.3 Control sobre la sección de la prensa
a) Humedad del polvo de prensado
Objetivo:
Controlar la humedad del polvo en el momento de ser prensado.
Fundamento:
La humedad ideal es del 6,5 %, valores superiores o inferiores a este podrían

producir defectos o disminuir la calidad. Este análisis se realiza de igual manera
mediante una termo-balanza.
b) Penetrometria:
Objetivo:
Medir la compactación de las baldosas.
59
Fundamento:
Para este análisis se requieren todas las baldosas pertenecientes a la misma
prensada, en las que utilizando un penetró metro mecánico, se aplica una carga
normalizada sobre una sonda cilíndrica (aguja) de sección variable durante 10
segundos sobre diferentes puntos de la baldosa, registrando por un micrómetro
analógico la penetración de la baldosa prensada en ese punto. Cuanto mayor es el
número de puntos controlados, mejor será el cuadro que se pueda obtener de la
homogeneidad de prensado y así poder controlar la correcta realización de la fase
de prensado.
Figura 3. 10: Penetro metro
c) Espesor de las baldosas
Objetivo:
Comparación de los espesores de los diferentes moldes.
60
Fundamento:
Este análisis se realiza sobre las mismas baldosas utilizadas en la penetrometría

con un calibre expresado en mm, en el cual se miden los espesores de los 4 lados.
La comparación da unas indicaciones oportunas para la optimización de la carga en
los moldes y el ajuste de los punzones.
Figura 3. 11: Calibrador para espesor
d) Peso de las baldosas
Objetivo:
Comparación de las diferentes baldosas.
Fundamento:
Las mismas piezas de la penetrometría se marcan y se pesan por separado. La

comparación de los pesos proporciona las indicaciones oportunas para la
optimización de la carga, así como también permite calcular la cantidad de arcilla
que se descarga en cada molde y comprobar que no existan diferencias
significativas entre el tamaño de las baldosas de los diferentes moldes.
61
Figura 3. 12: Balanza electrónica
3.1.2.4 Controles a la salida del secadero
a) Humedad de salida
Objetivo:
Determinar el porcentaje de humedad en la salida del secadero.
Fundamento:
Tiene la finalidad de controlar la humedad de las baldosas para poder pasar a la

fase de cocción. Para este análisis se toma una pieza a la salida del secadero, se
rompe, se toma la parte del centro para luego ser molida y colocada en la termo-
balanza de la misma manera anteriormente mencionada. La humedad no debe
exceder del 1% debido a que puede ocasionar problemas en el horno.
b) Peso de la baldosa seca
Objetivo:
Calcular el peso de las baldosas.
Fundamento:
En este análisis se pesan las baldosas correspondientes a cada molde verificando

la pérdida de peso por eliminación de agua durante el proceso de secado.
62
c) Dimensión de las baldosas secas
Objetivo:
Determinar las dimensiones de las baldosas secas de cada molde.
Fundamento:
Este control tiene como objetivo determinar las dimensiones de las piezas secas
para cada molde, midiendo los cuatro lados de la misma con un calibrador graduado
milimétricamente, observando la contracción de las piezas en la etapa del secado.
Figura 3. 13: Calibrador
Las baldosas utilizadas en los análisis de peso y dimensión son las pertenecientes
a la penetrometría, las cuales son colocadas al secadero para este fin.
3.1.2.5 Control a la línea de esmaltado
Dichos controles se los realiza con una frecuencia de cada 1 hora las cuales son
las siguientes:
a) Peso
Objetivo:
Determinar el peso de las baldosas.
Funcionamiento:
Para determinar el peso de las aplicaciones en la línea de esmaltado se utiliza una
bandeja de acero inoxidable de dimensión idéntica a la baldosa de producción, la
63
cual es tarada en la balanza electrónica para posteriormente hacerla pasar sobre la
línea y luego volver a ser pesada, obteniendo así el peso de la aplicación.
b) Densidad
Objetivo:
Determinar la densidad de las baldosas.
Funcionamiento:
Para este control se utiliza un picnómetro previamente tarado en el cual se recoge
la aplicación volviendo a pesar nuevamente el mismo, el peso obtenido se toma
como densidad de la aplicación.
c) Viscosidad
Objetivo:
Determinar la viscosidad de las baldosas.
Funcionamiento:
Se utiliza un viscosímetro en el cual mediante un cronómetro se controla el tiempo
de evacuación de la aplicación.
3.1.3 Controles sobre el producto terminado
Los controles que se realizan en esta fase para garantizar la calidad del producto
son los siguientes:
a) Dimensiones
Objetivo:
Determinar la contracción de las baldosas.
Fundamento:
Se eligen piezas al azar a la salida del horno con la finalidad de verificar las
dimensiones de todos los lados de la pieza utilizando un calibrador graduado
milimétricamente controlando que no existan variaciones significativas entre los
lados paralelos (Mayor a 1 mm un lado al otro), llamado comúnmente cajón de
muerto. Con las dimensiones obtenidas se determinará el tamaño nominal de la
pieza (Calibre).
64
Figura 3. 14: Graduador de dimensiones
b) Espesor
Objetivo:
Determinar el espesor de las baldosas.
Fundamento:
El espesor se mide con un calibrador graduado milimétricamente, tomando varias
medidas de diferentes puntos y sacando una media. Las diferencias entre las
medidas de los extremos y los medios no deberán ser demasiado elevadas.
Figura 3. 15: Espesor
65
c) Luneta
Objetivo:
Determinar el grado de deformación de las baldosas.
Fundamento:
Se realiza para determinar el grado de deformación de la baldosa en los laterales,
esta deformación puede ser una ondulación hacia dentro o una protuberancia hacia
fuera.
Para ello se debe colocar cada uno de los lados de la muestra sobre una superficie
lisa y plana, posteriormente se introducen laminas metálicas de diferentes medidas,
entre la superficie plana y el lado de la pieza a analizar. Si la lámina se introduce
por la abertura entre la superficie plana y el lado en contacto con esta superficie
significa que hay una formación de luneta en la pieza.
Figura 3. 16: Laminas metálicas
d) Módulo de ruptura
Objetivo:
Determinar el modo de ruptura de las baldosa.
Fundamento:
Este análisis permite determinar el módulo de ruptura a la flexión de la baldosa el
cual se expresa en kg/cm2, colocando la pieza sobre el Break Load Machine. La
fórmula con la que se procede a determinar el módulo de ruptura es:
66
𝟑∗𝑷∗𝑳
𝑴𝑶𝑹 =
𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ∗ 𝒃
Dónde:
P= valor de la ruptura [𝐾𝑔]
L= distancia de apoyo (cm)
b= Promedio de las dimensiones de la baldosa (cm)
h = Promedio de los espesores de la baldosa. (cm).
Figura 3. 17: Breaking Load Machine
e) Absorción de agua
Objetivo:
Determinar el % de absorción del agua.
Fundamento:
Las baldosas se dividen en pedazos más pequeños, luego se pesan (Pi) y se
introducen en una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullición durante
aproximadamente 2 horas. Posteriormente se hacen enfriar en agua fría durante 30
min y luego con un paño húmedo se elimina el exceso de agua de la superficie y se
vuelven a pesar (Pf). El porcentaje de absorción de agua se obtiene a partir de la
fórmula:
67
𝑃𝑓 − 𝑃𝑖
%𝐴𝐴 = 𝑥 100
𝑃𝑓
Donde:
P2= peso de la baldosa húmeda [𝑔𝑟]
P1= peso de la baldosa seca [𝑔𝑟]
Figura 3. 18: Olla de absorción
3.2. Análisis cualitativo
Consiste en revisar de 100 piezas que salen del horno para observar cuantas y que
clase de contaminación o defectos tienen, las cuales son:
68
Tabla 3. 8: Análisis cualitativo

Contaminación de arcilla
Contaminación de esmalte
Gota
Grumo
100 piezas Falla de serigrafía Cada hora

Fisuras
Despuntado
Contaminación de horno
Lunetas
3.2.1 Contaminación de arcilla
Es debido a la presencia de impureza, normalmente partículas de minerales
carbonaticos, pirita, pirolusita (dióxido de manganeso) y materia orgánica.
3.2.2 Contaminación de esmalte
Es el desprendimiento de esmalte se presenta durante durante la cocción, aparece

en los bordes de las esquinas de las baldosas gotas espesas o manchas con zonas
descubierta como ser:
. Grumo
. Chamote
. Fisuras
. Falla serigrafíca
. Despuntado
. Gota
. Contaminación del horno
. Corazón negro
69
IV. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA
CERAMICA RAFAELA S.R.L. cuenta con tres líneas de producción actualmente

solo funciona una línea.
Se tomara en cuenta una línea ya que todas las líneas siguen el mismo proceso
para poder explicar a detalles las operaciones unitarias en función con la
información que obtuvimos en el transcurso de nuestra practica industrial.
La línea de producción cuenta con las siguientes operaciones unitarias:
 molienda
 tamizado
 atomizado
 prensado
 secado
 cocción
70
Pesado de las Arcillas
Molido de Arcillas
Tamizado de barbotina
Atomizado de la barbotina
Prensado
Secado de Piezas Pesado de Engobe
Pesado de Esmalte Camada de Engobe Molido de Engobe
Molido de Esmalte Camada de Esmalte
Cepillado
Aerografo
Fijador
Serigrafía
Cocción
Selección
Figura 4. 1: Diagrama de bloques del proceso de producción Cerámica Rafaela
71
Figura 4.2. Diagrama del proceso de producción de cerámica
72
4.1 Dosificado
4.1.1 Dosificado de las arcilla
El proceso comienza con un sistema de pesado, la arcilla almacenada es agregada
a una tolva de alimentación de forma cónica que contiene una balanza analítica.
Luego es transportada en una cinta transportadora hacia los molinos de bola molino
para su pulverización por medio de cintas transportadoras. A lo largo de esta cinta
se controla que no pasen terrones de arcillas grandes, piedras, impurezas, etc.
Figura 4.3: Balanza digital para el pesado de materia prima
73
Tabla 4. 1: Dosificación de la materia prima
Materias primas Peso kg Porcentaje

balanza (%)
Gris Bajo Residuo # 13 0.0 0.00
Gris Alto Residuo #15 12540.0 38.00
Chaco SM Derrumbado 6740.3 20.43
Chaco SM Ángel 6740.3 20.43
Chaco Pampa Grande 1567.5 4.75
Arena 3522.6 11.40
Recuperada 1530.0 5.00
Defloculante REFRIX 159.6 0.532
TOTAL 32800.2 100.00
Fuente: Datos obtenidos de cerámica RAFAELA
4.2 Molienda
Objetivo:
Reducir granulométrica y homogenización de todas las materias primas.
Tipo de proceso:
Físico.
74
Densidad: 1.68 – 1.70 gr/cm3
Tiempo de molienda: 3 hrs.
Residuo: 7- 9
Se basa en el hecho que los medios de molienda de grandes dimensiones, inmersos

en un líquido, por efecto de la fuerza de la gravedad y de la acción centrifuga,
tienden a quedar sobre la periferia de la masa que rueda al interior del molino.
Existen varias teorías de la molienda, que pretenden describir el funcionamiento de
la máquina de acuerdo con leyes que pueden expresarse mediante fórmulas
matemáticas; las más importantes son la ley de Kick y, sobre todo la de Rittinger:
a) Ley de kick.
La energía requerida para molturar una determinada cantidad de material es

constante a igual de la relación de reducción de las dimensiones,
independientemente de la dimensión original. Por otra parte, esta energía es
proporcional al logaritmo de la relación entre el diámetro inicial y final del
material. La ley puede expresarse mediante la siguiente formula:
E = Kk lg (D/d)
Donde:
E = Energía requerido (kJ/kg)

Kk = Constante que depende del tipo de material ( 15,7 kJ/kg)
D = Dimensión media de las partículas antes de la molienda (m)
d = Dimensión media de las partículas después de la molienda (m)
75
b) Ley de Rittinger.
Se basa en la hipótesis que la energía dedicada a reducir las dimensiones de

las partículas es proporcional a la nueva superficie producida. La ley se puede
expresar con la siguiente formula:
E = Kr (1/d – 1/D)
Donde:
E= Energía requerido (kJ/kg)
Kr = Constante que depende de la forma de las partículas y el trabajo por
unidad de superficie.
d = Lado medio de las partículas del material después de la molienda (m)
D = Lado medio de las partículas del material antes de la molienda. (m)
4.2.1 Factores que influyen en la molienda
a) Velocidad critica de rotación
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que

hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante.
Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan pegados a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda.
42.3
VC= = 𝑟𝑝𝑚
√𝐷
Siendo:
VC= velocidad critica de rotación del molino (m/seg)
D = Diámetro del molino (m).
76
b) Volumen de carga
La carga de las bolas influye de manera importante en el tiempo de molienda;

si se aumenta progresivamente la carga de bolas en el molino, en un primer
momento el tiempo de molienda disminuye, alcanza un mínimo cuando el nivel
de las bolas es aproximadamente a mitad del molino, y luego vuelve otra vez a
aumentar.
De forma recíproca, la potencia absorbida aumenta primero, alcanza un máximo

con el nivel de esferas hasta la mitad del molino, y luego disminuye. En la
práctica se aconseja una carga de 50 a 55% de bolas, es decir, de introducir un
volumen aparente de bolas igual al 50 – 55 % del volumen del molino.
Figura 4. 4: Carga de bolas de molino
c) Tamaño y forma de las bolas
Hay dos factores a tomar en cuenta la superficie de contacto con que se muele,
las bolas chiquitas, en este sentido son mejores, y el movimiento que es de dos
formas uno en que las bolas giran entre sí, patinando, y otro en que las bolas
“chocan “separándose entre sí, en este punto las bolas grandes son mejores.
Pero para moler más fino se requieren bolas más chiquitas.
77
d) Desgastes de bolas
Es un factor importante en la operación del molino, este fenómeno no solo se

ve afectado por la velocidad del molino, sino también por el tipo de camisa, la
dureza de las bolas, las fuerzas sobre estas dentro del molino.
Es necesario revisar las bolas periódicamente, cuando tengan un muy alto

desgaste se eliminan por que las bolas nuevas las muelen alterando la
composición de la molienda.
4.2.2 Parámetros y controles de producción en la sección de la molienda
 Granulometría y residuo
La granulometría de una pasta cerámica influye drásticamente en el
comportamiento durante: la cocción en la superficie, deformaciones, absorción
de agua, corazón negro, defectos debido a contaminaciones. Para este se
consideran residuos de 3.5 – 4 gr.
 Densidad
Las diferentes variaciones de densidad repercuten en la viscosidad,
productividad del molino, consumo del atomizador. Se consideran valores de 1.70
– 1.73g/cm3 de densidad de la barbotina.
 Viscosidad
Una viscosidad demasiada baja puede causar, sedimentación de la barbotina,
excesiva cantidad de agua, excesiva finura del atomizado. Una viscosidad
excesiva da lugar a: incremento del tiempo de molienda, dificultades en la
descarga del molino, dificultades en el atomizado, atomizado excesivamente
grueso, etc. Los valores considerados son de: 11 – 12 seg.
 Temperatura
Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las características
geológicas. Cuando es excesiva puede causar, fuertes fenómenos tixotrópicos,
78
daños en los revestimientos de caucho. Las temperaturas ópticas son de: 50 -60
°C.
4.3 Descarga de la barbotina
La barbotina es descargada de los molinos mediante mangueras impulsadas por

bombas de membrana hacia los tanques de almacenamiento, denominados
vascas. La barbotina de los molinos es descargada en las vascas 1 y 2 para su
posterior tamizado.
La fábrica cuenta actualmente con tres vascas, utilizado para almacenar la

barbotina, cada vasca tiene una capacidad de almacenamiento de 157 m 3, así
también consta con agitadores, los cuales evitan que en la pasta molida se
sedimenten las partículas pesadas y por tanto varié la densidad de la misma.
Figura 4. 5: Vascas de almacenamiento
4.4 Tamizado
Objetivo:
Separar todas aquellas partículas que no están actas para ser procesadas.
Tipo de proceso:
Físico
79
El proceso de tamizado consiste en separar las partículas gruesas que existen en
la barbotina y eliminar las impurezas, para esto se utiliza tamices vibratorios con
dos mallas, la inferior más fina que la superior (80 y 100 respectivamente), el
tamizado es por efecto de vibración.
La barbotina es succionada de las vascas 1 y 2 a través de una bomba neumática

siendo expulsada por medio de una tubería, que se separa por una unión T y
alimenta simultáneamente a los 8 tamices vibratorios.
Una vez que la barbotina ha sido tamizada sale a un tubo que lo conduce a una
canaleta, la cual es conectada a una manguera que la deposita en la vasca 3.
Figura 4. 6: Tamices de tambor vibratorios
Eficiencia de un tamiz
La eficiencia de un tamiz es la medida del éxito de un tamiz en conseguir una

separación exacta de los materiales. Si el tamiz funciona perfectamente, todo el
material de mayor tamaño estaría en el sobre flujo y todo el material de menor
tamaño estaría en el cernido. Una medida frecuente de la eficiencia de un tamiz es
la relación entre el material de mayor tamaño que en realidad se encuentra en el
80
rechazo y la cantidad que entra con la alimentación. Estas cantidades son DXD y
FXF, respectivamente. Por lo tanto:
𝐷 ∗ 𝑋𝐷
𝐸=( )
𝐹 ∗ 𝑋𝐹
E= Eficiencia de un tamiz (Adimensional)

DXD= Fracción másica (Adimensional)
FXF= Fracción másica (Adimensional)
Un tamizador vibratorio tiene como componentes básicos los siguientes:
 Boca de descarga
 Cincho
 Sujeción central sin herramientas
 Marco superior
 Boca de descarga
 Domo de descarga
 Marco inferior
 Plataformas
 Contrapeso superior
 Resorte
 Contrapeso inferior
 Angulo de desplazamiento Figura 4. 7: Esquema de un tamis
 Base
4.5 Atomizado: (Secado por pulverización)
Objetivo:
Lograr la evaporación parcial del agua de la barbotina.
Tipo de proceso:
Físico.
81
Temperatura de entrada: 450-470 °C
Temperatura de salida: 100 – 90 °C
Diámetro de la boquilla: 2.5 mm
Humedad del polvo: 7%
Principio básicos de funcionamiento:
Cuando se inyecta aire a presión atreves de un tubo que disminuye de sección,
sufre una aceleración, lo que reduce la presión en el punto más estrecho (debido al
principio de Bernoulli). La presión reducida absorbe, a través de un tubo estrecho,
el líquido del recipiente inferior (de hecho puede estar en cualquier posición mientras
llegue al líquido al orificio), debido a la diferencia de presión existente entre los dos
puntos, y lo proyecta hacia adelante en forma de una fina lluvia de pequeñas gotas
(no de átomos a pesar del nombre).
En los atomizadores de calor directo, en los cuales el calor necesario para calentar
el líquido a evaporar (agua), lo aporta el aire caliente mezclado con los gases de
combustión, que al entrar en contacto directo con líquido, se produce la
evaporación, el principal mecanismo para la transferencia de calor y humedad es la
convección, obedeciendo a la expresión matemática, conocida como la ley de
enfriamiento de Newton. Aunque también existe transferencia de calor por
conducción y radiación. El porcentaje de humedad está en función al tiempo de
secado.
La ecuación que describe el proceso de la velocidad de trasferencia de calor
desde el aire de secado hacia la superficie del solido:
(dQ/ dt) = h ∗ A ∗ (T − Ts)
h = Coeficiente de trasferencia de calor por convección [W/m2C]
T = Temperatura superficial [̊C]
Ts = Temperatura del fluido [̊C]
Las relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores son:
82
 Relaciones que regulan los caudales
El caudal volumétrico de la barbotina es proporcional a su densidad.

1
Caudal volumétrico ∝
√𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Por otra parte, el caudal volumétrico o másico es proporcional a la presión de la

bomba.
Caudal volumétrico ∝√𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
 Relaciones que regulan la granulometría
En el caso del uso de presiones más altas, se puede obtener una granulometría
inferior.
Mayor presión barbotina granulometría menor
En el caso de una viscosidad más elevada, se puede obtener una granulometría
superior.
Mayor viscosidad granulometría mayor
Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometría
inferior.
Temperatura del aire más alta granulometría menor
El atomizador consta con los siguientes dispositivos:
a. Bombas de alimentación de la Barbotina.
b. Filtros.
c. Anillo porta toberas.
1. Ventilador centrifugo.
2. Quemador.
3. Conducto de aire caliente.
4. Distribuidor de aire caliente.
5. Torre de secado.
6. Válvula de descarga del polvo.
7. Ciclones separadores.
83
8. Ventilador centrifugo.
9. Unidad depuradora en húmedo.
10. Chimenea.
Figura 4. 8: Partes de un atomizador
4.6 Prensado
Objetivo:
Lograr una forma definida a la materia prima y una compactación necesaria para
resistir en crudo y cocido.
Tipo de proceso:
Físico.
Presión del prensado: 200 – 250 bar
Ciclo de operación: 42 ciclos/min
84
El principio de funcionamiento de la prensa hidráulica se basa en el incremento de

presión que se obtiene cuando la presión aplicada por una sutil columna de fluido
esta comunicada con un cilindro provisto de un pistón de sección mucho más
grande.
En este último pistón se obtiene una fuerza total cuyo valor aumenta, con respecto
a la fuerza aplicada en el cilindro sutil, a medida que incrementa la sección del
cilindro grande con respecto a la del cilindro pequeño.
Se utilizan aceites con partículas características de viscosidad como fluido de

presión. Un sistema central hidráulico tiene la función de proveer el aceite bajo
presión, el cual, una vez introducido en el cilindro de trabajo, se encarga de ejercer
sobre el material la fuerza de compresión del acumulador y del multiplicador. El
sistema central hidráulico está constituido por dos circuitos independientes, uno de
alta presión, destinado a servir los elementos de empuje, y otro de baja presión,
para los servicios auxiliares.
En el cuerpo superior de la prensa se encuentra instalado un grupo cilíndrico de

efecto simple o doble para trasmitir al carro los desplazamientos verticales y para
aplicar, en el momento adecuado, la fuerza de alta presión sobre los punzones.
En síntesis, la acción de prensado se lleva a cabo mediante la transformación de la

presión hidráulica en fuerza de deformación, de acuerdo con la siguiente fórmula:
F = S*P
Siendo:
F = fuerza de deformación (Kg)
S = superficie (cm2)
P = presión de aceite (Kg/cm2)
85
Respectos a los otros sistemas de formaciones como el extorsionado, colado,
prensado, electroforesis, etc., El prensado presenta las siguientes ventajas:
- Alta resistencia mecánica en crudo: debida a presiones específicas de 250 – 500

Kg/cm2 sobre el material.
- Alta productividad: con el prensado se alcanza grandes producciones horarias
con empleo mínimo de mano de obra, además por la facilidad de automatizar las
fases de acabado y transporte de las piezas.
- Facilidad de secado: es muy evidente, sobre todo en el caso de prensado en
seco.
- Facilidad de obtener en el producto acabado dimensiones y formas exactas.
- Mínimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado, como el
secado, esmaltado y cocción.
- Reducción de contracción: a causa de la reducción de los vacios con la
aproximación de las partículas de la pasta (mezcla), se limitan las contracciones
que pueden ocurrir en el secado y en la cocción.
Las características fundamentales de la prensa hidráulica son: uniformidad de

distribución de la fuerza de compresión, absoluta repetitividad en el tiempo de los
ciclos de prensado.
Variables de la fase de prensado
Los factores que pueden influir en la fase de prensado son:

Características del polvo de prensa
 Densidad aparente
Es el peso por unidad de volumen del polvo, incluyendo la fase sólida, la

porosidad (huecos interiores) de los granos individuales y el aire entre las
partículas individuales del polvo.
86
Una densidad aparente excesivamente baja comporta, como consecuencia,
volúmenes elevados de aire que deben ser expulsados durante el prensado, o
un espesor excesivo de polvos (espesor blando).
 Humedad del polvo atomizado
Se refiere a la cantidad de agua contenida en el polvo atomizado.

Los porcentajes de humedad óptimos son de 6.1 – 6.5%.
 Características del ciclo de prensado
La resistencia a la flexión en crudo es importante como indicador del grado de

compactación obtenido, que está en función a la presión de conformación.
A mayor presión de conformación, es mayor la resistencia a la flexión.
Los valores óptimos de presión son entre 230 - 240 Kg/cm2
Figura 4. 9: Prensa hidráulica
4.7 Secado
Objetivo:
Eliminar el contenido de agua que se encuentra en la baldosa por evaporación.
87
Tipo de proceso:
Físico.
Temperatura de ejercicio: 240°C
Temperatura máxima: 280°C
Humedad de salida: < 2%
Tiempo de secado: 42min.
El secado se realiza por un flujo de aire caliente generado por ventiladores y

quemadores que aprovechando el intercambio por convección con las baldosas,
permite obtener un producto adecuado, por lo tanto con; baja humedad, buena
resistencia mecánica y determinados valores de temperaturas.
La convección, el aire caliente pasa sobre el producto, el aire es enfriado por el

producto y la humedad es transferida hacia el aire, en este caso la presión del vapor
de la humedad sobre el sólido es menor que la presión atmosférica. Esta está dada
por la ley de enfriamiento de Newton. La temperatura de un cuerpo en general varía
con el tiempo como también con la posición.
La transferencia de calor mediante convección es posible modelarla mediante la ley

de enfriamiento de Newton que se aplica al enfriamiento o calentamiento de un
cuerpo en contacto con un fluido.
( dQ/ dt ) = h ∗ A ∗ (T − Ta)
Donde:
h = Coeficiente de convección (W/ m2 ̊C)
T = Temperatura superficial [̊C]
88
Ta = Temperatura del fluido [̊C]
El secado se realiza por un flujo de aire caliente generado por ventiladores y
quermadores que, aprovechando el intercambio por convección con las baldosas,
permite obtener un producto adecuado para las siguientes fases de elaboración,
por lo tanto con:
 Baja humedad
 Buena resistencia mecánica
 Determinados valores de temperaturas.
La diferente gestión de las condiciones, por cuanto se refiere a la temperatura,

volúmenes y humedad relativa de los flujos, se obtiene con tres grupos autónomos,
que conforman tres zonas distintas.
En la primera zona (tramo ascendente donde entra el material), el aire procedente

del quemador entra en contacto con las baldosas con un movimiento paralelo a su
superficie. De la perfecta distribucion del aire se encargan las parrillas, de inmisión
y aspiración, que dirigen el aire de acuerdo con los planos de cada zona del
secadero. El aire, después de haber atravesado las cestas, se aspira por la
canalización interna y se recircula en gran parte por medio del ventilador, mientras
que una porción regulable se expulsa por el ventilador de la chimenea y se reintegra
con el aire exterior.
En la segunda zona, tramo descendiente de las baldosas, hay un circuito análogo

al precedente, pero completamente independiente de ello, en cuanto realizado con
el segundo ventilador, un quemador y un registro propio de aspiración de aire
externo.Otro ventilador gestiona el funcionamiento de la zona de estabilización, en
la parte final del ciclo de secado, para satisfacer la exigencia de obtener
temperaturas uniformes de las baldosas.
Para alcanzar este objetivo es necesario exponer las baldosas a flujos de aire,
oportunamente dirigidos a temperatura constante; esto se obtiene, mezclando el
89
aire caliente procedente de la segunda zona, con aire frío procedente del exterior
en una proporcion dosificada con una válvula de modulacion apropiada.
Se trata de un secador continuo a altas temperaturas >100 °C
 Para volumenes grandes

 Solidos resistentes a la temperatura
 Secado mas rapido
Figura 4. 10: Secadero vertical
Figura 4. 11: Tabla de las temperaturas
90
Tabla 4. 12: Zonas de secado
Zona 1: precalentamiento Existe transferencia de calor
T = 110°C No existe transferencia de masa
Zona 1: velocidad constante Existe transferencia de calor
T = 200°C Existe transferencia de masa
Zona 1: recalentamiento Existe transferencia de calor
T = 95°C No existe transferencia de masa
4.8Esmaltado
El proceso de esmaltado se inicia con la preparación del engobe, el esmalte y los

pigmentos.
Las operaciones realizadas en la preparación son las siguientes:
 Molturación:
Se procede a realizar la molienda de esmalte, engobe y tintas. La sección está

dotada de maquinaria debidamente dimensionada por que se trabaja con
grandes cantidades de agua. También tiene una red de aire comprimido así
como una red de aspiración de aire sobre las bocas de carga de molinos, sobre
las bocas de carga de los molinos, sobre todo si manejamos polvos. En la
fábrica RAFAELA se cuenta con nueve molinos a continuación se detallan la
capacidad de cada una:
91
Tabla 4. 3: Capacidad de los molinos
Cantidad Maquina Capacidad (Lts.)

5 Molinos 5000
2 Molinos 2000
1 Molinos 1000
1 Molinos 500
Figura 4. 12: Molino Alsing para esmalte
Los materiales ya molturados o triturados son almacenados en depósitos

adecuados provistos de agitador.
Línea de esmaltacion:
La línea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa, acotado

en los extremos por un dispositivo de alimentación de entrada y uno de recogida a
la salida, a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de aplicación.
Aparte de los equipos para las aplicaciones en sí, las líneas de transporte están
integradas por ciertos sistemas auxiliares como pulmones de compensación para la
92
acumulación y reintroducción automática de las baldosas en la línea, sistemas de
giradores motorizados para girar las baldosas 90°, guías laterales, dispositivos para
limpiar las baldosas(cepillos, aspiradores), equipos de desbarbado y otros.
La baldosa pasa por una serie de aplicaciones antes de entrar al horno:
 Rehumidificacion:
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras con un peso que
oscila los 5-6 grs.
Figura 4. 13: Humectadora hídrica
 Engobado:
La aplicación de un engobe (composición arcillosa y metrificadora) antes del
esmalte es útil para limitar eventuales fenómenos de desgasificación o para
evitar el contacto con el esmalte de sustancias contaminantes presentes en el
soporte.
93
Figura 4. 14: Engobado
 Esmaltado:
La principal aplicación de esmalte es:
a) Campanas
Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una superficie
convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte
respectivamente sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso, tiene la tendencia de
depositarse en cantidades ligeramente mayores sobre los bordes de la baldosa.
El diámetro de las campanas según las dimensiones del soporte son: de 44 y
66 centímetros
Figura 4.15: Campana empleada en la línea de esmalte

94
b) Decoración con rodillos:
La máquina utilizada es la rotocolor, en la cual los soportes de impresión son

cilindros poliméricos y siliconicos sobre los que se graban las imágenes con
sistemas laser. La decoración con el sistema rotativo de rodillo se desarrolla con
los contactos entre el cilindro y la baldosa, que se mueven exactamente a la
misma velocidad, sin detener la pieza, con las siguientes ventajas de velocidad
decorativa y disminución de despuntados, grietas y otros defectos típicos.
Figura 4. 26: Maquina decoradora con rodillos rotocolor
c) Impresora COLORADHD -78

La máquina es una decoradora digital destinada a la impresión de soporte de
tipo cerámico con la aplicación controlada y sincronizada de tintas sobre la
cerámica obteniendo un acabado perfecto. El software de este equipo permite
imprimir archivos digitales en alta definición en multicolor a través de diferentes
módulos de impresión.
La máquina está constituida esencialmente por un transporte de correas para el

transporte del producto, de una estación de impresión digital conectada a los
grupos de alimentación de color y de una electrónica de comando y control de
todas las fases del ciclo de impresión.
95
Figura 4.17: Maquina serigrafíca DHD 78
Transporte al compenser:
Una vez terminada la esmaltacion las piezas entran a almacenamiento temporal
previa su entrada al horno en un compenser de 60 pallet en cada pallet entran 9
piezas del formato 60x60. A diferencia de la antigua metodología que se lo realizaba
mediante el llenado de box, este método tiene gran versatilidad siendo posible
descargar y cargar automáticamente a la hora de cambiar de producto y permite la
optimización del proceso.
Figura 4.38: Máquina de compenser
96
4.9 Cocción
Objetivo:
Transformar la materia prima de la pasta en un producto cocido.
Tipo de proceso:
Físico- químico
Rango de temperatura: De 490 a 1180°C.
Ciclo: 50 min.
Principio básicos de funcionamiento:
El horno de rodillos se compone de una estructura metálica modular, el interior está
hecho con ladrillos refractarios, pared, suelo, bóveda y fibra cerámica, todo el
conjunto está caracterizado por tener una masa extremadamente reducida, de un
elevado poder aislante y optima resistencia al choque térmico.
Todo esto actúa en favor tanto de la rapidez de respuesta a las modificaciones de

la curva de cocción, como de la rapidez de calentamiento enfriamiento del horno.
El avance del material por cocer está mandado por una rulera motorizada
compuesta por tubos de acero y/o tubos cerámicos con características optimizadas
para todas las temperaturas previstas de trabajo.
El sistema de transporte de los rodillos está fraccionado en varios tramos,

motorizados por moto variadores de velocidad independientes para conseguir el
rendimiento óptimo del ciclo de cocción. De tal forma es posible recuperar de hecho
los espacios entre fila y fila creados tanto por la contracción del material en cocción
como del aumento de diámetro de los rodillos por dilatación térmica.
El sistema de combustión está compuesto de quemadores de gas (GLP) y aire
soplado, de alta velocidad de llama y emisión de los productos de combustión
directamente en el canal de cocción. Los quemadores están alojados en las paredes
sobre y bajo el plano de los rodillos.
97
De acuerdo con las reacciones que se desarrollen a diferentes temperaturas y a la
realización estructural del horno, es posible describir esta máquina térmica
mediante la siguientes esquematización:
 Pre horno
Destinada a la eliminación del agua higroscópica residual, es aceptable una

humedad no superior al 2%. Trabaja a una temperatura de 630 – 850ºC,
teniendo en cuenta el ciclo rápido y la endotérmica de la evaporación, el material
presenta una temperatura de 50 – 200°C.
 Precalentamiento
Dedicada a la desgasificación del cuerpo cerámico indispensable para que no

ocasionen luego, en la cocción, hinchamientos, burbujas, agujeros, y tonos. El
intervalo de temperaturas puede estar entre 800 – 900 ºC o 800 – 1000ºC.
Otra función del precalentamiento es la de acompañar la transformacion
alotrópica del cuarzo α en β, que genera un brusco aumento de volumen.
El precalentamiento está dotado de una robusta instalación de quemadores
alojados en la pared, por encima y por debajo del plano de rodillos, al igual que
en la zona de cocción.
 Cocción
Se trata de las zonas de las máximas temperaturas. A partir de

aproximadamente 1000ºC. Es en esta zona donde la baldosa adquiere las
características finales de dimensionamiento, planaridad, gresificacion y
desarrollo de esmalte.
Las paredes presentan al fuego ladrillos de tipo refractario aislante con
características refractarias muy destacadas y fibras aislantes para
complementar el aislamiento.
98
 Enfriamiento rápido
Se trata de la zona de temperatura entre la máxima de cocción y los 700ºC.

Sirve para enfriar las baldosas lo más rápidamente posible hasta temperaturas
netamente por encima de la transformación alotrópica del cuarzo.
La instalación para el enfriamiento rápido está constituida esencialmente por
tubos de soplado integrados en la pared por encima y por debajo del plano de
rodillos, que introducen aire frio por medio de perforaciones alineadas en la
cámara del horno.
La temperatura de la zona de enfriamiento rápido está controlada por un
termopar por encima y otro por debajo del plano de rodillos.
 Enfriamiento Lento
Es la fase del proceso de cocción dedicada a la delicada retransformación

alotrópica del cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminución volumétrica del cuerpo
cerámico, debe desarrollarse con la debida lentitud y gradación para que la
transformación se desarrolle con suficiente simultaneidad en toda la baldosa.
El intervalo de temperatura en cuestión está comprendido entre 600 y 700°C, a
lo que corresponde temperaturas reales de baldosa entre 700 y 500°C.
 Enfriamiento final
Es la última parte del proceso de cocción y tiene la función de reducir al máximo
el calor latente del producto que ya ha superado el punto crítico de la
retransformación del cuarzo.
99
Figura 4. 19: Ciclo del horno de Cerámica Rafaela
Figura 4. 20: Horno industrial
100
4.10 Selección o clasificación
La selección de las baldosas de cerámica se hace de dos formas después de salir

del horno:
 Selección visual
En esta operación existe un encargado que distingue visualmente si tiene

fallas y las marca de acuerdo a calidad.
4.10.2 Selección nominal
En esta sección se tiene una maquina automática, provista de una serie de

sensores que miden la pieza y la identifican a través de un computador y le asigna
un código.
4.11 Empaquetado
Empaquetadora automática
Esta máquina es la encargada del embalaje de las baldosas de cerámica, en ellas
ya están provistas de las cajas semiformadas, esta máquina es la que le da la
forma de cajas mediante un tubo lleva el pegamento o cola para las cajas, estas
cajas tiene 1.80 m2 de área, en las cuales entran 5 piezas.
Figura 4. 21: Empaquetadora automática
101
V. ALMACENAMIENTO
5.1 Almacenamiento de la materia prima
Los diferentes tipos de materia prima utilizados para cada sección del proceso son
traídos desde España, Italia y Brasil, razón por la cual la planta debe contar con un
gran stock de la misma, de esta forma garantizando el continuo abastecimiento de
materia prima requerida en cada sector del proceso de producción de baldosas
cerámicas.
Figura 5. 1: Almacén de materia prima
5.2 Almacenamiento de la barbotina

Cerámica Rafaela cuenta con 3 tanques de almacenamiento con agitadores
(vascas) para la resección de la arcilla ya molida (barbotina) procedente de los
molinos. El objetivo de almacenar la barbotina en estos tanques es para evitar la
sedimentación de las partículas pesadas que contiene la misma, mediante el
proceso de agitación a través de un motor eléctrico que contiene 4 aspas. A
continuación se detalla las especificaciones de los tanques de almacenamiento de
la barbotina.
102
Tabla 5. 2: Capacidad de los molinos
DATOS TÉCNICOS
Capacidad (m2) 150
Velocidad de agitación (RPM) 13
Material de construcción del tanque Concreto
5.3 Almacenamiento del polvo atomizado
Cerámica Rafaela cuenta con 8 silos de almacenamiento para el polvo atomizado

que es almacenado, para luego, suministrar de este material a la prensa hidráulica.
Cada uno de estos silos tiene una capacidad de almacenamiento de 125 metros
cúbicos, el material de construcción es de acero galvanizado
Figura 5. 2: Silos de almacenamiento de polvo atomizado
103
5.4 Almacenamiento de engobe y esmalte
Cerámica Rafaela cuenta con 16 tanques de almacenamiento provistos en su

interior de agitadores con el fin de evitar la sedimentación. Estos tanques
provisionan esmalte y engobe a la línea de esmaltacion. Tienen las siguientes
características:
Tabla 5. 3. Características de los tanques de almacenamiento para la barbotina
DATOS TECNICOS
Capacidad (m3) 10
Velocidad de agitación (RPM) 15
Material de construcción Acero inoxidable
Figura 5. 3: Tanques de almacenamiento de engobe y esmalte
104
5.5 Almacenamiento del producto terminado
Las tarimas (pallets) totalmente llenos son recogidos por el montacargas el cual la
transporta y ordena en el almacén del producto terminado o stock, a temperatura
ambiente, donde luego son cargados a los camiones distribuidores para su posterior
traslado a los distintos puntos de venta.
Figura 5. 4: Almacén del producto terminado
105
VI. RECALCULO DE EQUIPOS
En este capítulo vamos a estudiar el balance de materia y energía en cada

proceso desde donde que inicia y hasta el final del recorrido.
El balance de materia se realiza tomando en cuenta la ley de la conservación de la
materia:
Entrada – Salida +Generación – Consumo = Acumulación
De la primera Ley de la termodinámica. Conocido como el principio de la
conservación de la energía: expresa que el curso de un proceso, “la energía no se
puede crear ni destruye, solo puede cambiar las formas”. El principio de balance
de energía se expresa de la siguiente manera:
106
A= 32800.2kg de mezcla
D=452.18 kg de barb.
B= 12418kg de agua
C=45218.20
Mt= E= 44766.02 kg de barb.
kgkg 31200 Kg
H= 32250.78Kg de polvo at.
I= = 32250.78Kg de polvo at.

M =11.58 Kg/min
k=5.03 Kg/min
N=179.42 Kg/min
L=191.00Kg/mi
PRENSA Esmaltacion
n
J=201.05 Kg/min
S=190.80Kg/min
U=187.56 Kg/min Z=3.24 Kg H2O/min

2
11358.77 m /día
EMPAQUETADO HORNO
Proceso discontinuo
Proceso continuo
107
6.1 Balance de materia
6.1.1 Balance en los molinos
B =12418 Kg de Agua
Recuperada𝑝𝑢𝑟𝑜 = 1
C= ?Kg de Barbotina
𝑋𝐶 =?
Molino 𝑌𝐶 =?
A=32800.2 Kg de Mezcla solido

𝑥𝐴 = 0.92 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜/𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝐻
húmedo
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑦𝐴 = 0.08
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑜𝑐.
Defloculante = 0.532
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝐻
Realizando balance global

𝐸−𝑆+𝐺−𝐶 =𝐴
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
A+B=C
C= =32800.2 + 12418
C= 45218.20 kg de barbotina
Balance parcial para el sólido seco ( XC)
A * XA= C * XC 1 = XC + YC
A ∗ 𝑋𝐴 (32800.2 ∗ 0.92)𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆
𝑋𝐶 = = 𝑌𝐶 = 1 − 0.67
C 45218.20 Kg 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏𝑜𝑡𝑖𝑛𝑎
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆 𝑌𝐶 = 0.33
𝑋𝐶 = 0.67 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 108
Calculo del solido seco en la barbotina C1
C1 = XC * C
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆
C1 = 0.67 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 ∗ 45218.20𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐶1 = 30296.19 kg de SS
Calculo del H2O presente en la barbotina C2
C2 = YC * C
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
C2 = 0.33 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 ∗ 45218.20𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐶2 = 14922.01 kg de H2O
6.1.2. Balance en los agitadores 1 y 2
C= 45218.20 Kg D= ?
XC= 0.67 kg de SS XD= 0.67 kg de SS
YC= 0.33 kg de H2O YD= 0.33 kg de H2O
Balance global C= D
D = 45218.20 kg de barb
Nota: Antes de pasar al agitador 3, se tamiza la barbotina y se considera una

pérdida del 1%.
109
6. 1.3 Balance en el agitador 3
F= 0.01*F
D= 45218.20Kg E= ? kg de barb
Balance global: E - S + G- C = A
D= F * E F= 0.01* D
E= 45218.20 – (0.01* 45218.20) F= 0.01* 45218.20
E= 45218.20 – 452.18
F = 452.18 kg de barba
E = 44766.02 kg de barb
6.1.4 Balance en el atomizador
XE= 0.67 kg de SS G=? Kg de vapor de H2O (perdida)

E= 44766.02 kg de barb XE= 0.33 kg de
Kg H2O XG=0
YG=1
ATOMIZADOR
H=? Kg Polvo atomizado

XH=0.93 kg SS/Kg Polvo
YH=0.07 kg Agua/Kg Polvo
110
Datos: Composición de salida del %H2O= 7%
Balance global: E= S Balance parcial para el agua
𝐸 = 𝐺+𝐻 𝐸 ∗ 𝑌𝐸 = 𝐺 ∗ 𝑌𝐺 + 𝐻 ∗ 𝑌𝐻
44766.02 = 𝐺 + 𝐻 44766.02 ∗ 0.33 = 𝐺 ∗ 1 + 𝐻 ∗ 0.07
14772.79 = 𝐺 + 0.07 ∗ 𝐻
Resolviendo las ecuaciones se obtienen:
H= 32250.78kg polvo atomizado
G=12515.24kg de vapor Agua
Tiempo de operación del atomizador
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
32250.78 𝑘𝑔 ∗
12000 𝑘𝑔
Top=2,68 h
6.1.5 Balance en los silos
H=32250.78Kg Polvo Atomizado
SILOS
I= ?Kg Polvo Atomizado
Balance global: H = I I= 32250.78 kg de polvo atomizado
Nota: Hasta este equipo el proceso es discontinuo.
111
6.1.6 Balance en la prensa
J=? Kg/min
𝜃 = 8.5𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/𝑚𝑖𝑛
Masa de Baldosa= 7.49 kg

K=0.05*J
PRENSADO
L=? Kg/min
Calculo de L con el dato del ciclo de la prensa:

8.5 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 3 𝑝𝑧𝑎 7.49𝐾𝑔 𝐾𝑔
∗ ∗ = 191.00 =𝐿
𝑚𝑖𝑛 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1 𝑝𝑧𝑎 𝑚𝑖𝑛
Balance global:
J= K + L (1)
J= 0.05 (J) + 191
191
J= J=201.05 Kg/min
1−0.05
Calculo de perdida
K=0.05*J M=10.05 Kg/min
M=0.05*201.05
112
6.1.7 Balance en el secadero
M=?
L=191Kg/min N=?
SECADOR
YN=0.0075 kg Agua/Kg Solido húmedo
XL=0.93 kg SS/Kg Solido húmedo
XN=0.9925 Kg S.S/Kg Solido húmedo
YL=0.07Kg agua/Kg Solido húmedo
ENTRADA
Sh= 191 kg/min= L
Xh1 = 0,07 kg de agua/kg de sh
X1 = Humedad en base seca a la entrada
SALIDA
Ss= Masa seca a la salida
Xh2 = 0,0075 kg de agua/kg de SH
X2 = Humedad en base seca a la salida
Transformando humedades a base seca
0.07
𝐗𝟏 =
1 − 0.07
Kg. agua
X1 = 0.08
Kgss
0.0075
𝑋2 =
1 − 0.0075
Kg. agua
𝐗𝟐 = 0.00755
Kgss
Balance parcial para el agua

191*0.07= M +N*0.0075
113
13.37= M+N*0.0075
Resolviendo ecuación
N= 179.42kg/min
Balance global: L= M+N

M= 191- 179.42
M= 11.58kg vapor de agua/ min
6.1.8 Balance en la línea de esmaltación
O=0.366 kg Agua/min Q=3.66 kg esmal/min S=4.88 kg engobe/min

Esmalte
N = 179.42 kg/min LINEA DE ESMALTACION T=?
P=2.56 kg granilla/min R=0.28 kg de tinta/min
30 piezas/min pasan por la campana

Tintas
7min (kg/pieza)
Azul 0.95
Marrón 0.47
Beige 2.21
Amarillo 1
Rojo 0
Verde 0
Balance global: E=S

N+O+P+Q+R+S=T
S= 179.42+0.366+3.66+4.88+2.56+0.28
𝑆 = 191.16 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
114
6.1.9 Balance en el horno
Z=? kg de agua
S=191.16 kg/min U=?

HORNO
1.7% Agua
0% Agua
Balance global: E=S
S= Z+U
Calculo de Z
191.16*0.017 = 3.24 kg/min
Esta es la cantidad de agua que contiene el material antes de ingresar al horno
pero también es la cantidad de agua que se evapora, por tanto:
𝑍 = 3.24 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
Calculo de U
S= Z+U
U= 191.16- 3.24
𝑈187.56𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
115
Cálculos de producción en metros cuadrados:
𝐾𝑔 1𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 0.36 𝑚2 60𝑚𝑖𝑛 24𝐻𝑟 𝑚2

187.56 ∗ ∗ ∗ ∗ = 11358.7
𝑚𝑖𝑛 7.49𝐾𝑔 1 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 1 ℎ𝑟 1 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
Una vez realizado el balance de materia, se determinó a través de este que en

condiciones normales de producción Cerámica Rafaela produce 11358.7 metros
cuadrados por día de producción.
116
6.2 Balance de energía
470 °C
104 °C
40 °C
35 °C
Figura 6. 1 : Perfil de temperatura del atomizador
Gas
Barbotina
117
6.2.1 Balance de energía en el atomizador
Barbotina
Tb1= 35ºC
Cp1=0.22 J/Kg ºC
Gas Gas
Tb1= 470 ºC Tb2= 35 ºC
Cp2=8.57 cal/mol ºC
Barbotina
Datos
Tb2= 104 ºC
Volumen de combustible= 116.09 m3/hr
 Calculo del consumo especifico de combustible (CEC)
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑠
𝐶𝐸𝐶 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑚3 𝐾𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 116.09 ∗ 0.717 3
ℎ 𝑚
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 83.24
ℎ
118
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠
83.24
𝐶𝐸𝐶 = ℎ𝑟
𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
12000
ℎ𝑟
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠
𝐶𝐸𝐶 = 0.0069
𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
 Calculo del poder calorífico del gas (PC)
𝑚3 1000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 1𝑝𝑖𝑒 3 1032 𝐵𝑇𝑈 252.16 𝑐𝑎𝑙 1 𝐾𝑐𝑎𝑙

116.09 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗
ℎ 1𝑚3 28.32 𝑙 1𝑝𝑖𝑒 3 1 𝐵𝑇𝑈 1000 𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑐𝑎𝑙
= 1066737.23
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
1066737.23
𝑃𝐶 = ℎ
𝐾𝑔
83.23
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶 = 12816.74
𝐾𝑔
 Calor que genera el combustible
𝐾𝑐𝑎𝑙 1ℎ
𝑄𝐶 = 1066737.23 ∗
ℎ 12000 𝐾𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 88.89
𝐾𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
 Datos del combustible

𝐾𝑔
Alimentación = 83.23 ℎ
𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 = 8.57
𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
119
 Calculo de la generación de calor por el Gas Natural
𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 1000 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑚𝑜𝑙

83.23 ∗ ∗ = 5199.25
ℎ 16.01 𝐾𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 ℎ
𝑄 = 𝑚̇ ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 5199.25 ∗ 8.57 ∗ (104 − 470)°𝐶
ℎ 𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑐𝑎𝑙 1𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄 = − 16308071.54 ∗
ℎ 1000 𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄 = −16308.07
ℎ
 Datos de la pasta
𝐾𝑔
Alimentación = 12000 ℎ
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
𝐶𝑝 = 0.22
𝐾𝑔 ∗ °𝐶
TE= 308 °K
TS = 377°K
Calculamos el calor:
𝐾𝑔 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
𝑄 = 12000 ∗ 0.22 ∗ (377 − 308)°𝐾
ℎ 𝐾𝑔 ∗ °𝐾
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒 1 𝑐𝑎𝑙 1 𝐾𝑐𝑎𝑙

𝑄 = 182160.00 ∗ ∗
ℎ 4.1840 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒 1000 𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 43.54
120
VII MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
Como todas las industrias de proceso y transformación, la industria cerámica ejerce

una inevitable influencia sobre el ambiente que la rodea, ya que interacciona con
ello con flujos energéticos y materiales.
En otras palabras, una empresa de fabricación cerámica constituye un sistema
abierto, que del ambiente pide:
 Combustibles.
 Energía eléctrica.
 Materia Prima
 Agua
El proceso devuelve al ambiente:
 Productos acabados.
 Emisiones gaseosas.
 Residuos sólidos y fangos de fabricación y/o de depuración.
 Aguas recicladas.
 Energía térmica.
 Ondas sonoras.
Es conveniente destacar que el potencial contaminante de la industria cerámica es
inferior al de otros sectores industriales, sobre todo por el hecho que una fracción
relevante de los contaminantes, especialmente los atmosféricos generados en
forma de particulado sólido, puede ser eliminada con buenas eficiencias y costos
relativamente contenidos. En la actual práctica se prevé la reutilización de una
amplia parte de las bajas de elaboración y de los fangos de depuración (esmaltes),
así como el reciclado de las aguas del proceso
121
+
Figura 7. 1: Diagrama de las emisiones que genera la planta
122
7.1 Residuos solidos
Estos residuos son generados por los envases de los insumos que llegan a la
industria, luego estos residuos son almacenados para su posterior uso, como por
ejemplo para embasamientos de cascotes que se generan durante el proceso de
cerámicas.
7.1.3 Residuos de cartón y madera
Estos residuos son provenientes de las cajas de proformas que llegan a la empresa
y los residuos de madera son de pallets viejos y deteriorados,
Otra parte de la madera es llevada a mantenimiento para ser utilizados para armar
pallets nuevos.
Los residuos de cartón y madera que no serán reutilizados son directamente

transportados al área de residuos y colocados en los sectores correspondientes
para luego ser recogidos por la empresa de aseo urbano en un determinado tiempo.
7.1.4 Piezas con defectos y usadas en laboratorio
Son todas aquellas piezas que salen quebradas del horno al ser manipuladas por
los diferentes trabajadores, especialmente por los montacargas y aquellas piezas
que son utilizadas en laboratorio para sus respectivas pruebas.
Todas estas piezas se las utilizan para cascotes, que se dan a la venta para un
nuevo uso y estos se los envasa en bolsas recicladas.
7.2 Residuos líquidos
Dentro de la industria existe una considerable generación de aguas residuales

generadas en la producción de cerámicas esmaltadas como ser: aguas residuales
(en los molinos, tamizador, atomizador y limpieza) y aguas residuales en la línea de
esmaltado. Sin embargo la mayor parte de estas aguas son reutilizadas en la misma
producción.
123
7.2.1 Aguas residuales (tamizador, atomizador y limpieza)
Todos estos procesos tienen un sistema de drenaje por donde el agua se acumula
en un tanque con agitador para que los residuos no se sedimenten. Toda esta agua
es reutilizada en el área de molienda.
7.2.2 Aguas residuales de la línea de esmaltado
Son las aguas utilizadas para la limpieza de la línea, estas contienen sustancias
sólidas y diluidas de engobe, esmalte y algunos pigmentos y suciedades. También
cuentan con un sistema de drenaje por donde el agua residual se acumule en un
tanque.
Los sólidos de estas aguas son separados por medio de floculantes, donde la
separación se produce mediante bombas que succionan el agua fuera del tanque,
quedando los sólidos para posteriormente ser reutilizados como esmaltes en la línea
de producción.
7.3 Residuos gaseosos
Los residuos gaseosos generados por la empresa, son producidos por el horno
durante la generación de vapor por las baldosas húmeda, ya que la combustión del
gas natural no es producida por completo, se producen las siguientes reacciones:
5
C2H6 + O2 2CO + 3H2O
2
7
C2H6 + O2 2CO2 + 3H2O
2
La empresa no cuenta con un filtro para disminuir los gases invernaderos, lo más
aconsejable seria instalar un filtro para de esta manera reducir los gases
invernaderos que son enviados a la atmosfera.
124
7.4 Emisiones acústicas
Las contaminaciones por emisiones acústicas son mayores solo en el área de

producción, generan un ruido relativamente muy fuerte, para ello los trabajadores
de esta área utilizan unos respectivos tapones de oído, y así no sufran severas
lesiones con el paso del tiempo.
7.5 Seguridad y salud ocupacional
Dentro del sistema de seguridad industrial se encontró que la planta no cuenta con
un sistema de seguridad industrial establecido, para lo cual se tomaron ciertas
recomendaciones.
La empresa cuenta con la señalización y los equipos de protección personal los

cuales son mostrados en las siguientes imágenes:
125
7.5.1 Equipos de protección personal
La empresa actualmente se encuentra en una campaña de seguridad industrial y

está comenzando a colocar señalizaciones para el adecuado de los equipos la
protección personal el cual es ropa de seguridad, guantes, barbijos y zapatos de
seguridad.
Los equipos de protección personal la dotación de ropa y epp se realizan según el

procedimiento de rotación personal, esta debe ser usada de manera obligatoria.
La función no es reducir el riesgo sino adecuar al individuo al medio y al grado de

exposición, evitando o minimizando lesiones en un accidente o previniendo
enfermedades.
 Ropa de trabajo
Casaca o camisa y pantalón
Gorro con o sin visera
 Protección para os ojos y el rostro
Gafas claras: protegen los ojos del impacto de partículas
126
Gafas oscuras: protegen los ojos de la intensidad lumínica.
 Protección auditiva
Son los que nos protegen de los ruidos elevados como ser tapones.
 Protección de las manos
Existen diferentes de guantes y se deben utilizar de acuerdo a la tarea
Específicas como ser: de acuerdo, de goma, de látex o de nitrilo.
 Protección de los pies
Los botines de seguridad que cumplen las funciones: proteger los pies
 Protección incendios y planes de emergencia
Todo el personal debe saber el uso de extintores.
127
VIII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 Conclusiones generales

 Se logró observar y conocer todos los servicios auxiliares que existe en la planta
para el mejor funcionamiento óptimo de la misma.
 Se aprendió los conocimientos adecuados que se realiza en el área de control
de calidad a las cerámicas mediante pruebas de laboratorio.
 Se logró identificar las diferentes operaciones unitarias que se llevan a cabo en
la producción y elaboración de cerámica siguiendo cada uno de los principios
básicos de estas.
 Durante el periodo de las prácticas industriales en cerámica RAFELA se adquirió
diferentes conocimientos tanto teóricos como prácticos en el proceso de
producción de la cerámica, las variables que influyen en procesos la
interpretación de cada una de ellas así como soluciones de problemas comunes
de identificaciones de los mismos. Además del manejo superficial de los
diferentes equipos de producción (atomizador, prensa, horno y clasificadora).
 se adquirió conocimiento adecuados sobre la contaminación del medio ambiente
y los diferentes métodos de bioseguridad que deben tener los trabajadores.
8.2 Conclusiones específicas
 Debido al control en el proceso de toda la línea se pudo llegar a los parámetros

adecuados por las normas y asi realizar el balance de materia y energía
coherentes con los datos que proporciona la empresa RAFAELA.
La línea de producción par hace el recalculo fue (giorgia perla) debido a la
disponibilidad y accesibilidad de datos en cuanto a la parte de esmaltacion.
 El balance de materia y energía que se realizó a la línea 1 dando como resultado

𝑚2
11358.7 verificando así una similitud con la capacidad instalada en la línea
𝑑𝑖𝑎
(giorgia perla).
128
 El balance de energía se realizó en el atomizado, como se muestra en las
páginas 114 hasta 117.
8.3 Recomendaciones generales
 Finalizando el trabajo se tienen las siguientes recomendaciones basadas

principalmente en la seguridad industrial ya que se observó cierta ausencia de
un control de seguridad industrial.
 Actualmente la planta no cuenta con un sistema de seguridad industrial que
garantice la seguridad de los trabajadores, la planta solo cuenta con las
señalizaciones distribuida en las distintas áreas lo cual no es suficiente para
asegurar la salud y seguridad de los trabajadores.
 Se debe implementar un sistema contra incendios ya que la empresa solo cuenta
con extintores que no son suficientes en caso de una fuga de gas proveniente
del horno.
 Se debe realizar un estudio minucioso de los peligros a que el trabajador está
expuesto, para poder realizar este estudio se debe realizar un análisis de riesgo
en el cual se debe tomar en cuenta un problema muy importante el cual es la
enfermedad de la silicosis.
 Finalmente cabe recalcar que para llegar a tener un sistema de seguridad
industrial se debe comenzar por los operarios de las distintas áreas de trabajo,
haciéndoles una capacitación constante para que este tenga en cuenta de los
peligros y los que están expuestos.
 Se recomienda realizar en tratamiento de estas aguas provenientes de la línea
de esmaltacion antes de ser vertidas hacia la laguna de absorción, ya que el
mecanismo de separación de decantación permite todavía que existan partículas
en solución.
129
8.4 Recomendaciones específicos
 Se debe controlar principalmente la materia prima que ingresa al proceso,

porque esto repercute en las características finales del producto.
 El secado dentro de los parámetros permisible antes del ingreso al horno para
evitar problemas de agrietamiento y deformación del producto final.
IX BIBLIOGRAFIA
 Tecnología de la cerámica aplicada TOMO I (Sacmi).

 Tecnología de la cerámica aplicada TOMO II (Sacmi)
 http://www.cerabol.com
 http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_6217.pdf
 http://www.tecnociencia.es/entidades/itc/tcn_itc4.htm
 https://aulavirtual.uji.es/pluginfile.php/1268289/mod_resource/content/0/LMI_Pr
oceso_productivo_Ceramico_TAU.pdf
 http://www.ehu.es/sem/seminario_pdf/SEMINARIO_SEM_2_031.pdf
 http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/13558/1/CeramInd_JARLIQUA.pdf
 http://ceramica.wikia.com/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
130
131

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

PRÁCTICA INDUSTRIAL SUPERVISADA

Empresa: Cerámica RAFAELA S.R.L.

SANTA CRUZ – BOLIVIA

Figura 1.1: Ubicación geográfica cerámica Rafaela.......................................... 2

Tabla 2.1: Características principales de la torre de enfriamiento ................. 30

Simbología Significado Unidades

xi = Fracción másica de solidos 𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

Yi = Fracción másica de agua en 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎

TOA = Tiempo de atomización [h]

PS = Flujo de agua removida en el 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎

Pp = Flujo de perdida en el 𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜

Mt = Cantidad de alimentación al [𝐾𝑔]

s = Porcentaje del material seco 𝐾𝑔𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑠𝑒𝑐𝑜

A,B,C,D,E,F = Cantidad másica [Kg]

M,N,O,P = Flujos de másicos 𝐾𝑔

Uc = Cantidad de solidos secos 𝐾𝑔𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠

Up = Cantidad de agua contenida 𝐾𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎

QS = Cantidad de polvo seco 𝐾𝑔

CEC = Consumo especifico de 𝐾𝑔𝑔𝑎𝑠

C = Flujo másico de gas 𝐾𝑔

PC = Poder calorífico del gas 𝐾𝑐𝑎𝑙

La empresa CERAMICA RAFAELA S.R.L. fue construida debido a la alta demanda

Esta decisión de expandir la capacidad productiva, nació como respuesta al

1.2.1 Objetivo general

1.2.2 Objetivos específicos

 Verificar y conocer las diferentes materias primas usadas en todo el proceso de

1.3 Localización de la planta

“CERAMICA RAFAELA S.R.L.” Se encuentra ubicada en el departamento de Santa

Figura 1. 1: Ubicación geográfica cerámica Rafaela

Figura 1. 3: Vista posterior de la planta

1.4 Descripción de la industria

La planta está asentada en 15 hectáreas de terreno, con una superficie construida

- Almacén de materia prima e insumos

- Almacén de producto terminado

- Almacén de repuestos y accesorios en general

- Laboratorio de control de calidad

- Planta de producción (línea de producción, esmaltado, etc.)

1.5 Características de la industria

Nombre de la industria: “CERAMICA RAFAELA S.R.L.” Esta industria fue

Fabricación y comercialización de cerámicas: roja, natural y esmaltada para pisos y

1.5.1 Tipo de industria

- Compromiso con nuestros colaboradores

- Compromiso con el cliente y proveedores

 Servicio de energía eléctrica

2.1 Servicio de energía eléctrica

El servicio de energía eléctrica que utilizan en CERAMICA RAFAELA S.R.L. es

Sub estación 1: Área de oficinas

Figura 2. 1: Transformador de energía eléctrica

Figura 2. 2: Tablero de control de sub-estaciones

2.2.1 Fuente de abastecimiento de agua

El agua que se utiliza en CERAMICA RAFAELA S.R.L. es suministrada de

El agua es extraída del sub-suelo mediante una bomba sumergible y es almacenada

Bomba 1: Suministra agua a todo el proceso de producción (excepto molienda).

Figura 2. 3: Pozo de abastecimiento de agua

Transportar el agua desde el pozo subterráneo hasta el tanque de almacenamiento

Caudal = 200 l/h

Temperatura máxima de agua = 30°C.

Principios básicos de funcionamiento

La bomba sumergible se introduce dentro del líquido, generalmente agua,

Las bombas sumergibles no requieren cebado, ya que están en la fuente de agua

La cavitación o aspiraciones en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce