Diseño de Una Maquina Automatizada para Procesar Fororo

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERECTORADO REGIONAL BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECATRÓNICA
NÚCLEO CARORA
DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR

FORORO
AUTOR:
José Séquera
Alejandra Andueza
TUTOR:
Ing. Betzi Teran
COTUTOR:
Ing.Jhonny Díaz
DICIEMBRE 2015
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERECTORADO REGIONAL BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECATRÓNICA
NÚCLEO CARORA
DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR

FORORO
AUTOR:
José Séquera
Alejandra Andueza
TUTOR:
Ing. Betzi Teran
COTUTOR:
Ing.Jhonny Díaz
Trabajo Especial presentado ante el Departamento de Ingeniería

Mecatrónica de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio
José de Sucre” Vice –rectorado de Barquisimeto como requisito parcial para
optar al título de Ingeniero (a) Mecatrónico.
DICIEMBRE, 2015
ii
ACTA VEREDICTO DE TEMÁTICA Y DESIGNACIÓN DE TUTOR
Quienes suscriben, integrantes de la Coordinación de Trabajo Especial del

Departamento de Ingeniería Mecatrónica una vez evaluada la Temática de Trabajo
Especial titulado DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA
PROCESAR FORORO
Enmarcado en la línea de investigación: ___________________________________,
Propuesto por los Bachilleres Alejandra María Andueza Dorante, C.I 22.261.572 y
N° Expediente 20101 – C020, y José Luis Séquera Pineda, C.I 19.300.974 y N°
Expediente 20121 – C043 y de acuerdo a lo estipulado en el artículo 17 del capítulo
VI del Reglamento de la actividad Trabajo Especial, consideramos que el tema
propuesto cumple con el nivel académico exigido para ser desarrollado en la
actividad de Trabajo Especial.
Así mismo se designa como tutor del Trabajo Especial al profesor Carlos Rangel
En Carora, a los 03 días del mes de diciembre del 2015
______________________ ____________________ _____________________
Jefe de Departamento: Jefe de Sección: Jefe de Sección:
C.I. C.I. C.I.
_____________________ ______________________ ___________________
Jefe de Sección Coordinador de Investigación: Coordinador: de Trabajo
C.I. C.I. C.I.
iii
Carta de aprobación del Profesor – Tutor
Carora, 03 de Diciembre de 2015
Ciudadano
____________________________
Coordinador Departamental de Trabajo Especial
Quien suscribe la presente, en mi calidad de Profesor-Tutor del Trabajo Especial

titulado DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR
FORORO propuesta por la (el) Bachiller Alejandra María Andueza Dorante, titular
de la cédula de identidad N°. 22261572 y expediente N° 20101 – C020 y José Luis
Séquera Pineda, titular de la cédula de identidad N°. 19300974 y expediente N°
20121 – C043, como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecatrónico
considero que dicho trabajo cumple con lo establecido para ser presentado para su
evaluación.
Tutor: Ing. Betzi Teran
C.I.:
iv
Acta de aprobación de Trabajo Especial
ACTA DE APROBACION
TRABAJO ESPECIAL
Quienes suscriben la presente acta, miembros del jurado evaluador, designados por la
Coordinación de Trabajo Especial del Departamento de Ingeniería Mecatrónica del
vice-rectorado de Barquisimeto de la Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” para examinar el Trabajo Especial titulado “DISEÑO DE
UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR FORORO” propuesta
por la (el) Bachiller, Alejandra María Andueza Dorante, titular de la cédula de
identidad N°.22.261.572 y expediente N° 20101-C020 y José Luis Séquera Pineda,
titular de la cédula de identidad N°.19.300.974 y expediente N° 20121 – C043, como
requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecatrónico consideramos que
dicho trabajo cumple con lo establecido para tal efecto y por lo tanto lo declaramos
(APROBADO o APLAZADO).
En Barquisimeto a los _________ días del mes de _______________ de _______
________________________ ____________________
Jurado: Jurado:
C.I.: C.I.:
___________________________
Tutor: Ing. Betzi Teran
C.I.:
v
DEDICATORIA
vi
AGRADECIMIENTO
vii
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO PAG
Acta veredicto de temática y designación de tutor………………….. iii
Carta de Aprobación del profesor – tutor…………………………… iv
Acta de aprobación del trabajo especial…………………………….. v
Dedicatoria………………………………………………………….. vi
Agradecimiento……………………………………………………... vii
Índice de Tablas……………………………………………………... xi
Índice de Figuras…………………………………………………….. xiii
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………… 1

OBJETIVOS……………………………………………………....... 5
Justificación e Importancia…..……………………………………… 6
Alcances……………………………………………………………... 7
Limitaciones…………………………………………………………. 8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO………………………………………………… 9
Antecedentes. ……………………………………….………………. 9
Bases teóricas. ………………………………………………………. 10
viii
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO…………………………………...….. 55
Naturaleza de la Investigación…………………………………..…… 55
FASES DE LA INVESTIGACIÓN………………………………….. 56
Fase I: Diagnóstico…………………………………………………… 57
Descripción de los métodos …………………………….…….. 58
Fase II: Estudios de la Factibilidad …………………………..…… 60
Factibilidad Técnica. ………………………………………………… 60
Factibilidad Operativa………………………………………………... 61
Factibilidad Económica………………………………………………. 61
Fase III: Diseño del Proyecto………………………………………… 62
Diagrama de Bloque………………………………………………….. 63
Descripción de cada módulo…………………………………………. 64
Cronograma de Actividades………………………………………….. 68
CAPITULO IV
Análisis e interpretación de los resultados…………………………… 69

Fase I: Diagnóstico…………………………………………………… 69
Diagrama de Bloques………………………………………………… 70
Diagrama de Bloques Mecánico …………………………….…….. 71
Diagrama de Bloque Electrónico …………………………….…….. 72
Fase II: Estudios de la Factibilidad…………………………….…….. 75
Factibilidad Técnica. ………………………………………………… 75
ix
Factibilidad Operativa………………………………………………... 75
Factibilidad Económica………………………………………………. 76
Fase III: Diseño del Proyecto………………………………………… 88
Calculo de Cadena Transportadora…………………………………… 91
Sistema deshojador de Mazorcas……………………………………... 100
Calculo de Fricción…………………………………………………… 108
Calculo de Engranajes………………………………………………… 116
Calculo del Motor…………………………………………………….. 123
Calculo de Sistema de Transmisión…………………………………… 131
Calculo de Selección de Rodamientos………………………………… 141
Calculo de Selección de Electrodos…………………………………… 145
Calculo de Columna de la Mesa………………………………………. 151
Módulo de Alimentación……………………………………………… 161
Módulo de Control……………………………………………………... 171
x
ÍNDICE DE TABLAS
CONTENIDO PAG
Tabla N° 1 Cronograma de Actividades……………………………….. 68

Tabla N° 2 Listado de proveedores electrónicos……………………… 77
Tabla N° 3 Lista de componentes Electrónicos…..………………….... 78
Tabla N° 4 Lista de componentes Mecánicos………………………… 78
Tabla N° 5 Listado de proveedores Mecánicos……………………….. 80
Tabla N° 6 Inversión en Instalación del Equipo……………………… 80
Tabla N° 7 Inversión para el prototipo………………………………... 81
Tabla N° 8 Costo de mantenimiento anual…………………………… 81
Tabla N° 9 Ventas diarias…………………………………………….. 82
Tabla N° 10 Ventas primer cuatrimestre……………………………... 83
Tabla N° 11 Ventas segundo cuatrimestre……………………………. 83
Tabla N° 12 Ventas tercer cuatrimestre………………………………. 84
Tabla N° 13 Ingresos ventas anuales…………………………………. 84
Tabla N° 14 Gastos de Producción…………………………………… 85
Tabla N° 15 Gastos Generales……………………………………….... 86
Tabla N° 16 Total de ingreso anual……………………………………. 86
Tabla N° 17 Materiales de prueba……………………………………… 112
Tabla N° 18 Mediciones y resultados………………………………….. 123
Tabla N° 19 Masa necesaria para deshojar…………………………….. 124
Tabla N° 20 Fuerza necesaria para el deshoje…………………………. 127
Tabla N° 21 Perfiles normalizados para correas……………………….. 136
xi
Tabla N° 22 Longitud Primitiva nominal………………………………. 141
Tabla N° 23 Esfuerzos cortantes y Esfuerzos sobre soldadura………… 146
Tabla N° 24 Esfuerzos cortantes y Esfuerzos sobre soldaduras de chaflán 147
Tabla N° 25Tamaño mínimos de cordón………………………………. 151
Tabla N° 26 Propiedades de tuberías estructurales de acero…………… 155
Tabla N° 27 Propiedades del acero estructural………………………… 158
Tabla N° 28 Componentes de la fuente de alimentación……………… 170
Tabla N° 29 Componentes del Módulo de control……………………. 173
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
CONTENIDO PAG
Figura N° 1. Tolva…………….……………………………............ 12
Figura N° 2. Rodamiento de Bola…………….……………………. 13
Figura N° 3. Motor de Corriente Alterna………………………….. 17
Figura N° 4. Motor paso a paso……………………………………. 19
Figura N° 5. Esquema de una correa trapezoidal…………………... 25
Figura N° 6. Correas dentadas……………………………………… 26
Figura N° 7. Colocación de la correa en el canal de la polea………. 28
Figura N° 8. Cadena de casquillos fijos…………………………….. 31
Figura Nº 9. Cadena de bujes……………...........…………………… 32
Figura N° 10. Cadena de rodillos……………………………………... 32
Figura N° 11. Cadena silenciosa de casquillos o cadena Gale………... 33
Figura N° 12. Cadena silenciosa con pasador de media caña…………. 34
Figura Nº 13. Tipos de Cadenas de Manutención…………………….. 34
Figura Nº 14.Tipos de Cadenas de Carga………..……………………. 35
Figura Nº 15. Falla por fatiga…….…………………...………………... 37
Figura N° 16. Esfuerzo por tracción…………………………………… 40
Figura N° 17. Esfuerzo por compresión……………………………….. 41
Figura N° 18. Esfuerzos por flexión…………………………………... 42
Figura N° 19. Esfuerzos por torsión…………………………………… 43
Figura N° 20. Puente rectificador………….……………………….... 46
Figura N° 21. Condensador………………………………………….. 48
Figura N° 22. Transistor NPN……………………………………….. 49
xiii
Figura N° 23. Transistor PNP………………………………………... 49
Figura N° 24. Transistor 2n2222…………………………………….. 51
Figura N° 25. Microcontrolador PIC 16F877a……………………… 52
Figura N° 26. Pantalla LCD 16 x 2…………………..………............ 53
Figura N° 27. Sensores……………………………………………… 54
Figura Nº 28. Diagrama de Bloques de la maquina a realizar……… 63
Figura Nº 29. Diagrama de Bloques Mecánico ………………………….. 71
Figura Nº 30. Diagrama de bloque Electrónico……………………….. 72
Figura Nº 31. Porción de una cadena con dos torones………………. 92
Figura Nº 32. Factores de Servicio para transmisión por cadenas…… 93
Figura Nº 33. Catarina y su cadena………………………………….. 95
Figura Nº 34. Capacidad en Caballos de fuerzas de cadenas……….. 96
Figura Nº 35. Propiedades de los tubos redondos…………………… 100
Figura Nº 36. Rodillos……………………………………………….. 101
Figura Nº 37. D.C.L. de Objeto de prueba…………………………… 110
Figura Nº 38. Fuerzas presentes en el deshojado…………………….. 114
Figura Nº 39. D.C.L. de la Mazorca…………………………………. 114
Figura Nº 40. Esquema de un engranaje……………………………... 117
Figura Nº 41. Esquema del torque generado por la fuerza del deshojado 128
Figura Nº 42. Factor de Servicio K……………………………………. 133
Figura Nº 43. Selección de la sección de correa………………………. 135
Figura Nº 44. Esquema de una correa trapezoidal…………………….. 136
Figura Nº 45. Factor geométrico para análisis de soldadura………....... 148
Figura Nº 46. Columnas……………………………………………….. 154
Figura Nº 47. Columnas……………………………………………….. 157
Figura Nº 48. Esquema de la fuente de poder………………………….. 162
Figura Nº 49. Transformador…………………………………………… 163
Figura Nº 50. Rectificación……………………………………………... 163
Figura Nº 51. Filtrado………………………………………………….. 164
xiv
Figura Nº 52. Regulador Lm317……………………………………….. 165
Figura Nº 53. Fuente conmutada……………………………………….. 166
Figura Nº 54. Módulo de alimentación………………………………… 170
Figura Nº 55. Módulo de control……………………………………… 171
Figura Nº 56. Diagrama de flujo del módulo de control……………… 172
xv
CAPITULO I
Descripción del Problema
El maíz (Zea mays) es una especie de gramínea anual originaria de América e

introducida en Europa en el siglo XVII. Actualmente, es el cereal con el mayor
volumen de producción a nivel mundial, superando incluso al trigo y al arroz. Su
centro de origen se encuentra en Mesoamérica, es decir México y Guatemala, allí fue
domesticado hace aproximadamente 8000 años. Luego su cultivo fue expandiéndose
al resto de América y otros continentes.
El maíz fue de gran importancia para las civilizaciones precolombinas

(comunidades aztecas, incas y mayas), pues además de ser su principal fuente de
alimento, era fundamental en el desarrollo de su cultura. Este se veía reflejado en sus
creencias, ceremonias religiosas, también fue utilizado como elemento decorativo,
hacían mitos y leyendas sobre este y hasta era considerado un dios ya que
representaba un símbolo de riqueza.
Estudios revelan la existencia de más de 260 especies de maíz. Sin embargo en

Venezuela solo se conocen 19, entre las más conocidas están: Chuco, Sicariguas,
Aragüito, Cubano Amarillo y Chandelle.
1
En las normas venezolanas COVENIN 1935-87, para el maíz para uso industrial,
se define al maíz como el conjunto de granos procedente de cualquier variedad o
hibrido de la gramínea Zea mays, también definen como maíz amarillo al maíz con
granos amarillos o amarillos con un ligero tono rojizo.
Existen distintas especies de maíz, estas se diferencian por su tamaño, color,

tiempo de cultivo, entre otros; según las transformaciones que la especie haya sufrido
al asociarse con otras de territorios cercanos.
Este puede cocinarse entero o desgranarse y utilizarlo como ingredientes para

ensaladas, sopas, incluyendo la harina de maíz blanca, arepas, cachapas, mazamorra,
tortas, panes, el aceite de maíz, usado para freír alimentos, y la harina de maíz
tostado comúnmente llamado fororo en base a este producto desarrollaremos nuestra
temática.
El fororo forma parte esencial de la gastronomía venezolana, se encuentra presente

en lo mayoría de los hogares, esta bebida constituye un sano brebaje que frio o
caliente, puede alentar constituciones débiles, según la tradición, nutrir a los más
pequeños gracias a la adición de la leche o servir de plato único y sencillo para el
desayuno o cena.
Aunque las nuevas generaciones lo desconozcan y muchas personas lo den por

desaparecido de los anaqueles, lo cierto es que esta versión del grano de oro,
venerado por las culturas americana, sigue siendo un producto muy querido por las
personas, por su bajo coste y gran aporte nutricional a la dieta diaria.
2
Debido a esta problemática de no encontrarse el fororo en los anaqueles y de que
se está perdiendo la cultura de consumir dicho alimento, se decidió crear una máquina
capaz de hacer el fororo, desde la mazorca hasta la harina de maíz tostado.
En el mundo actual cada vez son más evidentes los avances tecnológicos, por lo
tanto para solventar la problemática presentada anteriormente se propone diseñar una
máquina automatizada para deshojar, desgranar tostarlo y moler el maíz para obtener
el fororo. Dicha máquina evitara la tarea de realizarlo de manera manual, lo cual es
mucho trabajo para las personas que realizan esta labor.
La realización de este proceso que constara de las colocación de las mazorca en

una tolva, luego las mazorca pasaran a otro recipiente donde constara con unos
rodillos que permite un movimiento circular a la mazorca para deshojase, las hojas,
salen por una abertura de la máquina, las mazorca sin hojas caen a otra tolva que
tendrá un sistema que permitirá desgranar el maíz, separándolo de la tusa, luego el
maíz cae a un depósito, para luego ser tostado en su interior cuenta con un tornillo sin
fin para mantenerlo en movimiento para que no se queme y se pueda tostar
uniformemente, una vez culminado este proceso pasara por un molino para así
conseguir la harina tostada o fororo.
Todo este proceso se realizara utilizando un micro controlador, el cual se

encargara de controlar la temperatura, los tiempos de tostado, el sensor de nivel,
apertura y cierre de compuertas, contando con una pantalla LCD mostrando el
proceso en donde se encuentre la máquina.
3
Se busca aplicar la tecnología y la automatización en una actividad tan antigua
como lo es hacer este alimento tan nutritivo y sabroso como lo es el fororo.
Por medio de la elaboración de esta temática, además de cumplir con las

características exigidas por la universidad, ¿Sera capaz de cumplir con las
expectativas que se desean y satisfacer al público en general?
4
Objetivos
Objetivo General
Diseñar una máquina automática para procesar fororo.
Objetivos Específicos
 Diagnosticar la situación en cuanto a la fabricación de fororo.
 Estudiar su factibilidad económica, técnica y operativa del equipo.
 Seleccionar el tipo de material adecuado para la estructura del proyecto.
 Diseñar sistema mecánico para el deshoje, desgrane y tostado del maíz.
 Diseñar un módulo de control para los motores.
 Diseñar un módulo de control para los sensores.
 Diseñar módulos mecánicos y electrónicos.
 Elaborar un manual de mantenimiento.
 Elaborar un manual de usuario.
5
Justificación e Importancia
El motivo a realizar esta máquina se debe a que se puede tener una facilidad más
rápidas a la hora de deshojar, desgranar, tostar y moler el maíz para la elaboración
de fororo también se evitara mucho trabajo, cansancio, y ayudara a tener más horas
extras que le facilitara desempeñar otra labor en medio rural.
La elaboración de la máquina significaría aportes y conocimiento de gran

relevancia para el futuro de todas aquellas personas que se dedican a la elaboración
de fororo.
Esta maquinas será desarrollada por medios tecnológicos, electrónicos y mecánicos

que le bridaran al mundo, medios más cómodos a la hora de tener recogido la cosecha
de maíz para la producción de fororo, estos avances tecnológicos son de gran
importancia para el país y sobre todo para Venezuela que es uno de los países que
más consume y disfruta de esta bebida como es el fororo.
Para Lara será de gran importancia la fabricación de esta máquina automatizada, le

permitirá una mejor comodidad a la hora de realizar el fororo, dejando a un lado el
deshojar, desgranar, tostar y moler maíz manual y evitando dicho trabajo, cansancio
y en algunas ocasiones hasta contaminaciones, las personas tendrán una mejor
calidad de vida y se ahorraran tiempo, estos los ayudara a producir más cantidad de
fororo y así poder surtir comercios o para consumo personal, ya que es un alimento
enriquecido con vitaminas y minerales, bien sea tanto para niños como para adultos.
6
Con este estudio se espera que todas aquellas pequeñas y medianas empresas,
utilicen este tipo de maquinaria como herramienta tecnológica que ayude a reducir
esfuerzos y a aumentar la eficiencia; además, se procura que las grandes empresas
puedan incluir este rubro en su lista de productos en el mercado.
Alcances
Esta investigación conlleva a la elaboración del fororo a base de maíz amarrillo,

desde la materia prima que es la mazorca, pasando por los procesos como el
deshojado, el desgranado separándolo de la tusa, tostándolo y moliéndolo hasta
obtener la harina de maíz (fororo), que por ciclo de trabajo se obtendrá
aproximadamente un kilogramo (1kg), prescindiendo del empaquetado.
La máquina se realizará de una forma compacta con el propósito de que sea fácil
transportarla, y no ocupe mucho espacio en el área de trabajo.
7
Limitaciones
El diseño de esta máquina para fabricar fororo, representa un gran avance en la

industria de alimentos, no obstante, acarrea consigo una serie de limitaciones que
deben ser tomadas en cuenta para su uso.
Es posible que el proceso de elaboración del fororo no se lleve a cabo a la

velocidad esperada, porque pasara a deshojarse una mazorca a la vez, al igual que a
desgranarse.
Es necesaria la presencia de una persona que corte las puntas de la mazorca, así
como también para alimentar la máquina y hacerse cargo del producto final.
Se utilizara el maíz amarillo, ya que es con esta variedad que se realiza el fororo.
La maquinaria necesitara una limpieza cada cierto tiempo, para quitar las
impurezas que puedan contaminar el producto.
8
CAPITULO II
Antecedentes
Antes de desarrollar el proyecto, debe mencionarse que para iniciar el mismo, se

realizó un largo trabajo previo de búsqueda de información e investigación de los
tipos y formas de trabajo de maquinarias similares, esto consistió en buscar en
internet y la revisión de varias páginas de fabricantes y distribuidores de maquinarias
similares.
Entre los antecedentes se tiene que en el año 2011, F. Yánez, con motivo de
obtener el título de Ingeniero Mecánico, en la Universidad Técnica de Ambato en
Ecuador, se dispuso a realizar un estudio de “Sistema mecánico aplicado al
desgranado de maíz suave seco para mejorar tiempos de producción en el
Cantón San Miguel provincia de Bolívar”, el cual permite mejorar la producción
con un incremento a cinco quintales diarios en el menor tiempo posible, reduciendo la
mano de obra y bajando el costo por cada quintal de maíz desgranado. Con este
trabajo se tomaron en cuenta parámetros importantes a la hora de realizar el modulo
desgranador.
Por otro lado en el año 2012, E. Arcila y R. Campechano, con motivo de obtener
el título de Ingeniero Mecátronico, en la Universidad Nacional Experimental
Politécnica Antonio José de Sucre de Carora, se dispuso a realizar a “Diseñar y
fabricar una maquina ponedora de bloque autómata en RUNELCA C.A”,
9
Reduciendo la mano de obra y automatizando el proceso de fabricación de bloques.
A raíz de este trabajo se tomó como referencia la utilización de elementos de
potencia.
En el mismo orden de ideasen el año 2014, J. Fernández y F. Quintero, con motivo

de obtener el título de Ingeniero Mecánico, en la Universidad Central de Venezuela,
“Diseñaron un Horno Automatizado Tostador de Casabe”, Este horno tostador de
casabe es más eficiente, rápido, ergonómico e higiénico que los hornos
tradicionalmente usados para tostar casabe, y protege de las altas temperaturas que se
generan en los actuales hornos artesanales, debido al uso de un sistema de aislantes.
Se obtuvo conclusiones relevantes para el sistema de tostado que pueden tomarse en
cuenta a la hora de realizar el proyecto.
Bases Teóricas
Fororo
Bethencourt Juan (2001) "gofio o fororo, es el término genérico de toda sustancia

vegetal reducida a polvo por la molienda después de tostada, con destino a la
alimentación humana"
Preparación
Bethencourt Juan (2001). La elaboración del gofio o fororo es un proceso sencillo.

En una primera fase se selecciona y limpia el grano, posteriormente se somete a un
10
ligero tueste, y por último, se procede a la molienda, obteniendo al final un polvo más
o menos grosero de color beige.
Tostado
El Diccionario de la lengua española (2014).Poner algo al calor del fuego, del

horno o de una tostadora, en especial un alimento, para que se seque sin llegar a
quemarse y tome un color dorado y una textura crujiente.
Tolva
El Diccionario de la lengua española (2014).Define a la tolva como Caja en forma

de tronco de pirámide o de cono invertido y abierta por abajo, dentro de la cual se
echan granos u otros cuerpos para que caigan poco a poco entre las piezas del
mecanismo destinado a triturarlos, molerlos, limpiarlos, clasificarlos o para facilitar
su descarga.
11
Figura 1. Tolva
Fuente: www.es.wiktionary.org/wiki/tolva (2015)
Rodamientos
Rodamiento es la denominación de una pieza que, en algunos países, se conoce

como rodaje, rolinera, balero, bolillero o rulemán. Se trata de un cojinete: un
elemento que sirve como apoyo a un eje y sobre el cual éste gira.
El rodamiento es el cojinete que minimiza la fricción que se produce entre el eje y

las piezas que están conectadas a él. Esta pieza está formada por un par de cilindros
concéntricos, separados por una corona de rodillos o bolas que giran de manera libre.
Existen diferentes clases de rodamientos de acuerdo al tipo de esfuerzo que deben

soportar en su funcionamiento. Hay rodamientos axiales, radiales y axiales-radiales
según la dirección del esfuerzo.
12
La composición específica de los rodamientos también varía de acuerdo a las
necesidades. Hay rodamientos de rodillos, de bolas y de agujas, e incluso distintos
tipos de rodamientos adentro de cada grupo.
Los rodamientos de rodillos cilíndricos se componen de una hilera de rodillos,

guiados por aros que, en ciertos casos, tienen pestañas. También existen los
rodamientos de rodillos cónicos, que pueden resistir cargas axiales y radiales de
forma simultánea; los rodamientos axiales de rodillos a rótula; y los rodamientos de
rodillos a rótula.
Los rodamientos rígidos de bolas (de diseño sencillo), los rodamientos de bolas a
rótula, los rodamientos de una hilera de bolas, los rodamientos de agujas y los
rodamientos de agujas de empuje son otros de los rodamientos que se emplean con
frecuencia en diferentes máquinas, como los motores, las turbinas y los ventiladores.
Figura 2. Rodamiento de bola
Fuente: http://definicion.de/rodamiento/ (2015)
13
La ecuación para obtener la vida de fatiga de un rodamiento vienen dada por:
Ecu (1)
Dónde:
a1= factor de corrección para la fiabilidad
a2 = factor de corrección para el material
a3 = factor de corrección para las condiciones de funcionamiento
P= carga total a la cual están sometidos los rodamientos
C= carga básica
n= velocidad de rotación del eje en rpm
p= 3 por ser rodamientos de bolas.
Motores Eléctricos
Según el portal web www.conocimientosweb.net (2010) presenta que un motor

eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores
eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica
funcionando como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en
locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos
regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y

particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a
baterías. Así, en automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para
aprovechar las ventajas de ambos.
14
Los motores de corriente alterna y los de corriente continua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula
una corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste
tiende a desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica
que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que
provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento
circular que se observa en el rotor del motor.
Con estos valores se procede a calcular la fuerza del motor.
Dónde:
F = Fuerza [N]
m = Masa [Kg]
g = Gravedad [m/s^2] = (9.81 m/s^2)
15
Calculo de torque del Motor
Dónde:
T = Torque [N.m]
F = Fuerza [N]
d = distancia perpendicular desde la línea de acción de la fuerza [m]
La ecuación 4 nos indica la relación entre potencia y torque de un motor eléctrico

conociendo su velocidad angular. (Norton, 1999).
Dónde:
16
P = Potencia [W]
T = Torque necesario para deshojar [N.m]
w = Velocidad angular necesaria para deshojar [rad/seg]
Para transformar de rad/seg a rev/min o Rpm, la ecuación 4 queda de la siguiente

manera.
Figura 3. Motor de Corriente Alterna
Fuente: www.varpertecnology.com (2014)
17
Motor Paso a Paso
El motor paso a paso es un dispositivo electromecánico que convierte una serie de

impulsos eléctricos en desplazamientos angulares discretos, lo que significa que es
capaz de avanzar una serie de grados (paso) dependiendo de sus entradas de control.
El motor paso a paso se comporta de la misma manera que un conversor digital-
analógico (D/A) y puede ser gobernado por impulsos procedentes de sistemas
lógicos.
Este motor presenta las ventajas de tener alta precisión y repetitividad en cuanto al
posicionamiento. Entre sus principales aplicaciones destacan como motor de
frecuencia variable, motor de corriente continua sin escobillas, servomotores y
motores controlados digitalmente. Existen 3 tipos fundamentales de motores paso a
paso: el motor de reluctancia variable, el motor de magnetización permanente, y el
motor paso a paso híbrido.
El motor de paso de rotor de imán permanente: Permite mantener un par diferente

de cero cuando el motor no está energizado. Dependiendo de la construcción del
motor, es típicamente posible obtener pasos angulares de 7.5, 11.25, 15, 18, 45 o 90°.
El ángulo de rotación se determina por el número de polos en el estator.
El motor de paso de reluctancia variable (VR): Tiene un rotor multipolar de hierro

y un estator devanado laminado, y rota cuando los dientes del rotor son atraídos a los
dientes del estator electromagnéticamente energizados. La inercia del rotor de un
motor de paso de reluctancia variable es pequeña y la respuesta es muy rápida, pero la
18
inercia permitida de la carga es pequeña. Cuando los devanados no están energizados,
el par estático de este tipo de motor es cero. Generalmente, el paso angular de este
motor de paso de reluctancia variable es de 15°.
El motor híbrido de paso: Se caracteriza por tener varios dientes en el estator y en

el rotor, el rotor con un imán concéntrico magnetizado axialmente alrededor de su eje.
Se puede ver que esta configuración es una mezcla de los tipos de reluctancia variable
e imán permanente. Este tipo de motor tiene una alta precisión y alto par y se puede
configurar para suministrar un paso angular tan pequeño como 1.8°.
El torque en el extremo de radio de un motor se calcula mediante la ecuación

dónde T=torque, I=momento de inercia y =velocidad angular.Ecu (2.3)
Figura 4. Motor paso a paso.
Fuente: www.varpertecnology.com (2014)
19
Rodillos
Un rodillo suele ser un instrumento que dispone de un cilindro capaz de rodar.

De este modo, cuando el cilindro rueda, permite deshojar la mazorca.
A medida que avanza la máquina, el cilindro rueda sobre la superficie, allanando y
compactando la mazorca de maíz.
Para calcular la cantidad de mazorca que se distribuye en los rodillos se hace

mediante esta ecuación:
Dónde:
Lm = Longitud de la mazorca
Lr = Longitud del rodillo
Nm= Numero de mazorcas distribuidas sobre el rodillo.
Fórmula para calcular el número de revoluciones de diseño para los rodillos
Dónde:
Nrd= Numero de revoluciones de diseño para rodillos
Nr.n.= Número de revoluciones necesarias para deshojar una mazorca
Num=Numero de mazorcas a ser deshojadas por minuto.
20
Cálculo de la velocidad angular de diseño para rodillos.
Dónde:
Vad= Velocidad angular de diseño
Td =Tiempo de diseño
Nrd= Numero de revoluciones de diseño para rodillos.
Calculo de fricción
La fórmula general de la fuerza de fricción está dada por:
Dónde:
Ffr = Fuerza de fricción
=coeficiente derozamiento
N =Normal
21
Elementos de Transmisión de Potencia
Según el portal web www.ingemecanica.com(2014) Las correas son elementos de

transmisión de potencia, de constitución flexible, que se acoplan sobre poleas que son
solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su naturaleza flexible va a
permitir que su fabricación se realice con una cierta incertidumbre mecánica que
puede ser asumida, posteriormente, en su montaje.
La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va

montada. Este hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función
de "fusibles" dentro de las transmisiones, dado que se comportan como amortiguador,
reduciendo el efecto de las vibraciones que puedan transmitirse entre los ejes de la
transmisión.
En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opción más

barata, pero como contrapartida, este tipo de elementos no pueden garantizar una
relación de transmisión siempre constante entre ejes, dado que pueden originarse
pequeños deslizamiento de la correa sobre la canaladura de la polea, debido, por
ejemplo, a que el tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo caso,
producido por el desgaste con las horas de funcionamiento.
De esta manera la potencia corregida (Pc) o total de la potencia transmitida, , vendrá

dada por la siguiente expresión:
22
Pc = P · K, donde
Pc es la potencia corregida;
P es la potencia transmitida del motor conductor;
K es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la tabla 40.
Las correas de transmisión se clasifican en:
• Correas planas: actualmente ya en desuso y sustituidas gradualmente por las

trapezoidales, se utilizaban sobre todo en aquellas transmisiones donde no se
requerían grandes prestaciones, esto es, que no se transmiten grandes pares ni la
velocidad lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s). También pueden
emplearse cuando la distancia entre ejes de poleas es elevada. Las correas planas se
dividen a su vez en correas "sin fin", también llamadas correas continuas, y correas
abiertas, que se denominan así porque se suministran abiertas para su montaje y
posteriormente son cerrados mediante grapas o pegamento industrial.
• Correas trapezoidales o de sección en "V": las correas en "V" permiten transmitir

pares de fuerzas más elevados, y una velocidad lineal de la correa más alta, que puede
alcanzar sin problemas hasta los 30 m/s.
23
• Correas dentadas o síncronas (timing belts): tienen aplicación sobre todo en aquellas
transmisiones compactas y que se requieren trasmitir alta potencia. En este caso se
deben emplear poleas de pequeño diámetro, y las correas dentadas ofrecen mayor
flexibilidad y mejor adaptabilidad al dentado de la polea. Por otro lado, también
permiten ofrecer una relación de transmisión constante entre los ejes que se acoplan.
Correas Trapezoidales
Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que se
establece entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la polea.
Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos grandes grupos:
las correas de secciones con los perfiles clásicos Z, A, B, C, D y E, y las correas
estrechas de secciones SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se representa
esquemáticamente una sección tipo de correa trapezoidal o correa en "V":
24
Figura 5. Esquema de una correa trapezoidal
Fuente: www.ingemecanica.com (2014)
Correas Dentadas o Síncronas
Cuando se requiere transmitir elevados régimen de potencia, en transmisiones que

son compactas, lo cual va a suponer el empleo de poleas de reducido diámetro y
elevadas velocidades de giro, lo normal es utilizar poleas dentadas o síncronas.
Las poleas dentadas garantizan una relación de transmisión constante al disminuir

el riesgo de deslizamiento sobre la polea.
25
Por otro lado, la incorporación del dentado a la correa le confiere de una mayor
flexibilidad longitudinal lo que le permite poder adaptarse a poleas de diámetros más
pequeños.
Figura 6. Correas dentadas
Poleas
La colocación de la correa de manera correcta en el canal o ranura de la polea

influye considerablemente en el rendimiento de la transmisión y en la vida útil de la
correa.
Para conseguir una buena colocación de la correa en la ranura de las poleas es

condición imprescindible un perfecto alineamiento entre poleas. Para ello es
26
necesario que los ejes del motor sean paralelos y que la correa trabaje
perpendicularmente a dichos ejes.
La determinación del ángulo de contacto (A) de la correa sobre la polea menor se

realiza aplicando la siguiente expresión:
Donde,
A es el ángulo de contacto sobre la polea menor, en º
E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor.
Es síntoma de que existe un mal alineamiento entre poleas cuando uno de los
flancos de la correa está más desgastado que el otro, o que un lado del canal aparece
más pulido que el otro. Un ruido constante de la transmisión o un calentamiento
excesivo de los rodamientos son también síntomas de un mal alineamiento entra
poleas.
Por otro lado, como ya se ha indicado, la correa en "V" trabaja por rozamiento
entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la polea. Es por ello
muy importante que los flancos de la polea se presenten perfectamente lisos y
limpios. La presencia de suciedad o de partículas de polvo en la polea es muy
27
perjudicial al convertirse en abrasivos que terminan desgastando a la superficie de la
correa.
Figura 7. Colocación de la correa en el canal de la polea
Sistema de Transmisión de Potencia por Cadenas
El portal web www.ingemecanica.com(2014) Las cadenas de transmisión son la

mejor opción para aplicaciones donde se quiera transmitir grandes pares de fuerza y
donde los ejes de transmisión se muevan en un rango de velocidades de giro entre
medias y bajas.
Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten trabajar
en condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas, aunque requieren
28
de lubricación. Además proporcionan una relación de transmisión fija entre las
velocidades y ángulo de giro de los ejes de entrada y salida, lo que permite su
aplicación en automoción y maquinaria en general que lo requiera.
Fórmulas de cadenas
Fórmula para calcular la longitud necesaria, en pasos de cadena es la siguiente

ecuación.
Dónde:
L = Longitud de la cadena
C = Distancia entre centros
N2 y N1 = Numero de diente de las catarinas
Fórmula para calcula la distancia teórica entre centros es la siguiente.
[ √[ ] ]
Es la distancia máxima.
29
Dónde:

Diámetro de paso de la Catarina
Según su función a desarrollar, las cadenas se dividen en los siguientes tipos:
• Cadenas de transmisión de potencia: cuya aplicación es transmitir la potencia

entre ejes que giran a unas determinadas velocidades.
• Cadenas de manutención: o también llamadas cadenas transportadoras. Son un

tipo de cadenas que gracias a una geometría específica de sus eslabones o enlaces le
permiten desempeñar una función de transporte o arrastre de material.
• Cadenas de carga: o también llamadas de bancos de fuerzas. Son cadenas que

permiten transmitir grandes cargas, y son usadas, por ejemplo, para elevar grandes
pesos, o accionar bancos de fuerza, entre otros usos.
30
Tipos de Cadenas
Según la geometría que presenten los eslabones o enlaces que conforman las
cadenas, y dentro de la división entre cadenas de transmisión de potencia, de
manutención y de carga, éstas pueden ser a su vez de diversos tipos, como se expone
a continuación:
Cadenas de Transmisión de Potencia
Figura 8. Cadena de casquillos fijos
En el tipo anterior de cadenas de casquillos fijos, el casquillo no rota ni gira

respecto a las placas interiores de la cadena.
31
Figura 9. Cadena de bujes
Figura 10. Cadena de rodillos
32
En las cadenas de rodillos se monta un rodillo cilíndrico adicional montado sobre
el casquillo de la cadena. Los rodillos se montan sueltos, de manera que pueden girar
libremente sobre el casquillo. Esto mejora el rozamiento entre la cadena y la rueda
dentada sobre la que engrana.
A continuación, se adjunta dos tipos de cadenas de transmisión de potencia que

ofrecen un funcionamiento más silencioso y uniforme. No obstante, estos tipos no son
recomendables para transmitir grandes pares de fuerza ni velocidades de giros
elevadas, dada el riesgo que existe de desengranar la cadena de transmisión de la
rueda dentada.
Figura 11. Cadena silenciosa de casquillos o cadena Gale
33
Figura 12. Cadena silenciosa con pasador de media caña
Cadenas de Manutención y Transportadoras
Figura 13. Tipos de Cadenas de Manutención
34
Cadenas de Carga
La misión principal de las cadenas de carga es la de poder transmitir elevados

niveles de esfuerzos. Para ello debe disponer de una mayor sección resistente que las
cadenas de transmisión normales. Esto se consigue añadiendo más placas que unan
los eslabones de la cadena.
A continuación se incluyen algunos tipos de cadenas de carga.
Figura 14. Tipos de Cadenas de Carga
35
Resistencia Mecánica a Fatiga
El portal web www.ingemecanica.com(2014) Entre piezas y componentes

mecánicos que están sometidos a cargas cíclicas o variables, la rotura por fatiga es
una de las causas más comunes de agotamiento de los materiales.
En efecto, la resistencia mecánica de un material se reduce cuando sobre él actúan

cargas cíclicas o fluctuantes, de manera que transcurrido un número determinado de
ciclos de actuación de la carga, la pieza puede sufrir una rotura. El número de ciclos
necesarios para generar la rotura de la pieza dependerá de diversos factores, entre los
cuales están la amplitud de la carga aplicada, la presencia de entallas, de pequeñas
grietas, microfisuras e irregularidades en la pieza, etc.
En el agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos podrán

fallar por rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes cuyos valores
pueden ser incluso muy inferiores al límite de fluencia del material. Es decir, el
material podrá fallar sin que su nivel interno de tensiones haya llegado a los valores
críticos correspondientes a los originados por esfuerzos de tipo estáticos.
36
Figura 15. Falla por fatiga
Esfuerzos
El esfuerzo se define como la intensidad de las fuerzas componentes internas

distribuidas que resisten un cambio en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en
términos de fuerza por unidad de área. El esfuerzo se computa sobre la base de las
dimensiones del corte transversal de una pieza antes de la aplicación de la carga, que
usualmente se llaman dimensiones originales.
Esfuerzos principales
Según el libro Shigley, J.E; Mischke, C.R; 1996. Los esfuerzos principales son los
esfuerzos normales máximos y mínimos y tienen lugar en los planos de esfuerzo
constante nulo. Es un estado de esfuerzo plano biaxial, los esfuerzos principales se
obtienen por:
37
√( )
Dónde:
Esfuerzo normal
Dónde:
38
Esfuerzo cortante
Según el libro Shigley, J.E; Mischke, C.R; 1996.El esfuerzo cortante es el

producido por fuerzas que actúan paralelamente al plano que las resiste, y obligan a
que una sección del solido tienda a deslizar sobre la sección adyacente. El esfuerzo
cortante se puede expresar por la siguiente expresión:
Dónde:
El empleo de esta expresión es válido cuando la distancia entre las fuerzas que la
producen sea muy pequeña o el ancho de la sección que la soporta sea igualmente
pequeño, porque la distribución de esfuerzo cortante tiende a ser uniforme.
Existen varios tipos de esfuerzos, entre los cuales se pueden mencionar:
39
Esfuerzo por tracción
Decimos que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción cuando sobre él

actúan fuerzas que tienden a estirarlo. Los tensores son elementos resistentes que
aguantan muy bien este tipo de esfuerzos.
Figura 16. Esfuerzo por tracción.
Fuente: www.tecnologia-informatica.es (2014)
Las ecuaciones principales que rigen el esfuerzo de tracción son:
 ⁄ , dónde =esfuerzo, P=fuerza y A=área. Ecu (17)
 , dónde =módulo de elasticidad y =deformación unitaria.ecu (18)
Para el desplazamiento se tiene la fórmula:
 ⁄
Dónde P=carga, L=longitud de la pieza, A=área y =módulo de elasticidad del
material. Ecu (19).
40
Esfuerzo por compresión
Un cuerpo se encuentra sometido a compresión si las fuerzas aplicadas tienden a

aplastarlo o comprimirlo. Los pilares y columnas son ejemplo de elementos diseñados
para resistir esfuerzos de compresión.
Cuando se somete a compresión una pieza de gran longitud en relación a su

sección, se arquea recibiendo este fenómeno el nombre de pandeo.
Figura 17. Esfuerzo por compresión.
Las ecuaciones correspondientes a esfuerzo de compresión son:

 ⁄ , dónde =esfuerzo, P=fuerza y A=área .Ecu (20)
 , dónde =módulode elasticidad y =deformación unitaria.

Esfuerzo por flexión
41
Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre él cargas que tiendan a
doblarlo. A este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de una estructura.
Figura 18. Esfuerzos por flexión
La ecuación para calcular esfuerzo flector (si es normal), viene dada por:
 ⁄ Ecu (21)
Dónde =distancia del eje neutro a la fibra más alejada e I=Inercia.
Mientras la ecuación para el esfuerzo flector cortante, está determinada por:
 ⁄
42
Esfuerzo por torsión
Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden a

retorcerlo. Es el caso del esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro de la cerradura.
Figura 19. Esfuerzos por torsión.
La ecuación para calcular esfuerzo por torsión es:
 ⁄ Ecu (22)
Dónde =fuerza que genera torsión y J=momento polar de inercia.
43
Transformador
El trasformador reduce la tensión de red (generalmente 220 o 120 V) a otra tensión

más adecuada para ser tratada. Sólo es capaz de trabajar con corrientes alternas. Esto
quiere decir que la tensión de entrada será alterna y la de salida también.
Consta de dos arrollamientos sobre un mismo núcleo de hierro, ambos

arrollamientos, primario y secundario, son completamente independientes y la energía
eléctrica se transmite del primario al secundario en forma de energía magnética a
través del núcleo.
La corriente que circula por el arrollamiento primario (el cual está conectado a la
red) genera una circulación de corriente magnética por el núcleo del transformador.
Esta corriente magnética será más fuerte cuantas más espiras (vueltas) tenga el
arroyamiento primario. Si se acerca un imán a un transformador en funcionamiento se
nota que el imán vibra, esto es debido a que la corriente magnética del núcleo es
alterna, igual que la corriente por los arrollamientos del transformador.
En el arroyamiento secundario ocurre el proceso inverso, la corriente magnética

que circula por el núcleo genera una tensión que será tanto mayor cuanto mayor sea el
número de espiras del secundario y cuanto mayor sea la corriente magnética que
circula por el núcleo (la cual depende del número de espiras del primario).
44
Por lo tanto, la tensión de salida depende de la tensión de entrada y del número de
espiras de primario y secundario. Como fórmula general se dice que
dónde y son el número de espiras del primario y el del secundario

respectivamente.
Así por ejemplo podemos tener un transformador con una relación de

transformación de 220V a 12V, no podemos saber cuántas espiras tiene el primario y
cuántas el secundario pero sí podemos conocer su relación de espiras.
Este dato es útil si queremos saber qué tensión nos dará este mismo transformador
si lo conectamos a 120V en lugar de 220V.
Cálculos de diseño
En el libro Shigley, J.E; Mischke, C.R; 1996. Los cálculos de diseño se realizan de
la siguiente manera:
Tensión de red suministrada al transformador de entrada:
√ Ecu (23)
Dónde:
45
Vin: 120v alternos
Vp= voltaje pico
Tensión de salida del transformador:
Dónde:
Puente Rectificador
El rectificador en puente, usa cuatro diodos en una disposición de puente para

lograr la rectificación de la onda completa. Esta es una configuración ampliamente
usada con diodos individuales cableados como se muestra, o con puentes de simple
componente, donde el puente de diodos está cableado internamente.
Figura 20. Puente rectificador.
Fuente: hyperphysics.phy-astr.gsu.edu (2011)

– Ecu (24)
46
Dónde:
Condensador
Se denomina condensador al dispositivo formado por dos placas conductoras

cuyas cargas son iguales pero de signo opuesto. Básicamente es un dispositivo que
almacena energía en forma de campo eléctrico. Al conectar las placas a una batería,
estas se cargan y esta carga es proporcional a la diferencia de potencial aplicada,
siendo la constante de proporcionalidad la capacitancia: el condensador.
Su ecuación establece que ⁄ Dónde q es la carga de una de las placas y v es

la diferencia de potencial entre ellas.
La unidad de la capacitancia es el faradio.
Cálculo del capacitor para la fuente de alimentación.
47
Dónde:
C = capacitor
F = frecuencia
Vmáx = voltaje máximo que puede suministrar el transformador
Figura 21. Condensador
Fuente: www.av.anz.udo.edu.ve (2012)
48
Transistor
Dispositivo semiconductor que permite el control y la regulación de una corriente

grande mediante una señal muy pequeña. Existe una gran variedad de transistores.
Los símbolos que corresponden a este tipo de transistor son los siguientes:
Figura 22. Transistor NPN.
Fuente: www.electronicafacil.net (2011)

Figura 23. Transistor PNP
49
Zonas de Trabajo
Corte: no circula intensidad por la Base, por lo que, la intensidad de Colector y

Emisor también es nula. La tensión entre Colector y Emisor es la de la batería. El
transistor, entre Colector y Emisor se comporta como un interruptor abierto.
IB = IC = IE = 0; VCE = Vbat.
Saturación: cuando por la Base circula una intensidad, se aprecia un incremento de

la corriente de colector considerable. En este caso el transistor entre Colector y
Emisor se comporta como un interruptor cerrado. De esta forma, se puede decir que
la tensión de la batería se encuentra en la carga conectada en el Colector.
Activa: actúa como amplificador. Puede dejar pasar más o menos corriente.
Cuando trabaja en la zona de corte y la de saturación se dice que trabaja en

conmutación. En definitiva, como si fuera un interruptor.
La ganancia de corriente es un parámetro también importante para los transistores

ya que relaciona la variación que sufre la corriente de colector para una variación de
la corriente de base. Los fabricantes suelen especificarlo en sus hojas de
características, también aparece con la denominación hFE. Se expresa de la siguiente
manera:
ß = IC / IB dónde IC=corriente de colector e IB=corriente de la base. Ecu (26)
50
Figura 24. Transistor 2n2222
Micro controlador PIC 16F877a
El PIC 16F877 es un microcontrolador de Microchip Technology fabricado en

tecnología CMOS, su consumo de potencia es muy bajo y además es completamente
estático (esto quiere decir que el reloj puede detenerse y los datos de la memoria no
se pierden). Tiene una memoria de programa tipo FLASH, lo que representa gran
facilidad en el desarrollo de prototipos y en su aprendizaje, pues permite
reprogramarlo nuevamente sin ser borrado con anterioridad.
Resumen de características principales del PIC 16F877
 Memoria de programa: FLASH de 8K de instrucciones de 14 bits

 Memorias de datos: SRAM de 512 bytes, EEPROM de 256 bytes
 Pines I/O (Input/Output) : 6 del puerto A, 8 del puerto B, 8 del puerto C, 8 del
puerto D y 3 del puerto E, además de 8 entradas analógicas.
 Pila (Stack): 8 niveles (14 bits)
51
 Fuentes de interrupción: 14
 Instrucciones: 35
 Compatible modo SLEEP
 Frecuencia máxima del oscilador de 20MHz
 Conversor Analógico/Digital de 10 bits multicanal (8 canales de entrada)
 Corriente máxima absorbida/suministrada (sink/source) por pin: 25 mA
 Voltaje nominal: 3 a 5.5V DC (CMOS)
 Power On Reset
 Power Up Timer (PWRT)
 Oscilador Start Up Timer (OST)
El encapsulado que he utilizado es de tipo DIP (Dual In-Line Pin) de 40 pines,

aunque posee otros encapsulados (SOIC, PLCC y QFP):
Figura 25. Micocontrolador PIC 16F877a
Fuente: www.cifpn1hectorm.wordpress.com (2015)
52
Pantalla LCD 16 x 2
Según el portal web http://es.wikipedia.org/ (2014).El LCD (Liquid Crystal

Dysplay) o pantalla de cristal líquido es un dispositivo empleado para la visualización
de contenidos o información de una forma gráfica, mediante caracteres, símbolos o
pequeños dibujos dependiendo del modelo. Está gobernado por un microcontrolador
el cual dirige todo su funcionamiento.
En este caso vamos a emplear un LCD de 16x2, esto quiere decir que dispone de
2 filas de 16 caracteres cada una. Los píxeles de cada símbolo o carácter, varían en
función de cada modelo.
Figura 26. Pantalla LCD 16 x 2
Fuente: www.programarpicenc.com (2015)
53
Sensores
Según el portal web http://www.profesormolina.com.ar/ (2012). Un sensor o

captador, no es más que un dispositivo diseñado para recibir información de una
magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente eléctrica, que
seamos capaces de cuantificar y manipular.
Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la utilización

de componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR, entre otros, todos
aquellos componentes que varían su magnitud en función de alguna variable), y la
utilización de componentes activos.
Figura 27. Sensores
Fuente: www.jaimeruedayvuelvearodar.blogspot.com(2015)
54
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
Naturaleza de la Investigación
El presente trabajo se sitúa como un proyecto factible donde, la Universidad

Pedagógica Experimental Libertador, de acuerdo al Manual de Grado (UPEL 2009,
p.13) define el proyecto factible como un estudio "que consiste en la investigación,
elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para
solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos
sociales". La propuesta que lo define puede referirse a la formulación de políticas,
programas, tecnologías, métodos o procesos, que sólo tienen sentido en el ámbito de
sus necesidades. Por tal motivo el proyecto busca mejorar los conocimientos
prácticos a través de las máquinas automáticas, que reemplazan al hombre para ser
manejadas por medio de una interfaz HMI.
Por otro lado, según las características del proyecto, se ha de fundamentar a través
de investigación documental y experimental.
La investigación documental está registrada a través de trabajos previos,

información e investigaciones por medios digitales y audiovisuales, que servirán para
55
el diseño y la elaboración de la máquina para procesar fororo. Por otro lado la
investigación experimental para (Tamayo 2007). Se presenta mediante la
manipulación de una variable experimental no comprobada, en condiciones
rigurosamente controladas, con el fin de describir de qué modo o por qué causa se
produce una situación o acontecimiento particular.
Fases de la Investigación
Siguiendo los lineamientos definidos en el “Manual de Trabajo Especial” de la

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” (2011), y
de acuerdo a la naturaleza del proyecto, esta investigación está desarrollada según las
siguientes fases: diagnóstico, factibilidad y diseño. En la fase de diagnóstico se
presenta lo referente a la investigación bibliográfica, es decir, el soporte documental
que sustenta las sugerencias planteadas concernientes al problema. En la fase de
factibilidad se revisa y se justifica los aspectos técnicos, operativos y económicos del
proyecto. En la fase de diseño se abarca el diseño de hardware, software y diseño
mecánico. Por último, se ensamblan los productos obtenidos en las anteriores fases y
se procede a la elaboración y ensamblaje de los elementos de que dispone el proyecto
para culminarlo y obtener el funcionamiento de la máquina para procesar fororo.
A continuación se describen las siguientes fases que se llevan a cabo para hacer
posible el alcance y ejecución de los objetivos planteados:
56
FASES DEL PROYECTO
Fase I: Diagnostico
Según Labrador y Otros, (2002), definen el diagnostico como: “El diagnóstico es

una reconstrucción del objeto de estudio y tiene por finalidad, detectar situaciones
donde se ponga de manifiesto la necesidad de realizarlo”.
Por tal motivo la primera fase se basa, en la necesidad de los recursos para la
realización de las prácticas y se cumple a través de la recopilación de información,
búsqueda e investigaciones técnicas para el desarrollo del prototipo de la máquina de
fororo.
Población.
Arias (1999), señala que la población “es el conjunto de elementos con

características comunes que son objetos de análisis y para los cuales serán válidas las
conclusiones de la investigación”. (p.98).
57
Muestra.
Para Balestrini (1997), la muestra “es obtenida con el fin de investigar, a partir del
conocimiento de sus características particulares, las propiedades de una población”
(p.138). Para Hurtado (1998), consiste: “en las poblaciones pequeñas o finitas no se
selecciona muestra alguna para no afectar la validez de los resultados”. (p.77).
Descripción de los Métodos.
Según Morán J en el año 2007 la observación se puede definir como:
“La inspección y estudio realizado por el investigador, mediante el empleo de sus

propios sentidos, con o sin ayuda de aparatos técnicos, de las cosas o hechos de
interés social, tal como son o tienen lugar espontáneamente”
Para el avance de la investigación se recurrió al apoyo de técnicas y métodos que

permitieran extraer información que sirva de soporte al estudio, todo dirigido hacia la
mejora en calidad que ofrece la maquina procesadora de fororo. Entre los métodos y
técnicas utilizados están los siguientes:
Observación Directa: Según Hurtado en el 2000, la observación es la primera forma

de contacto o de relación con los objetos que van a ser estudiados. Constituye un
proceso de atención, recopilación y registro de información, para el cual el
investigador se apoya en sus sentidos para estar al pendiente de los sucesos y analizar
los eventos ocurrentes en una visión global, en todo un contexto natural. En este caso
58
se observará el funcionamiento de máquinas existentes y que tengan alguna habilidad
específica que ayude en la investigación, es decir, se necesitaría conseguir prototipos
de máquinas con una aplicación en la sociedad. Esto aportaría información
fundamental en cuanto a diseño y ensamblaje se refiere, porque nos estaría aportando
valiosas ideas.
Entrevistas: Denzin en el año 1991 define la entrevista como “un encuentro en el

cual el entrevistador intenta obtener información, opiniones o creencias de una o
varias personas”. Para la validez de la entrevista Pourtois y Desmont en el año 1992
“proponen la triangulación interna o critica de identidad, sugieren conocer bien a los
entrevistados en sus componentes efectivos, personales. Sociológicos”, así como que
lo que sostienen es original y no testimonio referido de otros. Se planificaron algunas
entrevistas con algunos ingenieros, tantos mecánicos, electrónicos y eléctricos que
tengan conocimientos en máquinas, en el acoplamiento de piezas, en realización de
módulos de potencia, en la realización de circuitos electrónicos y módulos de censado
para obtener un funcionamiento óptimo de la máquina.
Análisis documental: De acuerdo con Quintana en el 2006 “constituye el punto de

entrada a la investigación. Incluso en ocasiones, es el origen del tema o problema de
investigación”. Es necesario el empleo de revisiones continuas a los manuales de uso
de los componentes, a las páginas electrónicas que comercialicen y las que contengan
información necesaria para empezar a formular el diseño de la maquina procesadora
de fororo.
Análisis Experimental: Es necesaria la aplicación de un software asistido por

computadora, para que de esta manera podamos obtener las simulaciones que
corresponden a la máquina.
59
Fase II: Factibilidad
Fase II: Estudio de Factibilidad
Según Parodi (2001); la factibilidad “corresponde una de las partes más

importantes de una investigación. Ella se basa en el estudio de la viabilidad técnica,
operativa y económica del proyecto, es decir, se evalúa qué tan factible resulta ser la
solución dada a la problemática planteada”. En esta fase se realiza el estudio
detallado de algunos factores importantes en la elaboración de esta investigación. Se
determina la disponibilidad y costo de los componentes, herramientas y entre otros,
para el desarrollo del diseño.
Factibilidad Técnica
Según Parodi, H. (2001). Se refiere a los recursos necesarios como herramientas,

conocimientos, habilidades, experiencia, etc. Que son necesarios para efectuar las
actividades o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos referimos a
elementos tangibles (medibles).
Se analizan los requerimientos técnicos que debe poseer el personal operador

instalado o para alguna intervención tanto correctiva como preventiva. En esta fase se
Expondrán las herramientas y elementos necesarios además de los materiales
utilizados para la construcción y las diversas herramientas que se utilicen en el
diseño. Es muy importante resaltar que el diseño será sencillo y factible, esto con la
finalidad de que pueda ser comprendida y operada por cualquier trabajador.
60
Factibilidad Operativa
Según Parodi, H. (2001). Define a todos aquellos recursos donde interviene algún
tipo de actividad (Procesos), depende de los recursos humanos que participen durante
la operación del proyecto. Durante esta etapa se identifican todas aquellas actividades
que son necesarias para lograr el objetivo y se evalúa y determina todo lo necesario
para llevarla a cabo.
De acuerdo con lo que se ha venido planteando en el diseño de una maquina

automatizada para procesar fororo, se debe colocar en un lugar en el cual se cuente
con espacio necesario para la mejor desenvolvimiento, en esta etapa se estudiaron las
características del sistema en cuanto al manejo, la energía y la instalación. Además
contar con un personal con la preparación mínima necesaria, se puede decir que el
sistema no tiene grandes dificultades para ser controlado y por consiguiente podría
ser operado por personal que cuente con conocimientos previos y fundamentales del
tema.
Factibilidad Económica
Según Parodi (2001). Se refiere a los recursos económicos y financieros necesarios

para desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos y/o para obtener los
recursos básicos que deben considerarse son el costo del tiempo, el costo de la
realización y el costo de adquirir nuevos recursos.
61
Está etapa determinara el costo de los componentes, dispositivos y equipos que
conforman el prototipo de una máquina automática para la elaboración de fororo.
Se efectuó un estudio sobre los costos de los materiales y de la mano de obra para
el ensamblaje del equipo, se estudiaron las diferentes ofertas en el mercado y la
mayoría de los componentes son fáciles de conseguirse en el mercado nacional a un
costo accesible, lo cual nos hace fácil la construcción del prototipo.
Fase III: Diseño del Proyecto
Diseño Del Proyecto
Según Aldazoro, M. (2011). En esta fase se describe la propuesta en toda su

extensión, se presentan las características del mismo; aquí se señalan cada uno de los
pasos a seguir, tomando en cuenta la información procesada tanto en la fase de
diagnóstico, como en la fase de factibilidad. Se fijan cada una de las estrategias a
seguir para que la propuesta se implemente.
Se desarrolla y explica los distintos módulos que componen el sistema, así como
los diferentes pasos que se desean seguir para alcanzar los objetivos planteados, para
tal fin, se desarrolla la propuesta cumpliendo con las siguientes actividades:
62
Figura 28. Diagrama de Bloques de la maquina a realizar
Módulo de
alimentación
Módulo de Módulo de Módulo de

sensores potencia control
Módulo de Módulo de Módulo de

Motores interfaz HMI comunicación
Fuente: Autores (2015)
63
Descripción de los módulos
 Módulo de Alimentación
Para poder trabajar los circuitos electrónicos es indispensable instalar una fuente
eléctrica, según los cálculos requeridos para el consumo de los diferentes módulos
que van hacer alimentados por la misma, los circuitos serian ineficaces sin una fuente
de alimentación proporcionada y con suficiente capacidad para mantener las
tensiones eléctrica, para mantener ideales condiciones de operación.
Por tal motivo el suministro de energia a los modulos de actuadores, sensores,

interfaz hombre-maquina, comunicación y el microcontrolador, debe compensar la
necesidad de los diferentes circuitos que integra cada modulo.
 Modulo de Potencia
Este modulo se diferencia por transformar la energia electrica en energia

mecanica, para poder realizar el movimiento de la maquina.
64
 Modulo de Sensores
Permitirá captar las acciones e información: datos de variables, sensores

proximidad, fin de carrera, dichas señales se enviarán al módulo de control, donde se
tomarán las decisiones correspondientes con el fin de cumplir con las actividades de
dicha máquina.
 Módulo de Motores
El módulo de motores es donde estará dicho actuador eléctrico el cual permitirá el

movimiento que efectuará el recorrido del panal, una vez será enviada la señal de
control para empezar girar.
 Modulo de Control
Para este módulo contaremos con el circuito integrado programable PIC 16F877,
puesto que es capaz de ejecutar las órdenes grabadas en su memoria. Este eje central
se conforma internamente por varios bloques funcionales para los cuales pueden
cumplir cualquier tarea específica, resaltando: unidad central de procesamiento
(CPU), unidades de memoria y periféricos de entrada y salida.
65
 Modulo Interfaz Hombre-Maquina
De sus abreviaturas en ingles Human Machine interface (HMI) este módulo es el

encargado de mostrarle al usuario variables que tengan que ver con el proceso a
realizar; todo esto para que el operario maneje adecuadamente variables como:
dimensiones de la mazorca de maíz, manejo del equipo, amperaje, encendido y
apagado de maquina entre otros.
 Módulo de Comunicación
En esta etapa se realizarán las conexiones físicas para todo tipo de intercambio de
datos con la computadora. Estas conexiones dependerán del protocolo de
comunicación que deseemos utilizar, para gestionar el proceso de manera más
económica, tecnológica y con menos esfuerzo posibles.
Recursos
Recursos Bibliograficos
Conformado por los trabajos de grado previos, informacion e investigacionpor

medios electronicos, que han sido considerados para la elaboracion del mismo.
66
Recursos Financieros
Para la elaboracion de la maquina, los recusos monetatrios han sido suministrados

en su totalidad por el autor. Según los componentes mas resaltantes, se presenta un
presuesto, con sus respectivos precios.
Recursos Humanos
las personas que hacen posible el desarrollo de la investigacion son:
 Tutor Academico: Ing. Betzi Teran.

 Cotutor Academico: Ing.Jhonny Diaz.
 Tesista: Alejandra Andueza , Jose Luis Sequera.
Recursos Técnicos, Hardware y Software
 Computadora portátil
 Visual Basic 6.0
 Software de diseño asistido por computadora para dibujo en dos y tres
dimensiones, Auto CAD 2010
 Microsoft Office Word 2010
 Protoboard
67
 Calculadora
 Fuente de alimentación 5v
 Cables y conectores
 Cautín de 40w
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tabla # 1
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Revisión Bibliográfica X X X X
Selección del Material X

Diseño de la X
Estructura
Diseño del módulo X X
automático
Diseño e X X
implementación de
control
Informarse o solicitar X X
precios
Listar proveedores X X
Establecer partes y X X
materiales
Ensamblado de X X X
módulos
Diseñar la X X
programación
Unir y acoplar todos X X
los elementos
Evaluar el X X
Funcionamiento
Realizar Pruebas X
68
CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS
En el presente capitulo, se realiza el análisis y las pruebas mecánicas y electrónicas

necesarias a cada etapa, así mismo se muestran los resultados considerando los
esquemáticos presentes en cada módulo, dando respuesta de este modo a los objetivos
planteados mencionados con anterioridad. Como se señaló en la investigación, el
proyecto se desarrolla en tres fases, los cuales se describen a continuación.
Siguiendo el cumplimiento de las actividades planteadas en el capítulo III, dicho

proyecto factible se divide en 4 fases de investigación las cuales arrojan los resultados
que se describen a continuación:
Fase I: Diagnostico.
Está fase, estuvo orientada en la búsqueda de la información documental

necesaria para la obtención y análisis de la investigación y de ésta manera hacer
posible el desarrollo y elaboración del proyecto a realizar.
69
Se realizó un estudio sobre la forma de cómo deshojar y desgranar la mazorca de
maíz, obteniendo del su derivado como es la harina de maíz (fororo). Donde esto dos
proceso son los que se llevaran a cabo en la presentación de la tesis, para conocer de
manera general las limitaciones de las mismas, Esto se lleva a cabo, realizando visitas
y entrevistas a diferentes empresas y fincas que se encargadas de realizar este tipo
de trabajo. Se le consulto acerca del método utilizado para realizar dichos procesos,
dándonos información que actualmente uno de los procesos como es el deshojado de
maíz, se realiza de manera manual, obteniéndose así, información valiosa para el
desarrollo del proyecto en estudio.
Este proyecto, se realiza con el objetivo de brindarle una mejor comodidad a todas
aquellas personas que se dedican a este tipo de empleo como lo es la producción de
(fororo), y operador de la máquina, además de proporcionar una mayor seguridad al
mismo, de esta manera mejorar la ergonomía del trabajo ya que ayudara a reducir la
tensión en la espalda y el cuello del operario además de contar con una mejor
comodidad para realizar el trabajo.
Diagrama de Bloques
A continuación se plantea el diagrama de bloques de diseño del prototipo, se da

una breve descripción de cada módulo y de la forma en que interactúan entre ellos,
con el objetivo de mostrar un resumen del funcionamiento del dispositivo con ayuda
de esta herramienta visual.
70
Figura # 29. Diagrama de bloque mecánico.
SISTEDMA DDDDOJA
ESGRAN
MÓDULO
MECÁNICO
MÓDULO
ESTRUCTURA DE
LA MÁQUINA
MÓDULO CINTA
TRANSPORTADORA
MÓDULO SISTEMA
DESHOJADOR/DESGRANADOR
MÓDULO MOTORES
MÓDULO DE TRANSMICIÓN
Fuente: Alejandra Andueza, José sequera (2015).
71
Figura # 30.Diagrama de bloque electrónico.
MÓDULO DE
ALIMENTACIÓN
MÓDULO DE MÓDULO DE MÓDULO DE

SENSORES CONTROL POTENCIA
MÓDULO IHM
72
Módulos Mecánicos:
 Módulo Estructura de la máquina: Base y soporte, pilar fundamental en el

sostén de todos elementos mecánicos y electrónicos que conforman la
máquina.
 Módulo Cinta transportadora: Parte esencial del proceso que tiene como
finalidad introducir la mazorca, hasta el módulo donde se efectuara el deshoje
y desgrane del mismo.
 Módulo sistema desgranador / deshojador: Por medio de una presión y con
la ayuda de la fuerza de fricción entre los materiales, hacen que el elemento
tenga un desplazamiento lineal cuando los rodillos giran
 Módulo de Motores: Componente vital de trabajo que consiste en generar
movimiento mecánico, para el desgrane y deshoje de la mazorca.
 Módulo de Sistema de Transmisión: encargado de transmitir la potencia,
generada por el módulo de motor.
Módulos Electrónicos:
 Módulo de alimentación: Delegado a suministrar la energía eléctrica al

sistema. Este abastece los voltajes necesarios para cada uno de los
componentes eléctricos y electrónicos empleados en el sistema por medio de
transformadores de voltaje, rectificadores, reguladores de voltajes,
condensadores entre otros.
 Módulo de Control: Gestor de la sincronización y control de los sistemas

relacionados mediante un PIC.
73
Es el encargado de proveer y recibir información de todo el proceso,
procesarla y dar órdenes de control a los actuadores según las señales
recibidas del módulo de sensores, este es un circuito electrónico que está
conformado por un componente inteligente con circuitería necesaria para el
acondicionamiento de la señal.
 Módulo de Sensores: Permitirá captar las acciones, información, datos de

variables de los sensores, dichas señales se enviarán al módulo de control que
es el lugar donde se tomarán las decisiones correspondientes con el fin de
cumplir con las actividades para el cual fue diseñado.
 Módulo IHM (Interfaz Hombre-Máquina): Aprovisiona la comunicación del

hombre con la máquina, a través de este el usuario puede comunicarse con el
módulo de control y realizar cambios en algunos parámetros que sean
convenientes en el funcionamiento del sistema, también estarán los controles
de mando, como el control de on/off para encender o desactivar el proceso. En
este módulo el operario podrá controlar el funcionamiento de la máquina.
74
Fase II: Estudio de la Factibilidad
Esta fase, se permite determinar las posibilidades económicas, operacionales y

técnicas que el sistema tiene para llevar a cabo su implementación, que están
definidas en el capítulo III los cuales se exponen a continuación:
Factibilidad operativa
Desde el punto de vista operacional, el sistema posee características funcionales

versátiles sin mayores exigencias de maniobra, pudiéndose decir que el sistema no
posee grandes dificultades para ser controlado y por consiguiente podrá ser operado
por cualquier personal que no cuenta con conocimientos profundos del tema.
Igualmente su mantenimiento es sencillo logrando así que el equipo se adapte a las
necesidades del diseño.
Factibilidad Técnica
Desde el punto de vista técnico, se puede decir, que el sistema es técnicamente

factible pues está formado por dispositivos que permiten una armoniosa integración
de cada una de sus partes y de esta manera se pudo alcanzar un buen funcionamiento
eficiente, además, los elementos necesarios para la fabricación del sistema pudieron
ser conseguidos en el mercado nacional.
75
Este trabajo técnicamente consiste en realizar una evaluación de la tecnología,
equipos y herramientas existentes para la construcción de una máquina automatizada
para procesar fororo, en esta sección se revisan hojas técnicas y manuales de
operación de los diversos equipos. De la misma se muestran planos para mayor
comprensión del usuario.
Factibilidad Económica
Se puede decir que la construcción de la maquina automatizada para procesar

fororo, es factible económicamente debido a que se realiza una serie de revisión en el
mercado nacional, para ubicar fabricantes y proveedores. En resumen a esta
investigación se presenta la (Tabla Nº 2), de los elementos electrónicos, así como su
ubicación geográfica con esto poder asegurar que es factible conseguir todo lo
necesario para el diseño.
Por lo tanto se utilizan algunos materiales de reciclaje que están en buen estado y
herramientas de fácil acceso en el mercado nacional. Se determinan los recursos para
utilizar e implantar el sistema propuesto, además de un análisis de costos-beneficios
(ver tabla Nº 2), para ofrecer conclusiones veraces de la factibilidad económica.
76
Tabla Nº 2. Listado de Proveedores.
Empresa Ubicación Teléfono
Detotus Cabudare 02519351493
Punto azul Carora ----------------------
Plus electrónica Margarita ----------------------
ca
Fuente: Autor (2015)
Estudio económico del proyecto.
En este estudio se presentan los elementos que se consideran necesarios para el

análisis económico del proyecto, entre los cuales se encuentran el monto de la
inversión inicial, el costo de operación, relación de gastos de instalación, entre otros.
Monto de inversión inicial
En la tabla N° 3 se presentan la relación de costos para la fabricación del 70%

mecánico y el 40% electrónico del prototipo de la máquina automatizada para
procesar fororo.
77
Tabla N° 3. Lista de componentes a utilizar.
Cantidad Componente Precios por Total

unidad
1 Microcontrolador 3500 3500
1 Pantalla lcd 2500 2500
- Resistencias varias 500 500
1 Transformador de 110v 2000 2000
15 Conectores -
4 Pulsadores 50 200
4 Led infrarrojo receptor 50 200
4 Led infrarojo emisor 50 200
1 Motor Paso a paso 25000 25000
Tabla N° 4. Lista de componentes a utilizar.
Cantidad Descripción Precios por unidad Total

4 Tubo de Tubos HP de 1- ½”x 1-½” 1500 6000
1 Electrodo fino 1800 1800
2m Barra roscada 1000 1000
1m Barra roscada galv. 5/16 200 200
6 Tuercas mariposa nc 5/16 y arandelas 50 300
78
Continuación de la Tabla Nº 4
1 Alambrón de 4mm 360 360

2 Electrodo acero inox.3/32 400 800
4 Tornillos de 1/4x2’’, tuercas y arandelas. 150 600
Tornillos de 1/4x2cm con tuercas. 120 480
4
8 Rodamiento 200 1600
1 Lamina de hierro galvanizado de 1000 10000
2 Piñón 100 200
30 Tornillo, autor, cabeza plana de 10x ½” 30 900
12 Tuercas 20 240
2m Manguera de ½” 1000 2000
2m Tubo de hierro 1/2” 1500 300
1 Motor AC 1000 1000
- Mano de obra 6000 6000
Total de: 60.880bs
79
Tabla Nº 5 Listado de Proveedores.
Empresa Ubicación Contacto Teléfono
Tordillos y Carora ----------------- 0252421242
rodamiento 3
Insuma Carora Eli Rojas ---------------
Lifeca Carora ------------------ 0252421018
0
Inversión en instalación del equipo
Tabla Nº 6. Inversión en instalación del equipo
Conceptos Costos en BS
Instalación por servicio casero 3000
Instalación de la máquina no se 0
cancela (colocado por los
bachilleres, Alejandra Andueza y
José sequera)
80
Inversión total
En la tabla N° 7 se presentan la inversión que se necesita para la propuesta en

funcionamiento del prototipo de acuerdo a lo expuesto en las secciones anteriores.
Tabla Nº 7. Inversión para el prototipo
Concepto Costo en Bs.F

Relación del equipo principal 60.880 Bs.f
Gasto de la instalación 3.000 Bs.f
Total: en Bs.F 63.880 Bs.F
Costo de mantenimiento
Tabla N°8. Costo de Mantenimiento Anual.
Concepto Costo en Bs.F

Mantenimiento Mecánico Preventivo 3.000 X12 = 36.000Bs.F
Cambio de piezas debido a fallas 10.000 Bs.F
(rodamiento, engranaje etc).
TOTAL ANUAL 46.000Bs.F
Fuente: Autor (2015).
81
Ingresos por ventas
Los ingresos por ventas se determinarán por la cantidad de equipos que se vendan
en el mercado, para este estudio las ventas se mantendrán constantes a lo largo de 1
año, pero el costo unitario se incrementará cada 4 meses, debido al proceso
inflacionario que actualmente se vive en Venezuela, tendrán un incremento de 2.500
Bs.F cada cuatrimestre, sin olvidar lo establecido en la Ley de Costos y Precios
Justos.
Tabla N° 9 Ventas Diarias
Descripción Cantidad por día Costo unitario Costo Total Bs.F

Bs.F del prototipo
Prototipo 1 Bs.f Bs.F
82
Tabla N° 10 Ventas Primer Cuatrimestre
Descripción Cantidad mensual Costo unitario Costo Total Bs.F

Bs.F
Mes 1 10 Prototipos 83.044 Bs.F 830.440 Bs.F
TOTAL CUATRIMENTAL 1 3.321.760 Bs.f
Tabla N° 11. Ventas Segundo Cuatrimestre

Bs.F
TOTAL CUATRIMENTAL 2 3.421.760 Bs.F
83
Tabla N° 12. Ventas Tercer Cuatrimestre

Bs.F
TOTAL CUATRIMESTRE 3 3.521.760 Bs.F
Tabla N° 13. Ingresos Ventas Anuales
Descripción Total Bs.f

TOTAL CUATRIMESTRE 1 3.321.760 Bs.f
TOTAL ANUAL 10.265.280 Bs.F
84
Tabla N° 14. Gastos de producción
Material de Cantidad Costo unitario Costo unitario

producción Bs.F Bs.F
Cuatrimestre 1 40 Prototipos 63.880 Bs.F por 2.555.200 Bs.F

gastos de
producción de la
máquina.
Cuatrimestre 2 40 Prototipos 66.880 Bs.F por 2.675.200 Bs.f

gastos de
producción de la
máquina.
Cuatrimestre 3 40 Prototipos 69.880 Bs.F por 2.795.200 Bs.F

gastos de
producción de la
máquina.
COSTO ANUAL 8.025.600 Bs.f
85
Tabla Nº 15. Gastos Generales.
Monto de Mantenimiento Total.

Inversión. Mecánico.
63.880 Bs.F 3.000 Bs.F 66.880 Bs.F
Fuente: Los Autores (2015)
Tabla Nº 16. Total de Egresos Anual.
Descripción Costo Bs.F

Gastos de producción 8.025.600 Bs.f
Gastos generales 66.880 Bs.F
TOTAL DE EGRESOS 8.092.480 Bs.F
Fuente: Los Autores (2015)
Al final, se calcula el Valor Actualizado Neto (VAN), la cual es un método de

valoración de inversiones que puede definirse como la diferencia entre el valor
actualizado de los cobros y de los pagos generados por una inversión. Proporciona
una medida de la rentabilidad del proyecto analizado en valor absoluto, es decir
expresa la diferencia entre el valor actualizado de las unidades monetarias cobradas y
pagadas. Usando la fórmula para calcular el valor actual neto se tiene:
86
Dónde:
 f= flujo de caja de cada año.

 i= tasa de actualización de tipo de interés.
 n= número de años, vida de la inversión.
 IO= inversión inicial.
Cabe destacar que la tasa de actualización del tipo de interés, corresponde a un

12%. Siguiendo la fórmula para calcular el flujo de caja se obtiene:
F = Ingresos – Egresos
Sustituyendo la fórmula de flujo de caja se tiene:
Para f2 y f3 se obtienen con la tasa de interés del 12%:
87
Para los valores restantes:
Por lo tanto, el proyecto es factible económicamente ya que recupera la inversión

en corto tiempo.
Fase III: Diseño del proyecto.
Una vez confirmada que la investigación es de factibilidad técnica, económica y

operativamente se procede al diseño de la propuesta la cual se describe
detalladamente en cada uno de los módulos siguiente.
88
Diagrama de bloque mecánico
MÓDULO
MECÁNICO
MÓDULO ESTRUCTURA
DE LA MÁQUINA
MÓDULO CINTA
TRANSPORTADORA
MÓDULO SISTEMA
DESHOJADOR/DESGRANADOR
MÓDULO MOTORES
MÓDULO DE TRANSMICIÓN
89
Diagrama de bloque electrónico
MÓDULO DE
ALIMENTACIÓN
MÓDULO DE MÓDULO DE MÓDULO DE

SENSORES CONTROL POTENCIA
MÓDULO IHM
90
Calculo de Cadena Transportadora
Entre las características básicas de una transmisión por cadena se encuentran: una
relación de velocidad constante (puesto que no se produce deslizamiento ni
distensión), larga duración o vida útil y la posibilidad de impulsar varios ejes desde
una misma fuente de potencia.
Las cadenas de rodillos han sido estandarizadas por la ANSI en cuanto a

tamaños. El paso es la distancia lineal entre centros de dos rodillos.
El ancho es el espacio interior entre las placas del eslabón. Estas cadenas se
fabrican con simples, dobles, triples y cuádruples cordones o torones.
91
Figura 31. Porción de una cadena con dos torones
Se requiere calcular la cadena apropiada para la cinta transportadora, primero se

necesita conocer algunos datos como son. La potencia a transmitir, las revoluciones
del motor.
P = 5 [W] o 0.006 [Hp]
Rpm = 10 [rpm]
Primero se corrige la potencia, para hacer esto se debe escoger un factor de

servicio
92
Figura 32. Factores de servicio para transmisión por cadenas
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (2014)
De la tabla anterior se selecciona el factor de servicio, en nuestro caso como el

impulsor es un motor eléctrico y el tipo de carga es uniforme, el factor de servicio es
de 1.0
Con este valor se corrige la potencia con la siguiente formula.
93
Donde
PD = Potencia de diseño
Fs = Factor de servicio
P = Potencia
Sustituyendo los valores se tiene que
Luego se calcula el diámetro de paso de la catarina mediante la siguiente ecuación

#13.
( ⁄ )
Donde
D = Diámetro de paso
p = Paso
N = número de dientes de la Catarina
94
Figura 33. Catarina y su cadena
Para calcular el paso (p) de la ecuación se busca en la tabla
95
Figura 34. Capacidad en caballos de fuerza, cadena simple de rodillos
Se tiene que la cantidad mínima de dientes de una Catarina debe de ser 17, a
menos que el impulsor funcione a una velocidad muy pequeña, menor a 100 [rpm].
Como el impulsor en nuestro caso tendrá una velocidad de 10 [rpm], se toma una
catarina de 14 dientes.
Al buscar en la tabla se tiene que la potencia que soporta una cadena con esas
características es de 0.07 [Hp], al compararla con la potencia de diseño este tipo de
cadena funcionaria ya que la potencia que soporta es mayor de la que se necesita. Con
esto se tiene que el paso es de 0.50 pulgadas.
96
Sustituyendo los valores en la ecuación 13 se tiene
Luego se calcula la distancia entre centros entre ejes de las catarinas que debe de
ser de 30 a 50 pasos de cadena (30 a 50 veces el paso de la cadena), para nuestro
diseño se tomó la parte media de los intervalos recomendados, 40 pasos.
Se calcula también la longitud necesaria, en pasos con la siguiente ecuación #11.
Dónde:
Como no se desea cambiar la relación de velocidad las catarinas tienen el mismo

número de dientes, con lo cual la ecuación 11 queda de la siguiente manera
97
Sustituyendo valores
Luego se calcula la distancia teórica entre centros con la siguiente formula#12.
[ √[ ] ]
Dónde:

Como el número de dientes entre las catarinas son iguales, la formula queda de la
siguiente manera
[ ]
Sustituyendo los valores
[ ]
98
Se calcula el ángulo de contacto de la cadena en cada catarina, con la siguiente
ecuación
Al ser las catarinas iguales el ángulo de contacto es de 180º
Resumen del Diseño
Paso: cadena 40; ½ pulgadas de paso

Longitud: 94 pasos = 94 * 0.5 pulgadas = 47 pulgadas
Distancia entre centros: C = 40
Catarinas hilera simple, número 40, ½ pulgada de paso
Catarina: 14 dientes
Se requiere lubricación tipo A, Lubricación manual o por goteo.
99
Sistema Deshojadora de Mazorcas
Se selecciona para la fabricación de los rodillos un tubo redondo de acero negro

de 1 ½ pulgada de diámetro, el cual posee entre sus características.
Figura 35. Capacidad Propiedades de los tubos redondos
Dónde:
Wa = peso específico de tubería de aluminio, lbf/ft

Ws = peso específico de tubería de acero, lbf/ft
m = masa unitaria, kg/m
A = área, pulg2 (cm2)
I = segundo momento de área, pulg4 (cm4)
J = segundo momento polar de área, pulg4 (cm4)
K = radio de giro, pulg (cm)
Z = módulo de sección, pulg3 (cm3)
100
d,t = tamaño (DE) y espesor, pulg (mm)
Esta medida del tubo es la que se selecciona para el diseño de los rodillos
Las mazorcas a ser deshojadas se distribuyen linealmente sobre el par de rodillos

como se muestra en la figura 1.
Figura 36. Rodillos
Fuente: Autores 2015
Para el diseño se toma una longitud del rodillo de pelado de 4 00mm, por otra
parte se determinó la longitud de la mazorca promedio es de 200 mm, por lo tanto
la cantidad de mazorcas que se distribuyen longitudinalmente está dada por la
ecuación 6.
101
Dónde:
Lm = Longitud de la mazorca
Lr = Longitud del rodillo
Nm= Numero de mazorcas distribuidas sobre el rodillo
Número de Revoluciones de los Rodillos Necesarias para Deshojar una Mazorca
Para asegurar el deshojado de cada una de las mazorcas se toma como dato que 20
revoluciones son necesarias y suficientes para que una mazorca sea deshojada, este
dato es bastante importante ya que de aquí se parte para el diseño del sistema de
transmisión de movimiento.
Con este dato podemos calcular la velocidad angular necesaria de los rodillos para
poder cumplir con la meta propuesta que es de 10 unidades por cada minuto, por lo
tanto tomamos como referencia el mayor valor que es 10 unidades por minuto.
102
Calculamos el número de revoluciones de diseño para los rodillos
Dónde:
Nr.n.= Número de revoluciones necesarias para deshojar una mazorca
Num=Numero de mazorcas a ser deshojadas por minuto
Sustituimos valores
103
Cálculo de la velocidad angular de diseño para rodillos, se toma en cuenta que se
deben deshojar las 10 mazorcas en un minuto por lo tanto el tiempo de diseño es 1
minuto
Dónde:
Vad= Velocidad angular de diseño
Td =Tiempo de diseño
Sustituimos valores
Esta velocidad es la que tienen que tener los rodillos deshojadores para poder
cumplir la meta de 3 unidades por minuto.
104
Cálculos del Diámetro de las Poleas utilizadas en el Sistema de Reducción de
Velocidad
Dado que la velocidad de los rodillos es 200 Rpm, se requiere se diseña un

sistema de reducción de velocidad angular del motor, el sistema que se va a utilizar es
por medio de poleas y una correa trapezoidal.
Actualmente en el mercado existen varios tipos de motores, que se seleccionan

dependiendo de la capacidad que se requiera, la mayoría de estos que se encuentra
fácilmente tienen como velocidad angular de 1750Rpm.
Para nuestro diseño tomaremos un motor que tiene como salida 1750Rpm.
Para determinar el diámetro de las poleas para este sistema de reducción de

velocidad utilizaremos las siguientes ecuaciones:
Dónde:
i =Relación de transmisión
n2= Velocidad angular de la polea conducida
n1= Velocidad angular de la polea motriz
105
i =Relación de transmisión
D2=Diámetro de la polea conducida
D1= Diámetro de la polea motriz
Sustituyendo la ecuación A en la B obtenemos:
Datos conocidos:
n2 = Velocidad angular de la polea conducida: 600Rpm
n1= Velocidad angular de la polea motriz: 1750Rpm
106
Valores a calcular:
D2=Diámetro de la polea conducida
D1= Diámetro de la polea motriz
Para la polea motriz utilizaremos una de 50 mm, ya que esta polea le la traen varios
motores comerciales.
Sustituimos datos
107
Despejando D2
El diámetro de la polea dirigida para llevarla a la velocidad requerida es de 432.5mm.
Calculo de fricción
La primera carga presente, se trata de la fuerza de fricción que aparece cuando dos
cuerpos entran en contacto deslizante, además actúa paralela a la superficie y
opuesta al sentido de deslizamiento.
En nuestro caso la fuerza de fricción aparece entre el material del rodillo y la hoja de
maíz seco a ser deshojado.
La fórmula general de la fuerza de fricción está dada por según ecuación # 9:
108
Dónde:
Ffr = Fuerza de fricción
=coeficiente derozamiento
N =Normal
Calculo del Coeficiente de Rozamiento
Existen dos tipos de fuerzas de fricción, la fuerza de fricción dinámica aquella

que se opone al movimiento entre ambas superficies y la fuerza de fricción estática
la fuerza que se opone al inicio del deslizamiento.
Para obtener este valor realizaremos un procedimiento experimental, que consiste

en que bloque de masa m desliza hacia abajo por un plano inclinado. El ángulo ɵ del
plano inclinado se ajusta de modo que el bloque desliza con velocidad constante.
Fundamentos físicos
“Las fuerzas que actúan sobre el bloque son, el peso mg, la reacción del
plano inclinado N, y la fuerza de rozamiento, opuesta al movimiento.
109
Figura 37. Diagrama de cuerpo libre objeto de prueba
Fuente: www.fisicapractica.com/cuerpo-libre (2015)
Como hay equilibrio en sentido perpendicular al plano inclinado, la fuerza

normal N es igual a la componente perpendicular al plano inclinado del peso.
Si el bloque se mueve con velocidad constante (aceleración cero) la componente

del peso a lo largo del plano inclinado es igual a la fuerza de rozamiento.
Como el bloque se está moviendo la fuerza de rozamiento es igual al producto del

coeficiente de rozamiento cinético por la fuerza normal.
110
Con estas ecuaciones obtenemos que la medida del coeficiente de rozamiento
por deslizamiento que viene dado por la tangente del ángulo que forma el plano
inclinado con la horizontal. A este ángulo para el cual el movimiento del bloque es
uniforme, le denominaremos ángulo crítico.
Dónde:
=coeficiente de rozamiento
= Angulo medido en el instante en el que el objeto comienza a deslizarse sobre el

plano inclinado.
Para determinar el coeficiente de rozamiento que necesitamos se realiza varias

opciones que se muestran en la tabla1.
111
Tabla Nº 16 Materiales de prueba
ENVOLTURA DEMAIZ MATERIALDE

PRUEBA
PLASTICO
HOJA DEMAIZ ACERO

SECO VS
CAUCHO
MADERA
Se realizan 5 mediciones con cada material obteniendo los resultados indicados en

la tabla2, aquí se observa que el material que tiene mayor coeficiente de rozamiento
al contacto con la hoja de maíz es el caucho.
112
Tabla Nº 17 Mediciones y Resultados
MEDICIONES PROME
ENVOLTURA MATERIAL COEFICIENTE
(ANGULO CRITICO °) DIO
1 2 3 4 5
VS PLASTICO 23 26 24 25 23 24,20 0,44
HOJA DE
MADERA 33 27 25 30 30 29,00 0,55
MAIZ
METAL 20 18 21 17 16 18,40 0,33
CAUCHO 47 47 48 49 46 48,00 1,11
Se determinó que el que tiene mayor coeficiente de rozamiento es el caucho con un
113
Fuerza de fricción entre la mazorca de maíz y los rodillos
Figura 38. Fuerzas presentes durante el proceso de deshojado
Figura 39. D.C.L. Mazorca.
114
Leyes de la Estática
Dónde:
Pm= Peso de la mazorca
Ny =Componente de la normal en el eje Y
m=masa de la mazorca (valor más alto 200g)
g=gravedad
N=normal
Ffr= Fuerza de fricción
115
Despejando N
Aplicando la ecuación
Calculo de engranajes
Datos necesarios para el Dimensionamiento:
m = módulo
z = número de dientes
Si no existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar la medida de

la masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del
módulo se procede a realizar un primer cálculo aproximado del máximo número de
dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuenta todas las fórmulas
existentes para este efecto:
116
Figura 40. Esquema de un engranaje
Fuente: Autores 2015.
Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos
Se tiene que
D masa = 72 mm.
Modulo = 2,5
Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos:
Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de dientes,

utilizando para ello las fórmulas ya existentes.
Sabemos que:
117
Dp = z * m (1)
Dp = De - 2.m (2)
Igualando 1 y 2 tenemos
Z x m = De -2.m
De = z x m + 2.m
De = (z+ 2).m
z = De /m - 2 una vez establecida la fórmula se procede a determinar la

cantidad de dientes.
z = (72mm / 2,5) - 2
z = 26,8 dientes
Se adopta z = 26 dientes, ya que es un valor par de dientes.
Habiéndose encontrado un número máximo de dientes se procede a realizar el

cálculo del engranaje con los datos que se obtuvieron.
m = 2,5
z = 26 dientes
118
Diámetro primitivo
Dp = z * m
Dónde:
Z = Número de dientes
Dp = Diámetro primitivo
m = modulo
Sustituyendo los Valores.
Dp = z * m
Dp = 26 * 2,5 = 65 mm
Diámetro Exterior
De = Dp + 2.m
Dónde:
De = Diámetro exterior
Dp = Diámetro primitivo
m = modulo
Sustituyendo los Valores
De = Do + 2.m
119
De = 65 + 2 * 2,5 = 70 mm
Altura del Diente

h = 2,1677 * m
Dónde:
h = Altura del diente

m = modulo
h = 2, 1677.m
h = 2, 1677.25 = 5,419mm
Altura del Pié del Diente
h p= 1,167.m
Dónde:
h P = Altura del pié del diente

m = modulo
120
h P = 1,167.m
h P = 1,167. 2,5 = 2.917mm
Altura de la Cabeza del Diente
hc = m
Dónde:
h c = Altura de la cabeza del diente

m = modulo
hc = m
h c = 2.5mm
Paso
P = m. 3,1415
Dónde:
P = Paso
121
m = modulo
p = m * 3,1415
p = 2,5 * 3,1415 = 7.853mm
Espacio entre Dientes
s = e =p/2
Dónde:
s = espacio entre dientes

p = paso
s = e =p/2
s = e = 7,853 / 2 = 3.926mm
Ancho del Diente
b = 12,5 * m
Dónde:
122
b = ancho del diente
m = modulo
b = 12,5 * m
b = 12,5 * 2,5 = 31.25mm
Con estos valores se procede a buscar los engranajes necesarios para los rodillos.
CÁLCULO DEL MORTOR
Para calcular el motor eléctrico necesario para la maquina deshojadora, se

comienza por la fuerza requerida para desprender las hojas, por lo que se realizó un
experimento con 10 mazorcas para medir la masa que se necesita para desprender las
hojas.
El experimento arrojo los siguientes valores.
123
Tabla Nº 18 Masa necesaria para deshojar
Nº de Masa
Mazorcas (Kg)
1 8.9
2 8.9
3 9.7
4 10.1
5 8.9
6 8.1
7 8.5
8 8.9
9 8.1
10 7.7
Con estos valores se procede a calcular la fuerza del motor ecuación #2.
Dónde:
F = Fuerza [N]
m = Masa [Kg]
g = Gravedad [m/s^2] = (9.81 m/s^2)
124
Usando la ecuación 2 y con los valores de la tabla número 18, se procede a
calcular la fuerza necesaria para desprender las hojas de cada mazorca.
Mazorca 1
Mazorca 2
Mazorca 3
Mazorca 4
Mazorca 5
125
Mazorca 6
Mazorca 7
Mazorca 8
Mazorca 9
Mazorca 10
Con los valores anteriores se procede a crear la segunda tabla.
126
Tabla Nº 19 Fuerza necesaria para el deshoje
Nº de Fuerza
Mazorcas (N)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
De la tabla numero 19 escogemos el mayor valor que es de 99,081N, ya que de

esta manera aseguramos que el proceso de deshoje sea eficiente.
127
Calculo de torque del Motor
Figura 41. Esquema del torque generado por la fuerza de deshojado.
Ecuación para calcular el torque del motor según la ecuación #3.
Dónde:
T = Torque [N.m]
F = Fuerza [N]
128
d = distancia perpendicular desde la línea de acción de la fuerza [m]
Sustituyendo los datos en la ecuación 3
Selección del Motor Eléctrico
La potencia del motor está dado en base al toque necesario para deshojar el
número de mazorcas sobre los rodillos, calculado en la ecuación 3 y el torque para
vencerla inercia de los elementos o partes del mecanismo de deshojado, este último
vamos a despreciar ya que los rodillos giran sobre rodamientos y el valor de este
torque es despreciable.
La ecuación 5 nos indica la relación entre potencia y torque de un motor eléctrico

conociendo su velocidad angular. (Norton, 1999).
129
Dónde:
P = Potencia [W]
T = Torque necesario para deshojar [N.m]
w = Velocidad angular necesaria para deshojar [rad/seg]
Para transformar de rad/seg a rev/min o Rpm, la ecuación queda de la siguiente

manera.
Sustituyendo los valores en la ecuación 5, En nuestro caso se realizó el cálculo que

con 200 Rpm eran necesarias para el deshojado de la mazorca.
Para transformar de Watts a Hp, se usa la siguiente ecuación.
130
Dónde:
Potencia [Hp]
Potencia [W]
Transformando la potencia en Watts a Hp.
Esta sería la potencia necesaria del motor para un deshojado óptimo, pero por
motivo de facilidad de adquisición en el mercado se selecciona un motor de 1/3Hp.
Cálculo de sistema de Trasmisión
Para la transmisión de torque de una máquina motriz a una máquina conducida,

existen al menos tres métodos muy utilizados: Transmisión con engranajes, correas
flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos. Dependiendo de la potencia,
posición de los ejes, relación de transmisión, sincronía, distancia entre ejes y costo, en
131
nuestro caso se seleccionará la transmisión por correas. Al comienzo se requieren los
siguientes datos:
 Potencia requerida en los rodillos de deshoje[1/3HP]
 Velocidad del motor[1750 rpm]
 Velocidad de los rodillos [rpm]
 Distancia tentativa entre ejes
En primer lugar habrá que calcular la potencia de diseño o total de la potencia

transmitida sobre la que se diseñará la correa. La potencia que desarrolla el motor
conductor (P) es el punto de partida, pero a este valor habrá que afectarlo de un
coeficiente corrector en función de diversos factores como son:
• Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisión
• Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar
• Horas de servicio por día.
De esta manera la potencia corregida (Pc) o total de la potencia transmitida, que

es la que habrá que utilizar en el diseño, vendrá dada por la siguiente expresión:
132
Pc = P · K, donde
Pc es la potencia corregida;
P es la potencia transmitida del motor conductor;
K es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la siguiente tabla:
Figura 42. Factor de servicio k
FUENTE: Autores (2015)
En nuestro caso el factor de servicio K, está comprendido entre 6 a 16 horas

diarias lo cual nos da un factor de 1.4, con este valor se procede a calcular la potencia
corregida.
Se tiene que la potencia del motor es de 1/3Hp y el factor de servicio K es de 1,4.
133
Pc = P · K
Dónde:
Pc = 1/3 [Hp] · 1.4
Pc = 7/15 [Hp] o 0.4667 [Hp]
Selección del Tipo de Correa
Cada fabricante dispone de gráficas donde se muestra el tipo de correa adecuada

para trabajar en función de la potencia a transmitir y de las revoluciones de giro de la
polea menor.
Se adjunta una gráfica tipo de un fabricante de correas de transmisión donde se

puede seleccionar la sección correcta de la correa:
134
Figura 43. Selección de la sección de correa
Usando la Potencia corregida que es de 0.4667 Hp y las revoluciones por minuto

de la polea menor que es de 1750 Rpm, Con estos valores se traza una línea en la
tabla y se selecciona el perfil de la correa que se necesita, en este cao el perfil es Z.
En la siguiente tabla se muestran los valores de los parámetros anteriores según el

perfil de correa:
135
Tabla 21. Perfiles normalizados para correa trapezoidal.
Figura 44. Esquema de una correa trapezoidal
Dónde:
a es el ancho de la cara superior de la correa;
h es la altura o espesor de la correa;
ap es el denominado ancho primitivo de la correa.
136
Relación de transmisión La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la
siguiente expresión:
Dónde:
R es la relación de transmisión;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el diámetro de la polea mayor;
d es el diámetro de la polea menor.
Se tiene que la Polea mayor (D) es de 140mm y la Polea menor (d) es de 50mm,
con estos valores se calcula la relación de transmisión.
137
Distancia entre ejes
La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la transmisión
que debe calcularse. No obstante, puede que en algunos casos este dato no esté
decidido, quedando a mejor criterio calcular esta distancia.
De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el objetivo de

optimizar el rendimiento de la transmisión, la distancia entre ejes de poleas (E)
mínima se puede obtener a partir de las siguientes expresiones:
• Si la relación de transmisión R está comprendida entre 1 y 3:
• Si R ≥ 3:
Para este caso bastaría que se cumpliese que E ≥ D
138
Siendo,
E la distancia entre ejes de poleas;
R la relación de transmisión;
d el diámetro de la polea menor;
D el diámetro de la polea mayor.
Como la relación de transmisión que calculamos es de 2.8, está entre 1 y 3, se

procede a usarse la fórmula para calcular la distancia entre los ejes.
Sustituyendo los valores en la ecuación se tiene que
La distancia entre los ejes de la polea tiene que ser igual o mayor a 145mm.
139
Longitud de la correa
La longitud primitiva de la correa (Lp) de una transmisión se calcula directamente

a partir de la siguiente expresión:
Donde,
E es la distancia entre ejes de poleas
d es el diámetro de la polea menor
D es el diámetro de la polea mayor
140
La expresión anterior calcula el valor exacto para la longitud de la correa. No
obstante, las casas comerciales fabrican una serie normalizada de longitudes
primitivas nominales para cada sección de correa, que seguramente no coincidirán
con la longitud calculada mediante la expresión anterior. Por ello, de esta lista habrá
que elegir, para el tipo de correa que se trate, la longitud más próxima al valor
calculado.
Tabla Nº 20. Longitud Primitiva Nominal
141
Arco de contacto
La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida útil de la correa será

la de menor diámetro. Por ello, es necesario conocer el ángulo de contacto sobre esta
polea.
La determinación del ángulo de contacto (A) de la correa sobre la polea menor se

realiza aplicando la siguiente expresión:
Dónde:
A es el ángulo de contacto sobre la polea menor, en º
E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor.
Sustituyendo los valores se tiene
142
Con estos valores se selecciona la correa que se ajuste a la máquina.
Calculo de Selección de Rodamientos
Selección de Rodamientos
Para la selección de los rodamientos se utilizan dos ecuaciones de vida nominal,

para elegir el rodamiento que permita soportar las cargas dinámicas en los extremos
del rodillo. La primera ecuación expresa a relación entre la vida nominal del
rodamiento y la vida nominal esperada de la máquina, ambas dadas en rpm; la
segunda es la misma relación de vida nominal sin embargo los términos L1 y L2 se
expresan en horas de funcionamiento s; según la ecuación #1
En la segunda ecuación L2 es la vida esperada en horas de funcionamiento del

rodamiento. Análogamente, L1 es la vida estimada del rodamiento con la carga P 1,
siendo esta ultima la capacidad de la carga dinámica del rodamiento expresada en
[N]. P2 es la carga equivalente sobre el rodamiento y se calcula en función de las
cargas radiales y axiales que lo afectan. Su fórmula depende del tipo de rodamiento a
utilizar. El coeficiente k es 3 para los rodamientos de bola y 3.33 para los
rodamientos de rodillos. El factor n es la velocidad máxima del eje en [rpm].
143
Para encontrar el rodamiento adecuado, se utilizó la segunda ecuación,
despejando el término P1 para buscar dentro de los catálogos del fabricante aquel
rodamiento que pueda soportar esta carga. Por lo tanto, la ecuación quedo expresada
de la siguiente manera:
Sustituyendo los valores a los términos de la ecuación, n tiene un valor de 650

[rpm], para aumentar el rango de seguridad a la hora de elegir el rodamiento. L2,
siendo la vida esperada de nuestra máquina, se ajustó a 30000 [hr] ya que para
motores eléctricos, sopladores industriales o maquinas industriales en general, la
duración de diseño en horas de funcionamiento tiene ese valor. P 2 es la carga
dinámica que soportaran los rodamientos, este término tiene el valor es de 6 [N], L1
tiene un valor de 106 debido a que en el catálogo del fabricante los rodamientos están
especificados para trabajar bajo un régimen de 106rev como vida nominal esperada.
El factor k tiene un valor de 3 ya que es un rodamiento de bolas.
Quedando la formula
144
La carga P1 resultante fue de 29.346 [N]. Después de encontrar esta carga en el
catálogo de SKF se buscaron rodamientos que tuvieran un diámetro interno de 17
[mm] y que tenga capacidad de soportar cargas con valores mayores a la P 1. Para
elegir el rodamiento correcto, se compararon las cargas dinámicas que pueden
soportar dichos rodamientos con la carga P1.
Calculo de Selección de los Electrodos y Catetos de Soldadura
La selección del electrodo dependerá en general del material y la tensión por

esfuerzo de corte permisible. Por otro lado los tipos de soldadura se realiza de
acuerdo con la geometría de los bordes de las partes que se van a ensamblar.
Según Mott, R. (2006) hay cinco tipos de soldadura y tipos de ranura, estas se
hacen como soldaduras de penetración completa. Para las soldaduras a tope, la
soldadura es más resistente que los metales originales y no se requiere hacer más
análisis.
145
Plantea también, que las soldaduras en chaflanes, por lo regular, se hacen en
ángulos rectos iguales y el tamaño de la soldadura es indicado por la longitud del
lado.
Según el mismo autor se puede especificar un electrodo según el metal base, ya

sea A36 o A441 para lo cual se puede trabajar con los electrodos E60 o E70.
Tabla Nº 22 - Esfuerzos Cortantes y Fuerzas sobre Soldaduras
Fuente: Mott, R. (2006)
Para la verificación de electrodo seleccionado E60, se utilizó la tabla referente a

los esfuerzos cortantes admisibles sobre soldaduras de chaflán, y según el material
típico a unirse A36.
146
Tabla Nº 23 - Esfuerzos Cortantes y Fuerzas sobre Soldaduras de chaflán
De la ecuación de corte vertical directo
Donde
V = fuerza vertical
Aw = Área de soldadura
V es el la fuerza total de la máquina, que en capítulos anteriores es
147
Se calcula Aw
Figura 45. Factor Geométrico para análisis de Soldadura
Como se puede ver en la figura 1
148
El material para la construcción de la estructura es un tubo de 1 ½ x 1 ½ pulg.
Sustituyendo en la ecuación.
Sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación 1
La longitud necesaria de lado (w), según la tabla Nº 1, el electrodo seleccionado

E60 tiene más fuerza admisible por pulgada de lado.
En donde la fuerza admisible por pulgada de lado del electrodo es
149
Haciendo la conversión de lb/pulg a kg/m
Entonces la longitud necesaria de lado es
150
Tabla Nº 24 – Tamaños mínimos de cordón para placas gruesas
Calculo de Columna de la Mesa:
Para realizar los cálculos de la mesa que soportara la deshojadora de maíz, el cual
es el primer proceso que realiza la Maquina. Primero se tendrá que la mesa de
longitud 50cm de ancho por 40cm de largo y con una altura de 90cm. Para este diseño
se tomó un tubo de 1 ½ x 1 ½ con 90cm de altura el cual actuara de soporte, de esta
manera presentará condiciones en sus extremos de rotación y traslación fija, viéndolo
como una columna.
Es importante determinar las cargas por las cuales será sometida dicha mesa. Por
ello debemos saber el peso de los elementos que sobre ella actúan, los cuales son:
151
 La Deshojadora y todas sus partes
 El motor
 Carga máxima
Dentro de las características fundamentales de la Deshojadora están los rodillos,

la polea, eje y la estructura. Es por ello que necesitamos saber cuál es la masa total de
cada uno de sus elementos:
 Masa de los rodillos 3 kg

 Masa del eje 0.195 kg
 Masa de la polea 1.56kg
 Masa del motor 6.5kg
 Masa de los rodamientos 2 kg
 Masa de las Mazorcas 5kg
Teniendo todos los pesos de la estructura peladora hacemos una sumatoria de

todas las masas:
Ya obtenida la masa total de todos los elementos que contendrá la mesa se

multiplica por la gravedad para tener la fuerza total que actuara en ella así:
152
De esta manera ya obtenida esa referencia procedemos hacer el análisis en el
punto más crítico de la mesa, donde se comenzará por:
 Determinación del factor de fijación de los extremos:
Se selecciona un extremo fijo y el otro libre el cual vendría siendo el caso ``C’’
según el libro de Diseño y elementos de Maquinas Tercera edición Robert L. Mott y
como se observó en la figura Nº 1 en la página 53 de las bases teóricas, de este modo
se Toma “K” de acuerdo al caso seleccionado.
.0
153
Figura 46. Columnas
 Calculo de la longitud efectiva:
Donde K es la constante que depende del extremo fijo y L la longitud real de la

columna entre los soportes de esta manera sustituyendo.
154
Tabla Nº 25 Propiedades de tuberías estructurales para acero
Fuente: Unicom C.A (1996)
155
 Calculo del radio de giro del tubo cuadrado
Donde
r = radio de giro
i = momento de inercia
A = Área transversal
 Calculo de la razón de Esbeltez:
Donde SR es la razón de Esbeltez, LE es la longitud efectiva y r es el radio mínimo;

sustituyendo:
156
 Calculando así el coeficiente crítico :
Donde E representa el módulo de elasticidad del acero estructural AISI 1020 del
cual están hechos los tubos seleccionados, este módulo de elasticidad lo obtenemos
de la siguiente tabla:
Figura 47. Columnas
157
Obtenemos que o 2.11 x 106 Kgf/cm2
Por otra parte representa el esfuerzo de fluencia Sy se obtiene del apéndice A-

del libro de Diseño y elemento de Maquinas Tercera edición Robert L. Mott, el cual
es . (Ver tabla Nº 2)
Tabla Nº 26. Propiedades del acero estructural
Fuente: Robert L Mott (1996)
Sustituyendo en la fórmula original se tiene:
158
Como SR>Cc es decir la relación de esbeltez real de una columna SR, es mayor
que el valor de transición Cc la columna es larga y se debe emplear la fórmula de
Euler.
Dónde:
E = Modulo de elasticidad del acero (2.11 x 106 Kgf/cm2)

I = Momento de inercia
KL = Longitud por el factor de fijación
Por la tabla número 1 Propiedades de tuberías estructurales para acerodel libro se

obtiene el valor del momento de inercia, que para un tubo de 1 ½ pulg. I = 0.3099
pulg4
Con esta carga, la columna comenzaría apenas a pandearse. Una carga segura
tendría un valor menor, que se calcula al aplicar el factor de diseño a la carga crítica.
159
Donde
Pa = Carga admisible
Pcr = Carga Critica
N es el factor de seguridad. La AISC (American Institute of Steel Construction),

sugieren como factor de seguridad para columnas en la construcción de edificios, en
acero y aluminio, valores de 1.92 y 1.95, respectivamente. Para otros casos, se sugiere
un valor de 3.00.
Sustituyendo los valores en la formula se tiene
Cada soporte de la estructura soportara una carga de 610.605 kgf. Como la carga
total se distribuirá en los 4 soportes, esto nos garantiza que no se pandeara la
estructura.
Ahora se procede a calcular el factor de seguridad para la columna.
160
( )
Dónde:
L = longitud de la columna 90cm
r = radio de giro
Cc= coeficiente critico 111.02
Sustituyendo valores en la formula
( )
Módulo de alimentación
Una fuente de alimentación, es un elemento que proporciona una tensión adecuada

para el correcto funcionamiento de un circuito, sin embargo, no entran en la
calificación cualquier elemento que pueda proveer un flujo de electrones, sino solo
aquellos que de alguna manera están mesurados y regulados. En general, las fuentes
de alimentación están formadas por las etapas: Transformación, rectificación, filtrado
y regulación.
161
Figura 48. Esquema de la Fuente de Poder.
Módulo de Transformador
En esta etapa, se hace una conversión entre niveles de tensión, un ejemplo, son las
líneas eléctricas que cubren el país, suelen estar en valores de tensión de unos cientos
de kilo voltios, sin embargo, por medio de subestaciones y transformadores se bajan
los niveles hasta obtener los conocidos 110v/220v para uso en equipos domésticos.
Un ejemplo común de transformadores, son las bobinas de inducción mutua, las
cuales por medio de dos inductores, embobinados a un núcleo común, normalmente
de hierro, suben o bajan niveles de tensión; necesariamente las tensiones de entrada
deben ser AC para poder inducir el campo electro-magnético entre los embobinados.
162
Figura 49. Transformador.
Fuente: Autor 2015
Módulo Rectificador
Esta etapa normalmente está conformada por diodos, que se encargan de rectificar
la señal sinusoidal de las tomas de corriente de uso convencional y suelen existir dos
configuraciones, media onda y onda completa. El diodo, al conducir corriente en un
sentido, permite tomar parte de la señal de entrada, en el caso del rectificador de
media onda, solo se tomaría un semiciclo de la señal; el rectificador de onda completa
toma ambos semiciclos.
Figura 50. Rectificación
Fuente: http://hadwaredelcompuatador.blogspot.com/ (2015)
163
Módulo de Filtrado
Como la etapa de rectificación no elimina la forma AC de la señal entrante, es

necesaria una etapa de filtrado, esta suele estar conformada por capacitores que se
encargaran de esta tarea. Los capacitores, se cargan al valor máximo que entrega la
etapa de rectificación, así, cuando baja la tensión, estos se descargaran lentamente
cuando la tensión baje y se cargara nuevamente cuando vuelva subir, logrando una
señal lo más similar a una señal DC. Hay que tomar en cuenta, que es muy difícil
eliminar del todo la componente AC, quedando siempre un residuo conocido como
riple o rizado. A mayor eliminación de riple más compleja será la etapa de filtrado.
Figura 51. Filtrado.
Fuente: http://wikitronica.labc.usb.ve/ (2015)
Módulo de regulación de voltaje
Normalmente, el nivel de tensión con él se quiere trabajar es diferente al que se

posee, para este fin, existen componentes integrados que mantienen el nivel de
164
tensión estable y, en lo posible, mantienen el estado de salida, independiente de la
entrada. Existen distintos tipos de reguladores:
 Reguladores Lineales: son reguladores de baja potencia y eficiencia que

permiten la regulación de voltaje ajustando la caída de tensión en un transistor
entre la entrada y la salida. Esto implica que la tensión de entrada siempre ha
de ser mayor o a lo sumo igual que la tensión deseada, además de disipar en
forma de calor la energía que no es utilizada. Estos dispositivos suelen
consumir energía aún si no existe carga a la salida. Una ventaja es la poca
cantidad de componentes que necesitan para funcionar, siendo una solución
económica respecto a los materiales.
Figura 52. Regulador Lm317.
 Reguladores Conmutados: los reguladores lineales poseen una eficiencia

aceptable para rangos de potencia bajos, sin embargo, para mayores niveles es
necesario el uso de fuentes conmutada. Una fuente conmutada suele utilizar
un transistor en configuración switch, siendo excitado por una señal PWM.
165
Así, el transistor permite momentos con tensión y corriente nula. Según la
configuración que se puede elevar, bajar e invertir la tensión de entrada.
Figura 53. Fuente Conmutada.
Voltaje de entrada y de salida por el transformador
El voltaje de entrada del transformador, es el voltaje de la red eso quiere decir que
sería de 120 Vrms a 60hz según la ecuación #23
V entrada = 120v Alterno
V entrada Pico = 120v x √ = 169,70V alternos Ecu. (23)
La corriente de salida del transformador será de 1 Amp. Y el voltaje de salida será

de 12 Vac (RMS). Por lo tanto, se debe obtener el valor del voltaje pico para
continuar con los cálculos
V de salida = 12v
V salida = 12 x √ = 16.97v alternos
166
Este voltaje será suficiente para lograr un buen efecto de regulación, considerando
que a la entrada del regulador el nivel de tensión debe ser superior al voltaje de salida.
Este voltaje Vp representa el voltaje pico de salida del transformador y a su vez la
entrada a la etapa de rectificación, en la cual se utilizara un puente rectificador
compuesto de cuatro diodos rectificadores dispuestos de tal manera que en el arreglo
participen dos diodos en el semi-ciclo positivo y dos diodos en el semi-ciclo negativo,
creando una caída de tensión de 1.4 V. Por lo tanto:
Etapa de rectificación.
Para la etapa de rectificación se puede utilizar un puente rectificador con las

siguientes características:
Corriente: 1 Amp.
Voltaje: 600V.
167
Etapa de filtrado.
En la etapa de filtrado es necesario el dimensionamiento del condensador de

manera que se pueda eliminar el rizado que de la señal. Para ello se utiliza la
siguiente fórmula:
Donde
Vdc = Voltaje pico del puente rectificador
Vo = Voltaje de salida
Fp = Frecuencia
Rl = Resistencia de carga
168
Fuente de 5v 7805 Fuente de 12v 7812
Se selecciona un valor comercial

470uF
169
Figura 54. Módulo de alimentación.
Fuente: Autor 2014.
Tabla de No 28. Componentes de la fuente de alimentacion
1 Puente diodo
1 Regulador LM 7805
1 Regulador LM 7812
1 Condensador 2800uf
1 Condensador 470uf
1 transformador
Fuete: Autor 2015.
170
Módulo de Control
Este módulo es el encargado de realizar el control total de la máquina, se encarga

de recibir todos los estados de la máquina, el proceso de censado y así accionar los
motores y actuadores.
El funcionamiento es el siguiente: En primer lugar el operario al encender el

sistema se inicia el funcionamiento de la maquina con el pulsador. Para este caso el
módulo está compuesto por un Microcontrolador PIC16F877A el cual puede realizar
múltiples tareas a la vez, este es el encargado del control de los diferentes sistemas de
la maquina como es la temperatura, las revoluciones del motor, para ello requiere de
diferentes componentes para trabajar eficazmente como lo son Cristal,
condensadores, LEDS y resistencias.
En la siguiente figura se muestra el diagrama electrónico del módulo.
Figura 55. Módulo de Control
171
A continuación se presenta el flujograma de las funciones del microcontrolador:
Figura 56. Diagrama de Flujo del módulo de Control
Inicio
Definición de Variables
Configuración de Puertos
Condiciones Iníciales
Ajuste de Temp/Rpm
NO
Sensado de
Mazorca
SI
Inicio de Proceso
Abrir Compuerta
CintaAutores
Fuente: Transportadora
(2015)
172
Tabla Nº 29. Componentes Modulo de Control
Microcontrolador PIC16F877A
Cristal 20 MHz
2 Condensadores 33pF
5 Resistencia 10k
5 Pulsador
Pantalla LCD 16x2
173

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR

DISEÑO DE UNA MAQUINA AUTOMATIZADA PARA PROCESAR

Trabajo Especial presentado ante el Departamento de Ingeniería

Quienes suscriben, integrantes de la Coordinación de Trabajo Especial del

Enmarcado en la línea de investigación: ___________________________________,

En Carora, a los 03 días del mes de diciembre del 2015

______________________ ____________________ _____________________

Jefe de Departamento: Jefe de Sección: Jefe de Sección:

C.I. C.I. C.I.

_____________________ ______________________ ___________________

Jefe de Sección Coordinador de Investigación: Coordinador: de Trabajo

C.I. C.I. C.I.

Carora, 03 de Diciembre de 2015

Coordinador Departamental de Trabajo Especial

Quien suscribe la presente, en mi calidad de Profesor-Tutor del Trabajo Especial

Tutor: Ing. Betzi Teran

En Barquisimeto a los _________ días del mes de _______________ de _______

Tutor: Ing. Betzi Teran

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………… 1

Análisis e interpretación de los resultados…………………………… 69

Tabla N° 1 Cronograma de Actividades……………………………….. 68

Descripción del Problema

El maíz (Zea mays) es una especie de gramínea anual originaria de América e

El maíz fue de gran importancia para las civilizaciones precolombinas

Estudios revelan la existencia de más de 260 especies de maíz. Sin embargo en

Existen distintas especies de maíz, estas se diferencian por su tamaño, color,

Este puede cocinarse entero o desgranarse y utilizarlo como ingredientes para

El fororo forma parte esencial de la gastronomía venezolana, se encuentra presente

Aunque las nuevas generaciones lo desconozcan y muchas personas lo den por

La realización de este proceso que constara de las colocación de las mazorca en

Todo este proceso se realizara utilizando un micro controlador, el cual se

Por medio de la elaboración de esta temática, además de cumplir con las

Diseñar una máquina automática para procesar fororo.

 Diagnosticar la situación en cuanto a la fabricación de fororo.

 Estudiar su factibilidad económica, técnica y operativa del equipo.

 Seleccionar el tipo de material adecuado para la estructura del proyecto.

 Diseñar sistema mecánico para el deshoje, desgrane y tostado del maíz.

 Diseñar un módulo de control para los motores.

 Diseñar un módulo de control para los sensores.

 Diseñar módulos mecánicos y electrónicos.

 Elaborar un manual de mantenimiento.

 Elaborar un manual de usuario.

La elaboración de la máquina significaría aportes y conocimiento de gran

Esta maquinas será desarrollada por medios tecnológicos, electrónicos y mecánicos

Para Lara será de gran importancia la fabricación de esta máquina automatizada, le

Esta investigación conlleva a la elaboración del fororo a base de maíz amarrillo,

El diseño de esta máquina para fabricar fororo, representa un gran avance en la

Es posible que el proceso de elaboración del fororo no se lleve a cabo a la

Antes de desarrollar el proyecto, debe mencionarse que para iniciar el mismo, se

En el mismo orden de ideasen el año 2014, J. Fernández y F. Quintero, con motivo

Bethencourt Juan (2001) "gofio o fororo, es el término genérico de toda sustancia

Bethencourt Juan (2001). La elaboración del gofio o fororo es un proceso sencillo.

El Diccionario de la lengua española (2014).Poner algo al calor del fuego, del

El Diccionario de la lengua española (2014).Define a la tolva como Caja en forma

Fuente: www.es.wiktionary.org/wiki/tolva (2015)

Rodamiento es la denominación de una pieza que, en algunos países, se conoce

El rodamiento es el cojinete que minimiza la fricción que se produce entre el eje y

Existen diferentes clases de rodamientos de acuerdo al tipo de esfuerzo que deben

Los rodamientos de rodillos cilíndricos se componen de una hilera de rodillos,

Figura 2. Rodamiento de bola

Fuente: http://definicion.de/rodamiento/ (2015)

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En Barquisimeto a los _ días del mes de _ de _