Ahumada Vargas Oscar Esteban 2021

1
Análisis y Selección de Dispositivos de Sujeción utilizados para la Fabricación de piezas en
Procesos de Mecanizado: Tornos y Máquinas Fresadoras CNC
Johnn Sebastian Fonseca Fonseca
Cod. 20172574083
Oscar Esteban Ahumada Vargas
Cod. 20172574136
Facultad Tecnológica, Universidad Distrital Francisco José De Caldas
Tecnología en Mecánica Industrial
Ing. Jonny Ricardo Dueñas
10 de septiembre de 2021
2
Nota de aceptación:
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__________________________________________
Firma del jurado

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Dedicatoria
Este trabajo de grado está dedicado a nuestras familias, por su apoyo incondicional durante toda
la carrera y a Dios por permitirnos cumplir un sueño más.

4
Agradecimientos
Nuestros más profundos agradecimientos a la Universidad Francisco José de Caldas, al proyecto
curricular de Tecnología en Mecánica Industrial, a todos los profesores quienes con la enseñanza
de sus conocimientos nos permitieron crecer profesionalmente, gracias a cada uno de ustedes por
su apoyo, paciencia y dedicación.
Finalmente queremos expresar nuestro más sincero agradecimiento al Ingeniero Jonny Ricardo
Dueñas principal colaborador durante todo este proceso, quien con su dirección, enseñanza,
conocimiento y colaboración permitió el desarrollo de este trabajo.

5
Resumen
Este trabajo de grado tiene como propósito hacer un análisis de los dispositivos de sujeción en
procesos de mecanizado, buscando así, tener un criterio en el momento de la selección y amarre
de la pieza. Para realizar este análisis se inició por realizar una investigación sobre los diferentes
tipos de dispositivos de sujeción, los cuales se pudieron clasificar en dispositivos para sujetar el
material en bruto y dispositivos para sujetar la herramienta.
Se analizaron las fuerzas de corte, donde nos dimos cuenta que estas son afectadas por los
parámetros de corte, filo de la herramienta, entre otros. Luego se estudiaron las fuerzas de apriete
en función de la forma en que el dispositivo amarra la pieza.
Gracias a todo el análisis realizado se logró crear un paso a paso que será muy útil en procesos de
torneado y fresado, teniendo en cuenta diversos factores que van desde el plano de fabricación de
la pieza hasta escoger el dispositivo de sujeción.
Palabras clave: fuerzas de corte, fuerzas de sujeción, vibraciones, dispositivos.

6
Tabla de contenido
1. Introducción ...................................................................................................................................... 10
2. Planteamiento del problema ............................................................................................................ 11
3. Estado del arte ................................................................................................................................... 12
4. Justificación ....................................................................................................................................... 16
5. Objetivos ............................................................................................................................................ 17
5.1. Objetivo general ........................................................................................................................ 17
5.2. Objetivos específicos ................................................................................................................. 17
6. Marco teórico .................................................................................................................................... 18
6.1. Importancia de la localización y referenciación tecnológica de las piezas ........................... 18
6.2. Sujeción de las piezas ................................................................................................................ 18
6.3. Simbolización geométrica ......................................................................................................... 20
6.4. Elección de las superficies de partida ...................................................................................... 21
6.5. Requerimientos tecnológicos del dispositivo........................................................................... 22
6.6. Fuerzas de maquinado .............................................................................................................. 23
7. Metodología ....................................................................................................................................... 25
8. Dispositivos de sujeción y sus fuerzas de sujeción.......................................................................... 26
8.1. Dispositivos de sujeción en máquinas y herramientas ........................................................... 26
8.1.1. Dispositivos para sujetar el material en bruto................................................................... 27
8.1.1.1. Copa autocentrante. ................................................................................................... 28
8.1.1.2. Prensa de banco. ........................................................................................................ 30
8.1.1.3. Bridas de sujeción. ..................................................................................................... 32
8.1.1.4. Dispositivos de sujeción para geometría compleja. ................................................... 34
8.1.2. Dispositivos para sujetar la herramienta ........................................................................ 37
8.1.2.1 Sujeción portaherramientas-husillo de la máquina ................................................... 38
8.1.2.2. Sujeción portaherramienta-Herramienta.................................................................. 41
8.2. Análisis fuerzas de corte ........................................................................................................... 44
8.3. Fuerzas de sujeción ................................................................................................................... 51
8.3.1. Sujeción concéntrica ......................................................................................................... 53
8.3.2. Sujeción axial ..................................................................................................................... 56
9. Análisis de vibraciones en procesos de mecanizado ....................................................................... 61
9.1. Vibraciones de tipo forzadas .................................................................................................... 61
9.2. Vibraciones autoexitadas .......................................................................................................... 62
10. Estrategia para la selección de dispositivos de sujeción en procesos de mecanizado.............. 64
7
11. EJEMPLO DE SELECCIÓN DEL DISPOSITIVO DE SUJECION ................................................................... 68

11.1 PLANO PIEZA............................................................................................................................... 68
11.2 OPERACIONES A REALIZAR......................................................................................................... 70
11.3 REGIMEN DE CORTE ................................................................................................................... 70
11.4 FUERZAS DE CORTE .................................................................................................................... 70
11.5 FUERZAS DE SUJECION ............................................................................................................... 71
11.6 COMPARAR FUERZAS ................................................................................................................. 71
12. Conclusiones .................................................................................................................................. 73
13. Bibliografía .................................................................................................................................... 74
8
Índice de figuras
Ilustración 1. Plantilla modular .................................................................................................................. 13

Ilustración 2. Grados de libertad................................................................................................................. 14
Ilustración 3. Reducir las deformaciones ................................................................................................... 19
Ilustración 4. Reducir vibraciones ............................................................................................................... 20
Ilustración 5. Eliminación grado de libertad ............................................................................................... 21
Ilustración 6. Simbolización normal de referencia ..................................................................................... 21
Ilustración 7. Fuerza de maquinado............................................................................................................ 24
Ilustración 8. Metodología a tratar en el apartado 8. Fuente: elaboración propia .................................... 26
Ilustración 9. Modelo CAD Copa Autocentrante......................................................................................... 28
Ilustración 10. Vista explosionada modelo CAD Copa Autocentrante (Elaboración propia en SolidWorks®)
.................................................................................................................................................................... 29
Ilustración 11. Modelo CAD Prensa de banco............................................................................................. 31
Ilustración 12. Vista explosionada modelo CAD Prensa de banco (Elaboración propia en SolidWorks®) .. 31
Ilustración 13. Brida de Sujeción................................................................................................................. 32
Ilustración 14. Brida de sujeción interesfuerzo .......................................................................................... 33
Ilustración 15. Brida de sujeción de interapoyo ......................................................................................... 33
Ilustración 16. Brida de sujeción interapriete............................................................................................. 34
Ilustración 17. Plantilla modular ................................................................................................................ 34
Ilustración 18. Perno de sujeción ................................................................................................................ 35
Ilustración 19. Posiciones del perno de sujeción ........................................................................................ 36
Ilustración 20. Sujeción fixture ................................................................................................................... 37
Ilustración 21. Cono ISO .............................................................................................................................. 38
Ilustración 22. Cono CAT ............................................................................................................................. 39
Ilustración 23. Cono BT ............................................................................................................................... 40
Ilustración 24. Cono HSK ............................................................................................................................. 40
Ilustración 25. Cono Hidráulico ................................................................................................................... 41
Ilustración 26. Portafresa ............................................................................................................................ 41
Ilustración 27. Modelo CAD Cono Portapinzas ........................................................................................... 42
Ilustración 28. Vista explosionada modelo CAD Cono Portapinzas (Elaboración propia en SolidWorks®) 43
Ilustración 29. Modelo CAD Portabrocas .................................................................................................... 44
Ilustración 30. Vista explosionada modelo CAD Portabrocas (Elaboración propia en SolidWorks®) ......... 44
Ilustración 31. Fuerza resultante que actúa sobre la herramienta de corte .............................................. 45
Ilustración 32. Angulo Φ y zona primaria de deformación ......................................................................... 46
Ilustración 33. Fuerza de cizalladura Fs ....................................................................................................... 48
Ilustración 34. Fuerzas aplicadas en la cara de la herramienta .................................................................. 48
Ilustración 35. Fuerzas de corte (Elaboración propia en SolidWorks®) ...................................................... 49
Ilustración 36. Par de fuerzas en una operación de torneado.................................................................... 53
Ilustración 37. Ejes coordenados en Torno................................................................................................. 55
Ilustración 38. Modelo 3D dirección de las fuerzas corte-sujeción en operación de torneado (Elaboración
propia en SolidWorks®)............................................................................................................................... 55
propia en SolidWorks®)............................................................................................................................... 56
Ilustración 40. Par de fuerzas en una operación de fresado (Elaboración propia en SolidWorks®) .......... 58
Ilustración 41. Dirección fuerzas proceso fresado (Elaboración propia en SolidWorks®) .......................... 59
Ilustración 42. Sujeción al aire .................................................................................................................... 60
Ilustración 43. Sujeción al aire .................................................................................................................... 60
9
Ilustración 44. Desalineación paralela ........................................................................................................ 62

Ilustración 45. Desalineación angular ......................................................................................................... 62
Ilustración 46. Grafica frecuencia de la herramienta Vs velocidad de corte .............................................. 63
Ilustración 47. Esquema elección de Dispositivo de Sujeción. Fuente: Elaboración propia ...................... 66
Ilustración 48. Plano de microfundicion (Elaboración propia en SolidWorks®) ......................................... 68
Ilustración 49. Plano pieza terminada (Elaboración propia en SolidWorks®) ............................................ 69
Ilustración 50. Sujeción seleccionada (Elaboración propia en SolidWorks®) ............................................. 72
Ilustración 51. Sujeción seleccionada (Elaboración propia en SolidWorks®) ............................................. 72
10
1. Introducción
A continuación, vamos a detallar los requerimientos que se deben tener en cuenta a la hora de
seleccionar un elemento de sujeción para así lograr una buena restricción de los grados de libertad
en la pieza de trabajo, para que se optima como también segura para el operario y la máquina
herramienta que se esté utilizando.
Se tendrán en cuenta aspectos como el costo, la incidencia de las fuerzas que se producen a la hora
de mecanizar una pieza de trabajo, el sistema de apriete para que cuando se esté produciendo el
arranque de viruta la pieza no se mueva, la eficacia en términos de medidas que se tiene que
conseguir en una operación de arranque de viruta.
Para llegar a cabo este trabajo se realizó una búsqueda bibliográfica acerca de estas temáticas para
darle solución a la problemática.

11
2. Planteamiento del problema
La fabricación de piezas utilizando una maquina fresadora en la industria metalmecánica
generalmente para la sujeción de estas al momento de mecanizar, se utilizan elementos genéricos
como lo son; bridas y prensas, los cuales por simple inspección cumplen con su función, la cual es
no permitir el movimiento de la pieza durante su fabricación cuando el sólido tiene formas
regulares, pero ¿qué pasa cuando el elemento a fabricar tiene otra geometría?
La importancia de escoger un dispositivo de sujeción acorde con la pieza a fabricar influye en
varios factores, uno de ellos es la seguridad del operario que está manejando la máquina, ya que si
por algún motivo la pieza se suelta del elemento que lo tiene anclado puede ocasionar un accidente.
Por otro lado, el dispositivo de sujeción debe garantizar que sea capaz de soportar las fuerzas
producidas al momento de mecanizar la pieza, así como evitar que se produzcan deformaciones y
vibraciones que puedan afectar la calidad del producto a fabricar.
El tiempo que se requiere para elaborar una pieza disminuye o por el contrario aumenta en función
de la cantidad de operaciones y las herramientas que se tengan disponibles, pero también influye
lo que se pueda demorar el operario en hacer el montaje del material a mecanizar y el desmontaje
del elemento ya terminado, para ello es muy importante escoger un dispositivo de sujeción que
tenga gran facilidad de ensamble.

12
3. Estado del arte
Para la sujeción de piezas encontramos algunos artefactos como lo son los posicionadores o
plantillas, estos dispositivos son más comúnmente usados para taladrar o sostener guías que
faciliten la operación que se está ejecutando. También, encontramos los sujetadores; son los
dispositivos más comunes usados en los tornos, fresadoras, rectificadora, limadoras, ya que
ofrecen un muy buen desempeño para posicionar efectivamente la herramienta de corte. Estos
sujetadores pueden ser giratorios o simplemente las prensas estacionarias que observamos
generalmente en las fresadoras.
Además, existen sujetadores permanentes que llevan este nombre gracias a que se fabrican para
una aplicación específica, luego se desechan. Estos sujetadores permiten una muy buena precisión
en las medidas y generalmente son usados para un alto volumen de producción.
Al seleccionar un dispositivo de sujeción se deben tener en cuenta factores tales como la cantidad
de producción que se va a mecanizar. Cuando se selecciona un dispositivo de sujeción complejo y
costoso indudablemente estamos mejorando la productividad, eliminando los errores en las
medidas y acelerando el tiempo que se tarda la pieza de trabajo en una operación.
Existe un tipo de elemento de sujeción que combina los sujetadores permanentes con los
sujetadores de uso convencional, llamados plantillas de sujeción modulares (figura 1), estas
plantillas brindan demasiada versatilidad ya que nos brindan los beneficios de un sujetador
permanente, pero con un montaje reutilizable o desarmable, disminuyendo así la posibilidad de
error del operario y aumentando la velocidad de montaje y desmontaje de la pieza de trabajo.

13
Ilustración 1. Plantilla modular1
Para seleccionar un sistema de sujeción es importante tener en cuenta 3 variables, las cuales son:
el costo, la seguridad, y la exactitud que pueda llegar a tener. En el apartado del costo es importante
definir qué tan rentable puede salir un sistema de sujeción, en el caso de una plantilla hay que tener
en cuenta el costo del diseño, fabricación, almacenamiento y materia primas. La exactitud hace
referencia al resultado optimo el cual tiene que alcanzar en temas de mediciones, tolerancias y
rangos de operación. Y, por último, la seguridad que nos brinda cuando se está realizando una
operación de mecanizado, si un dispositivo de sujeción es peligroso para el operado o su entorno,
no es pertinente utilizarlo.
Para lograr una buena sujeción de una pieza en un mecanizado es importante restringir los 12
grados de libertad (figura 2), esto se logra a partir del buen posicionamiento de la pieza de trabajo.
Otro factor relevante son las fuerzas de corte que actúan en un mecanizado, por ejemplo, en un
mecanizado usando un tornillo de banco las fuerzas de corte se deben ubicar en dirección a la
mordaza para que se anulen y así lograr una buena sujeción.
1
AVILA,B (2000). Sistemas de sujeción y soporte mecánico (primera ed., Vol. I). San Nicolas de los Garza, México:
Universidad Autónoma de Nuevo León
14
Ilustración 2. Grados de libertad2
Otro apartado importante de un sistema de sujeción es la selección de la mordaza, su principal
función es asegurar la pieza de trabajo contra los posicionadores, para así evitar el movimiento.
También es importante seleccionar bien la mordaza ya que si se usa por ejemplo un tornillo de
banco se usa en operaciones donde hay demasiadas vibraciones, estas podrían aflojar el tornillo y
permitir el movimiento de la pieza de trabajo, lo cual es indeseable. Adicionalmente se tiene que
tener en cuenta que estas mordazas no hagan deformaciones en el material de trabajo, así como
también las mordazas deben de ser fáciles de ubicar para que el proceso sea más productivo. Otra
consideración que se debe tener al ubicar las mordazas, es que no interfieran con el movimiento
de la máquina herramienta, esto es de vital importancia por ejemplo con las máquinas CNC, ya
que el usillo o la herramienta de corte se pueden chocar contra el dispositivo de sujeción.
Las fuerzas que se generan en una operación de maquinado también son determinantes para la
elección de un dispositivo de sujeción. En un proceso de mecanizado la interacción de la
2
15
herramienta de corte con la pieza de trabajo genera fuerzas radiales y axiales, las cuales se pueden
reducir a una fuerza resultante.3
También se debe considerar la temperatura a la que puede llegar una pieza al ser mecanizada. La
potencia consumida en el corte se invierte en la deformación plástica de la viruta y en los distintos
rozamientos. Estos trabajos se convierten en calor que se invierte en aumentar las temperaturas de
la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme aumenta
su temperatura, aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su vida útil. Por otro lado,
un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede variar las propiedades del material debido
a cambios micro estructurales por efectos térmicos, también puede afectar a la precisión del
mecanizado al estar mecanizando una pieza dilatada que a temperatura ambiente se puede
contraer.4
3
AMESTOY, M. E. (2007). Principios de Mecanizado y Planificación de procesos (primera ed., Vol. I). Cartagena,
Colombia: Universidad Politécnica de Cartagena.
4
CELY, J.J. (2018). Diseño y Fabricación de Dos Sistemas de Sujeción para el Centro de Mecanizado Leadwell V20-I
(primera ed., Vol. I). Bogotá, Colombia: Universidad Distrital Francisco José de Caldas
16
4. Justificación
Actualmente, en la industria manufacturera debido a la necesidad de producir piezas en el menor
tiempo posible con buenos índices de calidad, se ve obligada a mejorar sus procesos de producción,
buscando que sean más eficientes, para ello, un factor importante es el buscar la forma en la que
se va a sujetar el material a mecanizar, ya que de ello depende si la pieza a fabricar cumple con los
debidos requerimientos técnicos. El dispositivo de sujeción escogido para anclar la pieza mientras
se mecaniza, debe garantizar que sea capaz de soportar las fuerzas de corte, vibraciones y
deformaciones, producidas al momento de realizar el proceso de arranque de viruta.
Por lo tanto, el uso de dispositivos de sujeción se debe tener muy en cuenta al momento de querer
producir piezas con los debidos requerimientos técnicos, ya que el tiempo utilizado en el montaje
y desmontaje del elemento a fabricar, viéndolo desde el punto de vista económico se traduce en
dinero, es decir en ganancias o pérdidas.
Como ya se mencionó anteriormente, la eficiencia con la que se vaya a realizar dicha operación,
depende en gran medida del dispositivo de sujeción, este ayudara a que se realice de una forma
más precisa la pieza y evitando riesgos laborales.

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5. Objetivos
5.1. Objetivo general
• Analizar dispositivos de sujeción utilizados para la fabricación de piezas en procesos de
mecanizado: tornos y maquinas fresadoras CNC.
5.2. Objetivos específicos
• Recolección de información de dispositivos de sujeción: torneado y fresado.
• Definir la magnitud y dirección de las fuerzas producidas durante el proceso de mecanizado
en operaciones de torneado y fresado.
• Analizar las fuerzas de apriete del dispositivo de sujeción.
• Analizar las condiciones de vibración en las operaciones de fresado y torneado para la
correcta selección del dispositivo de sujeción.
• Definir una estrategia para la selección o el diseño de dispositivos de sujeción en procesos
de mecanizado.
18
6. Marco teórico
Es importante tener en cuenta los conceptos más generales para abordar el tema de dispositivos de
sujeción, para ello se van a definir aspectos como la posición de la pieza al momento de realizar
un proceso de mecanizado, los grados de libertad necesarios para garantizar un correcto
funcionamiento del dispositivo y otros factores que afectan la fabricación de la pieza, como
vibraciones y deformaciones.
6.1. Importancia de la localización y referenciación tecnológica de las piezas
La buena eficiencia con la que una maquina fresadora puede trabajar, depende en gran medida del
tipo de dispositivo de sujeción que se vaya a utilizar, para ello el elemento debe cumplir con las
siguientes funciones:
• No debe presentar cambios en cuanto a la referenciación y la orientación de posición que tiene
la pieza durante el maquinado.
• Tener establecida con gran precisión la forma en que va a estar ubicada la pieza con respecto
a las coordenadas de la máquina.
• Poder producir lo establecido durante el proceso de manufactura.
Para hacer una buena referenciación y localización de la pieza solo es posible realizarla si se usan
de forma adecuada los elementos de orientación, posicionamiento y la forma de apoyar la pieza en
el dispositivo.
6.2. Sujeción de las piezas
Se tiene en cuenta lo siguiente:

19
• Para mantener la posición se debe garantizar que el dispositivo de sujeción amarre a la pieza
en la correcta posición y que esté en contacto con las superficies de montaje, sin importar que
durante el proceso de mecanizado se produzcan fuerzas de corte y deformaciones, las cuales
no deben ocasionar que la pieza se deforme más del 0.5 respecto a la tolerancia que se necesite
dejar.
En la siguiente figura se ilustra la forma más óptima para realizar una sujeción a la pieza, evitando
en lo posible, deformar el elemento
Ilustración 3. Reducir las deformaciones5
• Para encontrar las áreas de sujeción, es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones para encontrar el lugar apropiado para las áreas de sujeción, esto con el
propósito de evitar deformaciones excesivas.
• Las fuerzas de sujeción se deben aplicar a la derecha de cada contacto de la puesta en posición.
• La presión del amarre debe ser lo más tenue posible.
Para reducir las vibraciones se tienen las siguientes indicaciones:
5
A. Chevalier, J. B. (1998). Tecnologia del diseño y fabricacion de piezas metalicas. Mexico: Limusa. Pag 11
20
• Las fuerzas de sujeción deben aplicarse lo más cerca posible, respecto a la superficie que se va
a maquinar.
• La fuerza de corte se debe hacer a la pieza sobre sus apoyos.
• Las deformaciones del montaje producidas, se deben despreciar, ya que se van a tener en cuenta
las fuerzas de conservación de posición y las fuerzas de corte.
En la siguiente imagen, se ilustra la forma correcta sobre cómo se debe realizar la sujeción para
reducir vibraciones durante el proceso de arranque de viruta del material.
Ilustración 4. Reducir vibraciones6
6.3. Simbolización geométrica
Sirve para definir la forma en que se va a posicionar geométricamente una pieza en base a los
grados de libertad que se eliminan.
• Grado de libertad: Un grado de libertad hace referencia a la posibilidad de realizar un
movimiento relativo de rotación o de translación entre la montadura y la pieza.
Un sólido que no posee relación alguna tiene 6 grados de libertad, 3 en rotación y 3 en translación.
En la siguiente figura, se ilustra cómo en teoría se puede lograr eliminar un grado de libertad por
tener un contacto puntual.
6
21
Ilustración 5. Eliminación grado de libertad7
6.4. Normal de referencia
La representación de un contacto puntual teórico se debe hacer mediante un vector normal (normal
de referencia) a la superficie valorada.
En la siguiente ilustración, se muestra como debe ser la representación de un vector normal de
referencia.
Ilustración 6. Simbolización normal de referencia8
6.4. Elección de las superficies de partida
En el estudio de fabricación de una pieza se debe tener un documento, el cual especifique una
secuencia lógica de las fases para llevar a cabo la elaboración del elemento.
7
8
22
En la primera fase, se consideran cosas como dimensiones y tolerancias de posición, las cuales
hacen parte del dibujo de definición, con el fin de relacionar las superficies maquinadas con las
superficies a maquinar.
(Nieto, 1991) especifica que para hacer el análisis del dibujo de definición se puede tener en cuenta
lo siguiente:
- Número de piezas por fabricar.
- Ritmo.
- Material.
- Estudio de las formas de la pieza.
- Establecimiento de una referencia, donde los ejes deben figurar en cada vista.
- Trazado en rojo y señalamiento de referencias de las superficies maquinadas.
- Trazado en verde y señalamiento de referencias de las superficies a maquinar.
- Análisis de las especificaciones según los tres ejes y para todas las vistas, las cuales deben definir,
dimensiones, formas, posiciones y sus respectivas tolerancias, estados de superficies y
especificaciones particulares, como el esmerilado o la orientación de las estrías de maquinado.
- En la investigación y elección de cotas de relación con el semiproducto, se debe tener en cuenta
que, si existen dos o más dimensiones de relación con el semiproducto de un mismo eje, se debe
dejar solo una.
6.5. Requerimientos tecnológicos del dispositivo9
Al fabricar una pieza se debe hacer un análisis especifico de diseño, el cual debe cumplir las
siguientes condiciones de operación del dispositivo:
9
Nieto, E. C. (1991). Disposivos de sujeción para maquinas herramientas CNC. Bogota: Cassa reativa. Pag 20
23
- Versatilidad: se debe poder trabajar cuatro o cinco caras de la pieza mediante un giro relativo en
el dispositivo
- Intercambiabilidad y modularidad: posibilidad de usar el dispositivo de sujeción en otro tipo de
elementos
- Definición de la zona de trabajo: limitado en cuando a peso de la pieza por máximo 50 kg y
restringiendo las dimensiones máximas y mininas que puede tener
- Tamaño del dispositivo: este es un factor importante en el diseño, el cual está definido a partir del
volumen de accionamiento y el grado de modularidad del dispositivo
Cada elemento que hace parte del conjunto y el dispositivo en general, deben tener rigidez, ya que
de esto depende en gran medida la precisión con la que se vaya a realizar el maquinado.
6.6. Fuerzas de maquinado
En los dispositivos de sujeción las fuerzas producidas durante el mecanizado de una pieza,
básicamente se relacionan con la dirección y magnitud, por ejemplo, en el proceso de taladrado las
fuerzas principales de corte son paralelas a la herramienta de corte como se puede apreciar en la
figura 7.
En general, las fuerzas de maquinado deben actuar sobre el dispositivo de sujeción, el cual debe
estar bien seleccionado o diseñado para sujetar la pieza a mecanizar.
La fórmula para calcular esta fuerza está enfocada en una relación física, la cual es:
Fuerza = Potencia / Velocidad

24
Ilustración 7. Fuerza de maquinado10
Esta fórmula solo calcula la magnitud de la fuerza, para hallar la dirección, esta puede tener 3
componentes (eje X, Y o Z) y se debe hacer intuitivamente en función de los movimientos que se
hagan durante el mecanizado. La dirección de la fuerza y su magnitud pueden cambiar en cualquier
instante, ya sea en el inicio, mitad o final del proceso de corte.
10
25
7. Metodología
Para la realización de este trabajo se llevarán a cabo una serie de actividades, las cuales son
cuidadosamente seleccionadas para asegurar una muy buena ejecución del mismo.
Como primera medida, se realiza la recolección de información sobre los dispositivos de sujeción
que existen y cuáles son los criterios que se tienen para una buena selección, este apartado es uno
de los más importantes, ya que nos va a proporcionar los lineamientos en los cuales debemos
centrarnos para lograr nuestro objetivo.
Teniendo claras nuestras bases se procederá a realizar una revisión teórica, en la cual nos brinde
suficiente información para así poder definir y analizar las fuerzas de corte y las vibraciones
producidas durante una operación de maquinado, para posteriormente definir una estrategia óptima
para la selección o diseño de un dispositivo de sujeción en procesos de mecanizado.

26
8. Dispositivos de sujeción y sus fuerzas de sujeción
A continuación, se dará paso al análisis de estos dispositivos y sus fuerzas siguiendo la
metodología propuesta en el siguiente mapa conceptual.
Ilustración 8. Metodología a tratar en el apartado 8. Fuente: elaboración propia
Como se evidencia en la figura 8, se comenzara con analizar diferentes dispositivos de sujeción
para tener una idea fundamental acerca de estos mecanismos, se logrará dividiendo los dispositivos
de sujeción en dos grupos para facilitar su reconocimiento y su análisis, luego de ello, se analizarán
las fuerzas de corte que se presentan en el mecanizado, abordándolas desde la teoría de corte
ortogonal para así luego poder tener un desarrollo más claro en el análisis de las fuerzas de
sujeción, las cuales, también se dividen en dos grupos ya que por la naturaleza de estos dispositivos
generan sus fuerzas de apriete en diferente forma.
8.1. Dispositivos de sujeción en máquinas y herramientas
Los dispositivos de sujeción son accesorios usados en la industria metalmecánica con el fin de
mantener la posición de la pieza a mecanizar, existen variedad de estos elementos en función de

27
varios factores como, el espacio disponible que tiene la bancada de la máquina para trabajar, el
tipo de pieza que se quiere fabricar y las herramientas con las cuales se van a realizar las
operaciones de arranque de viruta11.
En la industria lo que se busca es que las herramientas y las piezas se soporten y fijen de la forma
más segura y rápida posible, es por ello que debe existir una relación herramienta-máquina y pieza-
máquina, para que puedan haber estos enlaces debe existir una fuerza que los una, para conseguirlo
se utilizan dispositivos de sujeción, su funcionamiento radica en el principio de la acción y
transmisión de las fuerzas de corte, debido a la acción de esas fuerzas resulta una resistencia de
rozamiento, las cuales deben por lo menos igualar las fuerzas de deslizamiento originadas durante
el arranque de viruta12.
En procesos de torneado y fresado dependiendo del tipo de operación a realizar se usan diferentes
tipos de dispositivos de sujeción, entre los que se encuentran:
8.1.1. Dispositivos para sujetar el material en bruto
Este tipo de dispositivos están diseñados para evitar que durante el proceso de arranque de viruta
el material sufra deformaciones plásticas y desplazamientos de la pieza, en ocasiones pueden
presentarse deformaciones elásticas, las cuales deben ser pequeñas para que luego de quitar la
fijación, las piezas salgan con los requerimientos técnicos exigidos, tales como, tolerancias
geométricas y acabados superficiales. En función de la geometría de la pieza que se quiera fabricar,
11
TecnologÃ-a de los oficios metalÃorgicos. (s. f.). Google Books. https://books.google.com.co/books?id=YeLfJ0K-
4bAC&pg=PA411&dq=dispositivos+de+sujecion&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwij4LWp9sLwAhVBZN8KHVtcBwAQ6AEwAXoECAQQAg#v=onepage&q=dispositivos%20de
%20sujecion&f=false
12
Metalotecnia fundamental. (s. f.). Google Books.
https://books.google.com.co/books?id=hjvnaD7RBSIC&pg=PA240&dq=dispositivos+de+sujecion&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwij4LWp9sLwAhVBZN8KHVtcBwAQ6AEwAnoECAIQAg#v=onepage&q=dispositivos%20de%
20sujecion&f=false
28
se elige el tipo de máquina-herramienta a usar y luego el dispositivo de sujeción, por ejemplo, si
se quiere hacer una operación de fresado, lo más conveniente sería usar una prensa de banco o
unas bridas de sujeción.
A continuación, se va a describir los dispositivos más comúnmente usados en la industria:
8.1.1.1. Copa autocentrante.
Este elemento es usado en el torneado para sujetar el material con forma cilíndrica para realizar
diferentes mecanizados como, refrentado, cilindrado, chaflanado, ranurado, entre otros. En la
siguiente imagen se muestra un modelo en 3D sobre la copa autocentrante.
Ilustración 9. Modelo CAD Copa Autocentrante13
El área de contacto son los puntos sobre los cuales se va a sujetar el material, en este caso, como
se puede apreciar en la figura anterior, el tipo de elemento de sujeción, es de una superficie
concéntrica con tres zonas de apoyo.
13
GrabCAD: Design Community, CAD Library, 3D Printing Software. (s. f.). Gradcad. https://grabcad.com/
29
Para visualizar de una mejor manera los elementos que conforman el dispositivo, en la siguiente
imagen se muestra una vista explosionada del modelo CAD.
Ilustración 10. Vista explosionada modelo CAD Copa Autocentrante (Elaboración propia en SolidWorks®)14
Este elemento de sujeción consta de una parte móvil, en la que interactúan, la corona, piñón y
mordazas, los cuales, se mueven al mismo tiempo. Para accionar estos elementos se debe hacer
manualmente, a partir de una llave, la cual entra en la cabeza del piñón y al girarla provoca un
movimiento rotacional del piñón a la corona, debido a que están en contacto. Esta unión de piñón-
corona, se debe a que, el piñón en su base cuenta con un indentado que, al entrar en contacto con
los dientes de la corona, hacen que se transmita el movimiento por rozamiento de las partes,
posteriormente, ya que la corona en su otro lado tiene una espira (rosca de Arquímedes), encaja
con los dientes de la mordaza, provocando finalmente una transmisión de movimiento, desde la
llave, hasta las mordazas, las cuales son las encargadas de sujetar la pieza durante el proceso de
mecanizado .
14
SolidWorks version educativa
30
Por otro lado, el cuerpo de la copa cumple la función de darle rigidez al mecanismo y evita que los
demás componentes se desalineen.
Existen otras presentaciones de este elemento de sujeción concéntrica, mandriles de dos, tres o
cuatro mordazas, en donde, las mordazas pueden ajustarse de forma independiente o no,
dependiendo del tipo de pieza a fabricar, pero el principio de funcionamiento es el mismo
8.1.1.2. Prensa de banco.
La prensa de banco cuenta con una boca móvil y otra fija; la boca móvil es desplazada linealmente
con ayuda de un tornillo, el cual en su extremo posee una manivela para facilitar su movimiento y
en su parte inferior cuenta con unas guías para garantizar su correcta alineación con respecto a la
boca fija. Para evitar el desgaste de las bocas, se atornillan en sus extremos mordazas, las cuales
pueden ser intercambiables.
Tienen un uso muy común en la industria, dependiendo de la necesidad o comodidad del operario
existen también prensas de mando hidráulico y de mando oleo neumático, haciendo más fácil el
proceso de apriete de la pieza a mecanizar
En la siguiente figura se muestra un modelado del dispositivo y en la figura 11 se muestra una
vista explosionada para que se vean todas las partes.

31
Ilustración 11. Modelo CAD Prensa de banco15
En este caso, son dos las áreas de contacto con el material, la sujeción es de superficie plana y las
zonas de contacto con el material son paralelas entre sí.
Ilustración 12. Vista explosionada modelo CAD Prensa de banco (Elaboración propia en SolidWorks®)16
15
16
32
Al girar la manivela en sentido horario, la boca móvil se acerca a la boca fija, permitiendo así,
aprisionar la pieza, si por el contrario se gira la manivela en sentido antihorario, se produce una
separación entre las bocas y por consiguiente se libera la pieza.
8.1.1.3. Bridas de sujeción.
Este dispositivo es usado para sujetar el material a trabajar en procesos de fresado, la brida posee
un perno con una ranura en T en su extremo, esta es ubicada en las guías que tiene la mesa de la
máquina, para ajustar la altura de sujeción se usa el tornillo, el cual cuenta con una cabeza
moleteada, el apriete de la pieza es rápido solo basta con girar la tuerca en sentido horario.
Generalmente las bridas de sujeción se fabrican en acero templado, el perno con ranura en T es de
acero forjado y el tornillo de ajuste es de acero endurecido.
En la siguiente imagen se ilustra una brida de sujeción y sus respectivas partes que conforman el
dispositivo:
Ilustración 13. Brida de Sujeción17
17
Imagen tomada de: JW Winco México, S.A. de C.V. (s. f.). NO. 6314 V Bridas simples ajustables de acero, con
perno para ranura en T. JW Winco Standard Parts. https://www.jwwinco.com/es-mx/productos/2.3-Tension-con-
levas-excentricas-y-cunas/Cunas-de-sujecion/NO.-6314-V-Bridas-simples-ajustables-de-acero-con-perno-para-
ranura-en-T
33
Existen tres clases de bridas de sujeción las cuales son18:
• Brida de sujeción de interesfuerzo: En este grupo están las bridas deslizantes y las giratorias,
las cuales permiten la liberación de la pieza de forma sencilla al aflojar el tornillo, en la
siguiente imagen se ilustra este tipo de bridas
Ilustración 14. Brida de sujeción interesfuerzo19
• Bridas de sujeción de interapoyo: A diferencia de las bridas de sujeción de interesfuerzo,
estas llevan en la palanca un tornillo o leva, el cual debe estar invertido con respecto a la
pieza a mecanizar, a continuación, se muestran este tipo de bridas:
Ilustración 15. Brida de sujeción de interapoyo20
En esta brida de interapoyo el material va a quedar por un lado en contacto con una superficie
plana y por el otro lado el punto de contacto es una línea.
18
A. Chevalier, J. B. (1998). Tecnologia del diseño y fabricacion de piezas metalicas. Mexico: Limusa.
19
Imagen tomada de: Amazon.com: VERTEX, Kit de sujeción, 52 Pcs, ranura 5/8 inches, Stud 1/2 inches, ck-104b,
1003 – 012: Home Improvement. (s. f.). Amazon. https://www.amazon.com/-/es/VERTEX-sujeci%C3%B3n-52-Pcs-
inches-ck-104b/dp/B00LEZMZUS
20
Imagen tomada de: WDS 216 series - Brida de sujeción de leva by WDS Component Parts | DirectIndustry. (s. f.).
Direct Industry. https://www.directindustry.es/prod/wds-component-parts/product-14778-463571.html
34
• Bridas de sujeción de interapriete: Son básicamente las bridas articuladas, estos
sujetadores se usan como fueron diseñados o en ocasiones se usan con un elemento de
adaptación, esto dependiendo de la superficie a sujetar, en la siguiente imagen se puede
apreciar un modelo de estas bridas:
Ilustración 16. Brida de sujeción interapriete21

En este dispositivo el área de contacto del material es una superficie plana como se puede observar en la anterior
figura.
8.1.1.4. Dispositivos de sujeción para geometría compleja.
En la industria se fabrican demasiadas piezas con geometría irregular, que impiden a los elementos
de sujeción convencionales sujetar de manera efectiva una pieza en una operación de mecanizado,
esto se traduce en un riesgo para el operario de la máquina, la máquina-herramienta y también la
pieza de trabajo ya que no se cumplirían los requerimientos técnicos de la misma.
Ilustración 17. Plantilla modular 22
21
Imagen tomada de: Normelemente Kg, N. (s. f.). Dispositivos de sujeción rápida variables con biela | norelem.
norelem Normelemente KG. https://www.norelem.com/es/es/Productos/Vista-general-de-producto/Sistema-
flexible-de-piezas-est%C3%A1ndar/05000-Dispositivos-de-sujeci%C3%B3n
22
35
Generalmente en este tipo de piezas se suelen usar dispositivos modulares que permitan cumplir
con una alta gama de formas y tamaños para lograr una buena sujeción en este tipo de piezas23.
Los dispositivos modulares brindan demasiadas ventajas, como por ejemplo un montaje
reutilizable y de fácil reglaje, para así disminuir la posibilidad de error cuando el operario este
ubicando la pieza de trabajo. Estos dispositivos utilizan elementos mecánicos de fijación como
bridas, primas, tornillos, entre otro, como se aprecia en la figura.
Otro dispositivo usado es el perno de sujeción, el cual usa un dado para anclarse en la bancada de
la máquina-herramienta, es ideal para sujetar piezas con geometría irregular ya que se adapta a
distintos tamaños y formas. Además, proporciona una altura a la pieza a mecanizar ideal para
realizar operaciones de taladrado y roscado.
Ilustración 18. Perno de sujeción24
23
Nieto, E. C. (1991). Disposivos de sujeción para maquinas herramientas CNC. Bogota: Cassa reativa. Pag 20
24
Imagen tomada de: Lizaga, B.. (2011). Elementos mecánicos de fijación. 2021, de Baselga lizaga Sitio web:
https://baselgalizaga.com/img/cms/documentos/catalogo/amfo/elementos_fijacion.pdf
36
Ilustración 19. Posiciones del perno de sujeción25
• Sujeción Fixture
Es usada en la fabricación a gran escala, ya que es una herramienta que sirve para sujetar un
dispositivo para así poder mecanizar un gran número de piezas. Su uso más común es para asegurar
la posición y orientación en una ubicación especifica, garantizan que todas las piezas fabricadas
tengan las mismas especificaciones técnicas y reduce el costo de mano de obra. Algunas de sus
ventajas son26:
- Aumentan la productividad ya que, eliminan el marcado individual, posicionamiento y
verificación. El tiempo de operación se reduce debido al aumento de velocidad de corte y alta
rigidez de sujeción.
- Logran la fabricación de grandes cantidades de piezas con alto grado de precisión.
25
Imagen tomada de: Lizaga, B.. (2011). Elementos mecánicos de fijación. 2021, de Baselga lizaga Sitio web:
https://baselgalizaga.com/img/cms/documentos/catalogo/amfo/elementos_fijacion.pdf
26
W. (s. f.). Datos Principales:Fixturas. Censa Industrial. Recuperado 9 de septiembre de 2021, de
https://censaindustrial.com/datos-principales-fixturas/
37
Ilustración 20. Sujeción fixture27
8.1.2. Dispositivos para sujetar la herramienta
Luego de analizar los dispositivos más comunes para sujetar el material en bruto, el documento se
centra ahora en estudiar los dispositivos para sujetar la herramienta.
Estos dispositivos son los encargados de transmitir la potencia generada de la maquina a la
herramienta de corte, además deben evitar su deslizamiento, provocado por las fuerzas de corte al
momento de realizar la operación de arranque de viruta, para ello, se debe generar una fuerza de
rozamiento que a lo menos iguale esa fuerza. A partir del tamaño de la herramienta y el tipo de
mecanismo de sujeción que posea la máquina, se elige el portaherramientas más indicado28.
Las maquinas utilizadas en procesos de mecanizado (fresadora, taladradora, contra punto del torno,
etc.) llevan en el husillo alojamientos en los cuales se acoplan los conos, que a su vez alojan
diferentes sistemas portaherramientas, con el propósito de sujetar las herramientas de corte y que
éstas puedan ser intercambiables.
27
W. (s. f.). Datos Principales:Fixturas. Censa Industrial. Recuperado 9 de septiembre de 2021, de
https://censaindustrial.com/datos-principales-fixturas/
28
Conos porta-herramientas para mecanizado de alta velocidad. (s. f.). Interempresas. Recuperado 29 de mayo de
2021, de https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/26079-Conos-porta-herramientas-para-
mecanizado-de-alta-velocidad.html
38
Debido a que en el mercado mundial existen diferentes clasificaciones de los conos, existen
estándares internacionales de normalización, entre los cuales se encuentra, ISO, DIN, NT Y ANSI,
en función de las dimensiones y conicidad del mango. Las formas y tamaños del cono
portaherramientas deben ser equivalentes al acoplamiento del husillo de la máquina.
A continuación, se presentan algunos de los conos más comunes en la industria metalmecánica29:
8.1.2.1 Sujeción portaherramientas-husillo de la máquina
• Cono métrico o ISO: En Colombia se utilizan conos estandarizados bajo la norma
estadounidense ISO y la norma alemana DIN, en máquinas convencionales y centros de
• mecanizado, esto debido a que, las primeras máquinas de arranque de viruta que llegaron al
país, venían con estos sistemas de sujeción, y hasta el momento esto no ha cambiado.
Ilustración 21. Cono ISO30
29
Agudelo, S. (s. f.). CONOS Y PORTAHERRAMIENTAS. Academia.
https://www.academia.edu/28166250/CONOS_Y_PORTAHERRAMIENTAS
30
Imagen tomada de: Mandrino portautensili cono ISO30 tipo prolungato per Biesse - HSD [T118.804.R]. (s. f.).
Utensileria. Recuperado 30 de mayo de 2021, de https://www.utensileriaonline.it/macchine-e-utensili-per-legno-c-
545/mandrino-portautensili-cono-iso30-tipo-prolungato-per-biesse-hsd-p-14706.php
39
Esta norma ISO define seis tamaños básicos de conos; 30, 35, 40, 45, 50 y 60; entre más grande
sea la máquina, mayor será el número de cono que se debe usar. El cono ISO más usado en
Colombia es el número 40.
• CAT: Equivalente bajo la norma DIN al 69871. Son fabricados por la multinacional
Caterpillar, estas herramientas son de cambio rápido, son elaboradas en acero aleado o forjado,
con tratamientos térmicos de cementado y templados para que su vida útil sea más larga y
resistente, además, son rectificados para garantizar una buena precisión.
Ilustración 22. Cono CAT31
Para identificar un cono CAT se debe observar el diseño de la ranura de agarre, como se puede observar
en la imagen anterior, está centrada en medio de las dos pestañas.
• BT (norma MAS 403): Son usados en máquinas europeas japonesas y chinas, estos conos al
igual que los ISO, son los más usados en Colombia, están fabricados en acero forjado, la ranura
de agarre viene descentrada, por lo que la pestaña superior es más amplia que la inferior. Estas
herramientas son endurecidas y rectificadas, son intercambiables con todas las pinzas ER (es
un adaptador cilíndrico-cónico que se acopla dentro del portapinza).
31
Imagen tomada de: Glacern Machine Tools - ER Collet Chucks. (s. f.). Glacern. Recuperado 30 de mayo de 2021,
de https://glacern.com/er_collet_chucks
40
Ilustración 23. Cono BT32
Al igual que los conos CAT, se pueden identificar por la ranura de agarre, ya que como lo muestra
la imagen anterior, está viene descentrada, haciendo que la pestaña superior sea más amplia que la
inferior.
• HSK (DIN 69893): Son portaherramientas de mango hueco, aun no son usados en Colombia.
Están diseñadas para el mecanizado de alta velocidad, igual o superior a 8000 rpm. Vienen en
tamaños de herramental 32, 40, 50, 80 y 100. Entre las ventajas que tiene esta su peso y tamaño,
ya que es más corto y el cambio de herramienta es rápido, debido a que puede recorrer menos
distancia y manejar mejor el momento de inercia.
Ilustración 24. Cono HSK33

Como puede observarse en la imagen anterior, estos elementos utilizan un cono corto, poco profundo de
proporción 1/10, debido a ello, se pueden hacer mecanizados a alta velocidad.
32
Imagen tomada de: FT: Cono BT40 para Cortador Tipo Corona con Piloto de Ø 27mm | FAMATOOLS.com. (s. f.).
Famatools. Recuperado 30 de mayo de 2021, de http://www.famatools.com/cono-bt40-cortador-tipo-corona-fmb-
27mm
33
Imagen tomada de: PORTAPINZAS CONO HSK-50F | 7- Fresas y mandrinos para pantógrafo CNC | Sistemi Klein.
(s. f.). Klein. Recuperado 30 de mayo de 2021, de https://www.sistemiklein.com/es/productos/17-7--fresas-y-
mandrinos-para-pant%C3%B3grafo-cnc/966-portapinzas-cono-hsk-50f.html
41
• Hidráulico: Estos portaherramientas sujetan la herramienta por medio de un sistema que usa
aceite a presión. Las ventajas que poseen es que reducen la desalineación y el salto de la
herramienta respecto al cono, además de la precisión y rigidez que tienen, estos conos
hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas.
Ilustración 25. Cono Hidráulico34
8.1.2.2. Sujeción portaherramienta-Herramienta.
• Portafresa, tipo árbol o Shell: Generalmente en el ámbito laboral se le conoce como
mandril o portafresa, son usados para montar fresas en operaciones de corte.
Ilustración 26. Portafresa35

En la imagen anterior podemos observar un cono BT sujetando la fresa por medio de tornillos, el
cambio de la herramienta es relativamente rápido.
34
Imagen tomada de: Cono de expansiÃ3n hidrÃ¡ulica delgado BTÂ 40 AÂ =Â 120. (s. f.). Link Innovate Your
Industry. Recuperado 30 de mayo de 2021, de https://www.hoffmann-group.com/ES/es/hoe/Herramientas-de-
sujeci%C3%B3n-y-retenci%C3%B3n-mec%C3%A1nica/Porta-herramientas-y-soportes-para-tornos-y-
fresadoras/Cono-de-expansi%C3%B3n-hidr%C3%A1ulica-delgado-BT%C2%A040-
A%C2%A0%3D%C2%A0120/p/303465
35
Imagen tomada de: Cono Porta-Fresa ó de Arbol. (s. f.). Imocom · Mecanizado. Recuperado 30 de mayo de 2021,
de https://imocom.com.co/mecanizado/portfolio/cono-porta-fresa-o-de-arbol/
42
El costo de estos dispositivos es bastante elevado y solo se puede usar herramientas del mismo
diámetro en cada cono, suelen usarse en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en
materiales duros.
• Portapinzas: Este dispositivo sirve para sujetar la herramienta con la que se va a realizar el
mecanizado, al girar la tuerca portapinza en sentido horario, este se enrosca en el cono,
produciendo un efecto de compresión sobre la pinza, la cual es básicamente un resorte y es
donde se ubica la herramienta, al girar la tuerca en sentido antihorario permite a la pinza volver
a su tamaño normal y así liberar la herramienta.
En las figuras 27 y 28 se muestra el modelado del dispositivo y una vista explosionada, para
identificar todas sus partes:
Ilustración 27. Modelo CAD Cono Portapinzas36
36
43
Ilustración 28. Vista explosionada modelo CAD Cono Portapinzas (Elaboración propia en SolidWorks®)37
• Portabrocas: Son usados para sujetar diferentes tipos de herramientas de mango cilíndrico,
estos elementos vienen estandarizados según el tamaño, desde 8, 16, 25, 32 40 y 50, con el fin
de cubrir una amplia variedad de diámetros, desde 0,2 a 34 mm. Poseen un gran par de apriete
brindando rigidez y equilibrio a las herramientas (brocas y machos) usadas. Este dispositivo
asegura la sujeción y liberación de la pieza en forma rápida, ya que no necesita de ninguna
llave, el proceso de apriete de la herramienta introducida en las mordazas es manual, basta con
girar la carcasa cónica, en sentido horario las mordazas se desplazarán hacia afuera sujetando
la herramienta. Cabe resaltar que debido a que la espiga y el tornillo no están en contacto
directo en ningún momento, no será posible que la herramienta se suelte de las mordazas.
En las figuras 29 y 30 se muestra el modelado del dispositivo y una vista explosionada, para
identificar todas las partes del portabrocas:
37
44
Ilustración 29. Modelo CAD Portabrocas38
Ilustración 30. Vista explosionada modelo CAD Portabrocas (Elaboración propia en SolidWorks®)39
8.2. Análisis fuerzas de corte
Las fuerzas de corte en una operación de maquinado son algo complejas de determinar, pero
generalmente se dispone de un método geométrico simplificado que desprecia muchas de las
complejidades presentadas en estas operaciones, describiendo así la mecánica de los procesos con
buena fidelidad.
Este método geométrico simplificado trabaja en dos dimensiones, en el cual el sistema de fuerzas
se reduce a una fuerza resultante R`` o Fr, como se ve en la figura 31. En este sistema para medir
las componentes de esta fuerza Fr se utiliza un dinamómetro, para así obtener la magnitud de las
componentes de esta fuerza Fr, las cuales son: La fuerza de corte Fc, que va en la misma dirección
38
39
45
de la velocidad de corte, y la fuerza de empuje Ft, que va en dirección perpendicular a la fuerza de
corte.
Ilustración 31. Fuerza resultante que actúa sobre la herramienta de corte40
Ernst y Merchant fueron unos de los primeros en utilizar este método que comprende una zona de
deformación primaria, que puede ser aproximada a un plano de deslizamiento que interactúa desde
la punta de la herramienta hasta la parte exterior del material que empieza a deformarse. El método
de corte ortogonal considera un ángulo Φ para definir la posición del plano de corte, la zona
primaria de deformación (longitud ls), se puede calcular en función de los espesores de viruta antes
y después del corte como se ve en la siguiente figura.41
40
Groover, M.. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. México, D.F: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA
EDITORES, S.A. DE C.V. Pag 491
41
López, J.. (2017). Fundamentos de Procesos Convencionales de Fabricación Mecánica. Cartagena: Ediciones
UPCT. Pag 62
46
Ilustración 32. Angulo Φ y zona primaria de deformación42
Ls está definido como se ve en la figura 32, donde ac es el espesor de viruta antes del maquinado y
a0 el espesor de viruta después del maquinado. El espesor a0 suele medirse con micrómetros
directamente en la viruta, pero también se puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuación.
𝑚𝑐
𝑎0 = (1)
𝑙2 𝑏𝜌
42
López, J.. (2017). Fundamentos de Procesos Convencionales de Fabricación Mecánica. Cartagena: Ediciones
UPCT. Pag 63
47
Donde mc es la masa de un trozo de viruta y l2 es la longitud de ese trozo de viruta, b es el ancho
del corte y ρ es la densidad del material.
Igualando las dos ecuaciones de ls se llega a la siguiente expresión:

𝑟𝑐 cos 𝛾
𝑡𝑎𝑛𝛷 = (2)
1−𝑟𝑐 sin 𝛾
Donde rc es la relación de espesores de viruta antes y después del corte llamada razón de corte.
𝑎𝑐
𝑟𝑐 = (3)
𝑎0
El siguiente parámetro importante es la resistencia a la cizalladura del material que es una
constante del material que se mantiene durante toda la operación de mecanizado, se denota como
τs y puede calcularse como:
𝐹𝑠
𝜏𝑠 = (4)
𝐴𝑠
Donde Fs (fuerza de cizallamiento) es la proyección de la fuerza Fr en la dirección del plano de
deslizamiento, como se ve en la figura 9, As es el área de dicho plano. De acuerdo con la figura 31
se puede deducir la siguiente ecuación:
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos 𝛷 − 𝐹𝑡 sin 𝛷 (5)
Ahora otra forma de determinar el esfuerzo cortante del material es combinando las ecuaciones de
τs ,Fs y As para obtener la siguiente deducción:
𝐹𝑠 𝐹𝑐 cos 𝛷−𝐹𝑡 sin 𝛷

𝜏𝑠 = = sin 𝛷 (6)
𝐴𝑠 𝐴𝑐 𝑏
48
Ilustración 33. Fuerza de cizalladura Fs43
Ilustración 34. Fuerzas aplicadas en la cara de la herramienta44
En la figura 34 se muestran todas las fuerzas que actúan en el mecanizado de una pieza, de esta
imagen se pueden deducir las siguientes ecuaciones para hallar la magnitud de cada una de ellas
en función de Ft y Fc, como se muestra a continuación:
43
López, J. (2017). Fundamentos de Procesos Convencionales de Fabricación Mecánica. Cartagena: Ediciones UPCT.
Pag 65
44
López, J. (2017). Fundamentos de Procesos Convencionales de Fabricación Mecánica. Cartagena: Ediciones UPCT.
Pag 66
49
𝐹𝑓 = 𝐹𝑐 sin 𝛾 + 𝐹𝑡 cos 𝛾 (7)
𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 cos 𝛾 − 𝐹𝑡 sin 𝛾 (8)
𝑁 = 𝐹𝑐 sin 𝛷 + 𝐹𝑡 cos 𝛷 (9)
N es la fuerza normal a Fs. Ff es la fuerza de fricción que se genera con el contacto de entre el filo
de corte y la viruta. Fn es la fuerza normal a Ff. Ahora es importante deducir las siguientes
ecuaciones para lograr determinar teóricamente las magnitudes de Ft y Fc en términos de la
resistencia a la cizalladura del material como se muestra a continuación:
𝑠 𝑠𝜏 𝐴 cos(𝛽−𝛾)
𝐹𝑐 = sen𝛷cos(𝛷+𝛽−𝛾) (10)
𝑠 𝑠𝜏 𝐴 sin(𝛽−𝛾)
𝐹𝑡 = sen𝛷 (11)
cos(𝛷+𝛽−𝛾)
En la siguiente imagen se ilustra un modelo en 3D sobre las fuerzas de corte:
Ilustración 35. Fuerzas de corte (Elaboración propia en SolidWorks®)45
45
50
Estas ecuaciones suponen que la resistencia de cizalladura del material es una contante sin importar
la velocidad de deformación, la temperatura, entre otros.
A continuación, se dará una retroalimentación de todas las definiciones anteriormente tratadas, con
el fin de dar un poco más de claridad en el tema:
➢ Φ es el ángulo formado entre el plano de cizallamiento (ls) y la dirección de corte de la herramienta,
recibe el nombre de ángulo de plano de deslizamiento, cuando este ángulo aumenta su magnitud,
las fuerzas disminuyen ya que el área del plano de cizallamiento disminuye, sucede lo contrario
cuando Φ disminuye.
➢ γ es el ángulo formado entre la cara de la herramienta y la normal de la superficie de la pieza de
trabajo, llamado ángulo de desprendimiento o ángulo de ataque, este ángulo depende de la
herramienta de corte y tiene mucha influencia en la formación de la viruta.
➢ α es el ángulo formado ente la nueva superficie y la herramienta de trabajo, llamado ángulo de
incidencia, este ángulo tiene como objetivo dejar un espacio entre estas dos para proteger de
cualquier abrasión y no degradar el acabado. Como se nota en las ecuaciones este ángulo no tiene
ninguna incidencia en los cálculos propuestos.
➢ β es el ángulo formado entre la fuerza resultante (Fr) y la fuerza normal a la fricción (Fn), llamado
ángulo de fricción.
➢ Ft y Fc son la descomposición de la fuerza resultante Fr. Fc es generada en la misma dirección del
movimiento de corte y Ft es perpendicular a la misma, esta última está relacionada con el espesor
de la viruta antes de ser deformada.
➢ Ff es la fuerza de fricción, generada por el contacto de la cara de ataque de la herramienta de corte
y la viruta deformada. Fn es la fuerza normal a Ff.

51
➢ Por último, Fs que representa la fuerza necesaria para lograr la cizalladura del material en el plano
(ls). N es la fuerza normal a Fs.
➢ Como se observa en el diagrama de fuerzas, cada par de fuerzas debe de tener como resultante la
misma magnitud, pero en sentidos diferentes y, además, ser colineal a la fuerza Fr, para que lograr
que estén balanceadas.
En los procesos de torneado y fresado es muy importante aprovechar al máximo la potencia
disponible de la maquina herramienta con el fin de que el proceso sea mas eficiente, una forma de
verificar que tan productivo puede ser un mecanizado, es con la fuerza especifica de corte Kc, la
cual indica la energía consumida por unidad de volumen de material removido, este parámetro se
define así:
𝐹𝑐
𝐾𝑐 = (12)
𝐴𝑠
8.3. Fuerzas de sujeción
Finalmente, de acuerdo a la metodología propuesta en el mapa conceptual de la figura 7, el último
tema a tratar en este apartado, luego de haber analizado los dispositivos de sujeción y las fuerzas
de corte, son las fuerzas de sujeción. Para analizar de una mejor manera estas fuerzas, se han
clasificado en sujeción concéntrica y sujeción axial, teniendo en cuenta la dirección de la fuerza
de corte, ya que esta cambia en función del tipo de operación que se esté realizando.
Durante un proceso de mecanizado el amarre de la pieza debe ser fijo sin importar la magnitud de
las fuerzas de corte a la cual está sometida, es decir, que este bien localizada durante todo el
proceso de fabricación, para ello, los apoyos deben restringir los seis grados de libertad y para
asegurar que la pieza siempre este en contacto con ellos se somete a unas fuerzas de apriete. Estas
52
fuerzas deben ser mayores que las fuerzas originadas durante el proceso de corte, para evitar que
la pieza se deslocalice, pero no deben ser en exceso ya que podría provocar deformaciones en la
pieza46.
Una restricción que tiene las fuerzas de sujeción es el posible daño que pueda recibir la pieza en
las superficies de apoyo, debido a las fuerzas de presión que ejerce el dispositivo de sujeción sobre
el material. La fuerza que actúa sobre una superficie no es puntual, sino que es la resultante de una
distribución determinada de presiones. Entre más grande sea la superficie de contacto, menor será
el daño producido a la pieza.
Luego de conocer la fuerza de corte necesaria para realizar el arranque de la viruta al material, ya
sea en un proceso de fresado o torneado, se puede saber la magnitud de las fuerzas necesarias para
igualar a lo menos estas fuerzas, evitando así, desplazamientos y deformaciones de la pieza,
durante el maquinado. Esta reacción teórica es recomendable multiplicarla por un coeficiente de
seguridad K, en el cual se tienen distintos factores no calculados como lo son, vibraciones, posibles
impactos y distribución no uniforme de carga a lo largo de superficies de contacto. Generalmente
K = 2,5 ÷ 3,0 para operaciones de desbaste y K= 1,5 ÷ 2,0 en operaciones de acabado.
Para calcular las fuerzas de amarre se debe hacer un análisis de las ecuaciones de equilibrio de
fuerzas y momentos. De esa forma se puede obtener las fuerzas de apriete mínimo dependiendo
del dispositivo de sujeción a usar, es decir si se va a hacer una operación de fresado o torneado
Generalmente, en los dispositivos de sujeción más usados, el apriete del material en bruto y las
herramientas de corte se realiza de dos maneras, sujeción concéntrica y sujeción de geometría
46
Amestoy, M. E. (2007). Principios de Mecanizado y Planificación de (primera ed., Vol. I). (D. d. Fabricación, Ed.)
Cartagena, Colombia: Universidad Politécnica de Cartagena. Pag 50
53
plana, para ver la forma como se realiza el cálculo, a continuación, aparece el procedimiento para
cada tipo de apriete47.
8.3.1. Sujeción concéntrica
Supongamos un proceso de torneado, donde el material a mecanizar es sujetado por una copa
(autocentrante o mordazas independientes), la fuerza de corte en función del área de corte genera
sobre el amarre un momento torsor, el cual debe ser soportado por el rozamiento generado en las
garras de la copa.
Ilustración 36. Par de fuerzas en una operación de torneado48

Si se toma una posición en donde una de las garras se encuentra en el punto más alto, como lo
muestra la figura anterior, haciendo el respectivo análisis de fuerzas teniendo en cuenta su
dirección en el eje Y se obtiene que49:
𝑄𝑦 = 𝐹𝑐
Donde, 𝑄𝑦 es la fuerza de sujeción y 𝐹𝑐 es la fuerza de corte.
47
48
Cartagena, Colombia: Universidad Politécnica de Cartagena.
49
54
La fuerza tangencial (𝑄𝑡 ) va hacia adentro como se puede apreciar, pero también se puede denotar
en función del coeficiente de rozamiento máximo (μ) y la componente en Y de la fuerza de sujeción
de la siguiente manera:
𝑄𝑡 = μ𝑄𝑦 (13)
Ahora con el análisis de momentos se tiene que:
𝐷´ 𝐷
𝑛𝑄𝑡 = 𝐹𝑐 (14)
2 2
Donde, D es el diámetro de la pieza sobre el cual se aplica la fuerza de corte, D´ es el diámetro de
la pieza en el que se aprieta la pieza, n es el número de mordazas de la copa.
Despejando 𝑄𝑦 de las ecuaciones, se puede saber cuál es el mínimo valor que debe tener la fuerza
de sujeción:
𝐹𝑐 𝐷
𝑄𝑦 = (15)
μn𝐷´
En procesos de torneado la dirección de la herramienta se puede realizar de dos formas, una es

respecto al eje x (trasversal) y la otra al eje z (longitudinal), como lo muestra la siguiente figura:
55
Ilustración 37. Ejes coordenados en Torno50
• Dirección longitudinal:
propia en SolidWorks®)51
Como podemos apreciar en la figura 35, esta es una operación de cilindrado, en donde el avance
del buril va en la dirección Z-, la pieza está girando en sentido antihorario, las fuerzas de corte y
sujeción van en sentido contrario y son perpendiculares a la herramienta de corte.
50
Kennisgeving voor omleiding. (s. f.). Birt. Recuperado 8 de septiembre de 2021, de
https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fikastaroak.birt.eus%2Fedu%2Fargitalpen%2Fbackupa%2F
20200331%2F1920k%2Fes%2FPPFM%2FMCN%2FMCN02%2Fes_PPFM_MCN02_Contenidos%2Fwebsite_14_siste
mas_de_referencia_y_coordenadas.html&psig=AOvVaw2S5WxWWEY_40WwVSAv4TnL&ust=1631147919735000
&source=images&cd=vfe&ved=0CAsQjRxqFwoTCKjsl-CR7vICFQAAAAAdAAAAABAD
51
SolidWorks versión educativa.
56
• Dirección transversal
propia en SolidWorks®)52
Respecto a la imagen anterior, se puede apreciar una operación de refrentado en la que el avance
de la herramienta va en la dirección X-, por ende, la fuerza de corte debe ir perpendicular a la
herramienta hacia abajo y para equilibrar el sistema, la fuerza de sujeción va al lado opuesto de Fc.
8.3.2. Sujeción axial
En este tipo de sujeción, generalmente el sistema de apriete más usado es con tornillos, como por
ejemplo en prensas de banco o en bridas de sujeción, estos brindan diversas ventajas debido a su
estructura simple, la amplificación de fuerza obtenida y la fiabilidad que brinda para el
autobloqueo.
52
57
El autobloqueo hace alusión a que cuando la fuerza externa (R) deje de actuar la fuerza de amarre
siga siendo la misma.
La fuerza externa es la aplicada a la tuerca en el caso de las bridas de sujeción o de la manivela en
el caso de la prensa de banco.
Este mecanismo se puede aplicar de dos formas53:
- Directamente contactando la pieza.
- Indirectamente aplicando fuerza en medio de un brazo de palanca, es decir, en uno de sus extremos
es fijo y en el otro presiona la pieza.
Con la siguiente expresión se puede calcular la fuerza de sujeción:
2𝑅𝐿
𝑄= (16)
𝐷(tan(α+β2))
Esta ecuación se dedujo a partir de un análisis por equilibrio de momentos, teniendo en cuenta una
fuerza externa (R), el diámetro (D), la longitud (L), el ángulo de hélice (α) y el ángulo de fricción
(β2) del tornillo.
La dirreción de la fuerza de corte puede cambiar en cualquier instante. Ya sea, al inicio, mitad o
final del proceso de corte. En la siguiente imagen se muestra un modelo 3D sobre como van
direccionadas las fuerzas de sujecion y corte en un proceso de fresado tangencial donde el sentido
de giro de la herramienta va en concordancia con el movimiento de la mesa.
53
58
Ilustración 40. Par de fuerzas en una operación de fresado (Elaboración propia en SolidWorks®)54
Otro ejemplo de cómo van direccionadas las fuerzas involucradas en un proceso de fresado, se
puede apreciar en la siguiente figura, donde se ilustra nuevamente un proceso de fresado
tangencial, pero esta vez la pieza se mueve en sentido contrario, respecto al giro de la herramienta
y podemos ver como cambia el sentido de las fuerzas de corte y sujeción con tan solo cambiar un
parámetro en el proceso de corte.
54
59
Ilustración 41. Dirección fuerzas proceso fresado (Elaboración propia en SolidWorks®)55
Otro factor a tener en cuenta aparte de la magnitud y dirección de las fuerzas de sujeción, es la
esbeltez, la cual es una característica mecánica del material en bruto a mecanizar, la cual relaciona
el diámetro y su longitud. Esta relación D/L es un valor adimensional y sirve para verificar si al
momento de hacer una operación de mecanizado es necesario sujetar la pieza en ambos extremos
o solo en uno56.
Cuando la relación de esbeltez sea un valor considerable, lo mejor es sujetar la pieza en ambos
extremos, para evitar que se produzca pandeo en el material cuando se esté realizando el proceso
de corte.
55
56
Echenagucia, J. (s. f.). Columnas esbeltas euler parte 1. Shideshare. Recuperado 9 de septiembre de 2021, de
https://es.slideshare.net/jechenaguciar/columnas-esbeltas-euler-parte-1
60
Ilustración 42. Sujeción al aire57
En la imagen anterior podemos apreciar una sujeción al aire, es decir, el material a mecanizar
esta sujetado solamente por las mordazas y se usa cuando la pieza es no esbelta, ósea que la
longitud no es elevada con respecto al diámetro.
Por el contrario, cuando la pieza es esbelta, es decir que la longitud es bastante alta con respecto
al diámetro, en estos casos se usa una sujeción entre plato y punto para evitar que se produzca
pandeo, como se puede apreciar en la siguiente figura:
Ilustración 43. Sujeción al aire58
En resumen, el análisis de las fuerzas de sujeción se hace teniendo en cuenta las fuerzas de corte
(magnitud y dirección) generadas en un proceso de fresado o torneado, las cuales, varían en
función de los parámetros de corte, como avance y profundidad de corte. Luego de tener calculadas
estas fuerzas, se hace el análisis de equilibrio de fuerzas y momentos, el cual se hace teniendo en
cuenta el dispositivo de sujeción, ya que el principio de funcionamiento es diferente. Por último,
57
Procesos de mecanizado. (s. f.). egela. Recuperado 9 de septiembre de 2021, de http://egela.oteitzalp.org
58
Procesos de mecanizado. (s. f.). egela. Recuperado 9 de septiembre de 2021, de http://egela.oteitzalp.org
61
luego de tener calculada la fuerza de apriete, se debe multiplicar por el factor de seguridad K,
dependiendo si se trata de una operación de desbaste o acabado.
9. Análisis de vibraciones en procesos de mecanizado
El análisis de vibraciones en máquinas es usado para prevenir posibles problemas mecánicos que
puedan originarse durante un proceso de fabricación, los cuales podrían aumentar el tiempo de
elaboración de una pieza. En el mantenimiento predictivo este análisis es usado para observar las
condiciones de funcionamiento de las máquinas, con ello se logra planificar acciones correctivas,
con el fin de reducir tiempos muertos y así, evitar paradas no programadas59.
El mantenimiento predictivo básicamente son acciones y técnicas usadas con el fin de encontrar
posibles fallos en las maquinas antes de que estas ocurran.
En un proceso de mecanizado las vibraciones generadas están relacionadas a la rigidez de la
máquina usada, por consiguiente, entre más rigidez, se reducirán las vibraciones o el traqueteo
formado y el acabado superficial de la pieza será mejor. Debido a lo anterior se debe tener en
cuenta el efecto que generan estas vibraciones, ya que si no se controlan podría afectar la vida útil
de la herramienta de corte, no lograr obtener las dimensiones requeridas en la pieza, producir
marcas en el material de trabajo y generar un ruido alto durante el mecanizado.
Existen dos tipos de vibraciones las cuales son:
9.1. Vibraciones de tipo forzadas
Este tipo de vibraciones son las ocasionadas por los componentes de la máquina, como, por
ejemplo, el motor y el accionamiento de engranajes. Es una fuerza periódica ocasionada por el
movimiento entre la herramienta y la pieza.
Cada máquina vibra en función a las tolerancias proporcionadas a cada elemento que la compone.
Entonces, un cambio en la vibración normal de la máquina, asumiendo que esté trabajando en
condiciones normales de operación, hará notar que se está presentando un posible fallo. Existen
diferentes tipos de fallos los cuales producen cambios en la vibración característica de la máquina,
lo que ayuda a encontrar la fuente del problema.
A continuación, se van a describir las causas más comunes de fallo60:
Desequilibrio: Es la causa más probable de fallo en una máquina. Ocurre cuando un peso
desequilibrado rota alrededor del eje de la máquina. Puede ser causado por defectos de fabrica o
problemas de mantenimiento. A medida que aumenta la velocidad de la máquina, los efectos
producidos por el desequilibrio son mayores, por ejemplo, puede afectar la vida útil de los
rodamientos y generar vibraciones excesivas en las máquinas.
59
Pintor, J. (s. f.). Elementos de máquinas y vibraciones [Libro electrónico].
https://www.academia.edu/27651329/Elementos_de_maquinas_y_vibraciones_muy_bueno_15050715531
60
Pintor, J. (s. f.). Elementos de máquinas y vibraciones [Libro electrónico]. Pag 151.
https://www.academia.edu/27651329/Elementos_de_maquinas_y_vibraciones_muy_bueno_15050715531. Pag
176.
62
Desalineamiento: puede generarse entre dos ejes conectados por medio de un acople, entre los
cojinetes de un eje solido o en otro par de puntos de la máquina. Existen dos tipos de desalineación:
- Desalineación paralela: Son dos ejes paralelos entre sí, pero no se encuentran en el mismo
plano. Genera una vibración radial dos veces más que la velocidad de giro real del eje.
Ilustración 44. Desalineación paralela61
- Desalineación angular: esta se genera cuando los ejes no están paralelos entre sí, este tipo
de desalineación produce vibraciones axiales. La frecuencia de vibración puede llegar a ser
dos o tres veces más la velocidad de rotación.
Ilustración 45. Desalineación angular62
Falta de apriete en elementos de unión: causada debido a rodamientos sueltos o que algún
componente unido a un soporte este sin firmeza. La holgura que se genera puede provocar que
cualquier tipo de vibración genere daños mayores en los componentes antes mencionados.
Desgaste mecánico: Debido al desgaste producido en componentes como rodamientos de bolas o
rodillos, los dientes de un engranaje desgastado etc., se pueden producir vibraciones entre los 1 y
10 Hz.
9.2. Vibraciones autoexitadas
Estas vibraciones (traqueteo) son producidas por el contactó entre la herramienta y el material de
trabajo. Existen imperfecciones que impiden el desarrollo normal de un proceso de mecanizado,
como, por ejemplo, la falta de homogeneidad en la superficie de trabajo, cambio del tamaño de la
viruta o fricción entre la herramienta y la viruta debido a los refrigerantes usados63.
61
Imagen tomada de: Pintor, J. (s. f.). Elementos de máquinas y vibraciones [Libro electrónico].
175.
62
Imagen tomada de: Pintor, J. (s. f.). Elementos de máquinas y vibraciones [Libro electrónico].
175.
63
Vilchis, A. J. C. (2017, 15 diciembre). Modelado y análisis de vibraciones en el proceso de fresado. UAEM.
http://ri.uaemex.mx/handle/20.500.11799/68075
63
Un factor importante en la aparición de vibraciones autoexitadas es la variación de la fuerza de

corte con la velocidad de corte. Esto se debe a que la fuerza de corte disminuye a medida que
aumenta la velocidad de corte.
También se pueden originar vibraciones debido a la interferencia que se produce entre el flanco de
la herramienta y la superficie mecanizada, lo que trae consigo vibraciones más elevadas a medida
que el flanco de la herramienta se desgaste paulatinamente.
Ilustración 46. Grafica frecuencia de la herramienta Vs velocidad de corte 64
Como podemos observar en la imagen anterior, las vibraciones autoexitadas se pronuncian menos
en la medida en que se trabaje a bajas velocidades de corte y a altas frecuencias de la herramienta
(herramienta recién afilada), de esta manera las vibraciones pueden ser controladas a partir de estas
dos variables.
Para reducir esos efectos generados se puede mejorar el amortiguamiento o aumentar la rigidez de
la máquina. En cuanto a la rigidez, esta se puede mejorar en función de los parámetros de corte
durante el arranque de la viruta.
Otro factor que aumenta el traqueteo es la dureza del material a mecanizar, ya que, entre más duro
sea el material, el traqueteo aumentara, pero también influye el tipo de viruta que se genere, debido
a que una viruta continua hace alusión a fuerzas de corte constantes y por ende no debería generarse
traqueteo, pero si la viruta es discontinua, implica que existe un cambio en las fuerzas de corte y
por lo tanto habrá un aumento en las vibraciones.
Las vibraciones pueden afectar el rendimiento de la maquina en cuanto a velocidad, avance y
profundidad de corte, a continuación, algunas recomendaciones para reducir el traqueteo65:
- Emplear un ángulo de entrada y un ángulo de inclinación positivo. Cuanto más positivo

sea el ángulo de inclinación menor será la fuerza de corte, lo que implica una menor flexión.
64
Hdez, L. (s. f.). Principios Del Corte de Metales y Maquinabilidad. Scribd. Recuperado 1 de julio de 2021, de
https://es.scribd.com/document/327402588/Principios-Del-Corte-de-Metales-y-Maquinabilidad
65
Fontalvo, C. (s. f.). 3.+PROCESOS+DE+TORNEADO+LISTO. Scribd. Recuperado 16 de junio de 2021, de
https://es.scribd.com/document/380031161/3-PROCESOS-DE-TORNEADO-LISTO
64
- Emplear geometrías positivas genera menores fuerzas de corte y menor flexión de la

herramienta.
- Controlar el desgaste de la herramienta y el tratamiento dado al radio de punta de la
herramienta. El que el filo de corte tenga un redondeado pequeño hará que las fuerzas de
corte sean menores en todas direcciones, lo que facilita la acción de corte y reduce la
flexión de la herramienta. Un desgaste excesivo de la plaquita, como puede ser el del
flanco, podría causar problemas de vibración.
- Que la profundidad de corte sea mayor que el radio de punta de la herramienta.
10. Estrategia para la selección de dispositivos de sujeción en procesos de mecanizado

En los apartados anteriores se habló sobre los diferentes dispositivos de sujeción más usados en
procesos de torneado y fresado, las fuerzas de corte y fuerzas de apriete y la forma como estas son
afectadas por las vibraciones, por consiguiente, en esta sección se dará un paso a paso sobre como
elegir el dispositivo de sujeción en función del proceso de mecanizado a realizar, teniendo en
cuenta lo mencionado descrito anteriormente.
La forma en que se sujeta la herramienta de corte o el material a mecanizar, afecta directamente el
rendimiento que puede llegar a tener la herramienta de corte y el acabado superficial de la pieza,
para evitar estos inconvenientes, se debe seleccionar correctamente el dispositivo de sujeción
teniendo en cuenta lo siguiente:
1- Plano terminado de la pieza a fabricar, en donde se especifican tolerancias geométricas,

acabados superficiales y demás.
2- Establecer las operaciones necesarias para fabricar la pieza, teniendo en cuenta las máquinas y
herramientas disponibles.
En cuanto a la máquina:
- Capacidad de la máquina y precisión que se puede tener.
- Tener en cuenta la forma en que el husillo de la máquina sujeta el cono portaherramientas
en base a las diferentes clasificaciones existentes, las cuales son: cono ISO, CAT, BT y
HSK.
- Revisar en detalle si la mesa de la maquina tiene el espacio suficiente para sujetar el
material a mecanizar y si puede realizar el recorrido de la herramienta sin llegar a
estrellarse.
En cuanto a la herramienta:
- De acuerdo a la forma de la pieza, seleccionar las herramientas acordes para cada operación
de maquinado.
- Verificar que las herramientas a utilizar estén en óptimas condiciones (buen afilado,
longitud o diámetro apropiada para realizar la operación, entre otras).
65
3- Especificar el régimen de corte para cada operación de mecanizado, es decir, en función del
acabado superficial que se desea obtener, calcular las revoluciones de la máquina, avance y
profundidad de corte de la herramienta, que garanticen la rugosidad solicitada.
Cada material se debe trabajar a una determinada velocidad de corte dependiendo si se va a

realizar una pasada de acabado o de desbaste, debido a ello, este valor no cambia.
4- Luego de tener claro la máquina, herramientas a utilizar, mecanizar y los parámetros de corte
establecidos, se debe calcular la fuerza de corte dependiendo del proceso de mecanizado a
realizar.
Debido a que para cada proceso de arranque de viruta se debe configurar ángulos de corte de la
herramienta diferentes, el avance y profundidad de corte pueden variar, se debe realizar el cálculo
de la fuerza de corte nuevamente, ya que, con un solo parámetro que se modifique puede afectar
en gran medida el resultado.
En la siguiente figura se muestra un esquema ilustrativo sobre como elegir un dispositivo de

sujeción:
66
Ilustración 47. Esquema elección de Dispositivo de Sujeción. Fuente: Elaboración propia 66
66
Imágenes tomadas del banco de Google
67
5- Se debe verificar que los dispositivos de sujeción utilizados para sujetar el material y la
herramienta de corte, sean capaces de soportar la fuerza de corte generada durante el
mecanizado de la pieza, para ello, se debe calcular las fuerzas de sujeción a partir de un análisis
de las ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momentos involucrados durante el proceso de
corte.
Luego de calcular la fuerza de sujeción que puede soportar el dispositivo de sujeción, esta se debe
comparar con la fuerza de corte y deben ser como mínimo iguales para evitar que la pieza o
herramienta de corte se desplacen, pero lo más viable es que la fuerza de sujeción sea un poco
mayor a la fuerza de corte. Si, por el contrario, la fuerza de corte es superior a la fuerza de sujeción,
se debe volver a realizar el paso a paso.
6- Determinar la forma en que se va a sujetar la pieza en cada operación de mecanizado, teniendo

en cuenta, superficies en contacto, posicionamiento en función de los grados de libertad y
mantener la posición teniendo en cuenta las fuerzas de corte.
- Para realizar operaciones de torneado el dispositivo de sujeción a utilizar será una copa
autocentrante o de mordazas independientes, dependiendo de la complejidad de la pieza a
mecanizar. Si la pieza a mecanizar es larga, para evitar condiciones de pandeo, es
recomendable utilizar un punto giratorio.
- En cuanto a las operaciones de fresado, las opciones para sujetar el material son muy
variadas, se puede usar simplemente una prensa de banco o dependiendo la geometría de
la pieza, será necesario usar otros tipos de dispositivos, como bridas o pernos de sujeción.
Es posible que varios dispositivos cumplan la función de sujetar correctamente el material
a mecanizar, sin embargo, se debe buscar la forma para que el amarre y desamarre de la
pieza, sea lo más rápido posible, esto ayudara en gran medida a reducir los tiempos de
producción. Otro factor importante a tener en cuenta es la forma en que la herramienta de
corte va a entrar y salir durante una operación de mecanizado ya que, se podrían generar
interferencias entre el dispositivo de sujeción y la herramienta.
68
11. EJEMPLO DE SELECCIÓN DEL DISPOSITIVO DE SUJECION

11.1 PLANO PIEZA
Para la fabricación de este dispositivo se considera que ya viene la pieza de un proceso
de microfundición como lo muestra el siguiente plano. El material de fabricación es acero
SAE 1045 con un esfuerzo cortante de 38 daN/mm2
Ilustración 48. Plano de microfundicion (Elaboración propia en SolidWorks®)67
67
69
La siguiente imagen es el plano terminado con medidas finales.
Ilustración 49. Plano pieza terminada (Elaboración propia en SolidWorks®)68
68
70
11.2 OPERACIONES A REALIZAR

Las siguientes operaciones re realizaran en un centro de mecanizado LEADWELL V40
➢ TALADRADO
Se determina que se realizaran los seis agujeros de 8 mm de diámetro y 25 mm de
profundidad. Para realizar esta operación se usa una broca con las siguientes
dimensiones:
• Diámetro exterior dm= 8mm
• Angulo de la punta de la broca Kr= 118o
• Angulo de desprendimiento ϒ= 30o
• Anchura del filo transversal d0= 3mm
• Angulo de fricción β=80
➢ PLANEADO:
Se realizará un planeado donde se retirarán 10 mm de material donde van los agujeros
ciegos. Para realizar esta operación se usa una fresa helicoidal con las siguientes
dimensiones:
• Diámetro exterior dm= 8mm
• Angulo de desprendimiento ϒ= 30o
• Anchura del filo transversal d0= 3mm
• Angulo de fricción β=80
11.3 REGIMEN DE CORTE

➢ TALADRADO
𝒎
• 𝑽𝒄 = 𝟐𝟕 𝒎𝒊𝒏
𝟐𝟕∗𝟏𝟎𝟎𝟎
• 𝒏= 𝝅∗𝟖
= 𝟏𝟎𝟕𝟓 𝒓𝒑𝒎
𝒎𝒎
• 𝒇= 𝟎, 𝟐𝟓 𝒓𝒆𝒗
➢ PLANEADO
𝒎
• 𝑽𝒄 = 𝟐𝟕
𝒎𝒊𝒏
𝟐𝟕∗𝟏𝟎𝟎𝟎
• 𝒏 = 𝝅∗𝟖 = 𝟏𝟎𝟕𝟓 𝒓𝒑𝒎
𝒎𝒎
• 𝒇 = 𝟎, 𝟐𝟓 𝒓𝒆𝒗
• 𝒂 = 𝟏 𝒎𝒎
11.4 FUERZAS DE CORTE
➢ TALADRADO
• ANGULO DE DESLIZAMIENTO
𝟑𝟎° 𝟖𝟎°
𝜱 = 𝟒𝟓 + − = 𝟐𝟎°
𝟐 𝟐
• FUERZA DE CORTE
𝐜𝐨 𝐬(𝟖𝟎 − 𝟑𝟎) 𝟎, 𝟐𝟓 𝟖 𝟑
𝑭𝒄 = 𝟑𝟖 ( − ) = 𝟔𝟓, 𝟐𝟓 𝒅𝒂𝑵
𝒔𝒊𝒏(𝟐𝟎)𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎 + 𝟖𝟎 − 𝟑𝟎) 𝟐 𝟐 𝟐
➢ PLANEADO
• ANGULO DE DESLIZAMIENTO
71
𝟑𝟎° 𝟖𝟎°
𝜱 = 𝟒𝟓 + − = 𝟐𝟎°
𝟐 𝟐
• FUERZA DE CORTE
𝐜𝐨 𝐬(𝟖𝟎 − 𝟑𝟎)
𝑭𝒄 = 𝟑𝟖 (𝟏 ∗ 𝟐) = 𝟒𝟏𝟕, 𝟔𝟏𝒅𝒂𝑵
𝒔𝒊𝒏(𝟐𝟎)𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎 + 𝟖𝟎 − 𝟑𝟎)
11.5 FUERZAS DE SUJECION

Teniendo en cuenta la estrategia para seleccionar los dispositivos de sujeción el paso que sigue
es calcular la fuerza de sujeción. Dado que la geometría donde se van a realizar las operaciones
de planeado y taladrado, es circular, el tipo de sujeción más recomendable a usar es sujeción
concéntrica.
➢ TALADRADO
Fc = 65,25 daN, D = 50 mm, μ = 0,15, n = 3 y 𝐷´ = 50 mm
𝟔𝟓, 𝟐𝟓 ∗ 𝟓𝟎
𝑸𝒚 = = 𝟏𝟒𝟓 𝒅𝒂𝑵
𝟎, 𝟏𝟓 ∗ 𝟑 ∗ 𝟓𝟎
➢ PLANEADO
Fc = 417,61 daN, D = 50 mm, μ = 0,15, n = 3 y 𝐷´ = 50 mm
𝟒𝟏𝟕, 𝟔𝟏 ∗ 𝟓𝟎
𝑸𝒚 = = 𝟗𝟐𝟖, 𝟎𝟐 𝒅𝒂𝑵
𝟎, 𝟏𝟓 ∗ 𝟑 ∗ 𝟓𝟎
11.6 COMPARAR FUERZAS

El paso siguiente es comparar la fuerza de corte y la fuerza de sujeción en las dos
operaciones de mecanizado a realizar.
En la operación de planeado tenemos que:
𝑄𝑦 > Fc
Para la operación de taladrado:
𝑄𝑦 > Fc
Como podemos apreciar en ambas operaciones la fuerza de sujeción es mayor que la fuerza
de corte y debido a la geometría de la pieza, la forma de sujeción es concéntrica, por lo
tanto, el dispositivo a seleccionar para sujetar la pieza es una copa autocentrante.
72
➢ TALADRADO
Ilustración 50. Sujeción seleccionada (Elaboración propia en SolidWorks®)69
➢ PLANEADO
Ilustración 51. Sujeción seleccionada (Elaboración propia en SolidWorks®)70
Aparte de que el dispositivo elegido cumple con la función de sujetar la pieza y evitar
desplazamientos durante el mecanizado, no hay necesidad de cambiar de posición la pieza y esto
ayuda a que el proceso de mecanizado sea más eficiente.
69
70
73
12. Conclusiones
• Se realizó la recolección de información de los diferentes dispositivos de sujeción utilizados
en procesos de torneado y fresado. Esto nos brindó una base sólida para entender el
funcionamiento y principio de funcionamiento de cada uno de ellos.
• Se logro analizar las fuerzas de corte generadas en procesos de mecanizado, en base al modelo
de corte ortogonal. evidenciamos que estas fuerzas aumentan o disminuyen en función de los
parámetros de corte, ángulos de inclinación de la herramienta y resistencia a la cizalladura del
material a mecanizar.
• Analizamos las fuerzas de sujeción de los dispositivos de acuerdo a su principio de
funcionamiento, en base a ello, se pudo establecer dos formas en las que se pueden sujetar la
herramienta de corte y el material a mecanizar, las cuales son, sujeción concéntrica y sujeción
axial.
• Se logro definir unos lineamentos específicos para seleccionar los dispositivos de sujeción en
procesos de torneado y fresado. Esta estrategia de selección ayuda en gran medida a verificar
si en realidad el dispositivo de sujeción seleccionado es el más indicado para sujetar una
herramienta o el material a mecanizar.

74
13. Bibliografía
A. Chevalier, J. B. (1998). Tecnologia del diseño y fabricacion de piezas metalicas. Mexico:
Limusa.
AMESTOY, M. E. (2007). Principios de Mecanizado y Planificación de procesos (primera ed.,
Vol. I). Cartagena, Colombia: Universidad Politécnica de Cartagena.
AVILA, B (2000). Sistemas de sujeción y soporte mecánico (primera ed., Vol. I). San Nicolas de
los Garza, México: Universidad Autónoma de Nuevo León.
CELY, J.J. (2018). Diseño y Fabricación de Dos Sistemas de Sujeción para el Centro de
Mecanizado Leadwell V20-I (primera ed., Vol. I). Bogotá, Colombia: Universidad Distrital
Francisco José de Caldas.
Groover, M... (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna. México, D.F: McGRAW-
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López, J. (2017). Fundamentos de Procesos Convencionales de Fabricación Mecánica. Cartagena:
Ediciones UPCT.
Nieto, E. C. (1991). Disposivos de sujeción para maquinas herramientas CNC. Bogota: Cassa
reativa.

Ahumada Vargas Oscar Esteban 2021

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Análisis y Selección de Dispositivos de Sujeción utilizados para la Fabricación de piezas en

Procesos de Mecanizado: Tornos y Máquinas Fresadoras CNC

Johnn Sebastian Fonseca Fonseca

Oscar Esteban Ahumada Vargas

Facultad Tecnológica, Universidad Distrital Francisco José De Caldas

Tecnología en Mecánica Industrial

Ing. Jonny Ricardo Dueñas

Firma del jurado

la carrera y a Dios por permitirnos cumplir un sueño más.

Nuestros más profundos agradecimientos a la Universidad Francisco José de Caldas, al proyecto

su apoyo, paciencia y dedicación.

conocimiento y colaboración permitió el desarrollo de este trabajo.

procesos de mecanizado, buscando así, tener un criterio en el momento de la selección y amarre

material en bruto y dispositivos para sujetar la herramienta.

en función de la forma en que el dispositivo amarra la pieza.

la pieza hasta escoger el dispositivo de sujeción.

Palabras clave: fuerzas de corte, fuerzas de sujeción, vibraciones, dispositivos.

11. EJEMPLO DE SELECCIÓN DEL DISPOSITIVO DE SUJECION ................................................................... 68

Ilustración 1. Plantilla modular .................................................................................................................. 13

Ilustración 44. Desalineación paralela ........................................................................................................ 62

herramienta que se esté utilizando.

conseguir en una operación de arranque de viruta.

darle solución a la problemática.

2. Planteamiento del problema

La fabricación de piezas utilizando una maquina fresadora en la industria metalmecánica

generalmente para la sujeción de estas al momento de mecanizar, se utilizan elementos genéricos

no permitir el movimiento de la pieza durante su fabricación cuando el sólido tiene formas

La importancia de escoger un dispositivo de sujeción acorde con la pieza a fabricar influye en

vibraciones que puedan afectar la calidad del producto a fabricar.

tenga gran facilidad de ensamble.

3. Estado del arte

generalmente en las fresadoras.

en las medidas y generalmente son usados para un alto volumen de producción.

de producción que se va a mecanizar. Cuando se selecciona un dispositivo de sujeción complejo y

costoso indudablemente estamos mejorando la productividad, eliminando los errores en las

medidas y acelerando el tiempo que se tarda la pieza de trabajo en una operación.

permanente, pero con un montaje reutilizable o desarmable, disminuyendo así la posibilidad de

error del operario y aumentando la velocidad de montaje y desmontaje de la pieza de trabajo.

Ilustración 1. Plantilla modular1

operación de mecanizado, si un dispositivo de sujeción es peligroso para el operado o su entorno,

mordaza para que se anulen y así lograr una buena sujeción.

Ilustración 2. Grados de libertad2

Otro apartado importante de un sistema de sujeción es la selección de la mordaza, su principal

permitir el movimiento de la pieza de trabajo, lo cual es indeseable. Adicionalmente se tiene que

que el usillo o la herramienta de corte se pueden chocar contra el dispositivo de sujeción.

elección de un dispositivo de sujeción. En un proceso de mecanizado la interacción de la

reducir a una fuerza resultante.3

potencia consumida en el corte se invierte en la deformación plástica de la viruta y en los distintos

la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme aumenta

Actualmente, en la industria manufacturera debido a la necesidad de producir piezas en el menor

deformaciones, producidas al momento de realizar el proceso de arranque de viruta.

dinero, es decir en ganancias o pérdidas.

más precisa la pieza y evitando riesgos laborales.

5.1. Objetivo general

• Analizar dispositivos de sujeción utilizados para la fabricación de piezas en procesos de

mecanizado: tornos y maquinas fresadoras CNC.

5.2. Objetivos específicos

• Recolección de información de dispositivos de sujeción: torneado y fresado.

• Definir la magnitud y dirección de las fuerzas producidas durante el proceso de mecanizado

en operaciones de torneado y fresado.

• Analizar las fuerzas de apriete del dispositivo de sujeción.

• Analizar las condiciones de vibración en las operaciones de fresado y torneado para la