PROYECTO Uray y Escalona

PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO
DE ARRANQUE, PARADA Y PROTECCIÓN DE MOTOCOMPRESORES DE

LA PLANTA SANTA ROSA BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO, ESTADO
ANZOÁTEGUI.
Proyecto Socio Integrador o Socio Tecnológico Como requisito parcial para optar
al Certificado de Trayecto V, título de ingeniero en Electricidad
EQUIPO INVESTIGADOR:
ESCALONA IVANA
CI: 27.330.373
URAY ESTEBAN
CI: 26.751.148
Anaco, 2023.
I
ANZOÁTEGUI.
Proyecto Socio Integrador o Socio Tecnológico Como requisito parcial para optar
al Certificado de Trayecto V título de ingeniero en Electricidad
ESCALONA IVANA
CI: 27.330.373
URAY ESTEBAN
CI: 26.751.148
Tutor Metodológico: Tutor Técnico:

Ing. José Daniel Guaita Ing. José Daniel Guaita
Anaco, 2023
II
ACTA DE EVALUACIÓN DE JURADO
En nuestro carácter de Jurado Evaluador del Proyecto Socio Integrador y/o Socio
Tecnológico del Programa Nacional de Formación en __________titulado:
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________
Presentado como requisito parcial para optar al: ______________________________
______________________, obtuvo una calificación de _____________, en la ciudad

de_____________, a los ______ días del mes de _______ del año ______.
Firman conforme:
Jurado 1: coordinador del jurado: ________________________ firma: ___________
Jurado 2: colectivo docente del PNF: __:______________________firma:_________
Jurado 3: colectivo docente del PNF: __:_______________________firma:________
III
DEDICATORIA
IV
DEDICATORIA
V
AGRADECIMIENTO
VI
AGRADECIMIENTO
VII
ÍNDICE GENERAL
PORTADA.....................................................................................................................I
CONTRAPORTADA.................................................................................................. II
ACTA DE EVALUACIÓN DE JURADO……………………………………….. III
DEDICATORIA......................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO................................................................................................ VI
ÍNDICE GENERAL.................................................................................................VIII
ÍNDICE DE CUADROS.............................................................................................IX
ÍNDICE DE TABLAS................................................................................................. X
INDICE DE FIGURAS……………………………………………………………XI
RESUMEN.................................................................................................................XII
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................14
FASE I: DIAGNÓSTICO.
Exploración Inicial…………………………………………………………………….16
Reseña histórica de la empresa………………………………………………………..16
Dimensiones y Potencialidades…………………………………………………..……17
Dimensiones físico – espaciales……………………………………………………….17
Dimensiones Demográficas……………………………………………………….…..18
Dimensiones políticas…………………………………………………………………18
Dimensiones económicas……………………………………………………………...19
Dimensiones ambientales……………………………………………………………...19
Dimensiones potenciales………………………………………………………………20
VIII
Diagnóstico Integral…………………………………………………………………...21
Herramientas para la priorización del problema……………………………………....21
Criterios para la priorización del problema……………………………………………24
FASE II: EL PROBLEMA
Planteamiento del problema…………………………………………………………...27
Objetivo General………………………………………………………………………28
Objetivos Específicos………………………………………………………………….28
Justificación de la Investigación…………………………………………………….29
Alcance y Limitación de la Investigación……………………………………….…..30
FASE III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
Antecedentes de la investigación…………………………………………………….33
Fundamentación Teórica…………………………………………………….-…….35
Fundamentación Legal……………………………………………………………….59
Definición de términos Básicos……………………………………………………...60
FASE IV: MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación……………………………………………………………..…64
Diseño de la investigación…………………………………………………………...65
Población y muestra……………………………………………………………….…65
Técnicas e instrumentos de recolección de datos……………………………………65
Validez del Contenido y Confiabilidad de Instrumentos…………………………….66
IX
Planificación Integral de Objetivos (PIO)…………………………………………...67
FASE V: DESARROLLO INTEGRAL DE LOS OBJETIVOS
Describir el sistema de control actual de las unidades motocompresoras K12 y K13 de

la planta Santa Rosa Booster de PDVSA GAS Anaco…………………….………68
Actividad #1. Visita a la planta Santa Rosa Booster…………………………….…..68
Actividad #2. Entrevistar al personal de operaciones……………………………..…69
Actividad #3. Describir el sistema de control actual de los motocompresores……...69
Determinar los equipos e instrumentos a implementar para el diseño del sistema de

control automatizado de arranque, parada y protección en la unidad motocompresora
K2……………………...…………………………………………..…………….…71
Actividad #1. Conocer que equipos hay en disponibilidad en la planta para su

aprovechamiento……………………………………………………………………..71
Actividad #2. Establecer equipos a implementar en el nuevo sistema de control…...72
desarrollar la propuesta del diseño de sistema de control de arranque, parada y

protección para su uso mediante controladores lógicos programables (plc), en la
unidad motocompresora K2 de la planta Santa Rbooster de PDVSA GAS Anaco,
estado Anzoátegui…………………………………………….……………………..73
Actividad #1 Elaborar toda la documentación técnica necesaria para el diseño del

sistema de control……………………………………………………………...….
…………….73
Actividad #2 desarrollar el programa de control…………………………………..144
FASE VI PROPUESTA
Presentación de la propuesta………………………………………………………..109
Objetivo de la propuesta……………………………………………………………110
X
Objetivos específicos……………………………………………………………….110
Factibilidad técnica………………………………………………………………....111
Factibilidad operativa…………………………………………………………...….112
Factibilidad económica……………………………………………………………..112
Ventajas………………………………………………………………………….....113
Descripción del sistema de control……………………………………………...….114
Programa de control………………………………………………………………...144
ÍNDICE DE CUADROS
Distribución de trabajadores………………… …………………..…………….……18
Herramientas para la priorización del problema………….………………………….25
Planificación Integral de Objetivos (PIO)…………………………………………...67
ÍNDICE DE TABLAS
Lista de señales y comandos…………………………………………………..……..80
Lista de transmisores de presión………………………………………………..…..101
Lista de transmisores de temperatura…………………………………………..…..102
Lista de instrumentos discretos…………………………………………………..…104
Lista de dispositivos del PLC…………………………………………………..…..106
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura n°1. Ubicación geográfica de la planta……………...………………………..18
Figura n°2. Ubicación geográfica plantas…………………………......…………..…32
Figura n°3. Vista del motor Caterpillar k2……………………………...………..….37
Figura n°4. Especificaciones mecánicas……...…………………………………..….38
XI
Figura n°5. Especificaciones mecánicas……………………………………....……..39
Figura n°6. Componentes motor Caterpillar……………………………..….………40
Figura n°7. Bomba prelubricadora……………..……………………………...…….41
Figura n°8. Componentes para control de combustión……………………..….……43
Figura n°9. Partes del turbocargador………...………………………………...…….44
Figura n°10. Panel ADEM3 del sistema………….………………………………….44
Figura n°11. Bomba principal y auxiliar……..………..…………………………….46
Figura n°12. Sistema de control de potencia del motor………......………………….47
Figura n°13.Compresor Ariel JGC………..………………………………...……….50
Figura n°14. Especificaciones mecánicas del compresor Ariel….....………….....….51
Figura n°15. Bloque del compresor……...………………..…………………………52
Figura n°16. Detalles de la biela……………...…………………..………………….53
Figura n°17. Detalles del distanciador…………………….…………………………54
Figura n°18. Cilindro compresor…………..………..……………………………….55
Figura n°19. Vista desde los ventiladores……………..……………………………..58
Figura n°20. Vista al patio de motocompresores……...…….……………………….68
Figura N°21. Sistema de control ADEM3………………………...…………………70
Figura N°22. Sistema de control actual………...…………………………...……….71
XII
ANZOÁTEGUI.
Proyecto Socio Integrador o Socio Tecnológico Como requisito parcial para optar al Certificado
de Trayecto V título de ingeniero en Electricidad
ESCALONA IVANA
CI: 27.330.373
URAY ESTEBAN
CI: 26.751.148
Tutor Metodológico: EQUIPO INVESTIGADOR:

Ing. José Daniel Guaita ESCALONA IVANA
CI: 27.330.373
URAY ESTEBAN
CI: 26.751.148
RESUMEN
Contribuir a la continua operatividad de la planta Santa Rosa Booster de PDVSA GAS ANACO es
el objetivo final de este proyecto, resaltando la importancia en la eficiencia del sistema de control de
sus equipos motrices (Unidades Motocompresoras de Gas). Llevando a cabo un diseño de
investigación de campo se pudo conocer la problemática que el sistema actual en las unidades K12 y
K13 de la planta ha presentado, calificándose finalmente como un sistema obsoleto. Dicho esto, se
planteó el desarrollo de una investigación documental al proponer el desarrollo de un sistema de
control automatizado de arranque, parada y protecciones (compresor y sistemas auxiliares) a la unidad
motocompresora K2 (muestra) para ser utilizado a través de PLC, implementándose en este nuevo
sistema equipos e instrumentos de disponibilidad en PDVSA para poder garantizar un proyecto factible
junto al suministro de toda la documentación técnica necesaria para su desarrollo a través de la
propuesta (fase VI) y una lógica de control mucho más eficiente y moderna que la actual en uso, para
beneficio de los operadores, y a manera general la planta Santa Rosa Booster.
Descriptores: MOTOCOMPRESOR DE GAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN
XIII
INTRODUCCIÓN
La compresión y transmisión del gas natural desde las plantas de PDVSA GAS
ANACO es un proceso operacional de suma importancia para el país puesto que este
producto es un activo crítico para la nación en cuanto a su valor agregado asociado,
dentro de los cuales se puede señalar la extracción de líquidos del gas natural (LGN)
para su venta en el mercado internacional, el uso del gas seco en las termoeléctricas del
país para abastecer el sistema eléctrico nacional y el suministro de gas de uso
doméstico a la población para uso cotidiano. De acuerdo a estos usos, es claro que el
país debe aprovechar el máximo este recurso y evitar su pérdida por cualquier motivo a
través de los mechurrios de las plantas (quema de gas) garantizando su transporte a los
lugares de utilización por parte de los clientes y esto a través del proceso de
compresión para su transmisión efectiva.
Las unidades motocompresoras (se utilizará la abreviación “UMC” para ese término)
de las plantas de PDVSA Gas Anaco presentan sistemas operacionales de gran valor
estratégico para conseguir el objetivo de disponer del gas natural y sus derivado
principal (LGN) como producto del negocio para su uso interno como de exportación.
Estas UMC tienen como función impulsar el gas natural (mediante compresión) desde
puntos específicos hasta sitios distantes para trasmitir el gas hacia centros de
procesamientos o distribución según la red de distribución nacional existente en el país.
Por todo esto resulta de gran importancia disponer de altos niveles de confiabilidad y
operatividad de estos sistemas para disminuir las paradas por fallas o daños
catastróficos.
El desarrollo de este proyecto, el cual lleva por título “PROPUESTA DE DISEÑO

DE SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO DE ARRANQUE, PARADA Y
PROTECCIÓN DE MOTOCOMPRESORES DE LA PLANTA SANTA ROSA
BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO ESTADO ANZOÁTEGUI” busca disminuir al
máximo las horas de paradas específicamente en la línea de motocompresores de gas
K12, K13 mediante la implantación de un sistema automatizado que garantice
plenamente su seguridad y disponibilidad evitando la ocurrencia de fallas imputables a
14
obsolescencia de la tecnología actual . Para esto se propondrá la implantación un
sistema de control de arranque, parada y protección automatizada mediante el uso de
PLC (controladores lógicos programables) asociados a instrumentación de control y
protección de los sistemas auxiliares de la UMC.
El presente proyecto se realizará mediante la evaluación del sistema actual (sistema

obsoleto), utilizado para el control de la unidad motocompresora con el fin de acoplarlo
a una nueva arquitectura de control de arranque, parada de la UMC así como las
protecciones por alteraciones de los parámetros operacionales.
Para cumplir los requerimientos académicos del proyecto, la investigación se

estructura de la siguiente manera:
FASE I DIAGNÓSTICO: Exploración inicial; reseña histórica, dimensiones y

potencialidades. Diagnóstico integral el cual comprende: herramientas para la
priorización de problemas, criterios para la priorización de problemas y la selección del
problema.
FASE II EL PROBLEMA: Planteamiento del problema, objetivos del proyecto,

objetivo general, objetivos específicos, justificación, alcance y limitaciones.
FASE III MARCO TEÓRICO REFERENCIAL: Antecedentes, fundamentación

teórica, fundamentación legal, definición de términos básicos.
FASE IV MARCO METODOLÓGICO: Tipo de investigación, diseño de la

investigación, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos,
planificación integral de objetivos.
FASE V DESARROLLO: Resultado de las actividades desarrolladas por cada

objetivo específico planteado.
15
FASE I: DIAGNÓSTICO.
Exploración Inicial
Los Estudiantes del grupo de proyecto de la Universidad Politécnica Territorial

“José Antonio Anzoátegui” (UPTJAA), pertenecientes al Programa Nacional de
Formación en Ingeniería en electricidad, con sede en la Ciudad de Anaco, han
realizado una visita a la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco, empresa
filial de Petróleos de Venezuela S.A., donde se contactó con asesores operacionales
de la planta y a través de entrevistas realizadas resaltó la información de que en el
área están operando dos motocompresores (K12 y K13), donde la unidad K12
presenta un bajo rendimiento de trabajo y múltiples paradas debido a la deficiencia
del sistema de control actual, por lo cual se tomó la decisión de realizar un estudio de
funcionamiento de los motocompresores ya mencionados para realizar el diseño de un
sistema de control automatizado, que se propondrá a la unidad motocompresora k12.
Reseña histórica de la empresa.
Petróleos de Venezuela, SA (PDVSA) es una empresa estatal venezolana, cuyas

principales actividades son la explotación, producción, refinación, mercadeo y
transporte del petróleo venezolano, así como los negocios de orimulsión, química,
petroquímica y carbón. Fue creada por decreto gubernamental el 30 de agosto de 1975,
luego de la nacionalización de la industria petrolera e inició operaciones en 1976.
La filial de PDVSA GAS, S.A. Fue constituida en el año 1998, y en el año 2001 se
destaca la consolidación PDVSA GAS, S.A. como empresa verticalmente integrada,
habiéndose concretado la transferencia de personal, activos y campos operativos del
distrito Anaco y Bloque E Sur del Lago. Se definió el portafolio de negocios alineado
con el plan nacional de gas y se fortalecieron las relaciones con las filiales de PDVSA,
Petróleo para la concreción de acuerdos de servicio.
Esta empresa dispone de oficinas generales y comerciales a lo largo del territorio

nacional. Está dividida en dos grupos regionales de operación: Región Oriente y
Región Occidente. La Región Oriente está conformada por Fraccionamiento Jose,
16
Extracción San Joaquín, Refrigeración San Joaquín, Extracción Jusepin, Extracción
Santa Bárbara y un Puerto de Desembarque (Despacho José). La Región Occidental
está integrada por: Fraccionamiento Ule, Fraccionamiento Bajo Grande y Puertos de
Desembarque Ule.
Misión
Maximizar la explotación de reserva de gas eficiente y rentablemente, en armonía

con el medio ambiente y promoviendo el crecimiento socioeconómico del país.
Alcanzar a mediano plazo un potencial de producción de 2.700 MMPCND de gas para
su incorporación en el mercado interno.
Visión
Ser reconocido como líder de creación en el valor de negocio, de exploración,

producción, transporte, procesamiento, distribución y comercialización del gas natural
y sus derivados, a través del aprovechamiento óptimo de sus yacimientos, la eficiencia
e introducción oportuna de nuevas tecnologías, con gente de primera preparada y
motivada, preservando su integridad y la de los activos, en total armonía con el medio
ambiente y el entorno.
Dimensiones y Potencialidades.
Dimensiones físico – espaciales
El sitio de ejecución de esta investigación, se realizó exactamente en la planta

compresora Santa Rosa Booster de PDVSA GAS Anaco, estado Anzoátegui, de la
gerencia de PDVSA compresión Gas, área operacional AMA (Área Mayor Anaco),
ubicada en la carretera nacional Anaco – Santa Rosa, ciudad de Anaco, estado
Anzoátegui. Se muestra a continuación la figura N° 1.
17
Figura N° 1. Ubicación geográfica de la planta Santa Rosa Booster.
Fuente: El autor 2023.
Dimensiones Demográficas.
La planta compresora Santa Rosa Booster, cuenta con un total de 50 trabajadores

los cuales se encuentran distribuidos de la siguiente manera (ver cuadro N°1):
Cuadro N°1. Distribución de Trabajadores de La planta compresora Santa Rosa Booster de

PDVSA GAS Anaco.
TRABAJADORES CANTIDAD
ELECTRICISTAS 6
INSTRUMENTISTAS 9
MECANICOS 10
OPERADORES 10
ADMINISTRATIVO 6
SERVICIOS GENERALES 9
Dimensiones políticas.
18
Con respecto a la dimensión política de la empresa hacia sus respectivos
trabajadores, es importante acotar que no existen sindicatos de trabajadores en el
complejo, tampoco posee ninguna clase de organización o comunidad. Cada
departamento de cada área técnica especializada posee un líder.
Dimensiones económicas.
El objetivo y sustento de la planta compresora Santa Rosa Booster de PDVSA Gas

Anaco, es mantener la producción de gas y elevar la presión del mismo para que pueda
ser enviado mediante gaseoducto a su destino. Debido a la crisis económica que afecto
Venezuela en los últimos años, la planta casi queda inoperativa debido a la falta de
repuestos y refacciones.
En el año 2020 El vicepresidente sectorial para el Área Económica, Tareck El

Aissami, reactivó la Planta Compresora Santa Rosa ubicada en Anaco, estado
Anzoátegui, la cual estuvo incorporando 120 Millones de pies cúbicos de gas para
satisfacer el mercado interno, mejorar el estado en el que se encontraba el complejo
industrial y garantizar la operatividad de la planta de una manera efectiva para
satisfacer las necesidades de la producción del gas a futuro.
Dimensiones ambientales.
Petróleos de Venezuela S.A. ha estado trabajando en un sistema único, denominado

Sistema de Gerencia Integral de Riesgos (SIR-PDVSA), el cual ha tenido por objetivo
establecer los lineamientos y requisitos que le permitan a los negocios y filiales de la
corporación, la administración sistemática y efectiva de los planes y programas
necesarios para prevenir y controlar los riesgos a la seguridad de las instalaciones y la
salud de los trabajadores y el ambiente. El SIR-PDVSA comprende la aplicación de
prácticas apropiadas durante el diseño, construcción, operación, mantenimiento y
desmantelamiento de las instalaciones industriales, orientadas a (PDVSA, 2001):
- Prevenir incendios, explosiones o fugas no controladas de sustancias o

productos químicos.
19
- Prevenir la contaminación ambiental mediante la reducción continua de los
vertidos líquidos, emisiones atmosféricas, desechos sólidos, pasivos ambientales y el
uso racional de la energía y otros recursos naturales.
- Prevenir, evaluar y controlar riesgos de lesiones personales y enfermedades
profesionales
- Disponer de planes de respuesta y control de emergencias y contingencias
operativas y mantener a las comunidades informadas sobre el nivel de riesgo y
acciones de prevención y control establecidas por la empresa en sus instalaciones.
PDVSA exige a aquellas empresas en las que tiene participación y a las empresas
contratistas que prestan servicios a la corporación, el manejo integral de sus riesgos de
forma sistemática y documentada, con requerimientos compatibles con los estándares
nacionales e internacionales que se dispongan. La gestión ambiental del SIR-PDVSA
es regida por la norma ISO 14001 y obedece a los principios enunciados en la Política
Corporativa de Seguridad, Higiene y Ambiente de PDVSA y a lo establecido en la
normativa legal vigente en esta materia (PDVSA, 2001). Recientemente, la Gerencia
Corporativa de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) desarrolló un Modelo
Corporativo de Sistema de Gestión Ambiental para la aplicación de la normas ISO
14001 en la Industria Petrolera Nacional (Guédez et al., 2002).
Dimensiones potenciales.
La planta compresora Santa Rosa Booster maneja 140 MMPCG con una potencia
de 700 HP, posee técnicos e ingenieros del más alto nivel para el correcto
mantenimiento de la planta, operadores capacitados y personal administrativo que
preservan y mantienen el complejo industrial para sacar provecho del máximo
funcionamiento y mayor eficiencia de la planta de compresión, también existen zonas
de capacitación y adiestramiento como Cefogas - Anaco, en donde los trabajadores con
mayor experiencia entrenan al nuevo personal dotándolo de conocimientos certificados
por la misma empresa.
20
Diagnóstico Integral.
Identificación y Formulación del Problema
Al realizar el recorrido a la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco, y de

acuerdo a la información que se pudo obtener a través de los operadores técnicos del
área, se identificaron problemas e inconvenientes en las unidades motocompresoras
K12 y K13 debido a la ineficiencia que ha proporcionado la obsolescencia que hoy en
día trae el sistema de control actual que utilizan, afectando la operatividad de estas
unidades y por ende el cumplimiento de las actividades de la planta, por lo cual se
requiere diseñar un sistema de control automatizado mediante controladores lógicos
programables PLC para así disminuir paradas en las unidades y en caso de su
aparición, por factores ajenos a lo establecido en el proyecto, disminuir al máximo la
prolongación de estas durante mantenimientos correctivos. Ambos problemas a
resolver tienen sus causas debido a múltiples factores tales como tiempo de vida útil
de equipos agotados, lógica de control limitada debido a uso de técnica de lógica de
relés, tiempo de ubicación de repuestos, complejidad técnica debido a abundancia de
componentes y cableados y estas se globalizan en un único problema general,
especificado en el sistema de control de las UMC.
Herramientas para la priorización del problema
Se utilizaron las siguientes herramientas para obtener información y poder

analizarla con más facilidad, con el objetivo de poder dar a conocer mejor la
magnitud de la problemática e iniciar con la búsqueda de alternativas para la solución
del problema:
- Recorridos por la planta: Esta herramienta se llevó a cabo estableciendo

conversatorios con los trabajadores (operadores de planta, técnicos y
supervisores), y tomando nota de dicha información. Igualmente se realizó la
observación directa para cerciorarse y conocer un poco sobre las funciones
realizadas por los trabajadores dentro de la planta compresora y conocer
personalmente las unidades motocompresoras.
21
- Entrevistas a trabajadores: Las personas claves para llegar a la ejecución del
proyecto fueron los operadores que laboran en la planta Santa Rosa Booster, a
quienes se le realizaron breves entrevistas no estructuradas para conocer las fallas
existentes, conocer el funcionamiento de los motocompresores K12 y K13 y saber
desde su punto de vista cómo es afectada la comunidad a raíz de dicho problema.
22
- Esquema de Ishikawa: con su uso se permite organizar de forma lógica las posibles causas de un problema, además de que
detalla a la vez lo que origina esas causas. A continuación en el esquema n°1 se visualiza el esquema causa-efecto en relación
a lo que origina el problema en la planta Santa Rosa Booster:
Esquema N°1. Análisis causa-problema del diagnóstico en las unidades motocompresoras de la planta.
23
Criterios para la priorización del problema
Se tomaron en cuenta los problemas presentes en las unidades motocompresoras

para poder determinar la prioridad de cada uno, estudiándolos con los criterios que se
mencionaran a continuación. Más adelante en la siguiente página se observa también
la herramienta utilizada para la priorización del problema (cuadro n°2)
Criterio N° 1: Valor del problema para la compañía.
Criterio N° 2: Apoyo de la compañía para resolver el problema.
Criterio N° 3: Frecuencia con la que se presenta el problema.
Criterio N° 4: Impacto sobre otros problemas.
Criterio N° 5: Costo de postergación del problema.
24
Cuadro N° 2. Herramienta para priorización de problemas.
SUMA
DPP = (nro.
Criterio Criterio Criterio Criterio Criteri de
N°1 N°2 N°3 N°4 o criterios
Problema favorables/
20% 20% 20% 20% N°5 Nro. total de
criterios)*100
20% %
Ineficiencia en el sistema 20 18 18 18 18 92
de control de las UMC
Tiempo de detección y 18 18 20 10 10 67
análisis de fallas
prolongado debido a la
imposibilidad de
visualizar ciertos
parámetros operacionales
en las UMC
Falla en lubricación de 20 18 15 15 16 85
los cojinetes del
compresor de gas en la
UMC K2
Inexistencia de 12 15 10 18 05 60
documentación técnica
del sistema de control en
las UMC
Falta de optimización en 10 12 15 15 14 66
la seguridad de los
arranques de los motores
eléctricos de los
ventiladores del sistema
de enfriamiento de las
UMC
DPP DECISIÓN
Menor de 50% No elegible
Mayor o igual de 50% y menor a 75% Medianamente elegible
Mayor igual de 75% Altamente elegible
Los problemas que se identificaron anteriormente tienen la mayoría un porcentaje

de elegibilidad mediano según los resultados finales establecidos en la escala de
criterios, pero se determinó que con la solución el problema N°1 se puede trabajar y
afectar a los otros problemas ya que estos se vinculan a un sistema de control de
25
compresor y de sistemas auxiliares de las unidades motocompresoras con poca
eficiencia.
Problema N°1 (Ineficiencia del sistema de control de las UMC): Su grado de

ineficiencia debido a su antigüedad, lo hace en la actualidad obsoleto, además de
otros factores. Esto puede ser solucionado integrando dispositivos lógicos
programables y los instrumentos de campo necesarios y una lógica de control
mejorada.
Problema N°2 (Tiempo de detección y análisis de fallas prolongado debido a la

imposibilidad de visualizar ciertos parámetros operacionales en las UMC): no existen
instrumentos digitales para monitoreo de fallas. Las UMC poseen un sistema de
control basado en lógica de relés en lo que respecta al compresor y sistemas
auxiliares, por lo cual la visualización de los parámetros operacionales se hace a
través de instrumentos analógicos.
Problema N°3 (Falla en lubricación de los cojinetes del compresor de gas en la

UMC K2). No existen elementos primarios como sensores de temperatura en los
cojinetes del compresor ni de presión de aceite además de existir una deficiencia en el
comando de la bomba prelubricadora.
Problema N°4 (Inexistencia de documentación técnica del sistema de control en

las UMC): debido a la antigüedad del sistema actual, se ha perdido la información de
planos y señales y además este ha sufrido múltiples modificaciones de parte de los
operadores lo cual hace imposible poseer una información precisa del sistema
Problema N°5 (Falta de optimización en la seguridad de los arranques de los

motores eléctricos de los ventiladores del sistema de enfriamiento de las UMC): el
sistema actual posee un arranque directo sin contactor de accionamiento ni relevador
térmico, el cual es sumamente perjudicial para la durabilidad del motor. Además de ser
un arranque simultáneo (el total de los tres ventiladores encienden al mismo tiempo).
26
FASE II
El Problema.
Planteamiento del problema.
El petróleo extraído contiene agua y gas asociado, elementos que son reutilizados
tanto en las operaciones petroleras como en diferentes actividades productivas. Este
último debe ser comprimido para ser enviado a las plantas de extracción de líquidos del
gas natural (LGN), así como al mercado interno y abastecer a la industria siderúrgica,
petroquímica, eléctrica, entre otras. En Venezuela las plantas compresoras de gas, bien
sea a base de motocompresores o de turbocompresores, operan las 24 horas del día y
los 365 días del año en las instalaciones de PDVSA GAS. Para cumplir lo anterior la
planta compresora Santa Rosa Booster se dedica a la compresión y transmisión de gas
por medio de motocompresores, de acuerdo a esto, la quema de gas producida por la
parada de las unidades motocompresoras por fallas, en el caso de esta planta, debe
evitarse lo más posible, no solo por medidas de seguridad y protección ambiental ya
que el escape de estos gases en grandes cantidades como ha venido sucediendo, es
altamente nocivo, sino que también al incrementarse las paradas de las unidades se
pierde este recurso a través de los mechurrios y por lo tanto disminuye la producción al
no ser enviado a su destino para su correcto aprovechamiento.
Se dio a conocer que en las unidades motocompresoras de PDVSA GAS ANACO

surge la necesidad de la implementación de un plan de adecuación tecnológica para
disminuir las fallas en las unidades motocompresoras (UMC) producto de la
obsolescencia de los sistemas de control de arranque y protección. Estas fallas son
debido a múltiples factores tales como tiempo de vida útil de equipos, lógica de control
limitada debido a uso de técnica de lógica de relés, tiempo de ubicación de repuestos,
complejidad técnica debido a abundancia de componentes y cableados. Estos
problemas se detallaron específicamente en las unidades motocompresoras K12 y K13
de la planta compresora Santa Rosa, pero también se conoció la obsolescencia de los
27
sistema en otras unidades de PDVSA GAS por lo cual los beneficios a obtener por su
implantación en la unidad K12, la cual se ha referido como objeto de estudio, se puede
extender a otras plantas de PDVSA GAS ANACO que presentan similares
características.
La consecuencia indeseada es la pérdida de producción (transmisión de gas

comprimido a la planta San Joaquín Booster Extracción) afectando la producción de
LGN a ventas. La unidad K12 de la planta Santa Rosa Booster transmite un flujo de
gas de 40 MMPCND, gas que al no ser comprimido se pierde a través del sistema de
control de flare de la planta (mechurrio) durante el tiempo de ejecución de los
mantenimientos correctivo indeseados. Estos tiempos de mantenimientos se extienden
por ubicación de reemplazos no disponibles en sitio, tiempo en análisis y detección de
fallas por obsolescencia de tecnología, incidencias continuas de la misma falla, etc. En
base a lo descrito anteriormente, se han formulado las siguientes preguntas:
¿Cómo es el sistema de control actual de arranque y protecciones de las unidades

motocompresoras en la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco, estado
Anzoátegui?
¿Cuáles equipos e instrumentos se pueden implementar para la actualización y

mejoramiento tecnológico de las unidades motocompresoras?
¿Cuál es la propuesta para resolver los problemas existentes con respecto al sistema
actual de control de arranque, parada y protecciones de las UMC en la planta Santa
Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco estado Anzoátegui?
Objetivo General
Proponer un diseño de un sistema de control automatizado para arranque, parada y

protecciones de motocompresores de la planta Santa Rosa Booster con el propósito de
mejorar la operatividad de las unidades, y contribuir a la continuidad de la
operatividad de la planta.
Objetivos Específicos
28
 Describir el sistema de control actual de las unidades motocompresoras de la
planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco.
 Determinar los equipos e instrumentos a implementar para el diseño del sistema
de control automatizado de arranque, parada y protección en la unidad
motocompresora K2 de la planta compresora Santa Rosa Booster de PDVSA Gas
Anaco.
 Desarrollar la propuesta del diseño de sistema de control de arranque, parada y
protección para su uso mediante controladores lógicos programables (PLC), en la
unidad motocompresora K2 de la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas
Anaco, estado Anzoátegui.
Justificación de la Investigación.
El presente proyecto tiene por finalidad presentar una propuesta de diseño de un

sistema de control de parada, arranque y protección automatizada mediante el uso de
PLC para las UMC de la planta compresora Santa Rosa Booster, debido al grado de
obsolescencia del sistema actual que incide en los elevados índices de fallas de estas
unidades por fallas repetitivas, no disponibilidad inmediata de repuestos o elevados
tiempos en análisis y detección de causa de las fallas.
La necesidad de eficiencia operacional para que la planta pueda cumplir con la

producción asignada implica necesariamente gestiones de actualización tecnológica
creada por personal técnico venezolano usando los recursos disponibles en el país para
evitar al mínimo la dependencia tecnológica extranjera. Para este proyecto la propuesta
de diseño cumple con este requisito puesto que las especificaciones (filosofía de
control), el desarrollo (arquitectura de control y programa de control) serán
suministrados con este proyecto y se considerará recursos existentes en la industria con
relativa abundancia para disminuir al máximo la necesidad de procuras internacionales.
Con este proyecto, se busca ofrecer asistencia a la planta Santa Rosa Booster a
través de la propuesta de un diseño, que permitiría un plan de implementación
tecnológica respondiendo a las necesidades laborales y contribuyendo al avance de este
29
tipo de desarrollo, indispensable en las industrias. Se pretende aplicar herramientas y
técnicas de análisis y diseño de sistemas de control automatizados En base a lo
expuesto, se indican los beneficios de esta investigación
Para la empresa PDVSA Gas: permitirá cumplir con el plan anual de compresión
de gas de la planta Santa Rosa Booster, asimismo actualizar los sistemas de operación
y control de la planta para garantizar la transmisión del gas natural a los clientes
finales. Dentro de este marco, el estudio generará la solución a problemas concretos
que permitan perfeccionar la situación estratégica actual de la planta.
Por otra se beneficia a los trabajadores de dichas empresas porque incrementa los
niveles de seguridad industrial de la planta con la adecuación tecnológica propuesta
que incide en riesgo de fallas catastróficas de las unidades motocompresora de gas.
Para los autores del proyecto: Permite la adquisición de nuevos conocimientos en

el área de automatización e instrumentación industrial de control, temas vinculados con
la carrera que actualmente los estudiantes están cursando, lo cual incide en la
preparación académica para el desempeño laboral posterior. Así mismo, este proyecto
completa los hitos necesarios para obtener el título de Ingeniero y tener las
competencias necesarias para incursionar en el campo laboral.
Para la universidad, (UPTJAA): Permitirá ampliar su repertorio de material

académico con el cual se beneficiarán otros investigadores pertenecientes a la
universidad (alumnos aspirantes a ingenieros o profesores para complementar sus
materiales de apoyo pedagógico). De igual manera la universidad cumple con su
misión en la preparación de recursos humanos para el campo laboral y para lograr la
independencia tecnológica en el campo industrial tan necesaria en estos momentos de
coyuntura geopolítica mundial existentes.
Alcance y Limitación de la Investigación.
Este proyecto va dirigido a la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco,
estado Anzoátegui, filial de la empresa estatal PDVSA S.A. venezolana, cuyas
30
actividades son la explotación, producción, refinación, mercadeo y transporte del
petróleo y gas existente en los yacimientos de la República Bolivariana de Venezuela.
El proyecto se centró en la elaboración de la propuesta de un diseño de un sistema

de control de arranque, parada y protección automatizado de la unidad
motocompresora K12 de la planta Santa Rosa Booster, la cual corresponde a un motor
de combustión interna Caterpillar 3612 acoplado con un compresor Ariel JKD-4 y un
sistema de enfriamiento de agua, aceite y gas AIRX compuesto por cuatro secciones de
enfriamiento asociadas a tres ventiladores acoplados a motores eléctricos de 50 HP
(cada ventilador asociado con un motor eléctrico).
El diseño se basa en uso de arquitectura de PLC a instalar en el panel de arranque de

la unidad, dicho controlador recibirá y proveerá señales desde y hacia los equipos
auxiliares (compresor y sistema de enfriamiento) y a su vez interactúa con el sistema
de control existente y operativo del motor Caterpillar (sistema Adem3) el cual tiene sus
propios dispositivos de control y protecciones asociados solamente al motor impulsor
de la UMC. Cabe señalar que para el caso del motor Caterpillar de la UMC ya se
dispone de sistema control automatizado y operativo por lo que el proyecto se limita a
automatizar los sistemas auxiliares de la UMC (compresor y sistema de enfriamiento)
el cual no disponen de sistema de control con actualización tecnológica.
Esta investigación se realizó abarcando un período de tiempo desde abril del 2022
hasta febrero del 2023 (aproximadamente un año) y el sitio de estudio fue en la planta
compresora Santa Rosa Booster de PDVSA GAS Anaco estado Anzoátegui, de la
Gerencia de PDVSA Compresión Gas, área operacional AMAE (área mayor Este),
ubicada en la carretera nacional Anaco – Santa Rosa, ciudad de Anaco, Edo
Anzoátegui. En la figura 2 se puede observar dicha ubicación:
31
Figura 2. Ubicación Geográfica Plantas PDVSA-Anaco.
Fuente: El autor (2023)
32
FASE III
MARCO TEÓRICO REFERENCIAL
Antecedentes de la investigación
Los Antecedentes se refieren a estudios previos sobre el tema a desarrollar en una

investigación o relacionados con este, que sirvan de guía al investigador permitiendo
realizar comparaciones de los diversos puntos de vista existentes. Tal como lo define
Arias F (1999) “Son investigaciones realizadas anteriormente y que guardan alguna
vinculación con nuestro objeto de estudio” (p.39).
Toda investigación debe estar apoyada en estudios anteriores que sirvan como
base técnica para su realización. A continuación se describen documentos que
sirvieron de apoyo, tanto metodológico como técnico para el desarrollo de este
proyecto:
Pedro Arreaza, Harry Arzolay, Alexis Lobatón, en su proyecto de investigación

perteneciente a la Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui”
titulado “INCREMENTO AL POTENCIAL DEL MOTOCOMPRESOR K-2
MARCA INGERSOLL RAND MODELO KVSR-412 DE LA PLANTA
COMPRESORA NIPA 100 UBICADA EN PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A.
(PDVSA) SAN TOMÉ” tienen como objetivo general “incrementar la potencia del
motocompresor K-2 Marca Ingersoll Rand Modelo KVSR–412 de la planta
compresora Nipa 100”
De acuerdo a los resultados obtenidos, el investigador concluyó que “Una vez

realizada la investigación se deduce que para incrementar la potencia de la unidad
motocompresora K2 y así poder mantener la producción en la planta Compresoras
Nipa 100, es importante conocer sobre los equipos e instrumentos indicadores de las
variables que intervienen en el sistema productivo, así como también sobre los
dispositivos de protección que ayudan a mantener el control en el proceso
operacional”, por lo tanto se determinan las siguientes conclusiones:
33
A través de los diagnósticos realizados se pudo conocer las condiciones reales en
las que se encontraba la unidad motocompresora y durante las investigaciones se
identificaron los equipos e instrumentos más críticos que componen el
Motocompresor K2 Marca Ingersoll Rand Modelo KVSR-412 los cuales se
mencionan en orden de prioridad según su criticidad, el Panel de Control, Anunciador
de Fallas, elemento primario de control (termocupla). Analizando el comportamiento
que presentan estos equipos e instrumentos que tienen una función relevante en el
desempeño operacional del motocompresor K2, de la planta compresora Nipa 100.
Por otro lado se realizaron análisis de fallas a los distintos sistemas que
intervienen en el proceso operacional de la unidad motocompresora logrando
identificar a través del método árbol de los problemas cuales eran las causas que
estaban ocasionando la pérdida de potencia del motocompresor y las consecuencias
que esta problemática estaba generando en el desempeño de la máquina compresora,
con el único propósito de incrementar la potencialidad del motocompresor para que
siga cumpliendo con su función normal en el sistema productivo.
En conclusión este proyecto sirvió de guía para la estructura metodológica del

proyecto y además, descrito lo anterior, contribuyó a fundamentar la importancia de
mantener o de poder incrementar la operatividad de las unidades motocompresoras de
una planta industrial.
En el trabajo especial de grado titulado “AUTOMATIZACION DEL SISTEMA

DE LUBRICACIÓN DEL MOTOCOMPRESOR 330W INTER DE LA PLANTA
MOTOCOMPRESORA SANTA ROSA BOOSTER II DE PDVSA GAS ANACO
ESTADO ANZOATEGUI” de Garcés S, Cesar G. Tuvo como objetivo general la
automatización del sistema de lubricación del motocompresor Cooper 330W Inter de
la planta Santa Rosa Booster II para poder mejorar la funcionalidad de la unidad.
Hace referencia en su conclusión a la importancia de la inserción de tecnologías de

la automatización en los procesos industriales, se basaron en describir la
instrumentación actual en el sistema de lubricación del motocompresor Cooper 330W
34
Inter y en detectar las debilidades del sistema de lubricación. Esta tesis fue de ayuda
para plantear los objetivos específicos, ya que la finalidad de ambos proyectos ha sido
proponer un sistema de control automatizado, y para complementar la justificación de
la importancia de la automatización industrial y evaluación de procesos.
Fundamentación Teórica
En la fundamentación teórica es donde se condensará todo lo pertinente a la

literatura que se tiene sobre el tema a investigar. Debe ser una búsqueda detallada y
concreta donde el tema y la temática del objeto a investigar tengan un soporte teórico,
que se pueda debatir, ampliar, conceptualizar y concluir.
MOTOCOMPRESORES
Según Anderson M (op.cit) afirma que: “Los Motocompresores son máquinas
integradas por dos partes perfectamente diferenciada (motores y compresores), pero
que trabajan de manera independiente, de acuerdo al modelo y al fabricante de estos.
Existen Motocompresores integrados donde el cilindro de potencia de compresión
estén acoplados al mismo cigüeñal, y equipos separables donde la parte motora
accione a las compresores a través de acople” (p.82). Ver Anexo J.
Sistemas que constituyen una unidad motocompresora:
 Sistema de enfriamiento: El sistema de enfriamiento de la unidad

motocompresora tiene como finalidad extraer el exceso de calor generado en la
misma por el proceso de combustión en los cilindro de fuerza y por el roce entre
la parte en movimiento, tanto la parte compresora como en la parte motriz.
 Sistema de lubricación: El sistema de lubricación de un motocompresor cumple
con la función de reducir la prisión entre la parte en movimiento así como
también enfriar las partes sometidas en intenso calor.
 Sistema de alimentación: Es el encargado de proveer el combustible al motor, la
relación aire gas está controlado por el gobernador quien lo da a través de la
válvula de inyección y lo entrega dosificado, mezclado con aire de acuerda la
necesidades de consumo
35
 Sistema de distribución: Para realizar el ciclo de trabajo del motor es necesario
abrir y cerrar las válvulas esto se logra mediante el mecanismo de distribución
que acciona las válvulas de acuerdo de una sincronización en el movimiento en el
motor.
 Sistema de conjunto móvil: Está constituido por los elemento que trasforma el
movimiento rectilíneo alternativo del pistón en movimiento de rotación del eje
cigüeñal.
 Sistema de instrumentación eléctrico: Está constituido por el sistema de arranque
que permite el funcionamiento del motor el sistema, que proporciona una chispa
eléctrica para encender una mezcla de aire combustible
 Sistema de seguridad y control: Cada unidad motocompresora debe contar con
dispositivo capases de detener la máquina en condiciones de emergencia o
condiciones alta peligrosidad general mente esto dispositivo se proveen con la
máquina.
MOTOR CATERPILLAR MODELO 3612LE.
El fabricante de motores de combustión interna para aplicaciones industriales

CATERPILLAR tiene una amplia gama de modelos de motores para uso industrial y
de maquinarias de uso variado. De esa amplia gama de motores PDVSA GAS
ANACO dispone del motor de combustión interna, con combustible de gas natural,
modelo 3612LE, motor de alta velocidad, 4 tiempos, 12 cilindros de fuerza, potencia
de 945 BHP, velocidad nominal : 1200 rpm. PDVSA GAS lo usa como equipo motriz
de compresores de gas para la transmisión de gas desde las plantas compresoras hasta
centros de distribución en PDVSA o clientes nacionales. A continuación se visualiza
en la siguiente imagen el correspondiente motor de la UMC K2.
36
Figura 3. Vista del motor CATERPILLAR de la UMC K2 de la planta Santa Rosa Booster.
Fuente: El autor (2023).
A continuación se irán visualizando ilustraciones referidas a las especificaciones

técnicas de esta serie de motores (incluyendo el modelo 3612).
37
Descripción de componentes mecánicos
En las siguientes ilustraciones se aprecian especificaciones mecánicas típicas de

motores de combustión interna tales como diámetro del cilindro de fuerza, longitud
de desplazamiento del pistón, velocidad sin carga, velocidad con carga, orden de
encendido, etc.
Figura 4. Especificaciones mecánicas de motores de combustión interna de fabricante

CATERPILLAR.
38
Figura 5. Especificaciones mecánicas de motores de combustión interna de fabricante
CATERPILLAR. ´
Entre los componentes de este modelo de motores se tienen el sistema de

propulsión o transmisión de potencia a la carga acoplada (en este caso un compresor
de gas, puede ser también un generador) constituido por el cigüeñal del motor
elemento que se acopla a través de engranajes a accesorio como bombas de agua y
aceite así como a la carga a través del coupling o acople motor/carga (compresor de
gas), el cigüeñal recibe la energía o potencia a través de los llamados conjuntos de
fuerza (12 para este modelo) compuestos por cámara, pistón, camisa, biela de fuerza
y acople al cigüeñal en muñequillas mediante cojinetes instalados en las biela de
39
fuerzas (12 en total). Por su parte, el cigüeñal se planta o asienta en el motor (bloque
del motor) a través de las bancadas del motor compuestas por cojinetes maestros o de
bancadas (7 en total) y se sujetan al cigüeñal a través de las muñequillas maestras o
de bancada con cojinetes de bancadas (7 en total). Mediante este conjunto de
componentes mecánicos se efectúa la transmisión de potencia de las explosiones del
gas combustible en las cámaras hacia el equipo esclavo (compresor de gas) a través
del cigüeñal mediante movimiento circular a una velocidad final de control o nominal
de la unidad. En figura número cuatro se aprecia algunos de los componentes antes
descritos del sistema de transmisión de potencia.
Figura 6. Componentes de motor CATERPILLAR 3612 (bloque del motor, cigüeñal).

Para la lubricación de las partes móviles del motor se dispone de una bomba de
aceite principal autopropulsada a través de engranajes que se acoplan al cigüeñal y de
una bomba prelubricadora de menor tamaño y comandada de forma neumática (aire
40
supply a 130 psi) según comando del sistema de control de la unidad. La bomba
prelubricadora actúa solo durante el proceso de arranque para prelubricar a presión
nominal de 18 psi y la bomba principal actúa con el motor operativo a presión
nominal de 60 psi con motor cargado completamente. Este aceite lubricante fluye
desde el cárter del motor pasando por la bomba y luego por las diferentes partes
móviles en las cámaras, bielas, pistones, camisas, cigüeñal y cojinetes para finalmente
regresar al cárter completando un circuito cerrado su recorrido. Se dispone de un
sistema de filtros de aceite integrado para limpiar el aceite proveniente del cárter y
descargar sin residuos o partículas que pueden causar daños en los componentes a
lubricar. Anexo figura 7 con los componentes para la lubricación descritos.
Figura 7. Bomba prelubricadora y principal junto a portafiltros de aceite.

Para el sistema de combustión interna se usa como combustible gas natural

mezclado con aire a proporción controlada por el sistema de control automático del
motor (Adem3) que garantiza minimizar el control de emisiones nocivas hacia la
41
atmósfera y la potencia óptima del motor para transferencia de energía a la carga
(compresor de gas). La mezcla gas/aire se realiza dentro de la cámara de combustión
a través de un ducto para el gas natural y otro para el aire de admisión o combustión y
su paso se realiza de forma sincronizada estándar para un motor de 4 tiempos según el
ciclo de encendido del motor que comanda las válvulas de combustible y aire en cada
conjunto de fuerza a través del árbol de levas que se sincroniza al cigüeñal de la
máquina. Los parámetros asociados al fluido (gas y aire) tales como presión, flujo son
controlados a través de actuadores hidráulicas acoplados a válvula de control de
velocidad del motor (flujo de gas) y válvulas de choque, válvula de control de
derivación de gases de escape (wastegate) para el flujo de aire; dichos actuadores se
controlan desde el sistema de control Adem3 ubicado en el motor y en el panel
principal de arranque y control.
El flujo de gas proviene de suministro externo a 150 psi pasando por regulador de
presión ajustado a 45 psi el cual suministra gas a la válvula de control de velocidad
del motor para alimentar los 12 cilindros de fuerzas de la maquina pasando una parte
al sistema de pre-combustión y otra a la cámara de combustión (esto para cada
cilindro de fuerza).
El aire para la mezcla en la combustión proviene de dos turbocargadores (uno para

bancada derecha y otro para bancada izquierda del sistema de fuerza del motor)
autopropulsados por energía transferida a través de la presión de los gases residuales
de la combustión en los doce cilindros de fuerza los cuales se canalizan hacia los
turbos (lado caliente o impulsor del turbo), este flujo residual proporciona la
velocidad a los alabes requeridas para la compresión del aire aspirado del medio
ambiente e impulsado hacia las cámaras de combustión del motor. Los gases
residuales atraviesan ambos turbos y luego se canalizan hacia el escape para salir
hacia la atmósfera como elemento residual (emisiones). El aire aspirado inicialmente
pasa por filtros de aire para eliminar partículas indeseadas y luego son aspiradas por
el lado frío del turbo (compresor de aire) para ser descargado a mayor presión hacia el
enfriador de aire de admisión y luego entrar con temperatura adecuada a las cámaras
42
de combustión donde ocurrirá la mezcla con el gas natural dentro de las cámaras. Este
sistema de aire de admisión es controlado por el actuador de control de la válvula de
choque y el actuador de control de la válvula de derivación de gases de escape o
wastegate, la primera controla el flujo de aire descargado por los turbos y la segunda
controla el flujo de gases calientes que impulsan a los turbocargadores para dar mayor
o menor velocidad a los turbos y por consecuencia mayor o menor presión de
descarga de aire de admisión. Ambas válvulas son controladas de forma automática
por medio del sistema de control Adem3 propietario de fabricante CATERPILLAR.
En figura siguiente se muestran los componentes antes descritos con sistema

Adem3 (con el computador central de control de la máquina o ECM), la figura
inferior muestra detalle del turbocargador.
Figura 8. Componentes para control de combustion del motor.

43
Figura 9. Partes del turbocargador.
Figura 10. Panel Adem3 del sistema de control de motor Caterpillar.

44
El motor cuenta con un sistema de enfriamiento compuesto por dos bombas de
agua autopropulsadas a través de acoples con engranajes internos, estas son la bomba
de agua principal y la bomba de agua auxiliar. La primera suministra agua
proveniente del tanque de expansión o compensación de agua principal (equipo
auxiliar externo al motor) usado como succión de la bomba para descargar agua a
temperatura ambiente hacia las galerías de enfriamiento del motor (cilindros de
fuerzas, cámaras, secciones de escapes, etc.) y hacia los turbocargadores para luego
seguir hacia el sistema de enfriamiento de agua (equipo auxiliar externo al motor) y
regresar al tanque de expansión o compensación estableciendo de esta forma un
circuito cerrado de agua. Antes del enfriador hay una válvula termostática que detecta
temperatura del agua para derivar agua caliente hacia el enfriador externo o agua a
temperatura baja hacia la succión de la bomba. La segunda bomba de agua cumple un
ciclo similar y con componentes similares al caso de la primera bomba antes descrita
pero de forma independiente y con componentes independientes, en este caso el agua
descargada enfría el aceite lubricante del motor a través de un intercambiador de calor
y el aire de admisión para la combustión por medio de otro intercambiador
denominado aftercooler.
En la figura de la siguiente página se muestran estos componentes (la parte

superior con bomba principal, inferior con bomba auxiliar).
45
Figura 11. Bomba principal y auxiliar con los componentes descritos anteriormente. Los
tanques de compensación no se muestran, están ubicados sobre nivel del radiador.
Descripción sistema de instrumentación y control.
El fabricante Caterpillar suministra en estas máquinas un panel de control y

arranque con sistema Adem3 cuyo elemento central de procesamiento es la unidad de
control de la máquina (ECM) el cual se interconecta con los diversos instrumentos de
medición de variables operacionales (sensores) y proporciona control a través de
instrumentos finales de control tales como electroválvulas, relés y servoactuadores
hidráulicos con comandos analógicos.
Se disponen de sensores para parámetros tales como presión de agua, presión de

gas combustible, temperatura de cilindros de fuerzas, velocidad del motor, etc. Entre
los dispositivos de salida se tienen electroválvula de arrancadores (arranques
neumáticos para iniciar secuencia de arranque del motor), electroválvula de
prelubricación del motor, electroválvula de gas combustible y los dispositivos de
salida analógicos para gobernar los actuadores de la válvula de control velocidad de
la máquina, válvula de choque (control aire de combustión) y válvula de control de
derivación gases de escape o wastegate.
46
Este sistema proporciona también el suministro de energía y control de
distribución de chispas para la ignición (transformadores/bujías). La siguiente figura
muestra los componentes del sistema de control.
Figura 12. Sistema de control de potencia del motor (ECM e ICSM) e instrumentos de
medición y control.
Fuente: el autor (2023).
El control de la relación gas/aire (mezcla gas con aire de admisión) la realiza de

forma automática el sistema de control a través del ECM y el módulo ICSM, este
último módulo es capaz de censar las temperaturas de cada uno de los cilindros de
fuerzas mediante termocuplas y los tiempos de quemados mediante sensores de
combustión para calcular un valor de corrección según el mapa de control de
combustión de la máquina que está en memoria del ECM, este factor de corrección
interviene en los porcentajes de control de los actuadores de choque y de la
wastegate para gobernar el aire de combustión hacia las cámaras de los cilindros de
fuerza. El control óptimo de esta relación incide directamente en la potencia óptima
de la máquina y en el control de emisiones para reducir la contaminación del medio
ambiente a través de los gases residuales en el escape del motor.
47
COMPRESOR RECIPROCANTE
Según Espinel, L (2003): señala: “El compresor reciprocantes es una unidad

formada por varios cilindros compresores (CC) cada uno de ellos unidos a un
cigüeñal común por medio de dos piezas llamadas: cruceta y biela compresora,
los compresores reciprocantes pueden ser de dos tipos: integrales donde la
misma unidad incluye parte motriz y parte compresora, solo hay un cigüeñal;
y el otro tipo se le llama separado, cuando son dos unidades diferentes por lo
tanto dos cigüeñales.” (p.20). Ver Anexo K.
Componentes de compresor reciprocante
 Cigüeñal: Al igual que un motor de gas el cigüeñal se fabrica de acero forjado de

alta calidad, mecánico y rectificado con exactitud, especialmente en la zona de
rodamiento (cojinete) durante la fabricación de son personado los canales de
lubricación y se le agrega los contra peso para el balanceo (estático y dinámico).
El cigüeñal convierte el movimiento impartido por el motor en el movimiento
reciprocante. La misma rota sobre los cojinetes que está físicamente conectado a la
biela.
 Biela: Esta parte es la encargada de accionar el pistón e impartirle el movimiento
reciprocante. La biela se fabrica de acero forjado y poseen canales para la
lubricación. La parte de la biela que se conecta al cigüeñal está dotada de cojinete
trimetálicos con las mismas características de los cojinetes principales. La otra
parte de la biela está conectada mediante un pasador y bocinas a la cruceta o
cabezal deslizante.
 Cabezal deslizante: Esta pieza está formada por dos sub-componente: la guía o
parte fija y la cruceta o parte deslizante. La cruceta se encuentra localizada entre
la estructura del Motocompresor y el cilindro del motocompresor. El cabezal
deslizante es el encargado de trasmitir el movimiento reciprocante al eje del
pistón.
 Pistón y anillo: Es el elemento encargado de entregar la energía al gas que se
comprime. Los pistones son enfriados por medio de un rociado con aceite, que
48
circula por su parte internas para remover el calor de la combustión concentrado
en la parte superior.
 Eje del pistón: Este elemento transmite el movimiento reciprocante pistón. Un
extremo del mismo se enrosca a la cruceta mientras que el otro extremo se
conecta al pistón. El eje del pistón es una parte crítica en el diseño del compresor
ya que se somete en forma alternativa a carga de tensión y compresión.
 Empacaduras o sello: El objetivo principal del sello de presión es evitar que el gas
comprimido escape del cilindro en consecuencia, esta debe resistir la presión de
descarga del cilindro. Los sellos pueden clasificarse en dos categorías:
Sellos de presión entre el eje del pistón y el cilindro, estopera en el eje de pistón y
la guía.
 Cilindro: El cilindro tiene la finalidad como recipiente al gas durante la succión y

compresión; adicional mente el cilindro sirve al pistón durante el movimiento
reciprocante.
COMPRESOR ARIEL JGC.

El compresor usado para la transmisión del gas natural desde la planta hasta el
cliente final es del fabricante ARIEL, modelo: JGC-4. Este compresor es de tipo
reciprocante, utiliza 4 cilindros compresores en configuración para 2 etapas de
compresión (etapa 1, etapa 2). Este compresor consta del cuerpo central llamado
frame donde reside el cigüeñal y los cilindros compresores acoplados al frame a
través de las bielas compresoras para conectarse al cigüeñal, dos cilindros se ubican
de un lado (cilindros 1 y 4 para para la etapa 1) y dos cilindros del lado opuesto
(cilindros 2 y 3 para la etapa 2). Figura 10 con compresor ARIEL JGC típico de 6
cilindros.
49
Figura 13. Modelo compresor Ariel JGC de 6 cilindros.
En la planta Santa Rosa Booster este compresor trabaja con dos cilindros (1,3) de
la etapa 1 succionando a presión de 120 psi y descargando a 400 psi, otros dos
cilindros (2,4) reciben la descarga de la etapa 1 de 400 psi como succión y la
descargan como descarga general al gasoducto a una presión de 1100 psi. El volumen
total de transmisión en la descarga general es de 19 MMPCND (millones de pies
cúbicos normales estándar), cantidad de gas enviada a San Joaquín Extracción.
Especificaciones técnicas y componentes medulares.
En el siguiente cuadro de la figura 14 se pueden apreciar las especificaciones

mecánicas del compresor en estudio.
50
Figura 14. Especificaciones mecánicas de compresores ARIEL JGC.
A continuación se muestra el frame del compresor el cual es el bloque del

compresor donde reside en la parte central el cigüeñal, el fondo del compresor
corresponde al cárter donde se deposita el aceite lubricantes para uso de todas las
partes móviles del compresor. Los cilindros compresores se acoplan al frame
lateralmente, dos por cada lado.
51
Figura 15. Bloque del compresor.
Anexo figura 16 del cigüeñal según manual del fabricante ARIEL. El cigüeñal
reside en el centro del frame soportado a través de las bancadas las cuales contienen
los cojinetes de bancadas lubricados por donde ocurre el movimiento rotatorio para
transmitir el movimiento a los pistones compresores ubicados dentro de los cilindros
compresores.
Figura 16. Cigüeñal del compresor.

En la figura siguiente se aprecia detalle de la biela compresora (se usan cuatro

bielas una por cilindro compresor). Esta biela se acopla al cigüeñal, elemento
52
impulsor para generar su movimiento y se acopla al pistón compresor por medio de
una cruceta interconectada a la barra compresora. El movimiento circular del cigüeñal
se transforma en un movimiento horizontal del pistón para comprimir el gas dentro
del cilindro compresor.
Figura 17. Detalles de la biela compresora.

Seguidamente se muestra en la figura el distanciador (se usan cuatro

distanciadores, uno por cilindro compresor). Estos distanciadores son bloques
contentivos de los componentes mecánicos para acoplar el pistón compresor a la biela
compresora. Aquí se tiene la cruceta, porta cruceta, barra compresora, caja de parking
de gas para sellar el gas dentro del cilindro y evitar su pase hacia el distanciador y los
parking de aceite para sellar el pase de aceite desde el cárter hacia el distanciador.
Estos dispositivos (cuatro en total) son bloques de acople entre los cuerpos de los
cilindros compresores y el bloque central principal del compresor (frame).
53
Figura 18 (pág. anterior). Detalles del distanciador (un distanciador por cada cilindro
compresor.)
Fuente: el autor 2023.
Como último componente medular del compresor se tiene el cilindro compresor

(ver en figura 19). Este componente contiene el pistón compresor propulsado por el
cigüeñal con movimiento de tipo horizontal que efectúa la compresión de gas según
modo reciprocante. Para esto se vale de las válvulas compresoras (de succión y
descarga) ubicadas en la parte superior (succión) e inferior (descargas) del compresor.
El gas de succión entra al interior del cilindro compresor desde la parte superior
pasando primero por las válvulas compresoras (cuatro), posteriormente con la
compresión dada por el compresor el gas fluye hacia la descarga por la parte inferior
del cilindro pasando primero por las válvulas compresoras de descarga (dos en total).
La cantidad de válvulas compresoras dependen del tamaño del cilindro compresor,
para el caso de las UMC del presente proyecto son las señaladas antes. Estas válvulas
compresoras tienen la función de permitir el flujo de gas en un sentido y evitar el
paso en el sentido contrario (función de válvulas de retención o comúnmente
llamadas válvulas check); esta característica permite cumplir con la compresión del
gas de modo reciprocante en ambas carreras del pistón compresor. Estos cilindros
compresores disponen de puntos de lubricación (lubricación forzada) para el
pistón/camisa y para la caja de parking de gas acoplada al compresor y por donde se
desliza la barra entre el interior del cilindro y el distanciador. Finalmente en un
extremo del compresor (extremo opuesto a ubicación de caja de parking de gas) se
tiene el tapón con bolsillo variable, este bolsillo permite abrir o cerrar espacio
adicional para acumular o no volumen de gas (ajustable a través de tornillo) para dar
un cierto porcentaje adicional de compresión de gas al cilindro.
54
Figura 19. Cilindro compresor (cuatro en este modelo de estudio).
El bore (diámetro) del cilindro es una especificación característica que define el

tamaño del cilindro y su volumen de compresión. Para el caso de los motores de K12,
K13 el compresor ARIEL usado tiene en sus dos cilindros compresores de la primera
etapa un bore de 13,365 pulgadas y para los dos cilindros de la segunda etapa un bore
de 8,375 pulgadas. Los bolsillos variables solo se usan en los cilindros 1 y 3 de la
primera etapa con un recorrido de 8,5 pulgadas.
Otro elemento mecánico de importancia, relacionado con el compresor aunque

esta también muy relacionado con el motor impulsor (Caterpillar 3612) es el
coupling; este es un dispositivo intermedio entre ambos equipos y que se acopla por
un lado al cigüeñal del compresor y por otro al cigüeñal del motor impulsor, en la
parte central está la masa de coupling semiflexible sujetas con tornillos especiales de
alta resistencia.
Sistemas de soporte del compresor.
Todas las partes mecánicas antes descritas del compresor (frame, cigüeñal, bielas,
crucetas, cilindros compresores) requieren de sistema de soporte para su correcto
55
funcionamiento, estos son el sistema de lubricación de componentes y el sistema de
lubricación forzada.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
“Es un dispositivo electrónico operado digitalmente, que usa memoria

programable para el almacenamiento de instrucciones, para implementar funciones
específicas tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteos y
operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entradas y salidas
digitales y analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.” Definición según
NEMA (National Electrical Manufactures Association).
El procesador: cumple las siguientes tareas:
1. Obtener las instrucciones de la memoria de programa de usuario al CPU.

2. Obtener información de E/S de los archivos imágenes e información numérica
dela memoria de información variable y
3. Ejecutar las instrucciones.
4. La ejecución de las instrucciones implica tomar decisiones lógicas respecto a los
estados adecuados de las salidas ocasionando que estos estados se presenten en el
archivo imagen de salida
5. Calcular los valores de la información variable y almacenar estos valores en
memoria de información variable.
Unidad central de procesamiento (CPU): es el hardware dentro de un ordenador

u otros dispositivos programables, que interpreta las instrucciones de un programa
informático mediante la realización de las operaciones básicas aritméticas, lógicas, y
de entrada/salida del sistema, el procesador o la unidad central de procesamiento es
responsable de la ejecución de comandos.
Memoria del programa de usuario: una porción particular dela memoria del
procesador es usada para almacenar las instrucciones del “programa de usuario”.
Antes de que un PLC pueda comenzar a controlar un sistema industrial, un usuario
56
debe ingresar las instrucciones codificadas que constituyen dicho programa de
usuario, a esto se le llama programación de PLC.
El dispositivo de programación: es también denominado terminal de

programación, o sólo programador. Algunos PLC están equipados con un dispositivo
de programación dedicado, fabricado por la misma compañía que elabora el PLC,
pero en muchas instalaciones, el dispositivo de programación es una computadora
personal de escritorio o portátil con una tarjeta de interface de comunicación instalada
en una ranura de expansión. Un cable de comunicación serial se conecta a la tarjeta
de interface, uniéndola con el procesador del PLC. Con software especial instalado en
el disco duro de la computadora, las teclas presionadas en el teclado de la
computadora representan las instrucciones del programa de usuario, las cuales son
convertidas a código apropiado por la tarjeta interface. De ahí pasan a través del cable
de comunicación al procesador.
Sección de entrada/salida
La sección de entrada/salida de un controlador lógico programable tiene a su cargo
la función de interconectar los dispositivos industriales de alta potencia, al sistema de
circuitos electrónicos de baja potencia que almacena y ejecuta el programa de control.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ALLEN AND BRADLEY
Es un equipo computarizado electrónico que tiene como finalidad sistematizar e

inspeccionar procesos en tiempo real. Su diseño está realizado para captar entradas y
salidas digitales y análogas, rasgos de temperaturas, aguanta con eficiencia la
vibración, está exonerado ante el ruido eléctrico, además de otras competencias.
SISTEMA DE CONTROL DE MOTORES CATERPILLAR ADEM3
El sistema de control está compuesto por ECM, ICSM, GSOV y controla todas las
funciones del motor con monitoreo y protección.
57
 ECM (módulo de control del motor): El ECM controla la mayoría de las
funciones del motor, este módulo monitorea varias entradas de sensores para
activación de relés, solenoides, a los niveles apropiados. Las principales
funciones de este módulo son manejo del motor, control de ignición, control de
relación de aire con combustible, control de inicio parada del motor y control del
motor. La velocidad deseada del motor es determinada por el estado en la entrada
de velocidad deseada y de parámetros que son programados a partir de software.
La velocidad actual del motor es detectada por medio del sensor de velocidad y
tiempo. El ECM monitorea la velocidad actual del motor, calcula la diferencia
entre la velocidad actual del motor y la deseada, controla el actuador de
combustible para mantener la velocidad deseada del motor. El actuador de
combustible está situado en la brida del colector de entrada del combustible.
Figura 20. Vista desde los ventiladores de enfriamiento del motocompresor K12.
58
Fundamentación Legal
En el proyecto de investigación es importante asumir algunos lineamientos o

normas. Dichos lineamientos deben estar apoyados en ordenamientos y disposiciones
jurídicas que permitan realizar dichos procesos de calibración, programación,
mantenimiento, cableado, funcionamiento, instalación y capacidad de estos
instrumentos de medición y control, dentro de un marco legal
En todo proceso industrial es importante el manejo del mismo lenguaje con el fin
de lograr la misma interpretación sobre el funcionamiento del mismo. La
normalización regula desde las unidades utilizadas hasta el método aplicado para
instalar los instrumentos y equipos electrónicos.
La normalización es parte integral de la automatización industrial. Es necesario

conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger un PLC o
instrumentos de control.
LEY PENAL DEL AMBIENTE Y LA INDUSTRIA PETROLERA
(Gaceta Oficial Nº 4358 del 03 de enero de 1992)
Artículo 44: “imponer sanciones a las empresas que emitan o permitan el escape
de gases o agentes biológicos o bioquímicos en cantidades capaces de envenenar,
deteriorar o contaminar la atmósfera”. (p.15).
Norma ISO 9000
Control de los Dispositivos de Seguimiento y Medición
La organización debe determinar el seguimiento y la medición a realizar, y los

dispositivos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la evidencia de
la conformidad del producto con los requisitos determinados. La organización debe
establecer procesos para asegurarse de que el seguimiento y medición pueden
realizarse y se realizarán de una manera coherente con los requisitos de seguimiento y
medición.
59
Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo de
medición debe:
Calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su utilización,

comparado con patrones de medición trazables a patrones nacionales internacionales;
cuando no existan tales patrones debe registrarse la base utilizada para la calibración
y la verificación.
Ajustarse o reajustarse según sea necesario.
Identificarse para poder determinar el estado de calibración.
Protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la medición.
Protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el

mantenimiento y el almacenamiento.
Definición de términos Básicos
- Calibración: Es el proceso de colocar marcas en un visualizador o comprobar un

sistema de medidas según unos estándares, cuando el transductor se encuentra en
un medio definido.
- Carril DIN: es una barra de metal normalizada utilizada para el montaje de

elementos eléctricos de protección y mando, tanto en aplicaciones industriales
como viviendas.
- Control: Es el grado de correspondencia entre el valor de la variable regulada y el

valor deseado, una vez alcanzada la estabilidad.
- Circuito de control: se refiere a todos los componentes físicos y funciones de

control necesarios para ajustar automáticamente el valor de una variable de
proceso medida para igualar el valor de un punto de ajuste deseado. (Cooper,
Douglas, p.27).
60
- Corriente continua (VDC): La corriente continua se refiere al flujo continuo de
carga eléctrica a través de un conductor entre dos puntos de distinto potencial y
carga eléctrica, que no cambia de sentido con el tiempo. (Red Eléctrica de España,
Libro de estilo, Madrid, 2007, p. 47).
- Elementos primarios: son los componentes que se encargan de censar los

cambios sufridos en la variable y entregar una señal proporcional a estos cambios,
bien sea en forma de conocimiento, cambio de resistencia, generación de un
voltaje.
 Gas natural: fluido en estado gaseoso formado por la acción de la naturaleza,
mezcla de hidrocarburos que se encuentran en la naturaleza en estado gaseoso, por
si sola o asociada con el petróleo.
 Instrumentación industrial: Según el manual de instrumentación para operadores

de producción CEPET (1985) señala que: “La instrumentación abarca la aplicación
de los instrumentos a un proceso con el propósito de medir y regular su actividad.
Con el fin de mantener un control conociendo la variables que intervienen en
determinados procesos industriales”. (p, 8).
- Instrumento: cualquier dispositivo que realice una función de medición o

regulación en el proceso.
 Interruptor (Switch). Según el Manual de instrumentación para operadores de

producción CEPET afirma que: “Son dispositivos de protección que se
emplean en los lazos de medición y/o control de los procesos, a fin de
conectar o desconectar uno o varios circuitos para generar señales de paro”. (p, 9).
 Lógica de relés: En la acepción de los técnicos electromecánicos, la lógica
cableada industrial es la técnica de diseño de pequeños a complejos autómatas
utilizados en plantas industriales, básicamente con relés cableados. Los cableados
incluyen funciones de comando y control, de señalización, de protección y de
potencia. (Lógica cableada y lógica programada, p.52).
61
 Medición: medir es comparar una magnitud desconocida, con otra de la misma
naturaleza establecida como patrón.
 Presión: es una de las variables más comunes en los procesos industriales y se

define como la relación entre la fuerza y la superficie donde ella actúa.
 Proceso: cualquier operación o secuencia de operaciones que involucra un cambio

de energía, composición, dimensiones o de cualquier otra propiedad que se pueda
definir con respecto a una referencia.
 Rack: también conocido como gabinete o chasis, es la parte medular de un sistema

PLC, ya que permiten la conexión física o ensamble a todos los componentes de
Entrada/Salida, de igual manera, funciona como vinculo de comunicación o bus de
comunicación entre dichas partes.
- Señal: información en forma de presión neumática, de corriente eléctrica o de

posición mecánica que se transmite de un componente de un circuito de control a
otro.
- Sistema: se refiere generalmente a todos los componentes de control incluyendo el

proceso, la medición, el controlador y la válvula de control junto con otros equipos
adicionales que puedan contribuir a la operación del proceso. (Se emplea para
realizar una función de retardo a la conexión).
- Temporizador OFF DELAY: el temporizador deja de recibir la señal de

activación y empieza a contar el tiempo que tiene programado, al cumplirse el
tiempo programado el contacto cambia de posición. (Se emplea para realizar una
función de retardo a la desconexión).
- Temporizador ON DELAY: recibe una señal y empieza a contar el tiempo que

tiene programado, al cumplirse el tiempo programado el contacto cambia de
posición y así permanece mientras el temporizador conserve la señal de activación.
62
- Válvula: Según Blazer M, (2001). Una válvula se puede definir como un aparato
mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de
líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma
parcial uno o más orificios o conductos. (p.64).
- Variable: Las cantidades o características que se miden (las cuales sirven de base
de control) se denominan variables, frecuentemente reciben el nombre de variables
de medición, variables de instrumentación o variables de proceso.
63
FASE IV
MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación
Se establece que la investigación ha sido de tipo descriptiva, puesto que para poder
iniciar con la automatización del proceso, en este caso la secuencia de arranque,
parada y protecciones de la unidad motocompresora K2, se debe conocer qué equipos
lo integran y conocer bien su funcionamiento (a grandes rasgos motor y compresor) y
así determinar qué dispositivos e instrumentos se deben implementar para poder
cumplir con el control de la secuencia de arranque y parada, y sistema de
protecciones, cumpliéndose esto con los primeros tres objetivos de la investigación,
describiéndose cómo es el sistema de control existente para poder demostrar su
inconveniencia y así de qué manera se puede mejorar. Este tipo de investigación es
necesario para poder dar a conocer claramente cuál es la situación con la comunidad
y objeto de estudio, y trasmitir adecuadamente la información.
También es un proyecto factible, puesto que con la propuesta del proyecto que se
está llevando a cabo no solo se busca plantear una solución a un determinado
problema, sino que mediante la implementación de un sistema automatizado en la
unidad motocompresora K2 de la planta Santa Rosa Booster, se estaría sustituyendo
un sistema de control complicado, por lo que en la actualidad, ya es mayormente
utilizado en la industria para facilitar y optimizar procesos, la automatización y
control a través de autómatas programables, lo que contribuye a una mejora
tecnológica. Además para su implantación, se utilizarían equipos e instrumentos
existentes en la planta que pueden ser utilizados sin algún inconveniente por su
disposición en cantidad, descartando o reduciendo gestión de compras de equipos
para poder llevar a cabo la implementación del sistema, minimizando costos al
máximo, por lo que claramente el proyecto se caracteriza por ser factible para la
empresa a quien se ofrece.
64
Diseño de la investigación.
Se utilizó el diseño de campo, ya que para la búsqueda del tema generador se

implica acudir personalmente a una determinada comunidad y conocer qué
situaciones acontecen, lo que facilita observar y obtener datos de eventos y
próximamente del objeto de estudio, así se pudo conocer que muchas fallas en las
unidades motocompresoras son producidas por la obsolescencia del sistema de
control de la unidad motocompresora K2, además de otros datos pertinentes para la
ejecución de la propuesta.
El diseño documental también fue utilizado en este proyecto, puesto que mucha
información para su sustento teórico fue obtenida mediante diferentes
documentaciones.
Población y Muestra
Según Tamayo y Tamayo, (1997), La población se define como la totalidad del

fenómeno a estudiar donde las unidades de población posee una característica común
la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación (P.114).
Dicho esto, la población vino siendo dada por la línea de motocompresores K2 y

K3 de la planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas Anaco, los cuales obviamente
poseen las mismas características con respecto a su sistema de funcionamiento. Para
el proyecto se especificó un solo motocompresor para proponer el sistema de control
automatizado, siendo entonces la muestra la unidad motocompresora K2.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Las técnicas de recolección de datos que se utilizaron fueron los recorridos por el
área en el que se encuentra el objeto de estudio (motocompresor K2) conllevando a la
observación directa, la entrevista no estructurada y observación documental.
Entre los instrumentos utilizados para llevar a cabo las técnicas mencionadas se
utilizaron el block de notas (para anotar toda la información obtenida mediante la
observación directa y a través de las entrevistas).
65
Validez del Contenido y Confiabilidad de Instrumentos
Gracias al apoyo del personal que estuvo presente en el área de motocompresores

de la planta Santa Rosa Booster, se puede plantear que la información obtenida con
respecto al funcionamiento de las unidades bajo las condiciones del sistema de
control que utilizan estas (calificado como obsoleto y deficiente) es confiable, debido
a que la información fue suministrada de manera personal a través de estas personas
que tienen conocimiento de dichas unidades y del funcionamiento operacional del
área, ya que son técnicos e ingenieros con largo tiempo de experiencia, y han sido
afectados también por los problemas que se han presentado. Para el conocimiento
como investigadores y para dar pie al desarrollo del nuevo sistema de control que es
lo que titula este proyecto, también fue necesario revisar documentos como manuales,
los cuales son una herramienta claramente confiable ya que las proporcionan en
internet las compañías fabricantes y dueñas de dichas marcas de equipos.
66
Planificación Integral de Objetivos (PIO).
Cuadro N°3. Programa Integral de Objetivos (PIO).

Objetivo General: Proponer un diseño de un sistema de control automatizado para arranque, parada y protecciones de
motocompresores de la planta Santa Rosa Booster con el propósito de mejorar la operatividad de las unidades, y contribuir a la
continuidad de la operatividad de la planta.
Objetivos Específicos Metodología Actividades Producto
Describir el sistema de control actual de las 1. Visita a la planta Diagnostico general con respecto al
Entrevistas no
Santa Rosa Booster.
unidades motocompresoras K12 y K13 de estructuradas. sistema de control de las unidades
la planta Santa Rosa Booster de PDVSA 2. Entrevistar al motocompresoras.
Investigación de
personal de
campo y documental.
Gas Anaco. operaciones.
3. Describir el sistema
de control actual de
los motocompresores
Determinar los equipos e instrumentos a 1. Conocer que Componentes para su integración

implementar para el diseño del sistema de equipos hay en adecuada en el sistema de control
disponibilidad en la
control automatizado de arranque, parada y automatizado.
Investigación de planta para su
protección en la unidad motocompresora campo. aprovechamiento.
K2. Documentación a 2. Establecer todos los
través de historial de equipos e
la unidad compresora.
instrumentos a
implementar en el
nuevo sistema de
control.
Desarrollar la propuesta del diseño de 1. Elaborar toda la Medidas correctivas y de

documentación
sistema de control de arranque, parada y actualización tecnológica a aplicar
técnica necesaria
protección para su uso mediante para el diseño del al motocompresor K2.
Análisis de contenido. sistema de control.
controladores lógicos programables (PLC),
Aplicación de 2. Realizar la
en la unidad motocompresora K2 de la conocimientos. transcripción de la
planta Santa Rosa Booster de PDVSA Gas programación lógica
Anaco, estado Anzoátegui. para la
automatización
mediante PLC.
67
FASE V
DESARROLLO INTEGRAL DE OBJETIVOS
 DESCRIBIR EL SISTEMA DE CONTROL ACTUAL DE LAS UNIDADES

MOTOCOMPRESORAS K12 y K13 DE LA PLANTA COMPRESORA
SANTA ROSA BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO.
ACTIVIDAD #1. Visita a la planta Santa Rosa Booster.
Se procedió a visitar a la planta Santa Rosa Booster, donde se logró dar un

pequeño recorrido, especialmente para conocer el patio de motocompresores y
obtener información de campo gracias a la visita personal y a la comunicación con los
operadores, quienes brindaron datos muy importantes con respecto a sus experiencias
laborales, pudiéndose entonces obtener datos que fueron no solo útil para
conocimiento del problema sino también para desarrollo de la propuesta del proyecto.
Se logró conocer el área de manera visual, (con medidas de restricción) las unidades
motocompresoras y luego se complementó esta información con una breve entrevista.
Figura 21. Visita al patio de motocompresores de la planta.

68
Actividad #2. Entrevistar al personal de operaciones.
Llevando a cabo la visita a la planta, se complementó el recorrido con una breve

entrevista no estructurada a través del dialogo a los operadores presentes en el área y
personal ingeniero. Surgieron preguntas espontaneas como las que se mencionan a
continuación:
¿Qué problemas acontecen en la planta con respecto a los motocompresores de
gas?
¿Cómo se ve afectada la operatividad de los motocompresores debido al sistema
actual que utiliza?
¿Cómo es el funcionamiento técnico de este sistema y cuáles dispositivos e
instrumentos lo componen?
ACTIVIDAD #3. Describir el sistema de control actual de los motocompresores.
El sistema actual de control de arranque, parada y protecciones de las unidades

motocompresoras (UMC) de la planta Santa Rosa Booster, en lo que respecta al
control de los sistemas auxiliares (compresor y enfriadores) se basa en el uso de
lógica de relés e instrumentos locales de panel interconectados eléctricamente entre si
y al sistema de control del motor Caterpillar (sistema Adem3).
En lo que respecta a las señales de protección son de tipo discretas, se utiliza un

instrumento de panel denominado anunciador de fallas el cual recibe las señales de
protección provenientes de switches con contactos secos, estos switches se usan para
las variables de proceso tales como presión, temperatura, flujo y vibración en cuanto
a la visualización se hace a través de dispositivos mecánicos tales como termómetros
y manómetros. El sistema de enfriamiento (motores eléctricos) se controla a través de
relés con arranques directos y comando simultáneo para los tres motores eléctricos.
La lógica para arranque y parada se hace a través de lógica de relés y se

interconecta con el sistema de control Adem3 del motor para el comando de arranque
o parada de la UMC y a través de relés para el comando de arranque o parada de los
motores de enfriamiento del sistema de enfriamiento.
69
El sistema de control Adem3 del motor impulsor de la UMC no será objeto de
reemplazo en el presente proyecto ya que es un sistema actualizado tecnológicamente
por la empresa fabricante del motor (Caterpillar), está en operación y su desempeño
no afecta negativamente la eficiencia y disponibilidad de la UMC, dicho esto el
proyecto se debe concentrar en realizar la adecuación sobre el control y protección de
los equipos auxiliares (compresor y sistema de enfriamiento), usando el mismo panel
de arranque de la unidad donde está el sistema Adem3 pero agregando los
componentes de la nueva arquitectura.
Figura 22. Sistema de control Adem3 del motor Caterpillar UMC K12.
De acuerdo a lo explicado, el sistema actual ejerce un control de arranque, parada

y protección de los equipos auxiliares de la UMC de forma limitada ya que se basa
uso de instrumentación de tipo discreta y en la técnica de lógica de relés para la
ejecución de control. No se dispone de dispositivos analógicos electrónicos para
funciones de visualización y control.
70
Figura 23. Sistema de control actual del motocompresor K12.
DETERMINAR LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS A IMPLEMENTAR

PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO DE
ARRANQUE, PARADA Y PROTECCIÓN EN LA UNIDAD
MOTOCOMPRESORA K2.
Actividad #1. Conocer que equipos hay en disponibilidad en la planta para su

aprovechamiento.
Llevando a cabo el recorrido en la planta, se logró conocer diversos equipos e

instrumentos disponibles en la misma compañía, lo cual permite continuar
satisfactoriamente el desarrollo de la propuesta puesto que se logra disminuir al
máximo los costos para llevarlo a cabo, disminuyendo planes de compras desde el área
de gestión. Estos serán implementados según el principio de funcionamiento de la
71
unidad motocompresora ya estudiado y considerando las debilidades del sistema de
control actual.
Actividad #2. Establecer todos los equipos e instrumentos a implementar en el

nuevo sistema de control.
Los componentes físicos de un sistema de control con PLC se componen de

hardware del sistema de control de los sistemas auxiliares, la interfase hombre-
máquina (HMI) y la instrumentación de campo asociada al control de proceso. Para la
presente propuesta:
- Dispositivo de programación para el sistema de control de los sistemas auxiliares:

PLC Allen Bradley modelo 1768 Compactlogix cuyo modelo se encuentra
disponible en más de una (1) cantidad.
- Interfaz hombre-máquina: se encuentran disponibles como opciones la HMI
panelview Allen Bradley L1000 el cual es ampliamente usado por PDVSA junto
con la serie de PLC antes mencionado, además de la opción de usar un sistema
supervisor existente en la Gerencia de Automatización, informática y
telecomunicaciones de PDVSA (AIT), llamado GALVAS, el cual usa como
hardware un computador de escritorio convencional (con monitor y accesorios).
Cualquiera de las opciones antes señaladas no se describirán en el proyecto, ya que
la primera opción requiere programación de las pantallas mediante software
propietario de Allen Bradley y la segunda opción del GALVAS usa un software de
código abierto para su programación, los cuales sirven de tema para otro proyecto.
- Instrumentación de campo:
- Switches de presión con contacto SPDT normal abierto.
- Switches de vibración (impacto).
- Enfriadores de agua, aceite y gas.
- Switches con contactos secos tipo SPDT, normal cerrado.
- Switches de nivel.
- Separadores de gas/líquidos de hidrocarburos (alto nivel).
72
- Switches con contactos secos tipo SPDT, normal cerrado.
- Transmisores de presión de 4-20 mA.
- Transmisores de temperatura de 4-20 mA y sensores tipo RTD tipo PT100.
- Botones de paneles con bloques de contactos normal abierto y cerrado.
- Luces indicadores de panel.
- Electroválvulas de 24 vdc.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 24 vdc.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 110 vac.
Todos los dispositivos señalados están disponibles en PDVSA GAS Anaco los
cuales pueden ser obtenidos por el stock disponible o mediante recuperación de
sistemas fuera de servicio.
 DESARROLLAR LA PROPUESTA DEL DISEÑO DE SISTEMA DE

CONTROL DE ARRANQUE, PARADA Y PROTECCIÓN PARA SU USO
MEDIANTE CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC),
EN LA UNIDAD MOTOCOMPRESORA K2 DE LA PLANTA SANTA
ROSA BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO, ESTADO ANZOÁTEGUI.
Actividad #1: Elaborar toda la documentación técnica necesaria para el diseño del
sistema de control.
Para el estudio de este objetivo fue necesario realizar todas las investigaciones
necesarias, estas fueron de campo y documental. Se utilizaron una serie técnicas y
herramientas de recolección de datos para definir las especificaciones de diseño de
sistema de control basado en arquitectura de PLC que sea capaz de cumplir los
objetivos necesarios y así mejorar la operatividad de la línea de motocompresores
K12, K13.
En base a información recabada mediante inspecciones visuales, estudio

documentación técnica de PDVSA, entrevistas a personal técnico y operador se
recaban las especificaciones y se procede a la elaboración de siguientes documentos
técnicos de diseño:
73
1. Filosofía de control.
2. Diagrama de flujo de sistema de control.
3. Arquitectura del sistema.
4. Diagramas de conexiones eléctricas.
5. Lista de instrumentos y equipos.
6. Programa de control en estructura tipo escalera.
1. FILOSOFIA DE CONTROL.
1.1. Componentes del sistema.
El núcleo del sistema de control esta comandado por un PLC Allen Bradley,
modelo COMPACT LOGIX 1768-L43, el cual utiliza software RSLOGIX5000.
Dicho PLC está compuesto por un conjunto de tarjetas, serie 1768, dispuestas en un
backplane (chasis horizontal) y en slot, que corresponde a tarjeta controladora
(cerebro del PLC), fuente de poder de 24 vdc, tarjeta de comunicación y las tarjetas
de entradas / salidas de señales discretas y analógicas (tarjetas I/O). Para el
monitoreo de parámetros o señales se usara un panelview (interface
hombre/maquina) ALLEN BRADLEY, modelo PANELVIEW L1000,
interconectado a la tarjeta de comunicación del PLC mediante protocolo de
comunicación MODBUS.
La instrumentación de campo de los sistemas auxiliares de la UMC,

correspondientes a los dispositivos de entradas/salidas discretos y analógicos a usar
son: switches de presión, nivel, vibración, sensores de presión y temperatura de 4-20
mA, relés de 24 vdc, 110 vac, electroválvulas de 24 vdc, dispositivos que serán
conectadas a las tarjetas de I/O del PLC para procesar sus señales según la lógica de
control a diseñar.
Cabe destacar, todos estos equipos e instrumentos señalados son de uso común
en PDVSA GAS ANACO y se disponen de repuestos usados disponibles para su
74
uso por lo cual hay garantía de disponibilidad para la implantación y de respaldos
para la continuidad operacional.
1.2. Descripción de señales, comandos y temporizados.
Las señales discretas de entrada se manejan a través de tarjetas de 24 vdc y las

fallas en la lógica de control se manejan como falla seguras (señal en 0 lógico o
contacto abierto en caso de falla).
El compresor de gas de la UMC tiene asociada las siguientes señales discretas

para su protección (paro de la UMC): bajo nivel de aceite del compresor (LSA-01),
no flujo lubricación forzada lado derecho (FSCD-01), no flujo lubricación forzada
lado izquierdo (FSCD-02), vibración del compresor lado derecho (XS-01),
vibración del compresor lado izquierdo (XS-02). La lógica de protección se define
como la presencia de cualquiera de estas señales (señal en off o contacto abierto)
provocará la parada de la UMC estando operativa, durante la secuencia de arranque
se tendrá un temporizado (TON-1) de inhabilitación de las fallas (bypass fallas tipo
I) FSCD-01 y FSCD-02 por 6 minutos desde el inicio de la secuencia de arranque
contando durante la secuencia y con unidad operativa; al suspenderse la secuencia
de arranque por cualquier motivo el temporizado se resetea a 0 min para esperar otra
secuencia de arranque), al ocurrir la parada de la unidad por cualquier causa este
temporizado se resetea a 0 min para esperar otra secuencia de arranque.
El compresor además tiene asociada las siguientes señales de entrada analógicas

para monitoreo de parámetros en panelview y para protección: presión de aceite del
compresor (PTAC), presión succión etapa 1 (PTSE1), presión descarga etapa 1
(PTDE1), presión succión etapa 2 (PTSE2), presión descarga etapa 2 (PTDE2),
temperatura descarga etapa 1(TTDE1), temperatura descarga etapa 2(TTDE2),
temperatura aceite del compresor (TTAC), temperatura cojinete bancada 1(TTMB-
01), temperatura cojinete bancada 2(TTMB-02), temperatura cojinete bancada
3(TTMB-03), temperatura cojinete bancada 4(TTMB-03). Todos los transmisores
son de 4-20 mA, las variables temperaturas utilizan como elemento primario sensor
75
termocupla tipo K. Para las protecciones de la UMC en la lógica de control se
manejan los siguientes comandos de parada (shutdown) partiendo de las señales de
los transmisores descriptos: muy baja presión de aceite del compresor (PTACLL-
01), muy baja presión succión etapa 1 (PTSE1LL), muy alta presión descarga etapa
1 (PTDE1HH), muy baja presión succión etapa 2 (PTSE2LL), muy alta presión
descarga etapa 2 (PTDE2HH), muy alta temperatura descarga etapa 1(TTDE1HH),
muy alta temperatura descarga etapa 2 (TTDE2HH), muy alta temperatura aceite del
compresor (TTACHH), muy alta temperatura cojinete bancada 1 (TTMBHH-01),
muy alta temperatura cojinete bancada 2 (TTMBHH), muy alta temperatura cojinete
bancada 3 (TTMBHH-03), muy alta temperatura cojinete bancada 4 (TTMBHH-
04), la activación de cualquiera de estos comandos ocasionara parada de la UMC y
anuncio en el panelview con mensaje asignado para su identificación. Durante la
secuencia de arranque se tendrán inhabilitados los comandos PTSE1LL y PTSE2LL
mediante el temporizado TON-1 ya descrito antes para las señales discretas, y el
comando PTACLL mediante otro temporizado TON-2 (bypass fallas tipo II) de 90
segundos que cuenta desde el inicio de la secuencia de arranque y luego con unidad
operativa hasta agotarse su tiempo; al suspenderse la secuencia de arranque por
cualquier motivo los temporizados se resetean a 0 min para esperar otra secuencia
de arranque, al ocurrir la parada de la unidad por cualquier causa este temporizado
se resetea a 0 min para esperar otra secuencia de arranque. Cabe destacar que los
comandos mencionados son instrucciones virtuales en el programa escalera
definidas a partir de los transmisores de presión y de temperatura, primeramente
señalados, los cuales proporcionan las señales reales de campo respectivas; así
como se definen comandos de parada para la protección también se definen
comandos de alarmas para avisar a operadores en el panelview y estos no ejecutan
parada de la UMC solo ordenan la generación de un mensaje de alarma en el
panelview (el mensaje será de baja presión succión etapa 1 ó 2 , alta presión
descarga etapa 1 o 2, alta temperatura de cojinete de bancada 1, 2,3 o 4, según sea
la que ocurra).
76
El sistema de enfriamiento de gas, agua y aceite de la UMC tiene asociada las
siguientes señales discretas para su protección (paro de la UMC): bajo nivel de agua
auxiliar (LSAA-01), bajo nivel de agua principal (LSAP-01), alta vibración en
enfriador 1 (XS-03), alta vibración en enfriador 2 (XS-04), alta vibración en
enfriador 3 (XS-05), sobre corriente motor eléctrico ventilador 1 (YS-01), sobre
corriente motor eléctrico ventilador 2 (YS-02), sobre corriente motor eléctrico
ventilador 3 (YS-03). La lógica de protección se define como la presencia de
cualquiera de estas señales(señal en off o contacto abierto) lo cual provocará la
parada de la UMC estando operativa.
El sistema de enfriamiento además tiene asociada las siguientes señales de

entrada analógicas para monitoreo de parámetros en panelview y para protección:
presión de agua principal (PTAP), presión de agua auxiliar (PTAA), temperatura de
agua principal (TTAP). Todos los transmisores son de 4-20 mA, la variable
temperatura utiliza como elemento primario sensor termocupla tipo K. Para las
protecciones de la UMC en la lógica de control se manejan los siguientes comandos
de parada (shutdown): muy baja presión de agua principal del motor (PTAPLL),
muy baja presión de agua auxiliar del motor (PTAALL), muy alta temperatura de
agua principal del motor (TTAPHH).La activación de cualquiera de estos comandos
ocasionara parada de la UMC y anuncio en el panelview con mensaje asignado para
su identificación; Durante la secuencia de arranque se tendrán inhabilitados los
comandos PTSE1LL y PTSE2LL mediante el temporizado TON-1 ya descrito antes
para las señales discretas, durante la secuencia de arranque se tendrán inhabilitados
los comandos PTAPLL y PTAALL mediante el temporizado TON-2, ya descrito
antes y con modo de funcionamiento igual. También se definen comandos de
alarmas para avisar a operadores en el panelview y estos no ejecutan parada de la
UMC solo ordenan la generación de un mensaje de alarma en el panelview (el
mensaje será de baja presión principal, baja presión de agua auxiliar y alta
temperatura de agua principal, según lo que ocurra).
77
Adicional, la señal discreta de bajo nivel de aceite del motor (LSAM-01), alta
vibración motor lado derecho (XS-06), alta vibración motor lado izquierdo (XS-07)
no incluida por Caterpillar en el sistema ADEM3, se incorpora a la lógica de
protección en el sistema auxiliar funcionando igual que las señales discretas antes
descritas y sin uso de temporizado de inhabilitación.
El transmisor de presión de aceite del compresor proporciona un comando de

permisivo de arranque de la UMC (permisivo de prelubricación del compresor,
PERMLC-01, este comando detiene la secuencia de arranque si la presión de aceite
del compresor no supera los 15 psi antes de 3 min o si baja de esta presión de (una
vez alcanzada) durante la secuencia; se asocia un comando de mensaje respectivo al
panelview para informar al operador la causa del aborto de la secuencia. Durante la
operación de la UMC si este comando se activa se ordenará parar la unidad y se
ejecutará el mismo mensaje antes descrito.
El sistema de control del motor CATERPILLAR ADEM3, proporciona una señal

discreta para permisivo de motor CAT listo para arrancar (PERMCAT-01), esta es
una señal de contacto de relé normal cerrada que al abrir significa que el motor
CATERPILLAR presenta alguna falla lo cual aborta la secuencia en el PLC para los
sistemas auxiliares; también tendrá un comando de mensaje asociado en panelview
de “FALLA EN MOTOR CAT”.
Para los comandos discretos de acción por parte del operador se tienen: botón de
START , PB-START, normal abierto (contacto cierra para iniciar secuencia de
arranque de la UMC), botón de paro normal, PB-PN (contacto abre para iniciar
parada controlada de la UMC por parte del operador, se define en programa un
temporizado TON-3 de 3 minutos para ejecutar comando de parada de la UMC ),
botón de paro emergencia local PB-PE (contacto abre para iniciar parada rápida de
la UMC), botón de reset PB-RESET (contacto cierra para reconocer y resetear fallas
presentes en panelview). Existe también una señal discreta de entrada normal
cerrada que abre para ordenar parada de emergencia de planta WS-01, esta señal
78
proviene de un relé ubicado en un panel externo de control de emergencia de la
planta. Todas estas señales son de 24 vdc.
Todas las señales de discretas de protección (shutdown) tienen asociados

mensajes identificadores en el panelview para informar al operador la causa del
paro.
Las señales discretas de salida para control de los equipos auxiliares de la UMC
son: control de prelubricadora del compresor (XY-02) mediante uso de
electroválvula, control arranque y parada de ventilador # 1 de enfriadores (XY-20)
mediante relé, control arranque y parada de ventilador # 2 de enfriadores (XY-21)
mediante relé , control arranque y parada de ventilador # 3 de enfriadores (XY-22)
mediante relé , falla en sistemas auxiliares ( o también permisivo de arranque desde
sistemas auxiliares (XY-01) mediante relé. Todas las señales las suministra una
tarjeta del PLC de señales discretas de 24 vdc. A nivel de la HMI (panel view) se
dispondrá de una pantalla para mostrar las condiciones de todas estas señales
además de los diferentes temporizados que se usan en el sistema.
Las señales de presión de agua del motor y presión aceite del motor aunque ya se
disponen en panel ADEM3 del motor también se tendrán en el PLC por medio de
transmisores de presión conectados, esto para disponer de dichos valores en HMI y
el operador pueda compararlos con los del HMI del motor (no ejercen acciones en
lógica de control, solo aparecen en programa escalera para la configuración de su
escalas y rangos).
1.3. Lista de señales y comandos de control.
La siguiente tabla muestra todas las señales de control y monitoreo (entradas y

salidas discretas o analógicas).
79
Tabla N°1. Lista de señales y comandos de control
DESCRIPCIÓN TAG TIPO SEÑAL
Bajo nivel de aceite del compresor LSAC-01 I / Discreta
Baja Presión Aceite del compresor PSAC-01 I / Discreta
No flujo lubricación forzada lado FSCD-01
I / Discreta
derecho
No flujo lubricación forzada lado FSCI-01 I / Discreta
izquierdo
Alta vibración del compresor lado XS-01 I / Discreta
derecho
izquierdo
Bajo nivel de agua auxiliar LSAA-01 I / Discreta
Bajo nivel de agua principal LSAP-01 I / Discreta
Alto nivel separador succión LSS60 I / Discreta
Alto nivel separador etapa 1 LSE1 I / Discreta
Alto nivel separador Descarga General LSDG I / Discreta
Alta vibración en enfriador 1 XS-03 I / Discreta
Sobre corriente motor eléctrico YS-01 I / Discreta
ventilador 1
ventilador 2
ventilador 3
Bajo nivel de aceite del motor LSAM-01 I / Discreta
Alta vibración motor lado derecho XS-06 I / Discreta
Alta vibración motor lado izquierdo XS-07 I / Discreta
Botón de arranque UMC PB-START I / Discreta
Botón de paro normal PB-PN I / Discreta
80
Botón de paro emergencia local PB-ESD I / Discreta
Botón de reset PB-RESET I / Discreta
Parada emergencia de planta WS-01 I / Discreta
Relé velocidad del motor >250 rpm VEL250 I / Discreta 24 VDC
Señal electroválvula de arrancadores XY-03 I / Discreta 24 VDC
Señal electroválvula de bloqueo gas XY-04 I / Discreta 24 VDC
combustible
Muy baja presión de succión etapa 1 PTSE1LL COMANDO/Programa
Muy alta presión succión etapa 1 PTSE1HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga etapa 1 PTSE2HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga etapa 2 PTDE2HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga general PTDGHH COMANDO/Programa
Muy baja presión de aceite compresor PTACLL COMANDO/Programa
Muy alta temperatura descarga etapa 1 TTDE1HH COMANDO/Programa
Muy alta temperatura descarga general PTDGHH COMANDO/Programa
Muy alta temperatura cojinete bancada TTMBHH-01 COMANDO/Programa
1
2
3
4
Muy baja presión de agua auxiliar del PTAALL COMANDO/Programa
motor
Muy alta presión de agua auxiliar del PTAAHH COMANDO/Programa
motor
Permisivo prelub. del compresor > 15 PERMLC-01 COMANDO/Programa
psi
Presión aceite comp. > 30 psi (apagar PTAC>30 COMANDO/Programa
prelub.)
Presión aceite comp. > 55 psi (control PTAC>55 COMANDO/Programa
81
ventiladores.)
Temp. Aceite compresor > 110 °F TTAC>110 COMANDO/Programa
Muy alta temp. agua auxiliar del motor TTAAHH COMANDO/Programa
Muy alta temp. Aceite del comp. TTACHH COMANDO/Programa
Unidad en Secuencia de Arranque UESA COMANDO/Programa
Unidad Operativa UOPER COMANDO/Programa
Velocidad del motor >250 rpm VEL250 COMANDO/Programa
Falla Permisivo de aceite Comp. F_PAC COMANDO/Programa
(15psi)
Falla Permisivo Ignición y Gas Comb. F_PIGC COMANDO/Programa
Comando de activación arrancadores C-ARRANC COMANDO/Programa
FALLA Permisivo de 250 rpm F_P250 COMANDO/Programa
Falla General en UMC (desde PLC) F_UMC COMANDO/Programa
Transmisor de presión succión etapa 1 PTSE1 I / Analógica 4-20 mA
Transmisor de presión descarga etapa PTDE2 I / Analógica 4-20 Ma
2
Transmisor de presión descarga PTDG I / Analógica 4-20 mA
general
Transmisor de presión aceite PTAC I / Analógica 4-20 mA
compresor
Transmisor de presión agua auxiliar PTAA I / Analógica 4-20 mA
motor
Transmisor de presión agua principal PTAP I / Analógica 4-20 mA
motor
Transmisor de presión aceite motor PTAM I / Analógica 4-20 mA
Temperatura descarga etapa 1 TTDE1 I / Analógica 4-20 mA
Temperatura descarga general TTDG I / Analógica 4-20 mA
Temperatura cojinete bancada comp. 1 TTMB-01 I / Analógica 4-20 mA
82
Temperatura de agua auxiliar motor TTAA I / Analógica 4-20 mA
Temperatura de aceite del compresor TTAC I / Analógica 4-20 mA
Falla en sistemas auxiliares (DESDE XY-01 O / Discreta 24 VDC
PLC)
Control electroválvula bomba pre y XY-02 O / Discreta 24 VDC
poslubricación compresor
Control relé arranque y parada XY-20 O / Discreta 24 VDC
ventilador 1
ventilador 2
ventilador 3
Temporizado de bypass fallas tipo I TON-1 TIMER/ Programa, 6 min
Temporizado de bypass fallas tipo II TON-2 TIMER/ Programa, 1,5 min
Temporizado de paro normal de UMC TON-3 TIMER/ Programa, 3 min
Temporizado mínima duración PB- TON-4 TIMER/ Programa, 3 seg.
START
Temporizado duración pre-lub. del TON-5 TIMER/ Programa, 3 min
compresor
Temporizado parada normal TON-6 TIMER/ Programa, 3 min
Temporizado permisivo 250 rpm TON-7 TIMER/ Programa, 50 seg.
Temporizado post-lubricación TON-9 TIMER/ Programa, 5 min
Temporizado arranque ventilador 2 TON-10 TIMER/ Programa, 45 seg.
Temporizado arranque ventilador 3 TON-11 TIMER/ Programa, 30seg.
Tiempo de operación desde arranque TOP>5m TIMER/ Programa, 5 min.
mayor a 5 min.
1.4. Narrativa de control.

Para iniciar la secuencia de arranque de la UMC se deben tener las siguientes
condiciones iniciales: panel CAT encendido en posición MANUAL, panel CAT panel
sin fallas (PERMCAT-01 en ON), todas las señales de fallas de los sistemas
83
auxiliares reconocidas y limpias (sin fallas) a través de PB-RESET. Se inicia la
secuencia de arranque oprimiendo PB-START por un tiempo mínimo de 3 seg (TON-
4), inmediatamente se ordena activar el control de la electroválvula de bomba pre-
poslubricadora (prelubricación) del compresor (XY01) para empezar la lubricación
del compresor por un tiempo mínimo de 3 minutos (TON-5), durante este tiempo se
debe tener condición de presión de aceite del compresor mayor o igual a 15 psi
(PERMLC-01 en ON); ambas condiciones deben darse para continuar secuencia y no
abortar por falla de permisivo de lubricación (generar mensaje en HMI de “FALLA
EN PERMISIVO ACEITE DE LUBRICACION DEL COMPRESOR”). Por otra
parte, durante operación de la UMC si el permisivo PERMLC-01 cae a 0 voltios
(OFF) se debe activar el comando de parada de la unidad con el mensaje de “FALLA
EN PERMISIVO ACEITE DE LUBRICACION DEL COMPRESOR”.
Continuando con la secuencia, el ECM del motor CAT ordena activar la

electroválvula de arrancadores con lo cual se activa la señal XY03 hacia el PLC a
través de un relé de interfaz, esta señal informara al programa del PLC que se tiene
esta señal (y el mensaje de activación de arrancadores en HMI). La señal de entrada
XY03 iniciara el conteo del temporizado TON-8 para vigilar que se obtenga la señal
desde el ECM CAT de control de gas combustible (y de relé de interfaz XY-04) antes
de 12 seg; si se cumple este tiempo se ordena suspender secuencia de arranque,
activar comando de motor parado y generar mensaje a HMI de “FALLA
PERMISIVO IGNICION Y GAS COMBUSTIBLE); la correcta secuencia activará
entrada de control de gas combustible del ECM (XY04) para detener TON-8 y
generar comando con mensaje al HMI de “GAS COMBUSTIBLE ACTIVADO”.
Continuando con correcta secuencia de arranque, XY04 activa inicio de conteo del
temporizado TON-7 el cual vigilara que la UMC supere los 250 rpm antes de 50 seg,
si logra esta condición la entrada al PLC proveniente del ECM (relé de interfaz
VEL250 activado por ECM) detendrá conteo de TON-7 de lo contrario se activara la
salida del temporizado para suspender secuencia de arranque, activar comando de
84
parada de unidad y generar mensaje en HMI de “FALLA PERMISIVO DE 250
RPM”.
El comando de unidad operativa ordenará la activación de los ventiladores según

siguientes secuencia: inicio temporizado TON-10 de 45 seg y activación de relé de
control de ventilador 1(XY20), al culminar TON-10 se ordena inicio de temporizado
TON-11 de 30 seg activación de relé de control de ventilador 2 (XY21), al culminar
TON-11 se ordena activación de relé de control de ventilador 3 (XY22). Esta lógica
incluye la condición de evaluar la temperatura de aceite del compresor (motor
caliente o no), si dicha temperatura es mayor a 110°F los tiempos de arranque de los
ventiladores se modifican de 45 y 30 seg por 5 y 5 seg, respectivamente (para esto en
el programa se varían los atributos “preset” de los temporizados TON-10 y TON-11).
Estos comandos de cada ventilador presentaran en HMI los respectivos mensajes de
activación de ventiladores 1, 2,3.
El comando de unidad operativa se obtiene agregando condición de presión de aceite
del compresor mayor o igual a 55 psi.
El comando de desactivación de la bomba prelubricadora XY-01 será dado al
pasar la unidad de 250 rpm y la presión de aceite del compresor superar los 30 psi
(comando PTAC<30). Esta bomba se activará para post lubricación cuando ocurra un
comando de parada de la unidad con duración de 5 min TON-9; para optimizar
arranques y paradas de la bomba pre y post lubricadora si la unidad está en secuencia
de arranque o recién arrancada (tiempo de operación no supera los 5 min) no se
ordena poslubricar y si el motor presenta temperaturas elevadas (temperatura de agua
del motor, o de aceite) se ordena iniciar poslubricación al haber un comando de
parada de la unidad (para esto se evalúa la temperatura de aceite del compresor mayor
o igual a 110°F.
Cabe agregar, cualquier caída de velocidad por debajo de 250 rpm se considera
una falla por lo cual de ordenará parada general de la unidad y mensaje: PERDIDA
DE VELOCIDAD.
85
Se tendrá un comando de parada general de la UMC cuando ocurre alguna de las
siguientes condiciones: activación de cualquier falla de protección de la unidad en
PLC, desactivación de permisivo PERMLUB-01, consumo de temporizados de
permisivos TON-7, TON8, activación de parada desde ADEM3 (PERMCAT-01).
Dicha activación ocasionará los siguientes efectos en la lógica de control: reiniciar
todos los temporizados (excepto TON-9), activar comando de parada desde sistema
auxiliares a panel ADEM3 (XY31), desactivar comando de arranque de ventiladores
XY20, XY21,XY22, iniciar conteo de temporizado TON-9 según sus condiciones ya
establecidas se den, activar comando de electroválvula de pre y poslubricación
(poslubricación) el cual se mantendrá hasta culminar temporizado de poslubricación
TON-9 (la culminación del temporizado genera su reseteo para esperar próximo
conteo).
La lógica de control incluye una parada normal de la unidad la cual se inicia al

oprimir el botón PB-PN, normal abierto, que ordena iniciar conteo de temporizado
TON-6 de 3 min durante el cual el operador procederá a preparar al motor para una
parada normal (no debida a falla), durante este tiempo el operador ejecutara las
labores necesarias para la parada automática al terminar los 3 minutos (activar
comando parada desde PLC, reseteo de todos los timer, mensaje a HMI de “PARA
MANUAL NORMAL DE UNIDAD” e inicio de lógica de control de poslubricación
ya explicada).
Esta filosofía de control será plasmada además en representación gráfica a través

de diagramas de flujos, ambas herramientas servirán de basamento para la
elaboración del programa de control usando el método o técnica de programación de
Diagrama Escalera.
86
2. Diagramas de flujos de sistema de control.
2.1 Diagrama de flujo secuencia de arranque:
87
2.2 Diagrama de flujo secuencia de parada.
88
Los componente físicos del sistema son el hardware del sistema de control de los
sistemas auxiliares (PLC Allen Bradley modelo 1768 Compactlogix), la interfaz
hombre-máquina (HMI Allen Bradley modelo panelview L1000), el sistema de
control del motor Caterpillar Adem3 y la instrumentación de campo asociada a los
sistemas auxiliares para su protección y control.
En lo referente a la HMI la programación del mismo escapa del alcance del

presente proyecto (debido a que extendería demasiado el tamaño del proyecto),
referencialmente se menciona la HMI Allen Bradley, Panelview L1000 el cual es
ampliamente usado por PDVSA junto con la serie de PLC mencionado, además existe
la opción de usar un sistema supervisor existente en la Gerencia de Automatización,
informática y telecomunicaciones de PDVSA (AIT), llamado GALVAS, el cual usa
como hardware un computador de escritorio convencional (con monitor y accesorios)
interconectado con el PLC a través del puerto serial de comunicación del PC de red
Ethernet y el puerto de comunicación del PLC ubicado en la tarjeta de comunicación
Ethernet (puerto Ethernet tipo RJ45). Usando este PC, con el programa GALVAS se
diseñan las pantallas de entradas y salidas necesarias para las interfaces con el
operador. Cualquiera de las opciones antes señaladas no se incluyen en el presente
proyecto, la primera opción requiere programación de las pantallas mediante software
código abierto para su programación que se interconecta con la red de Allan Bradley.
Se recuerda que el sistema de control del motor Caterpillar existe en la UMC y

está en plena operación por lo que el proyecto atenderá su interconexión con el
sistema propuesto (basado en PLC) por el presente proyecto.
La instrumentación de campo a utilizar, disponible suficientemente en PDVSA

Anaco, se especifica a continuación:
- Switches de presión para permisivos de aceite del compresor, contacto SPDT

normal abierto.
89
- Switches de vibración (impacto) para detectar golpeteos en el compresor, motor y
enfriadores de agua, aceite y gas. Switches con contactos secos tipo SPDT, normal
cerrado (falla segura, abre con falla).
- Switches de nivel para variables de nivel de agua en tanques del motor (bajo
nivel), aceite en cárter del motor y compresor (bajo nivel), separadores de
gas/líquidos de hidrocarburos (alto nivel). Switches con contactos secos tipo
SPDT, normal cerrado (falla segura, abre con falla).
- Transmisores de presión de 4-20 mA para variables de presión de agua auxiliar y
principal del motor, aceite del compresor, gas en succión de etapas, gas en
descarga de etapas.
- Transmisores de temperatura de 4-20 mA para variables de temperatura de agua
auxiliar y principal del motor, aceite del compresor, gas en succión de etapas, gas
en descarga de etapas, cojinetes de bancada del compresor. Estos transmisores
usarán como elementos primarios sensores tipo RTD tipo PT100.
- Luces indicadores de panel, con bombillos de 24 VDC, 6 W.
- Electroválvulas de 24 VDC, conexión ¼” HNPT, 3 vías, presión máxima 150 psi.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 24 VDC, contactos secos 4 DPDT, 10 A.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 110 VAC, contactos secos 3 DPDT, 10 A.
Todos los dispositivos de la arquitectura señalados están disponibles en PDVSA

GAS Anaco los cuales pueden ser obtenidos por los stocks disponibles o mediante
recuperación de sistemas fuera de servicio.
El cableado a usar se especificará como sigue, los calibres son adecuados a la

distancias entre panel y dispositivos la cual no superan los 100 mts.
- Para switches, botones, luces, relés, electroválvulas: calibre 16 AWG.

- Para transmisores de presión: calibre 16 AWG, 2PR con shield y revestimiento de
PVC flexible.
- Para conexiones en PLC: 16 AWG.
- Alimentación 24 VDC a panel: 12 AWG.
90
A continuación se muestra de manera esquemática la arquitectura física del sistema
propuesto.
91
A continuación los diagramas de conexiones eléctricas del PLC con los
dispositivos discretos y analógicos del sistema.
92
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99
A continuación se anexan las listas de componentes del sistema con sus
especificaciones respectivas en las siguientes tablas. (ver tabla N°2 en la página
siguiente).
5.1. LISTA DE TRANSMISORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA.
100
Tabla N°2. Lista de transmisores de presión.
SET SET
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIONES ALARMA PARADA
(PSI) (PSI)
Transmisor 4-20 mA, rango -14,7-
150 psi, conexión ½”HNPT,
Presión aceite del 45 ↓ 40 ↓
material acero inoxidable.
compresor
Referencia PDVSA: Rosemount
3051T
150 psi, conexión ½”HNPT, 110 ↓ / 100 ↓ /
Presión de succión material acero inoxidable.
140↑ 150↑
3051T.
4000 psi, conexión ½”HNPT, 320 ↓ /
Presión descarga 300↓ / 400↑
etapa 1 380↑
3051T.
Presión descarga 1260↑ 1280↑
etapa 2
3051T.
general
3051T.
Presión de agua 12↓ / 60↑ 10↓ / 64↑
auxiliar
3051T.
Presión de agua 14↓ / 60↑ 12↓ / 64↑
principal
3051T.
101
Tabla N°3. Lista de transmisores de temperatura.
SET SET
(°F) (°F)
Transmisor 4-20 mA, rango 0-400
°F, conexión eléctrica ½”NPT,
Temperatura aceite 70 ↓ / 190↑ 60 ↓ / 195↑
material encapsulado aluminio.
del compresor
3144P.
Temperatura agua 70 ↓ / 190↑ 60 ↓ / 195↑
principal
3144P.
Auxiliar
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 115↑ 60 ↓ / 120↑
succión
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 270↑ 60 ↓ / 280↑
descarga etapa 1
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 290↑ 60 ↓ / 300↑
descarga etapa 2
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 240↑ 60 ↓ / 260↑
descarga general
3144P.
NOTA: Los set colocados corresponden a las asignaciones que se harán en el
programa de control en PLC (lógica o diagrama escalera). Valores obtenidos de
parámetros operacionales usados por PDVSA en la planta Santa Rosa Booster.
102
5.2. LISTA DE INSTRUMENTOS DISCRETOS.
A continuación la lista de instrumentos usados para suministro de señales discretas

al PLC de las diferentes variables operacionales de la UMC. Utilizan contactos secos
tipo SPDT, normal cerrados (falla segura, cierra con falla).
103
Tabla N°4. Lista de instrumentos usados para las entradas discretas al PLC.
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIONES SET PARADA

SWITCH (°F)
Switch nivel, roscado 2” MNPT, presión
máxima 2000 psi, acero inoxidable,
Nivel separador certificado para área peligrosa Clase I, Div. 75%↑
succión I, grupos C, D, fluido gas y LGN Grav.esp.:
0.65, sensor tipo flotador acero inoxidable.
Referencia PDVSA: Murphy L1200.
descarga etapa 1 I, grupos C, D, fluido gas y LGN Grav.esp.:
Referencia PDVSA: Murfhy L1200.
Nivel tanque de certificado para área peligrosa Clase I, Div. 75%↑
agua auxiliar I, grupos C, D, fluido agua Grav.esp.: 0.5,
sensor tipo polietileno. Referencia PDVSA:
Murphy L1200.
agua principal I, grupos C, D, fluido agua Grav.esp.: 0.5,
Murphy L1200.
Compensador de aceite con switch y visor
transparente de material sintético (pirex o
similar), conexiones de 1/2” MNPT, presión
suministro aceite: 12 pies altura columna
Nivel aceite del
aceite, acero inoxidable, certificado para área 25% ↓
compresor
peligrosa Clase I, Div. I, grupos C, D, flujo:
10 galones/24 hrs, aceite tipo SAE40.
Referencia PDVSA: KENKO LCE.
104
SET PARADA
DESCRIPCIÓN
ESPECIFICACIONES
SWITCH (°F)
Nivel aceite del suministro aceite: 12 pies altura columna 25% ↓
motor aceite, acero inoxidable, certificado para área
Switch vibración, tipo vibración: impacto,
con botón reset, conexión eléctrica ½”
”HNPT, encapsulado de aluminio, Medio
Vibración
certificado para área peligrosa Clase I, Div.
compresor impacto.
I, grupos C, D, switches tipo DPDT de 5 A /
480 VAC. Referencia PDVSA: Murphy
VS2EX.
Vibración motor certificado para área peligrosa Clase I, Div.
impacto.
VS2EX.
Vibración ventilador certificado para área peligrosa Clase I, Div.
impacto.
VS2EX.
Switch no-flujo aceite, encapsulado de
aluminio, señales discretas tipo estado sólido
normal cerrado, con pila para trabajo
3 min retraso
autónomo, certificado para área peligrosa
No flujo aceite
Clase I, Div. I, grupos C, D, temperatura no-flujo.
trabajo max: 185 °F, para instalar directo a
bloques de distribución. Referencia PDVSA:
ARIEL, DNFT.
105
5.3. LISTA DE DISPOSITIVOS DEL PLC.
Tabla N°5. Lista de dispositivos del PLC

DESCRIPCION ESPECIFICACIONES
Allen Bradley, tarjeta controladora modelo L45, tipo PLC
CompactLogix, software RSLOGIX5000 versión 16.03.00,
firmware versión 16.025 o más. Con gabinete de conexión
Tarjeta controladora tipo backplane modelo 1769. Uso de tarjetas de comunicación
tipos: Ethernet/IP, web y controlnet. Uso de tarjetas de entrada
y salida serie 1769. Uso de fuente de poder de 24 VDC, 1768-
P75.
Tarjeta de Allen Bradley, Tarjeta modelo 1768-ENBT, tipo
comunicación. comunicación: Ethernet/IP.
Allen Bradley , Tarjeta modelo 1769-IQ16, 24 VDC, tipo
Tarjeta de entrada entrada drenador/surtidor, 16 canales de entrada, con leds
discreta indicador status de canales, tipo de entrada en campo:
contacto secos.
Allen Bradley, Tarjeta modelo 1769-IF8, 24 VDC, rangos
Tarjeta de entrada
entradas: 0-10 VDC, 0-5 VDC, 1-5 VDC, 0-20 mA, 4-20 mA,
analógica
capacidad hasta 8 canales.
Allen Bradley, Tarjeta modelo 1769-OW16, 24 VDC,
Tarjeta de salida
capacidad hasta 16 canales, con leds indicadores de status,
discreta
salidas para 24 VDC / 260 VAC.
106
FASE VI
PROPUESTA
107
PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMA DE
CONTROL AUTOMATIZADO DE ARRANQUE, Fecha:
PARADA Y PROTECCIÓN DE marzo 2023
MOTOCOMPRESORES DE LA PLANTA SANTA
ROSA BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO, Revisión:00
ESTADO ANZOÁTEGUI.

DE ARRANQUE, PARADA Y PROTECCIÓN DE MOTOCOMPRESORES
DE LA PLANTA SANTA ROSA BOOSTER DE PDVSA GAS ANACO,
ESTADO ANZOÁTEGUI.
Realizado por: Revisado por: Aprobado por:

Escalona I., Uray E.
108
ESTADO ANZOÁTEGUI.
PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA
Al conocer la problemática con respecto al sistema de control actual de las

unidades motocompresoras en lo que respecta a compresor y sistemas auxiliares, el
cual fue identificado por presentar fallas e ineficiencia, producto del grado de
obsolescencia que hoy en día representa, se inició una investigación para poder
acoplar este sistema, además del panel del motor CATERPILLAR a un nuevo sistema
de control automatizado, que cumpla sus respectivas funciones de manera correcta y
con más eficiencia técnica y operativa. El sistema será controlado por un PLC y se
implementaran dispositivos de control e instrumentación de fácil adquisición,
disponiéndose de toda la documentación técnica necesaria para su conocimiento e
instalación.

109
ESTADO ANZOÁTEGUI.
OBJETIVOS
Objetivo de la propuesta:
Establecer un nuevo sistema de control automatizado en las unidades
motocompresoras de la planta Santa Rosa Booster.
Objetivos específicos de la propuesta:
 Utilizar dispositivos e instrumentos disponibles en la planta Santa Rosa Booster.

 Establecer un sistema de control mediante uso de lógica programada (PLC) en
las unidades motocompresoras de la planta.
 Garantizar alta operatividad técnica de control y protección ante fallas en las
unidades motocompresoras de la planta.

110
ESTADO ANZOÁTEGUI.
FACTIBILIDAD
Factibilidad técnica
La presente propuesta consta de un diseño de sistema de control basado en lógica

programada mediante el uso de un controlador lógico programable (PLC) y de
instrumentos digitales como: relés, temporizados, botones, swiches, sensores de
temperatura presión y nivel, conectados al controlador lógico en cuestión,
garantizándose la disponibilidad de todos estos en PDVSA Gas Anaco. A través de la
presente documentación se estará proporcionando toda la información necesaria para
el conocimiento y establecimiento del sistema y se cuenta con personal técnico con la
capacidad de la ejecución de establecimiento del sistema. Con todo esto, al
disponerse en la planta de todo el material y personal operador e ingenieros
necesarios para el establecimiento de este nuevo sistema de control automatizado, la
propuesta es indudablemente factible técnicamente al tener disponibilidad completa
de automatizar un sistema de control, establecerlo y garantizar su continua
operatividad una vez puesto en marcha.

111
ESTADO ANZOÁTEGUI.
Factibilidad operativa
Desde el punto de vista de la operatividad, es un sistema requerido por el personal

de operaciones de la planta Santa Rosa Booster, además, el personal operador de la
planta tiene las pericias técnicas necesarias para en cuanto al establecimiento y
mantenimiento de este sistema de control, además de disponerse de personal técnico
instrumentista y electricista para intervenir en caso de alguna falla o reajuste y la
programación en cuestión está disponible a través del siguiente trabajo, incrementado
su facilidad de instalación y conocimiento total del sistema. Se cuenta con los equipos
e instrumentos necesarios tanto para la instalación como para uso como repuestos en
caso de su necesidad a largo plazo.
Factibilidad económica
La planta Santa Rosa Booster tiene la disponibilidad de instalación de un nuevo

sistema de control mediante PLC al este ser necesario para la correcta operatividad de
los motocompresores de gas, y al disponerse en la planta la mayoría de los
dispositivos e instrumentos necesarios para su implantación, además de la
documentación técnica, económicamente el proyecto es rentable.

112
ESTADO ANZOÁTEGUI.
VENTAJAS DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
A continuación se muestran una serie de ventajas para el nuevo sistema de control

programado.
 Fácil adquisición de componentes, al disponerse de estos en la planta.

 Fácil mantenimiento, ya que el sistema ha sido diseñado e instalado por los
técnicos e ingenieros quienes contaran entonces con conocimiento total del
sistema.
 Se mejorara el sistema de lubricación de la unidad motocompresoras K2.
 El sistema cumplirá la función de controlar la secuencia de arranque, parada y
protección de los motocompresores, de una manera más amplia, versátil y
eficiente que el sistema actual por su característica programable.
 Se mejorará la secuencia de arranque de los motores eléctricos de los
ventiladores del sistema de enfriamiento de los motocompresores para su
mayor durabilidad.

113
ESTADO ANZOÁTEGUI.
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE CONTROL.
1. FILOSOFIA DE CONTROL.
1.1. Componentes del sistema.
El núcleo del sistema de control esta comandado por un PLC Allen Bradley,
modelo COMPACT LOGIX 1768-L43, el cual utiliza software RSLOGIX5000.
Dicho PLC está compuesto por un conjunto de tarjetas, serie 1768, dispuestas en un
backplane (chasis horizontal) y en slot, que corresponde a tarjeta controladora
(cerebro del PLC), fuente de poder de 24 vdc, tarjeta de comunicación y las tarjetas
de entradas / salidas de señales discretas y analógicas (tarjetas I/O). Para el
monitoreo de parámetros o señales se usara un panelview (interface
hombre/maquina) ALLEN BRADLEY, modelo PANELVIEW L1000,
interconectado a la tarjeta de comunicación del PLC mediante protocolo de
comunicación MODBUS.
La instrumentación de campo de los sistemas auxiliares de la UMC,

correspondientes a los dispositivos de entradas/salidas discretos y analógicos a usar
son: swiches de presión, nivel, vibración, sensores de presión y temperatura de 4-20
mA, relés de 24 vdc, 110 vac, electroválvulas de 24 vdc, dispositivos que serán
conectadas a las tarjetas de I/O del PLC para procesar sus señales según la lógica de
control a diseñar.
Cabe destacar, todos estos equipos e instrumentos señalados son de uso común
en PDVSA GAS ANACO y se disponen de repuestos usados disponibles para su
114
uso por lo cual hay garantía de disponibilidad para la implantación y de respaldos
para la continuidad operacional.
1.2. Descripción de señales, comandos y temporizados.
Las señales discretas de entrada se manejan a través de tarjetas de 24 vdc y las

fallas en la lógica de control se manejan como falla seguras (señal en 0 lógico o
contacto abierto en caso de falla).
El compresor de gas de la UMC tiene asociada las siguientes señales discretas

para su protección (paro de la UMC): bajo nivel de aceite del compresor (LSA-01),
no flujo lubricación forzada lado derecho(FSCD-01), no flujo lubricación forzada
lado izquierdo(FSCD-02), vibración del compresor lado derecho (XS-01), vibración
del compresor lado izquierdo (XS-02). La lógica de protección se define como la
presencia de cualquiera de estas señales (señal en off o contacto abierto) provocará
la parada de la UMC estando operativa, durante la secuencia de arranque se tendrá
un temporizado (TON-1) de inhabilitación de las fallas (bypass fallas tipo I) FSCD-
01 y FSCD-02 por 6 minutos desde el inicio de la secuencia de arranque contando
durante la secuencia y con unidad operativa; al suspenderse la secuencia de arranque
por cualquier motivo el temporizado se resetea a 0 min para esperar otra secuencia
de arranque), al ocurrir la parada de la unidad por cualquier causa este temporizado
se resetea a 0 min para esperar otra secuencia de arranque.
El compresor además tiene asociada las siguientes señales de entrada analógicas

para monitoreo de parámetros en panelview y para protección: presión de aceite del
compresor (PTAC), presión succión etapa 1 (PTSE1), presión descarga etapa 1
(PTDE1), presión succión etapa 2 (PTSE2), presión descarga etapa 2 (PTDE2),
temperatura descarga etapa 1(TTDE1), temperatura descarga etapa 2(TTDE2),
temperatura aceite del compresor (TTAC), temperatura cojinete bancada 1(TTMB-
01), temperatura cojinete bancada 2(TTMB-02), temperatura cojinete bancada
3(TTMB-03), temperatura cojinete bancada 4(TTMB-03). Todos los transmisores
son de 4-20 mA, las variables temperaturas utilizan como elemento primario sensor
115
termocupla tipo K. Para las protecciones de la UMC en la lógica de control se
manejan los siguientes comandos de parada (shutdown) partiendo de las señales de
los transmisores descriptos: muy baja presión de aceite del compresor (PTACLL-
01), muy baja presión succión etapa 1 (PTSE1LL), muy alta presión descarga etapa
1 (PTDE1HH), muy baja presión succión etapa 2 (PTSE2LL), muy alta presión
descarga etapa 2 (PTDE2HH), muy alta temperatura descarga etapa 1(TTDE1HH),
muy alta temperatura descarga etapa 2 (TTDE2HH), muy alta temperatura aceite del
compresor (TTACHH), muy alta temperatura cojinete bancada 1 (TTMBHH-01),
muy alta temperatura cojinete bancada 2 (TTMBHH), muy alta temperatura cojinete
bancada 3 (TTMBHH-03), muy alta temperatura cojinete bancada 4 (TTMBHH-
04), la activación de cualquiera de estos comandos ocasionara parada de la UMC y
anuncio en el panelview con mensaje asignado para su identificación. Durante la
secuencia de arranque se tendrán inhabilitados los comandos PTSE1LL y PTSE2LL
mediante el temporizado TON-1 ya descrito antes para las señales discretas, y el
comando PTACLL mediante otro temporizado TON-2 (bypass fallas tipo II) de 90
segundos que cuenta desde el inicio de la secuencia de arranque y luego con unidad
operativa hasta agotarse su tiempo; al suspenderse la secuencia de arranque por
cualquier motivo los temporizados se resetean a 0 min para esperar otra secuencia
de arranque, al ocurrir la parada de la unidad por cualquier causa este temporizado
se resetea a 0 min para esperar otra secuencia de arranque. Cabe destacar que los
comandos mencionados son instrucciones virtuales en el programa escalera
definidas a partir de los transmisores de presión y de temperatura, primeramente
señalados, los cuales proporcionan las señales reales de campo respectivas; así
como se definen comandos de parada para la protección también se definen
comandos de alarmas para avisar a operadores en el panelview y estos no ejecutan
parada de la UMC solo ordenan la generación de un mensaje de alarma en el
panelview (el mensaje será de baja presión succión etapa 1 o 2 , alta presión
descarga etapa 1 o 2, alta temperatura de cojinete de bancada 1, 2,3 o 4, según sea
la que ocurra).
116
El sistema de enfriamiento de gas, agua y aceite de la UMC tiene asociada las
siguientes señales discretas para su protección (paro de la UMC): bajo nivel de agua
auxiliar (LSAA-01), bajo nivel de agua principal (LSAP-01), alta vibración en
enfriador 1 (XS-03), alta vibración en enfriador 2 (XS-04), alta vibración en
enfriador 3 (XS-05), sobre corriente motor eléctrico ventilador 1 (YS-01), sobre
corriente motor eléctrico ventilador 2 (YS-02), sobre corriente motor eléctrico
ventilador 3 (YS-03). La lógica de protección se define como la presencia de
cualquiera de estas señales(señal en off o contacto abierto) lo cual provocará la
parada de la UMC estando operativa.
El sistema de enfriamiento además tiene asociada las siguientes señales de

entrada analógicas para monitoreo de parámetros en panelview y para protección:
presión de agua principal (PTAP), presión de agua auxiliar (PTAA), temperatura de
agua principal (TTAP). Todos los transmisores son de 4-20 mA, la variable
temperatura utiliza como elemento primario sensor termocupla tipo K. Para las
protecciones de la UMC en la lógica de control se manejan los siguientes comandos
de parada (shutdown): muy baja presión de agua principal del motor (PTAPLL),
muy baja presión de agua auxiliar del motor (PTAALL), muy alta temperatura de
agua principal del motor (TTAPHH).La activación de cualquiera de estos comandos
ocasionara parada de la UMC y anuncio en el panelview con mensaje asignado para
su identificación; Durante la secuencia de arranque se tendrán inhabilitados los
comandos PTSE1LL y PTSE2LL mediante el temporizado TON-1 ya descrito antes
para las señales discretas, durante la secuencia de arranque se tendrán inhabilitados
los comandos PTAPLL y PTAALL mediante el temporizado TON-2, ya descrito
antes y con modo de funcionamiento igual. También se definen comandos de
alarmas para avisar a operadores en el panelview y estos no ejecutan parada de la
UMC solo ordenan la generación de un mensaje de alarma en el panelview (el
mensaje será de baja presión principal, baja presión de agua auxiliar y alta
temperatura de agua principal, según lo que ocurra).
117
Adicional, la señal discreta de bajo nivel de aceite del motor (LSAM-01), alta
vibración motor lado derecho (XS-06), alta vibración motor lado izquierdo (XS-07)
no incluida por Caterpillar en el sistema ADEM3, se incorpora a la lógica de
protección en el sistema auxiliar funcionando igual que las señales discretas antes
descritas y sin uso de temporizado de inhabilitación.
El transmisor de presión de aceite del compresor proporciona un comando de

permisivo de arranque de la UMC (permisivo de prelubricación del compresor,
PERMLC-01, este comando detiene la secuencia de arranque si la presión de aceite
del compresor no supera los 15 psi antes de 3 min o si baja de esta presión de (una
vez alcanzada) durante la secuencia; se asocia un comando de mensaje respectivo al
panelview para informar al operador la causa del aborto de la secuencia. Durante la
operación de la UMC si este comando se activa se ordenará parar la unidad y se
ejecutará el mismo mensaje antes descrito.
El sistema de control del motor CATERPILLER ADEM3, proporciona una señal

discreta para permisivo de motor CAT listo para arrancar (PERMCAT-01), esta es
una señal de contacto de relé normal cerrada que al abrir significa que el motor
CATERPILLAR presenta alguna falla lo cual aborta la secuencia en el PLC para los
sistemas auxiliares; también tendrá un comando de mensaje asociado en panelview
de “FALLA EN MOTOR CAT”.
Para los comandos discretos de acción por parte del operador se tienen: botón de
START , PB-START, normal abierto (contacto cierra para iniciar secuencia de
arranque de la UMC), botón de paro normal, PB-PN (contacto abre para iniciar
parada controlada de la UMC por parte del operador, se define en programa un
temporizado TON-3 de 3 minutos para ejecutar comando de parada de la UMC ),
botón de paro emergencia local PB-PE (contacto abre para iniciar parada rápida de
la UMC), botón de reset PB-RESET (contacto cierra para reconocer y resetear fallas
presentes en panelview). Existe también una señal discreta de entrada normal
cerrada que abre para ordenar parada de emergencia de planta WS-01, esta señal
118
proviene de un relé ubicado en un panel externo de control de emergencia de la
planta. Todas estas señales son de 24 vdc.
Todas las señales de discretas de protección (shutdown) tienen asociados

mensajes identificadores en el panelview para informar al operador la causa del
paro.
Las señales discretas de salida para control de los equipos auxiliares de la UMC
son: control de prelubricadora del compresor (XY-02) mediante uso de
electroválvula, control arranque y parada de ventilador # 1 de enfriadores (XY-20)
mediante relé, control arranque y parada de ventilador # 2 de enfriadores (XY-21)
mediante relé , control arranque y parada de ventilador # 3 de enfriadores (XY-22)
mediante relé , falla en sistemas auxiliares ( o también permisivo de arranque desde
sistemas auxiliares (XY-01) mediante relé. Todas las señales las suministra una
tarjeta del PLC de señales discretas de 24 vdc. A nivel de la HMI (panel view) se
dispondrá de una pantalla para mostrar las condiciones de todas estas señales
además de los diferentes temporizados que se usan en el sistema.
Las señales de presión de agua del motor y presión aceite del motor aunque ya se
disponen en panel ADEM3 del motor también se tendrán en el PLC por medio de
transmisores de presión conectados, esto para disponer de dichos valores en HMI y
el operador pueda compararlos con los del HMI del motor (no ejercen acciones en
lógica de control, solo aparecen en programa escalera para la configuración de su
escalas y rangos).
1.3. Lista de señales y comandos de control.
La siguiente tabla muestra todas las señales de control y monitoreo (entradas y

salidas discretas o analógicas).
DESCRIPCIÓN TAG TIPO SEÑAL

Bajo nivel de aceite del compresor LSAC-01 I / Discreta
119
Baja Presión Aceite del compresor PSAC-01 I / Discreta
No flujo lubricación forzada lado FSCD-01
I / Discreta
derecho
No flujo lubricación forzada lado FSCI-01 I / Discreta
izquierdo
derecho
izquierdo
Bajo nivel de agua auxiliar LSAA-01 I / Discreta
Bajo nivel de agua principal LSAP-01 I / Discreta
Alto nivel separador succión LSS60 I / Discreta
Alto nivel separador Descarga General LSDG I / Discreta
ventilador 1
ventilador 2
ventilador 3
Bajo nivel de aceite del motor LSAM-01 I / Discreta
Alta vibración motor lado derecho XS-06 I / Discreta
Alta vibración motor lado izquierdo XS-07 I / Discreta
Botón de arranque UMC PB-START I / Discreta
Botón de paro normal PB-PN I / Discreta
Botón de paro emergencia local PB-ESD I / Discreta
Botón de reset PB-RESET I / Discreta
Parada emergencia de planta WS-01 I / Discreta
Relé velocidad del motor >250 rpm VEL250 I / Discreta 24 VDC
120
Señal electroválvula de arrancadores XY-03 I / Discreta 24 VDC
Señal electroválvula de bloqueo gas XY-04 I / Discreta 24 VDC
combustible
Muy alta presión succión etapa 1 PTSE1HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga etapa 1 PTSE2HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga etapa 2 PTDE2HH COMANDO/Programa
Muy alta presión descarga general PTDGHH COMANDO/Programa
Muy baja presión de aceite compresor PTACLL COMANDO/Programa
Muy alta temperatura descarga general PTDGHH COMANDO/Programa
1
2
3
4
Muy baja presión de agua auxiliar del PTAALL COMANDO/Programa
motor
Muy alta presión de agua auxiliar del PTAAHH COMANDO/Programa
motor
Permisivo prelub. del compresor > 15 PERMLC-01 COMANDO/Programa
psi
Presión aceite comp. > 30 psi (apagar PTAC>30 COMANDO/Programa
prelub.)
Presión aceite comp. > 55 psi (control PTAC>55 COMANDO/Programa
ventiladores.)
Temp. Aceite compresor > 110 °F TTAC>110 COMANDO/Programa
Muy alta temp. agua auxiliar del motor TTAAHH COMANDO/Programa
121
Muy alta temp. Aceite del comp. TTACHH COMANDO/Programa
Unidad en Secuencia de Arranque UESA COMANDO/Programa
Unidad Operativa UOPER COMANDO/Programa
Velocidad del motor >250 rpm VEL250 COMANDO/Programa
Falla Permisivo de aceite Comp. F_PAC COMANDO/Programa
(15psi)
Falla Permisivo Ignición y Gas Comb. F_PIGC COMANDO/Programa
Comando de activación arrancadores C-ARRANC COMANDO/Programa
FALLA Permisivo de 250 rpm F_P250 COMANDO/Programa
Falla General en UMC (desde PLC) F_UMC COMANDO/Programa
Transmisor de presión descarga etapa PTDE2 I / Analógica 4-20 Ma
2
Transmisor de presión descarga PTDG I / Analógica 4-20 mA
general
Transmisor de presión aceite PTAC I / Analógica 4-20 mA
compresor
Transmisor de presión agua auxiliar PTAA I / Analógica 4-20 mA
motor
Transmisor de presión agua principal PTAP I / Analógica 4-20 mA
motor
Transmisor de presión aceite motor PTAM I / Analógica 4-20 mA
Temperatura descarga general TTDG I / Analógica 4-20 mA
Temperatura de agua auxiliar motor TTAA I / Analógica 4-20 mA
Temperatura de aceite del compresor TTAC I / Analógica 4-20 mA
122
Falla en sistemas auxiliares (DESDE XY-01 O / Discreta 24 VDC
PLC)
Control electroválvula bomba pre- XY-02 O / Discreta 24 VDC
postlubricación compresor
ventilador 1
ventilador 2
ventilador 3
Temporizado de bypass fallas tipo I TON-1 TIMER/ Programa, 6 min
Temporizado de bypass fallas tipo II TON-2 TIMER/ Programa, 1,5 min
Temporizado de paro normal de UMC TON-3 TIMER/ Programa, 3 min
Temporizado mínima duración PB- TON-4 TIMER/ Programa, 3 seg.
START
Temporizado duración pre-lub. del TON-5 TIMER/ Programa, 3 min
compresor
Temporizado parada normal TON-6 TIMER/ Programa, 3 min
Temporizado post-lubricación TON-9 TIMER/ Programa, 5 min
Temporizado arranque ventilador 2 TON-10 TIMER/ Programa, 45 seg.
Temporizado arranque ventilador 3 TON-11 TIMER/ Programa, 30seg.
Tiempo de operación desde arranque TOP>5m TIMER/ Programa, 5 min.
mayor a 5 min.
Tabla 2. Señales de control y monitoreo (entradas y salidas discretas o analógicas).
Fuente: el autor
2. Diagramas de flujos de sistema de control.

2.1. Diagrama de flujo secuencia de arranque:
123
2.2. Diagrama de flujo secuencia de parada.
124
125
Los componente físicos del sistema son el hardware del sistema de control de los
sistemas auxiliares (PLC Allen Bradley modelo 1768 Compactlogix), la interface
hombre-máquina (HMI Allen Bradley modelo panelview L1000), el sistema de
control del motor Caterpillar Adem3 y la instrumentación de campo asociada a los
sistemas auxiliares para su protección y control.
En lo referente a la HMI la programación del mismo escapa del alcance del presente
proyecto (debido a que extendería demasiado el tamaño del proyecto),
referencialmente se menciona la HMI Allen Bradley, Panelview L1000 el cual es
ampliamente usado por PDVSA junto con la serie de PLC mencionado, además existe
la opción de usar un sistema supervisor existente en la Gerencia de Automatización,
informática y telecomunicaciones de PDVSA (AIT), llamado GALVAS, el cual usa
como hardware un computador de escritorio convencional (con monitor y accesorios)
interconectado con el PLC a través del puerto serial de comunicación del PC de red
Ethernet y el puerto de comunicación del PLC ubicado en la tarjeta de comunicación
Ethernet (puerto Ethernet tipo RJ45). Usando este PC, con el programa GALVAS se
diseñan las pantallas de entradas y salidas necesarias para las interfaces con el
operador. Cualquiera de las opciones antes señaladas no se incluyen en el presente
proyecto, la primera opción requiere programación de las pantallas mediante software
código abierto para su programación que se interconecta con la red de Allan Bradley.
Se recuerda que el sistema de control del motor Caterpillar existe en la UMC y

está en plena operación por lo que el proyecto atenderá su interconexión con el
sistema propuesto (basado en PLC) por el presente proyecto.
La instrumentación de campo a utilizar, disponible suficientemente en PDVSA

Anaco, se especifica a continuación:
- Switch de presión para permisivos de aceite del compresor, contacto SPDT normal
abierto.
126
- Switches de vibración (impacto) para detectar golpeteos en el compresor, motor y
enfriadores de agua, aceite y gas. Swiches con contactos secos tipo SPDT, normal
cerrado (falla segura, abre con falla).
- Switches de nivel para variables de nivel de agua en tanques del motor (bajo
nivel), aceite en cárter del motor y compresor (bajo nivel), separadores de
gas/líquidos de hidrocarburos (alto nivel). Swiches con contactos secos tipo SPDT,
normal cerrado (falla segura, abre con falla).
- Transmisores de presión de 4-20 mA para variables de presión de agua auxiliar y
principal del motor, aceite del compresor, gas en succión de etapas, gas en
descarga de etapas.
- Transmisores de temperatura de 4-20 mA para variables de temperatura de agua
auxiliar y principal del motor, aceite del compresor, gas en succión de etapas, gas
en descarga de etapas, cojinetes de bancada del compresor. Estos transmisores
usarán como elementos primarios sensores tipo RTD tipo PT100.
- Luces indicadores de panel, con bombillos de 24 vdc, 6 W.
- Electroválvulas de 24 vdc, conexión ¼” HNPT, 3 vías, presión máxima 150 psi.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 24 vdc, contactos secos 4 DPDT, 10 A.
- Relé con base para riel TIPO DIN, 110 vac, contactos secos 3 DPDT, 10 A.
Todos los dispositivos de la arquitectura señalados están disponibles en PDVSA

GAS Anaco los cuales pueden ser obtenidos por los stocks disponibles o mediante
recuperación de sistemas fuera de servicio.
El cableado a usar se especificará como sigue, los calibres son adecuados a la

distancias entre panel y dispositivos la cual no superan los 100 mts.
- Para switches, botones, luces, relés, electroválvulas: calibre 16 AWG.

- Para transmisores de presión: calibre 16 AWG, 2PR con shield y revestimiento de
PVC flexible.
- Para conexiones en PLC: 16 AWG.
- Alimentación 24 vdc a panel: 12 AWG.
127
A continuación se muestra de manera esquemática la arquitectura física del sistema
propuesto.
128
A continuación los diagramas de conexiones eléctricas del PLC con los
dispositivos discretos y analógicos del sistema.
129
130
131
132
133
134
135
136
137
A continuación se anexan las listas de componentes del sistema con sus
especificaciones respectivas.
5.1. LISTA DE TRANSMISORES DE PRESION Y TEMPERTURA.
SET SET
(PSI) (PSI)
Presión aceite del 45 ↓ 40 ↓
compresor
3051T
150 psi, conexión ½”HNPT, 110 ↓ / 100 ↓ /
Presión de succión material acero inoxidable.
140↑ 150↑
3051T.
4000 psi, conexión ½”HNPT, 320 ↓ /
Presión descarga 300↓ / 400↑
etapa 1 380↑
3051T.
etapa 2
3051T.
general
3051T.
Presión de agua 12↓ / 60↑ 10↓ / 64↑
auxiliar
3051T.
Presión de agua 14↓ / 60↑ 12↓ / 64↑
principal
3051T.
138
SET SET
(°F) (°F)
Temperatura aceite 70 ↓ / 190↑ 60 ↓ / 195↑
del compresor
3144P.
principal
3144P.
Auxiliar
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 115↑ 60 ↓ / 120↑
succión
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 270↑ 60 ↓ / 280↑
descarga etapa 1
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 290↑ 60 ↓ / 300↑
descarga etapa 2
3144P.
Temperatura 70 ↓ / 240↑ 60 ↓ / 260↑
descarga general
3144P.
NOTA: Los set colocados corresponden a las asignaciones que se harán en el
programa de control en PLC (lógica o diagrama escalera). Valores obtenidos de
parámetros operacionales usados por PDVSA en la planta Santa Rosa Booster.
139
5.2. LISTA DE INSTRUMENTOS DISCRETOS.
A continuación la lista de instrumentos usados para suministro de señales discretas

al PLC de las diferentes variables operacionales de la UMC. Utilizan contactos secos
tipo SPDT, normal cerrados (falla segura, cierra con falla).
DESCRIPCION SET PARADA

ESPECIFICACIONES (°F)
SWITCH
succión I, grupos C, D, fluido gas y LGN Grav.esp.:
agua auxiliar I, grupos C, D, fluido agua Grav.esp.: 0.5,
Murphy L1200.
agua principal I, grupos C, D, fluido agua Grav.esp.: 0.5,
Murphy L1200.
Nivel aceite del Compensador de aceite con switch y visor 25% ↓
compresor transparente de material sintético (pirex o
suministro aceite: 12 pies altura columna
aceite, acero inoxidable, certificado para área
140
Nivel aceite del suministro aceite: 12 pies altura columna 25% ↓
motor aceite, acero inoxidable, certificado para área
con boton reset, conexión eléctrica ½”
Vibración
certificado para área peligrosa Clase I, Div.
compresor impacto.
480 VAC. Referencia PDVSA: Murfhy
VS2EX.
Vibración motor certificado para área peligrosa Clase I, Div.
impacto.
VS2EX.
Vibración ventilador certificado para área peligrosa Clase I, Div.
impacto.
VS2EX.
Switch no-flujo aceite, encapsulado de
aluminio, señales discretas tipo estado sólido
normal cerado, con pila para trabajo
3 min retraso
autónomo, certificado para área peligrosa
No-flujo aceite
Clase I, Div. I, grupos C, D, temperatura no-flujo.
trabajo max: 185 °F, para instalar directo a
bloques de distribución. Referencia PDVSA:
ARIEL, DNFT.
141
4.2. LISTA DE DISPOSITIVOS DEL PLC.
DESCRIPCION ESPECIFICACIONES
Allen Bradley, tarjeta controladora modelo L45, tipo PLC
CompactLogix, software RSLOGIX5000 versión 16.03.00,
firmware versión 16.025 o más. Con gabinete de conexión
Tarjeta controladora tipo backplane modelo 1769. Uso de tarjetas de comunicación
tipos: Eternet/IP, web y controlnet. Uso de tarjetas de entrada
y salida serie 1769. Uso de fuente de poder de 24 VDC, 1768-
P75.
Tarjeta de Allen Bradley, Tarjeta modelo 1768-ENBT, tipo
comunicación. comunicación: Ethernet/IP.
Allen Bradley , Tarjeta modelo 1769-IQ16, 24 VDC, tipo
Tarjeta de entrada entrada drenador/surtidor, 16 canales de entrada, con leds
discreta indicador status de canales, tipo de entrada en campo:
contacto secos.
Allen Bradley, Tarjeta modelo 1769-IF8, 24 VDC, rangos
Tarjeta de entrada
entradas: 0-10 VDC, 0-5 VDC, 1-5 VDC, 0-20 mA, 4-20 mA,
analógica
capacidad hasta 8 canales.
Allen Bradley, Tarjeta modelo 1769-OW16, 24 VDC,
Tarjeta de salida
capacidad hasta 16 canales, con leds indicadores de status,
discreta
salidas para 24 VDC / 260 VAC.
142
PROGRAMA DE CONTROL
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
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167
168
169
170
171
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174
175
176
177

PROYECTO Uray y Escalona

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PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO

DE ARRANQUE, PARADA Y PROTECCIÓN DE MOTOCOMPRESORES DE

Tutor Metodológico: Tutor Técnico:

Presentado como requisito parcial para optar al: ______________________________

______________________, obtuvo una calificación de _____________, en la ciudad

Jurado 1: coordinador del jurado: ________________________ firma: ___________

Jurado 2: colectivo docente del PNF: __:______________________firma:_________

Jurado 3: colectivo docente del PNF: __:_______________________firma:________

ACTA DE EVALUACIÓN DE JURADO……………………………………….. III

Reseña histórica de la empresa………………………………………………………..16

Dimensiones físico – espaciales……………………………………………………….17

Herramientas para la priorización del problema……………………………………....21

Criterios para la priorización del problema……………………………………………24

FASE II: EL PROBLEMA

Planteamiento del problema…………………………………………………………...27

Alcance y Limitación de la Investigación……………………………………….…..30

FASE III: MARCO TEÓRICO REFERENCIAL

Definición de términos Básicos……………………………………………………...60

FASE IV: MARCO METODOLÓGICO

Técnicas e instrumentos de recolección de datos……………………………………65

Validez del Contenido y Confiabilidad de Instrumentos…………………………….66

FASE V: DESARROLLO INTEGRAL DE LOS OBJETIVOS

Describir el sistema de control actual de las unidades motocompresoras K12 y K13 de

Actividad #2. Entrevistar al personal de operaciones……………………………..…69

Actividad #3. Describir el sistema de control actual de los motocompresores……...69

Determinar los equipos e instrumentos a implementar para el diseño del sistema de

Actividad #1. Conocer que equipos hay en disponibilidad en la planta para su

Actividad #2. Establecer equipos a implementar en el nuevo sistema de control…...72

desarrollar la propuesta del diseño de sistema de control de arranque, parada y

Actividad #1 Elaborar toda la documentación técnica necesaria para el diseño del

Actividad #2 desarrollar el programa de control…………………………………..144

Descripción del sistema de control……………………………………………...….114

Distribución de trabajadores………………… …………………..…………….……18

Herramientas para la priorización del problema………….………………………….25

Planificación Integral de Objetivos (PIO)…………………………………………...67

Lista de señales y comandos…………………………………………………..……..80

Lista de transmisores de presión………………………………………………..…..101

Lista de transmisores de temperatura…………………………………………..…..102

Lista de instrumentos discretos…………………………………………………..…104

Lista de dispositivos del PLC…………………………………………………..…..106

Figura n°1. Ubicación geográfica de la planta……………...………………………..18

Figura n°2. Ubicación geográfica plantas…………………………......…………..…32

Figura n°3. Vista del motor Caterpillar k2……………………………...………..….37

Figura n°4. Especificaciones mecánicas……...…………………………………..….38

Figura n°6. Componentes motor Caterpillar……………………………..….………40

Figura n°7. Bomba prelubricadora……………..……………………………...…….41

Figura n°8. Componentes para control de combustión……………………..….……43

Figura n°9. Partes del turbocargador………...………………………………...…….44

Figura n°10. Panel ADEM3 del sistema………….………………………………….44

Figura n°11. Bomba principal y auxiliar……..………..…………………………….46

Figura n°12. Sistema de control de potencia del motor………......………………….47

Figura n°13.Compresor Ariel JGC………..………………………………...……….50

Figura n°14. Especificaciones mecánicas del compresor Ariel….....………….....….51

Figura n°15. Bloque del compresor……...………………..…………………………52

Figura n°16. Detalles de la biela……………...…………………..………………….53

Figura n°17. Detalles del distanciador…………………….…………………………54

Figura n°18. Cilindro compresor…………..………..……………………………….55

Figura n°19. Vista desde los ventiladores……………..……………………………..58

Figura n°20. Vista al patio de motocompresores……...…….……………………….68

Figura N°21. Sistema de control ADEM3………………………...…………………70

Figura N°22. Sistema de control actual………...…………………………...……….71

Tutor Metodológico: EQUIPO INVESTIGADOR:

Descriptores: MOTOCOMPRESOR DE GAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN

__________, obtuvo una calificación de _, en la ciudad

Jurado 1: coordinador del jurado: ______________ firma: _

Jurado 2: colectivo docente del PNF: :____________firma:_

Jurado 3: colectivo docente del PNF: :_____________firma: