Diseño de Una Linea de Produccion para La Elaboracion y Envasado de Arroz en La Region de San Martín

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN (UNSM)
FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TEMA:
DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN PARA LA ELABORACIÓN Y ENVASADO
DE ARROZ EN LA REGIÓN DE SAN MARTÍN.
ASIGNATURA:
Diseño de Plantas Agroindustriales
ESTUDIANTES:
Sanchez Gaslac Wesley
López Carranza, Evelyn
Alcántara Shupingahua, Gianella
Guerra Tapullima, Jorge Luis
López García, Luis Tercero
Amasifuén Ríos, Johy Anthony
Perales Chusden, Miriam
Arce Apagueño, Mario Sergio
SEMESTRE:
2022 – I
DOCENTE:
Ing. Mg Merlín del Águila Hidalgo
FECHA:
Tarapoto, 29 de junio del 2022
ÍNDICE
ÍNDICE .............................................................................................................................................. 1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
1. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS ..................................................... 4
1.1. Generalidades de la Materia Prima e Insumos .................................................................... 4
1.1.1. Origen y clasificación taxonómica ............................................................................... 4
1.1.2. Descripción y características botánicas........................................................................ 6
1.1.3. Principales variedades .................................................................................................. 6
1.1.4. Composición química .................................................................................................. 7
1.1.5. Valor Nutricional ....................................................................................................... 10
1.1.6. Análisis Organoléptico de la materia prima ............................................................... 11
1.2. Producción de la materia prima e insumos ........................................................................ 12
1.2.1. Localización de los cultivos ....................................................................................... 12
1.2.2. Estacionalidad de la materia prima ............................................................................ 18
1.2.3. Cadena de valor .......................................................................................................... 18
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A ELABORAR .............................................................. 19
2.1. Descripción literal del producto ........................................................................................ 19
2.1.1. Procesos de elaboración ............................................................................................. 20
2.1.2. Especificaciones Técnicas.......................................................................................... 21
2.2. Envase ............................................................................................................................... 21
2.2.1. Diseño del envase....................................................................................................... 21
2.2.2. Especificaciones Técnicas.......................................................................................... 22
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................ 23
3.1. Diseño................................................................................................................................ 23
3.1.1. Estudio de la capacidad de producción ...................................................................... 23
3.1.2. Estudio de la determinación del proceso.................................................................... 28
3.1.3. Equipos, maquinarias y herramientas ........................................................................ 32
3.1.4. Diseño de la línea (Diseño de equipos) ...................................................................... 55
3.2. Distribución de Planta ....................................................................................................... 55
3.2.1. Áreas necesarias ......................................................................................................... 55
3.2.2. Distribución de las áreas de la planta ......................................................................... 63
3.3. Localización de la planta ................................................................................................... 63
3.3.1. Criterios de evaluación............................................................................................... 63
3.3.2. Alternativas de localización ....................................................................................... 63
3.3.3. Análisis de la localización.......................................................................................... 64
4. EXPERIMENTACIÓN EN LA PLANTA PILOTO ............................................................... 65
4.1. Toma de muestras .............................................................................................................. 65
4.2. Diagrama de Flujo ............................................................................................................. 67
4.3. Descripción del proceso .................................................................................................... 69
4.4. Balance de materia ............................................................................................................ 73
4.5. Costo de la operación ........................................................................................................ 75
4.6. Análisis de resultados ........................................................................................................ 76
5. REQUERIMIENTO DE PERSONAL ..................................................................................... 78
5.1. Determinación del personal ............................................................................................... 78
5.2. Desarrollo del MOF........................................................................................................... 79
6. CONTROL DE CALIDAD ..................................................................................................... 85
6.1. Calidad a lo largo del proceso ........................................................................................... 85
6.2. Certificaciones ................................................................................................................... 86
7. ANÁLISIS ECONÓMICOS Y FINACIERO .......................................................................... 86
7.1. Estructura de costos ........................................................................................................... 86
7.2. Inversiones......................................................................................................................... 87
7.3. Costos de producción ........................................................................................................ 89
7.4. Finanzas ............................................................................................................................. 90
7.5. Rentabilidad del proyecto .................................................................................................. 92
8. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 92
9. ANEXOS ................................................................................................................................. 93
10. BIBLIOGRAFÍAS ................................................................................................................ 94
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DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN PARA LA ELABORACIÓN Y
ENVASADO DE ARROZ EN LA REGIÓN DE SAN MARTÍN
INTRODUCCIÓN
La región de san martín es uno de las zonas que produce arroz abarcando en algunos lugares de
bellavista, Moyobamba, picota, rioja según el último reporte del 2021 y 2022 ocupamos el
primer lugar de cultivo de este cereal y séptimo lugar en todo el Perú a base de los datos
proporcionados por el ministerio de agricultura y riego ( Minagri) en aquel año la región tuvo
una producción de 647.856 Toneladas de arroz por cada año y es uno los departamentos con
mayor cultivo y también no que hay dejar a los demás sistema de producción como ejemplo
tenemos el plátano, palma aceitera, café y el cacao etc.
La importancia de la producción de arroz es uno de los más dinámicos en la agricultura peruana

ya que se cultiva en la parte costa y también en la selva que destacan en la región san Martín y
Loreto y por ello vamos hablar el tema de la producción del arroz que es un producto de mucha
importancia ya que es uno de los alimentos de la dieta diaria. La necesidad de incrementar la
producción y productividad refiere de una mayor tecnificación en la agricultura A través de este
informe se dará a conocer el origen, las variedades de arroz; así mismo la forma de cultivo y los
precios a los que se venden. El presente trabajo tiene como finalidad la producción de arroz y
por ello yo y mi grupo de compañeros se realizó este trabajo de investigación cuyo tema es
planta industrial procesadora de arroz en la región de San Martín y por lo tanto tuvimos que
investigar algunos aspectos que sirva como referente y poder agregar a nuestro informe de
trabajo como ejemplo la situación actual de las zonas de producción como se está trabajando en
cada lugar y estudiando también las distribuciones de las maquinas en línea de producción de
arroz y también se contaran con máquinas como por ejemplo las fajas trasportadoras, tolvas de
almacenamiento, zarandas y maquinas clasificadores que principalmente son especialmente
para este proceso y también el informe contara con su respectivo flujograma especificado todo
la estructura que describen un proceso con una secuencia fija de procesos del trabajo de la
línea de arroz .
Así, paso a paso, para poder entender que lo que estamos haciendo y poder armar la información
y también se tomará en cuenta el rendimiento del arroz y lo más importante la localización de
la planta con su respectiva distribución de máquinas y así poder hacer un plano referente a
trabajo realizado que es importante para poder hacer el AutoCAD con sus medidas
correspondientes, el trabajo de investigación nos da a conocer como estudiando la mayor
cantidad de materia prima que puede producir una planta de distribución con la línea de arroz y
también nos a conocer que lugares son apropiados para poder instalar una planta agroindustrial
y no tener problemas durante el transcurso de los años durante la ejecución del proyecto, este
es un pequeña introducción de lo que estamos haciendo en nuestro trabajo.
1. DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS
1.1. Generalidades de la Materia Prima e Insumos
1.1.1. Origen y clasificación taxonómica
1.1.1.1. Origen del arroz

El cultivo del arroz comenzó hace casi 10.000 años, en muchas regiones húmedas de
Asia tropical y subtropical. Posiblemente sea la India el país donde se cultivó por
primera vez el arroz, debido a que en ella abundaban los arroces silvestres. Pero el
desarrollo del cultivo tuvo lugar en China, desde sus tierras bajas a sus tierras altas.
Probablemente hubo varias rutas por las cuales se introdujeron los arroces de Asia a
otras partes del mundo.
Los últimos hallazgos arqueológicos en yacimientos de China han puesto al descubierto

glumas de arroz que podrían datarse entre el 2750 y el 3280 antes de Cristo. Y hasta
3.500 años antes de Cristo en Tailandia. De este modo, la extendida creencia de que el
Oryza sativa era el origen del arroz (2.500 años antes de Cristo en la India) ha quedado
desplazada. En realidad, las últimas investigaciones apuntan a que la planta del arroz
parece tener un origen mucho más anterior a lo que se creía hasta la fecha Fuente
especificada no válida..
1.1.1.2. Morfología y clasificación taxonómica
El arroz (Oryza sativa, L.) es una planta monocotiledónea perteneciente a la familia

Poaceae de las gramináceas. Posee las siguientes características:
⬧ Raíces: las raíces son delgadas, fibrosas y fasciculadas. Tiene dos tipos de raíces: las
seminales, que se originan de la radícula y son de naturaleza temporal y las raíces
adventicias secundarias, que tienen una libre ramificación y se forman a partir de los
nudos inferiores del tallo joven. Estas últimas substituyen a las raíces seminales.
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⬧ Tallo: el tallo se forma de nudos y entrenudos alternados, siendo cilíndrico, erguido,
nudoso, glabro y de 60-120 cm de longitud.
⬧ Hojas: las hojas son alternas, envainadoras, con el limbo lineal, agudo, largo y plano. En
el punto de reunión de la vaina y el limbo se encuentra una lígula membranosa, bífida y
erguida que presenta, en el borde inferior, una serie de cirros largos y sedosos.
⬧ Flores: son de color verde blanquecino, dispuestas en espiguillas, cuyo conjunto
constituye una panoja grande, terminal, estrecha y colgante después de la floración. Cada
espiguilla es uniflora y está provista de una gluma con dos valvas pequeñas, algo
cóncavas, aquilladas y lisas; la glumilla tiene igualmente dos valvas aquilladas.
⬧ Inflorescencia: es una panícula determinada que se localiza sobre el vástago terminal,
siendo una espiguilla la unidad de la panícula, y consiste en dos lemmas estériles: la
raquilla y el flósculo.
⬧ Grano: el grano de arroz es el ovario maduro. El grano con cáscara se conoce como arroz
“paddy”; el grano descascarado de arroz (cariópside), con el pericarpio pardusco, se
conoce como arroz-café; el grano de arroz sin cáscara con un pericarpio rojo, es el
denominado “arroz rojo”. Como se muestra en la Figura 1
En la Tabla 1 se muestra la clasificación taxonómica del arroz de la siguiente

manera:
⬧ Tabla 1: Clasificación taxonómica del arroz (Strasburger,1986)
REINO PLANTAE
Subreino Tracheobionta
División Magnoliophyta
Clase Liliopsida
Familia Poaceae
Género Oryza
Especie Oryza Sativa
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1.1.2. Descripción y características botánicas
El grano de arroz es un fruto de la planta del arroz (Oryza sativa L.), herbácea anual
de la familia de las gramíneas. Es uno de los cereales más extendidos por el mundo.
Se cultiva ampliamente en los cinco continentes, en regiones pantanosas de clima
templado o cálido y húmedo. Tiene una forma ovoide, aplanada, su color varía de
amarillo a café translucido.
Su clasificación científica indica que pertenece al reino: Plantae, división:
Magnoliophyta, clase: Liliopsida, orden: Poales, familia: Poaceae, género: Oryza,
especie: O. sativa, nombre binomial: Oryza sativa L.
La forma del grano, es decir, su grosor y longitud, puede tener importancia
comercial, según el mercado consumidor de que se trate. En la selección genética es
importante observar si el carácter corto es dominante sobre el largo, ya que, en
general el corto tiene mayor grosor. Para establecer líneas puras se toma muy en
cuenta el tamaño del grano.
1.1.3. Principales variedades
Las clasificaciones clásicas del arroz son las de DEVAUX y HEUZÉ, y su mayor
defecto reside en no dar idea de las exigencias agrícolas de las variedades de cada
grupo y conceder importancia fundamental a caracteres no fijos, como la presencia o
ausencia de barbas, que en muchas variedades no depende sino de la fertilidad del
suelo. Las agrupaciones de la clasificación de DEVAUX son cuatro:
Arroces con arista y semilla larga:

• Arroz del Piamonte (Oryza sativa pubescens)
• Arroz vulgar (O. s. comunissima)
• Arroz barba roja (O. s. rufibarbis)
• Arroz frajado (O. s. marginata)
• Arroz largo (O. s. elomgata)
• Arroz precoz (O. s. praecox)
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Arroces con arista y semilla redondeada
• Arroz corto (Oryza sativa brevis)
• Arroz minuto (O. s. minima)
• Arroz redondo (O. s. globosa)
• Arroz del Japón (O. s. japonica)
• Arroz perdigón (O. s. bulbosa)
Arroces sin arista y con semilla larga

• Arroz sin barbas (Oryza sativa denudata)
• Arroz oscuro (O. s. sordida)
• Arroz de cobre (O. s. cuprea)
Clasificaciones modernas:
Arroz de grano largo: Arroz cuyos granos tienen una longitud media superior a 6,0
mm y una razón longitud / anchura superior a 3.
Arroz de grano semilargo o medio: Arroz cuyos granos tienen una longitud media
comprendida entre 5,2 mm y 6,0 mm y una razón longitud/anchura inferior a 3.
Arroz de grano redondo: Arroz cuyos granos tienen una longitud media inferior o
igual a 5’2 mm y una relación longitud/anchura inferior a 2.
1.1.4. Composición química
La variedad de arroz el salvado posee el máximo contenido energético-proteico y la

cáscara cuenta con el mínimo contenido, a continuación, en el cuadro 1 se mostrará la
composición del grano de arroz con cascará y de sus fracciones de elaboración al 14% de
humedad.
En cuanto a su contenido de vitaminas y minerales se mostrará en el cuadro 2 a
continuación, las vitaminas del grupo B son encontradas en la parte del salvado al igual
que el Tocoferol (vitamina E) también fosforo, el arroz cuando pasa por algún tipo de
elaboración pierde el contenido de Riboflavina (Vitamina B2) y el cual se lleva la mayor
parte es el salvado de arroz. El salvado de arroz a diferencia del arroz elaborado es el que
se queda con la mayor cantidad de vitaminas.
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En lo que tiene que ver con lo minerales, en el salvado es retenida la mayor cantidad de
fosforo, y el arroz elaborado queda con pocas cantidades, con respecto al calcio, en la
parte donde se queda la mayor parte es la cascara del grano y el arroz elaborado queda
con menos contenido.
A continuación, en el cuadro 3, se observará el contenido de aminoácidos, donde se puede
apreciar claramente que todas las fracciones del arroz cuentan con alto contenido de
leucina, fenilalanina + tirosina, también cuenta con Valina; dentro de estas fracciones el
salvado de arroz, cascara de arroz y el arroz elaborado cuentan con menos valores
(Almarza, 2007).
Cuadro 1 Composición aproximada del arroz con cáscara y de sus fracciones
de elaboración al 14% de humedad
FUENTE: (Almarza, 2007).
❖ En cuento se habla del salvado de arroz se refiere a las capas del pericarpio, tegumento y
aleurona.
❖ Cascara de arroz incluye a las capas externas de grano que son la palea y la lema.
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Tabla 1 Contenido de Vitaminas y Minerales del arroz con cáscara y de
sus fracciones de elaboración al 14% de humedad.
Tabla 2 Contenido de aminoácido del arroz con cáscara y de sus fracciones de

elaboración al 14% de humedad.
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1.1.5. Valor Nutricional
El arroz, no puede ser considerado un alimento completo, porque, es pobre en sustancias

nitrogenadas. En cuestión de la harina de arroz, es rica en féculas siendo este el ingrediente
para elaborar diversos tipos de alimentos, siendo también, empleado en algunas fábricas de
cerveza con la finalidad de generar una riqueza alcohólica utilizando poca malta. Si
hablamos de la paja de arroz es una materia la cual se mezcla con otras, para así, usarlo
como combustible, hacer lozas, cristal, porcelana, en la fabricación de papel y celulosas.
Es uno de los alimentos que nos genera energía, ya que, sus componentes importantes son
los (CHO) almidón y los glúcidos, pobre en sustancias nitrogenadas como posición media
(8%), contenido de lípidos es insignificante siendo un poco más del 1%.
La variabilidad de la composición y de las características del arroz es muy amplia y depende
de la variedad y de las condiciones ambientales en las que se efectúa el cultivo. En el arroz
descascarillado el contenido proteico oscila entre el 7% y el 12%, pudiendo variar hasta 6-
7 puntos porcentuales, para la misma variedad, según las condiciones ambientales de
cultivo. Así mismo, el incremento de la fertilización nitrogenada aumenta el contenido
porcentual de algunos aminoácidos, mientras que disminuye o bien no varía para otros.
A continuación, en el cuadro 4, se podrá observar el contenido de nutrientes importantes
de este grano, las cuales estos son importantes en la alimentación humana. Como un punto,
se verá la diferencia nutritiva entre el arroz (Blanco) pulido y el arroz (Integral) no pulido
(Franquet Bernis & Borrás Pámies , 2004).
Tabla 3 Cuadro comparativo de granos por cada 100 gramos
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En lo que concierne a vitaminas y minerales, se presentan diferencias significativas entre
las diferentes clases de arroz. El arroz integral es rico en algunas vitaminas,
principalmente B1 o tiamina (0,34 mg), B2 o riboflavina (0,05 mg), niacina o ácido
nicotínico (4,7 mg) y PP.
En cambio, el arroz blanco es pobre en vitaminas (0,09 mg de vitamina B1, 0,03 mg de
vitamina B2 y 1,4 mg de niacina) y sales minerales, ya que éstas se encuentran
mayoritariamente en las capas externas del grano, las cuales se eliminan con el proceso
de pulido o “blanqueado”. El arroz “parboiled” es rico en estas vitaminas como
consecuencia de su especial proceso de elaboración, si bien en menos cantidad que el
arroz integral.
1.1.6. Análisis Organoléptico de la materia prima
ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO DE MUESTRA DE ARROZ PROVENIENTES DE

HONDURAS Y ESTADOS UNIDOS
La evaluación organoléptica del arroz se determinó a través de las mediciones de color,
olor y apariencia general. El estado de conservación del arroz se estima generalmente por
el olor. La rancidez hidrolítica de las grasas insaturadas puede ser determinada
químicamente por el grado de lipólisis que ocasiona la liberación de los ácidos grasos,
responsables de la modificación del olor, ya que estos se oxidan y forman metil cetonas,
que a su vez son catalizadas por las enzimás de los hongos (Brumovsky 2014). No se
encontraron malos olores en las muestras de arroz analizadas. El origen del arroz no
influyó significativamente (P > 0.05) sobre el olor, se encontró un arroz en buen estado
con un olor característico de grano seco (cuadro 5). Los arroces aromáticos, poseen
naturalmente mayor contenido de hierro y zinc que las comerciales (Garcia et al 2011).
El consumidor típico de América Latina y el Caribe, asocia el arroz aromático con un
arroz dañado y de mala calidad (Gavica et al., 2019).
No hubo diferencia significativa (P > 0.05) en la evaluación de color según su
procedencia. En general, el grano de ambos países presentó un color blanco, crema y
ligeramente gris (cuadro 5). El arroz que se evaluó es de tipo índica y presenta
características de un arroz de color blanco, crema y puede aumentar su opacidad
dependiendo del manejo en el campo y el manejo en molino. El color del arroz está dado
principalmente por su genética, las condiciones de almacenamiento, el descascarillado y
el pulido. Resultados similares encontraron Garcia et al (2011) donde se evaluó el arroz
con una escala de 1 (“negro”) a 4 (“Blanco”), la aceptabilidad del arroz alcanzó un
promedio de 3,0 ± 0,8 para el atributo de color, donde el grano del arroz presentó
características de colores blancas y cremas.
El color del grano, que viene dado por la capa más externa de la cariópside, suele variar
desde amarillo claro a negro. El color negro es generalmente un defecto, con excepción
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de algunos arroces de pericarpio rojo utilizados en la gastronomía europea (Aluko et al.
2004). El pulido del arroz se hace para remover la semolina que recubre el grano por
medio de fricción, Se requiere hasta tres etapas de pulido en conos blanqueadores para
darle al grano la característica de arroz comercial la cual tendrá un color más traslucido.
Para brindarle 14 un color brillante y ayudar a evitar que se enrancie en el
almacenamiento, se trabaja bajo el mismo principio de los conos blanqueadores, la
diferencia es que la superficie es más suave y se utiliza agua, glucosa y silicato de
magnesio (Marín y Aguinaga 2015).
Factores como el tamaño, forma, uniformidad, cristalinidad, opacidad, color y presencia
de granos dañados, determinan la apariencia general del arroz. Las dimensiones del grano
son atributos muy condicionados por la genética de la variedad, con escasa o nula
influencia de las condiciones que acontecen durante su desarrollo, lo que reafirma su
importancia como criterios de calidad. No hay disponible ningún instrumento para medir
objetivamente la apariencia general; por lo tanto, este factor de calidad es juzgado
subjetivamente utilizando los sentidos, los cuales varían en cada persona (CIAT. 1989).
Al analizar el puntaje establecido a la apariencia general (cuadro 5), se observó que el
arroz proveniente de Estados Unidos es significativamente (P ≤ 0.05) de mejor apariencia
general que el de Honduras (Vera, 2019).
FUENTE: (Vera, 2019).
Tabla 5. Resultados de análisis organoléptico de muestra de arroz
provenientes de Honduras y E.E.U.U.
1. Descripción de parámetros organolépticos medidos a cada tratamiento (Honduras y Estados Unidos).

2. Cada resultado representa el promedio y la desviación estándar de tres repeticiones.
3. CV (%) = coeficiente de variación expresado en porcentaje.
4. Escala hedónica de 1 a 6 (1=Negro y 6=Blanco).
5. Escala hedónica de 1 a 5 (1=No me gusta y 5=Me gusta).
1.2. Producción de la materia prima e insumos
1.2.1. Localización de los cultivos
El cultivo de arroz es uno de los más dinámicos de la agricultura peruana y por ello uno de
importancia nacional. Este es el cereal por excelencia, es sabroso y muy versátil debido a
ello hay hogares donde se prepara todos los días y la familia nunca se cansa de comerlo,
según estadísticas por lo menos un tercio de la población mundial come arroz como
alimento principal en la dieta diaria. El arroz es vida para las mayores poblaciones del
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mundo y está profundamente relacionado con el patrimonio cultural de numerosas
sociedades. Es el alimento básico de más de la mitad de la población mundial. En el Perú,
el arroz se cultiva tanto en la costa como en la selva, los departamentos con mayor área de
este cultivo son: Lambayeque y Piura; ambos ubicados en la costa peruana, y en la selva
destacan los departamentos de San Martín y Loreto. Es por ello que se trata el tema de la
producción de arroz por ser un producto de mucha importancia. A través de este informe
se dará a conocer el origen, las variedades de arroz; así mismo la forma de cultivo y los
precios a los que se venden (Rojas, 2015)
Fue introducido al Perú por los españoles en la segunda mitad del siglo XVI, localizándose
en los valles costeros del sur del país. Actualmente ocupa importantes extensiones de los
valles del Norte y de la Ceja de Selva y Selva. Socialmente ocupa 28 millones de jornales
desde la siembra hasta la cosecha y constituye el 10% del Valor Bruto de la Producción
Agropecuaria. Es un cereal de gran importancia en la alimentación diaria del poblador
peruano por ser un producto de alto contenido en calorías y proteínas.
San Martín es considerada una de las más importantes regiones productoras de arroz,
cultivo al cual se dedican más de 14 mil agricultores de las provincias de Rioja y
Moyobamba las zonas de localización de producción de arroz están en la (zona Alto Mayo),
San Martín (zona Bajo Mayo), Picota, Bellavista y Mariscal Cáceres (zona Huallaga
Central) y Tocache (zona Alto Huallaga). (DRASAM, 2017)
El arroz es uno de los principales cultivos alimenticios en el país, como la papa y el maíz y
es también uno de los productos que más aporta al PBI agropecuario (9.5 %), el que más
fuentes de trabajo genera (25 millones de jornales / año), el de más alto crecimiento en
superficie agrícola (15,000 Has. / Año.
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Departamentos de Productores de Arroz
La Costa Sur presenta los mayores rendimientos por el nivel tecnológico del cultivo en
estas zonas, le sigue la Costa Norte y los menores rendimientos se obtienen en la Selva.
Los bajos rendimientos se explican por la insuficiente disponibilidad de semilla certificada
y la falta de investigación y transferencia de tecnología arrocera. Pero cabe resaltar que 9
desde el año 2004 San Martín ocupa el primer lugar en áreas sembradas y en la producción
de arroz a nivel nacional. En esta zona, este cultivo alcanza un rendimiento promedio de
6.9 t/ha. y además tiene ventajas comparativas respecto a la costa, debido a que cuenta con
agua durante todo el año.
En la figura 1 se observa la producción de arroz de cada departamento.
Figura 1: Producción de arroz por departamento, Fuente: (Rojas, 2015)
1.2.1.1. Condiciones agroecológicas de la producción
En San Martín, el arroz ha tenido una evolución desde su cultivo en forma tradicional bajo
condiciones de secano, hasta la década del 70 en que se adopta el cultivo bajo riego, se
amplían áreas, infraestructura de irrigación, desarrollo de la investigación, hasta
constituirse en una importante Región productora y con perspectivas de constituirse en la
mayor del país por su disponibilidad de áreas, agua y clima que permite su cultivo
en cualquier época del año. Igualmente, en la región constituye el principal cultivo
alimenticio al que se dedican unos catorce mil quinientos productores, que cultivan entre
64,000 a 84,000 Has / año de arroz, generando trabajo permanente para unos 5´796,000
jornales, de los que dependen unas setecientas mil familias.
En la Región San Martín existen cuatro zonas productoras de arroz de las cuales en orden
de mayor a menor área sembrada las podemos ordenar de la siguiente manera: Alto Mayo,
Huallaga Central; Bajo Mayo, y Alto Huallaga (Tocache). (DRASAM, 2017)
CLIMATOLOGÍA
Altitud: El arroz se siembra Desde el nivel del mar hasta los 1 000 msnm.
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Temperatura: En términos generales las exigencias agro ecológicas del arroz son las
siguientes: Temperatura. Rango 10º- 35º C; óptimo para la fotosíntesis: 25-32º C. La
temperatura óptima media diaria para la floración del arroz es de 24 a 29º C.
Humedad: Humedad relativa de 70% a 90%.
PH: El pH óptimo para el arroz es 6.6
TECNOLOGÍA
Nivel tecnológico
Bajo. Referido al cultivo de arroz bajo secano, donde el arroz es sembrado a piquete y
bajo lluvia; los rendimientos en este sistema son de 3000 Kg. Por hectárea (no se aplican
insumos, como fertilizantes e insecticidas).
Alto. Referido al cultivo de arroz que se desarrolla en los valles arroceros de la región
San Martín bajo el sistema de RIEGO POR INUNDACIÓN, en este sistema los
rendimientos promedios son de 6 000 Kg. Por hectárea (se aplican insumos, como
fertilizantes, insecticidas, maquinaria para la preparación del terreno y en la cosecha). Se
ha observado que los mayores rendimientos del arroz en la Región San Martín se producen
en el Bajo Mayo y el Huallaga Central, debido a las mejores condiciones climatológicas
para el cultivo. Los mayores rendimientos se vienen consiguiendo por la utilización de
semilla certificada además de los fertilizantes, control de plagas y maquinaria para la
siembra y la cosecha.
1.2.1.2. Producción Mundial
La producción está geográficamente concentrada y más del 85% proviene de Asia. Tan
solo siete países asiáticos (China, India, Indonesia, Bangladesh, Vietnam, Myanmar y
Tailandia) producen y consumen el 80% del arroz del mundo. Las variedades de arroz
cultivadas han ido variando en los últimos años, mediante una gradual renovación de las
más antiguas, en función de las mejores características; provocando la desaparición de
determinadas variedades, pues las nuevas ofrecen mejores rendimientos, una mayor
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resistencia a enfermedades, altura más baja, mejor calidad de grano o una mayor
producción. Los programas de mejoramiento genético se basan en la producción de
plantas de arroz dihaploides, mediante el cultivo de anteras de plantas obtenidas a partir
de cruzamientos previos, en la Figura 1 se observa la producción mundial en porcentaje
en los principales países.
Figura 2: Países productores de arroz en el mundo Fuente : (Rojas, 2015)
Debido a las características del mercado mundial del arroz, éste contribuye a la volatilidad
de los precios. Por tanto, se consideran los siguientes aspectos relevantes en el mercado
internacional del arroz: destacan las pequeñas cantidades comercializadas respecto a las
cantidades producidas o consumidas; por ello, pequeños cambios en la producción o en el
consumo de alguno de los principales productores/consumidores o países compradores o
vendedores, pueden dar lugar a un gran impacto sobre el volumen puesto en el mercado
y, por tanto, sobre los precios internacionales.
PROYECCIONES PARA LA PRÓXIMA DÉCADA:
(Molkenbuhr, 2019) La Organización para la Cooperación y el Desarrollo Económico
(OCDE) y de la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura (FAO) para la próxima década, se proyecta que la producción mundial de
arroz alcanzará los 582 millones de toneladas en 2029 y que Asia contribuirá con la mayor
parte de este incremento, con 61 millones de toneladas adicionales. Se espera que el mayor
crecimiento de la producción ocurra en India, el segundo mayor productor mundial de
arroz, producto de incrementos en los rendimientos y debido a políticas de promoción de
semilla certificada y mejoras en las instalaciones de riego, además de la mantención de
un precio mínimo de apoyo a las plantaciones de arroz.
1.2.1.3. Producción Nacional y Regional
La producción de arroz cáscara genera 28 millones de jornales, tanto en el campo y en la

industria molinera, aportando, en el año 2009, con el 5.6% del Valor Bruto de la
Producción Agropecuaria equivalente a 2 182 millones de soles. En el Valor Bruto de la
Producción del subsector agrícola, el arroz cáscara ocupa el segundo lugar después de la
papa, con una participación de 9,6% en el año 2009. La mayor producción de arroz cáscara
que se tiene registrada corresponde al año 2009, año récord en el que se obtuvo 2 991 mil
de toneladas, esto significa un crecimiento de 7,1% respecto del año 2008. La producción
nacional de arroz cáscara ha crecido durante los años 2000 al 2009 a una tasa promedio
de 5,2 % anual, debido al incremento de las áreas cultivadas en 123 824 ha en la costa
norte (Piura), Selva (San Martín, Amazonas, Loreto y Ucayali) y Costa Sur.
Principales Regiones Productoras
Las principales regiones productoras de arroz cáscara en el país son: San Martín, Piura,
Lambayeque, La Libertad y Arequipa, principalmente. El arroz cáscara es procesado en
los molinos, donde se realiza el pilado del arroz, antes que llegue a los mercados.
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Actualmente se cuenta con 631 molinos a nivel nacional, donde el 56% se ubica en la
costa y el 44% se ubica en la selva. (Ministerio de Agricultura, 2010)
Fuente: (Direcciones de Regiones Agrarias, 2010)

En la última década, la región San Martín es la que más ha destacado en producción,
aunque su rendimiento se encuentra todavía por debajo del promedio nacional.
Fuente : (OEEE, 2010)
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1.2.2. Estacionalidad de la materia prima
La producción de arroz cáscara en la costa

está determinada por la campaña de
siembras, cuyas cosechas se concentran
entre abril y julio. Su máxima producción
en el año 2009 fue en el mes de mayo,
alcanzando las 503 mil toneladas. En la
selva se cosecha todo el año con picos
productivos entre mayo a julio y entre
octubre y noviembre. El mes de mayor
producción en el año 2009 fue junio con
113 mil toneladas, es decir,
aproximadamente 5 veces menor al mes
pico de producción en la costa. Esta
estacionalidad en las cosechas es debido a
que la costa produce 1.5 veces más que la
selva, lo que genera estacionalidad en el
abastecimiento a nivel nacional, siendo los
meses de mayo a julio los de mayor oferta
(Directores, regionales, 2010).
1.2.3. Cadena de valor

Fuente: Información extraída de: (DRASAM, 2016)
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Variedades: Las variedades que se vienen sembrando en la Región son: La conquista,
Esperanza, Santa Clara, La Victoria y Feron. De éstas las tres primeras tienen
autorización del Ministerio de agricultura para producir semilla certificada.
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A ELABORAR
2.1. Descripción literal del producto
El arroz es la semilla de la planta Oryza sativa. Se trata de un cereal considerado como

alimento básico en muchas culturas, en especial la cocina asiática, así como en algunas
partes de América Latina. El arroz es el segundo cereal más cultivado en el mundo,
después del maíz. Debido a que el maíz es producido con otros muchos propósitos que
el del consumo humano directo, se puede decir que el arroz es el cereal más importante
en la alimentación humana, y que contribuye de forma muy efectiva al aporte de energía
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de la dieta humana actual. El arroz es responsable del aporte calórico de una quinta parte
de las calorías consumidas en el mundo por los seres humanos. (UNAM.MX, 2013)
En el arroz se distinguen bien la parte ventral, donde se encuentra el germen y la parte

dorsal; el pericarpio está envuelto por un denso tejido celulósico-fibroso (cascarilla que
representa entre el 20 y 22% del peso del grano recién cosechado) en la que se distinguen
2 componentes: la lemma y la palea.
• Cáscara. Es una capa dura que protege el

grano. Se compone de la lemma y la palea.
Por su alto contenido de silicio limita su
uso especialmente como materia orgánica
para incorporar al suelo.
• Pericarpio. Una vez al grano se le elimine
la cascara durante el proceso de molinería,
se convierte en arroz moreno, siendo su
parte más externa el pericarpio, que
representa en promedio el 2% del peso del
grano moreno.
• Endospermo: Está compuesto por la capa de aleurona (compuesta por gránulos de
almidón y un cierto contenido de proteínas y grasas) y el endospermo (Desde el
punto de vista industrial es la parte que se comercializa como arroz blanco,). Su
peso puede representar el 80% del grano del arroz.
• Germen. Se une con el endospermo que consiste en la capa de aleuronas y el
endospermo amiláceo. La lemma y la pálea, con sus estructuras asociadas,
constituyen la cáscara, y pueden retirarse mediante la aplicación de una presión
giratoria.
2.1.1. Procesos de elaboración
Diagrama de flujo del proceso de elaboración de arroz.
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(Fasabi Mozombite, 2019)
2.1.2. Especificaciones Técnicas
2.2. Envase
Empaque externo. Polipropileno de alta densidad. Se indica la fecha de producción, de

vencimiento y número de lote.
2.2.1. Diseño del envase
Contenido del envase 50.0 Kg.
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𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎.
𝟔𝟎 𝒄𝒎
2.2.2. Especificaciones Técnicas
Descripción
Material Polipropileno de alta densidad
Capacidad (peso 50 kg
kg)
Dimensiones 100 cm x 60 cm
Certificación ISO Certificación ISO 9001:2008. Sistema de Gestión
de Calidad
Tipo de laminado Transparente brillante o mate
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Vida útil del envase En condiciones recomendadas de almacenamiento
la vida útil del saco es de 2 años.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.1. Diseño
3.1.1. Estudio de la capacidad de producción
3.1.1.1. Disponibilidad de la materia prima
En la región de San Martín el rendimiento productivo promedio de arroz es de 7.5

ton/hect, desarrollando dos campañas por año, con una buena planificación agrícola
con variedades mejoradas y con suficiente agua para el riego, recurso que escasea
en temporadas de verano que contribuye con la baja de la producción.
La mayor concentración de siembras y producción en San Martín corresponden a

las provincias del Alto Mayo, Rioja y Moyobamba, con el 61% de la producción
total del corredor. Se estima que en el Alto Mayo se llegan a producir hasta 12
variedades distintas de arroz.
Mientras, la zona comprendida entre las provincias de San Martín, Picota y

Bellavista concentra el 34% de la producción del corredor y lo característico es que
la variedad es homogénea en las tres provincias: la predominante es la variedad
Capirona, la misma que alcanza buena cotización en el mercado.
⬧ Picota
⬧ Bellavista
⬧ Rioja
⬧ Moyobamba
3.1.1.2. Tecnología de la línea
a. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA HÚMEDA

La recepción de la materia prima que viene del campo en granel o en sacos con
humedades entre 20 a 25 % lo que se realiza en una tolva de 20 toneladas aprox.
Lo cual luego se acondiciona para el secado.
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b. PESADO
Un responsable realiza el pesado en la balanza electrónica, emite un tiquete, para
descontar después el peso del vehículo sin carga. Después de ser pesado se envía
el vehículo a descargar en la tolva de recepción.
c. PRE LIMPIEZA EN GRANO HUMEDO

Antes de la pre limpieza, se realiza una inspección a la materia prima, para lo cual,
el responsable, toma muestras de diferentes puntos del lote y realiza la medición
de la humedad, anotando el reporte en el registro de recepción correspondiente. Se
asigna el número de lote y se procede a descargar el vehículo para iniciar la Pre
Limpieza, la que consiste en el uso de una zaranda con tres tipos de malla de
diferente calibre, donde se retiran las impurezas como palos, pajillas ramas,
piedras y grumos de tierra. Luego por un elevador es llevado al almacenamiento
de materia prima húmeda.
En esta etapa se trabaja con un pre limpia de capacidad de 40 ton/hora.
d. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA HUMEDA

La materia prima se almacena en silos de aeración para luego pasar al proceso de
secado industrial. Se le inyecta aire a temperatura ambiente. Se cuenta con 6 silos
de 40 ton.
e. SECADO INDUSTRIAL (TORRE SECADORA)

El proceso de secado se realiza en las torres de secado, ingresa la materia prima
húmeda por la parte superior y va rotando durante todo el tiempo que necesita para
llegar al parámetro de 11 % de humedad del grano. La temperatura de secado debe
estar entre 60 y 65ºC por un periodo de 6 a 8 horas. El responsable del proceso de
secado verifica cada dos horas la humedad del grano, hasta alcanzar la humedad
adecuada. Luego es transportado por una faja y llevado a los silos de
almacenamiento de materia prima seca.
En la planta se cuenta con 1 torres de secado de capacidad de 40 toneladas aprox.
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f. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA SECA (SILO DE REPOSO)
En esta etapa, el grano seco debe alcanzar una humedad 13.5% H ± 0.5 según los
parámetros establecidos, pero debido los factores climáticos de la región y a la
zona donde se encuentra se opta como una humedad optima 11 grados Kett, lo que
es almacenado en silos de 150 toneladas inyectando aire a temperatura ambiente
por un periodo de 48 horas como mínimo, para luego ser enviado al proceso de
pilado. Se tiene en cuenta que los lotes más antiguos son los que se pilaran primero,
aplicando el principio de PEPS para almacenamiento de productos.
La planta cuenta con 3 silos de reposo.
g. PRE LIMPIEZA EN GRANO SECO

El arroz seco (Paddy) es transportado desde la tolva de materia prima a la máquina
de zarandeo para realizar la operación de pre limpia, que consiste en retirar
materias extrañas, impurezas del arroz cascara, como pajillas, ramitas, hilos,
piedras, todo aquello que sea de tamaño mayor al grano de arroz cascara. En esta
etapa se eliminan impurezas que son destinadas a residuos sólidos de la planta,
mientras que el arroz cascara pasa al descascarado.
En esta etapa se trabaja con una máquina de 40 ton/hora
h. DESCASCARADO
El arroz cascara (paddy) es transportado por medio de un elevador de cangilones
a las descascaradoras. De cada descascaradora se obtiene arroz cascara, semi
descascarado, arroz integral y cascarilla.
En esta etapa trabajaremos con equipos de capacidad de 20 ton/hora, se contará

con 2 descascaradora.
i. LIMPIEZA (circuito cerrado)

Consiste en la ventilación del arroz descascarado, proceso por cual separa el arroz
integral de la cascarilla, donde la cascarilla es transportada a una tolva de
almacenamiento y el arroz integral y arroz sin descascarar es transportado a la
siguiente etapa.
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j. ZARANDEO (MESA PADDY)
Ingresa arroz cascara (Paddy), y arroz integral a la mesa Paddy, el arroz integral
es separado del arroz cascara (Paddy) por un proceso de zarandeo a través de unas
mallas gravimétricas para luego ser pasado a la operación de pulido. El arroz
cascara obtenido, retorna al elevador de las descascaradoras. El arroz integral
antes de ingresar a las tolvas para el pulido pasa por unas caídas imantadas donde
se separa partículas ferrosas que pueden estar presentes en el producto. Cada mesa
paddy cuenta con dos caídas imantadas.
En esta etapa se trabajará con equipos de capacidad de 40 ton/hora, se cuenta con

1 equipos.
k. PULIDO
El arroz integral es llevado por un elevador a la pulidora de piedra, donde por
fricción se retira la capa de polvillo presente en el grano el cual es transportado
por unos ductos de succión al almacén de polvillo para su envasado. De esta etapa
se obtiene arroz pulido para su pase a la etapa de abrillantado donde se trabaja por
aspersión lo que da lustre y brillo al grano.
En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/hora. Se cuenta con 2 pulidoras de

piedra y 1 pulidoras de agua.
l. ABRILLANTADO
El arroz pulido es llevado por un elevador al abrillantador de agua que tiene un
flujo constante de agua tratada, el cual, por aspersión, da un lustre y brillo al grano
pulido. En esta operación sale polvillo que es absorbido por los ductos de succión.
El arroz blanco pasa a la operación de calibrado.
En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/ hora y 8 ton/ hora, se cuenta con 1
equipos.
m. CALIBRADO
En esta operación el arroz blanco se separa del ñelen a través de unos cilindros
rotatorios, el ñelen se recepciona en tolvas para luego ser envasado como
subproducto. El arroz blanco pasa a la siguiente operación.
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En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/ hora, se cuenta con 1 equipos.
n. CLASIFICADO
En esta operación se separa el grano partido (arrocillo ½ y 3/4), del arroz entero,
a través de unos cilindros rotatorios gravimétricos y zarandas rotativas (plan
cister). En esta operación se determina el grado del arroz (Extra, Superior y
Corriente). El arrocillo es envasado como subproducto. El arroz entero pasa a la
operación de selección por color.
En esta etapa trabajamos con equipos de 40 ton /hora, se cuenta con 5 cilindros
rotatorios y 1 mesa rotativa.
o. SELECCIÓN POR COLOR

➢ Ingresa a la selectora por color donde se separa por medio de sensores e inyectores
los cuales separan las impurezas, granos con panza blanca, granos tizosos y granos
oscuros, Rechazo o descarte). El descarte es transportado por un elevador a la
tolva de rechazo y envasado como subproducto. El arroz seleccionado es
trasladado a la siguiente etapa.
En esta etapa trabajamos con equipos de 40 ton/ hora, se cuenta con 3 selectoras
por color.
p. ENVASADO
En esta operación, el arroz es dispuesto en sacos vacíos sobre una balanza de pie
a fin de preparar las presentaciones que es de 50 Kg según el programa de
producción. Se coloca en la boquilla inferior de la tolva de descarga un saco vacío
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según el grado de calidad del grano de arroz se selecciona por color el saco que le
corresponde.
q. PESADO
Los sacos conteniendo el producto, se colocan sobre la balanza, se abre la
compuerta hasta que alcance el peso exacto, se cierra la compuerta y se retira de
la balanza.
r. COSIDO
Los sacos pesados, se colocan sobre una parihuela para el cerrado (cosido) con la
máquina de coser.
s. ETIQUETADO
Se adhiere a los sacos una etiqueta impresa consignando los datos referidos a la
fecha de vencimiento, fecha de producción y código de lote.
t. APILADO
Una vez cerrados los sacos, se colocan sobre parihuelas. Los productos que no
gozan de la conformidad se clasifican como producto no conforme, son separados
y llevados a la zona de producto no conforme y/o cuarentena.
u. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
El producto terminado es estibado en parihuelas de madera a través de un
montacargas y colocado en el almacén de productos terminados para su posterior
despacho.
3.1.1.3. Capacidad de producción
La capacidad de producción que tendrá la planta Molinera será de 48 toneladas de

arroz pilado por turno; donde el turno estará constituido por 8 horas diarias.
3.1.2. Estudio de la determinación del proceso
3.1.2.1. Determinación del proceso
La planta estará constituida por un proceso continuo de producto donde la materia

prima está en movimiento.
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3.1.2.2. Diagrama de Flujo
Recepción de la
Humedad 22 - 25% materia prima
Pesado
Pre- limpieza 1 Merma

 Impurezas: 4%
Almacenamient
o en húmedo
Merma 10.34%
 T° = 60 – 65°C Secado Humedad = 11%
Almacenamiento
Post- secado
Merma
Pre- limpieza 2
Impurezas: 0.4%
Merma
Descascarado
Cascarilla: 25%
Mesa Paddy
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Pulidora de piedra
Merma
Polvillo: 7%
Hidroabrillantador
Calibrador Ñelen = 1.25%
Clasificadora
Arrocillo = 3.37%
Selectora Arrocillo = 4.11%
Tolva de envasado
Envasado/Empaqu
etado
Almacenamien
to
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3.1.2.3. Diagrama de Operaciones
Figura 1 Diagrama de Proceso de Secado de arroz
Figura 2 Diagrama del Proceso de Pilado
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3.1.3. Equipos, maquinarias y herramientas
Máquinas Capacidad (ton) Cantidad

Relación de máquina de Secado
Pre limpiadora 40 2
Horno ciclónico 40 1
Secadora 40 1
Silo 40 40 6
Silo 150 150 3
Relación de máquinas de Pilado
Mesa Paddy 40 1
Descascaradora 40 2
Calibrador 40 1
Pulidora de piedra 40 2
Pulidora de agua 40 1
Clasificadora 40 1
Selectora por color 40 1
Tolva de envasado 120 sacos/hora 1
Transportadores
Elevador cap. 40 40 5
Elevador cap. 20 40 8
Máquinas necesarias en la planta
1. Elevador de cangilones
Los sistemas de interconexiones en instalaciones para granos, cereales a granel y

salvados están provistos de todo lo necesario para interconectar las máquinas y equipos
entre sí, tales como tuberías, curvas, cuadros, cajas de dirección, registros, cajas
amortiguadoras y otros accesorios.
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KEPLER WEBER
MODELO Modelo C147A30
Capacidad (T/H) 40
Velocidad m/s 2.90
Velocidad de cadena 300 CPM
Diámetro de paso 30.50”
Tamaño de cangilón 14”x7”
Dimensiones (m) 2.210 x 0.432 x 50.47 m
https://www.sweetmfg.com/sites/default/files/2016-
12/Industrial_Bucket_Elevator_Spanish_Full_3-17.pdf
2. Pre limpia 1
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MAQUINA DE PRELIMPIEZA DE CEREALES KEPLER WEER
MODELO MPL 80
CAPACIDAD 38 T/H – 42T/H
PRODUCTO COMERCIAL ARROZ
PESO ESPECÍFICO 0.60 t/ m2
HUMEDAD DE ENTRADA 22% - 20%
IMPUREZA EN LA ENTRA 4%
IMPUREZA EN LA SALIDA 1,0 -1,5 % para granos con 22% - 20% humedad
ÁREA DE ZARANDEO 22 m2
M2 POR TONELADAS 1.36 t/h por m2
MEDIDAS 3,81 X 2,70 X 5,05 (l x a x h)
VENTILADOR 7.500 CFM (7,5 HP)
CFM POR T/H 250 CFM POR t/h
ZARANDAS Juego de zarandas, diferentes perforaciones 22, 18,
4*12, 1.5*22 mm
LIMPIEZA Por pelotitas de goma
DE TRES ZARANDAS
Desbrozadora: Primera malla con perforaciones redondas para separar los granos
objetos, siendo notoriamente más largos que el arroz.
Clasificadora: Malla con perforaciones oblongas o rectangulares para separar objetos que
sean notoriamente más anchos que el arroz (otros cereales).
Cernidora: Segunda malla con perforaciones redondas para remover objetos que sean
notoriamente más cortos que el arroz.
[PDF] PRELIMPIEZA Y LIMPIEZA DE ARROZ PADDY. Rev. Agosto 2006 - Free

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KEPLER WEBER
Capacidad (T/H) 40
Velocidad m/s 2.90
4. Silos de almacenamiento
Los silos de almacenamiento de granos, también llamados contenedores de tolva de

granos, se utilizan para el almacenamiento de granos como, arroz, trigo, maíz, soja, colza
y otras materias primas. Es un equipo esencial para la planta de procesamiento de arroz.
Estos silos, están hechos de chapa de acero galvanizado. La hoja de la pared del tambor
está hecha de acero galvanizado en caliente de alta calidad con un contenido de 275 g /
m2. Siendo este un aliado para un perfecto almacenamiento del arroz en nuestra planta.
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ESPECIFICACIONES TECNICAS SILO 40 TONELADAS
CAPACIDAD 40 TONELADAS
MODELO TCZK 03605
DIAMETRO (m) 4.55
ALTURA TOTAL (m) 8.39
3,
VOLUMEN m DENSIDAD: 0.75. 69
TONELADAS/ m3
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KEPLER WEBER
Capacidad (T/H) 40
Velocidad m/s 2.90
6. Horno ciclónico
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
MODELO TEO IV 1000
ENERGIA (KW) 1000
ALIMENTACION DE CASCARILLA 100-200

(KG/H)
POTENCIA (HP) 2x5+3x0.5
TEMPERATURA AIRE CALIENTE 70-300

(0C)
CALOR (BTU/H) 3.412.000
CONSUMO DE COMBUSTIBLE 200-250

(CASCARILLA DE ARROZ) (KG/H)
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7. Secadora
SECADORA INDUSTRIAL SUNMERO

MODELO 5HXH-30C
CAPACIDAD POR EL 30 TONELADAS
40
LOTE
DIMENSIONES 2442*3714*13026 mm
(L*W*H)
ALTURA DEL 13026 mm
ELEVADOR
PESO NETO 8700 Kg
PODR TOTAL 14.32 Kw
TARIFA DE SEQUEDAD 0.5 % - 1.5%
https://spanish.sunmerograindryer.com/quality-14498307-5-5kw-rice-mill-dryer
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KEPLER WEBER
Capacidad (T/H) 40
Velocidad m/s 2.90
9. Silos Post-secado
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ESPECIFICACIONES TECNICAS SILO 150 TONELADAS
CAPACIDAD 150 TONELADAS
MODELO TCZK 05506
DIAMETRO (m) 6.36
ALTURA TOTAL (m) 13.44
3,
VOLUMEN m DENSIDAD: 0.75. 195
TONELADAS/ m3
https://www.alibaba.com/product-detail/50-15000-tons-Steel-Storage-
Silos_60810413052.html?spm=a2700.details.0.0.268c382cMZuxtT
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KEPLER WEBER
Capacidad (T/H) 40
Velocidad m/s 2.90
11. Pre limpia 2
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MODELO PLZ-50/40
Capacidad de prelimpieza (T/H) 40
Capacidad de limpieza (T/H) 40
Potencia consumida ventilador 5 CV / 3,7 kW / IV polos
Potencia consumida alimentación 3 CV/ 2,2 kW / IV polos
Peso 2570
Dimensiones (mm) 2488x2835x3970
https://www.zaccaria.com.br/site/esp/produtos-detalhes/9/plz-5030--prelimpiadora-
y-limpiadora-de-cereales--
12. Elevador de cangilones (hay 2)
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Elevadores de Cangilones
Son los sistemas más utilizados para el
transporte vertical de materiales a
granel, secos, húmedos e incluso se
puede incluir los líquidos.
✓ Son diseñados con amplias opciones de
altura, velocidad y detalles
constructivos según el tipo de material
que tienen que transportar.
✓ Se montan en módulos para permitir
definir de manera más eficaz la altura
útil necesaria
Especificaciones técnicas
Modelo EA1 a EA6

Capacidad de Granos 20 a 480 (0,60 t/ m3)
Capacidad de harina 20 a 60 (0,55 t/ m3)
Altura máxima Hasta 56
Velocidad 1,30 a 3,6
sensores Movimiento, atascamiento,
temperatura y alineamiento
Bandas 3 a 4 bandas antiestáticas y
antillamas
conectividad Opcional
Dimensiones (área de pilado) 2.210 x 0,432x 13 ( L x A)
13. Descascaradora (2)
La máquina descascadora de arroz se utiliza principalmente para descascarar arroz,

mijo y otros granos en la planta de procesamiento de arroz.
MODELO MLTG51C
Capacidad(t/h) 20 ton/hora
Potencia(kW) 11
Longitud de la velocidad del
rodillo (mm) 508
Tamaño del rodillo(mm) Ø255
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Peso(kilo) 1080
Dimensión(mm) 1150x1380x2200
https://m.ricemillplants.com/es/casco-de-arroz/m%C3%A1quina-descascaradora-
de-arroz.html
Modelo EA1 a EA6

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antillamas
15. Mesa Paddy
La mesa Paddy modelo SMAZ-2 ha sido desarrollado para separar los granos
descascarados de los granos que permanecen con cáscaras, teniendo en consideración
las diferencias de tamaño y las densidades de los granos.
-Producción de arroz integral (kg/h): 4.000 hasta 6.600
-Potencia consumida: 3 cv / 2,2 kW / VI polos
Modelo SMAZI-2
Potencia/ polos 2.20 KW/ VI
3 CV/VI
Capacidad de producción: 40 T/H

salida del arroz integral (kg/h)
Peso aproximado empaquetado 1.267

(kg)
Volumen aproximado 12.5

empaquetado (m3)
Potencia consumida 3 cv / 2,2 kW / VI polos
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Modelo EA1 a EA6

antillamas
17. Calibrador
Es un equipo desarrollado para la separación más eficiente de granos rotos e inmaduros

del arroz. Dispone de una amplia gama del tamaño de las perforaciones de la rejilla.
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El equipo ha sido desarrollado para
clasificar los productos hasta 04 diferentes
tamaños de granos. Este equipo se está
convirtiendo indispensable dentro del
proceso de clasificación de los granos de
arroz, pues además de ser un equipo
compacto y muy eficiente, puede ser
utilizado tanto para clasificar los granos
quebrados (¾, ½, ¼ y arroz partido),
como los granos enteros.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Producción de arroz elaborado 40 ton/h
(kg/h)
Potencia 4cv / 3kW / IV polos
Potencia Moto-reductor para 0,33cv / 0,25kW / IV polos
sinfín
Potencia Moto-reductor 0,75cv / 0,55kW / II polos
zaranda vibratoria
Potencia Moto-reductor sin fin de 0,5cv / 0,37kW / IV polos
salida
Dimensiones 1.78 x 1.475 x 2.460 m
18. Pulidora de piedra
MODELO RWHI1
Capacidad (T/H) 40 ton/h
Potencia (hp/KW) 120/90
Volteja (V/Hz) 415/50
Aspiración 200
Peso (kg) 3050
Dimensiones 2450x1000x2850
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https://www.aggrowth.com/es-ar/marcas/milltec-machinery/equipo-
limpieza/blanqueadora-arroz
Modelo EA1 a EA6

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antillamas
20. Pulidora de Piedra
MODELO RWHI1
Capacidad (T/H) 40 ton/h
Potencia (hp/KW) 120/90
Volteja (V/Hz) 415/50
Aspiración 200
Peso (kg) 3050
Dimensiones 2450x1000x2850
https://www.aggrowth.com/es-ar/marcas/milltec-machinery/equipo-
limpieza/blanqueadora-arroz
21. Pulidora de agua
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MODELO Ultra Poly TM (DRPG)
CAPACIDAD 40 T/H
ASPIRACIÓN (m3/min) 90 - 110
WATER BAR (max 250 lph) 2-4
COMPRESSED AIR BAR (max 2-4
150 lpm)
VOLUME M3 SEAWORTHY 6.5
PACKING
DIMENSIONES L X A mm. 2.039 x 2.653 x 1. 574 m
file:///C:/Users/51961/Downloads/Polisher_UltraPloy_DRPG_Pande-Sujit_en.pdf
Modelo EA1 a EA6

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antillamas
23. Clasificadora
Máquina clasificadora de color de arroz, plano rotativo (acero inoxidable), CPRZI-4M/G, ha

sido desarrollado para clasificar los productos en hasta 04 diferentes tamaños de granos. Este
equipo se está convirtiendo indispensable dentro del proceso de clasificación de los granos,
pues además de ser un equipo compacto y muy eficiente, puede ser utilizado tanto para
clasificar los granos quebrados (¾, ½, ¼ y arroz partido), como los granos enteros.
MODELO MS 500
Capacidad 40 ton/h
CALENTAMIENTO DE SI
BANDEJA
CAMARA CCD
TIPO DE SELECCIÓN POR TALLA/ COLOR
PESO NETO 1460 KG
CONSUMO DE ENERGIA 2.6 (KW)
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DIMENSIONES L X A mm. 2540  1610 mm.
Modelo EA1 a EA6

antillamas
25. Calibrador
(kg/h)
Potencia 4cv / 3kW / IV polos
Potencia Moto-reductor para 0,33cv / 0,25kW / IV polos
sinfín
Potencia Moto-reductor 0,75cv / 0,55kW / II polos
zaranda vibratoria
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Potencia Moto-reductor sin fin de 0,5cv / 0,37kW / IV polos
salida
Modelo EA1 a EA6

antillamas
27. Tolva selectora por color
Grotech nuevo selectora por color inteligente máquina selectora por color de arroz
* clasificación óptica con la cámara del ccd del pixel de la alta resolución 4096, alta
confiabilidad y vida larga llevó la fuente luminosa;
sistema eficiente y estable del software, algorism inteligente, interfaz de uso fácil;
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* una mejor precisión de clasificación, menor remanente y mayor capacidad de
producción;
Modelo M12- GROTECH
(kg/h)
Voltage (V) 110-250v (50-60hz)
Power of the main machine 3.2
(KW)
Sorting Accuracy (%) > 99.99
Air Consumption (L/min) 2700-5000
Price 15 000 SD
https://es.grotechcolorsorter.com/optical-color-sorting-machine-for-white-basmatic-
parboiled-long-grain-rice_p27.html
28. Tolva de envasado
El arroz es dispuesto en sacos vacíos sobre una balanza de pie a fin de preparar las
presentaciones que van de 10 a 50 kg según el programa de descripción. Se coloca en
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la boquilla inferior de la tolva de descarga de un saco vacío según el color de selección
que le corresponde.
MODELO DCS-5ZGH
Rango de pesaje 1000-6500 hora
Velocidad de pesaje (bolsa/hora) Dependiendo de las características del material
y el peso del embalaje.
Fuente de alimentación 220 V 50 HZ 1. 0kw
Suministro de aire 0.4-0. 6 Mpa 1. 5 m³ / h
Dimensión exterior (mm) 1050 x 790 x 2550
3.1.4. Diseño de la línea (Diseño de equipos)
El diseño de la línea corresponderá a una distribución por producto.

La distribución de la línea de máquinas corresponderá a una posición horizontal
3.2. Distribución de Planta
3.2.1. Áreas necesarias
1) Elevador de cangilones
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura 50.47 K=0.05
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Áreas Necesarias (m)
Largo 3.08
Ancho 1.302
2) Pre limpiadora 1
Áreas (m)
Largo 3.81
Ancho 2.70
Altura 5.05
Largo 7.152
Ancho 6.042
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura 50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
4) Silos de almacenamiento (4)
Áreas (m)
Diámetro 4.55
Altura 8.39 K=0.05
Lado 5.844
Lado 5.844
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura 50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
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6) Horno ciclónico
Áreas (m)
Largo 1.47 N=3
Ancho 1.80
Altura 3.970 K=0.05
Largo 2.728
Ancho 3.058
7) Secadora
Áreas (m)
Largo 2.442 N=2
Ancho 3.714
Altura 13.026 K=0.05
Largo 4.746
Ancho 6.018
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
9) Silos de post-secado (3)
Áreas (m)
Diámetro 6.36
Altura 13.44 K=0.05
Lado 8.168
Lado 8.168
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Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura 50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
11) Pre- limpiadora 2
Áreas (m)
Largo 2.488
Ancho 2.835
Altura 3.970
Largo 5.272
Ancho 5.619
12) Elevador de cangilones (hay 2)
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
13) Descascaradoras (hay dos)
Áreas (m)
Largo 1.150
Ancho 1.138
Altura 2.2
Largo 2.469
Ancho 2.457
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
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Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
15) Mesa Paddy
Áreas (m)
Largo 1.720
Ancho 2.450
Altura 2.860 1.071
Largo 3.862
Ancho 4.592
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
17) Calibrador
Áreas (m)
Largo 1.78
Ancho 1.475
Altura 2.460
Largo 3.47
Ancho 3.165
18) Pulidoras de piedra
Áreas (m)
Largo 2.450
Ancho 1.00
Altura 2.850
Largo 4.014
Ancho 2.564
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Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
20) Pulidora de piedra
Áreas (m)
Largo 2.450
Ancho 1.00
Altura 2.850
Largo 4.014
Ancho 2.564
21) Pulidora de agua
Áreas (m)
Largo 2.039 N=3
Ancho 2.653
Altura 2.574 K=0.05
Largo 4.469
Ancho 5.083
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
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23) Clasificadora
Áreas (m)
Largo 2.540
Ancho 1.610
Altura 2.75
Largo 5.12
Ancho 4.19
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
25) Calibrador
Áreas (m)
Largo 1.78
Ancho 1.475
Altura 2.460
Largo 3.47
Ancho 3.165
Áreas (m)
Largo 2.210 N=3
Ancho 0.432
Altura <50.47 K=0.05
Largo 3.08
Ancho 1.302
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27) Tolva selectora por color
Áreas (m)
Largo 2.980 N=3
Ancho 2.430
Altura 1.990 K=0.05
Largo 5.796
Ancho 5.246
28) Tolva envasado
Áreas (m)
Largo 1.05 N=3
Ancho 0.79
Altura 2.55 K=0.05
Largo 2.22
Ancho 1.96
𝑺𝒔 = 𝟏. 𝟎𝟓 𝒎 ∗ 𝟎. 𝟕𝟗 𝒎 = 𝟎. 𝟖𝟑 𝒎𝟐
𝑺𝒈 = 𝑺𝒔 ∗ 𝑵 = 𝟎. 𝟖𝟑 𝒎𝟐 ∗ 𝟒 = 𝟑. 𝟑𝟐 𝒎𝟐
𝑺𝒆 = (𝑺𝒔 + 𝑺𝒈) ∗ 𝒌 = (𝟎. 𝟖𝟑 𝒎𝟐 + 𝟑. 𝟑𝟐 𝒎𝟐 ) ∗ 𝟎. 𝟎𝟓 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟖 𝒎𝟐
𝑺𝒕 = 𝑺𝒔 + 𝑺𝒈 + 𝑺𝒆 = 𝟎. 𝟖𝟑 𝒎𝟐 + 𝟑. 𝟑𝟐 𝒎𝟐 + 𝟎. 𝟐𝟎𝟖 𝒎𝟐 = 𝟒. 𝟑𝟓𝟖 𝒎𝟐
Hallando distancias:
(1.05 + 2𝑎)(0.79 + 2𝑎) = 4.358
0.83 + 2.1𝑎 + 1.58𝑎 + 4𝑎2 = 4.358
0.83 + 3.68𝑎 + 4𝑎2 = 4.358
4𝑎2 + 3.68𝑎 − 3.53 = 0
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝑥=
2𝑎
−(3.68) ± √(3.68)2 − 4(4)(−3.53)
𝑥= = 0.585
2(4)
Largo: 1.05 + 2(0.585) = 2.22 𝑚
Ancho: 0.79 + 2(0.585) = 1.96 𝑚
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3.2.2. Distribución de las áreas de la planta
Se contará, con áreas:
❖ Área de recepción de materia prima

❖ Área de proceso de secado
❖ Área de proceso de pilado
❖ Área de control de calidad
❖ Área de almacenamiento de producto terminado
❖ Área administrativa
❖ Área de mantenimiento
❖ Área de pajilla
❖ Área de mantenimiento de basura (polvillo)
❖ Caja de fuerza
❖ Área de tratamiento de agua
❖ Área de parqueo automovilístico
❖ Patio de maniobras
❖ Áreas de servicios higiénicos y vestidores
3.3. Localización de la planta
3.3.1. Criterios de evaluación
a) Transporte
b) Materia prima
c) Suministros
d) Caracteres del terreno
3.3.2. Alternativas de localización
 Localización por Punto de Equilibrio

 Localización de Ponderización de Factores
 Localización Brown Gibson
 Localización Carga y Distancia
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3.3.3. Análisis de la localización
MÉTODO DE PONDERIZACION DE FACTORES
Se determinó la ubicación: Bellavista, Picota, Rioja y Moyobamba, para la instalación de una

planta de arroz pilado teniendo en cuenta la competencia de los productos importados. Se ha
decidido que el abastecimiento de la materia prima es el factor más importante; picota por sus
condiciones climáticas tiene suelos que permiten el cultivo de arroz con ventajas respecto de
bellavista y muy superiores de Rioja y Moyobamba. Se debe prestar atención al transporte de
producto terminado al mercado limeño. El transporte representa en importancia el 80% de
materia prima, Picota tiene mayor cercanía que Rioja, Bellavista y Moyobamba, se encuentran
más alejados que Picota.
Los costos de los suministros ayudarían a ser más competitivas y representan la importancia del
50% del costo de transporte. - Los suministros son mayores en Picota y en Rioja, estos tienen
un costo superior a Bellavista y Moyobamba.
Otro factor de costos es la energía eléctrica que representa en importancia el 50% de costos de
suministro. - Picota se abastece por su propia energía menos costosa, mientras que Rioja tiene
también energía suficiente, pero más costosa que la de Bellavista y Moyobamba.
Asignar la calificación: Excelente 10 puntos, Buena 7 puntos, Regular 4 puntos, Malo 1 punto.
-Transporte: 0.80 x
-Suministro: 0.50 (0.80 x)
-Energía eléctrica: 0.50 (0.4 x)
X + 0.8x+0.5 (0.8x) + 0.5 (0.4x) =1

X= 0.4167=41,67%
-Materia prima: 0,4167
-Transporte: 0.80 (0.4167) = 33,34
-Suministros: 0.5 (0.80 x 0.4167) = 16,67
-Energía eléctrica = 0.50 (0.4 x 0.4167) = 8.33
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Factor de Importancia Bellavista Picota Rioja Moyobamba
localización %
Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje Calificación Puntaje
Materia 41,67 7 291,69 10 416,7 4 166,68 1 41,67

prima
Transporte 33,34 4 133,36 10 333,4 7 233,38 1 33,34
Suministro 16,67 7 116,69 1 16,67 4 66,68 10 33,32
Energía 8,33 7 58,31 10 83,3 1 8,33 4 276,03

eléctrica
TOTAL 600,05 850,07 475,05 276,03
Respuesta: El distrito apto para la localización de una planta de arroz pilado es Picota.
4. EXPERIMENTACIÓN EN LA PLANTA PILOTO
4.1. Toma de muestras
Control en ingresos de arroz cáscara

Cuando el arroz es ingresado a la planta se extrae una muestra del lote de tal manera que sea
representativa.
• Cantidad de arroz ingresado (kg)
• %H: porcentaje de humedad del lote fresco.
• %I: porcentaje de impureza obtenido del análisis de calidad.
• %R: rendimiento obtenido del análisis de calidad.
• %Q: % de quebrado obtenido del análisis de calidad.
➢ Se homogeniza la muestra y se pesa 100 gr, se mide su humedad para poder determinar
cómo va a ser el trabajo de las secadoras al momento del ingreso del arroz.
➢ Se lleva los 100 gr hacia un simulador (testador) en el cual se representará el proceso
del todo el lote, en este testador se le determinará la impureza y se le extraerá su cáscara,
se pulirá y se le clasificará el grano entero del quebrado en el molino de prueba.
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➢ Se escogerá de manera manual los residuos de grano quebrado que aun presente el grano
entero, así como también la presencia de estrías o marcas en el grano entero que puedan
perjudicar a lo largo del proceso todo el lote.
➢ Del grano entero se le escogerá la presencia de grano tizoso y de mancha que puede ser
por plaga, por humedad o por hongo.
➢ Todo lo escogido será pesado en una balanza electrónica y se obtendrán sus porcentajes
en base a su peso de la masa de arroz blanco que se ha obtenido.
Análisis proceso de secado

Ficha de control del proceso de secado.
Se registran lotes que se inspeccionaron durante el proceso de secado, tomando nota de los
siguientes datos:
• N°: Identificación de lotes analizados.
• Q: cantidad de arroz ingresado al proceso de secado.
• Hi: humedad tomada al iniciar el proceso de secado.
• t: tiempo de duración del proceso de secado
• Hf: humedad final, tomada al finalizar el proceso de secado.
• T°: temperatura de secado
Análisis en proceso de producción
• Determinación de granos quebrados
• Determinación de arroz tizoso:

Dónde:
%T = (Pt*100) /Pe Pt = peso del arroz tizoso
Pe = peso del arroz entero y > ¾
• Determinación de arroz manchado
Dónde:
%M = (Pm*100) /Pe Pt = peso del arroz manchado

Pe = peso del arroz entero y > ¾
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• Envasado según clase, grado y variedad.
En el envasado de arroz procesado influye:
- la variedad
- clase y grado del arroz
- humedad
- granos rojos
- mezcla varietal
- quebrado
- granos tizos
- granos dañados
4.2. Diagrama de Flujo
Recepción de la
Pesado
Pre- limpieza 1 Merma

 Impurezas: 4%
Almacenamient
o en húmedo
Merma 10.34%
 T° = 60 – 65°C Secado Humedad = 11%
Almacenamiento
Post- secado
Merma
Pre- limpieza 2
Impurezas: 0.4%
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Merma
Descascarado
Cascarilla: 25%
Mesa Paddy
Pulidora de piedra
Merma
Polvillo: 7%
Hidroabrillantador
Calibrador Ñelen = 1.25%
Clasificadora
Arrocillo = 3.37%
Selectora Arrocillo = 4.11%
Tolva de envasado
Envasado/Empaqu
etado
Almacenamien
to
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4.3. Descripción del proceso
 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA HÚMEDA

▪ La recepción de la materia prima que viene del campo en granel o en sacos con
humedades entre 20 a 25 % lo que se realiza en una tolva de 20 toneladas aprox. Lo
cual luego se acondiciona para el secado.
 PESADO
▪ Un responsable realiza el pesado en la balanza electrónica, emite un tiquete, para
descontar después el peso del vehículo sin carga. Después de ser pesado se envía el
vehículo a descargar en la tolva de recepción.
 PRE LIMPIEZA EN GRANO HUMEDO

▪ Antes de la pre limpieza, se realiza una inspección a la materia prima, para lo cual,
el responsable, toma muestras de diferentes puntos del lote y realiza la medición de
la humedad, anotando el reporte en el registro de recepción correspondiente. Se
asigna el número de lote y se procede a descargar el vehículo para iniciar la Pre
Limpieza, la que consiste en el uso de una zaranda con tres tipos de malla de
diferente calibre, donde se retiran las impurezas como palos, pajillas ramas, piedras
y grumos de tierra. Luego por un elevador es llevado al almacenamiento de materia
prima húmeda.
▪ En esta etapa se trabaja con un pre limpia de capacidad de 40 ton/hora.
 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA HUMEDA

▪ La materia prima se almacena en silos de aeración para luego pasar al proceso de
secado industrial. Se le inyecta aire a temperatura ambiente. Se cuenta con 6 silos
de 40 ton.
 SECADO INDUSTRIAL (TORRE SECADORA)

▪ El proceso de secado se realiza en las torres de secado, ingresa la materia prima
húmeda por la parte superior y va rotando durante todo el tiempo que necesita para
llegar al parámetro de 11 % de humedad del grano. La temperatura de secado debe
estar entre 60 y 65ºC por un periodo de 6 a 8 horas. El responsable del proceso de
secado verifica cada dos horas la humedad del grano, hasta alcanzar la humedad
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adecuada. Luego es transportado por una faja y llevado a los silos de
almacenamiento de materia prima seca.
▪ En la planta se cuenta con 2 torres de secado de capacidad de 40 toneladas aprox.
 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA SECA (SILO DE REPOSO)

▪ En esta etapa, el grano seco debe alcanzar una humedad 13.5% H ± 0.5 según los
parámetros establecidos, pero debido los factores climáticos de la región y a la zona
donde se encuentra se opta como una humedad optima 11 grados Kett, lo que es
almacenado en silos de 150 toneladas inyectando aire a temperatura ambiente por
un periodo de 48 horas como mínimo, para luego ser enviado al proceso de pilado.
Se tiene en cuenta que los lotes más antiguos son los que se pilaran primero,
aplicando el principio de PEPS para almacenamiento de productos.
▪ La planta cuenta con 3 silos de reposo.
 PRE LIMPIEZA EN GRANO SECO

▪ El arroz seco (Paddy) es transportado desde la tolva de materia prima a la máquina
de zarandeo para realizar la operación de pre limpia, que consiste en retirar materias
extrañas, impurezas del arroz cascara, como pajillas, ramitas, hilos, piedras, todo
aquello que sea de tamaño mayor al grano de arroz cascara. En esta etapa se
eliminan impurezas que son destinadas a residuos sólidos de la planta, mientras que
el arroz cascara pasa al descascarado.
▪ En esta etapa se trabaja con una máquina de 40 ton/hora
 DESCASCARADO
▪ El arroz cascara (paddy) es transportado por medio de un elevador de cangilones a
las descascaradoras. De cada descascaradora se obtiene arroz cascara, semi
descascarado, arroz integral y cascarilla.
▪ En esta etapa trabajaremos con equipos de capacidad de 20 ton/hora, se contará con
2 descascaradora.
 LIMPIEZA (circuito cerrado)

▪ Consiste en la ventilación del arroz descascarado, proceso por cual separa el arroz
integral de la cascarilla, donde la cascarilla es transportada a una tolva de
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almacenamiento y el arroz integral y arroz sin descascarar es transportado a la
siguiente etapa.
 ZARANDEO (MESA PADDY)

▪ Ingresa arroz cascara (Paddy), y arroz integral a la mesa Paddy, el arroz integral es
separado del arroz cascara (Paddy) por un proceso de zarandeo a través de unas
mallas gravimétricas para luego ser pasado a la operación de pulido. El arroz cascara
obtenido, retorna al elevador de las descascaradoras. El arroz integral antes de
ingresar a las tolvas para el pulido pasa por unas caídas imantadas donde se separa
partículas ferrosas que pueden estar presentes en el producto. Cada mesa paddy
cuenta con dos caídas imantadas.
▪ En esta etapa se trabajará con equipos de capacidad de 40 ton/hora, se cuenta con 1
equipos.
 PULIDO
▪ El arroz integral es llevado por un elevador a la pulidora de piedra, donde por
fricción se retira la capa de polvillo presente en el grano el cual es transportado por
unos ductos de succión al almacén de polvillo para su envasado. De esta etapa se
obtiene arroz pulido para su pase a la etapa de abrillantado donde se trabaja por
aspersión lo que da lustre y brillo al grano.
▪ En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/hora. Se cuenta con 2 pulidoras de
piedra y 1 pulidoras de agua.
 ABRILLANTADO
▪ El arroz pulido es llevado por un elevador al abrillantador de agua que tiene un flujo
constante de agua tratada, el cual, por aspersión, da un lustre y brillo al grano pulido.
En esta operación sale polvillo que es absorbido por los ductos de succión. El arroz
blanco pasa a la operación de calibrado.
▪ En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/ hora y 8 ton/ hora, se cuenta con 1
equipos.
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 CALIBRADO
▪ En esta operación el arroz blanco se separa del ñelen a través de unos cilindros
rotatorios, el ñelen se recepciona en tolvas para luego ser envasado como
subproducto. El arroz blanco pasa a la siguiente operación.
▪ En esta etapa se trabaja con equipos de 40 ton/ hora, se cuenta con 1 equipos.
 CLASIFICADO
▪ En esta operación se separa el grano partido (arrocillo ½ y 3/4), del arroz entero, a
través de unos cilindros rotatorios gravimétricos y zarandas rotativas (plan cister).
En esta operación se determina el grado del arroz (Extra, Superior y Corriente). El
arrocillo es envasado como subproducto. El arroz entero pasa a la operación de
selección por color.
▪ En esta etapa trabajamos con equipos de 40 ton /hora, se cuenta con 5 cilindros
rotatorios y 1 mesa rotativa.
 SELECCIÓN POR COLOR

 Ingresa a la selectora por color donde se separa por medio de sensores e inyectores
los cuales separan las impurezas, granos con panza blanca, granos tizosos y granos
oscuros, Rechazo o descarte). El descarte es transportado por un elevador a la tolva
de rechazo y envasado como subproducto. El arroz seleccionado es trasladado a la
siguiente etapa.
▪ En esta etapa trabajamos con equipos de 40 ton/ hora, se cuenta con 3 selectoras por
color.
 ENVASADO
▪ En esta operación, el arroz es dispuesto en sacos vacíos sobre una balanza de pie a
fin de preparar las presentaciones que es de 50 Kg según el programa de producción.
Se coloca en la boquilla inferior de la tolva de descarga un saco vacío según el grado
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de calidad del grano de arroz se selecciona por color el saco que le corresponde.
 PESADO
▪ Los sacos conteniendo el producto, se colocan sobre la balanza, se abre la compuerta
hasta que alcance el peso exacto, se cierra la compuerta y se retira de la balanza.
 COSIDO
▪ Los sacos pesados, se colocan sobre una parihuela para el cerrado (cosido) con la
máquina de coser.
 ETIQUETADO
▪ Se adhiere a los sacos una etiqueta impresa consignando los datos referidos a la
fecha de vencimiento, fecha de producción y código de lote.
 APILADO
▪ Una vez cerrados los sacos, se colocan sobre parihuelas. Los productos que no
gozan de la conformidad se clasifican como producto no conforme, son separados
y llevados a la zona de producto no conforme y/o cuarentena.
 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
▪ El producto terminado es estibado en parihuelas de madera a través de un
montacargas y colocado en el almacén de productos terminados para su posterior
despacho.
4.4. Balance de materia
Recepción de la
87,729.430 kg
Pesado
87,729.430 kg
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Merma
Pre- limpieza 1 Impurezas= 3,509.177 kg
Impurezas: 4%
84,220.253 kg
Almacenamient
o en húmedo
84,220.253 kg
Merma 10.34%
 T° = 60 – 65°C Secado Agua= 8,708.374 kg
Humedad 11%
75,511.879 kg
Almacenamiento
Post- secado
75,511.879 kg
Merma Impurezas= 302.047 kg
Pre- limpieza 2
Impurezas: 0.4%
75,209.832 kg
Merma
Descascarado Cascarilla: 18,802.458 kg
Cascarilla: 25%
56,407.374 kg
Mesa Paddy
56,407.374 kg
Pulidora de piedra Polvillo: 3,948.516 kg

Merma
Polvillo: 7%
Hidroabrillantador
52,458.858 kg
Ñelen = 1.25%
Calibrador
Ñelen= 655.736 kg
51,803.122 kg
Arrocillo = 3.37%
Clasificadora
Arrocillo: 1745.765 kg Página 74 de 96
50,057.357 kg
Rechazo = 4.11%
Selectora
Rechazo= 2057.357 kg
48 000 kg
Tolva de envasado
48 000 kg
Envasado/Empaqu
etado
48 000 kg
Almacenamien
to
48 000 kg
4.5. Costo de la operación
Precio
Máquinas Precio Cantidad total
Pre limpiadora 3,850.00 2 7700
Horno ciclónico 5,500.00 1 5500
Secadora 13,200.00 1 13200
Descascaradora 3,000.00 2 6000
Mesa Paddy 3,900.00 1 3900
Calibrador 5,500.00 1 5500
Pulidora de piedra 82,000.00 2 164000
Pulidora de agua 5,000.00 1 5000
Clasificadora 15,039.95 1 15039.95
Selectora por color 22,910.86 1 22910.86
Tolva de envasado 15,000.00 1 15000
silo cap. 40 13,600.00 6 81600
silo cap. 150 5,100.00 3 15300
Elevador cap. 40 15,000.00 5 75000
Elevador cap. 20 11,600.00 8 92800
TOTAL, DOLARES 528450.81
TOTAL, SOLES 1997544.1
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COSTOS DE PROCESO Monto Cantidad Precio total
Maquinaria 1997544.06 1 1997544.062
Terreno 150000 1 150000
ZONA ELECTRICA
Energía eléctrica 17000 1 17000
TOTAL 17000
AREA DE PRODUCCION
Jefe de planta 2500 1 2500
Asistente de secado 1300 1 1300
Operarios 1500 4 6000
Estibadores 1500 4 6000
Control de calidad 2000 1 2000
Recepcionista de materia prima 2000 1 2000
Mano de obra 1200 8 9600
Supervisor de campo 1500 1 1500
Asistente de almacén 1200 1 1200
Personal de limpieza 1150 1 1150
Mantenimiento 2000 1 2000
TOTAL 35250
PERSONAL ADMINISTRATIVO
Gerente general 4500 1 4500
Administrador 3500 1 3500
Contador 3500 1 3500
Cajera 1500 1 1500
Secretaria general 2200 1 2200
Asistente contable 1300 1 1300
Personal de Logística 1500 1 1500
Personal de vigilancia 1300 2 2600
TOTAL 20600
COSTO TOTAL DE AREAS Y ZONA ELECTRICA 72850.000
4.6. Análisis de resultados
❖ En el análisis de resultados de los costos tenemos el costo total de máquinas que

vendría a ser 1997544.1, también el costo de producción que incluye maquinaria,
energía eléctrica y terreno todo eso nos da un total 2164544.1.
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❖ En el área de producción contamos con: jefe de planta, Asistente de secado,
Operarios, Estibadores, Control de calidad, Recepcionista de materia prima, Mano de
obra, Supervisor de campo, Asistente de almacén, Personal de limpieza,
Mantenimiento lo cual nos da un total mensual de 35250.
❖ En el personal administrativo contamos con: Gerente general, Administrador,
Contador, Cajera, secretaria general, Asistente contable, Personal de Logística,
Personal de vigilancia lo cual nos da un total de 20600 mensual. Teniendo en cuenta
un egreso total mensual de 72850 soles.
El tamaño de planta es de 8988119.36 kg por semana de producto terminado.
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5. REQUERIMIENTO DE PERSONAL
5.1. Determinación del personal
• JEFE DEL LABORATORIO: Entre sus principales funciones se encuentran las de

programar y supervisar las tareas del laboratorio central.
• ANALISTA JEFE: Entre sus principales funciones se encuentran efectuar los procesos
de análisis de muestras de cereales, cumplir las normas de los organismos competentes
y supervisar el trabajo desarrollado por el equipo de analistas.
• ANALISTA: Entre sus funciones se encuentran efectuar los diferentes análisis de los
granos ingresados a las plantas y controlar los procesos de secado y sanidad.
• JEFE DE PLANTA: Su principal función es administrar eficientemente los recursos
dispuestos en las plantas.
• OPERADOR: Su principal función es operar las maquinarias y equipos destinados al
movimiento, almacenamiento y secado de granos.
La cantidad de trabajadores utilizados en nuestro proceso son de 10 entre

operarios y operadores de máquina.
1. PLANTA DE PRELIMPIEZA Y SECADO INDUSTRIAL: Trabajan 2 personas, un

operador de máquinas con 1 asistente
2. ABASTECIMIENTO Y PRELIMPIADO DE MATERIA PRIMA SECA: Trabajan
2 personas, un operador de montacargas y un operario de pre limpieza.
3. DESCASCARADO, LIMPIEZA (circuito cerrado), ZARANDEO (AMESA
PADDY), PULIMIENTO, ABRILLANTADO, CAMARA DENSIMETRICA,
CALIBRADO, CLASIFICADO, SELECCIÓN POR COLOR, SEPARADOR
DENSIMETRICO, todos estos procesos son manejado por un operador de máquinas.
4. ENVASADO, PESADO, COSIDO, ETIQUETADO, en estas etapas se trabajan con

3 operarios.
5. APILADO, ALMACENAMIENTO, este proceso lo realiza un operador de

montacargas.
6. ALMACENAMIENTO DE POLVILLO, en esta área se trabaja con un operario que

pesa y almacena dicho subproducto.
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Esquema de la determinación del personal
5.2. Desarrollo del MOF
GERENCIA GENERAL: Responsable de dirigir, organizar, coordinar y supervisar las

actividades administrativas y operacionales de la empresa. Además, dirige la elaboración
de los planes estratégicos institucionales, los planes operativos anuales, los presupuestos,
inversiones y los estados financieros de la empresa. Le corresponde la representación legal,
conforme a los poderes definidos en las Asambleas Extraordinarias de Accionistas.
A continuación, se explican brevemente las funciones y competencias de las gerencias y
de su personal dependiente:
I.- GERENCIA DE OPERACIONES: Responsable de programar, dirigir y controlar que
las prestaciones de servicios brindadas por la Empresa se realicen de forma eficaz y
eficiente. Prospecta y concretas oportunidades de negocios. Planifica y organiza las
actividades operativas de las plantas de acondicionamiento y almacenaje de granos, así
como del Laboratorio Central.
Funciones y competencias del cargo
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Nombre del cargo: Gerente de Operaciones
Naturaleza del cargo: Gestión
Lugar habitual de trabajo: Oficina
Cargo superior inmediato: Gerente General
Cargos subordinados directos: Encargado de la Unidad de Gestión, Jefes de Planta, Jefe de
Laboratorio
Descripción del propósito, funciones y tareas del cargo
Propósito del cargo: Programar, dirigir y controlar que los servicios operacionales que
brinda la empresa se realicen en forma eficiente.
Descripción de funciones y tareas
Funciones Tareas
Buscar y concretar • Prospectar y contactar potenciales clientes, para ofrecer los
oportunidades de servicios de la empr esa.
negocios.
• Negociar, en coordination con Gerencia General y dentro de
los lineamientos presupuestados, precios y condiciones de
los servicios, con los clientes.
Planificar y organizar • Analizar y determinar los recursos físicos y humanos del área
las actividades • Elaborar contratos
de Operaciones u otras formalidades,
necesarios para cumplir con los clientes,
los objetivos y metas
operativas de Plantas atinentes a los servicios ofrecidos y acordados.
definidos por las instancias superiores.
y Laboratorio Central.
• Determinar costos de operación y proponer tarifas de
servicios.
• Elaborar y someter a consideración de la dirección general,
el presupuesto anual del área.
• Supervigilar la programación y asignación de recursos
velando por el mejor aprovechamiento de las capacidades
operativas de Plantas y Laboratorio Central.
• Prospectar y negociar, en coordinación con Gerencia
Encargado de la unidad General,
de controlcondiciones
de gestión: yEntre
con-sus principales
tratos funciones
con Centros se encuentran
de Acopio
controlar el cumplimientoexternos
de losen caso deoperativos
procesos requerirseycapacidades adicio-
administrativos.
nales.
• JEFE DEL LABORATORIO: Entre sus principales funciones se encuentran las de
programar y supervisar •las
Proponer inversiones
tareas del laboratorioa realizar
central. y supervisar la ejecución de
• ellas.
ANALISTA JEFE: Entre sus principales funciones se encuentran efectuar los procesos de
análisis de muestras de cereales, cumplir las normas de los organismos competentes y
supervisar el trabajo desarrollado por el equipo de analistas.
• ANALISTA: Entre sus funciones se encuentran efectuar los diferentes análisis de los
granos ingresados a las plantas y controlar los procesos de secado y sanidad.
• JEFE DE PLANTA: Su principal función es administrar eficientemente los recursos
dispuestos en las plantas.
• OPERADOR: Su principal función es operar las maquinarias y equipos destinados al
movimiento, almacenamiento y secado de granos.
II. GERENCIA DE DESARROLLO: Responsable de monitorear y diagnosticar el

entorno estratégico de la empresa, con la finalidad de promover y desarrollar acciones que
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contribuyan al logro de la misión institucional y al cumplimiento de los objetivos trazados
por la Administración. Dirige y supervisa las políticas de gestión integral de riesgos,
responsabilidad social empresarial, prevención de delitos y seguridad de la in- formación.
Coordina las instancias necesarias para mantener completas y actualizadas las medidas de
transparencia. Realiza el seguimiento del cumplimiento de las metas de la gestión
institucional. Supervisa y coordina la política informática de la empresa y el otorgamiento
de soporte informático para que las distintas gerencias y unidades puedan desarrollar sus
procesos de forma eficiente y eficaz.
Nombre del Cargo: Gerente de Desarrollo

Naturaleza del Cargo: Profesional
Lugar Habitual de Trabajo: Oficina
Cargo Superior Inmediato: Gerente General
Cargos subordinados directos: Encargado de informática y Encargado de estudios
Descripción del propósito, funciones y tareas del cargo
Apoyar a la Gerencia General en la planificación, coordinación y desarrollo de políticas
institucionales relacionadas con el cumplimiento de la misión de la empresa.
Descripción de Funciones y Tareas

Funciones Tareas
Responsabilidades Generales: • Apoyar al Gerencia General en la elaboración de
los planes estratégicos institucionales.
• Apoyar a la Gerencia General en la definición y
seguimiento del plan anual de metas
institucionales. Responsable del cumplimiento del
plan anual de metas de la Gerencia de Desarrollo.
• Dirigir las acciones tendientes a materializar el
plan de inversiones de la empresa.
• Dirigir y supervisar las políticas de gestión
integral de riesgos, responsabilidad social
empresarial, prevención de delitos, seguridad de la
información y transparencia.
• Representar a la empresa en instancias de
colaboración público, privadas impulsadas por
MINAGRI.
• Supervisar y coordinar el plan informático de la
empresa y el otorgamiento de soporte informático
para que las distintas gerencias y unidades puedan
desarrollar sus actividades en forma adecuada.
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▪ UNIDAD INFORMATICA: La Unidad de Informática es responsable de asesorar a la
Administración de la Empresa, en especial al Ge- rente de Desarrollo, en la planificación,
dirección y coordinación de los diferentes procesos técnicos orienta- dos al procesamiento,
a nivel de hardware y software, de la información que manejan todas las dependencias y
usuarios de la empresa.
▪ UNIDAD DE ESTUDIOS: La Unidad de Estudios es responsable de asesorar a la

administración de la empresa, en especial al Gerente de Desarrollo, en el análisis y
seguimiento del comportamiento del mercado nacional e internacional de granos. Además,
desarrolla informes, estudios de mercado y elabora planes de trabajo y metodologías para
abordar temáticas relacionadas al objeto social de la Empresa.
III. GERENCIA DE ADMINITRACION Y FINANZAS: Su principal propósito es

gestionar y administrar los distintos recursos y servicios que permitan apoyar al negocio de
la empresa de manera eficiente y eficaz, de acuerdo a los objetivos estratégicos del área.
Tiene a su cargo las unidades de Administración y Finanzas. Sus principales labores son:
asegurar la integridad, exactitud y consistencia de la información entregada por el área, así
como también el correcto funcionamiento de los controles internos según los lineamientos
de la empresa y organismos reguladores, gestionar el proceso presupuestario de la empresa,
definir e implementar acciones para mantener un seguimiento del control presupuestario de
la empresa, según el plan de control de gestión y según los objetivos estratégicos de la
organización
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Nombre del cargo: Gerente de Finanzas y Administración

Naturaleza del cargo: Administración
Lugar habitual de trabajo: Oficina
Cargo superior inmediato: Gerente General
Cargos subordinados directos: Jefe de contabilidad, Encargado de tesorería y Control
financiero, Contador encargado de personal y Encargado de Administración central y
servicios menores
Descripción del propósito, funciones y tareas del cargo:
Propósito del cargo: gestionar y administrar los distintos recursos financieros y servicios
administrativos que permitan apoyar a la gerencia general de manera eficiente y eficaz, de
acuerdo a los objetivos estratégicos de la compañía.
Descripción de funciones y tareas
Funciones Tareas
Apoyo a la Gerencia General y • Apoyo en las licitaciones de los servicios externos de
Directorio en la coordinación de auditoría
las asesorías externas.
• Coordinación con los auditores externos en la entrega
de información necesaria, para la revision y
comentarios.
• Coordinar la entrega de información al SEP y a
Contraloría General de la República y resolver
consultas.
Supervisión de la información • Supervisar la elaboración de los estados financieros
contable. clasificados, estado de resultado integral, estado de
flujo de efectivo, estado patrimonial y notas.
• Elaborar informe periódicos sobre el comportamiento
contable financiero de COTRISA.
• Revisión y envío de los Estados Financieros
mensuales a la Gerencia General, SEP y Directorio
• Revisión y firma de FECU trimestral.
• Aprobación de los comprobantes contables de
ingresos y egresos.
• Revisión del programa de caja semanal y mensual
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Análisis de información • Analizar la información mensual de los bancos,
financiera de la Administración administradores de Cartera de Inversiones.
delegada.
• Revisar los reporte de inversiones de renta fija para la
Gerencia General y Directorio.
• Reuniones mensuales con los ejecutivos de los bancos.
• Exposición a los Directores de la evaluación de la
inversiones de renta fijas de propiedad de COTRISA.
Preparación de los presupuestos • Preparación de los supuestos para la elaboración de los

anuales y exploratorios. proyectos de presupuestos.
• Consolidación de los presupuestos por centro de
responsabilidad y presentación del presupuesto de
COTRISA.
• Control del avance presupuestario
• Control del presupuesto, relacionado con los
compromisos y recursos aprobados por DIPRES.
• Presentación del proyecto de presupuesto al Directorio
y defensa antes DIPRES.
a) JEFE DE CONTABILIDAD: Sus principales labores son: preparar los estados

financieros de la sociedad, responder a la SVS con la entrega de la FECU
trimestral, declaraciones de impuestos mensuales y anuales y asegurar la
integridad, exactitud y consistencia de la información contable.
b) ENCARGADO DE TESORERIA Y CONTROL FINANCIERO: Sus
principales labores son: llevar el control de las cuentas corrientes de la Sociedad,
pagos mensuales de remuneraciones, bienes y servicios, programa de caja.
Además, el control de los informes de las administradoras de fondos.
c) CONTADOR PCT Y ENCARGADO DE PERSONAL: Sus principales labores

son: llevar contabilidad particular del PCT, coadyuvar con la contabilidad
central y asistir a la gerencia de Administración y Finanzas en la coordinación
del área de Personal y liquidaciones de sueldos.
d) SECRETARIA GENERAL: Sus principales labores son: apoyar al Gerente

General en el manejo de su agenda.
e) ENCARGADO DE RECEPCION Y BIENES MENORES: Sus principales

labores son: llevar registro de correspondencia, bitácora de vehículos, despacho
de documentos y control de bienes menores.
f) AUXILIAR: Sus principales labores son: efectuar trámites referentes a pagos

por servicios y aseo de oficina.
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6. CONTROL DE CALIDAD
6.1. Calidad a lo largo del proceso
La calidad del arroz durante el proceso

Cuando se recibe el arroz para pasar a procesamiento se evalúa 2 puntos
claves que juegan un rol importante en el resultado final de la calidad de
arroz estoras son:
• Humedad del grano
• Limpieza de impurezas del grano
 Calidad de arroz en los Silos
El arroz previamente seleccionado, es acondicionado con ventiladores
que están conectados a los silos el cual genera un flujo de aire para
poner a una temperatura adecuada al grano que posteriormente serán
transportados mediante un transportador cangilones.
 Secado
La calidad en el secado del arroz se determina mediante la humedad,
desde la humedad de entrada que esta (25-20%) y salida (11%).
 Calidad en la Pre-limpieza 2
La calidad en la pre limpieza 2 se determina en la limpieza del 5 % de
impurezas.
 Descascaradora de arroz
La calidad en el descascara dora de arroz se determina mediante el
porcentaje de separación de la cascarilla del grano integral entre (10-
15%), este porcentaje es enviado a la mesa Paddy el cual hace un
proceso de recuperación y así teniendo una calidad de manera
completa en el proceso
 Calibradora
Determina la calidad física del grano, al momento de separar los
granos enteros con los quebradizos.
 Pulidora de piedra
De igual forma mejora la calidad física del grano al eliminar mediante
un desgastado la película que está en el grano eliminándolos en forma
de polvillo.
 Pulidora de agua
Mejora la calidad en la apariencia física del arroz, porque en esta parte
del proceso se le da un brillo al arroz mediante la utilización de agua
mediante aspersores.
 Selección por color
Separa mediante el grado de calidad del producto por medio del color,
por ejemplo, en el arroz extra se requiere granos blancos con un
porcentaje de aceptación de 0.5%
 Almacenamiento
Para tener un producto de calidad, en el almacenamiento cumple un
rol fundamental se debe cumplir con los parámetros de
almacenamiento correctos.
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6.2. Certificaciones
• Buenas Prácticas de Producción y Procesamiento Primario (BPP)

• Procedimientos Operativos Estandarizados de Limpieza y Saneamiento (POES)
• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
• Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
7. ANÁLISIS ECONÓMICOS Y FINACIERO
7.1. Estructura de costos
Es un sistema que acumula los costos de producción en cada una de sus fases, se utiliza
cuando se fabrican productos similares.
Comprende las siguientes herramientas de evaluación: métodos elementos y
determinación del costo.
• Métodos de costeo por proceso.
- Método de costeo PESP
Para Mowen et al, (2007) el método PEPS trata de:
Seguir un lineamiento teórico, donde las unidades equivalentes y los costos de
manufactura del inventario inicial de producción en proceso se excluyen del cálculo del
costo unitario del periodo actual. De este modo, el método PESP reconoce que el trabajo
y los costos transferidos del periodo anterior pertenecen de manera legítima a ese
periodo (p.27).
Así mismo (Chambergo, 2012, p.50): “el método PESP es el encargado de separar el
inventario inicial de la producción del periodo actual y sus costos, de tal manera que
facilite calcular el costo del periodo actual por unidad”.
- Método de costeo promedio ponderado.

Villareal et al (2014) se basa en:
Determinar un precio unitario ponderado de las materias, se dividiendo el coste total de
varias entradas por su cantidad total y en aplicar este precio a las salidas, de tal manera
que se suman en cantidad y en precio, todas las entradas desde el principio del periodo,
considerando el stock inicial hasta la primera entrada. Se divide el total de los precios
por el total de las cantidades. El precio unitario que se ha determinado, sirve para valorar
todas las salidas hasta el momento en que se realice otra entrada. Cuando esto se
produzca, será necesaria la determinación del otro precio de salida, considerando el
stock residual existente en ese momento. De esta forma, cada vez que se produce una
entrada en almacén se aplica un nuevo precio medio ponderado para valorar las salidas
(p.111).
http://tesis.usat.edu.pe/xmlui/bitstream/handle/20.500.12423/2718/TL_CarhuajulcaDel
gadoDolibeth.pdf?sequence=3&isAllowed=y
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7.2. Inversiones
La inversión es el dinero que se necesitara para la adquisición de los diferentes activos

tangibles e intangibles para permitir la ubicación y el funcionamiento de la procesadora,
con excepción de la capital de trabajo.
La inversión en el cultivo del arroz en nuestro país para la presente campaña alcanza los
S/ 3.600 millones (se han instalado 430 mil hectáreas de dicho cereal a un costo
promedio de S/ 8.000 por hectárea, hasta la cosecha).
Así lo destacó el presidente de la Asociación Peruana de Productores de Arroz
(APEAR), Saúl Núñez Montenegro, durante su presentación ante la Comisión Agraria
del Congreso de la República, quien agregó que el crédito del Estado no supera ni el 5%
de dicha inversión.
Señaló que son 150 mil productores que se dedican al arroz, y que están ubicados en 19
regiones del país, siendo el arroz el cultivo principal en Tumbes, Piura, Lambayeque,
La Libertad, Áncash, Cajamarca, Amazonas, San Martín, Huánuco, Ucayali, Loreto y
Arequipa.
“Como fuente de empleo, el cultivo de arroz genera 45 millones de jornales directos al
año. El arroz es sin duda alguna el alimento de mayor consumo en el país, especialmente
de los hogares populares”, manifestó.
Saúl Núñez dijo que las 430 mil hectáreas de arroz instaladas a nivel nacional en la
presente campaña generarían una producción de 3.600.000 toneladas de arroz cáscara
(rendimiento promedio 7.5 toneladas por hectárea) o 2.340.000 toneladas de arroz
pilado o blanco (rendimiento es el 65% respecto al arroz cáscara).
Asimismo, dijo que el consumo nacional de arroz (33 millones de peruanos + 1 millón
de venezolanos) es de 1.980.000 toneladas de arroz pilado, lo que representa un
consumo de 60 kilos por persona al año.
En ese sentido, destacó que tomando en cuenta la producción nacional de arroz pilado
y el consumo interno se obtiene un volumen excedente de 360.000 toneladas. La reserva
nacional es de 240.000 toneladas (volumen garantizado para cubrir 60 días), es decir se
cuenta con la producción nacional asegurada para abastecer a todos los consumidores
para el 2020 y parte del 2021.
“Los productores de arroz del Perú garantizamos la producción necesaria para atender
la demanda nacional y brindamos la seguridad y soberanía alimentaria como lo venimos
demostrando en épocas difíciles como la actual”, sostuvo.
Pedidos
En otro momento, el presidente de Apear, indicó que los productores de arroz en Perú
(y agricultores en general) asumen los costos de producción más altos de la región,
considerando a países vecinos como Colombia, Ecuador, Brasil, Uruguay, empezando
por la tasa de interés del precio de fertilizantes y agroquímicos, precio de combustibles
para la maquinaria agrícola y el transporte.
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“Pedimos que se disminuya la alta tasa impositiva para la importación de insumos
agrícolas como fertilizantes, agroquímicos, maquinarias y otros, tal como existe en los
países vecinos con quienes tenemos que competir, sobre todo Brasil y Uruguay, países
que abastecen con el 96% del total del arroz importado por Perú”, comentó.
Además, se refirió a las voces del Ejecutivo que indican que hay sobreproducción de
arroz. Al respecto, el presidente de Apear dijo que desde el 2016, por efectos del Niño
Costero, los arroceros nacionales han dejado de sembrar 80 mil hectáreas de dicho cereal
en todo el país, sin embargo, a pesar de que la producción nacional disminuyó, se dejó
las puertas abiertas para que la importación desleal aumentara.
“Así los productores nacionales de arroz disminuyeran las áreas de siembra, el consumo
en la canasta familiar no bajará y eso porque el mercado nacional es abastecido por las
empresas transnacionales quienes importan el producto de otros países a precios más
bajos (son subsidiados por sus respectivos gobiernos) pero incrementan el precio al
consumidor final”, finalizó.
https://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/4871/1/11312.pdf
https://agraria.pe/noticias/inversion-en-cultivo-de-arroz-en-peru-alcanza-los-s-3-600-
mi-21721
Por ello tenemos inversiones en las máquinas que se dispone en la planta de

procesamiento de arroz que se representa en la siguiente tabla con sus respectivos
costos:
Precio
Máquinas Precio Cantidad total
Pre limpiadora 3,850.00 2 7700
Horno ciclónico 5,500.00 1 5500
Secadora 13,200.00 1 13200
Descascaradora 3,000.00 2 6000
Mesa Paddy 3,900.00 1 3900
Calibrador 5,500.00 1 5500
Pulidora de piedra 82,000.00 2 164000
Pulidora de agua 5,000.00 1 5000
Clasificadora 15,039.95 1 15039.95
Selectora por color 22,910.86 1 22910.86
Tolva de envasado 15,000.00 1 15000
silo cap. 40 13,600.00 6 81600
silo cap. 150 5,100.00 3 15300
Elevador cap. 40 15,000.00 5 75000
Elevador cap. 20 11,600.00 8 92800
TOTAL, DOLARES 528450.81
TOTAL, SOLES 1997544.1
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7.3. Costos de producción
- Costos de materiales
Según Zans (2014) se acostumbra llamarles materia prima, aunque no siempre son
materiales en estado primario, “son los bienes tangibles que van a ser procesados o
transformados para convertirse en otros bienes diferentes. Como es fácil entender, los
materiales directos son fácilmente identificables con un producto en particular y se
cargan al costo de este producto” (p.38)
- Costos de mano de obra

Sinisterra (2006) el segundo elemento del costo de producción es la mano de obra: La
mano de obra representa el esfuerzo del trabajo humano que se aplica en la elaboración
del producto. La mano de obra, así como la materia prima, se clasifica en mano de obra
directa o indirecta. La mano de obra directa constituye el esfuerzo laboral que aplican
los trabajadores que están físicamente relacionados con el proceso productivo, se da por
acción manual u operando una máquina. El costo de esfuerzo laboral que desarrollan los
trabajadores sobre la materia prima para convertirla en producto terminado constituye
el costo de la mano de obra directa (p.14).
- Costos indirectos de fabricación (CIF)

Así mismo (Zans, 2014, p.39): los costos indirectos de fabricación también se les
llama carga frágil. Estos costos se pueden subdividir en tres grupos:
➢ Materiales indirectos: son los materiales que no se pueden identificar fácilmente con un
producto o proceso productivo específico.
➢ Mano de obra indirecta: es el esfuerzo humano que apoya al proceso productivo pero
que no se identifica fácilmente con un producto o proceso productivo.
➢ Otros desembolsos o costos adicionales a las cuales también se les puede llamar gastos
generales de fabricación.
- Costo unitario total (CUT)

Pabón (2012) este sistema consiste en:
La suma de los costos unitarios transferidos entre los distintos procesos que
intervinieron en la elaboración del producto terminado; y el costo unitario de cada
proceso es el resultante de la división de sus costos totales entre el número de unidades
elaboradas, o que pasaron por dicho proceso durante el periodo (p. 86).
• Determinación del costo

- Costo del proceso productivo
Señala Palomino (2017): “es el valor de los insumos que requieren las unidades
económicas para realizar su producción de bienes y servicios; se consideran los costos
que se generan en el proceso de transformar los elementos de producción en productos
terminados” (p.14).
- Costo de producción total

Según Zans (2014): “los costos que incurren las empresas fabriles. Son las que se
dedican a transformar materias primas en insumos para producir bienes tangibles de
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todo tipo. Así, son empresas industriales las que elaboran productos químicos,
medicamentos, artefactos eléctricos y electrónicos, alimentos procesados” (p. 36).
- Costo de producción unitario

Al analizar los resultados el sistema de costos por proceso o periodo consiste en el fluir
de bienes intermedios iguales o parecidos entre sí:
Mediante una elaboración masiva, continua y uniforme, transferidos de proceso en

proceso con su costo parcial respectivo y a su vez acumulado a lo largo de todo el ciclo
de producción, para arribar al concluir la última operación secuencial, en paralelo o
selectiva, convertidos recién en producto terminado final y también en semiproducto
para otras actividades propias o de terceros, el costo unitario es el valor promedio que,
a cierto volumen de producción, cuesta producir una unidad del producto. Se obtiene
dividiendo el costo total de producción entre las unidades producidas. (Mallo et al, 2003,
p.301)
- Gastos operativos
Según Palomino (2017): “son los desembolsos que se gastan en la adquisición de
servicios, que se vinculan directamente con las operaciones de la venta y con la gestión
de la empresa, carga de personal, servicios prestados por terceros y cargas diversas de
gestión” (p. 12).
Rivadeneira (2016): “los gastos de operación no son costos de producción ni tampoco

se asignan a estos. Son gastos de operación todos aquellos desembolsos relacionados
con las actividades de administrar la empresa y vender sus productos” (p. 85).
7.4. Finanzas
Las finanzas son una parte de la economía y, por consiguiente, para comprender
claramente su alcance, debemos partir del estudio tanto de la macroeconomía
como de la microeconomía. La primera suministra conocimientos amplios acerca
del sistema institucional, bancario y económico en general. La segunda
proporciona los principios a nivel de empresa, tales como oferta, demanda, riesgo,
etc., indispensables para el éxito financiero. Ortiz (1999).
De acuerdo al estudio del sector arrocero se determinan tres funciones básicas de
la actividad financiera:
• Preparación y análisis de información financiera (costos de producción)
• Determinación de la estructura financiera, en este caso los costos que se
requieren a la hora de la producción de arroz
• Estudio del financiamiento de la empresa.
La función financiera implica también las siguientes responsabilidades:
a) Responsabilidad por la producción, manejo y flujo adecuado de la información
contable y financiera.
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b) Responsabilidad por la administración eficiente del capital de trabajo.
c) Responsabilidad por la selección y evaluación de inversiones a largo plazo,
especialmente en lo que concierne a los activos fijos.
d) Responsabilidad por la consecución y manejo de fondos requeridos por la
compañía.
e) Responsabilidad por la participación del funcionario financiero en el desarrollo
de la empresa.
f) Responsabilidad por el manejo administrativo de las áreas de la empresa
involucradas en la función financiera.
Todo esfuerzo desarrollado por la gestión financiera debe tender hacia un fin:
maximizar el valor de la empresa, es decir incrementar la inversión de los dueños
o accionistas.
Toda empresa está enmarcada en un conjunto de hechos y situaciones que forman
su medio ambiente. De igual manera, internamente no se puede desligar la gestión
administrativa de la situación financiera. Por estas razones el ámbito del análisis
financiero se puede clasificar en dos grupos:
a) Aspectos externos a la empresa, entre los cuales se tiene en cuenta la situación
económica mundial, la situación económica nacional, la situación del sector al
cual pertenece la empresa y la situación política y legal.
b) Aspectos internos de la empresa. Aquí es necesario observar, entre otros
aspectos, la
organización administrativa, las relaciones laborales, el mercado nacional y de
exportación, competencia, cartera, ventas y la producción.
Para comprender las finanzas, lo primero que se nos viene a la mente es ganar
dinero.
Pero ¿qué pasa con la liquidez, con la posibilidad de perder y, sobre todo, con el
crecimiento auto-sostenido en el tiempo? Cuando se busca definir qué son las
finanzas, hay que tomar en cuenta el equilibrio que debe existir entre las variables:
el riesgo, la rentabilidad, la liquidez y la creación de valor. Riesgo, porque existe
la posibilidad de perder, incertidumbre generada por el riesgo propio del negocio
y por el riesgo del mercado que no es controlable. Rentabilidad, porque hay
posibilidad de generar beneficios, reinversión y crecimiento. Liquidez, porque hay
la capacidad de cumplir con nuestras obligaciones de cono plazo. Creación de
valor, porque existe crecimiento auto sostenido en el tiempo (Heyde Martin,
2016).
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7.5. Rentabilidad del proyecto
Según Caccya (2015), se refiere acerca de la rentabilidad financiera que es el

manejo de capitales propios de la organización en un tiempo determinado,
considerándose a estas como capacidad de las futuras rentas de los inversionistas,
bajo esta perspectiva los inversores buscan, generar mayor utilidad de sus fondos
personales.
Cuando se habla de rentabilidad, debemos tener presentes tres conceptos
importantes: el
costo de oportunidad, el valor del dinero en el tiempo y el análisis de los estados
financieros (Chu, 2014).
Los responsables del manejo de diversas áreas de cualquier empresa deben
necesariamente tomar decisiones en función del objetivo común de creación de
valor, para lo cual se necesita, entre otros aspeaos, el entendimiento de la relación
existente entre el riesgo que cualquier decisión genera y los niveles de rentabilidad
esperados.
La instalación de la planta de arroz se dio en la cuidad de Picota teniendo en cuenta
la competencia de los productos importados. Por tanto, se ha deducido que el
abastecimiento de la materia prima es el factor más importante. Picota por sus
condiciones climáticas tiene suelos que permiten el sembrío de arroz. El proyecto
resultaría rentable puesto que determina la ubicación de la planta para iniciar sus
actividades operacionales, permitiendo así interpretar el grado de factibilidad del
emprendimiento debido a que cubrirá las exigencias y requerimientos del mercado
potencial, minimizara costos y gastos de inversión durante el periodo productivo
y a la vez generara una mayor tasa de rentabilidad sobre el capital invertido.
8. CONCLUSIONES
 Podemos concluir en la localización que nuestra mejor opción es el distrito de

picota porque tiene mejor facilidad de acceso a los factores que hemos evaluado;
en el factor carácter de terreno concluimos con un puntaje de 10, en el factor
materia prima con un puntaje de 10, en factor suministro un puntaje de 1, en
transporte 10, energía eléctrica 10, después de efectuar el método de
bonderización de factores obtuvimos un resultado de 850,07 dándonos como
mejor opción en la provincia de Picota.
 En el presente trabajo se diseñó una planta productora de arroz en el que se logró
identificar el aérea tanto estática, gravitatorio y gravitacional para tener un uso
correcto y aprovechamiento de las aéreas de la planta, para cumplir una de las
disposiciones principales como un excelente flujo de proceso de fabricación como
también el buen flujo de personal, también se identificó la localización mediante
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escalas de puntuación escogiendo así el mejor lugar para acentuar nuestras
plantas.
 En el trabajo se determinó la capacidad de producción de la planta productora de
arroz, identificando así las capacidades de las maquinas que se emplean en el
proceso, desde las maquinas principales y auxiliares de manera análoga con estas
capacidades podemos identificar si hay cuellos de botella en nuestra empresa de
esta forma mejorando el proceso de fabricación.
 Se logro verificar la importancia de los sistemas auxiliares tales ya que cumplen
un rol fundamental en el proceso de fabricación de producto, debido a que junto
con la capacidad del equipo y la capacidad de los auxiliares hacen la capacidad
instalada, el cual es la capacidad máxima de nuestra producción de arroz.
 En el presente trabajo se realizó y se identificó la tecnología (Flujograma) que
está presente en el proceso de obtención de arroz, de este modo calculando las
mermas y la producción que se obtiene al final del flujograma, de manera análoga
se logró verificar la ingeniería (Máquinas) en la producción de arrocera que
maquinas intervienen, también se identificó su capacidad y el rol que cumplen
durante el proceso, sea de transformación o de transporte entre otros etc.
 En nuestra planta arrocera se realizó una buena distribución de áreas respetando
los principios básicos de distribuciones tales como principio de integración de
conjunto el cual trata que nuestros operarios , personal y las maquinas formen una
gran unidad durante el proceso de la fabricación de arroz , también se distribuyó
de manera correcta la distancia de nuestras maquinas durante el proceso para
facilitar el recorrido de los trabajadores durante el proceso .Por otro lado nuestra
planta de arroz es flexible debido a que esta puesta a adaptarse a la demanda que
requiere el arroz .
9. ANEXOS
a) Visita al Molino Rey León S.A.C
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10. BIBLIOGRAFÍAS
 Almarza, M. B. (2007). Determinación de la composición química y propiedades

físicas y quiímicas del pulido de arroz (Oryza sativa L.). Valdivia - Chile.
 Direcciones de Regiones Agrarias. (2010).
 Directores, regionales. (2010).
 DRASAM, D. R. (2017).
 Franquet Bernis , J. M., & Borrás Pámies , C. (2004). VARIEDAD Y MEJORA
DEL ARROZ (Oryza sativa, L.). Catalunya.
 Heyde Martin, G. G. (2016). Analisis comparativo financiero de la produccion de
arroz con productos quimicos y organicos año 2015.
 Ministerio de Agricultura. (2010).
 Molkenbuhr, E. L. (2019). Temporada de Arroz.
 OEEE, M. . (2010).
 Rojas. (2015). cultivo de arroz.
Página 94 de 96
 DRASAM. (2016). DIAGNOSTICO DE LA CADENA DE VALOR DEL
CULTIVO DE ARROZ Y MAIZ DRASAM.
 Fasabi Mozombite, C. D. (2019). Agroindustrialización del arroz (Oryza Sativa
L.) en la Empresa Agroindustrias San Hilarión S.A.C.
 Gavica, C. A., Escuela, V., Panamericana, A., & Honduras, Z. (2019). Análisis
comparativo de calidad físico- química y organoléptica del arroz (Oryza sativa)
producido en Honduras vs arroz de origen Estados Unidos.
 UNAM.MX. (2013). Arroz (Oryza Sativa).
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/semillas/index.php?option=com_content&vie
w=article&id=20&Itemid=24
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Diseño de Una Linea de Produccion para La Elaboracion y Envasado de Arroz en La Region de San Martín

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN (UNSM)

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

La importancia de la producción de arroz es uno de los más dinámicos en la agricultura peruana

1.1. Generalidades de la Materia Prima e Insumos

1.1.1. Origen y clasificación taxonómica

1.1.1.1. Origen del arroz

Los últimos hallazgos arqueológicos en yacimientos de China han puesto al descubierto

1.1.1.2. Morfología y clasificación taxonómica

El arroz (Oryza sativa, L.) es una planta monocotiledónea perteneciente a la familia

En la Tabla 1 se muestra la clasificación taxonómica del arroz de la siguiente

⬧ Tabla 1: Clasificación taxonómica del arroz (Strasburger,1986)

Especie Oryza Sativa

1.1.3. Principales variedades

Arroces con arista y semilla larga:

Arroces sin arista y con semilla larga

1.1.4. Composición química

La variedad de arroz el salvado posee el máximo contenido energético-proteico y la

FUENTE: (Almarza, 2007).

Tabla 2 Contenido de aminoácido del arroz con cáscara y de sus fracciones de

El arroz, no puede ser considerado un alimento completo, porque, es pobre en sustancias

1.1.6. Análisis Organoléptico de la materia prima

ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO DE MUESTRA DE ARROZ PROVENIENTES DE

1. Descripción de parámetros organolépticos medidos a cada tratamiento (Honduras y Estados Unidos).

1.2. Producción de la materia prima e insumos

1.2.1. Localización de los cultivos

Figura 1: Producción de arroz por departamento, Fuente: (Rojas, 2015)

1.2.1.1. Condiciones agroecológicas de la producción

1.2.1.2. Producción Mundial

1.2.1.3. Producción Nacional y Regional

La producción de arroz cáscara genera 28 millones de jornales, tanto en el campo y en la

Fuente: (Direcciones de Regiones Agrarias, 2010)

La producción de arroz cáscara en la costa

1.2.3. Cadena de valor

2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO A ELABORAR

2.1. Descripción literal del producto

El arroz es la semilla de la planta Oryza sativa. Se trata de un cereal considerado como

En el arroz se distinguen bien la parte ventral, donde se encuentra el germen y la parte

• Cáscara. Es una capa dura que protege el

2.1.1. Procesos de elaboración

Diagrama de flujo del proceso de elaboración de arroz.

2.1.2. Especificaciones Técnicas

Empaque externo. Polipropileno de alta densidad. Se indica la fecha de producción, de

2.2.1. Diseño del envase

Contenido del envase 50.0 Kg.

2.2.2. Especificaciones Técnicas

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1.1. Estudio de la capacidad de producción

3.1.1.1. Disponibilidad de la materia prima

En la región de San Martín el rendimiento productivo promedio de arroz es de 7.5

La mayor concentración de siembras y producción en San Martín corresponden a

Mientras, la zona comprendida entre las provincias de San Martín, Picota y

3.1.1.2. Tecnología de la línea

a. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA HÚMEDA

c. PRE LIMPIEZA EN GRANO HUMEDO

En esta etapa se trabaja con un pre limpia de capacidad de 40 ton/hora.

d. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA HUMEDA

e. SECADO INDUSTRIAL (TORRE SECADORA)

En la planta se cuenta con 1 torres de secado de capacidad de 40 toneladas aprox.

La planta cuenta con 3 silos de reposo.

g. PRE LIMPIEZA EN GRANO SECO

En esta etapa se trabaja con una máquina de 40 ton/hora