Sgpd-02mec-Crttc-0001 - 3 Criterio de Diseño Mecánico

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO – CHILE
CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO

SGPD-02MEC-CRTTC-0001
(Rev. 2)
08 de Febrero de 2021
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE Código : SGPD-02MEC-CRTTC-0001
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS
SISTEMA DE GESTIÓN DE PROYECTOS MENORES Revisión : 2
CRITERIO DE Vigencia : 08/02/2021

DISEÑO MECÁNICO Página : 2 de 140
ÍNDICE
1. REVISIONES ......................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO ............................................................................................................................. 3
3. ALCANCE Y APLICACIÓN ................................................................................................... 4
4. DEFINICIONES ...................................................................................................................... 4
5. RESPONSABILIDADES ........................................................................................................ 8
6. REFERENCIAS.................................................................................................................... 10
7. DIAGRAMAS ....................................................................................................................... 15
8. DESCRIPCIÓN .................................................................................................................... 15
9. ARCHIVO DE REGISTROS ............................................................................................... 137
10. ANEXOS .......................................................................................................................... 137
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de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.

1. REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
0 Emitido para su aplicación 04/11/2018
1 Se incorporan divisiones CH-RT-MH (pag. 17, 77, 78) 08/10/2019
2 Actualización del documento a formato SGP Menores 08/02/2021
2. OBJETIVO
2.1 DOCUMENTOS TÉCNICOS MECÁNICOS
El presente criterio de diseño mecánico se emite, con el fin de elaborar un conjunto de documentos
técnicos que, organizados de una manera sistemática y accesible, constituyan un marco de
referencia general para la ejecución de los diseños de ingeniería mecánica de los proyectos que
desarrolle la corporación.
Este criterio se sustenta en tres bases. La primera son las normas técnicas que regulan las
condiciones de diseño y uso de los equipos y materiales mecánicos, la segunda son las
instalaciones existentes en las distintas divisiones de la Corporación y la tercera es la amplia
experiencia y lecciones aprendidas dentro de la Corporación en la selección, compra, uso y
mantenimiento de equipos y materiales mecánicos.
2.2 EQUIPOS
Establecer Criterios para evaluar y proveer lo siguiente:
 Las vías de escape, señalización de emergencia y espacios requeridos alrededor

de equipos, instalaciones y/o sistemas para la realización en forma segura y eficiente
de las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones.
 En caso de necesidad, todas las protecciones que permitan un trabajo seguro en

todos los sistemas motores y partes en movimiento, en bordes afilados, superficies
calientes, etc.
 Todos los equipos e instalaciones auxiliares que permitan ejecutar en forma segura
y eficiente las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones. Deben ser
consideradas en los diseños las plataformas de acceso, escaleras, puentes,
ascensores, monorrieles provistos con tecles o puentes grúa, entre otros.

 En los casos de emergencia como cortes de energía y alumbrado, incendios,

derrames, inundaciones, entre otros. Los análisis deberán estar enfocados en
proteger de todo riesgo a las personas y a las instalaciones, equipos y/o sistemas y,
en caso que sea necesario, mantener la continuidad operacional mediante la
instalación de equipos, instalaciones y/o sistemas auxiliares.
 Todos los equipos, instalaciones y/o sistemas que permitan mantener limpias las
áreas de trabajo.
3. ALCANCE Y APLICACIÓN
3.1 MECANICA
Este documento será utilizado por la Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas que
desarrollen estudios de prefactibilidad o factibilidad, o proyectos inversionales; establece un criterio
general para guiar la mayoría de los diseños y disposición de instalaciones, equipos y/o sistemas
mecánicos de los proyectos. En éste se establecen también los requerimientos mínimos que deben
ser seguidos en la especificación y selección de equipos mecánicos por las empresas colaboradoras
de Servicios de Ingeniería en la ejecución de proyectos.
La aplicación de este criterio será cuidadosamente evaluada, cuando se considere la aplicación de

altas o nuevas tecnologías que difieran completamente de aquellas que son comunes o típicas en
la minería del cobre y que son las tratadas en este documento.
3.2 SISTEMA DE CONTROL DE POLVO
Este documento establece un criterio de guía para la mayoría de los diseños y disposición de
instalaciones, equipos y/o sistemas de control de polvo para los proyectos . En éste se establecen
también los requerimientos mínimos que deben ser seguidos en la especificación y selección de
equipos por las empresas colaboradoras de Servicios de Ingeniería en la ejecución de proyectos.
La aplicación de nuevas tecnologías que difieran completamente de aquellas que son comunes o
típicas en la minería del cobre y que son las tratadas en éste documento, será cuidadosamente
evaluada.
4. DEFINICIONES
CONCEPTOS DEFINICIÓN
Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte

Capacidad
puede contener en un momento.

Circuito cerrado de televisión, es una tecnología de video-vigilancia diseñada

CCTV para supervisar diversos ambientes y actividades; puede estar compuesto,
por una o más cámaras conectadas a uno o más monitores de vídeo.
Consiste en la sobre excavación que se realiza para agrandar mediante

tronadura una zona de trabajo. Esto se efectúa cuando se desea una mejor
Desquinche
operación de los equipos de carguío y transporte, habitualmente en minerías
subterráneas.
Es el porcentaje de tiempo nominal en que el equipo estuvo en condiciones

electromecánicas de ser operado
Disponibilidad
Tiempo nominal - Tiempo fuera de servicio
Disponibilidad  x 100%
Tiempo nominal
El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente

utilizado por el equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden
Eficiencia deberse al equipo mismo, o condiciones del personal o del trabajo. El factor
de eficiencia puede expresarse como el número de minutos promedio que se
trabajan a producción máxima en una hora divididos por 60 minutos.
Equipos mecanizados de perforación, utilizados principalmente en los métodos

de explotación subterráneos (horizontal y vertical). Han permitido, por una
Jumbos parte, aumentar la productividad dela perforación, ya que se incorporan más
de dos perforadoras que pueden trabajar en forma simultánea, y por otra, la
eficiencia, ya que los sistemas automatizados pueden controlar la rotación,
percusión, barrido y avance.
Equipo de carguío de bajo perfil que pueden clasificarse tanto como equipos
de carguío con acarreo mínimo o como equipo combinado de carguío y
transporte. Estos equipos poseen una alta eficiencia para distancias de
LHD
acarreo de no más de 300 m. Poseen una gran versatilidad y por ende son
equipos de alta productividad a un bajo costo operacional. El balde puede tener
desde 1.0 a 17.0 yd3.
Equipos mecanizados que consisten en un brazo articulado que posee una

Martillos picadores punta de aleación de acero de gran resistencia y dureza en su extremo, la
cual aplicada con vibración sobre un trozo de roca o colpa permite quebrarla
en fragmentos menores.
Se considera al equipo, modelo de equipo o componente que reúna a lo menos

Prototipo una de las siguientes condiciones:
a) Primera unidad conceptualizada y/o fabricada sobre la base de un nuevo

diseño o tecnología.
b) Equipo que no haya sido probado en actividades de minería subterránea,
o cuyas pruebas estén en ejecución y no han sido evaluadas sobre
indicadores claves tales como: disponibilidad, utilización y rendimiento.
c) Modelo conocido que involucra un número importante de modificaciones
y no ha sido probado con éxito.
d) Modelo de equipo que no ha sido comercializado en el mercado nacional
o extranjero.
PLC Controlador Lógico Programable.
Producción Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación
específica.
La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones de

Productividad eficiencia y administración han sido consideradas. También puede llamarse
tasa neta de producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo
(por ejemplo, toneladas/hombre turno).
Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la

RCM Confiabilidad).
Se entenderá por rendimiento a la capacidad de un equipo, de realizar aquella

Rendimiento función para la cual ha sido diseñado o utilizado, en un lapso de tiempo
determinado.
Rendimiento Se entenderá por rendimiento instantáneo a la capacidad de un equipo, de

realizar aquella función para la cual ha sido diseñado o utilizado, en el tiempo en
instantáneo
que solo realice dicha función.
Infraestructura (instrumentos, medidores, sistemas de adquisición, manejo,

procesamiento y análisis de datos e información) que permita realizar la
Sistema de Gestión de gestión de eficiencia energética de los procesos productivos y de la
Indicadores de EE infraestructura y servicios de apoyo a la producción, demandantes de energía.
(SGEE) Este sistema considera la infraestructura necesaria para gestionar la Promesa
de EE, por medio de los índices energéticos (ICE, IEE e IGEE) y sus variables
clave.
Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de tiempo

Tasa de producción de un equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de
producción por hora, pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.

Periodo de tiempo en que se realiza la medición (Periodo de muestra). Éste

Tiempo Nominal
dependerá del tiempo de continuidad de la faena productiva.
Es el porcentaje del tiempo disponible en el equipo se encuentra en su

tiempo efectivo de operación.
Utilización efectiva
Tiempo efectivo
Utilización efectiva  x 100%
Tiempo disponible
Se entenderá por vida útil, a la utilización acumulada de cada componente o

Vida útil repuesto (en horas horómetro motor) al momento en que definitivamente debe
ser reemplazado por otro nuevo.
Se define como el periodo de tiempo en el cual el activo es rentable utilizarlo, es

decir, no existe otra forma más económica de realizar la función para la cual fue
diseñado. Depende del costo de inversión, los costos de mantenimiento y de
reventa del activo. Se mide generalmente en horas de uso. Se diferencia de la
Vida económica
vida útil, en que esta última, es el periodo de tiempo en que el equipo se encuentra
en condiciones de ser utilizado para la función en que fue diseñado, en teoría
esta podría ser infinita con un muy buen nivel de mantenimiento y uso adecuado,
depende del estado del equipo, sin importar el costo que se requiera

5. RESPONSABILIDADES
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
 Participa en la elaboración de los requerimientos y necesidades

relevantes del o de los Estudios/Proyecto (Greenfield-
Cliente
Brownfield). Definiciones bases, a partir de la cual se elabora y
detalla el Alcance de este Criterio en el Proyecto.
Área de  Asesorar al Jefe de Proyecto en la identificación de los
Sustentabilidad, requerimientos producto de las comunidades de interés,
Seguridad y Salud permisos y medio ambiente, por los Alcances del
Ocupacional Proyecto/Estudio.
 Es responsable de velar por la aplicabilidad de este Criterio de

Diseño en los Procedimientos de Pruebas y en los
Entregables del proyecto, en forma conjunta con las áreas del
proyecto y empresas colaboradoras.
 Es responsable de dar conformidad a la selección y diseño de
los elementos, según los alcances establecido por este
Criterio de Diseño.
 Es responsable de asegurar que cuenta con las competencias
y el entrenamiento del personal de Ingeniería en la correcta
aplicación y uso de este Criterio de Diseño en los Entregables
Jefe de Proyecto de Ingeniería y en los Procedimientos de las Pruebas.
 Define el alcance y limitación del uso de la Adenda realizadas
a este Criterio de Diseño por las Empresas Colaboradoras de
Ingeniería.
 Aprueba o rechaza el desarrollo de estudios de VIP
tecnológicas realizado por las empresas colaboradoras, que
actualizan o modifican a este Criterio de Diseño en los
Entregables del Proyecto, labor realizada en forma conjunta
con el Área de Ingeniería (Propia de la Gerencia de Proyectos
Divisionales y/o con apoyo de servicio transversal y/o
ingeniería de contraparte).
Área de Ingeniería
(Propia de la Gerencia  Es responsable de las revisiones y de la aplicación de este
de Proyectos Criterio de Diseño en los Entregables y Procedimientos de
Divisionales y/o con Pruebas desarrollados por las Empresas Colaboradora de
apoyo de servicio Ingeniería.
transversal y/o

UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD

ingeniería de
 Participa en las actualizaciones o modificaciones de este
contraparte)
Criterio de Diseño en forma conjunta con los líderes de
disciplinas.
 Supervisa el desarrollo de estudios de VIP tecnológicas
realizado por las empresas colaboradoras, que actualizan o
modifican a este Criterio de Diseño en los Entregables del
Proyecto.
 Es responsables de la emisión, calidad y de la aplicabilidad de
Empresas este Criterio de Diseño en los Entregables del Proyecto
Colaboradoras de desarrollados.
Ingeniería
 Son responsable de la emisión y calidad de la Adenda a este
Criterio de Diseño.
Control de Documentos  Almacena de manera ordenada, legible y completa, este

de Proyecto Criterio de Diseño en el SGDOC.

6. REFERENCIAS
6.1 MECANICA
El trabajo debe ejecutarse en conformidad con la Norma Chilena Oficial-NCh así como también los
aspectos relativos a seguridad, salud o a leyes municipales o decretos. Las materias que no estén
cubiertas por estos códigos y estándares serán diseñadas, suministradas, fabricadas y probadas
en conformidad con la última edición aplicable de los siguientes códigos, estándares y prácticas
recomendadas de las asociaciones u organizaciones profesionales y técnicas:
ABMA American Boiler Manufacturers Association

ACGIH American Conference of Governmental Industrial Hygienists
AFBMA Antifriction Bearing Manufacturer's Association
AGMA American Gear Manufacturer's Association
AISC American Institute of Steel Construction
AISI American Iron and Steel Institute
AMCA Air Moving and Conditioning Association
ANSI American National Standards Institute
API American Petroleum Institute
ASQC American Society for Quality Control
ASCE American Society of Civil Engineers
ASHRAE American Soc. of Heating, Refrig. and Air Conditioning Engineers
ASNT American Society for Nondestructive Testing
ASME American Society of Mechanical Engineers
- Boiler and Pressure Vessels Code
- Unfired Pressure Vessels Code
ASTM American Society for Testing Material
AWS American Welding Society
CEMA Conveyor Equipment Manufacturing Association
CGA Compressed Gas Association
CMAA Crane Manufacturers Association of America
CTI Cooling Water Institute
DIN 22101 Deutsche Instituit für Normung Belt Conveyors for Bulk Materials. Basis
for Calculation and Design
FEM 2132 Federation European Manutention, Chapter II, Rules for the Design of
Mechanisms.
FM Factory Mutual
HI Hydraulic Institute
HMI Hoist Manufacturer's Institute
ISO International Organization for Standardization, including Mobile
Continuous Bulk Handling Equipment, Part I, Rules for the Design of
Structures
ISO 2631 International Organization for Standardization: Guide for the Evaluation
of Human Exposure to Whole-Body Vibration.
JIC Joint Industry Council National Fluid Power Assoc.
JSA Japanese Standards Association

MHI Material Handling Institute

MMA Monorail Manufacturer's Association
MPTA Mechanical Power Transmission Association
MSHA Mining Safety and Health Administration
NACE National Association of Corrosion Engineers
NEC National Electrical Code
NEMA National Electrical Manufacturer's Association
NFPA National Fire Protection Association
NFPA National Fluid Power Association
NHS National Health Service
OSHA Occupational Safety and Health Administration
RMA Rubber Manufacturer's Association
SAE Society of Automotive Engineers
SMACNA Sheet Metal and Air Conditioning Contractors National Association
SME Society of Mining Engineers
SPI Society of Plastic Industry
SSPC Steel Structure Painting Council
TEMA Tubular Exchangers Manufacturer's Association
UBC Uniform Building Code
UL Underwriters Laboratories
VSMA Vibrating Screen Manufacturers Association
NCH Normativas Chilenas

NCH 1916 Prevención de Incendios en Edificios.
NCH 283 Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la
Conducción de Fluidos
NCH 2369 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales
SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles – Gobierno de Chile
Decreto Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de
Supremo Trabajo - Ministerio de Salud
Nº 594/99
Decreto Reglamento de Seguridad Minera – Ministerio de Minería.
Supremo
N° 72
Decreto Establece Norma de Emisión para la Regulación de la Contaminación
Supremo Lumínica.
Nº 686
Los equipos que se usen o instalen en áreas de la planta clasificadas como áreas de riesgo de
incendio, deberán cumplir con las correspondientes secciones del código NFPA.
Los equipos relacionados con el control de combustión y los sistemas de protección contra incendio
deberán cumplir los requerimientos de "Factory Mutual" o de la Compañía de Seguros de Codelco
-CHILE.

En el evento de un conflicto entre las normas citadas anteriormente, se aplicará el código o estándar
más estricto. La decisión final sobre el criterio que prevalecerá será hecha por la Área de Ingeniería
Las empresas colaboradoras de ingeniería y/o los proveedores podrán proponer alternativas a los
códigos y estándares precedentes. Sin embargo, para ello deberán demostrar, a lo menos, la
equivalencia de la alternativa con respecto a la norma que pretenden reemplazar. Lo anterior deberá
contar con la aprobación de Codelco.
En proyectos que contemplan el empleo de tecnologías que no están adecuadamente cubiertas por
los códigos y estándares indicados se aplicará el más apropiado de una prestigiada organización o
proveedor, después de una profunda investigación y aprobación.
Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a un equipo mecánico deberán regirse

por los códigos de diseño y estándares establecidos en los Criterios de Diseño Eléctricos y de
Instrumentación, Automatización y Control
El trabajo debe ejecutarse en conformidad con la Norma Chilena Oficial así como también los
aspectos relativos a seguridad, salud y/o a leyes municipales o decretos. Las materias que no estén
cubiertas por estos códigos y estándares serán diseñadas, suministradas, fabricadas y probadas
en conformidad con la última edición aplicable de los siguientes códigos, estándares y prácticas
recomendadas de las asociaciones u organizaciones profesionales y técnicas:
6.2.1 Normas Internacionales
EPA Enviromental Protection Agency.
AWS D1.1/D1.1M-2004 Código de Soldadura para acero estructural.
NEMA 250-1997 Grado de protección para equipos eléctricos (100 volts máximo).
IEC 60529 Grado de protección de las carcasas de los materiales eléctricos.
OSHA Occupational Safety and Health Administration
SMACNA Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook
CEMA Conveyor Equipment Manufacturers Association
DIN 22101 Deutsches Institut fur Normung (Instituto Alemán para Estandarización).
Equipos mecánicos para transporte continuo de material; correas
transportadoras para transporte de material; bases para el cálculo y diseño.

6.2.2 Normas Chilenas
Ley Nº16744
Marco Legal y Reglamento del Seguro Social de Accidentes del Trabajo y Enfermedades
Profesionales.
Decreto Supremo Nº 594/99

Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo - Ministerio de Salud.
Decreto Supremo Nº 59/98

Norma para PM10, Establece norma de calidad primaria para material particulado respirable, en
especial para aquellos valores que originan situaciones de emergencia.
Decreto Supremo N° 132

Reglamento de Seguridad Minera – Ministerio de Minería.
Decreto Supremo Nº 686

Establece Norma de Emisión para la Regulación de la Contaminación lumínica.
NCh 4 Instalaciones de consumo en baja tensión
NCh 206 of 56 Acero laminado en barras para pernos corrientes.
NCh 283 Presiones para Diseño y Cálculo de Circuitos Destinados a la Conducción de

Fluidos.
NCh 301 of 63 Pernos con cabeza y tuerca hexagonales.
NCh 428 of 57 Ejecución de construcciones de acero.
NCh 698 of 74 Acero barras y perfiles livianos, requisitos generales.
NCh 1916 Prevención de Incendios en Edificios.
NCh 2369 Diseño Sísmico de Estructuras e Instalaciones Industriales.
SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles – Gobierno de Chile.
6.2.3 Normativa Corporativa de Codelco
El proyecto adjuntará a este criterio de diseño los documentos que apliquen al proyecto en
desarrollo. Sin perjuicio de ello, en el texto en adelante se citan algunos documentos que deben
ser respetados en su totalidad.
Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a los equipos mecánicos que forman
parte de estos sistemas, deberán regirse por los códigos de diseño y estándares establecidos:

 Criterio de Diseño de Electricidad SGPD-02ELE-CRTTC-0001

 Especificación de Instrumentación de Terreno SGPD-02AUT-ESPTC-0003
 Especificación Sistema de Control SGPD-02AUT-ESPTC-0002
Los equipos que se usen o instalen en áreas de la planta clasificadas como áreas de riesgo de
incendio, deberán cumplir con las correspondientes secciones del código NFPA y además la
normativa de Codelco NCC20, NCC21 y NCC22 cuando corresponda.
Los equipos relacionados con el control de combustión y los sistemas de protección contra incendio
deberán cumplir los requerimientos de ‘Factory Mutual’ o de la Compañía de Seguros de Codelco -
CHILE.
En el evento de un conflicto entre las normas citadas anteriormente, se aplicará el código o estándar
más estricto. La decisión final sobre el criterio que prevalecerá será hecha por el Área de Ingeniería.
Las empresas colaboradoras de ingeniería y/o los proveedores podrán proponer alternativas a los
códigos y estándares precedentes. Sin embargo, para ello deberán demostrar, a lo menos, la
equivalencia de la alternativa con respecto a la norma que pretenden reemplazar. Lo anterior
deberá contar con la aprobación de Codelco. En proyectos que contemplan el empleo de
tecnologías que no están adecuadamente cubiertas por los códigos y estándares indicados se
aplicará el más apropiado de una prestigiada organización o proveedor,.

7. DIAGRAMAS
No aplica
8. DESCRIPCIÓN
8.1 MECANICA
8.1.1 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR
Las condiciones geográficas y ambientales donde se desarrolla el proyecto deben ser consultadas
en la Tabla 1. Las condiciones de diseño sísmico deben ser consultadas en el Criterio de Diseño
Civil.
Sin embargo, la protección contra condiciones demasiado extremas, que ocurran sólo muy
ocasionalmente, deberá ponderarse cuidadosamente al evaluar económicamente cada proyecto.

8.1.1.1 TABLA 1
DIVISIONES DE CODELCO – CONDICIONES AMBIENTALES
Condiciones
Codelco Salvador Salvador Andina Teniente
Ambientales
Y Sísmicas Norte GABY Ventanas
MinCo Potrerillos Saladillo Mina MinCoFu
(CH-RT-MH)
Temperatura máxima
40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40ºC 40 ºC 40 ºC
de diseño
Temperatura máxima 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 20 ºC 20 ºC 30 ºC 32 ºC
Temperatura mínima -5 ºC -6 ºC -7 ºC -7 ºC -10 ºC -10ºC -9 ºC -0 ºC
Humedad media 23% @ 42% 27,5% 35% 40 % @ 60% 46% 46% 86,6% 85%
Humedad máxima 100 % 100 % 50 % 100 % 60 % 60% 99% 100%
Humedad mínima 5,9 % 2% 8% 10 % 23 % 23% 13% 40
Ambiente Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y
Sucio y Sucio y
polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, Alto contenido
polvoriento, polvoriento,
algunas algunas algunas algunas algunas de partículas de
algunas zonas algunas zonas
zonas con zonas con zonas con zonas con zonas con polvo metálico.
con gases y con gases y
gases y gases y gases y gases y gases y Vapores ácidos.
vapores vapores
vapores vapores vapores vapores vapores Neblina salina
corrosivos corrosivos
corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos
Altura de Instalación:
Metros sobre el nivel del 2 750 -2 790 2 700 2 400 2 800 1 600- 1 700 3 000-4 100 1 600-2 300 50
mar (m.s.n.m.)
Velocidad del Viento
(máxima registrada en 162 km/h 140 km/h 160 km/h 160 km/h 180 km/h 180 km/h 140 km/h 100 km/h
la zona)
Radiación solar 450 W/m2 420 W/m2 350 W/m2 400 W/m2 500 W/m2 600 W/m2 350 W/m2 350 W/m2
Precipitación anual 37 mm 40 mm 55 mm 55 mm 830 mm 830 mm 760 mm 400mm
Nieve Ocasionales Ocasionales
Despreciable Despreciable 7m 7-18 m 7m Despreciable
0,8 m 0,8 m
Diseño sísmico: Según
Zona 2 Zona 2 Zona 3 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 3
Norma NCh 2369
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el consentimiento de CODELCO Chile.
Código : SGPD-02MEC-CRTTC-0001

8.1.2 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES
8.1.2.1 Requerimientos Generales de Diseño
Al ejecutar estudios de disposición de equipos, diseño mecánico, especificaciones y selección

de equipos, se deberá prestar una cuidadosa consideración a los siguientes factores:
8.1.2.1.1 Seguridad
Las plantas, instalaciones, equipos y/o sistemas, serán intrínsecamente seguros y deberán
cumplir los requerimientos indicados en la norma OSHA. Sin perjuicio de lo anterior, se deben
cumplir a lo menos los siguientes aspectos:
 Se deben evaluar y proveer todos los accesos, vías de escape y espacios requeridos
alrededor de equipos, instalaciones y/o sistemas para la realización en forma segura y
eficaz de las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones.
 Se deben evaluar y proveer en caso de necesidad, todas las protecciones que permitan
un trabajo seguro en todos los sistemas motores y partes en movimiento, en bordes
afilados, superficies calientes, etc.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos e instalaciones auxiliares que permitan
ejecutar en forma segura y eficaz las actividades de operación, mantenimiento y/o
inspecciones. Deben ser consideradas en los diseños las plataformas de acceso,
escaleras, puentes, ascensores, monorrieles provistos con tecles o puentes grúa, entre
otros.
 Se deben hacer evaluaciones para casos de emergencia como cortes de energía y

alumbrado, incendios, derrames, inundaciones, entre otros. Los análisis deberán estar
enfocados en proteger de todo riesgo a las personas y a las instalaciones, equipos y/o
sistemas y, en caso que sea necesario, mantener la continuidad operacional mediante la
instalación de equipos, instalaciones y/o sistemas auxiliares.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos, instalaciones y/o sistemas que permitan
mantener limpias las áreas de trabajo.
8.1.2.1.2 Técnicas
La excelencia técnica de los equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser obtenida a través
de la adecuada consideración de, a lo menos, los siguientes factores:
 Se deberá usar el Sistema Internacional de Medidas (S.I.), en todos los documentos y

planos que sean generados por este criterio de diseño.
 Parámetros y condiciones de diseño para el logro de los objetivos de producción,

cumplimiento de las capacidades de proceso nominal, instantáneo y de diseño, frecuencia

de operaciones, mantenibilidad y disponibilidad.
 Características específicas de los materiales que serán procesados y de los productos que
se van a obtener con estos procesos.
 Características del lugar de trabajo (altitud sobre el nivel del mar, condiciones ambientales,
condiciones sísmicas, vías de acceso, comunicaciones, etc.).
 Previsión de posibles futuras expansiones, cuando sea aplicable.
 Sustentar la continuidad operacional a la capacidad de diseño, minimizando las

detenciones de operación, considerando tolerancias razonables por variaciones en las
tasas de alimentación que permitan garantizar los objetivos de producción.
 Desarrollar cálculos y diseños que consideren las condiciones de partida con plena carga
después de una detención de operación.
 Todos los equipos, componentes y materiales deben ser nuevos, sin uso previo.
 Desarrollar cálculos y diseños que sustenten las disponibilidades definidas por el proyecto
para equipos, instalaciones y/o sistemas.
 Desarrollar los diseños de equipos, instalaciones y/o sistemas, considerando un máximo

armado en fábrica y desmontar sólo los conjuntos necesarios para su transporte cuando
su manipulación así lo requiera.
 Selección de equipos, instalaciones y/o sistemas de probada tecnología y efectividad en

similares condiciones de operación.
 Desarrollar estudios de confiabilidad, mantenibilidad, logística de apoyo al mantenimiento

(servicios, disponibilidad de repuestos, etc.) y costos de mantenimiento en la selección de
equipos instalaciones y/o sistemas.
 Disposición de servicios para la ejecución de actividades de mantenimiento en equipos,

instalaciones y/o sistemas, como por ejemplo, enchufes para máquinas para soldar, tomas
de aire comprimido, enchufes de fuerza, conexiones de agua industrial y agua potable en
todas las áreas de servicio y traslado de equipos.
8.1.2.1.3 Factores Económicos
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser consistente con los
costos de inversión, de operación y de mantenimiento.
La vida útil esperada de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser considerada en el
diseño.
Otros factores que deberán considerarse son los siguientes:
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 Nivel de los costos de capital y mantenimiento, en equilibrio con la confiabilidad,

disponibilidad, mantenibilidad y costos de operación, mantenimiento y de reemplazo.
 Estandarización de equipos, instalaciones y/o sistemas seleccionados para cubrir un

amplio rango de aplicaciones y/o reducir los inventarios de componentes y/o repuestos.
 El cálculo, diseño y selección de los diferentes equipos, instalaciones y/o sistemas

mecánicos debe ser realizado tomando en cuenta las condiciones de operación,
mantenimiento y las condiciones climáticas del sitio. También se debe realizar un riguroso
análisis del efecto de las condiciones climáticas extremas e incorporar adecuadamente su
impacto en la evaluación económica global de la planta.
 Si existe una igualdad de condiciones de costo y/o calidad en la selección de materiales,

equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben preferir los de origen chileno.
8.1.2.1.4 Desarrollo Sustentable
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser realizado teniendo en
consideración la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable de Codelco. Sin perjuicio de lo
anterior, se deben revisar, a lo menos, los siguientes aspectos.
 Para los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se debe considerar el
uso de tecnologías limpias y criterios de protección ambiental, seguridad y salud
ocupacional en sus procesos.
 En los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben identificar,

evaluar y controlar los aspectos ambientales, implementando las acciones preventivas y
correctivas que corresponda.
 Los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deben reducir o eliminar
la generación de residuos, actuando de preferencia en su origen, procurando su
reutilización o reciclaje y la disposición ambientalmente segura de los desechos finales.
 Todos los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deben considerar un
uso eficientemente de los recursos, en especial los naturales, como el agua y la energía.
8.1.3 COMPONENTES PARA TRANSMISION DE MOVIMIENTO
Para determinar la capacidad térmica de cada componente de los sistemas motrices de las
transmisiones se deberá considerar la altura geográfica del lugar de trabajo que se especifica
en la el punto 8.1.1.

8.1.3.1 Motores Primarios
Se emplearán motores eléctricos como fuentes de movimientos, los que deberán ser
seleccionados de acuerdo al Criterio de Diseño Eléctrico.
8.1.3.2 Reductores de Engranaje
Los reductores de velocidad por engranajes deberán cumplir, a lo menos, los siguientes
aspectos:
 Los reductores de velocidad por engranajes, en general serán de fabricación normalizada

con engranajes de hélice simple y preferentemente de ejes paralelos, diseñados,
calculados y fabricados de acuerdo con el último estándar publicado por American Gear
Manufacturer's Association (AGMA 6070), DIN, JSA u otras de nivel mundial. En caso de
restricciones de espacio para la instalación de los reductores están permitidos los ejes en
ángulo recto.
 El factor de servicio de la caja de engranajes deberá ser especificado según el tipo de

servicio u operación a que será sometido y deberá ser concordante con el factor de servicio
del motor.
 La potencia térmica de un reductor será siempre mayor que la potencia del sistema motriz
que lo acciona, y será calculada teniendo en consideración el tipo de servicio, instalación
y operación del equipo y la altitud del lugar que se especifica en el punto 8.1.1.
 Cada reductor tendrá una durabilidad mínima de 1,5 según la definición de AGMA y una
resistencia, también definida por AGMA de 1,5 veces la potencia de durabilidad.
 Los reductores deberán ser capaces de soportar sobre torques momentáneos de a lo

menos tres (3) veces el torque nominal del sistema motriz que los acciona.
 La lubricación de todos los engranajes y rodamientos del reductor, de preferencia, será

mediante el sistema por borboteo.
 Los reductores de engranaje seleccionados, de preferencia deberán tener la capacidad de

operar sin equipos y/o sistemas de enfriamiento externo. Aquellos que requieran de
sistemas de bombas y/o ventiladores, deberán ser impulsados por el eje y montados en
su carcasa.
 En las cajas reductoras donde los análisis de confiabilidad y/o mantenibilidad indiquen que
son instalaciones críticas o de alta exigencia, se deberá considerar la instalación de
sensores de temperatura y vibración para monitorear y controlar los equipos.
 La separación entre la parte superior e inferior de la caja de un reductor de engranajes

pasará por la línea de centro de los ejes y rodamientos. La parte superior será removible
para permitir sacar y reemplazar los engranajes, rodamientos y retenes. Se proveerán
amplias ventanas de inspección para revisar los engranajes de alta, media y baja velocidad

mientras los equipos estén en operación.
 En áreas de alta generación de polvo se proveerá, en todos los ejes que sobresalgan de
la carcasa, una combinación de sellos de grasa y laberinto tipo "Taconite" con grasera
independiente, que pueda ser lavado por el exterior con chorro de agua.
 Otros tipos de reductores de engranajes tales como los montados en el eje y los de sinfín
y corona, pueden ser empleados cuando haya problemas de espacio. Estas opciones
también pueden ser utilizadas en aplicaciones de baja potencia y en áreas limpias, sujeto
a previa aprobación por parte de Codelco.
8.1.3.3 Transmisiones por Correas en V y por Cadena
Las Transmisiones por Correas en V y por Cadena deberán cumplir, a lo menos, los siguientes
aspectos:
 La especificación y uso de sistemas de transmisión de potencia por correas en V y por

cadenas, deberán ser previamente aprobados por Codelco.
 En áreas de alta concentración de polvo, se evitará el uso de transmisiones por correas

en V y por cadena de rodillos.
 El diseño de transmisiones deberán ser calculados con un factor de servicio mínimo de

dos (2,0). Donde sea posible y, de manera preferente, las poleas y los piñones serán
montados en los ejes con bujes cónicos, partidos para un fácil montaje y reemplazo.
 Las transmisiones por correas en V consistirán en a lo menos un juego de dos (2) correas.
Se podrán utilizar correas integradas o sincronizadas, sujeto a la previa aprobación de
Codelco.
 Todas las transmisiones por correas en V deberán tener protecciones que eviten
accidentes a las personas.
 Todas las transmisiones por cadenas deberán tener protecciones que eviten accidentes a
las personas. Además, esta protección deberá servir de cárter para la lubricación de la
cadena.
8.1.3.4 Acoplamientos
Los Acoplamientos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos:
 Los acoplamientos de los ejes de baja y alta velocidad de los reductores de velocidad
serán del tipo de resiliencia torsional. Deberán ser diseñados para absorber
desalineamientos angulares y desplazamientos transversales del extremo de los ejes.
 El acoplamiento del motor deberá absorber el desplazamiento longitudinal del motor dentro

de los límites que impone el fabricante del motor. El proveedor especificará los límites de
desalineamiento y desplazamiento de cada acoplamiento.
 La selección de un acoplamiento estará definida por el tamaño máximo de perforación

admisible del cubo, la potencia requerida, por las revoluciones de giro y el factor de servicio
de la aplicación.
 Los acoplamientos flexible serán usados hasta potencias de 37 kW, con un factor de 1,5
veces por sobre la potencia del motor.
 Los acoplamientos hidráulicos deberán ser usados cuando se requiera acelerar de forma
suave grandes masas. Para instalaciones donde se requiera una protección contra
sobrecarga y amortiguación de vibraciones de torsión, se deberán especificar
acoplamientos de tipo básico de cámara de llenado constante.
Los acoplamientos hidráulicos con cámaras de retardo normal, ampliada o con válvulas de
distribución serán usados en sistemas donde se requieran arranques más suaves, el
torque de los motores sea en función de la carga y/o se tengan altos deslizamientos.
 Los acoplamientos de tipo hidráulico con cámara de retardo, que limitan el torque del motor
hasta un 150% del valor nominal, serán usados para potencias superiores a los 37 kW
hasta 560 kW; por sobre este valor se deberá usar un sistema de control hidráulico.
 Los acoplamientos de tipo hidráulico deberán ser cubiertos completamente con una
protección para evitar incidentes y daños en caso de estallidos.
8.1.3.5 Variadores de Velocidad y Variadores de Frecuencia Ajustable
Los variadores de velocidad deberán ser usados considerando, a lo menos, los siguientes
aspectos:
 Se permite el uso de variadores de frecuencia cuando un análisis técnico y económico

recomiende su uso en reemplazo de un sistema de variación hidráulico.
 En general, los variadores de velocidad del tipo hidráulico no pueden ser especificados en
instalaciones donde posibles derrames o filtraciones de aceite hidráulico del sistema,
puedan dañar los materiales del proceso productivo, por ejemplo en plantas de extracción
por solventes (SX) o de biolixiviación.
 Las aplicaciones de sistemas de variadores de frecuencia en sistemas regenerativos

deben ser analizadas considerando lo indicado en el Criterio de Diseño Eléctrico.
8.1.3.6 Rodamientos y Cajas de Rodamientos
Los Rodamientos y Soportes de Rodamientos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes

aspectos:

 Los rodamientos deben ser del tipo de bola o de rodillos, especificados para servicio
pesado, de acuerdo con el último estándar AFBMA. Cuando se especifiquen rodamientos
para áreas polvorientas, éstos serán montados en cajas de soporte con doble sello de
triple laberinto tipo "Taconite" con los respectivos accesorios para lubricación.
 Se tomarán las provisiones para lubricar con grasa los rodamientos no sellados. Cuando
el espacio para hacerlo sea restringido, se instalarán líneas de engrase hasta un lugar
accesible en donde las graseras se agruparán para una fácil operación. Donde los ejes
terminan con rodamientos, la caja de rodamientos deberá tener tapas de sello a prueba
de polvo.
 La selección de los rodamientos estará basada en la vida útil definida como L10, según se
indica en la siguiente tabla, y serán calculados para la máxima velocidad y carga radial
resultante de la potencia nominal del motor. Esta tabla es adecuada para aplicaciones de
servicio severo tales como manejo de minerales, plantas de chancado, concentradoras,
fundiciones, plantas de extracción por solventes (SX), etc. Para aplicaciones de menor
exigencia los valores de la tabla pueden ser modificados, previa autorización de Codelco.
Equipo Mecánico L10 Mínimo (horas)

Tecles y Grúas de Mantenimiento 3 000
Transmisiones por engranaje o combinadas 60 000
Ventiladores 60 000
Bombas 60 000
Poleas de Correas Transportadoras 80 000
Polines de Correas Transportadoras 60 000
Harneros 80 000
Compresores, ventiladores de proceso, turbinas 100 000
Motores Hidrostáticos 20 000
 En toda aplicación que sea posible, los rodamientos serán del tipo autoalineantes.
 Las cajas de rodamientos deben ser del tipo partido horizontalmente y tener perforaciones
oblongas para ser montados en la estructura soportante. Las cajas deben tener cuatro (4)
pernos de fijación a la estructura soportante. Donde se suministren placas para los
descansos, éstas deberán tener pernos de ajuste para facilitar la ubicación y alineamiento
del soporte del descanso.
 En las instalaciones donde sea posible, se instalarán sistemas de lubricación del tipo
automáticos, los que deberán tener estanques dimensionados de tal manera que permitan
extender los períodos de relleno. Los estanques serán suministrados con indicadores de
nivel de buena resolución y controles de nivel de tipo automático.

8.1.3.7 Sistemas Hidráulicos y Neumáticos de Potencia
8.1.3.7.1 General
Los sistemas hidráulicos y neumáticos de potencia serán diseñados en conformidad con el

estándar "Hydraulic Standard for Industrial Equipment" de la norma Joint Industry Council (JIC),
los estándares vigentes de "National Fluid Power Association" (NFPA) y la última edición del
estándar ANSI B93 del "Hydraulic Standard for Industrial Equipment", según sea la aplicación.
8.1.3.7.2 Sistemas Hidráulicos
Los sistemas hidráulicos deberán cumplir, a lo menos, los siguientes aspectos:
 Todos los componentes hidráulicos serán aprobados para el fluido recomendado por el
proveedor del equipo de acuerdo a la especificación técnica correspondiente.
 Los circuitos hidráulicos serán diseñados y sus componentes seleccionados para soportar
y minimizar los golpes de presión y la generación de calor.
 De requerirse enfriadores para el fluido hidráulico, éstos serán externos y estarán provistos
con válvulas de flujo controladas por temperatura y termómetros. Se prefieren los sistemas
de enfriamiento por aire.
 Los filtros del lado de succión de las bombas serán del tipo duplex con cartuchos
removibles de 40 micrones, completos con trampa magnética, derivación (by-pass) interna
e interruptor de presión diferencial. Se deberán realizar los cálculos hidráulicos en la
succión de las bombas de manera de asegurar que no se producirá cavitación.
 Los estanques de sistemas hidráulicos deberán ser diseñados previniendo la entrada de

materias extrañas al circuito, incluyendo el agua. La capacidad del estanque será
suficiente para contener todo el fluido hidráulico que drenará por gravedad, manteniendo
el nivel del fluido en el estanque a la altura adecuada de trabajo, durante el ciclo de
operación y alimentación del sistema por un mínimo de tres (3) minutos. El estanque
deberá ser suministrado con indicador de nivel, alarma de bajo nivel, termómetro,
separador de partículas magnético, malla de llenado, respirador, fondo con pendiente con
válvula de drenaje y sistema de calentamiento de fluido si se requiere. Todas las líneas
hidráulicas que retornan al estanque deberán descargar el fluido en un depósito fabricado
de mallas para atrapar partículas metálicas y evitar su retorno al circuito.
 Los aceites para sistemas hidráulicos deben cumplir los códigos de limpieza indicados por
los fabricantes, según la última versión de la norma ISO 4406. Lo anterior también se debe
cumplir antes de la puesta en marcha, durante la operación normal y en los cambios y
rellenos de aceite.
 Las bombas serán acopladas directamente a los estanques, y la succión será de tipo
inundada. Deberá proveerse un manómetro en la zona de succión de la bomba. El motor
de las bombas será dimensionado para operar continuamente al 120% de la presión de

operación del sistema.
 Todas las líneas serán con tubos recocidos, estirados en frío, sin costura. Los elementos
de conexión serán del tipo estándar, abocinados en 37º o similar. Las cañerías serán
soportadas firmemente por medio de apoyos adecuados y no serán usadas para soportar
los componentes de los circuitos hidráulicos.
 Las mangueras tendrán tubos interiores, sin unión, de un material compatible con el fluido
que contengan. El refuerzo será de alambre de acero con capacidad de soportar 100 000
ciclos como mínimo. Los accesorios serán montados con prensa o del tipo reutilizable
directamente fijados al refuerzo de alambre.
Las conexiones de los terminales de manguera serán fabricadas para soportar cinco (5)
veces la presión de trabajo. No se aceptarán mangueras de una sola malla de refuerzo.
Los extremos de mangueras flexibles deberán tener terminales verticales con suficiente
longitud para evitar dobleces agudos. Las conexiones horizontales son aceptables
solamente cuando las mangueras están debidamente apoyadas.
 Los motores hidráulicos tendrán derivaciones de alivio de presión. Todos los componentes
de la transmisión tendrán un factor de servicio de 1,5, basado en el torque calculado del
motor hidráulico.
 Las válvulas hidráulicas estarán soportadas en una base, prefiriéndose el empleo de un

bloque múltiple de interconexión. Las válvulas de control direccionales también serán
montadas en una base y operadas por un actuador. Las válvulas de regulación tendrán un
dispositivo que asegure y mantenga la posición de ajuste.
 Todos los componentes del sistema tendrán un diseño mínimo de 150% de la presión
máxima de servicio.
 Los fluidos hidráulicos resistentes al fuego serán utilizados solamente cuando

expresamente así se señale en la hoja de datos de la especificación del equipo.
 Todos los componentes del sistema, como mangueras, sellos, retenes y otros, serán
compatibles con el tipo de fluido hidráulico recomendado.
 Los cilindros hidráulicos serán para servicio pesado.
8.1.3.7.3 Sistemas Neumáticos de Potencia
 Todos los componentes de un sistema neumático serán diseñados para un mínimo de

150% de la presión de operación máxima de servicio.
 Las líneas de aire deberán tener acondicionadores, secadores, filtros, reguladores y

lubricadores para asegurar la máxima duración de los componentes de los sistemas
neumáticos de potencia.

8.1.4 EQUIPO PARA MANEJO DE MATERIALES
8.1.4.1 Bombas
 Todas las bombas centrífugas serán seleccionadas teniendo en consideración posibles

aumentos de capacidad o presión. El rendimiento de la bomba se determinará con el
rodete de tamaño mínimo y máximo, y la selección del diámetro se realizará tomando
alrededor del 75% del rango de cabeza disponible entre el diámetro mayor y el menor.
 La bomba será seleccionada, en forma preferente, con su punto de operación a la izquierda

o en el punto de máxima eficiencia que muestre la curva característica de la bomba,
cuando se emplee cualquiera de los dos rodetes, el de diámetro mínimo y el de diámetro
máximo.
 La velocidad de operación de la bomba deberá estar bajo el 20% de cualquier velocidad

crítica. El eje deberá estar adecuadamente dimensionado para minimizar vibraciones y
será soportado por descansos anti fricción bien dimensionados. En bombas de instalación
vertical, no se permitirá que los descansos queden sumergidos bajo en el líquido de
operación.
 En general, la velocidad periférica de los rodetes de bombas de pulpa revestidas en caucho

natural no será mayor de 24,5 m/s y de 29,0 m/s para poliuretano. Los rodetes de metal
endurecido tendrán velocidades periféricas máximas de 25,4 m/s. Los rodetes para
velocidades periféricas superiores a 10 m/s deberán ser dinámicamente balanceados, lo
que se debe conseguir sin agregar contrapesos.
 En las bombas de pulpa el diseño de los álabes del rodete y el diseño de la voluta deberán
ser del tipo sin obstrucción. La distancia libre entre los álabes del rodete deberá permitir el
paso sin restricción del tamaño máximo de los materiales sólidos bombeados.
 La bomba deberá estar diseñada para soportar una rotación inversa ocasionada por el
drenaje del líquido de retorno de la línea de descarga. Este funcionamiento no deberá
provocar solturas mecánicas del o los rodetes, ni tampoco provocará daños en la
transmisión de acoplamiento o algún otro componente de la bomba.
 La bomba tendrá conexiones de entrada y salida con flanges de cara plana, según normas
ANSI y serán adecuadas para unirse a flanges normalizados correspondientes a dicha
norma.
 El motor eléctrico será dimensionado para que no se produzcan sobrecargas en todo el

rango de operación del rodete seleccionado. La potencia nominal del motor no será inferior
al 115% de la máxima potencia de operación.
 Las partes sujetas a desgaste serán fácilmente accesibles y reemplazables con una
mínima interferencia con las cañerías instaladas y otros accesorios.
 Las bombas deberán ser suministradas completas, con el eje y los descansos

especificados para servicio pesado. Se deben suministrar con sellos mecánicos (del tipo
doble, si se requiere) que no requieran limpieza con agua externa. Donde se requiera
enfriar los sellos mecánicos, el proveedor de las bombas deberá suministrar los paquetes
de enfriamiento integrados con las bombas.
 Las bombas de proceso para el manejo de pulpas deben ser accionadas por transmisiones
de correas en V con poleas ajustables en un rango de 10%, o serán dotadas de transmisión
directa de velocidad variable de motores eléctricos con variadores de frecuencia.
 Las bombas de pozo serán del tipo de montaje vertical, diseñadas para no obstruirse. En
el caso de manejo de materiales abrasivos o pulpas, todas las partes expuestas al
desgaste deben estar cubiertas con goma o con un metal adecuado, resistente a la
abrasión. En el caso de manejos de líquidos corrosivos sin sólidos, todas las partes
húmedas de la bomba deberán estar especificadas con los materiales adecuados para
soportar la corrosión.
Este tipo de bomba debe ser capaz de operar temporalmente en pozos secos durante
períodos en que no hay flujo, por lo tanto no deben tener descansos intermedios en el eje
de la bomba.
 Las bombas verticales deberán tener instalados canastillos con mallas para prevenir el
paso de partículas grandes que no pasarán por la bomba. Se debe prestar atención para
minimizar la caída de presión a través del canastillo para evitar su efecto adverso en la
altura neta de succión positiva (NPSH), en especial en instalaciones de elevada altitud
geográfica.
 Las bombas para procesos químicos serán seleccionadas de acuerdo con la última versión
del estándar ANSI/ASME B73.1M o B73.2M.
 El material de construcción debe ser cuidadosamente analizado para cumplir con la

capacidad, seguridad y servicio especificado en concordancia con la evaluación
económica total del sistema. Donde sea posible el propio líquido bombeado servirá de
lubricante y enfriamiento del equipo.
 Las bombas de desplazamiento positivo serán del tipo horizontal, las uniones de entrada
y salida serán con flanges ANSI de cara plana, a menos que se especifique otra condición.
Todas las carcasas de las bombas serán diseñadas para un mínimo de 1,5 veces la
presión máxima de trabajo. Las bombas tendrán internamente una válvula de alivio, que
será ajustable de acuerdo con los requerimientos especificados. Dependiendo del uso, los
materiales de fabricación de los diferentes componentes de la bomba deberán tener
características adecuadas al desgaste, dependiendo de los líquidos a bombear.

8.1.5 ESTANQUES, SUMIDEROS, CANALETAS Y CAJONES
8.1.5.1 Estanques
 Todos los estanques serán suministrados con conexiones de cañerías para drenajes y
reboses. Las boquillas de drenaje serán instaladas de manera tal que permitan el vaciado
total del estanque.
 Se instalarán rompedores de vórtices para prevenir sus efectos donde no es posible

mantener la sumergencia requerida de las bombas.
 Todos los estanques atmosféricos deberán ser diseñados de acuerdo con la norma API-
650, para presiones de diseño de 0,0 kPa a 17,2 kPag (2,5 psig), API 620 para presiones
de diseño superiores a 17,2 kPag (2,5 psig) hasta 103,4 kPag (15 psig) y ASME VIII Div 1
para presiones de diseño superiores a 103,4 kPag (15 psig).
 Condiciones de operación con líquidos abrasivos y/o corrosivos, pueden requerir la

especificación revestimientos de goma o elastómeros para estanques de acero carbono o
materiales antiácidos para la fabricación de los estanques.
 Para estanques de almacenamiento de agua, referirse al Criterio de Diseño General,

Disciplina de Cañerías, emitido por la VCP.
8.1.5.2 Sumideros
 En los sumideros con el objeto de evitar la cavitación se deberá considerar un adecuado

NPSHA.
 Los sumideros de concreto y de acero ubicados sobre terreno con bombas centrífugas
horizontales y que contengan material fino (< 6 mm), serán de planta rectangular, con
costados verticales y pared trasera inclinada. La pared trasera tendrá una inclinación de
50° sobre la horizontal, siempre que no se indique lo contrario en los planos de diseño. El
borde libre del sumidero estará ubicado a una altura mínima de 0,30 m sobre el nivel de
líquido para la condición de máximo nivel de rebose. Generalmente el tamaño del rebose
no será inferior a un diámetro respecto al tamaño de la boquilla de succión, sin embargo
para reboses mayores a 762 mm, el diámetro será definido para una velocidad mínima 3.7
m/s.
 Los sumideros de proceso con capacidad de 1,9 m3 o mayor, serán diseñados con reboses
tipo vertedero y cajón recolector con salida inferior.
 Los sumideros que deban contener material grueso (> 6 mm) serán fabricados en acero
fundido embebidos en hormigón, con paredes verticales y/o inclinadas. Los sumideros que
deban contener material fino y concentrado se fabricarán tanto en planchas de acero
carbono como en hormigón. Las tomas para instrumentos serán lo más corta posible, a
fin de evitar puntos de estancamientos de material sólido. Las boquillas enflanchadas
serán soldarán directamente a las paredes del sumidero (o se embeberán en las paredes

de los sumideros en hormigón), los sumideros deberán contar con conexiones para lavado
a presión. Todos elementos embebidos en el hormigón del sumidero, como boquillas para
cañerías, deberán ser de tamaño adecuado para permitir el reemplazo de los insertos
removibles.
8.1.5.3 Canaletas
 Las canaletas abiertas podrán ser de sección rectangular o con fondo semicircular. Las
canaletas abiertas serán diseñadas de tal modo que el nivel de pulpa no sobrepase el 33
% de la altura total de la canaleta para el flujo de escurrimiento de diseño o el 50 % de
altura para la condición de flujo máximo.
 Se utilizarán cañerías para la transferencia del rebose de los hidrociclones, canaleta de

transferencia de espuma de flotación y en cualquier otra aplicación donde se visualice la
posibilidad de ocurrencia de salpiques y derrames, tal como en puntos de cambio de
pendiente, ruteos en áreas de acumulación excesiva de espuma. Estas cañerías actuando
como canaletas, se dimensionarán de modo que el nivel de pulpa no exceda el 50% del
diámetro para el flujo de diseño o el 75% del diámetro para flujo máximo. Se deberán
incorporar venteos para cañerías que transporten espuma.
 Para el cálculo de las canaletas se utilizarán los factores de roce (fricción) de Darcy; con
el cálculo de flujo según fórmula de Darcy-Weisbach. El flujo en canaletas deberá tener
un Número de Reynolds superior a 5 000 y un número de Froude (para canaletas abiertas)
inferior a 0,8 o superior 1,5.
 El aporte de un flujo tributario a una canaleta deberá considerar las siguientes

recomendaciones de diseño:
 Dirección hacia el centro.

 Igualdad en velocidades de flujo
 Paralelo a flujo principal
 Mínima caída en vertical.
 Los cambios de dirección en canaletas estarán limitado a ángulos de 45° o menores,

siempre se usará el radio de curvatura máximo que sea práctico.
 Las canaletas rectangulares serán construidas a partir de planchas de acero y recubiertas

con goma de espesor mínimo de 12 mm para protección contra desgaste por abrasión o
neopreno para resistencia a aceites.
 Las canaletas recolectoras de espumas de flotación serán con fondo semicircular, libre de
posibles puntos de embanque. Estas canaletas se fabricarán en elastómero del tipo
plegable-reforzado, poliuretano o equivalente. El material deberá ser resistente a los
reactivos y el espesor mínimo será de 6 mm. El material de la canaleta deberá ser
seleccionado para resistir tanto el pandeo como la deformación excesiva y tendrá una
resistencia mínima calculada con un factor de seguridad de 2, para la condición de sección

con carga llena de pulpa a la densidad especificada. Los soportes estructurales se

diseñarán según los criterios de diseño estructural
 Las canaletas que transporten espuma o líquidos que formen espuma se diseñarán
considerando un escurrimiento a superficie libre en todo su trayecto a fin de conducir la
espuma y prevenir su embanque. Donde esto no sea posible se instalarán duchas de agua
en todo los puntos en los cuales la espuma pudiese acumularse y derramarse.
8.1.5.4 Cajones de Traspaso, Cajones de Muestreo y Distribuidores
 Los cajones de traspaso con resalto escalón se utilizarán para cambio de dirección en
canaletas abiertas, cuando el giro sea mayor a 45° y muy abrupto, o de radio muy corto.
Este cajón se usará también para colectar flujos provenientes de distintas canaletas. Se
utilizará un distribuidor cuando sea necesario dividir un flujo de proceso en dos o más flujos
de caudales especificados. Se utilizará un divisor (splitter), cuando sea necesario dividir
un flujo en dos, siempre y cuando el control de caudal y la eliminación de la segregación
no sean de importancia. Dado que los divisores están sujetos a un alto desgaste, se
deberán tomar las precauciones de diseño necesarias para reducir el desgaste en estas
áreas.
 Los cajones de traspaso se dimensionarán considerando un volumen suficiente para

absorber y disipar la energía cinética en exceso aportada por un flujo y al mismo tiempo
mantener a la mayor parte de los sólidos en suspensión.
 Los cajones de traspaso, de muestreo y distribuidores que trabajen con pulpa que
contenga material grueso (>6 mm), se fabricarán en acero carbono revestido en
elastómero de espesor mínimo 13 mm. Los cajones de traspaso, de muestreo y
distribuidores que trabajen con concentrado de remolienda se fabricarán en acero carbono
sin revestir.
8.1.6 TECLES Y GRÚAS
 Los puentes grúa eléctricos deberán cumplir con las normas Crane Manufacturer's
Association of America especificación CMAA Nº 70 y 74, DIN y FEM.
 Las grúas para mantenimiento serán clase B, con botonera de control colgante y
desplazable a lo largo de todo el puente, y/o con control remoto.
 Las grúas del tipo colgante serán empleadas solamente para servicio liviano. Las grúas
que posean una gran luz pueden ser soportadas en tres rieles, pero la relación de la luz
total a la longitud de las testeras no excederá de 7:1.
 Se deberá prever todas las instalaciones necesarias que permitan el acceso y

mantenimiento de todos los componentes de los puentes grúa incluyendo los
accionamientos de las testeras y carro. Esto también es válido para los tecles.
 Los tecles de servicio con alturas de levante superiores a 3 m, serán motorizados. Los

tecles pueden ser operados manualmente para desplazamientos cortos o para usos
ocasionales. Los tecles deberán cumplir con las especificaciones de Hoist Manufacturing
Institute.
8.1.7 CORREAS TRANSPORTADORAS
8.1.7.1 Consideraciones Generales para el Diseño
 El diseño mínimo aceptable para las correas transportadoras será de acuerdo con los
estándares Conveyor Equipment Manufacturer's Association (CEMA) y DIN. Cuando las
directrices de CEMA sean excedidas por las prácticas aplicables a las máquinas
industriales de servicio pesado o por el criterio señalado en la especificación del equipo,
se aplicará un criterio más estricto (por ejemplo, la norma DIN 22101).
 Los cálculos de diseño para cada correa transportadora será realizado por el proveedor, y
enviado para revisión de ingeniería, por parte de Codelco, previo a la fabricación del
equipo. Los cálculos de diseño de correas transportadoras realizados con programas
computacionales especializados, deberán ser verificados con cálculos manuales u otros
programas de computación de tipo estándar, aprobados por Codelco. Todos los datos de
entrada y salida en los programas especializados deberán ser entregados por el
proveedor, como también las fórmulas empleadas y las bases de cálculo. También se
deberá entregar un esquema de la correa transportadora que muestre los puntos
singulares utilizados para la aplicación de las bases de cálculo.
 Los tiempos de frenado y desaceleración hasta la detención deberán ser calculados para
cada correa transportadora al detener o desconectar el motor. Se deberán tomar todas las
previsiones para evitar los atollos de los buzones de transferencia.
 Los tiempos de aceleración de las correas deberán ser determinados de manera que el
torque máximo de aceleración no exceda el 150% del torque de desconexión.
 Las inclinaciones de las correas transportadoras deberán ser indicadas en las

correspondientes Hojas de Datos, pero estarán limitadas a un máximo de 15º. La máxima
pendiente para correas transportadoras en bajada será de 8º.
 Todos los componentes de las correas transportadoras, que estarán en contacto con
mineral tratado con ácido, deberán tener las características antiácidas necesarias para
evitar la corrosión. Esta situación se deberá prevenir mediante la aplicación de
revestimientos antiácidos y/o con la elección de materiales adecuados, de acuerdo a
análisis técnicos y económicos.
 Las correas transportadoras con sistemas motrices superiores a 56 kW, serán diseñados
para partida suave y aceleración gradual para prevenir el alzamiento de la correa en las
zonas de curva cóncava, o golpes severos a los componentes del equipo.
 En los sistemas motrices se considerará el empleo de motores de rotor bobinado o de

motores tipo jaula de ardilla NEMA C con sistema de partida suave, variador de frecuencia,

acoplamientos hidráulicos o acoplamientos hidroviscosos según fuese necesario.
 Todas las correas que utilicen cintas con refuerzos de cables de acero, deberán ser
analizadas dinámicamente para operación normal, detención de emergencia, aceleración,
frenado y detención sin frenos. También se deberán realizar análisis dinámicos, incluyendo
las consideraciones de elasticidad de la correa con el objeto de:
 Prevenir tensiones excesivas de partida y parada generadas por las fuerzas

transitorias de la correa.
 Diseñar las unidades motrices con partida suave, aceleración gradual y parada suave
previniendo el levantamiento de la correa en las curvas cóncavas y el impacto y daño
a los componentes de la correa.
 Prevenir la caída del material resultante de las fuerzas transitorias que ocurren en la
aceleración y frenado de la correa.
 Las correas transportadoras deben ser analizadas para condiciones de temperatura de

verano e invierno y durante operaciones de día y de noche, para determinar los parámetros
de diseño de la correa.
 El análisis de las curvas será efectuado para el lado de carga y el de retorno de las curvas
verticales.
 El radio de las curvas verticales cóncavas será diseñada para que no se produzca la
separación de la correas de su apoyo en los polines, para todas las condiciones de tensión
señaladas precedentemente, excepto en la transición hacia carros repartidores móviles.
Los carros repartidores móviles tendrán ruedas limitadoras de desplazamiento que se
ubicarán en el extremo ascendente de su estructura a fin de minimizar el levantamiento de
la correa mientras opera en vacío. Bajo ninguna condición, la correa cargada debe tener
contacto con las ruedas limitadoras. En correas con curvas continuas, se deberá calcular
la máxima tensión posible en la curva (vacía o llena, en condiciones de invierno o verano,
con fricción reducida o total) y por otra parte, el peso de la correa vacía será empleado
para calcular el radio necesario. La mínima tensión posible en las curvas será calculada
para inducir la mínima tensión en los bordes de la correa. La tensión mínima en el borde
de las correas de tela será de 5,3 kN/m (30 libras / pulgada o piw).
 El radio de las curvas convexas será tal que mantenga a lo menos 5,3 kN/m (30 piw) en el
centro de la correa bajo todas las condiciones de operación y transientes. Adicionalmente
las curvas convexas serán dimensionadas de tal manera que la tensión en los bordes de
la correa no exceda del 100% de la tensión calculada para cualquier condición de
operación, con carga o vacía. Además, la tensión en el borde durante cualquier condición
de transición no excederá del 130% de la tensión de cálculo de la correa.
 Todas las correas tendrán áreas de fácil acceso para efectuar el mantenimiento de sus
componentes, para las operaciones de reemplazo y empalme de la correa y también para
efectuar la inspección.
 La flecha de la comba en el lado de carga estará limitada a 1% para los polines de carga

de correas de cable de acero. Para correas de telas, que transportan mineral grueso, la
flecha será entre 0,5% hasta 1%, y será de 2% para otras condiciones. La flecha en el
retorno de las correas estará limitada a 4% para los polines de retorno.
 Para los detalles de chutes de transferencia, gualderas y corazas deberá remitirse al punto
8.1.9.
8.1.7.2 Polines
8.1.7.2.1 General
 Todos los polines estarán montados en marcos rígidos de base ancha, con un ángulo de
inclinación a especificar en cada aplicación y que cumplan con la norma CEMA, para
servicio severo o pesado, con ejes fijos de acero y con rodamientos de bola de ranura
profunda y sellos de laberinto múltiple. Los rodamientos vendrán engrasados de fábrica y
sellados en forma permanente. Los rodillos estarán provistos de cubiertas para proteger
los rodamientos y sellos.
 Como excepción a lo anterior, están las correas de tipo desplazables, correas para
minerales de tamaño grueso y los puntos de carga donde se pueden emplear polines tipo
"guirnalda" y/o se puedan instalar placas de impacto.
 Las capacidades de carga de los polines deberá ser modificada por factores tales como la
geometría de la correa, de sus curvas verticales, velocidad de la correa, tamaño de los
bolones transportados y las condiciones ambientales y de mantenimiento.
 Los polines tendrán una excentricidad en sus extremos no superior a 0,65 mm.
8.1.7.2.2 Polines de Impacto
 Los polines a usar en camas de impacto para las correas transportadoras serán de tres (3)
rodillos de discos de goma para cumplir el servicio especificado. El espaciamiento máximo
entre para polines de impacto será de 300 mm entre centros en los puntos de carga. Para
correas de tela, los discos de goma tipo CEMA, serie de polines de impacto serán usados
bajo las áreas de carga.
 Las cunas de impacto serán de diseño especial, con barras de impacto convencionales
(goma natural con revestimiento de poliuretano) y polines CEMA en el centro.
 Se deberá usar el último estado del arte en tecnología de sistema de impacto para correas
transportadoras, previa autorización de Codelco.
8.1.7.2.3 Polines de Carga
 Todas las correas transportadoras tendrán marcos rígidos, con un ángulo de inclinación a
especificar en cada aplicación, serie CEMA con de tres (3) rodillos iguales. El
espaciamiento será generalmente 1.200 mm y un máximo de 600 mm bajos las gualderas

y no se deberán especificar polines tipo guirnaldas en esta ubicación
8.1.7.2.4 Polines de Transición
 Los polines de transición serán instalados en los sectores de la cabeza y culata de la correa
transportadora. Los rodillos de los extremos serán ajustables en incrementos de 2,5º.
8.1.7.2.5 Polines de Retorno
 En todas las correas los polines de retorno serán de dos (2) rodillos iguales, tipo V con
ángulo de 10º a 15º.
 Polines con catenaria V no serán usados en sectores de correas en bajada.
 Los marcos de retorno tendrán una tolerancia mínima en ambos lados de acuerdo a la
norma CEMA. El espaciamiento estará limitado a 3.000 mm en correas de telas y a 6.000
mm en correas de cuerdas de acero. Los rodillos instalados dentro de los 30 m de las
poleas de cabeza/descarga serán del tipo auto limpiantes.
8.1.7.2.6 Polines de Alineamiento
 Los polines de alineamiento serán instalados en el sector de carga y retorno de correas de

telas según requerimientos. El espaciamiento máximo será de 30 m.
8.1.7.2.7 Polines de Pesómetros
 Los polines de los pesómetros serán de acuerdo a las especificaciones del fabricante
seleccionado. El proveedor de polines debe certificar la calidad de los polines de pesaje
de su suministro y esto debe contar con la aceptación del proveedor del pesómetro
8.1.7.2.8 Polines de alimentadores
 Los polines de los alimentadores serán del tipo planos, al menos que se indique otra cosa,
serán especificados para trabajo severo o pesado, mínimo norma CEMA.
8.1.7.3 Poleas
8.1.7.3.1 General
 Se tratará de tener el menor número de tamaños de conjuntos de poleas. Para efectos de

ínter cambiabilidad los conjuntos de poleas serán estandarizados en diámetro, ancho,
tamaño de ejes y cajas de rodamientos.
 Las cargas sobre las poleas serán las más altas que resulten entre las tensiones
determinadas usando la potencia del motor de accionamiento o el 75% de la tensión
desarrollada durante la aceleración.

 Los ejes y poleas serán calculados independientemente. En el cálculo de cada uno de

estos elementos no se considerará la colaboración del otro. Cuando se utilicen tubos
separadores tampoco se considerará a estos como elementos colaborantes, en el cálculo
de los ejes o llantas de las poleas.
 Las poleas tendrán un ancho superior al ancho de la correa, según lo indicado en la norma
CEMA para las correas de telas y con cables de acero.
 Todas las poleas motrices tendrán revestimiento de goma de 25 mm de espesor de dureza

55-65 Shore A, con ranuras en forma de diamante de 15 mm de profundidad. Todas las
poleas restantes tendrán un revestimiento liso de goma de 15 mm de espesor de dureza
45-55 Shore A. Todos los revestimientos serán vulcanizados a las poleas y tendrán un
espesor uniforme.
 Todas las poleas motrices tendrán un ángulo contacto de 180º como mínimo. El empleo
de poleas deflectoras será restringido y se emplearán cuando su uso sea considerado
esencial.
 Las masas de las poleas serán de acero sólido, aseguradas al eje con sistema de anillos
de compresión tipo Ringfeder u otro tipo semejante, aprobado por Codelco, cuando el
diámetro del eje sea igual o superior a 150 mm. Cuando el diámetro de los ejes sea inferior
a 150 mm, se emplearán manguitos del tipo compresión o expansión enchavetados al eje.
 Las poleas deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de alivio de tensiones después
de completar todas sus soldaduras y antes de ser mecanizadas, debiendo enviarse los
respectivos protocolos para aprobación de Codelco.
8.1.7.3.2 Poleas Estándar
Los requisitos que siguen deben considerarse como estándares mínimos obligatorios. Los
proveedores podrán ofrecer criterios más restrictivos y conservadores los cuales deberán ser
aprobados por Codelco.
 Estas poleas serán empleadas para cintas de tela cuya tensión de cálculo sea inferior a
124 kN/m (700 piw). Estas poleas no deberán ser especificadas para cintas con cables de
acero.
 Estas poleas podrán tener la superficie plana o combada. En el caso de ser combadas se
aplicará una variación gradual del espesor de 5,2 mm por metro. Las poleas combadas no
serán usadas en correas de cable de acero.
 Las poleas estándar no deberán tener discos interiores que actúen como atiesadores de
la llanta.
 Todas las poleas motrices deberán ser de tipo especial también denominado como de
ingeniería (Engineered Pulleys). No son aceptables poleas motrices de tipo estándar

 Como requisito mínimo las poleas estándar serán construidas cumpliendo las tolerancias
y cálculos de carga establecidas en la edición más reciente del estándar ANSI B105.1,
Standard for Welded Steel Conveyor Pulleys debiendo considerarse adicionalmente las
condiciones de trabajo extra-pesado y condiciones de operación fluctuantes que
usualmente existen en trabajo minero de manejo de materiales.
 Todas las soldaduras en poleas estándar se harán de acuerdo a lo que se especifica en

las secciones 2, 3, 4 y 5 del estándar AWS D1.1, útima edición. Los ensayos no
destructivos se harán de acuerdo a la última edición del estándar AWS D1.1 y los niveles
de aceptación serán los indicados en la sección 9.0 de "Dynamically Loaded Structures".
Todas las soldaduras serán examinadas visualmente y revisadas completamente por los
métodos de ultrasonido, radiografía o partículas magnéticas.
 Las poleas estándar deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de alivio de tensiones
después de completar todas sus soldaduras y antes de ser mecanizadas, debiendo
enviarse los respectivos protocolos para aprobación de Codelco.
8.1.7.3.3 Poleas Especiales o de Ingeniería (Engineered Pulleys)
Los requisitos que siguen deben considerarse como estándares mínimos obligatorios. Los
proveedores podrán ofrecer criterios más restrictivos y conservadores los cuales deberán ser
aprobados por Codelco.
 Las poleas especiales, de diseño específico para cada aplicación, serán utilizadas en
todas las correas de cable de acero y las de telas cuya tensión calculada sea igual o
superior a 124 kN/m. Adicional a lo anterior serán de diseño específico (engineered) todas
las poleas motrices
 Las poleas especiales serán diseñadas a través del cálculo computacional por elementos
finitos y serán de superficie plana maquinada. Su concentricidad, respecto al eje central,
antes de ser maquinada, será tal que, el espesor final una vez terminada no sea menor
que el espesor requerido de acuerdo al cálculo ni mayor del 25% a ese valor. Su
concentricidad, una vez maquinada, con respecto al eje central del eje será tal que la
indicación total de la desviación no exceda de 0,15 mm antes del recubrimiento ni 0,38
mm después del recubrimiento para poleas motrices, y 0,5 mm para poleas conducidas.
 Se deberá especificar el uso de poleas con discos extremos de fabricación tipo turbina.
 Las tensiones en los discos extremos y llantas de las poleas no excederán de 41 000 kPa,
en rango alternativo.
 Las poleas de ingeniería no deberán tener discos interiores que actúen como atiesadores
de la llanta.
 Las poleas deberán ser balanceadas estáticamente conforme ISO 1940 Grade 40 de tal
manera que el torque total de desbalance aplicado a la llanta no exceda de 1,5 Nm (Newton
metro).

 Todas las soldaduras en poleas especiales o de ingeniería se harán de acuerdo a lo que

se especifica en las secciones 2, 3, 4 y 5 del estándar AWS D1.1. Los ensayos no
destructivos se harán de acuerdo a la última edición del estándar AWS D1.1 y los niveles
de aceptación serán los indicados en la sección 9.0 de "Dynamically Loaded Structures".
Todas las soldaduras serán examinadas visualmente y revisadas completamente por los
métodos de ultrasonido, radiografía o partículas magnéticas.
 Las poleas especiales o de ingeniería deberán ser sometidas a un tratamiento térmico de

alivio de tensiones después de completar todas sus soldaduras y antes de ser
mecanizadas, debiendo enviarse los respectivos protocolos para aprobación de Codelco.
 Las poleas especiales o de ingeniería deberán ser suministradas con dispositivos de

torque entre discos y eje del tipo Ringfeder, Bikon o similar aprobado por Codelco. Estos
dispositivos deben ser del mismo tamaño y capacidad para ambos discos. Los dispositivos
indicados deben ser dimensionados para transmitirle torque máximo de partida, frenaje o
seguro anti-retroceso.
Para accionamientos simples, frenos simples o seguros anti-retrocesos simples el
dispositivo cercano al accionamiento, freno o seguro anti-retroceso debe dimensionarse
para transmitir el torque máximo asociado al respectivo elemento motriz, de frenaje o de
anti-retroceso. Para accionamientos duales cada dispositivo de torque debe
dimensionarse para transmitir el torque máximo de partida del motor cercano.
Los dispositivos de torque deben dimensionarse de modo tal que el momento flector
rotatorio transmitido no exceda el 30% de su capacidad de transmisión de torque, o el valor
máximo de momento flector especificado por el fabricante del dispositivo de torque,
debiendo adoptarse el valor más conservativo.
Deben proveerse barreras anti-polvo en las masas para protección de los dispositivos de
torque.
8.1.7.4 Ejes
 Todos los ejes de las poleas serán diseñados para transmitir la potencia del motor a los
que están conectados, incluyendo el factor de servicio y también el torque de motor
bloqueado. Los ejes serán dimensionados y seleccionados usando el código ASME para
diseño de ejes de transmisión de torque.
 Los ejes serán dimensionados y seleccionados para tener una máxima intercambiabilidad.
Se deben proporcionar filetes de radio amplio en los cambios de sección a un diámetro
menor para la instalación de rodamientos y/o acoplamientos.
 Todos los chaveteros deben ser a lo largo del eje y de sección cuadrada. Las chavetas
deben ser suministradas con los ejes. Además deben ser instaladas en el eje para su
transporte.
 Los ejes de las poleas serán fabricados de acero ASTM A108, Grado C 1045 u otro
material sugerido para forja. Los esfuerzos de corte combinados de flexión con torsión no
excederán 55.000 kPa en ejes con chavetas y 69.000 kPa para ejes sin chavetas.

 Los esfuerzos de flexión para ejes de acero AISI 1045, sujetos solo a flexión no excederán
los 83.000 kPa para ejes con chavetas, o 110.000 kPa para ejes sin chavetas. Los
esfuerzos de flexión para otros grados de acero sujetos solo a flexión no excederán el 28%
del último esfuerzo de tensión para ejes con chavetas, o 36% del último esfuerzo de
tensión para ejes sin chavetas.
 Para una solicitación de choque y fatiga, se aplicará un factor de servicio Kb = 1,75 para
calcular el momento de flexión y, se aplicará un factor de servicio Kt = 1,25 para calcular
el esfuerzo de torsión de ejes que se usan con poleas estándar. Para poleas especiales o
de ingeniería, se aplicarán factores Kb = 2,0 y Kt = 1,5.
 La curva de deflexión de ejes, en radianes, en las masas de las poleas bajo cargas en
condiciones de diseño de las poleas, no excederán los siguientes valores:
 0,001 radianes para poleas especiales con Ringfeder o masas similares.

 0,0015 radianes para poleas especiales con una sola guía cónica
 0,0023 para poleas del tipo estándar CEMA
 Todos los ejes comerciales deberán ser con terminación de tipo pulido. Los ejes de 150
mm de diámetro y mayores serán de acero aleado forjado.
 La terminación superficial de los extremos torneados de los ejes será 0,8 µm o mejor y el
radio de cambio de sección será al menos el 25% del diámetro menor o 12 mm, se elegirá
el radio de mayor valor. No se permitirán cortes profundos en los radios. Los extremos de
los ejes deberán ser biselados.
 Al menos que se indique otra cosa, los ejes deberán ser sometidos a pruebas no
destructivas para determinar fallas antes y después de ser maquinados. El ultrasonido será
aplicado antes del maquinado y partículas magnéticas o tintas penetrantes después del
maquinado.
 Las pruebas de ultrasonido serán realizadas de acuerdo a ASTM A388, utilizando técnicas
de reflexión. Todos los ejes serán examinados en las direcciones radiales y axiales (en el
diámetro y en los extremos).
 Las pruebas de partículas magnéticas serán realizadas de acuerdo con ASTM E709.
 Las pruebas de tintas penetrantes serán realizadas de acuerdo con ASTM E165.
8.1.7.5 Cajas de Rodamientos
Para soportar todos los ejes se emplearán cajas de rodamientos, con rodamientos
autoalineantes de rodillos esféricos. Cada eje de polea tendrá en un extremo un rodamiento
con montaje fijo, y el otro con montaje deslizante, el rodamiento montado fijo estará siempre en
el lado de la transmisión. Todas las cajas de rodamientos deben ser suministradas con sellos
“Taconite” tipo doble.

Para mayor detalle deberá verse el punto 8.1.3.6.
8.1.7.6 Tensores de Correa
 Las correas transportadoras con largos iguales y superiores a 33 m y correas equipadas

con pesómetros tendrán contrapesos del tipo gravitacional o tensores motorizados
automáticos. Las correas transportadoras inferiores a 33 m de largo serán equipadas con
tensores de tipo tornillo o hidráulicos.
 Los tensores gravitacionales emplearán un marco guía dotado de contrapeso, el cual será
soportado por cables de acero y poleas para su operación en el plano horizontal o vertical.
Los rieles guía deberán ser de tipo autolimpiantes.
 En el caso de correas montadas sobre terreno o del tipo desplazables, para los cuales el
tensor gravitacional no resulta práctico, se podrá emplear un tensor de huinche
motorizado.
 Los tensores de tornillo serán del tipo de tornillo protegido. Serán unidades integrales
provistas del marco, cajas de rodamiento y mecanismo de ajuste operando en tensión.
 Las carreras de los contrapesos serán determinadas de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante por deformación de las cintas, más el ajuste suficiente para un posible
empalme de correa en el futuro.
 Los carros de contrapesos horizontales serán construidos con ruedas con ranuras en V
que rodarán, en un lado, sobre ángulo invertido y, en el otro sobre rieles planos. En los
carros se instalarán sujetadores para prevenir que las ruedas salten de los rieles.
 Las cajas de los contrapesos de las correas serán llenadas con recortes de planchas de
acero o bolas de molino usadas.
8.1.7.7 Cintas para Correas Transportadoras
 La selección de las cintas se basará en las condiciones de operación y diseño que se

especifiquen en las hojas de datos cada caso, de acuerdo a las normas DIN y/o CEMA.
La carcasa y los “breakers” serán seleccionadas de manera de satisfacer la tensión
máxima de la cinta, tener la mínima cantidad de capas para soportar la carga, la máxima
cantidad de capas para su adecuado rodado en vacío, el tamaño de las poleas y otras
condiciones de operación.
 La selección de cintas para tensiones de trabajo sobre 200 kN/m, deberá considerar el uso
de cintas con cables de acero. La decisión final dependerá del tipo de aplicación y
consideraciones económicas.
 Las correas serán, como mínimo, del tipo RMA Grado 1, “Up Graded”. En lo posible la
selección de cintas será estandarizada con fines de facilitar el mantenimiento y reducir los
inventarios.

 Las cintas tendrán suficiente capacidad de carga y a la vez suficiente flexibilidad para que
constantemente mantenga el contacto con el rodillo central de los polines en vacío. Al
seleccionar el material de cubierta, se dará especial atención a las condiciones climáticas
y características del material que será transportado.
 En la selección de las cubiertas de las cintas, se deberá tener en consideración las

condiciones climáticas y de operación de las correas. Correas instaladas a gran altitud
operarán donde existe radiación ultravioleta y ozono, por lo tanto, las cintas deben tener
protecciones contra estas condiciones ambientales.
 Los espesores de las cubiertas serán determinadas por los proveedores para revisión de
Codelco. La variación del espesor de las cubiertas no deberá exceder el 5%. Las correas
de telas deben tener un espesor continuo de goma entre las telas para prevenir el contacto
entre ellas.
 La cubierta superior de las cintas transportadoras con largos menores que 30 m, deberán
tener una resistencia a la abrasión menor que 60 mm3, basados en la norma DIN para
prueba de abrasión. La cubierta inferior para cintas con largos de más de 500 m, deberán
considerar el uso de compuestos de goma de bajo consumo de energía.
 Por razones económicas e inventario de repuestos se tenderá a la máxima estandarización

de la tensión nominal de las cintas en kN/m (piw).
 Con el objetivo de lograr la estandarización dentro de cada ancho de cinta, se empleará la

mayor tensión de operación para determinar la tensión nominal kN/m (piw).
 Las cintas de telas tendrán una resistencia de ruptura a la tracción no menor de diez (10)
veces la tensión de trabajo calculada.
 Las cintas con refuerzos de cable de acero tendrán una resistencia a la ruptura por tensión
de a lo menos seis coma siete (6.7) veces la tensión máxima de operación.
 Todos los empalmes de cintas de correas transportadoras deberán ser vulcanizados en

caliente.
 Todas las cintas de correas transportadoras deben tener bordes moldeados con goma.
8.1.7.8 Limpiadores de Cinta
 Las correas transportadoras serán dotadas de un sistema probado de doble limpiador,

ubicados en el interior del chute de descarga para colectar el material fino que se
desprenda. Estos raspadores deberán ser de demostrada eficiencia para cada aplicación
y su tipo deberá ser aprobado por Codelco.
 El conjunto de raspadores deberá ser diseñado con accesos simples y seguros para
efectuar su reemplazo y/o mantenimiento. Los raspadores para materiales curados con

ácido deberán ser fabricados con materiales resistentes a la corrosión.
 Las correas transportadoras deberán ser suministradas con un raspador en V o en ángulo

en el retorno de la cinta, cerca de la polea de cola y también antes de contrapesos
verticales.
8.1.7.9 Reductores de Velocidad, Seguros Anti-retroceso y Frenos
 Los reductores de velocidad, motores y sus respectivos acoplamientos serán montados en

una base común con orejas de levante apropiadas para su fácil manejo. Las unidades
motrices tendrán capacidad suficiente para partir y detener las cintas bajo las condiciones
de máxima carga y considerando además las condiciones climáticas más adversas, y para
soportar fuerzas externas inducidas por el sistema mismo. Los componentes de las
unidades motrices serán estandarizados en todo lo posible para su ínter cambiabilidad.
 De preferencia, los reductores de velocidad tendrán engranajes de hélice simple, de ejes

paralelos o en ángulo recto cuando el espacio sea estrecho. Los reductores de velocidad
serán montados en posición horizontal o como especifique Codelco.
 Los seguros anti-retroceso serán empleados en todas las correas inclinadas ascendentes
con el objetivo de evitar su retroceso cuando la correa transportadora sea detenida a plena
carga. En los casos de las unidades motrices de menos de 55 kW, los seguros anti-
retroceso estarán integrados al eje de alta velocidad del reductor. En unidades motrices
de más de 56 kW los seguros anti-retroceso serán montados en el extremo libre del eje
de la polea (opuesto al sistema motriz) y serán del tipo embrague de rueda libre. Para
correas en bajada y en correas regenerativas, serán usados los frenos y/o equipos de
generación de energía, dependiendo del tamaño y análisis económico de la instalación.
 Donde se requiera, los frenos serán de discos, tipo baja velocidad, con conjunto de
resortes y alivio hidráulico. Los frenos serán diseñados para detener la correa
transportadora en forma controlada bajo condiciones de emergencia.
 Los motores tendrán una potencia térmica capaz de soportar 6 arranques por hora estando
la correa a plena carga, con 3 partidas y paradas consecutivas.
 Para otros detalles referirse al punto 8.1.3.2 de este documento.
8.1.7.10 Protecciones Motrices
 Todas las cadenas, transmisiones de correas, acoplamientos, ejes, contrapesos y carros

de contrapesos serán adecuadamente protegidos con encerramientos de seguridad, de
acuerdo con los requerimientos de MSHA y OSHA.
 Los encerramientos de cadenas con cárter de lubricación serán con protecciones sellados
para evitar fugas de aceite.
 Todas las protecciones serán diseñadas, fabricadas y montados con las provisiones para

una rápida y fácil remoción.
8.1.7.11 Cubiertas de Correas, Cubiertas para Viento, Anillos para Viento
 Se proveerán cubiertas con bisagra en todas las correas hasta (54”) de ancho, instaladas
en el exterior. Para correas de mayor ancho, las protecciones tendrán ¼ de abertura
continua.
 En correas transportadoras con carros móviles se proveerán protecciones para viento

diseñadas para permitir el paso de los carros sin interferencias.
 Todos los componentes serán diseñados para soportar velocidades de viento de 150 km/h.
 Donde se requieran anillos de protección, estos serán fabricados de barras de acero de

19 mm de diámetro, espaciados como máximo cada cuatro (4) estaciones polines. Las
varillas serán soldadas directamente al ángulo de acero para ser apernados a los
bastidores de la correa.
 En correas que transportan materiales no corrosivos, las cubiertas de la correa serán

fabricadas de acero corrugado.
 En correas que transportan materiales corrosivos, las cubiertas serán fabricadas de FRP.
 Para el transporte en correas de ripios húmedos, no se instalarán protecciones, para tener

la ventaja que el viento y la radiación solar sequen el material.
8.1.7.12 Detectores de Metal, Trampas Detectoras y de Remoción de Metales
 Las trampas para detectar y remover materiales metálicos de los sistemas de correas
transportadoras que se indiquen en los Diagramas de Flujo y Hojas de Datos serán
realizados manualmente o por captura y remoción automática, para cumplir los
requerimientos de proceso y seguridad.
 Los detectores de metales serán proveídos en correas transportadoras sobre terreno para
materiales gruesos, previos al apilamiento y otras ubicaciones específicas. Se deben
proveer las instalaciones para detener la correa y marcar el área donde fue detectado el
metal, para permitir un fácil acceso y remoción manual.
 Los equipos de captura magnética serán del tipo permanente o del tipo electro magnético
para correas manejando productos menores a 50 mm.
 Los imanes de tipo permanente o electro magnéticos serán instalados en los chutes de
cabeza de las correas transportadoras. Se deben proveer las instalaciones para descargar
los metales capturados fuera de la correa. Los componentes de chutes y gualderas
adyacentes a los imanes serán no magnéticos.

8.1.7.13 Componentes de Seguridad y Control
Los componentes de seguridad serán proveídos para la protección de las personas y los
equipos. Los componentes de seguridad para la protección de las personas serán:
 Sirenas dobles y luces estroboscópicas giratorias para advertir que una correa
transportadora detenida será puesta en movimiento. Estos componentes estarán
instalados a no más de 50 m a lo largo de la correa.
 Cuerdas para interruptores de detención de emergencia, espaciados a no más de 30 m,

extendidos a todo el largo de la correa, en los lados accesibles.
 Cualquier otro aparato o protección requerida por ANSI, ASME B20.1 – 1985, CEMA,
OSHA y/o MSHA.
Los componentes para la seguridad de equipos incluirán:
 Interruptores de correa para detectar el desalineamiento excesivo de la correa.
 Detectores de sobre tensión de las correas.
 Interruptores límites de desplazamiento de los contrapesos, incluyendo interruptores de

advertencia de aproximadamente 1 m antes del límite.
 Detector de problemas de frenos.
 Detector diferencial de velocidades de correas.
 Detector de velocidad mínima o cero, montados preferentemente en las poleas de cola o

poleas de quiebre de contrapesos.
 Detector de niveles altos y bajos en chutes y buzones.
 Interruptores de detección de corte después de cada transferencia de mineral. Como un

ítem redundante se debe considerar un sistema de medición continua de espesor de
correa, para monitorear y prever fallas en la correa.
 El motor eléctrico, la caja reductora y los descansos principales tendrán sensores de

temperatura, dependiendo de la criticidad de los equipos.
8.1.7.14 Pasillos y Accesos
 Será provisto un pasillo o vía de acceso de ancho mínimo 0,9 m, en un lado de la correa
y, en correas elevadas, un pasillo o vía de acceso de ancho mínimo 0,75 m, en ambos
lados. Los pasillos o vías de acceso deberán ser completados con pasamanos, protección
de pies y material de pisos.

 Todos los pasillos, accesos y plataformas de sistemas motrices deben ser con placas
antideslizantes o rejillas, cualquiera sea la más indicada y segura para cada aplicación. Se
debe considerar la acumulación de polvo en pasillos y accesos.
 Se deben proveer puentes de traspaso, en ubicaciones determinadas, que permitan el

transito seguro de personas sobre las correas transportadoras instaladas sobre terreno.
 En todas las correas que tengan inclinación de 10º o superior, las rejillas de los pasillos
deberán tener elementos horizontales para evitar el deslizamiento cuando se camina.
8.1.8 ALIMENTADORES
8.1.8.1 General
 Los alimentadores serán de velocidad ajustable ya sea por unidades hidráulicas o por
unidades motrices de frecuencia variable. La selección entre estos sistemas estará
basado en la disponibilidad de espacio, características del ambiente de trabajo y en
consideraciones de tipo económicas.
 El tamaño de la abertura del buzón hacia el alimentador será, en cualquier dirección, al

menos 2,5 veces el tamaño del trozo más grande de material y estará dotado de chute y
caja de piedra con el objeto de minimizar la carga estática sobre el alimentador. La boca
de descarga será ahusada (ancho creciente) con una inclinación de auto desbloqueo en
la dirección de desplazamiento del alimentador.
 Se considerará la utilización de barras u otro sistema igualmente aprobado para retener la

carga material en forma segura cuando se haga mantenimiento al alimentador. Los
sistemas para instalar y sacar las barras deberán ser accionados con sistemas hidráulicos
de potencia.
 El diseño de los alimentadores, posición e instalación deben garantizar las condiciones

de flujo másico óptimo para los silos y/o acopios donde están montados, de manera de
evitar las cargas muertas (ratholes).
 Las gualderas, carcasa y chutes de alimentación deberán ser recubiertas con corazas de
material resistente a la abrasión de acuerdo a lo indicado en el punto 8.1.9.
 La carga estática de diseño debe ser una columna de material que esté sobre el
alimentador hasta una altura igual a 1,6 veces el ancho de la abertura de alimentación.
(salvo que el material posea una alta humedad, en cuyo caso deberá considerarse una
eventual presión hidrostática sobre el alimentador y las paredes del buzón o silo)
8.1.8.2 Alimentador Tipo Oruga
 Los alimentadores tipo oruga serán para servicio pesado con placas de acero resistente a
la abrasión. Su velocidad no excederá de 15 m/min.

 Estos alimentadores se instalarán de preferencia en forma horizontal, excepto cuando las

condiciones de diseño exijan una inclinación.
 Las gualderas del alimentador deben estar aproximadamente 150 mm más alto que la
mayor altura que puede alcanzar la cama de material y ubicadas de tal forma que dejen
una tolerancia de a lo menos 50 mm hacia el borde de las placas. Las gualderas deben
ser fuertemente reforzadas y revestidas con corazas resistentes a la abrasión.
 Se instalará una correa colectora debajo de este tipo de alimentador para manejar el
material fino que pasa a través de las placas.
8.1.8.3 Alimentadores de Cinta
 Los alimentadores de cinta serán construidos para servicio pesado, la correa será
soportada en polines planos revestidos con goma, espaciados tan cerca como sea posible
para absorber las cargas propias del servicio especificado. Los polines de impacto serán
del tipo eje vivo, montados sobre descansos.
 La cinta será preferentemente de cable acero, con cubiertas superior e inferior para
servicio pesado.
 El ancho entre gualderas no será mayor del 70% del ancho de la cinta. La distancia entre
el borde de la cinta y la parte interior de la gualdera no será menor que 275 mm.
 Este tipo de alimentadores serán diseñados con velocidad variable. La velocidad de diseño
no excederá los 0,35 m/s.
 La potencia requerida para los alimentadores de correa será calculada de acuerdo con la
siguiente fórmula u otra aprobada por Codelco.
2 * C * W2 * L * d * V
P= + P1 [kW]
102
Donde:
C : Factor de corte, 0,8 para mineral grueso

W : Ancho promedio de la boca de descarga en [m]
L : Largo de la boca de descarga en [m]
d : Densidad del mineral en [kg/m3]
V : Velocidad en [m/s]
P1 : Potencia requerida para llevar material desde el final de la boca de descarga
hasta la polea de cabeza. Incluye el roce en gualderas y raspadores [kW]

8.1.8.4 Transportadores de Tornillo
 La capacidad del diseño debe estar basada en una carga del 45% del área de la sección
transversal del transportador para material no abrasivo, 30% para el material
moderadamente abrasivo y 15% para el material altamente abrasivo. Este último requiere
paletas de superficie dura.
 Se podrán hacer modificaciones al transportador básico de tornillo helicoidal para incluir

junto con el transporte, algunos tratamientos deseados para la carga en tránsito. Por
ejemplo, usar paletas ranuradas para una acción de mezcla moderada, paletas cónicas
para el material en terrones desmenuzables para arrastrar el material en forma uniforme
en toda la longitud de la abertura de la tolva, paletas de paso largo para un rápido
transporte del material de fácil escurrimiento, o transportador de tornillo de paso corto con
doble paleta para contener el flujo de materiales muy fluidos. Cada vez que sea posible,
se deben evitar diseñar los tornillos con descansos intermedios.
8.1.8.5 Elevadores de Capachos
 La utilización de los elevadores de capachos será considerada en el diseño solamente si

las correas transportadoras convencionales no pueden ser empleadas por razones de
espacio.
 Las capacidades del diseño se deben basar en el 75% del volumen del balde o capacho,
pero los cálculos de potencia deben considerar los baldes llenos.
 Se deben usar elevadores de descarga centrífuga, con balde espaciado para manipular el
material fino de fácil escurrimiento para que pueda salir de la caja de carga del elevador.
Se debe seleccionar la velocidad adecuada para la descarga del material.
 El elevador de descarga positiva, con balde espaciado se debe usar para material liviano,
polvoriento o pegajoso. La velocidad de operación es de alrededor 0,51 m/s.
 Los elevadores con balde continuo se deben usar para manipular materiales pesados y
tamaños de terrones más grandes que los baldes espaciados. Generalmente operan a
velocidades de 0,51 m/s.
 Los baldes montados en cintas se deben usar para manipular material de tamaño
pequeño. Los baldes montados en cadenas se deben usar para manipular material
húmedo o en terrones.
 Los tensores deben ser del tipo perno ajustable manualmente o del tipo gravitacional de
auto-ajuste. Si el material tiende a aglomerarse o si se requiere de limpieza frecuente, los
tensores deberán ubicarse en el extremo de la cabeza del elevador.
 Se habilitará un acceso al mecanismo del eje principal y a los baldes. Se considerará un

panel removible en una sección intermedia y que sea accesible desde un nivel de

plataforma cercano. Debe haber un fácil acceso al eje de la cola y a la sección de la caja
de carga.
8.1.9 CHUTES DE TRANSFERENCIA, TOLVAS BUZONES, GUALDERAS Y CORAZAS
8.1.9.1 General
 El diseño de chutes deberá ser realizado mediante el uso de softwares especializados para
la modelación del escurrimiento de los materiales, para asegurar el flujo de descarga
controlada y minimizar la segregación.
 Toda vez que sea posible, los chutes serán de diseño estándar con un ancho mínimo igual
al ancho de la polea más 150 mm.
 Los chutes de transferencia serán diseñados y construidos con puertas de inspección

selladas para evitar la salida de polvo. Donde sea requerido se proveerá el espacio para
la instalación de trampas de metal del tipo suspendido.
 En los chutes se preferirá los diseños de tipo apernados, para facilitar la instalación,
mantenimiento y/o desmontaje.
 En los chutes de transferencia de construcción soldada, se diseñarán juntas de unión con

flanges para facilitar la instalación, mantenimiento y/o desmontaje.
 Se dará especial consideración al diseño de sistemas de supresión y/o captación de polvo

en todos los puntos de transferencia. Se considerará una distancia mínima de decantación
del polvo igual a 1,5 segundos de recorrido de la cinta o tres (3) veces el ancho de la
correa. Donde se instalen campanas para colección de polvo en sectores de gualderas, la
altura deberá ser mayor que el normal para permitir una decantación del polvo.
8.1.9.2 Acopios, Tolvas y Silos
 En el diseño de acopios, tolva y silos, se usará el concepto de resistencia cohesiva, para

determinar la fluidez del material, el ángulo de resistencia interna, las dimensiones
mínimas para aberturas de tolvas con el objeto de evitar arcos y colgamientos del material.
 Se debe especificar el ángulo de fricción interna para el trabajo y servicio especificado
 La apertura mínima de las tolvas, para material chancado, será tres (3) a cuatro (4) veces
el diámetro del bolón de mayor tamaño.
 Las tolvas que almacenan polvo tendrán paredes con una inclinación mínima de 70º
medidos desde el plano horizontal. Todas las tolvas serán diseñadas con la capacidad de
carga viva basada sobre el plano horizontal de mineral en todas las direcciones.

 La descarga de los acopios será diseñada para obtener un flujo expandido de material.
Esto es, la descarga de las tolvas operará a flujo másico con las descargas totalmente
abiertas. En este caso, las tolvas expandirán el flujo tipo canal a una dimensión más grande
que el diámetro crítico evitando el colgamiento de la carga de mineral.
8.1.9.3 Diseño de Gualderas
 En todos los puntos de transferencia se instalarán gualderas, debidamente diseñadas para

minimizar la entrada de material u otros materiales extraños entre ellas y la cinta. La goma
de las gualderas será ajustable con mordaza de acción rápida o diseño similar. La goma
de la gualdera será más blanda que la de la cinta.
 El diseño de los chutes y tolvas deberá evitar que el mineral o el polvo sea descargado
directamente contra las gualderas.
 En correas horizontales, el largo de las gualderas en un punto de carga será, a lo menos

1,0 m por cada 1,0 m/s de velocidad de la correa, medida desde el punto de impacto. Las
gualderas serán de mayor largo, dependiendo del ángulo de inclinación de la correa en el
punto de carga.
 Las correas transportadoras que tengan puntos múltiples de carga tendrán una gualdera
continua abarcando todos los puntos de carga.
 Todas las gualderas sometidas a desgate por materiales abrasivos serán revestidos con
materiales resistentes a la abrasión de acuerdo con la sección 8.1.9.4.
8.1.9.4 Diseño de Placas de Desgaste
 Los chutes, tolvas, buzones y gualderas sujetas a desgaste serán recubiertos con corazas
resistentes a la abrasión, reemplazables. Los lugares que no están expuestos a impacto
tendrán corazas fijadas con soldadura de tapón. Todas las otras serán apernadas. Las
corazas reemplazables no pesarán más de 35 kg y se emplearán cuatro (4) pernos de
cabeza avellanada para su fijación. Las corazas que pesen 23 kg o menos tendrán dos
(2) pernos de cabeza avellanada. Los siguientes materiales para corazas se entregan
como referencias recomendadas.

Fuente de Desgaste Material

Alta abrasión y alto impacto AR T 500
Alta abrasión sin impacto Acero laminado de alto contenido de Cr o

cerámica de alta alúmina
Abrasión moderada Acero fundido Ni-Hard
Abrasión suave Acero resistente a la abrasión soldable (360 a

600 BHN), poliuretano, polietileno de ultra lato
peso molecular (UHMWPE) para material fino
(seco o húmedo hasta 6%)
8.1.9.5 Aspectos de Manejo de Materiales Chancados
 El diseño de los chutes de transferencia debe asegurar una transferencia suave del
material en la dirección del flujo y minimizar el impacto sobre las correas. En su diseño se
considerarán cajas de piedra con el objeto de minimizar su desgaste, evitar el impacto
directo sobre la cinta y centrar la carga en la correa.
 En los sectores donde el material estará en contacto con las paredes del chute, se deben
instalar revestimientos metálicos con alta resistencia a la abrasión, elastómeros y/o
cerámicos, dependiendo del tipo de material.
 Como la degradación del material no es mayor problema con el mineral chancado, se

pueden usar chutes de alta velocidad, con el objeto de seleccionar correas más angostas,
con alta capacidad de carga y velocidad.
8.1.9.6 Aspectos Específicos de Manejo de Materiales Aglomerados
 Los chutes deben ser diseñados para asegurar una transferencia suave de material en la
dirección del flujo. Los chutes serán diseñados para minimizar el desgaste, la caída directa
en la correa del material aglomerado y centrar la carga en la correa.
 En los sectores donde el mineral está en contacto con las paredes del chute, se deben
usar revestimientos de cerámica de alta alúmina. La velocidad del impacto del mineral
aglomerado, cuando se transfiere o se apila, deberá ser inferior a la velocidad límite que
rompe el aglomerado o velocidad de desagregación por impacto.
8.1.10 CHANCADOR PRIMARIO
 En operaciones mineras a rajo abierto se favorecerá la especificación de chancadores

primarios del tipo giratorio, para servicio extra pesado, con ajuste hidráulico. En
operaciones mineras subterráneas, y en función de la capacidad requerida, podrán
especificarse chancadores primarios rotatorios para servicio extra pesado, con ajuste
hidráulico o chancadores primarios de mandíbula para servicio extra pesado.

 El chancador giratorio debe ser de diseño contra balanceado, con extensión del contra eje
para remoción del piñón. Debe incluir un sistema de posicionamiento hidráulico para el
poste, con cámara presurizada. El sistema debe entregar una información continua de la
posición del poste.
 El sistema hidráulico debe ser completo e independiente para mantener el sistema de

regulación y ajuste de la posición. El exceso de carga causada por golpes debido a la
presencia de elementos no triturables, debe ser aliviada abriendo automáticamente el
ajuste de apertura. El monitoreo de la apertura y el ajuste de regulación deben ser
realizados durante la operación.
 Los controles de operación y seguridad deben ser automáticos y de última generación.
 De acuerdo recomendaciones de la SME (Society of Mining Engineers), el buzón de carga

del chancador primario deberá tener, a lo menos, una capacidad de carga viva equivalente
al volumen de dos (2) camiones de los de mayor capacidad que serán usados en su
alimentación. La operación normal debe considerar el vaciado del buzón y comprobar que
no existen bolones previos al vaciado de un nuevo camión.
 La tolva de compensación del material chancado deberá tener una carga viva equivalente
al volumen de dos (2) camiones de los de mayor capacidad que serán usados en su
alimentación, dejando los espacios necesarios para el mantenimiento de la excéntrica. El
proveedor deberá suministrar un carro móvil motorizado para el adecuado servicio de
mantenimiento y remoción de la excéntrica.
 Se deben instalar sensores de nivel alto y alto-alto con alarma y enclavamiento, bajo del
chancador para prevenir daños por posibles fallas del alimentador que descarga el buzón
de compensación. Se debe proveer un interruptor de bajo nivel para detener la operación
del alimentador que descarga el mineral chancado del buzón, para mantener una capa de
mineral que proteja la cinta del alimentador. También deben proveerse semáforos para
autorizar la descarga de mineral de los camiones con el objeto de regular el flujo de carga
al buzón.
8.1.11 CHANCADORES SECUNDARIOS Y TERCIARIOS
 Los chancadores secundarios y terciarios serán del tipo cono, especificados para servicio
extra pesado. Todas las unidades tendrán sistemas automáticos de regulación del ajuste.
 Los controles de operación y seguridad deben ser automáticos y de última generación.
 El diseño y operación de los sistemas hidráulicos para el ajuste operacional y para los
sistemas de seguridad serán completos e independientes, como lo indicado para el
chancador primario.

8.1.12 HARNEROS VIBRATORIOS
 Los harneros vibratorios serán construidos en acero, con varias pendientes tipo “banana”,
para servicio extra pesado. El diseño deberá incluir un eje con doble excitatriz de
movimiento lineal, con regulación en terreno, basado en el movimiento de masas
excéntricas.
 En las plantas de proceso se favorecerá la instalación de harneros vibratorios tipo banana,

con excepción de los que van instalados en la descarga de molinos donde se instalarán
harneros tradicionales.
 Los harneros deberán tener la posibilidad de ajustar la carrera de las excitatrices y

modificar la frecuencia de vibración.
 Se deberá instalar un interruptor de velocidad cero para detener el motor en el evento de

un corte en los sistemas motrices.
 Los harneros deberán tener “snubbers” para minimizar las oscilaciones durante las
partidas, detenciones y períodos transientes, para prevenir daños en los chutes y/o
estructuras.
 Los chutes de alimentación a los harneros deberán ser diseñados de manera que provean
una distribución del material de proceso a todo el ancho de los harneros.
 Los tubos donde están los ejes de los harneros, deberán estar protegidos con elementos
de desgate apernados.
 Los diseños de los marcos de los harneros deberán posibilitar la instalación de paneles
con mallas de alambre y de poliuretano.
 Los sistemas para fijación de las mallas deberán del tipo apernado para un rápido cambio
de los paneles con mallas.
 Todos los elementos estructurales en contacto con los materiales de proceso deberán ser
revestidos con materiales anti abrasivos.
 Los encerramientos superiores de polvo serán de secciones apernados e incluirán puertas

de inspección para limpieza y mantención de las mallas superiores.
8.1.13 TAMBORES DE AGLOMERACIÓN
 Los tambores deben ser diseñados para condiciones de servicio extra pesado y operación
continua. Los materiales de construcción y los equipos de transmisión deberán tener
características adecuadas para las condiciones de operación, medio ambiente, las

características del material de proceso y las características del terreno.
 Los tambores serán de velocidad variable, con transmisiones de piñón corona y

accionamientos electromecánicos.
 Los tambores deben ser construidos de acero carbono pintado exteriormente con pintura
antiácidos y revestidos interiormente con elastómeros.
 Las características de los elastómeros dependerán de la concentración de ácido sulfúrico

que será agregado al proceso de ambientación del mineral. Los elastómeros deberán ser
pegados a la superficie interior del tambor previamente arenada a metal blanco.
 En el sector de alimentación de mineral y adición de agua y ácido sulfúrico, el revestimiento

del tambor deberá ser de mayor espesor que el sector de descarga, para compensar los
mayores desgastes por abrasión y corrosión.
 En la boca de descarga del tambor, el revestimiento interior deberá ser prolongado hacia
el manto exterior en un largo de a lo menos 0,30 m, para evitar desgaste corrosivo del
acero carbono pintado.
 Los tambores de aglomeración tendrán dos llantas instaladas en el manto mediante cuñas
para permitir el alineamiento de rodadura. Las llantas serán fabricadas de acero forjado de
baja aleación con tratamiento térmico y las superficies en contacto con las ruedas soporte
metálicas y rodillos axiales deberán ser endurecidas localmente. Las llantas no serán
soldadas al tambor, la sujeción será mediante zapatas y seguros.
 Los tambores de aglomeración tendrán transmisiones de engranajes calculadas con las

últimas versiones de las normas ANSI/AGMA 2001-D04 y 6004-F88. El conjunto de
engranajes tendrá un factor de servicio de duración no inferior a 1,5 y un factor de servicio
por esfuerzo no inferior a 2,5.
 Los tambores serán instalados con sus llantas en contacto con ruedas metálicas montadas
sobre ejes de acero de alta resistencia, soportadas en dos descansos con rodamientos de
rodillos esféricos. Para soportar las cargas axiales se deberá instalar un rodillo por cada
llanta para soportar estas fuerzas. Un tercer rodillo axial deberá instalarse en la cara
opuesta de una de las llantas, para evitar desplazamientos eventuales del tambor hacia
arriba. El contacto entre las superficies de las llantas y los rodillos axiales será de tipo
trapezoidal para prevenir diferenciales de velocidades que puedan causar desgastes
excesivos.
 Los tambores serán montados sobre una estructura soporte donde estarán instalados las
ruedas y el sistema electromecánico de transmisión. Esta estructura tendrá una inclinación
longitudinal con un rango discreto de posicionamiento. Para el cambio de inclinación se
deberá tener un sistema hidráulico que permita el movimiento de la estructura soporte. Los
sistemas de alimentación y descarga deberán diseñarse con los sistemas de ajuste y
regulación necesarios para permitir variar el ángulo de inclinación del tambor en todo el
rango definido.

 En la boca de descarga de los tambores se debe instalar una cámara sellada al tambor
para la captación de aerosoles ácidos, los que deben ser conducidos a través de ductos a
sistemas de lavado de gases.
 El diseño del tambor, de las ruedas soporte, los rodillos axiales, sus ejes, el marco
estructural soportante, debe ser respaldado por un análisis de elementos finitos, que
incluya el análisis sísmico.
 Los descansos de las ruedas y el eje de alta de la caja reductora deberán tener sensores
de vibración y temperatura.
8.1.14 MOLINOS
 El diseño y construcción de los Molinos será para servicio pesado y para la vida útil
requerida, de acuerdo a los estándares de los fabricantes, aprobados por Codelco. Se
deben incorporar en el diseño de los molinos las más recientes mejoras y estandarización
de descansos y otros componentes de estos equipos.
 En el diseño de los molinos se deberá realizar un análisis de elementos finitos (FEM). En

el diseño estructural se deberá considerar el porcentaje de carga de proceso, el que debe
incluir el porcentaje de carga de bolas. Además, para el 100% del consumo de potencia,
se deberá considerar el porcentaje de carga, el que también incluirá el porcentaje de carga
de bolas, para determinado porcentaje de la velocidad crítica del molino, más el porcentaje
de sólidos correspondiente.
 El diseño deberá entregar los cálculos de potencia para los diferentes porcentajes de
volumen total de carga de operación que tendrán los molinos. También se deberán
entregar las velocidades del molino con sus curvas de variación de torque. Los cálculos
de potencia y torque deberán ser realizados para los rangos de 50 a 90% de la velocidad
crítica.
 Los flanges del manto del molino deberán ser fabricados de planchas de acero,
especialmente seleccionados para reducir el riesgo de desgarro laminar (lamellar tearing).
Los cabezales y muñones (trunnion) deberán ser fabricados de preferencia de fundición
de hierro nodular, lenticular o gris. Los cabezales y muñones de acero fundido deberán ser
fabricados como piezas separadas y posteriormente apernadas.
 Los flanges de cabezales segmentados que cumplen también la función de disco de freno
en su diámetro exterior, deberán ser maquinados para tener una superficie lisa libre de
irregularidades que permita la operación del freno.
 Todas las perforaciones para revestimientos deberán ser adecuadas para instalar
revestimientos metálicos. Las perforaciones deberán estar ubicadas para proveer un libre
acceso a todos los pernos, sin interferencia con la corona del molino, sistema motriz o
pernos del cabezal. El diseño debe evitar el uso de herramientas especiales para remover
pernos y tuercas de los revestimientos.

 Todas las perforaciones para revestimiento de cabezales deberán permitir la instalación

de piezas de acero revestidas en goma, como también de fundiciones de acero, en una
configuración unidireccional y con rotación en ambos sentidos.
 Se deberá proveer acceso a los pernos instalados en los sectores bajo el estator del anillo
del motor. Para este propósito se diseñará una configuración de pernos inclinados.
 Los descansos serán autoalineantes y deberán permitir la expansión y contracción

longitudinal de los molinos, sin dañar la superficie de los descansos. También deben
proporcionar la resistencia a los movimientos axiales en ambas direcciones y el giro de los
molinos en ambos sentidos.
 Los descansos principales deberán tener sensores de temperatura. Además el sistema de

lubricación de los descansos deberá tener una bomba alternativa (stand by).
 El chute de alimentación será revestido, de tipo móvil y con sistema de anclaje.
 Los “trommels” de descarga de los molinos deberán ser completos e incluir un marco
estructural giratorio. Los paneles de mallas serán con sujeciones que permitan un rápido
reemplazo. Las aberturas deberán ser cónicas y estarán orientadas circunferencialmente.
Todas las estructuras de los trommels en contacto con sólidos deberán ser revestidas con
elastómeros.
 Los frenos de los molinos sin transmisión de engranajes deberán ser diseñados para
soportar el total de la carga durante el reemplazo de revestimientos o trabajos de
mantención. Deberán ser del tipo caliper, instalados a nivel del piso actuando en el sector
circunferencial exterior del flange.
 Los frenos serán diseñados para soportar el total de la carga del molino con el centroide
de carga en un ángulo mínimo de 22º respecto a la vertical. El tiempo de frenado de
emergencia será lo suficientemente corto para asegurar que el molino alcance el reposo
sin efectos nocivos en los descansos. La operación de los frenos será mediante resortes
y se liberará con aire a presión o sistemas hidráulicos.
 Los sistemas de control de los frenos deberán ser diseñados considerando como condición
que los frenos pueden ser aplicados sólo cuando los molinos están en reposo, en modo
inspección, en frenado de emergencia o en modo mantención.
 El diseño de molinos sin transmisión de engranajes deberá ser tal que todo el sistema de
molino, descansos, estator del motor y fundaciones, deberán ser lo suficientemente rígidos
para soportar las fuerzas magnéticas, sin variaciones inaceptables del espacio de aire del
motor.
 Los sistemas de lubricación deberán ser de tipo modular, completos, incluyendo

estanques, filtros duplex de 10 micrones con todos sus instrumentos, tapones magnéticos,
enfriadores de aceite, calentadores de aceite, controles de calentamiento y enfriamiento,

bombas, válvulas, paneles de control local. El sistema de lubricación debe tener

acumuladores hidráulicos para prevenir daños en los descansos del molino en caso de
falla en el sistema de lubricación o de energía. Loa acumuladores deben ser especificados
para proporcionar un suministro continuo de aceite a los descansos durante el tiempo que
el molino alcanza el reposo. Los acumuladores deben ser presurizados con nitrógeno y
cumplir los requerimientos de la Sección VIII, División I del Código ASME.
 Los chutes de alimentación deberán ser diseñados con caja de piedras (rock box), con
flanges inclinados adecuados para instalar bajo la correa de alimentación y diseñado para
remoción fácil. El chute estará montado en un carro estructural con ruedas, mecanismos
de fijación, cajas de contrapeso y topes. Los chutes serán revestidos con revestimientos
resistentes a la abrasión.
 El muñón de alimentación deberá ser provisto de una pieza de revestimiento removible

(trunion liner) revestido con materiales resistentes a la abrasión. Se deberán proveer sellos
para evitar la entrada de pulpa entre el muñón y el revestimiento.
8.1.15 CELDAS DE FLOTACIÓN
 Las celdas de flotación, los cajones de alimentación, conexiones, cajones de descarga y

componentes de equipos en contacto con agentes abrasivos u/o corrosivos deben ser
protegidos mediante pintura o engomado, el que debe ser especificado por el vendedor
 Las celdas y cajones deben ser fabricadas en acero ASTM-A36. Las planchas deben tener
suficiente rigidez para reducir al mínimo posible la deflexión debido a la presión interna.
 El proveedor deberá suministrar toda la instrumentación y equipamiento de control que

permita garantizar una operación segura, óptima y confiable de las celdas.
 Las canaletas para concentrado deben ser revestidas internamente con goma para su
protección. Ellas deben tener la profundidad y peralte suficiente para transportar la
espuma. La inclinación de la canaleta debe ser de 5 % como mínimo.
 Los materiales para revestimiento deben ser especificados y seleccionados de acuerdo

con el estándar ASTM-D-2000.
 Los sistemas motrices deben ser recomendados por el proveedor para aprobación de
Codelco. Los rotores y ejes deben ser balanceados estática y dinámicamente para
minimizar las vibraciones. Los rodamientos deben ser del tipo antifricción sellados con un
factor de vida mínimo L-10h de 80 000 horas.

8.1.16 COLUMNAS DE FLOTACIÓN
 Las columnas de flotación tendrán un sistema generador de burbujas que consistirá en un

conjunto de inyectores de aire, con todas sus válvulas de corte, retención y regulación
requeridas, como también la instrumentación necesaria.
 El diseño de los inyectores deberá permitir su fácil remoción para inspección o reemplazo,
sin necesidad de detener la operación de la columna.
 Los inyectores deberán tener una boquilla fabricada de materiales altamente resistentes a
la abrasión.
 Cada inyector deberá tener una manguera flexible para conectar a la matriz de aire.
 Los elementos del sistema generador de burbujas contarán con estructuras de soportación
fabricadas en perfiles de acero al carbono, de preferencia apoyados en la pared de la
celda.
 Las celdas incluirán un sistema de ducha para agua de lavado de la espuma, debiendo
considerar las cañerías para ducha, matriz de cañerías con conexión enflanchada y
válvulas de corte, así como los soportes requeridos.
8.1.17 ESPESADORES
 La selección de los materiales de construcción estará basada en aspectos económicos

como costo, disponibilidad de materiales, resistencia química a la corrosión, temperatura
de proceso, topografía, condiciones climáticas y condiciones del suelo. Los materiales más
comunes son el acero y el hormigón con los revestimientos de protección adecuados.
 La alimentación a los espesadores podrá ser mediante canaletas o cañerías, las que
descargarán en el “feedwell” donde se disipará la energía cinética del líquido previo a la
entrada de la zona de clarificación del espesador.
 La adición de floculantes en los espesadores podrá ser en la canaleta o cañería de

alimentación o en el feedwell. En el caso que se adicione en la canaleta, se deberán
instalar bafles o medios similares para producir un adecuado mezclamiento que promueva
la floculación. Se deben evitar las mezclas con alto corte que destruyen las estructuras de
las cadenas de flóculos.
 Las características reológicas de las pulpas espesadas deberán ser consideradas para la
determinación de las pendientes del fondo de los espesadores, las que típicamente varían
entre un 4 a 25%. En espesadores de grandes diámetros se usarán doble pendiente para
disminuir la altura del espesador en el centro.
 Los canales o cañerías de colección del rebose de los líquidos podrán estar integradas al

estanque del espesador o también podrán ser instaladas en forma independiente.
 El soporte de los sistema motrices de los espesadores podrá ser según los siguientes tipos
de diseños:
 Puente soporte del sistema motriz (bridge supported drives). El puente está apoyado
en las paredes del estanque donde transfiere el torque del sistema motriz. Este tipo de
diseño facilita también la instalación del sistema de levante de las rastras y es común
en espesadores de hasta 28 m de diámetro.
 Columna central (caissons). El sistema motriz está instalado en la parte superior de la

columna. Las paredes de la columna pueden rectas o cónicas en su parte superior. Se
usan normalmente el espesadores de grandes diámetros.
 Accionamiento de tracción (traction drives). El sistema motriz se desplaza sobre la

pared del estanque del espesador. Este diseño requiere que la pared del espesador
sea más reforzada para soportar el sistema motriz.
 El diseño de las rastras dependerá de las características de sedimentación de las pulpas.

En el caso de pulpas con una alta tasa de decantación, las rastras deberán ser diseñadas
con una mayor velocidad de giro. Como referencia los rangos de velocidades típicos son
los siguientes:
 Pulpas de baja densidad y de alta suspensión, las velocidades varían entre 1 a 2

m/min.
 Pulpas de lenta decantación de sólidos, las velocidades varían entre 3 a 8 m/min.
 Pulpas de alta decantación de sólidos, las velocidades varían entre 9 a 13 m/min.
 Para pulpas con sólidos gruesos y cristales, las velocidades varían entre 13 a 30
m/min.
 Las rastras deberán ser suministradas con un sistema de levante automático, que
levantará las rastras cuando se alcance un torque sobre el valor de operación normal.
 Las rastras deberán ser diseñadas para llevar en forma efectiva el material sólido
decantado al centro del cono de descarga, de acuerdo a la carga aplicada al mecanismo.
 En la descarga de los sólidos espesados se deberán usar raspadores que mantengan la

homogeneidad del flujo de pulpa hacia las cañerías de descarga. Los raspadores serán
parte de las estructuras de las rastras. En espesadores pequeños que operen en
aplicaciones livianas con pulpas fluidas se deberá estudiar la necesidad de instalar
raspadores de cono.
 Se deberá estudiar la alternativa de usar espesadores de alta capacidad, los que tienen
diseños especiales de feedwell y sistemas de floculación que maximizan la efectividad de

los floculantes. En estos equipos los feedwell serán diseñados para transferir las pulpas
floculadas a la zona de decantación del espesador sin destrucción de los nuevos flóculos
formados. La dispersión y mezclado de los floculantes podrá ser realizada en forma
hidráulica o mecánicamente en el feedwell de alta capacidad o en la línea de alimentación.
8.1.18 LAVADORES DE GASES
Con el objeto de controlar contaminaciones de gas en ciertos lugares de trabajo, que por su
proceso emiten gases contaminantes, se instalarán sistemas extractores y lavadores de gases.
Los niveles de contaminación resultantes no deberán exceder los valores condenatorios de la
legislación chilena vigente. Los TLV deberán ser corregidos por altitud y tiempo de operación.
Como una alternativa, si los niveles de contaminación indican que no es requerido un sistema
de lavado de gases, se deberá instalar una chimenea en los equipos y/o instalaciones que
generan gases, con la altura compatible para liberar los gases atrapados sin afectar a las
personas, equipos y el área circundante.
 En general las unidades consistirán en limpiadores de gases, tipo torres de lavado, con
dilución y control de gotas de ácido.
 Los materiales de construcción de las torres, ventiladores, extractores, ductos y accesorios

serán adecuados para las condiciones corrosivas de los gases.
8.1.19 PISCINAS PARA SOLUCIONES
 Las piscinas de soluciones deberán estar revestidas con HDPE, desde el fondo hasta los
lados inclinados. La membrana deberá ser instalada después de completar la preparación
previa del terreno.
 Las piscinas deberán tener una protección con doble membrana. Una membrana en
contacto con el suelo, de HDPE de 1mm de espesor, después un geotextil de HDPE de 5
mm de espesor y finalmente una membrana de HDPE de 2 mm de espesor que va en
contacto con la solución. En los sectores donde llegan las soluciones a la piscina se
deberán instalar placas de HDPE del tipo rígidas y en los sectores con hormigón deberán
ir ancladas a éste. Todas las membranas instaladas deberán ser aseguradas alrededor de
todo el perímetro superior de la piscina.
 Todas las piscinas deberán tener cubiertas de HDPE del tipo flotantes o auto soportantes,
para evitar pérdidas de agua por evaporación y para prevenir la polución. Las cubiertas
deberán tener aberturas para inspección y limpieza, además el diseño debe permitir el
desarme de ciertos sectores de la cubierta para mantenimiento o modificaciones. Se
deberán instalar venteos apropiados para prevenir la acumulación de gases en períodos
de calor.
 Los materiales de las cubiertas serán adecuados para resistir las condiciones extremas
indicadas en las condiciones del terreno, además de ser resistentes a los rayos UV.

 Todas las piscinas deberán tener control de nivel para los líquidos.
 Todas las piscinas deberán tener detectores de filtraciones.
 Todos los componentes estructurales que sean instalados en las piscinas, como pasillos
y pasamanos deben ser fabricados de FRP.
 Se debe instalar un cerco alrededor de las piscinas para acceso restrictivo al área, además
de impedir la entrada de animales característicos de la fauna de la zona.
8.1.20 PISCINAS DESARENADORAS
 Las piscinas desarenadoras separarán los sólidos e impurezas arrastradas por las
soluciones.
 Las características de impermeabilización de las desarenadoras serán similares a las

indicadas para las piscinas de solución.
 El sistema de limpieza, normalmente consistirá en dos desarenadores operando en

paralelo, de manera que una piscina puede estar en la etapa de limpieza y el otro
desarenador en operación con el flujo total de solución.
 Las pozas desarenadoras tendrán las mismas membranas indicadas para las piscinas de
solución.
 Todas las piscinas deberán tener control de nivel para los líquidos.
 Todas las piscinas deberán tener detectores de filtraciones.
 Todos los componentes estructurales que sean instalados en las piscinas, como pasillos
y pasamanos deben ser fabricados de FRP.
 Se debe instalar un cerco alrededor de las piscinas para acceso restrictivo al área, además
de impedir la entrada de animales característicos de la fauna de la zona.
8.1.21 DUCTOS
8.1.21.1 Aspecto General sobre Ductos para Gases
 Los conductos para aire y gas que interconectan equipos, recipientes y estanques serán
diseñados para la temperatura y presión del servicio. Deberá evaluarse la eventualidad de
operación con presiones menores a la presión atmosférica y diseñarse en consecuencia.
En los casos en que haya presencia de vapor de agua con SO2, SO3 y/o ácido a
temperaturas menores de 250º C, se emplearán materiales resistentes a la corrosión. Para
prevenir esfuerzos interactuando entre los equipos o sobre tensionado de los ductos, se
considerarán juntas de expansión y curvas de radios adecuados. En el diseño de los

ductos se considerarán todas las cargas operacionales, térmicas, viento y sismo,

vibraciones así como sus respectivas combinaciones.
 Cualquier válvula que sea requerida para abrir/cerrar, derivar o controlar será de
construcción para servicio pesado y hermética en cualquier condición de temperatura y
presión de operación. El actuador de las válvulas de tipo mariposa será diseñado para un
torque de 300% del torque calculado. Se instalarán placas de aislación cuando se requiera,
las cuales serán diseñadas para una fácil instalación y remoción.
 Con el objeto de prevenir el daño que un vacío excesivo pudiera producir en ductos y
equipos, se instalarán unidades rompe-vacío de seguridad del tipo de sello de agua u otro
aprobado por Codelco.
 Con el objetivo de revisar y limpiar los ductos, se instalarán en posiciones estratégicas

puertas de inspección y escotillas de limpieza en el fondo del ducto, las cuales deberán
ser de acceso fácil y seguro.
8.1.21.2 Ductos para Gas Frío
 Los ductos fríos que contengan SO2 y SO3, vapor de agua y cantidades variables de ácido
sulfúrico y sulfuroso así como cantidades variables de partículas, pueden ser construidos
de plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP). El FRP deberá cumplir con el estándar PS-
15-69 de US National Bureau of Standards Product para equipo fabricado a pedido. Los
ductos rectos serán construidos solamente por filamento bobinado (filament winding) de
acuerdo con la norma ASTM D-3299. Si se requiere, se empleará retardante de llama.
8.1.21.3 Ductos para Gas Caliente y Sucio
 Los ductos para manejar gases calientes y sucios serán equipados con válvulas de corte,
placas deslizantes y/o brida ciega adecuados, las que se instalarán en la entrada de cada
equipo y/o recipiente, para aislarlo. Las placas de tipo deslizante y bridas ciegas serán
diseñadas para permitir una fácil instalación y remoción.
 Los ductos para gas caliente serán de acero con un espesor mínimo de 8 mm con un
aislante térmico apropiado. Donde sea necesario se instalarán juntas de expansión que le
permitan pasar de la condición fría a la condición de operación sin transferir tensiones del
sistema de ductos a los equipos de la planta.
 En los ductos que transportan polvo o partículas sólidas se proveerán puertas de

inspección apropiadas con el propósito de mantenimiento y limpieza del polvo que se
acumule en los ductos y en las válvulas. Para el cálculo de los ductos y sus apoyos se
deberá considerar un 30% de polvo en el interior de los ductos.
 Se instalará aislante térmico para la conservación del calor o para protección del personal.
Se instalará aislante de protección cuando la temperatura de la superficie sea igual o
superior a 60ºC. El aislante será cubierto por láminas de aluminio o acero inoxidable.

8.1.22 VENTILACION Y CLIMATIZACIÓN
Las condiciones para cada ambiente serán como sigue:
 Las Oficinas tendrán aire acondicionado
 Las Salas de Cambio tendrán sistemas de calefacción y ventilación filtrada.
 Las Salas de Control tendrán aire acondicionado y serán presurizadas con aire exterior
filtrado a través de colectores de polvo.
 Las Salas Eléctricas serán presurizadas y ventiladas. En casos de excepción y a solicitud

de Codelco y/o por requerimientos de control de temperatura de los equipos, estas salas
podrán ser diseñadas con sistemas de aire acondicionado de tipo normal con filtros para
el ingreso de aire exterior, o sistemas de aire acondicionado de configuración “split” para
ambientes exteriores muy contaminados.
 Los edificios de chancado serán diseñados con sistemas de captación de polvo.
 Los laboratorios serán ventilados y calefaccionados con estufas eléctricas.
 Las emisiones localizadas de gases de combustión serán aspiradas a través de mangas

de un sistema de extracción de gases. En los talleres de mantenimiento de vehículos o
similares se considerarán ductos subterráneos y ventiladores.
 Los edificios industriales serán equipados con sistemas de extracción a través de

colectores de polvo y alimentación a través de lucarnas.
 Las bodegas serán ventiladas a través de aspiración forzada.
 Los talleres serán dotados de sistemas de extracción forzada y unidades de calefacción.
 Las condiciones y cálculos de calefacción, ventilación y acondicionamiento del aire se

efectuarán en base al manual "American Society of Heating, Refrigeration and Air
Conditioning Engineers (ASHRAE)".

8.1.22.1 Condiciones Internas de Diseño
Mínimo Máximo Humedad

Instalaciones Ventilación Mínima Requerida
Invierno ºC Verano ºC Relativa
Oficinas 21 25 50 +/- 10% 42 m3/h por persona
Salas de Control 21 25 50 +/- 10% 42 m3/h por persona

Presurización de 50 Pa
Salas Eléctricas 5 35 -- Presurización de 50 Pa
Casas de Cambio 18 35 -- 36 m3/h por persona

17 m3/h por locker
Salas de Baño 13 -- -- 36 m3/h por persona
Talleres 10 35 -- 2 renovaciones/h invierno

4 renovaciones/h verano
Bodegas -- -- -- 1 renovación/h invierno

2 renovaciones/h verano
8.1.22.2 Equipos
 El equipo debe ser de marca conocida y proporcionados por proveedores establecidos.
 Los equipos de aire acondicionado serán de expansión directa, tipo “split”, el calentamiento
será con un sistema de resistencia eléctrica multi etapas. Debe incluir humidificador
eléctrico, ventilador centrífugo de doble entrada doble ancho y filtro de aire metálico de
tipo removible y lavable.
 Los ventiladores para presiones estáticas hasta 125 Pa a nivel del mar, serán de tipo axial
o turbo axial. Para presiones mayores a 125 Pa, se considerarán ventiladores centrífugos.
 Los ventiladores serán accionados por correas en V para la mayoría de las aplicaciones.
En ambientes contaminados y/o corrosivos, se preferirá un accionamiento directo. Los
motores eléctricos serán suministrados con una base ajustable, lubricación externa de los
rodamientos y sellos del eje. Los ventiladores deberán tener accesos para inspección.
 Los sistemas de filtrado aire serán del tipo colectores de polvo, con filtros de bolsa y tolvas
de almacenamiento, soportes, ventiladores centrífugos y motores eléctricos. El sistema de
limpieza será por soplado con aire comprimido o del tipo vibración, con control automáticos
de la diferencia o caída de presiones.

8.1.22.3 Ductos
 Los ductos serán fabricados de plancha galvanizadas. El espesor de las placas metálicas
ser de acuerdo con las recomendaciones de SMACNA Low Pressure Duch Construction
Standard.
 El aislante acústico será de fibra de vidrio rígida, de 38 mm de espesor, con densidad de

64 kg/m3. El aislante térmico será una capa de fibra de vidrio con una cubierta de lámina
de aluminio reforzada, según lista UL o una alternativa aprobada por Codelco.
 Se deben considerar entradas de hombre y compuertas para inspecciones de los

diferentes componentes del sistema.
 Los ductos deberán ser mantenidos en su posición a través soportes fijos y colgantes
fabricados según normas vigentes. Los soportes colgantes deberán ser fabricados de
fierros redondos de diámetro mínimo 6 mm y ángulos de espesor mínimo 3 mm, adecuados
para el peso y las dimensiones de los ductos soportados, los que deberán estar anclados
en forma apropiada.
 Los ductos deberán ser fabricados de planchas de acero galvanizado. Los ductos
interiores deberán ser de acuerdo a las recomendaciones de SMACNA.
8.1.22.4 Codos y Piezas Especiales
 Los codos deben tener un radio central de al menos 1,5 veces el ancho o el diámetro del
ducto o cualquiera que sea aplicable. Los codos de sección rectangular deberán ser
provistas con una hilera doble de alabes deflectores.
 El número de secciones para un codo circular será de acuerdo a:
Número de
Elementos Diámetro
Secciones
Codos 45° 0 a 300 mm 3
300 a 1 050 mm 4
Sobre 1 050 mm 5
Codos 90° 0 a 300 mm 5

300 a 1 050 mm 7
Sobre 1 050 mm 9
 En las secciones de transición, el ángulo total no excederá los 30º, al menos que
situaciones adversas del terreno impidan cumplir este requerimiento.
 Las entradas de aire externo deben ser provistas con un sistema regulador de posición
variable para el flujo de entrada. El aire del exterior debe ser filtrado.
 Los ventiladores deberán ser conectados a los ductos por medio de uniones flexibles de

neopreno reforzado o tevinil.
8.1.22.5 Elementos Filtrantes
 Los filtros serán metálicos de tipo lavable y/o se deben usar elementos de cartucho
desechables, dependiendo de los requerimientos ambientales de la instalación. Las salas
eléctricas deberán ser diseñadas con filtros del tipo “alto flujo”.
 Las mallas de alambre deberán tener un área libre mínima de 90%.
8.1.22.6 Equipos
 Los equipos deberán de marcas conocidas, con suministradores establecidos.
8.1.23 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
 El diseño, instalación, ensayos e inspección de todos los sistemas de protección contra

incendio se ejecutarán de acuerdo a NFPA o a otros códigos y estándares y estarán
sujetos a la autoridad jurisdiccional que corresponda. Los equipos, válvulas y accesorios
tendrán aprobación de Underwriter Laboratories, Inc. (UL). El equipo a usar será
estandarizado en toda la planta, tanto como sea práctico.
 Para proteger salas de control, salas de instrumentos, salas de equipos mecánicos,

eléctricos y oficinas se proveerán extintores portátiles. Adicionalmente en las áreas de
oficinas se proveerán gabinetes con mangueras de incendio.
 Todas las conexiones para mangueras de incendio serán de tipo STORTZ de 38 mm de

diámetro u otra igual, previamente aprobada por Codelco.
8.1.24 ÁCIDO SULFÚRICO
 En las estaciones de bombas y lugares de adición de ácido sulfúrico concentrado o diluido

se proveerán lava-ojos y duchas de emergencia. El agua que se utilice para este propósito
será potable.
 Los estanques para ácido sulfúrico concentrado (98%) deberán ser diseñados de acuerdo
a API 650 y fabricados de planchas de acero al carbono. La tolerancia mínima para
corrosión será de 0,5 mm/año.
 Los estanques para ácido sulfúrico deberán ser montados en pozos o piscinas con
revestimientos resistentes al ácido sulfúrico concentrado. El volumen del pozo o piscina
deberá ser equivalente a toda la capacidad de almacenamiento del o los estanques
instalados en el sector y deberá tener una revancha de al menos 0,2 m para evitar reboses.
Los pozos deberán ser diseñados de acuerdo a las condiciones del terreno y podrán ser
hormigón o piscinas en terreno compactado, ambos tipos revestidos con láminas de HDPE
de 1 mm de espesor. El diseño interior de los pozos o piscinas deberá considerar las
pendientes necesarias para permitir el escurrimiento del ácido derramado hacia una

sentina donde se podrán instalar sistemas de bombeo para recuperar el ácido.
 Se deberá considerar en el diseño de sistemas de ácido sulfúrico lo indicado en la Norma

Estándar Operacional, NEO-22, Ácido Sulfúrico, Almacenamiento, Carguío, Transporte y
Descarga.
8.1.25 NIVELES DE RUIDO
 Se debe considerar el nivel del ruido durante el proceso de selección del equipo y su
ubicación en el área. El diseño debe incorporar los datos de niveles de ruido aceptables
en las especificaciones de los equipos.
 Los siguientes estándares del Decreto Supremo (D.S.) Nº 594/1999, Ministerio de Salud,
Chile, artículos Nº 70 al 82, deberán ser usados como criterio permisible de exposición al
ruido para diseño y operación de planta.
 La exposición a ruido estable o fluctuante, para una jornada de 8 horas, la exposición a un

nivel de presión sonora continuo equivalente (NPSeq o Leq) no será superior a 85 dB(A)
lento, medidos en la posición del oído de la persona. Para NPSeq diferentes a 85 dB(A)
lento, los tiempos de exposición se regirán por la siguiente tabla, donde se muestra solo
una parte de lo indicado en el D.S. Nº 594/1999, y los valores indicados se entenderán
para personas expuestas sin protección auditiva personal.
Nivel de
Ruido, Horas/día Minutos/día
dB(A) Lento
80 24,00 --
81 20,16 --
82 16,00 --
83 12,70 --
84 10,08 --
85 8,00 --
86 6,35 --
87 5,04 --
88 4,00 --
89 3,17 --
90 2,52 --
91 2,00 --
92 1,59 --
93 1,26 --
94 1,00 --
95 -- 47,40
96 -- 37,80
97 -- 30,00
98 -- 23,80

99 -- 18,90
100 -- 15,00
 Si la exposición al ruido diaria está compuesta de dos o más períodos de exposición al

ruido de diferentes niveles, se debe considerar su efecto combinado, más que el efecto
individual de cada uno.
 Los niveles de presión sonora peak (NPSpeak) para los ruidos impulsivos o de impacto,
expresados en decibeles ponderados “C”, no deberán exceder los 140 dB(C) peak, en
personas carentes de protección auditiva personal.
 De acuerdo con el D.S. Nº 594/1999, publicado por el Ministerio de Salud de Chile y el

D.S. Nº 146/1997, publicado por el Ministerio Secretaría General de la República de Chile,
se deben usar las siguientes guías para reducir el ruido:
 Las piezas individuales de equipos serán seleccionadas para limitar el nivel de presión
sonora a 0,90 m de la superficie del equipo y, en la posición del operador a 85 dBA,
incluyendo los accionamientos motrices.
 Se deben evitar las superficies duras, planas (o de grandes curvas) o cerradas en la

fuente del ruido.
 Las áreas adyacentes que enfrentan la fuente del ruido deben estar cubiertas con un
material que absorba el sonido.
 Las áreas deben estar separadas por divisores o pantallas acústicas de materiales
absorbentes de ruidos, solamente donde sea necesario.
 Donde se requiera se usarán revestimientos de goma, silenciadores y amortiguadores

de ruidos para cierto tipo de equipos.
 Los escapes se deben dirigir hacia el exterior y donde no haya personal.
 Las fuentes de ruido deben estar encerradas con materiales de baja transmisión
acústica, y conexiones selladas a través del encierro.
8.1.26 CONTROL DE POLUCIÓN DEL AIRE
8.1.26.1 Control de Polvo
 En todos los puntos donde se genere polvo se instalarán sistemas de control de polvo.
Estos serán supresores de polvo del tipo húmedo con toberas sónicas o rociadores de alto
flujo y encapsulamiento y/o colectores de polvo con filtros de mangas o lavadores,
cualquiera que sea el más apropiado a la aplicación específica.
 El polvo que se capture deberá ser reingresado al proceso, preferentemente en un punto

donde no tenga posibilidad de liberarse al ambiente nuevamente.

 El diseño deberá apuntar a mantener los niveles de contaminación iguales o bajo los
requerimientos promulgados en el Decreto Supremo Nº 594, del Ministerio de Salud de la
República de Chile.
 Para los propósitos de cálculo y diseño y para establecer las concentraciones ambientales
máximas permisibles (CAMP), se deberá considerar la altura del lugar sobre el nivel del
mar. En aquellos casos, en los cuales con los métodos que se diseñen no se logran niveles
inferiores a los CAMP, se deberán tomar otras medidas de protección tales como emplear
máscaras antipolvo o limitar el tiempo de exposición del personal.
8.1.26.2 Sistemas de Control de Polvo
 Se utilizarán sistemas de colección de polvo con filtros de mangas en aquellos lugares

donde se requiere un control riguroso de los niveles de contaminación. Los sistemas de
lavadores se utilizarán donde los requerimientos de contaminación son menos severos y
donde hay suficiente agua disponible.
 Donde, por razones de espacio, configuración o condiciones operativas, no sea posible

emplear sistemas de captación de polvo, se emplearán sistemas de supresión húmeda.
Sin embargo, no se deben usar combinaciones de ambos sistemas en un mismo sector.
8.1.26.3 Flujo de Aire para Colección
 Para el cálculo de los flujos de aire para sistemas de colección de polvo se debe
considerar: la altura de caída del mineral, el ancho y velocidad de la correa transportadora,
la geometría de los chutes, y el flujo de mineral. Se debe considerar también la tasa de
captura de partículas a través de las aberturas de los encerramientos.
 Flujo en transferencias de correas transportadoras
Q T = Q1 + Q 2
Q1 = S * W * (H/3)
Donde:
Q1 = Flujo inducido, en pies3/min normales de aire

Q2 = Flujo capturado, en pies3/min normales de aire
S= 150 para alimentaciones cerradas de correas
350 para correas con velocidad menor que 250 pies/min
500 para correas con velocidad entre 250 a 500 pies/min
750 para correas con velocidad superior a 500 pies/min
W = Ancho de la correa en pies
H = Altura de caída del mineral en pies
Q2 = 250 * 2(L + B)Gap + 250 * C

Donde:
L= Largo del buzón de descarga (pies).

B= Ancho del buzón de descarga (pies).
C= Área libre cubierta por buzón de descarga (pies2)
250 es una constante igual a la velocidad del aire requerido para evitar dispersión del ducto
(pies/min).
Gap = 0,01 (pies) para pantallas en ángulo
0,02 (pies) para pantallas verticales
 Velocidades de Correas menores a 200 pies/min (1,02 m/s)
 Correa transportadora en su polea de cabeza: 300 pies 3/min normales /pies de ancho
de correa, más 250 pies3/min normales
 Correa transportadora en su primer punto de descarga: 530 pies 3/min normales /pies
de ancho de correa, más 500 pies 3/min normales
 Para velocidades de correa sobre 200 pies/min (1,02 m/s)

 Correa transportadora en su polea de cabeza: 500 pies 3/min normales /pies de ancho
de correa, más 250 pies 3/min normales
 Correa transportadora en su primer punto de descarga: 1.200 pies 3/min normales /pies
de ancho de correa, más 500 pies 3/min normales
8.1.26.4 Flujo en Correas Cargadas de Chancadores, Harneros y Otros
Q T = Q3 + Q 2
Q3 = A * H * 500 * F.
Donde:
Q3 = pies3/min normales de aire
A= Área de la sección promedio del chute en pies2

H= Altura de caída en pies
500 = Constante (750 para equipo vibratorio)
F = Factor Chute, F = 0,1 para volúmenes menores que 50 t, en que el área de mineral movido
es menor de 1/3 del área del chute. F = 0,2 para tonelajes y chutes normales, excepto en los
puntos de transferencia de la correa, donde se aplicará la siguiente fórmula.
F= T x 2 000
60 * G * S* A

Donde:
T = Toneladas cortas por hora

G = Densidad del mineral (lb/pies3).
S = Velocidad de la correa (pies/min).
Q2= Lo mismo que en punto 8.1.26.3.
8.1.26.5 Flujo en Harneros
QT = Q4 + Q2 [ACFM]
Q4 = M * 10 * (H/3)
Donde:
M = Mineral en pies3 /min

10 = Factor de aire inducido
H= Altura de caída
Q2= Lo mismo que en punto 8.1.26.3.
b) 50 pies3 / min normales /pies2 por área de harnero
8.1.26.6 Flujo en Buzones
QT = (M x E) + (250 X A) + Q6
Donde:
M= pies3 / min de mineral
E= Factor de aire inducido o Arrastre (ver abajo)
A= Área de abertura en el chute (pies2).
Q6 = pies3/min normales de aire para descarga de aparato de transporte neumático desde
punto de descarga al chute, si aplica.
Arrastre (E) Nivel de Tamaño Mineral

Encerramiento
10 Parcialmente 80% < 300 micro
abierto
5 Parcialmente 60% > ½ pulg.
abierto
1a3 Encerrado Cada Tamaño

Parcialmente abierto significa una abertura en el punto de descarga de una correa alimentando un
lugar con encerramiento hermético.
Encerramiento recto significa transferencia de mineral de un chute a otro, como un encerramiento

de harnero o un encerramiento de clasificador, a una correa transportadora. Si están bien cerrados,
“E” puede ser calculado como E = 1.
a) 2 ACFM de captación por cada 1 pies3/min de mineral

8.1.26.7 Velocidad del Aire en Chutes y Buzones
Las velocidades máximas a aplicar, dependiendo del tamaño de mineral tratado.
Velocidad Máxima Tamaño Mineral
S = 500 pies/min 60% > ½ pulgada

S = 400 pies/min 60% > 3/8 pulgada
S = 200 pies/min 80% > 30 micrones.
Velocidades de Captación:
 En los puntos de transferencia de la correa: 150 a 250 pies/min
 En harneros (malla gruesa): 200 a 300 pies/min
8.1.26.8 Ductos de Alta Velocidad / Horizontales
 Layout de Ductos. Cada ducto deberá estar ubicado de tal forma que debe permitir una
fácil inspección. Los ductos no deberán interferir con el acceso y operación de otras
unidades o entorpecer el acceso a pasillos, desplazamiento de grúas y otros. Se debe
tener una distancia mínima de 15 cm entre los ductos y cielos rasos, paredes o pisos.
 Procedimiento de cálculo de ductos. Para el cálculo de los diámetros de los ductos se

aplicará el “Método de Balance por Presión Estática” (Balance Method by Static Pressure).
Es permitida una variación de 10% en el volumen de aire si se excluyen compuertas de
regulación.
 Velocidad de Aire en Ductos. El criterio para altas velocidades en ductos horizontales será
el siguiente:
S= 4 000 a 4 500 pies/min para ductos que preceden al colector;

S= 2 000 a 3 500 pies/min para ductos más allá del colector
 Diámetros de Ductos: El diámetro mínimo de los ductos será de 6 pulgadas. El incremento

en el diámetro de los ductos será la siguiente.

6” a 20”, incrementos de 1”
22” y sobre este diámetro se aumenta de 2”
8.1.26.9 Baja Velocidad / Ductos Inclinados
 Layout de Ductos. Cada ducto conteniendo un flujo de aire hacia arriba, deberá tener una
pendiente mínima de 70º medida desde la horizontal y, en ductos que fluyen hacia abajo
tendrán una pendiente mínima de 45º medida desde la horizontal. Los ductos no deberán
interferir con el acceso y operación de otras unidades o entorpecer el acceso a pasillos,
desplazamiento de grúas y otros. Se debe tener una distancia mínima de 15 cm entre los
ductos y cielos rasos, paredes o pisos.
 Procedimiento de cálculo de ductos. Para el cálculo de los diámetros de los ductos, se

determina el diámetro del ducto con el más bajo rango de velocidad. Se permite una
variación de 100% en la velocidad del aire y los flujos serán ajustados por terreno usando
compuertas.
 Velocidad de Aire en Ductos. El criterio para bajas velocidades en ductos horizontales será
el siguiente:
S = 15 000 a 3 000 pies/min
 Diámetros de Ductos: El diámetro mínimo de los ductos será de 6 pulgadas. El incremento

en el diámetro de los ductos será la siguiente.
6” a 20”, incrementos de 2”
24” y sobre este diámetro se aumenta de 4”
8.1.26.10 Equipos
8.1.26.10.1 Filtros de Mangas
Los filtros de manga serán diseñados para servicio continuo y serán provistos de un sistema
automático de limpieza del tipo de impulsor de aire. El aire comprimido para este propósito
será filtrado, libre de aceite y humedad.
Las mangas fabricadas de materiales sintéticos deben ser apropiadas para las
características del polvo que se procesa y las condiciones de medio ambiente de la planta.
Los buzones de los filtros deberán ser proveídos con válvulas rotatorias o válvulas
mecanizadas de doble compuerta para descarga del polvo sobre correas. Los colectores de
polvo deberán ser proveídos con manómetros para determinar la caída de presión a través
de los filtros.
El polvo capturado deberá ser reingresado al proceso, preferentemente en un punto donde

no tenga posibilidad de liberarse al ambiente nuevamente.

8.1.26.10.2 Lavadores
Los lavadores deberán ser del tipo “Dinámico” o “Ventura” y serán proveídos con supresor
de neblina y revestimiento anti desgaste.
Los lavadores estarán provistos con medidores de pérdida de carga y de flujo de agua.
El barro colectado debe ser reingresado al proceso.
8.1.26.10.3 Ventiladores
Los ventiladores deberán ser centrífugos, de alta eficiencia, de construcción adecuada para
servicio pesado. Sistemas de correas en V de la norma AMCA son aceptables para ser
usadas en motores de ventiladores hasta 187 kW. Los motores deberán de ser diseñados
para partida fría sin reguladores (dampers) cerrados.
La máxima velocidad de rotación no excederá los 1 500 RPM, excepto en aplicaciones

especiales, en cual caso el máximo nivel de ruidos no deberá exceder las normas chilenas
(NCh). Los motores deberán ser instalados en fundaciones independientes.
El diseño de los impulsores deberá ser capaz de un 10% de sobre velocidad. La máxima
velocidad en el extremo del diámetro del impulsor no deberá exceder los 190 m/s. Las
velocidades críticas serán al menos 20% superiores a la velocidad de operación.
8.1.26.10.4 Supresores Húmedos
Los supresores de polvo húmedos serán del tipo rocío de resonancia sónica activados con
aire comprimido o con rociadores de alto flujo.
La tasa de aplicación de agua con rociadores dependerá de lo siguiente: contenido de

humedad del mineral, la cantidad de finos, la tasa de absorción de agua del mineral, de la
continuidad del flujo de mineral y la distancia entre el origen del polvo y la ubicación de los
rociadores. Se deberán aplicar las instrucciones de los proveedores.
8.1.26.11 Control de Neblina Ácida
El control de la neblina ácida será con respecto a los límites CAMP debidamente corregidos
por la altura sobre el nivel del mar de la planta.
8.1.27 CONTROL DE VIBRACIÓN
 En los casos en que algún equipo vibratorio sea montado en soportes estructurales
metálicos en lugar de hacerlo sobre una fundación de concreto, se tomarán las
precauciones para aislarlo de las cañerías, ductos y otros elementos de acero que entren
en resonancia. Se utilizarán montajes con aislación de vibraciones para minimizar los
efectos de las vibraciones donde sea posible.

 A menos que se indique lo contrario, el equipo será seleccionado e instalado para tener
amplitudes de vibración menores que las especificadas en el rango "muy suave" de la "Carta
de Severidad de Vibraciones para uso de Maquinaria General”.
 En todas las instalaciones, las vibraciones transmitidas estarán limitadas y no deberán

exceder el criterio general especificado en la última versión de la norma ISO 2631.
Además deberán ser aplicados los artículos Nº 83 al 94, sobre vibraciones del D.S. Nº
594/1999, Ministerio de Salud, República de Chile.
 Donde no sea posible o práctico controlar vibraciones recurriendo a la variación de

parámetros o características propias del equipo, se deberán utilizar medios auxiliares como
soportes anti vibratorios y juntas flexibles para minimizar sus efectos.
 Las normas ISO para análisis de vibraciones de diferentes equipos e instalaciones son, a
manera de referencia, las que se indican a continuación:
ISO 1945 Mechanical Vibration – Balancing – Vocabulary.

ISO 1940-1 Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement of Rigid Rotors – Part 1:
Specification and Verification of Balance Tolerances.
ISO 1940-2 Mechanical Vibration – Balance Quality Requirement of Rigid Rotors – Part 2:
Balance Errors.
ISO 2017 Mechanical Vibration and Shock – Resilient Mounting Systems – Part1: Application
of Source and Receiver Isolation.
ISO 2041 Vibration and Shock – Vocabulary.
ISO 2954 Mechanical Vibration of Rotating and Reciprocating Machinery – Requirement for
Instruments for Measuring Vibration Severity
ISO 5348 Mechanical Vibration and Shock – Mechanical Mounting of Accelerometers.
ISO 7919-1 Mechanical Vibration of Non Reciprocating Machines – Measurement on Rotating
Shafts and Evaluation Criteria – Part 1: General Guidelines.
ISO 7919-2 Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on
Rotating Shafts – Part 2: Land Based Steam Turbines and Generators in Excess of
50 MW with Normal Operating Speeds of 1 500 min-1, 1 800 min-1, 3 000 min-1 y 3
600 min-1.
Shafts and Evaluation Criteria – Part 3: Coupled Industrial Machines.
Shafts and Evaluation Criteria – Part 4: Gas Turbine Sets.
Shafts and Evaluation Criteria – Part 5: Machine Sets in Hydraulic Power Generating
and Pumping Plants.
ISO 8528-9 Reciprocating Internal Combustion Engine Driven Alternating Current Generating
Sets – Part 9: Measurement and Evaluation of Mechanical Vibrations.
ISO 8569 Mechanical Vibration – evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non
Rotating Parts – Part 1: General Guidelines.

ISO 10816-2 Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by Measurements on Non

Rotating Parts – Part 2: Land Based Steam Turbines and Generators in Excess of
50 MW with Normal Operating Speeds of 1 500 min-1, 1 800 min-1, 3 000
min-1 y 3 600 min-1.
Rotating Parts – Part 3: Industrial Machines with Nominal Power Above 15 kW and
Nominal Speeds Between 120 min-1y 15 000 min-1 when Measured In Situ.
Rotating Parts – Part 4: Gas Turbine Driven Sets Excluding Aircraft Derivatives.
Rotating Parts – Part 5: Machine Sets in Hydraulic Power Generating and Pumping
Plants.
Rotating Parts – Part 6: Reciprocating Machines with Power Rating Above 100 kW.
ISO 11342 Mechanical Vibration – Methods and Criteria for Mechanical Balancing of Flexible
Rotors.
ISO 13372 Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Vocabulary
ISO 13373-1 Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Vibration Condition Monitoring
– Part 1: General Procedures.
ISO 13379 Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – General Guidelines on Data
Interpretation and Diagnostics Techniques.
ISO 14694 Industrial Fans – Specifications for Balance Quality and Vibrations Sets.
ISO 14695 Industrial Fans – Method of Measurement of Fan Vibration.
ISO 17359 Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – General Guidelines
ISO 18436-1 Condition Monitoring and Diagnostics of Machines – Requirements for Training and
Certification of Personal – Part 1: Requirements for Certifying Bodies and the
Certification Process.
8.1.28 SISTEMA DE COMBUSTIBLES
Los sistemas de almacenamiento de combustible serán diseñados de acuerdo con las normas
SEC (Superintendencia de Electricidad y Combustibles) y los siguientes decretos:
 Decreto Supremo Nº 90 – “Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento, Refinación,

Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo”.
 Decreto Supremo Nº 379 – “Reglamento sobre Requisitos Mínimos de Seguridad para el

Almacenamiento y Manipulación de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo
Destinados a Consumos Propios”.
 Norma Corporativa Codelco NCC20

8.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR
Las condiciones geográficas y ambientales donde se desarrolla el proyecto deben ser

consultadas en la Tabla 1. Las condiciones de diseño sísmico deben ser consultadas en el
Criterio de Diseño para Estructura SGPD-02EST-CRTTC-0001
Sin embargo, la protección contra condiciones demasiado extremas, que ocurran sólo muy
ocasionalmente, deberá ponderarse cuidadosamente al evaluar económicamente cada
proyecto.
La Tabla 1, en las páginas siguientes, debe ser ampliada para cada caso y dependiendo del
lugar de ubicación del proyecto, con la siguiente información:
 Densidad típica de los polvos.

 Granulometría promedio de los polvos.
 Composición Mineralógica de los polvos
 Humedad de los polvos
 Rosa de los vientos del sector.
Estos parámetros son esenciales para un buen diseño de un sistema de control de polvo.
Según el D.S. 94 el Limite Permisible Ponderado (LPP) para polvo total se establece en 8
mg/m3, el que debe ser corregido por altura. El factor de corrección (Fa) se debe multiplicar por
el valor LPP, donde Fa = P/760, P: presión atmosférica local medida en milímetros de Mercurio.
De acuerdo a lo anterior el límite permisible ponderado corregido por altura para cada división
es:

Factor de LPP
PRESIÓN EN
DIVISIÓN ALTURA corrección(Fa) corregido
mm Hg
PROMEDIO m mg/m3
Norte 2770 539 0.71 5.67
(CH-RT-MH)
Gaby 2700 546 0.72 5.75
Salvador Minco 2400 567 0.71 5.96

Salvador
2800 539 0.71 5.67
Potrerillos
Andina
1650 622 0.82 6.55
Saladillo
Andina Mina 3550 490 0.65 5.16
Teniente
1950 599.5 0.79 6.31
MinCoFu
Rancagua 500 716 0.94 7.54
Ventanas 50 755.5 0.99 7.95

Tabla 1 Condiciones Ambientales y Sísmicas – Valores Referenciales

DIVISIONES DE CODELCO – CONDICIONES AMBIENTALES
Condiciones
Ambientales /Sism. Codelco
Salvador Salvador Andina Teniente
Norte GABY Ventanas
(CH-RT-MH) MinCo Potrerillos Saladillo Mina MinCoFu
Temperatura máxima de
40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40 ºC 40ºC 40 ºC 40 ºC
diseño
Temperatura máxima 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 20 ºC 20 ºC 30 ºC 32 ºC
Temperatura mínima -5 ºC -6 ºC -7 ºC -7 ºC -10 ºC -10ºC -9 ºC -0 ºC
Humedad media 23% @ 42% 27,5% 35% 40 % @ 60% 46% 46% 86,6% 85%
Humedad máxima 100 % 100 % 50 % 100 % 60 % 60% 99% 100%
Humedad mínima 5,9 % 2% 8% 10 % 23 % 23% 13% 40
Ambiente Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y Sucio y
Alto contenido de
polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento, polvoriento,
partículas de
algunas zonas algunas zonas algunas zonas algunas zonas algunas zonas algunas zonas algunas zonas
polvo metálico.
con gases y con gases y con gases y con gases y con gases y con gases y con gases y
Vapores ácidos.
vapores vapores vapores vapores vapores vapores vapores
Neblina salina
corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos corrosivos
Altura de Instalación:
Metros sobre el nivel del 2 750 -2 790 2 700 2 400 2 800 1 600- 1 700 3 000-4 100 1 600-2 300 50
mar (m.s.n.m.)
Velocidad del Viento
(máxima registrada en la 162 km/h 140 km/h 160 km/h 160 km/h 180 km/h 180 km/h 140 km/h 100 km/h
zona)
Radiación solar 450 W/m2 420 W/m2 350 W/m2 400 W/m2 500 W/m2 600 W/m2 350 W/m2 350 W/m2
Precipitación anual 37 mm 40 mm 55 mm 55 mm 830 mm 830 mm 760 mm 400mm
Nieve Ocasionales Ocasionales
Despreciable Despreciable 7m 7-18 m 7m Despreciable
0,8 m 0,8 m
Diseño sísmico: Según
Zona 2 Zona 2 Zona 3 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 3
Norma NCh 2369 – UBC
UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 4 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3 UBC Zone 3
eq.
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el consentimiento de CODELCO Chile.

8.2.2 REQUERIMIENTOS Y CONSIDERACIONES GENERALES
8.2.2.1 Requerimientos Generales de Diseño
Al ejecutar estudios de disposición de equipos, diseño mecánico, especificaciones y selección de

equipos, se deberá prestar una cuidadosa consideración a los siguientes factores:
8.2.2.1.1 Seguridad
Las plantas, instalaciones, equipos y/o sistemas, serán intrínsecamente seguros y deberán cumplir los
requerimientos indicados en la norma OSHA. Sin perjuicio de lo anterior, se deben cumplir a lo menos
los siguientes aspectos:
 Se deben evaluar y proveer todos los accesos, vías de escape, señalización de emergencia y
espacios requeridos alrededor de equipos, instalaciones y/o sistemas para la realización en
forma segura y eficiente de las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones.
 Se deben evaluar y proveer en caso de necesidad, todas las protecciones que permitan un
trabajo seguro en todos los sistemas motores y partes en movimiento, en bordes afilados,
superficies calientes, etc.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos e instalaciones auxiliares que permitan ejecutar
en forma segura y eficiente las actividades de operación, mantenimiento y/o inspecciones.
Deben ser consideradas en los diseños las plataformas de acceso, escaleras, puentes,
ascensores, monorrieles provistos con tecles o puentes grúa, entre otros.
 Se deben hacer evaluaciones para casos de emergencia como cortes de energía y alumbrado,
incendios, derrames, inundaciones, entre otros. Los análisis deberán estar enfocados en
proteger de todo riesgo a las personas y a las instalaciones, equipos y/o sistemas y, en caso
que sea necesario, mantener la continuidad operacional mediante la instalación de equipos,
instalaciones y/o sistemas auxiliares.
 Se deben evaluar y proveer todos los equipos, instalaciones y/o sistemas que permitan
mantener limpias las áreas de trabajo.
8.2.2.1.2 Requerimientos Técnicos de Equipos y Sistemas
Las características técnicas de los equipos, instalaciones y/o sistemas, deberán ser obtenidas a través
de la adecuada consideración de, a lo menos, los siguientes factores:
 Se deberá usar el Sistema Internacional de Medidas (S.I.), en todos los documentos y planos
que sean generados por este criterio de diseño.
 Parámetros y condiciones de diseño para el logro de los objetivos de producción, cumplimiento

de las capacidades de proceso nominal, instantáneo y de diseño, frecuencia de operaciones,
mantenibilidad y disponibilidad.
La impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en el Biblioteca SGP de
la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.

 Características específicas de los materiales que serán procesados y de los productos que se
van a obtener con estos procesos.
 Características del lugar de trabajo (altitud sobre el nivel medio del mar, condiciones
ambientales, condiciones sísmicas, vías de acceso, comunicaciones, etc.).
 Previsión de posibles futuras expansiones, cuando sea aplicable.
 Sustentar la continuidad operacional a la capacidad de diseño, minimizando las detenciones de

operación, considerando tolerancias razonables por variaciones en las tasas de alimentación
que permitan garantizar los objetivos de producción.
 Desarrollar cálculos y diseños que consideren las condiciones de partida con plena carga
después de una detención de operación.
 Todos los equipos, componentes y materiales deben ser nuevos, sin uso previo.
 Desarrollar cálculos y diseños que sustenten las disponibilidades definidas por el proyecto para
equipos, instalaciones y/o sistemas.
 Desarrollar los diseños de equipos, instalaciones y/o sistemas, considerando un máximo

armado en fábrica y desmontar sólo los conjuntos necesarios para su transporte cuando su
manipulación así lo requiera.
 Selección de equipos, instalaciones y/o sistemas de probada tecnología y efectividad en

similares condiciones de operación. No se aceptarán prototipos.
 Desarrollar estudios de confiabilidad, mantenibilidad, logística de apoyo al mantenimiento

(servicios, disponibilidad de repuestos, etc.) y costos de mantenimiento en la selección de
equipos instalaciones y/o sistemas.
 Disposición de servicios para la ejecución de actividades de mantenimiento en equipos,

instalaciones y/o sistemas, como por ejemplo, enchufes para máquinas para soldar, tomas de
aire comprimido, enchufes de fuerza, conexiones de agua industrial y agua potable en todas las
áreas de servicio y traslado de equipos.
8.2.2.1.3 Factores Económicos y Mantenibilidad
Todos los proyectos de la Corporación independiente de su fuente de financiamiento, sus modalidades

de administración y/o tipo de contrato para su desarrollo y ejecución, deberán normarse por NCC30,
‘Norma Corporativa de Mantenimiento y Confiabilidad en Proyectos de Inversión’.
El diseño y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, deberá ser consistente con los costos de
inversión, de operación y de mantenimiento.
La vida útil esperada de equipos, instalaciones y/o sistemas deberá ser considerada en el diseño.
Otros factores que deberán considerarse son los siguientes:

 Nivel de los costos de capital y mantenimiento, en equilibrio con la confiabilidad, disponibilidad,

mantenibilidad y costos de operación, mantenimiento y de reemplazo.
 Estandarización de equipos, instalaciones y/o sistemas seleccionados para cubrir un amplio

rango de aplicaciones y/o reducir los inventarios de componentes y/o repuestos.
 El cálculo, diseño y selección de los diferentes equipos, instalaciones y/o sistemas mecánicos
debe ser realizado tomando en cuenta las condiciones de operación, mantenimiento y las
condiciones climáticas del sitio. También se debe realizar un riguroso análisis del efecto de las
condiciones climáticas extremas e incorporar adecuadamente su impacto en la evaluación
económica global de la planta.
 Si existe una igualdad de condiciones de costo y/o calidad en la selección de materiales,

equipos, instalaciones y/o sistemas, se deben preferir los de origen chileno.
8.2.2.1.4 Desarrollo Sustentable
consideración la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable de Codelco.
Sin perjuicio de lo anterior, se deben revisar, a lo menos, los siguientes aspectos, para los diseños y
selección de equipos, instalaciones y/o sistemas, se debe considerar:
 Uso de tecnologías limpias y criterios de protección ambiental, seguridad y salud ocupacional

en sus procesos.
 Evaluar y controlar los aspectos ambientales, implementando las acciones preventivas y

correctivas que corresponda.
 Reducir o eliminar la generación de residuos, actuando de preferencia en su origen, procurando

su reutilización o reciclaje y la disposición ambientalmente segura de los desechos finales.
Todos los diseños y selección de equipos, instalaciones y/o sistemas deben considerar un uso
eficientemente de los recursos, en especial los naturales, como el agua.
8.2.2.1.5 Eficiencia Energética
consideración la NCC32, “Norma Corporativa de Eficiencia Energética en Proyectos de Inversión”.
El diseño de sistemas debe evaluar no solo el costo de inversión de los equipos sino también el
consumo de energía involucrado y, dentro de lo posible, deberá optar por las configuraciones de
equipos que tengan un menor consumo y satisfagan los requerimientos técnicos.

8.2.3 SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO RECOMENDABLES SEGÚN ÁREA A MITIGAR
Este capítulo define el sistema de control de polvo recomendado, según el punto a mitigar y las
características del área donde se ubiquen las plantas de tratamiento.
Tomando en consideración las tecnologías en uso, que garanticen una alta disponibilidad y alta
eficiencia en filtrado, se proponen:
 Captación y Filtración de Polvo.

 Supresión por Aglomeración (utilizando sólo agua o agua más aire comprimido).
Estas tecnologías pueden utilizarse por sí solas o en combinación, siempre y cuando se ubiquen en
diferentes puntos de generación de polvo dentro de una planta.
8.2.3.1 Área de Descarga Camiones y Trenes
8.2.3.1.1 Tolvas de Descarga No Confinadas
En tolvas de descargas no confinadas, sólo podrá instalarse sistemas de supresión de polvo por
aglomeración. No son recomendables en estos casos los sistemas de captación y filtración.
Los sistemas a utilizar serán una combinación de sistemas de humectación mediante aspersión gruesa
y de supresión de polvo mediante aspersión fina, tal como se muestra en la figura 1.

Figura 1
Según lo expuesto, se aplicarán los siguientes criterios:
 Es condición esencial para obtener buena eficiencia del sistema de supresión, la instalación de
paneles cortaviento que disminuyan la entrada de viento al área de la descarga. Para definir las
dimensiones y orientación de los paneles cortaviento, se deberá considerar la rosa de los
vientos en el área.
 Para asegurar la mayor eficiencia, la velocidad del aire medible dentro del área de descarga
deberá ser, dentro de lo posible, no superior a 2 m/seg. De acuerdo a este parámetro, y según
las máximas velocidades que arroje la lectura de la rosa de los vientos, será la altura de los
paneles cortaviento y el tipo de malla a usar en su construcción.
 Las boquillas de aspersión (gruesa y fina), se instalarán en los lados libres de la boca de
descarga a la tolva de forma que su disposición cubran al menos 2/3 de estos lados, permitiendo

de este modo, que el atomizado de agua pueda cubrir, adecuadamente, el perímetro del material
que se está descargando y evitando, dentro de lo posible, áreas sin atomización por donde
pueda escapar el polvo sin la posibilidad de aglomerarse. Las boquillas estarán debidamente
protegidas contra la proyección de rocas y serán de acceso fácil y seguro para mantenimiento.
 El sistema humectador deberá considerar, para la selección de capacidad de las boquillas

aspersoras, la humedad promedio del material que se está tratando.
 El sistema supresor de polvo deberá considerar la implementación de boquillas de aspersión

fina de cono lleno y de gran alcance. Estas, en lo posible, deberán cubrir toda la superficie de
la tolva de descarga. El ángulo de ataque final, deberá ser determinado por el proveedor, de
acuerdo a los parámetros de las boquillas seleccionadas.
 Los paneles de regulación de presión deberán estar ubicados lo más cerca posible del punto de
ubicación de las boquillas, teniendo en consideración, además, que estos deberán estar en un
lugar protegido y de fácil acceso para mantenimiento.
 Las líneas flexibles de agua o bien, de agua y aire no deberán ser de una longitud mayor a 8
metros desde gabinetes a boquillas y de 15 metros, entre gabinetes.
 El módulo o unidad de control, debe instalarse en el interior de un gabinete o panel de control

local puede incorporar otros elementos e instrumentos. Este gabinete debe quedar ubicado en
un lugar seguro y protegido del agua y radiación.
 La activación o enclavamiento con el proceso para operación del sistema será, preferentemente,
de forma automática. Podrán usarse sensores ultrasónicos o de inducción o cualquier señal que
permita al sistema, activarse, cuando comience la descarga.
 Los circuitos de humectación y de supresión serán independientes entre sí, como también lo
será su operación.
 La activación del sistema de humectación comienza en el momento en que empieza la descarga

desde el camión o ferrocarril, y cesa una vez finalizada la descarga.
 La activación del circuito de supresión comienza en conjunto con el de humectación, pero

continúa en operación hasta que la tolva de traspaso haya vaciado su carga.
 En caso de que la alimentación a la tolva de traspaso sea desde ferrocarril, el sistema se

activará y desactivará tantas veces como carros tenga el ferrocarril para descargar en la tolva.
 Si la alimentación es desde ferrocarril, el circuito de supresión se activara con la primera

descarga y continuará operando hasta que se haya vaciado el último carro del convoy.
 Si la presión de agua de la red está por debajo de la presión que el sistema requiere, se deberá
implementar una estación de bombas de agua con sistema hidroneumático, de tal modo de
mantener la presión requerida, incluso, cuando el sistema se encuentre detenido.

 Se debe manejar en forma cuidadosa y controlada el caudal de agua a suministrar, ya que el

exceso de agua puede causar problemas, especialmente, en equipos mecánicos, aguas abajo.
 En ningún caso, se permitirá el suministro de agua al sistema, desde la red de incendio del área.
Es posible esperar, tomando en consideración, los puntos antes expuestos y de acuerdo a un buen
diseño, tanto del área a tratar como del sistema mismo, eficiencias del orden del 70% de control de
polvo total fugitivo.
8.2.3.1.2 Tolvas de Descarga Confinadas
En el caso de tolvas de descarga confinadas, con mínimas aberturas, podrán usarse indistintamente,
sistemas de supresión de polvo o sistemas de captación y filtración.
Ambos sistemas tienen eficiencias similares para el control de polvo total.
En el caso de control de polvo respirable es de mejor eficiencia el sistema de captación y filtración.
La selección del sistema a utilizar deberá considerar, adicionalmente, los siguientes factores:
 Tipo económico: Las diferencias de costos de inversión de ambos sistemas son notables,
cuando las áreas a tratar son muy grandes. La inversión en un sistema de captación y filtración
es extraordinariamente más alta.
 Recursos: La escasez de agua o de energía puede resultar fundamental a la hora de optar por
uno u otro sistema.
 Manejo de Material: El material fino captado puede, en algunas ocasiones, resultar difícil de
manejar ya que, de ser depositado en las correas, éste puede agravar el problema de polvo
fugitivo aguas abajo, o bien, el costo de transportarlo puede resultar muy oneroso.
 Características Físico-Químicas del material tratado: En muchas ocasiones, por la tipología

del material tratado, la adición de agua puede resultar muy perjudicial en el proceso de este
material.
 Mantenimiento: Los sistemas de supresión por aglomeración requieren mantención

permanente (diaria, según programa).
Tomando en cuenta lo expuesto anteriormente, en caso de optarse por el uso de sistemas de supresión
aplicarán los criterios definidos en 8.2.3.1.1.
Cuando se opte por el uso de sistemas de captación y filtración, aplicarán los siguientes criterios:
 Las áreas abiertas del área confinada deberán ser las mínimas posibles.
 La campana o campanas de extracción, se deberán ubicar en la cara opuesta a la descarga o
a nivel de techo en el lado opuesto, tal como se muestra en las figuras 2 y 3 según las
recomendaciones OSHA.

UBI CACI ÓN
QE AL TERNATI VA
CONFI NAMIENTO
Q
E
CAMPANA DE
ASPI RACI ÓN
CAMI ÓN TOLVA
RECEPTORA
CHANCADOR
PRI MARI O
Figura 2
CONFINAMIENTO DESCARGA
ROTATORIA
QE
CARRO
CAMPANA DE TRANSPORTADOR
ASPIRACIÓN
TOLVA
TRASPASO
Figura 3
En caso de descarga lateral de carros metaleros, aplica lo indicado en la figura 3.

El caudal de aire aspirado se calcula aplicando la recomendación de la OSHA con la fórmula 1:
QE = 33.3 x (600 T/G) (1)
QE : Caudal de aire aspirado, (cfm)

T : Tonelaje de material vertido, (ton cortas/h)
G : Densidad del material, (libras/pie3)
El flujo extraído es conducido a filtro de mangas según lo señalado en éste documento en el capítulo
de Sistema de Captación y Filtración.
 Dependiendo de la frecuencia de los camiones y/o y en virtud de consideraciones energéticas,

el sistema podrá funcionar de manera continua o discontinua, asociada al semáforo de los
camiones y/o trenes. En caso de no existir semáforo o por otras consideraciones, también podrá
activarse a través de un sensor de movimiento. En este último caso, la extracción deberá
funcionar hasta cinco minutos adicionales después de desaparecidos los vestigios de polvo en
suspensión en el área.
 Es importante, que el sistema esté operando a plena capacidad en el momento de producirse

la descarga.
8.2.3.2 Traspasos entre Correas Transportadoras
8.2.3.2.1 Transferencia en Zonas Ventiladas dentro o fuera de Edificios
En traspasos en zonas abiertas o dentro de edificios se puede usar tanto, sistemas de supresión por
aglomeración como sistemas de captación y filtración con grados similares de eficiencia de control de
polvo total, ya que las áreas descritas son de gran volumen de dilución. La elección del sistema a usar,
al igual que en punto 8.2.3.1.2 pasa por criterios económicos, de recursos naturales, de manejo de
material y de sus características físico químicas.
En caso de que la elección sea el uso de sistemas de supresión por aglomeración, aplicarán los
siguientes criterios, tal como se muestra en la figura 4:

Figura 4
 El chute de traspaso deberá estar dimensionado considerando la instalación de estos equipos.

En caso de que el chute sea de dimensión estándar, deberá considerarse la implementación de
un cajón de aglomeración sobre el faldón a la salida del chute, que tenga las medidas de altura
y de largo siguientes: alto = 1 ancho de correa, largo = 5 anchos de correa.
 La cantidad de boquillas a utilizar deberá estar de acuerdo con el volumen del cono de niebla
producida por cada una de ellas con el propósito de cubrir el área interna del chute de traspaso.
Estas boquillas serán, preferentemente, de niebla seca para impedir “atollos” de mineral en el
chute por acción de alta humedad y condensación y se distribuirán como se muestra en las
figuras 5 y 6.
 Las boquillas serán alineadas en el eje central del faldón de salida, en correas de hasta 1067
mm. (42”).

Figura 5
 En correas de 1220 mm. (48”) y mayores, las boquillas se alinearán de dos en dos, separándolas
de tal forma que cada una cubra la mitad del ancho del faldón. Preferentemente, estas boquillas
se instalarán en forma traslapada.

Figura 6
 En el chute de cabeza del alimentador, las boquillas se ubicarán en el plano inclinado del chute,
frente a la descarga y apuntando contra el flujo de retorno que sube por el chute hasta el
cabezal.
 En caso que no sea posible instalar las boquillas en el plano inclinado, frente a la polea de
cabeza, estas serán instaladas en la parte superior del chute. Este, deberá contar siempre, con
una goma de sello a la entrada.
 En chutes de cabeza de alimentadores hasta 1067 mm. (42”) se colocarán dos boquillas como
máximo.
 En chutes de cabeza de alimentadores de 1220 mm. (48”) y más se instalarán tres o más
boquillas, considerando el tamaño del alimentador.
 El panel de control principal será ubicado, preferentemente en el nivel de piso del alimentador.
 Las boquillas ubicadas en el chute de cabeza, tendrán una regulación independiente de las
boquillas ubicadas en la gualdera de salida del chute, por estar ubicadas en distinto nivel.
 Las cañerías flexibles de aducción de agua y aire no podrán ser de más de 8 metros de longitud,
medidos en toda su extensión, desde el gabinete hasta las boquillas.
 Las cañerías flexibles de aducción de agua y aire entre el gabinete principal y el gabinete de
regulación no podrán ser mayor de 15 metros de longitud, medidos en toda su extensión.

 Se deberán habilitar plataformas adecuadas para un fácil acceso a las boquillas ubicadas en
las tapas de los faldones, para efecto de mantenimiento.
 En caso de que en la planta sean varios alimentadores, y estos están ubicados cerca, unos de
otros, preferentemente, se instalará un gabinete de control principal y hasta cuatro paneles de
regulación que serán controlados independientemente. En caso de que sean más
alimentadores, se agregará uno o más paneles de control principal adicionales y hasta cuatro
gabinetes de regulación por gabinete principal agregado.
 Los paneles de regulación comandarán un máximo de 8 boquillas, con una válvula de corte por
cada boquilla instalada. Si se controlan boquillas ubicadas en distinto nivel, se instalarán dentro
del gabinete de regulación, un regulador por cada nivel de ubicación de las boquillas.
 Los paneles, principal y de regulación, serán ubicados en sectores de acceso fácil y seguro,
para operación y mantenimiento.
 El sistema se activará automáticamente, de forma remota, desde el sistema de control de la

planta.
 En el punto de contacto entre la carga y la correa, se deberá contar con gualderas y sello de
polvo, para evitar el desplazamiento de polvo fugitivo, producto de la flexión de la correa.
 El faldón de salida de la correa deberá contar con deflectores de goma intermedios y goma se
selló en el punto de salida, para disminuir la velocidad de desplazamiento del polvo fugitivo.
 Las correas que utilicen sistemas de supresión de polvo por aglomeración deberán contar con
raspadores de cabeza, primarios y secundarios. En caso de no adoptarse la instalación de estos
elementos, el material aglomerado que se pega en la correa puede acumularse en los polines
de retorno, acrecentado fuertemente la posibilidad de que la correa pueda llegar a descentrarse,
deteniendo las operaciones con el consiguiente perjuicio económico.
Basados en un diseño adecuado, tanto del confinamiento del chute de transferencia como del sistema
supresor, son esperables eficiencias iguales o superiores a 95% de control de polvo total fugitivo.
En caso de utilizar sistema de captación y filtración en transferencia entre transportadoras (figura 7), la
determinación del caudal de aire aspirado será como se indica:
Q = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta transportadora, para velocidades de correa

inferiores a 1 m/s.
Q = 0.77 m3/s por m de ancho de la cinta transportadora, para velocidades de correa

superiores a 1 m/s
A esto debe sumarse una aspiración adicional (QA), indicada en la figura 7, con el siguiente caudal en
función del ancho de cinta:

QA = 0.33 m3/s ancho de la cinta de 300 a 900 mm.

QA = 0.47 m3/s ancho de la cinta de más de 900 mm.
En transferencias entre correas transportadoras menores a 1 m de altura de caída no se considerará

una extracción adicional con la mencionada antes
En el caso de materiales con mucho contenido de finos y muy secos, el caudal calculado anteriormente
debe ser multiplicado por 1.5 o 2.0, según recomendación del Industrial Ventilation.
Figura 7 Fuente: Industrial Ventilation
Considerar la fórmula 2 como alternativa o referencial, para el cálculo del caudal de aire aspirado.
Formula referencial:
Q = A x H1/2 x 500 x F (2)
Q: Caudal de aire aspirado, (cfm)

A: Área promedio de la sección del chute, pie2
H: Altura de la caída, pie
F: Factor del chute = 0.1 para tonelaje < 50 TPH
= 0.2 para tonelaje > 50 TPH
En el diseño es preciso tener en cuenta los siguientes aspectos:
 El diseño del chute deberá estar basado en el Criterio de Diseño Mecánica, SGPD-02MEC-
CRTTC-0001 de Codelco.

 Es importante que el faldón de salida del chute de traspaso, este provisto de gualderas y sello
de polvo.
 El chute debe disponer de cortinas de sello flexibles en la boca de salida.
 El funcionamiento del sistema deberá enclavarse al funcionamiento de la correa transportadora

de alimentación, en el traspaso.
8.2.3.2.2 Transferencias en zonas ventiladas en Túneles
Utilizando sistemas de supresión por aglomeración, se aplican todos los criterios expuestos en
8.2.3.2.1. A estos, se agregan los siguientes criterios de diseño:
 El túnel de recuperación deberá contar con pasillos que consideren espacios suficientes para la
instalación de los gabinetes. Si se cuenta con poco espacio, se deberá habilitar zonas para la
instalación de estos.
 Los tubos de conducción flexibles (conduits) se instalarán, preferentemente, por escalerillas

dispuestas para este fin. No podrán instalarse en escalerillas de equipos eléctricos.
 Los gabinetes estarán en zonas iluminadas, de acuerdo a lo establecido en D.S. 594, para los
chequeos rutinarios de mantenimiento.
 Es condición que el túnel esté ventilado, sea esta de forma natural o forzada. Esto debido a que
el polvo aglomerado que haya escapado fuera del área de la correa, se seca y puede volver a
levantarse por las vibraciones producidas en las estructuras de soporte de los equipos por el
movimiento de los alimentadores y correas.
 Se requerirá que, dentro de lo posible, el faldón de la correa sea continuo en todo el largo donde
existan puntos de descarga.
En caso de utilizar sistema de captación y filtración, se debe utilizar los criterios enunciados en el punto
8.2.3.2.1. A estos criterios, se deben agregar los siguientes:
 Se debe considerar que la campana de extracción generará una descompresión que inducirá la
entrada de aire desde la zona aledaña al túnel. Si es aire fresco, esto pudiera representar la
ventilación necesaria del túnel. Caso contrario, se deberá disponer de ventilación forzada.
 Si se trata de una caverna, se puede utilizar un filtro de mangas o de cartuchos, cuya descarga
se puede efectuar sobre la misma correa transportadora a condición de disponer de un sistema
de mitigación vía supresión de polvo por aglomeración.
 La descarga de este sistema debe estar provista de un filtro de seguridad, a fin de garantizar la
calidad del aire de descarga aún en las condiciones de una falla del sistema colector principal.
Este filtro de seguridad se ubica aguas debajo de la descarga del filtro y antes del ventilador
extractor.

8.2.3.3 Pilas de Acopio (Stock Pile)
8.2.3.3.1 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de

Cabezal Móvil (tripper car)
En traspasos desde correas a pilas de acopio abiertas, sólo podrá instalarse sistemas de supresión por
aglomeración de agua a presión sin aire, de la forma indicada en la figura 8.
Figura 8
Se aplicaran los siguientes criterios:
 Los paneles de controles hidráulicos e hidroneumáticos, por si solos o combinados, con sus
respectivos paneles de regulación se instalarán a lo largo de la carrera de la correa móvil con
el propósito de cubrir toda la zona de descarga de material a la pila.
 La distancia entre paneles de control y de regulación no excederán de 15 metros medidos

longitudinalmente y con una diferencia de cota no superior a dos metros.
 Las boquillas deberán cubrir longitudinalmente toda el área de descarga a las pilas de acopio
de modo que el sistema opere en cualquier punto en que se ubique la boca de descarga del
chute de traspaso móvil de la correa. Esta podrá estar descargando en movimiento o bien, en
una posición fija, según sea el criterio de operación de la planta.
 Las boquillas a ser instaladas, deberán ser de tipo cono lleno de gran volumen de generación
de niebla tipo “húmeda”. Este tipo de aspersión es menos vulnerable a la acción del viento que
la niebla seca ya que el tamaño de las gotas son más grandes y por tanto, más difícil de ser
arrastradas.
 Para cubrir eficientemente el punto de descarga, las boquillas ubicadas frente a dicho punto y
las más cercanas a esta, a ambos lados, deberán estar en operación (la cantidad deberá ser

determinada por el diseñador), manteniéndose las restantes boquillas inactivas para evitar gasto
de agua innecesario, como se muestra en la figura 6.
 Las boquillas apuntaran de forma perpendicular a la caída del material o en el ángulo más
cercano a ésta, de modo de obtener una mayor posibilidad de impacto entre las partículas de
polvo y de agua aspersada.
 Las boquillas deberán ubicarse en puntos de acceso fácil y seguro, para efectuar un adecuado
servicio de mantenimiento.
 La distancia entre los paneles remotos de regulación y los portaboquillas no deberán exceder
de 8 metros y con mínimos cambios de dirección para evitar pérdidas de carga innecesarias.
Dentro de lo posible, toda la línea de boquillas deberán estar a un mismo nivel.
 Este sistema deberá actuar en forma automática, mientras la correa está operando con carga.
Sin embargo no todas las boquillas estarán operando, así cuando pase el cabezal móvil por la
ubicación de algunas boquillas, éstas se activará y se detendrá con el paso por a la boquilla
siguiente. En los extremos se desactivará la última boquilla con el cambio de giro del cabezal
móvil. El sistema deberá estar diseñado para que las boquillas ubicadas alrededor del punto
de descarga se activen y queden en operación el tiempo que dure el proceso de descarga de
mineral en dicho punto.
 Para que el sistema de supresión de polvo funcione con buena eficiencia, la pila de acopio
deberá estar con material hasta, al menos, ¾ de su altura máxima de acopio para evitar exceso
de polvo fugitivo que se genera por el golpe del material descargado en la pila de acopio.
En este tipo de descargas, es esperable una eficiencia del orden del 50% de control de polvo fugitivo
total.
8.2.3.3.2 Acopio de gran volumen con Alimentación mediante Correa Transportadora de

Cabezal Fijo
8.2.3.3.2.1 Pilas de Acopio Abiertas

Figura 9
Se aplicaran los siguientes criterios:
 El panel de control principal o en su defecto, el panel de regulación se ubicarán en el punto más

cercano al cabezal de la correa que descarga a la pila. Las cañerías aductoras de agua y aire
a las boquillas no podrán ser de una longitud mayor a 8 metros, medidos en extensión, desde
el panel hasta las boquillas.
 Las boquillas se ubicarán alrededor de la estructura de descarga del chute de cabeza y serán
instaladas en una estructura de soporte que permita acceder a ellas, de forma sencilla, para
mantenimiento. Estas deberán, dentro de lo posible, formar un anillo alrededor de material que
se descarga, de modo que la aspersión cubra todo el perímetro de ella.
 Las boquillas, a ser instaladas, deberán ser de tipo cono lleno de gran volumen de generación
de niebla tipo “húmeda”. Este tipo de aspersión es menos vulnerable a la acción del viento, que
la niebla seca ya que el tamaño de las gotas son más grandes y por tanto, un poco más difícil
de ser arrastradas.
 Para ayudar a mejorar los resultados de eficiencia esperada, se deberá instalar en la salida del
chute de traspaso a la correa que alimenta el acopio, un sistema de humectación con boquillas
aspersoras de tipo chorro plano.
 Las boquillas de chorro plano se ubicarán sobre la correa y a una altura tal que el ángulo del
chorro abarque sólo la carga de la correa. El chorro será, en lo posible, perpendicular al eje de
la correa.
 La cantidad de boquillas a instalar será la resultante que arroje la memoria de cálculo respectiva,
con un máximo de 4 unidades. Estas estarán separadas 1,5 anchos de correa, una de la otra.

 Para proteger la entrada de viento en la sección de correa en donde estas boquillas serán
instaladas, se deberá colocar una cortina de goma, a lo largo de la correa y en ambos lados de
esta. La altura de esta cortina estará en dependencia de la altura de ubicación de las boquillas.
 El sistema será comandado por un panel de control principal equipado para control de agua y
cada boquilla instalada deberá tener su respectiva válvula de corte. El control de todas las
boquillas será desde un solo circuito del panel principal.
 Este sistema deberá actuar de forma automática, a través de un sensor ultrasónico instalado
antes del punto de ubicación de las boquillas de aspersión.
 Para que el sistema de supresión de polvo funcione con buena eficiencia, la pila de acopio
deberá estar con material hasta al menos ¾ de su altura máxima de acopio, para evitar aumento
de polvo fugitivo que se genera producto de la caída a la pila.
En este tipo de descargas, es esperable una eficiencia del orden del 50% de control de polvo fugitivo
total.
En este tipo de pila de acopio, el sistema de captación y filtración no es aplicable.
8.2.3.3.2.2 Pilas de Acopio Cerradas
Cuando la pila de acopio corresponde a un domo, se aplican los siguientes criterios para desarrollar el
sistema de captación y filtración, ubicando una o más campanas de aspiración en la posición que ilustra
la figura 10.
Figura 10

El cálculo del caudal de aspiración se realiza de la siguiente manera:
Q = 1 m3/s por m2 de superficie abierta
Pérdida en la entrada = 0.25 PD (presión dinámica)
Considerar los siguientes caudales adicionales:
Qa = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades menores a 1 m/s de la correa.
Qa = 0.77 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades mayores a 1 m/s de la correa.
De modo alternativo puede calcularse mediante la fórmula referencial 3
Q = (M x E) + (400 x A) + Qb (3)
Donde:
M : tonelaje en pie3/min de material
E = 10, constante
A : Área abierta del chute, pie2
Qb : Flujo de aire del transporte neumático, si existe.
Se debe cuidar que el área abierta sea la mínima, para no incrementar innecesariamente el caudal
aspirado.
Para bajar los niveles de emisiones de polvo al interior del domo se recomienda la humectación de la
carga en la correa transportadora que lo alimenta.
Cuando el sistema de control de polvo a instalar en un acopio cerrado, sea supresión por aglomeración
se deben aplicar todos los criterios expuestos en el punto 5.3.2.1 con excepción del tipo de boquillas,
que pueden ser del tipo de atomización, o del tipo niebla seca o húmeda, dependiendo de los
requerimientos.
8.2.3.4 Tolvas de Acopio
8.2.3.4.1 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Móvil
(tripper car)
La elección de un sistema de supresión en este tipo de traspasos, está en dependencia del diseño
adoptado para la descarga de mineral a la tolva.
Se preferirá el uso de captación y filtración cuando el sello entre el punto de descarga del “tripper car”
a la tolva sea prácticamente hermético, evitando la salida del polvo de la masa de aire desplazada por
la descarga. En este caso se podrá usar campanas de captación a ubicar a lo largo de toda la carrera
del tripper, tal como se muestra en la figura 11, o bien, colectores insertables, en la cantidad que
determine la memoria de cálculo respectiva, de la forma como se muestra en la figura 12.

Figura 11
Para el cálculo del caudal de aspiración se utilizará lo siguiente:
Pérdida en la entrada = 0.25 PD
Qa = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades menores a 1 m/s de la correa.

Figura 12

De forma alternativa se utilizará la fórmula 4 referencial:
Q = S x W x (H/3)1/2 (4)
Donde:
S = 550 si velocidad de correa es inferior a 500 fpm

= 750 si velocidad de correa es superior a 500 fpm
W : ancho de correa, pie.
H : altura caída, pie. En este caso H = S1 + S2/3
 Es de fundamental importancia que el tripper car tenga operativo el sistema de sello de las áreas
de carga con excepción del punto específico donde está descargando. De no ser así, no se
puede aplicar el sistema.
 Como se indica, la aspiración se efectuará a través de campanas ubicadas a lo largo del

recorrido del tripper, (figura 11). Otra opción es usar filtros insertables libres de tolva, que
descargan directamente al interior del acopio. Esto representa ventajas debido a que son libres
de ductos de transporte y el polvo filtrado se deposita sobre el propio depósito (figura 12).
 El sistema de captura deberá activarse por cercanía al punto de descarga del tripper (campana
o insertable). En el caso de campanas de aspiración deberán estar dotadas de un dampers
eléctrico o neumático.
En caso de optarse por el uso de sistemas supresores por aglomeración, se deberán adoptar los
siguientes criterios, y la ubicación será de acuerdo a lo mostrado en la siguiente figura 13:

Figura 13
 Se deberán disponer boquillas en la cantidad que determine el cálculo respectivo, tomándose

en cuenta que se usarán boquillas de generación de niebla “seca” de tipo cono denso, de gran
volumen. Esta cantidad estará de acuerdo a la tabla de parámetros de la boquilla seleccionada.
 Estas boquillas estarán instaladas a lo largo de la carrera del tripper car y en una zona de acceso
fácil y seguro.
 El panel de control principal podrá comandar hasta 4 paneles de regulación y estos, hasta 8
boquillas de atomización.
 Las cañerías flexibles no podrán tener una longitud mayor a 8 metros, medidos desde el panel
de regulación hasta la boquilla.
 De igual manera, las cañerías flexibles de aducción de agua y aire entre el panel principal y el
panel de control, no podrán tener una longitud superior a 15 metros.
 Las boquillas se activarán de acuerdo a la posición del cabezal móvil de la correa.
 Las boquillas a activar será las que se ubican en la zona de la descarga y las que están
alrededor de esta zona. El tramo estimado de boquillas a accionar será entre 8 y 10 metros.

 En caso de que no sea posible ubicar boquillas a lo largo de la carrera de la correa móvil, se
deberá instalar un sistema de aspersión fina de agua tipo niebla sin inyección de aire, en el
cabezal de la correa móvil, y un sistema de supresión aire – agua en todos aquellos puntos en
que pueda haber fuga de polvo desde el interior de la tolva receptora de mineral, especialmente,
la zona del cabezal fijo de la correa móvil.
 La aducción de agua al sistema ubicado en el cabezal móvil será desde una red fija. Se deberá
adoptar un diseño que permita alimentar las boquillas de atomización ubicadas en el cabezal
móvil, aunque este cabezal se encuentre en movimiento.
 El sistema supresor deberá operar sólo mientras exista descarga de mineral a la tolva de acopio.
Con un diseño adecuado de este tipo de traspasos y del sistema de supresión de polvo, es posible
esperar eficiencias del orden de 90% de control de polvo total.
8.2.3.4.2 Tolvas con alimentación mediante Correa Transportadora con Cabezal Fijo
8.2.3.4.2.1 Formas Rectas
En este tipo de descargas, se pueden utilizar indistintamente ambas tecnologías de control de polvo.
El sistema de supresión solo podrá utilizarse si el material descargado a la tolva presenta bajo contenido
de finos. La ventaja de la captación y filtración es que el caudal inducido por la caída del material es
absorbido en su totalidad por la campana. Para el cálculo del caudal aspirado se utilizará lo siguiente:
(figura 14)
Extracción en tolvas:
Pérdida en la entrada = 0.25 PD
Qa = 0.54 m3/s por m de ancho de la cinta, para velocidades menores a 1 m/s de la Correa.
De modo alternativo puede calcularse mediante la fórmula 3.
La aspiración podrá lograrse a través de un filtro insertable (libre de tolva) o mediante una campana de
aspiración conectada a colector de polvo ubicado a nivel de piso, como se ilustra en figs.14 o 15.

Figura 14
8.2.3.4.2.2 Tolva de Forma Cilíndrica
Estos silos se tratan de manera idéntica a las tolvas de formas rectas, punto 8.2.3.4.2.1 fig.15.

Figura 15
8.2.3.5 Traspaso de Correa Transportadora a Harnero, de Harnero a Chancador
En este tipo de traspaso se utilizará captación y filtración. La acción de la niebla propia de un sistema
de supresión, puede perjudicar la operación del harnero, ya que el material aglomerado se puede
acumular en las mallas de menor tamaño.
Para el uso del sistema de captación y filtración, se deberá de manera separada, calcular el caudal
para cada campana y la ubicación de éstas será de acuerdo a la figura 16. El caudal de aspiración se
calculará de la siguiente forma:
Q = 1 m3/s por m2 de aberturas.
En el caso del harnero no menos de 0.25 m 3/s por m2 de superficie del tamiz.
No es preciso incrementar el caudal para tamices múltiples.
Alternativamente se puede calcular mediante la fórmula 2.

Figura 16
 El diseño debe considerar que las campanas debe ser de fácil remoción con el propósito de
facilitar las operaciones de mantenimiento del harnero o del chancador.
 No es recomendable la utilización de ductos flexibles, lo cuales se deben evitar en lo posible.
 A la salida de la campana, o en un punto cercano a la salida, se debe disponer de un damper

de regulación de caudal.
 La campana deberá corresponder a las de base rectangular, según recomendaciones del

capítulo de sistema de captación y filtración de éste documento.
 La distancia de la campana a la malla del harnero debe ser mayor o igual a 50 cm.
 Los ductos de transporte y filtrado del sistema deberán estar en concordancia con las
normativas SMACNA, contenido en la publicación Accepted Industry Practice for Industrial Duct
Construction Handbook (Paperback).

8.2.3.6 Traspaso de Harnero a Correa, de Chancador a Correa
En este tipo de traspasos se puede utilizar indistintamente captación y filtración o supresión por
aglomeración, según lo defina Codelco para cada proyecto.
En ambos casos se deben aplicar los mismos criterios señalados en el punto 8.2.3.2.1, traspaso entre
correas transportadoras.
8.2.3.7 Minería Subterránea
En la minería subterránea se utilizan las mismas tecnologías descritas; no obstante, se debe considerar
lo siguiente:
8.2.3.7.1 Alta Generación de Polvo
Donde la generación de polvo es alta (traspasos de material, chancado, etc.), independiente del sistema
de mitigación instalado, se debe considerar ventilación adicional para garantizar que no se produzca
una concentración de polvo por sobre la norma por acumulación en el tiempo.
8.2.3.7.2 Uso de Sistemas de Captación y Filtración
 Cuando el sensor de mangas rotas se active, se debe parar todo el sistema a excepción de la
válvula rotativa y, en especial, el ventilador. En rigor el filtro con una manga rota puede continuar
su función, ya que la contaminación de la descarga puede hasta ser menor que en aquellos
puntos desatendidos por el sistema detenido, pero con esta medida se garantiza que la
mantención del filtro se incorpore en la orden del día.
 El medio filtrante (mangas o cartuchos) deberán contar con tratamiento antihumedad y

antiflama.
 Se preferirá la utilización de cartuchos como medio filtrante, debido a la considerable reducción

de espacio que presenta el colector.
 La descarga del polvo después del colector debe poseer su propio sistema de supresión por
aglomeración.
 La descarga del aire filtrado (limpio) será conectado a galerías destinadas a ventilación.
 Cuando la humedad del material es sobre el 3% presenta tendencia a aglomerarse, por lo cual
se recomienda que las válvulas rotativas tengan un diámetro superior o igual a 100 mm (4 pulg),
y el ángulo de la tolva superior a 45º. Si por razones de altura no es posible variar el ángulo de
la tolva su interior y el del rotor de la válvula rotativa se deben recubrir con pintura epóxica
impregnada con teflón.

8.2.3.7.3 Instalación Sistemas Supresión por Aglomeración
 Sólo se utilizará niebla tipo seca, con especial cuidado de regular al mínimo el consumo de agua
por boquilla. Esto es por la mayor humedad que presenta el mineral en los niveles de extracción
interior mina.
 No es necesaria la utilización del sistema anticongelamiento. Es muy poco probable que las
temperaturas desciendan de cero grados.
 Debido a que el tipo de niebla utilizado provoca baja visibilidad, en zonas donde esta se genere
al aire libre (descargas de buzones de traspaso a puntos de carguío, descargas de troyas a
equipos móviles, etc.), se deberá tener especial cuidado con la iluminación de la zona, para no
poner en riesgo la operación de carguío o de vaciado.
 Se deberá proteger aquellos equipos sensibles en su operación, tales como sensores de

movimientos, cámaras, sensores de nivel, etc. para no perjudicar su funcionamiento debido al
polvo aglomerado por la niebla.
8.2.4 SISTEMA DE CAPTACIÓN Y FILTRACIÓN DE POLVO
Es un sistema destinado a controlar las emisiones de polvo fugitivo de una fuente fija, mediante la
captura del aire contaminado, su transporte hacia el tratamiento de filtrado y recuperación de los sólidos
en suspensión, obteniendo así la descarga del aire libre de material particulado a la atmósfera.
Básicamente está compuesto de: campanas de captura, ductos de transporte, equipo filtrante, el
sistema ventilador-extractor y la chimenea de descarga de aire limpio.
Dentro de los medios filtrantes existen varios tipos, que utilizan diferentes principios activos como la
fuerza centrífuga, impacto, fuerza centrífuga con humectación, etc.
Debido a que la fracción de material particulado dañina para la salud de las personas, se encuentra en
el rango de PM10 hacia abajo, tomándose en cuenta, además, que la tendencia de la legislación es
controlar la fracción a partir de PM 2,5, la recomendación es utilizar, de manera preferente, la captación
y filtración vía filtros de mangas o de cartuchos, con limpieza mediante pulsos de aire comprimido
(pulse jet). Estas tecnologías, ampliamente utilizadas en los procesos productivos mineros, han
comprobado su eficiencia en el control de las fracciones respirables y alojables del material particulado,
dando pleno cumplimiento a la actual legislación y su tendencia a la mayor estrictez.
8.2.4.1 Componentes del Sistema de Captación y Filtración de Polvo.
8.2.4.1.1 Campanas de Captación
Dentro de los parámetros a considerar para el diseño de la campana de captación se encuentran:

 Forma de la campana.
 Tamaño
 Localización
 Caudal de aire
 Velocidad de captura
8.2.4.1.1.1 Forma de la Campana
 Debe ser lo más aerodinámica posible, a fin de garantizar bajas caídas de presión y a lograr la
mayor uniformidad en las velocidades de captura de su cara abierta.
 De preferencia, la toma de aspiración de la campana deberá ser por la parte superior con ducto
en posición vertical. Los lados de la campana deberán tener mínimo 45º con respecto al plano
horizontal
 Cuando por razones de espacio u otras, no sea posible la instalación de campanas piramidales
de base cuadrada, la relación máxima a considerar entre sus lados será de 1:2.
 Cuando el ducto de aspiración deba estar en el plano horizontal, la captura se hará mediante
campanas trapezoidales con pieza de transición.
 Se deberá dotar a las campanas, de un damper manual ubicado en la salida de la toma de

aspiración, a fin de efectuar ajustes de caudal al momento de efectuarse el balance del sistema
de captación.
8.2.4.1.1.2 Tamaño de la Campana
Se determinará con el caudal a controlar y considerando que la velocidad de captura, a nivel de la

boca de aspiración, debe fluctuar entre los 1,5 a 2,5 m/s, dependiendo de:
 La distancia en que ubique la campana con respecto al punto de emisión. A mayor distancia
mayor velocidad de captura.
 La concentración de polvo fugitivo que se genere.
 A mayor turbulencia de las corrientes interiores la velocidad de captura debe ser mayor.
8.2.4.1.1.3 Localización de la Campana
La campana deberá ubicarse en un punto alejado del de generación del polvo, de manera que la
captura se circunscriba al polvo fino en suspensión y no a material rápidamente decantable.
Se deberá tener en cuenta, además, que no se produzcan circuitos cortos con relación al aire limpio,
es decir, por ningún motivo, las campanas deberán estar cerca de un punto abierto al ambiente.

8.2.4.1.1.4 Caudal de Aire
Se determinará acorde las recomendaciones del capítulo Control de Polvo según área a mitigar,
capítulo 8.2.3 de este documento.
8.2.4.1.1.5 Velocidad de Captura
Se deberá considerar velocidades de captura, en el área abierta de la campana, entre 1.5 – 2.5 m/s.
Este factor depende de lo volátil que resulte el polvo, de su mayor o menor humedad, de la ubicación
y geometría de la campana, de la altura de caída, entre otros.
8.2.4.1.2 Ductos
 Los ductos serán construidos acorde a los estándares SMACNA, contenido en la publicación
Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook (Paperback).
 Debido a que arrastrarán material particulado a alta velocidad (18 a 20 m/s) los ductos deberán
estar revestidos interiormente con goma u otro material resistente a la abrasión a fin de evitar
desgastes excesivos y prolongar su vida útil. Las zonas de curvas, deberán estar dotadas de
revestimiento cerámico u otro de larga vida. Se excluyen en los casos de transporte de polvos
de molibdeno u otros con durezas iguales o inferiores a 4 en la escala de Mohs.
 Con el objetivo de revisar y limpiar los ductos, se instalarán, en posiciones estratégicas, puertas
de inspección y escotillas de limpieza, las cuales deberán ser de acceso fácil y seguro. Las
puertas de inspección, deberán tener cierre de un sólo movimiento. No se aceptará puertas de
inspección con cierres apernados. Se ubicarán centradas en el eje de la horizontal de los ductos.
8.2.4.1.3 Colector
Será construido y diseñado según los siguientes estándares :

 Especificación Hormigón Estructural, Fabricación y Montaje de Estructuras de Acero y
Revestimientos Anticorrosivos, SGPD-02EST-ESPTC-0001
 Criterios de diseño para estructuras, SGPD-02EST-CRTTC-0001
 Los elementos de filtrado del sistema colector, independiente de su cantidad de cuerpos,

deberán ser de remoción superior y el plenum de aire limpio será de gran volumen a fin de
permitir efectuar toda la operación de recambio a cubierto.
 Colectores bajo 25.000 m3/h podrán disponer de plenum de aire limpio con tapas superiores
para recambio de mangas a la intemperie.
 En el ducto de entrada del aire sucio y en el de salida de aire limpio de cada cuerpo de colector,
se ubicarán compuertas de regulación o cierre (dampers on/off) de accionamiento neumático,
hidráulico o eléctrico. Los dampers deberán cerrar cada vez que el cuerpo colector deje de
operar o el sistema completo se detenga y se deben abrir cuando entre en servicio. Para casos
de emergencia estos dampers se deben cerrar para evitar circulaciones de aire a través del
sistema.

 Para la selección de la configuración del filtro (1 o 4 cuerpos), deben considerarse factores como
la disponibilidad esperada del sistema, la continuidad de operación, la programación de las
mantenciones, el espacio disponible, etc.
 En el caso de bajos volúmenes de aire, menor o igual a 120.000 m3/h, es recomendable

considerar un filtro de un solo cuerpo.
 Para filtros cuya configuración contemple sólo un cuerpo la velocidad de filtración debe ser
0.0254 m/s (5 pie/min) y la velocidad con que asciende el flujo de aire contaminado en el interior
del colector, velocidad CAN, inferior o igual a 1.5 m/s (300 pie/min).
 Cuando los caudales a considerar sean superiores a 120.000 m3/h, el colector deberá
componerse de 4 cuerpos. Esto facilita su mantenimiento ya que uno de los cuerpos puede
estar siendo reparado, mientras los otros 3 continúan operando, con una sobrecarga de
velocidad de filtrado aceptable.
 Para dimensionar los filtros de cuatro cuerpos, se deberá considerar como condición de trabajo,
la operación de tres de ellos de manera simultánea, dejando el cuarto en reserva y/o
mantenimiento. En este caso la velocidad de filtración a considerar será de 0.03 m/s (6 pie/min)
y la velocidad CAN igual a 1.5 m/s (300 pie/min).
 No se permitirá la operación de sólo dos de los cuatro cuerpos del colector. El control deberá
detener, en forma automática la operación del sistema, cuando acontezca esta situación debido
a que la velocidad de filtrado sería muy alta, pudiendo provocar daño a las mangas.
8.2.4.1.3.1 Determinación de los Principales Parámetros del Colector
El proceso de cálculo de un colector jet pulse se encuentra automatizado y existen pocas diferencias
entre los distintos fabricantes.
Se comienza estableciendo la velocidad nominal de filtración en las mangas.
Para prestaciones mineras de cobre se recomienda una velocidad de filtración de 5 pie/min.
Para otros materiales, utilizar la fórmula:
V = (2.878 x A x B) x (07471 + 0.0853 Ln D)/(T 0.2335 x L 0.06021)
Donde:
V : velocidad de filtración en fpm

A : un factor entre 6 -15 que depende de lo fino del material, dado por tabla.
B : un factor asociado al servicio que deba cumplirse, entre 0.8 – 1.
L : concentración en gr/pie3.
T : temperatura en ºF.
D : diámetro medio del particulado, en micrones.

Establecida la velocidad de filtración:
1 Se determina el caudal de aire, Q total, sumando la totalidad de puntos de extracción que atenderá
el colector, utilizando las recomendaciones indicadas en el capítulo 5 de este documento.
2 Se eligen las mangas para la prestación definiendo su largo (L), diámetro (D) y, por lo tanto, su
área filtrante multiplicando su perímetro (P = D x π) por su largo.
A filtrante = P x L
3 Se determina el flujo filtrante de cada manga multiplicando la velocidad de filtración por el área de
filtrado.
Q manga = área de la manga x velocidad de filtración (5 pie/min).
4 Se determina la cantidad de mangas, dividiendo el Q total por el Q manga. Con la cantidad de

mangas se obtiene el área transversal total de las mangas.
Nº mangas = Q total / Q manga
5 Aplicando la fórmula de la velocidad CAN, se determina el área transversal del cuerpo del filtro, no
ocupada por el área de las mangas.
A transv colector s/ mangas = Q total / VCAN
6 El área transversal total del filtro es la suma del área anterior más el área transversal de todas las
mangas.
A transv total colector = A transv colector sin mangas + A transv total mangas
7 Con el área se determinan sus lados. Su sección puede ser cuadrada, rectangular o cilíndrica. Si
es rectangular, la relación de lados no debiera ser mayor de 1 a 1.5.
8.2.4.1.3.2 Ingreso de Aire al Colector
El ingreso de aire sucio al colector deberá producir la menor perturbación al interior del filtro de mangas.
Para esto, aquellos que tienen el ingreso al nivel de la tolva del filtro, deberán estar dotados de
deflectores que disminuyan la energía del flujo y la distribuya de manera relativamente homogénea en
el interior del filtro. Esta condición es importante a fin de no perturbar la acumulación del polvo en la
tolva y evitar refiltrados que disminuyen notablemente la eficiencia del filtro. Los filtros con ingreso a
velocidad menor o igual a 9 m/s, quedan exentos de este requisito.
8.2.4.1.3.3 Mangas
Salvo existencia de condiciones especiales en el flujo, como por ejemplo, temperatura, acidez-
alcalinidad, que aconsejen la utilización de mangas especiales como las de poliamidas aromática u
otras, se deben utilizar mangas de poliéster punzonado con densidad de 540 gr/m 2, repelente a la

humedad. Estarán dotadas de banda de sello (snap band) para su ajuste con la placa espejo. Serán
de triple costura lateral y fondo.
 Las mangas van insertas en un canastillo o cestas portamangas, con o sin venturi incorporado
con el fin de mantener la forma de la manga y así garantizar eficiencia en el filtrado. El canastillo
puede tener desde 8 hasta más de 20 varillas longitudinales en su construcción, y al igual que
los aros transversales que sustentan las varillas, son fabricados en alambrón de acero
galvanizado, al carbón o inoxidable y mediante soldadura de fusión de material por resistencia
eléctrica, según sea la prestación que se desee cubrir, pudiendo contar con tratamiento de
acabado superficial para alargar su vida útil. Preferentemente se utilizaran canastillos de formas
circulares.
 Las medidas de las mangas, más comunes, fluctúan entre 2.44 – 3.05 m (8 – 10 pie) de largo y
254 – 304.8 mm (10 -12 pulg) de diámetro.
8.2.4.1.3.4 Tubos de Soplado para Limpieza de Mangas
 Los tubos de soplado van ubicados en la zona de aire limpio y su misión es la de aportar, en el
centro de cada una de las mangas, los pulsos de aire comprimido que deben limpiar las mangas
colmatadas. Estos pulsos, a contracorriente del flujo, son de unos milisegundos pero con gran
volumen de aire. Estos pulsos deben efectuarse en el centro de los venturis que están ubicados
en cada una de las mangas.
 En razón de lo anterior, los tubos de soplado deben tener refuerzos que eviten su pandeo,
considerando que serán pisados por operarios, y sistema de trabas que evite su rotación.
 Para su rápida remoción, la unión al tubo de soplado se hará a través de uniones americanas.
 Entre los tubos de soplado y el estanque de aire comprimido, se ubican las válvulas solenoides,
que son las encargadas de permitir el paso de aire cuando se inicia la limpieza de las mangas.
8.2.4.1.3.5 Estanque de Acumulación del Aire Comprimido
 Deberán ser diseñados y construidos según el Criterio de Diseño Mecánica, SGPD-02MEC-

CRTTC-0001 .
 Debe contar con sistema de drenaje. El aire que se almacene debe estar libre de agua y aceite
(se debe filtrar previamente) y ser aire seco, según especificación del fabricante. El sistema
debe contar con válvulas que permitan su aislación en caso de mantención y además con
uniones de fácil desmontaje (americanas).
 Antes de cada válvula solenoide debe instalarse una llave de unión americana que permita la
mantención por línea de tubos de soplado, y éstos a su vez deben conectarse de la parte
superior del estanque. En el caso de no contar con esta disposición, se debe asegurar que los
líquidos acumulados en la parte baja del estanque no ingresen a las mangas, lo que se logra
alargando el tubo en la toma al estanque.

 El estanque debe contar con un regulador de presión con su respectivo manómetro para verificar
la presión de ingreso al estanque.
8.2.4.1.3.6 Válvula Rotativa
 Deberá ser diseñada para trabajo pesado, 24 horas al día, 365 días al año, con placas de
desgaste de fácil recambio.
 La velocidad de giro será máximo de 20 RPM y la capacidad volumétrica deberá ser a lo menos
100% más que la estimada para la carga teórica de polvo. Recomendable terminación de pintura
antiadherente y válvula de inyección de aire comprimido en caso de atasque.
 Debe funcionar siempre que el filtro esté en funcionamiento. El equipo donde descarga la válvula
debe estar siempre en operación. La válvula rotativa se deberá detener de inmediato si el equipo
donde ésta descarga, se detiene.
 Si el sistema está funcionando de forma normal, la detención de la válvula se realizará con un

tiempo de retardo determinado, el cual asegure que la cámara quedará vacía.
 Se deberá contar con un sensor de velocidad cero, el cual detecta cuando la válvula se detiene
y el motor sigue funcionando, provocando la detención inmediata de este última.
8.2.4.1.3.7 Manómetro
El manómetro diferencial de presión, instalado entre la cámara de aire limpio y el cuerpo del filtro,
deberá ser de 0 a 10 pulgadas de columna de agua. Deberá ser con programación manual de presiones
máximas y mínimas, y con capacidad de enviar señales al sistema de control.
8.2.4.1.3.8 Control Automático
Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a los equipos mecánicos que forman parte
de estos sistemas, deberán regirse por los códigos de diseño y estándares:
 Criterio de Diseño de Electricidad SGPD-02ELE-CRTTC-0001

 Especificación de Instrumentación de Terreno SGPD-02AUT-ESPTC-0003
 Especificación Sistema de Control SGPD-02AUT-ESPTC-0002
Instrumentación mínima del Sistema Colector:
 Sensor de presión para aire comprimido.

 Válvulas de limpieza (soplado).
 Sistema secuenciador para soplado.
 Sensor de presión diferencial.
 Sensor de nivel tolva.
 Sensor de mangas rotas.
 Sensor velocidad cero de la válvula rotatoria.
 Dampers neumáticos.

El control automático del sistema de colector de polvo, debe estar diseñado para asegurar el óptimo
funcionamiento de éste y estará integrado al sistema de control automático de las plantas. Se debe
tomar en consideración la lógica descrita a continuación:
Lógica del Encendido:
El sistema comenzará a operar sólo si verifica que las condiciones de operación del sistema están
dadas, con la siguiente secuencia:
 La instrumentación debe estar en condición de correcto funcionamiento y conectada al sistema

de control de la planta.
 Una vez que haya comenzado a operar la planta y esté en funciones la correa o tornillo donde
descargan las válvulas rotativas, entonces comienza el funcionamiento de estas válvulas
rotativas. Si la descarga es en una tolva, lo anterior no ocurre.
 Se abrirán los dampers de los cuerpos del colector para entrar en operación.
 Parte el ventilador y luego se abre el damper del ventilador.
 El sistema queda funcionando con todos sus componentes activos.
Lógica de la Parada
La secuencia de detención del sistema será la siguiente:
 Se detendrá el ventilador.
 Se cerrarán los dampers de ingreso a las cámaras y damper del ventilador, a no ser de que la
parada sea por emergencia. Si es así, éstos se cerrarán de inmediato junto con la detención
del ventilador.
 Se detendrán las válvulas rotativas, según el retardo programado.
 El equipo quedará en espera para una nueva puesta en operación.
Enclavamientos:
 Falla de una válvula rotativa: Al fallar una válvula el sistema debe seguir funcionando hasta
cuando el sensor de nivel de la tolva asociada a la válvula detecte que la tolva se encuentre
llena.
 Tolva llena: Al detectar que una tolva se encuentra en su máxima capacidad, se debe detener
el cuerpo completo asociado a la tolva cerrando el damper de ingreso y entrar en funcionamiento
algún cuerpo que se encuentre en reserva, de lo contrario se deberá detener el colector de polvo
completamente.

 Parada del equipo descarga: Si por algún motivo se detiene el equipo donde están descargando
las válvulas rotativas, el colector seguirá funcionando hasta que los sensores de nivel detecten
máxima capacidad y se detengan.
 Reposición del equipo de descarga: Al reponer el funcionamiento del equipo donde descargan
las válvulas rotativas, éstas comenzarán su función. El sistema quedará operando con
normalidad.
 Detención de ventilador: Al detener el ventilador el sistema se detendrá por completo. Se

realizará la lógica de parada.
 Baja presión de aire: Al detectar una baja presión de aire, el sistema puede seguir en función
hasta cuando el manómetro diferencial de presión sobrepase en una pulgada el valor asignado
a la presión alta (donde debería producirse el pulso de limpieza).
8.2.4.1.3.8.1 Sistemas de Limpieza de las Mangas
La limpieza se realiza cada vez que el sensor de presión diferencial, indique que se ha alcanzado el
nivel de saturación definido para las mangas.
Los pulsos de limpieza se efectuarán con aire comprimido entre 0.55-0.69 mPa (80-100 psi). Estos
impulsos son de forma secuencial e intercalada, por ejemplo primero se realizará la secuencia a las
filas designadas con números pares y luego a las filas designadas con números impares.
Los parámetros que deben ajustarse para éste tipo de limpieza son: tiempos de descargas, tiempos
de intervalos, cantidad de secuencias, números de ciclos y cantidad de válvulas, presión diferencial
máxima, presión mínima del aire comprimido.
8.2.4.1.3.8.2 Sensor de Presión Diferencial
Este sensor permite la calibración de máximo y mínimo rango (normalmente entre 5 y 3 pulgadas
columna de agua), para poder efectuar la limpieza de las mangas. Cuando el diferencial de presión
definido sea máximo debe comenzar la limpieza, la que termina cuando se alcanza la presión definida
como mínima. El sistema debe contar con sensores en cada cámara y uno general.
8.2.4.1.3.8.3 Sensor de Nivel alto Tolva
Éste sensor indicará cuando la tolva del colector se encuentre llena, para lo cual, el sistema deberá
dejar el cuerpo de colector inactivo, poniendo en función aquel que se encuentre en reserva, si ésta
condición no se puede dar, el sistema se deberá detener por completo no pudiendo operar hasta
cuando vuelva la condición de sólo una cámara detenida o en reserva.
8.2.4.1.3.8.4 Sensor de Mangas Rotas
Este sensor alertará la condición de que ha aumentado el flujo de material particulado en el ducto de
aire limpio. Podrá ser ajustado para cada necesidad. Cuando se detecte la condición de aumento no
será necesario que se detenga el sistema, se deberá activar algún tipo de alarma sonora o de luz,
advirtiendo la condición de mangas rotas.

8.2.4.1.3.8.5 Parada de Emergencia del Sistema
El sistema deberá estar enlazado al sistema de incendio y al sistema de emergencia de la planta, de

modo tal que si alguno de estos sistemas se activa, el colector de polvo se detendrá por completo
dejando los dampers de ingreso y general cerrados. La activación de alarmas será por cada sistema.
El sistema debe contar con, a lo menos, una parada de emergencia en terreno, la cual debe ser
dispuesta en un lugar visible y de uso continuo.
Las protecciones del motor del ventilador deberán estar conectadas con el sistema de control. Si el
motor presenta algún problema, como por ejemplo, de temperatura, sobre consumo, vibraciones, el
sistema deberá detenerse, realizando la secuencia de parada correspondiente. El sistema no se pondrá
en servicio hasta cuando sea restablecida la falla.
8.2.4.1.3.8.6 Ventilador
Los ventiladores deberán ser centrífugos, con álabes inclinados hacia atrás, de construcción adecuada
para servicio pesado, 24 horas al día, 365 días al año. Deberá ser diseñado y construido según el
Criterio de Diseño Mecánico, SGPD-02MEC-CRTTC-0001
Los ventiladores desde los 10 hp deben tener sensores de vibración y temperatura en los descansos,
para ser enlazados al sistema de control de la planta.
8.2.4.1.4 Damper del Ventilador.
Su función es regular el caudal de aire de trabajo (aspirado) sobre todo en la puesta en marcha del
sistema con filtros de mangas limpias.
 Serán de hojas múltiples con movimiento de 0 a 90º, sin exigencia de hermeticidad.
 Deben estar diseñados para servicio pesado, con sistema neumático, eléctrico o hidráulico de
regulación para caudales superiores a 30.000 m3/h.
 Para caudales menores a 30.000 m3/h serán manuales.
8.2.4.1.5 Motor del Ventilador
Este motor será diseñado y construido según estándares de Proyectos:

Criterio de Diseño de Electricidad SGPD-02ELE-CRTTC-0001
Especificación Motor de Baja Tensión, SGPD-02ELE-ESPTC-0001
Especificación Equipos Eléctricos de Media Tensión SGPD-02ELE-ESPTC-0006
8.2.4.1.6 Chimenea de Descarga de Aire Limpio a la atmósfera.
 La chimenea debe descargar a una altura tal que garantice una buena dilución del aire en la
atmósfera, y que su pluma pase sobre las construcciones o techumbres cercanas, en

prevención de un desempeño defectuoso del filtro. La altura mínima deberá corresponder a 9

diámetros.
 La chimenea debe estar provista de puertos para realizar el muestreo isocinético conforme la
recomendación del Decreto Supremo 594. La metodología utilizada para el monitoreo del
particulado debe seguir los procedimientos establecidos por la EPA método 5 (ubicado en
anexos documento de análisis comparativo de las tecnologías de control de polvo Nº..).
 La escala y plataformas para la ejecución de mediciones deben responder a los criterios de

Diseño para Estructuras SGPD-02EST-CRTTC-0001
 Deberá estar dotada de drenaje de aguas lluvias.
8.2.5 SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE POLVO POR AGLOMERACIÓN
Los sistemas de supresión de polvo por aglomeración son aquellos que utilizan agua atomizada para
capturar partículas de polvo fugitivas de tamaños tan pequeños como pequeñas sean las microgotas
de agua generadas por el sistema. Cuando se produce el contacto entre la partícula de polvo y la micro
gota de agua, se aglomeran aumentado su peso, depositándose luego por efecto de la gravedad. Es
importante señalar que para que estos sistemas sean efectivos en el control de polvo fugitivo, deben
generar tamaños de gotas muy pequeñas (cercanas al micrón) para que se produzca el contacto con
la partícula de polvo de similar tamaño. Cuando las diferencias de tamaños son importantes, este
contacto no se produce.
Existen productos químicos que se adicionan al agua a objeto de aumentar la eficiencia de

aglomeración. El mecanismo utilizado es bajar la tensión superficial del agua facilitando la humectación
de las partículas. Su utilización práctica ha tenido poco desarrollo debido, de manera principal, a la
influencia negativa que tienen o puedan tener en los procesos metalúrgicos posteriores, y a su alto
costo por tonelada de material tratado.
En el diseño de los sistemas de supresión de polvo por aglomeración se debe utilizar agua sin aditivos
químicos, considerando como factor principal de eficiencia, la correcta determinación de tamaño y
cantidad de gotas.
Sólo en el caso de tratar un material con fuertes características hidrófobas se puede considerar la
utilización de aditivos químicos.
Por otra parte, la velocidad de la masa de aire y polvo, no debiera superar los 2 m/seg, en la zona de
contacto.
Los sistemas de supresión de polvo más utilizados, en la actualidad, son los que generan una aspersión
gruesa para humectación de carga mediante agua a presión (sistemas hidráulicos) y los sistemas que
generan una aspersión muy fina, con acabado en forma de niebla, mediante agua y aire a presión
(sistemas hidroneumáticos).

8.2.5.1 Componentes de un Sistema mediante Atomización Fina de Agua a Presión
8.2.5.1.1 Panel de Control Hidráulico
 El material para la fabricación del panel deberá estar en concordancia con el área en donde
éste será ubicado. La construcción del panel será con grado de protección NEMA 4 para
ambientes con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA 4X para ambientes
corrosivos. La tapa frontal del panel será abisagrada y con cerradura de llave para lograr un
fácil acceso a los componentes internos, que serán ubicados en una placa desmontable. El
Gabinete de control hidráulico podrá ser, sólo para control, o bien, multicombinado para control
y regulación, según amerite el área donde será ubicado.
 El gabinete de control hidráulico, podrá contar con uno o más circuitos internos de control y
manejo de agua, según sea definido por el proyecto.
 En caso de que se defina la implementación de boquillas para humectación y para control de

polvo fugitivo, estas deberán ser comandadas por circuitos diferentes.
 El tamaño y material de los componentes internos para manejo de agua estarán en estricta
concordancia con el tipo de agua, el caudal requerido y las presiones de entrada y operación
necesarias para el sistema. Si se considera la utilización de agua de tipo potable o de
características similares, se podrán usar componentes fittings de acero galvanizado o de
bronce. Si se utiliza agua industrial y con alto contenido salino, deberá utilizarse componentes
fittings de acero inoxidable. No será aceptable la utilización de fittings de pvc o materiales
similares.
 Para control hidráulico del sistema, deberá utilizarse válvulas solenoide especialmente
diseñadas para trabajar con agua y con grado de protección para la bobina, clase F. Válvulas
antiretorno deberán ser instaladas aguas abajo de la posición de la válvula de solenoide.
 Para la regulación del sistema, en caso de definirse como gabinete multicombinado, deberá
utilizarse válvulas reguladoras de presión considerando presiones de entrada variable y presión
de salida constante. No serán aceptadas válvulas reductoras de presión. Deberá considerarse
una válvula reguladora por cada batería de boquillas ubicadas en un mismo nivel. En ningún
caso, se aceptará que boquillas ubicadas en distinto nivel sean controladas por un mismo
regulador.
 Filtros de agua secundarios deberán ser instalados dentro del gabinete. Los filtros deberán
contar con válvula de alivio automática y drenaje, manual o automático. El elemento filtrante
deberá estar de acuerdo con el tipo de boquilla a usar. En todo caso, este filtro no deberá ser
mayor a 25 micrones. La carcaza de los filtros podrá ser de material plástico de alta resistencia
o de acero al carbono o inoxidable.
 Manómetros de presión deberán ser instalados al ingreso y a la salida del filtro de agua y en la
válvula reguladora de agua. Los manómetros deberán ser de carcaza de acero inoxidable y con
mecanismo interior bañado en glicerina. Esto disminuye la posibilidad de movimiento brusco de
la aguja de medición.

 El sistema deberá contar con un interruptor (switch) de presión en el ingreso de la red de agua
interna, de modo que, en caso de disminución de presión en la red de ingreso de agua al
sistema, éste se detenga automáticamente.
 Un sistema de purga de agua, mediante inyección de aire comprimido a la línea, deberá ser
implementado para eliminar el problema de congelamiento mientras el sistema se encuentre
detenido, momentánea o por un tiempo prolongado. En caso de existir esta necesidad, se
deberá contar con aire comprimido en bajos volúmenes. El tiempo de operación del sistema de
purga deberá estar en concordancia con el tiempo que toma evacuar el agua desde el sistema
completo, incluyendo las boquillas.
 Todas las conexiones de los componentes eléctricos del gabinete de control hidráulico (válvulas
solenoide, calefactores, cintas calefactoras, switch de presión, etc.), deberán ser hechas en un
tablero de bornes para conexiones expresamente dispuesto para este fin. Este deberá tener
protección NEMA 4 para ambientes con proyección de partículas en todas direcciones y deberá
ser ubicado, de preferencia, externamente y sobre el gabinete principal. De no ser posible, este
tablero será ubicado en el interior del gabinete, en la parte superior de este. Se elimina esta
condición, en caso de que el gabinete de control eléctrico del sistema, sea montado,
directamente, sobre el gabinete de control hidráulico del sistema, realizándose, por lo tanto,
directamente, las conexiones en dicho gabinete.
 Las líneas de regulación de agua deberán estar de acuerdo con la posición final de las boquillas
en los puntos de supresión, es decir, se deberá disponer de un regulador de agua por cada nivel
de altura de ubicación final de las boquillas. En ningún caso, se permitirá conectar al mismo
regulador, boquillas ubicadas en niveles de altura diferente.
8.2.5.1.2 Panel Remoto de Regulación
 Se utilizarán paneles remotos de regulación, cuando la distancia entre el punto de ubicación del
panel principal y la posición final de las boquillas sea de una longitud tal, que las pérdidas de
carga en las líneas, sean significativas. También serán utilizadas, cuando se requiera controlar
las emisiones de polvo fugitivo desde distintos puntos o áreas y se requiera utilizar sólo un panel
principal de control.
 El material para la fabricación del panel deberá estar en concordancia con el área en donde
éste será ubicado. La construcción del panel será con grado de protección NEMA 4 para
ambientes con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA 4X para ambientes
corrosivos. La tapa frontal del panel será abisagrada y con cerradura de llave para lograr un
fácil acceso a los componentes internos, que serán ubicados en una placa desmontable.
 El tamaño y material de los componentes internos para manejo de agua estarán en estricta
concordancia con el tipo de agua, el caudal y las presiones de entrada y operación del sistema.
Si se considera la utilización de agua de tipo potable o de características similares, se podrán
usar componentes fittings de acero galvanizado o de bronce. Si se utiliza agua industrial con
alta dureza, deberá utilizarse componentes fittings de acero inoxidable. No será aceptable la
utilización de fittings de pvc o material similar.

 Para regulación deberá utilizarse válvulas reguladoras de presión considerando presiones de

entrada variable y presión de salida constante. No se permitirá el uso de válvulas reductoras de
presión.
 La lectura de presión de regulación será realizada mediante la incorporación de manómetros de

presión de carcasa de acero inoxidable y componentes internos bañados en glicerina para evitar
movimientos bruscos de la aguja de medición.
8.2.5.1.3 Panel de Control Eléctrico
 Los materiales para la fabricación del panel deberán estar en concordancia con el área en donde
estos serán ubicados. La construcción del panel será con protección NEMA 4 para ambientes
con proyección de partículas en todas direcciones, y NEMA 4X para ambientes corrosivos
deberá ser en acero inoxidable según lo determine el proyecto. La tapa frontal del panel será
abisagrada y con cerradura que permita la instalación de un sistema de bloqueo (lock out), para
evitar la energización de éste cuando personal de mantenimiento esté realizando sus labores
en el equipo. De existir una manilla actuadora asequible, debe tener las facilidades para instalar
candado de bloqueo.
 El panel de control estará diseñado cumpliendo con toda la normativa vigente.
Todos los componentes eléctricos deben ser nuevos y sin haber sufrido ningún tipo de alteración. Estos
componentes deben estar bajo el cumplimiento de:
 Criterio de Diseño de Electricidad SGPD-02ELE-CRTTC-0001

 Especificación de Instrumentación en Terreno SGPD-02AUT-ESPTC-0003
 Los tableros eléctricos fabricados para el control de los sistemas de supresión de polvo, deben
contar con sus respectivas protecciones y puestas a tierra tales como interruptores automáticos,
protecciones diferenciales, fusibles etc., según el caso lo amerite. Las electroválvulas deben
estar bajo la norma VDE standard 0580 u otra equivalente, clase de aislamiento tipo F o
superior. El sistema debe contar con interruptores selectores que permita el funcionamiento
tanto local como remoto.
 Se entiende por local al sistema que permita el funcionamiento del equipo en su totalidad en el
punto de ubicación en que éste se encuentre.
 Se entiende por remoto al sistema que permite el funcionamiento a distancia del equipo en su
totalidad, ya sea por medio de enclavamientos automáticos de la planta, vía control remoto,
sensores, etc. Según lo que esté proyectado para el equipo en ésta condición o, lo que las
condiciones de terreno permitan, en este punto, se debe cumplir con toda la reglamentación
que el sistema de comunicación requiera para no interferir señales que no correspondan al
sistema de control, tomando en consideración para el caso de enclavamientos vía PLC cuales
sean las condiciones y/o disponibilidades que la planta tenga para el accionamiento por medio
de esta vía.

 La lógica para el funcionamiento del sistema está dada por: la correa funcionando y con carga.
En los sistemas que estén diseñados para los traspasos o similar de la planta, descargas de
camiones o similares debe ser bajo condición de operación, es decir, mientras se produzca la
descarga de material y se genere emisión de material particulado.
8.2.5.1.3.1 Instrumentos Mínimos para la operación del Sistema
El sistema de supresión opera mediante el tratamiento de agua y aire, por lo cual será condición mínima
para el sistema, el disponer de actuadores para la indicación de presencia de ambos fluidos. Estos
instrumentos posibilitan la operación del equipo a condición de que tanto el agua como el aire se
encuentren en el rango de presión predeterminados. En caso de que las presiones estén por debajo
del rango mínimo de operación el sistema no podrá funcionar, evitando el desperdicio innecesario de
energía.
8.2.5.1.3.2 Sistema de control
El sistema de control eléctrico, está determinado por el fabricante. Como condición básica, el sistema
implementado debe ser compatible con la instrumentación de planta, o lo que esté indicado en el
proyecto, ya sea: marcas, protocolos de comunicación (PLC, DCS), normalizaciones eléctricas, etc.
Todo el sistema de control estará sustentado en:
 Especificación Instrumentación de Terreno SGPD-02AUT-ESPTC-0003

El sistema supresor de polvo, debe estar diseñado para entregar y recibir las siguientes señales del
sistema de control central, SCC. Las siguientes señales podrán ser leídos en pantalla, si el proyecto
así lo determina. Las señales mínimas que deberán registrarse serán las siguientes:
Descripción de señales PLC
 Señal de enclavamiento de equipos de proceso recibe

 Señal de equipo energizado entrega
 Señal de equipo en funcionamiento entrega
 Señal de operación prueba entrega
 Señal de operación automática o remota recibe
 Señal de baja presión de agua entrega
 Señal de baja presión de aire entrega
 Señal de flujo agua entrega
 Señal de flujo aire entrega
A las anteriores, se deberán agregar las señales que el proveedor del equipo y el proyecto determinen
según sus necesidades.
8.2.5.1.3.3 Alambrado del sistema
El conductor utilizado para el alambrado del panel de control debe cumplir con los siguientes
requerimientos:

 Libre de alógenos
 Resistencia al fuego según (IEC60331)
 Baja emisión de humos
 Sin emisión de gases corrosivo.
 Resistentes a rayos ultravioleta.
 Baja emisión de gases tóxicos.
 Resistentes al agua.
 Autoextinguible.
 Gran flexibilidad.
 De cobre.
 Multihebra.
 Con aislamiento 600V-90°C y sección mínima de 14 AWG.
 El alambrado al interior del gabinete será NEMA Clase I, Tipo B.
Cada punta de conexionado, deberá tener puesto su respectivo elemento terminal, lo que evitará el
contacto con la energía eléctrica por parte del personal que manipule el tablero. Este requisito no es
obligatorio cuando los componentes que estén siendo utilizados, estén diseñados para tal efecto de
manera que permitan el total aislamiento del conductor.
El conexionado debe ser de componente a componente. No estará permitidas añadiduras ni

derivaciones en forma directa al cable.
En el frontis del tablero se deberá instalar placas de señalización correspondiente a lo comandado por
el componente ó que indica. Además, deberá contar con señalización que indique el tipo de tensión
utilizada en el sistema y advertencia del riesgo de electrocución. Será obligación del proveedor, la
instalación de placas indicando el número de TAG (número de identificación) del sistema designado
por el proyecto.
Cada bornera y punta terminal deberá ir con su respectiva identificación, la cual debe ser consistente
con lo indicado en el plano eléctrico, el que debe ir en el interior del panel en un formato que sea legible
para su utilización en terreno.
8.2.5.1.3.4 Utilización de Cinta Calefactora Autorregulable
En aquellas zonas en que la temperatura ambiente sea igual o inferior a cero grados Celsius, se deberá
incorporar en las líneas de agua, rígidas o flexibles, cintas calefactoras que eviten el congelamiento y
deberán ser extendidas a todo lo largo de estas líneas.
El sistema eléctrico deberá contar con las protecciones correspondientes e incorporará un sistema de
termostato que permitirá controlar la temperatura de activación del sistema de calefacción.
El termostato deberá ser regulado para que la activación del sistema calefactor se produzca cuando la
temperatura alcance los 3ºC.
Se deberá tener en consideración, que la temperatura máxima generada por la cinta no podrá ser
superior a un 60% de la temperatura máxima soportada por la canalización (conduit y tubing flexibles
de PVC, poliuretano o similares), evitando así el rompimiento de estas líneas. Para las uniones y/o

derivaciones de la cinta calefactora se deberán utilizar elementos especialmente diseñados para ese
efecto.
La alimentación de las cintas calefactoras destinada a calefaccionar cañerías de proceso de longitud

hasta 100 metros, se hará en 220 V fase-neutro.
La alimentación de las cintas calefactoras destinada a calefaccionar cañerías de proceso de longitud

mayor que 100 metros se hará en 380 V fase-fase.
En los casos en que la cinta calefactora quede expuesta a golpes y/o que por la seguridad de las
personas así se requiera, se usará cinta con cubierta de protección de malla de acero.
8.2.5.1.3.5 Sistema de Purga
Cuando se incorpore un sistema de purga en el sistema de supresión para evitar congelamiento de las
cañerías (rígidas y/o flexibles), una válvula solenoide permitirá la inyección de aire en la línea de agua.
Esta válvula solo se activará por un tiempo predeterminado, que será aquel que permita eliminar toda
el agua contenida en las líneas, vaciando el sistema. La activación de esta válvula solenoide de purga
será en el momento que el sistema deje de funcionar. Para que se produzca la purga, la válvula
solenoide de la línea de aire permanecerá activa, el tiempo que opere la de purga, mientras que la
válvula de solenoide de la línea de agua permanecerá desactivada.
8.2.5.1.3.6 Calefacción del Gabinete
El sistema eléctrico deberá contar con un sistema de calefacción en su interior, cuando las temperaturas
sean extremadamente bajas, para evitar condensación y daños a la instrumentación utilizada. Éste
calefactor deberá ser con control auto regulado, termostato incorporado y circulación de aire forzada
como mínimo.
8.2.5.1.4 Boquillas de Aspersión Gruesa / Aspersión Fina sólo con Agua
Las boquillas a utilizar en estos sistemas, tendrán como característica principal, la generación de una
aspersión de agua con tamaños de gota que varían, según el tipo de boquilla a elegir, desde aspersión
gruesa, para humectación como de aspersión fina con acabado tipo niebla para control de polvo fugitivo,
utilizando sólo la presión del agua que ingresa al sistema.
 La cantidad de boquillas a utilizar en cualquier punto de supresión de polvo estará de acuerdo

con dos parámetros fundamentales; Distancia de proyección y diámetro del cono de aspersión
fina, antes de la expansión final. Estos parámetros definirán las distancias mínimas y máximas
de separación entre boquillas. El proveedor del sistema deberá entregar los cuadros
correspondientes de dichos parámetros por cada tipo de boquilla que proponga para los
distintos puntos de control de polvo fugitivo.
 Las boquillas de atomización a utilizar en las áreas de tolvas de descarga de mineral grueso
desde camiones, ferrocarriles o alimentadores continuos de banda o de placas, será una
combinación de boquillas de humectación ya sea de chorro plano o de cono denso, cuyo
propósito es agregar humedad al mineral que se descarga y de boquillas de aspersión fina con

acabado tipo niebla densa, de gran volumen, especialmente diseñadas para control de polvo
fugitivo.
 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contra flujo, es decir, se deberá
direccionar el cono de aspersión contra el flujo de la columna de aire y polvo fugitivo. Esto
permitirá aumentar la posibilidad de impacto de las gotas de agua con las partículas de polvo.
Tomando en cuenta lo anterior, en gualderas de chutes de traspaso, las boquillas serán
dispuestas sobre la tapa, en la cantidad que se indique en la memoria de cálculo y en un ángulo
no mayor a 45º medidos desde la horizontal. Se exceptúa esta indicación en todas aquellas
áreas en que no sea posible cumplir con esta condición.
 Para la supresión de polvo fugitivo, se deberá considerar solo aquellas boquillas de aspersión
fina, tipo niebla, capaces de generar diámetros de gotas tan pequeños como 5 micrones,
teniendo en cuenta que solo se estará utilizando agua a presión. En todos los casos expuestos,
deberá considerarse el factor de viento reinante que ingresa al área de la tolva, para la
concepción del diseño definitivo del sistema supresor de polvo.
 Para la humectación de la carga que ingresa a la tolva, se deberán considerar boquillas de

aspersión gruesa con tamaños de gotas variable (entre 50 y 400 micrones). Podrán utilizarse
tanto boquillas de tipo chorro plano como de cono (lleno o hueco).
 Preferentemente, las boquillas de aspersión gruesa serán instaladas en un nivel, sobre el de

las de aspersión fina. Esta disposición tiene como finalidad, ayudar a mantener contenida la
aspersión fina tipo niebla, dentro de la tolva de descarga, evitando que el viento no controlado
la arrastre fuera del área, antes del proceso de descarga.
 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contra flujo, es decir, se deberá
no mayor a 45º medidos desde la horizontal. Se exceptúa esta indicación en todas aquellas
áreas en que no sea posible cumplir con esta condición.
 En puntos de transferencia entre correas, sólo se utilizarán boquillas de aspersión fina tipo
niebla, de modo de evitar exceso de humedad que pudiere llegar a obstruir el chute, debido a
la acumulación de material aglomerado dentro de este. Es necesario señalar que la efectividad
de estas boquillas, en el control de polvo fugitivo, depende en forma considerable de que la
turbulencia del aire generada por el traspaso sea baja y que la velocidad relativa del polvo en
suspensión sea también baja. En caso de que estas variables sean mayores a las indicadas, se
deberán tomar las medidas que ayuden a bajar las magnitudes.
 Sobre las correas transportadoras, podrán instalarse boquillas de aspersión gruesa con el
propósito de humedecer la superficie de la carga evitando de este modo, que el viento arrastre
el material fino contenido en la superficie de la carga transportada, a lo largo del recorrido de la
correa.

 En las descargas de rechazos de harneros a correas, o a chancadoras y desde estas a correas,

sólo deberán utilizarse boquillas de aspersión fina tipo niebla, para control de polvo fugitivo. Se
debe evitar el uso de boquillas de aspersión gruesa para evitar exceso de humedad que puede
llegar a obstruir los chutes de traspaso por la acumulación de material aglomerado.
 En pilas de acopio cerradas de mineral grueso, podrá utilizarse tanto, boquillas de aspersión
gruesa, para humectación, como boquillas de aspersión fina, tipo niebla, para control de polvo
fugitivo. En pilas de acopio de material intermedio y fino, solo podrá utilizarse boquillas de
aspersión fina, para control de polvo fugitivo, descartándose el uso de boquillas de humectación.
 En pilas de acopio abiertas, deberá utilizarse boquillas de aspersión gruesa, que generen
tamaños de gotas lo suficientemente grandes como para que el viento no afecte en demasía el
cono de aspersión direccionado al punto de descarga. Considerando lo expuesto anteriormente,
es esperable sólo un control parcial del polvo fugitivo, debido al tipo de boquillas que se pueden
utilizar.
8.2.5.1.5 Porta Boquillas y Adaptadores
 Los adaptadores de boquillas y porta adaptadores deberán ser de materiales plásticos de alta
resistencia (poliuretanos, pvc, durocoton, etc.). La utilización de estos materiales en la
fabricación de estos elementos, se hace con el propósito de evitar que el efecto corrosivo del
agua combinado con el polvo acumulado por la aglomeración dañe la superficie de contacto
entre el adaptador y el portaboquillas, trabando ambos elementos. También, evitara que el
portaboquillas se “agripe” en los puntos de montaje en los chutes donde estos se encuentren
instalados. Esto facilitará el mantenimiento de las boquillas.
8.2.5.1.6 Cañerías Flexibles y Tuberías (conduits y tubings)
 Todos los elementos flexibles utilizados para aducciones de agua entre los componentes del
sistema, como conduits o tubing deberán ser de materiales que garanticen una larga duración
y libre de mantenimiento.
 En el caso de conduits, estos deberán ser de poliuretano, pvc o material de similares

características. Deberán contar con una espiral de refuerzo no metálica, para rigidizar el
elemento, y serán anticorrosivos, aislantes y auto extinguibles.
 El tubing de aducción de agua deberá ser de poliuretano o material de similar característica. El

polietileno deberá descartarse por su baja capacidad de flexión.
 Todas las conexiones de conduits o tubings a gabinetes y adaptadores serán mediante acople
rápido.
 Se deberá tener especial cuidado en las longitudes de trazado de líneas desde los puntos de
conexión en los gabinetes hasta las boquillas de atomización. Estas deberán ser de longitudes
similares entre ellas de modo que las pérdidas de carga en las líneas sean parejas y por tanto,
la presión del agua en la punta de las boquillas sean, también, parejas.

8.2.5.1.7 Sistema Anticongelamiento
 En todos los sistemas de supresión de polvo que sean utilizados en aquellas zonas en donde
la temperatura ambiental mínima registrada sea igual o inferior a cero grados Celsius, se
deberá incorporar un sistema anticongelamiento en todos los gabinetes y cañerías rígidas y
flexibles.
 Este sistema consistirá en la implementación de calefactores radiantes en el caso de gabinetes,

sean estos, de control principal o de regulación. Dichos calefactores deberán cumplir con el
grado de protección NEMA4 o equivalente y deberán ser instalados dentro de dichos gabinetes.
Además, se deberá instalar en las paredes del interior de estos gabinetes, planchas de espuma
de poliuretano o similar para aislar, térmicamente, los componentes internos (fittings y otros)
por donde circula el agua.
 En las cañerías rígidas y flexibles deberá instalarse cinta calefactora autorregulable y una
protección externa para aislamiento. Esta protección deberá ser de espuma de poliuretano o
lana de fibra de vidrio con cubierta final de aluminio, según sea el caso.
 Las cintas calefactoras se tenderán hasta el portaboquillas y se usará una terminal

eléctricamente aislada al final de este tendido.
 El sistema deberá ser activado mediante un sensor de temperatura a colocar en un punto

cercano al panel de control eléctrico. Este deberá ser programado para su activación, cuando
la temperatura ambiente baje de 0º C. Cuando la temperatura supere esta magnitud, el sistema
se desactivará automáticamente.
8.2.5.1.8 Bombas de agua
En caso de que la presión requerida por el sistema sea mayor a la presión de red de la planta, deberá
implementarse una estación de bombas de agua, cuyo dimensionado, estará en estricta dependencia
de los caudales de agua requerido, las presiones de operación y altura de trabajo.
Las bombas de agua deberán cumplir con lo dispuesto en los documentos:
 Especificación de Bombas Centrífugas Horizontales, SGPD-02MEC-ESPTC-0001
En cualquier caso, la estación de bombas deberá contar, como mínimo, con dos bombas de agua, una
operando y la otra en reserva o stand-by. El tiempo de operación de cada bomba será definido por el
proyecto, de acuerdo a los criterios de mantenimiento programados. La estación de bombas deberá
contar con suficientes válvulas de cierre, de modo que el mantenimiento de una de las bombas no
implique tener que detener el sistema de supresión de polvo.
En caso de que el agua que ingresa a las bombas contenga un alto contenido de sedimentos, se
deberá instalar un filtro de partículas aguas arriba del ingreso a ellas. El elemento filtrante deberá ser
de malla de acero inoxidable o de mangas de material textil reutilizables y deberá ser de 100 micrones
como máximo. Se deberá poner atención a que, por efecto de la instalación del filtro, la succión de la
bomba genere un diferencial de presión, entre la entrada a ella y su salida, que pudiera provocar
cavitación en la tubería. Este riesgo se aminora en la medida que la distancia entre la posición de las
bombas y el estanque del que se abastece sea la menor posible.

8.2.5.1.9 Paneles Cortaviento
 Se deberán implementar paneles cortaviento, en todos aquellos lugares o zonas en que el viento
reinante que ingresa a las áreas no confinadas, en donde se esté generando polvo al ambiente
producto de la operación de la planta, afecte el cono de aspersión de niebla generada por los
sistemas de supresión del polvo fugitivo.
 Estos paneles serán dimensionados por el proyecto o por los suministradores de los sistemas
de supresión, de acuerdo a la disposición final definida para la ubicación de las boquillas.
 Los paneles serán fabricados con acero estructural, con pintura de terminación superficial y
deberán contar con una malla interior de acero para protección contra material proyectado y
una malla externa de material textil de alta calidad, especialmente diseñadas para control de
viento en zonas industriales. Estas mallas deberán certificar un control mínimo de 80% del viento
que ingrese al área. No se aceptará la utilización de malla tipo “Raschel”, por su rápida
degradación.
 Los paneles serán, estructuralmente, auto soportantes y su construcción estará en

concordancia con los documentos:
 Criterio de Diseño Estructural SGPD-02EST-CRTTC-0001
 Criterio Diseño Estructural Sísmico
8.2.5.1.10 Cajones de Aglomeración
Para que la eficiencia de un sistema de supresión sea la máxima esperada de mitigación de polvo
fugitivo en un punto de transferencia, se requiere, además de un diseño adecuado del sistema, que el
diseño de la estructura del chute de traspaso sea también compatible con la instalación de estos
sistemas.
El diseño de chutes de traspaso entre correas o alimentadores a correas se rige, regularmente, por
estándares propios de empresas de ingeniería basados en la Norma CEMA o la Norma DIN 22101 de
diseño de correas transportadoras, en lo que refiere a ancho, largo y altura de gualderas de salida de
chutes. De acuerdo a estos estándares, se puede inferir, que esas medidas no son compatibles para
la instalación de supresores de polvo por aglomeración a excepción de la medida del ancho de la
gualdera.
Un sistema supresor en un chute de traspaso requiere, como condición básica, para lograr una máxima
eficiencia, que la velocidad de la masa de aire y polvo y el flujo turbulento sean reducidos al máximo.
Esto se logra creando espacios confinados de mayor volumen en los chutes de traspaso y en
específico, las gualderas.
De acuerdo a lo señalado anteriormente, se requiere implementar cajones de aglomeración de polvo

en todos aquellos chutes de traspaso que hayan sido diseñados de manera estándar. Estos cajones
de aglomeración deberán ser montados sobre las gualderas originales y deberán tener las siguientes
medidas mínimas incluyendo las gualderas:
Ancho mínimo= ¾ del ancho de la correa.

Altura mínima = 1 ancho de correa medido desde el tope superior del material en la correa.
Largo mínimo = 5 veces el ancho de la correa medidos desde el punto de contacto entre la carga y la
correa.
Para plantas nuevas, la gualdera de salida deberá considerar los parámetros antes señalados.
Se deberá colocar una cortina deflectora cada 1,5 anchos de correa. Esto, con el propósito de reducir
el flujo y la velocidad del aire mediante presión de retorno además de ayudar a distribuir este flujo en
toda la cámara de aglomeración, tal como se muestra en la figura 17.
Figura 17
8.2.5.2 Componentes de un Sistema mediante Atomización Fina de agua y aire a presión
8.2.5.2.1 Panel de Control Hidroneumático
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 8.2.5.1.1 de este documento. A lo indicado
anteriormente se agregan los siguientes criterios:
 El circuito de aire dentro del panel, deberá ser dimensionado según la memoria de cálculo de
diseño del sistema, en cuanto a caudal requerido, calidad del aire y presiones de entrada y de
operación del sistema.

 Se deberá implementar en el circuito, un filtro de aire con elemento filtrante de 25 micrones.

Este filtro deberá ser mínimo para media presión y deberá contar con válvula de purga
automática.
 Se deberán instalar manómetros de presión, al ingreso y a la salida del filtro. De este modo, se
podrá detectar la caída de presión que se genera por efecto de la acumulación de sarro en el
elemento filtrante. Cuando la lectura de estos manómetros indica una fuerte caída de presión
entre ellos, es un indicador de que el filtro deberá ser reemplazado.
 Se deberá integrar válvulas de solenoide para control de ingreso de aire al sistema. La cantidad
de válvulas estará de acuerdo con la cantidad de circuitos que sean implementados.
 Si el gabinete es de tipo multicombinado, es decir, para control y para regulación, se deberá

integrar válvulas reguladoras de aire, tantas como sean necesarias de acuerdo al grupo de
boquillas que comanden tomando en cuenta el nivel de ubicación de estas boquillas.
 Sólo se admitirá el uso de fittings de bronce, acero al carbono o acero inoxidable, según sea el
caso. No se permitirá el uso de fittings de pvc dentro del circuito de aire.
8.2.5.2.2 Panel Remoto de Regulación
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 8.2.5.1.2 de este documento.
A lo indicado anteriormente se agregan los siguientes criterios:
 Se deberá integrar una válvula reguladora de aire para regulación del flujo hacia las boquillas.
El tamaño de dicha válvula estará en estricta relación con la cantidad de boquillas a regular.
 La lectura de presión se realizara mediante un manómetro de presión de aire de acero

inoxidable con mecanismo interior bañado en glicerina. No se aceptarán manómetros de
material plástico o similar como tampoco serán aceptado aquellos que no contemplen baño de
glicerina.
8.2.5.2.3 Panel de Control Eléctrico
Se aplican todos los puntos indicados en el punto 8.2.5.1.3 del presente documento.
8.2.5.2.4 Boquillas de Atomización Agua-Aire
Estos sistemas utilizan para la generación de niebla ultra fina, boquillas de atomización tipo sónicas
que combinan agua y aire a presión. Estas son capaces de generar un cono muy denso de niebla “seca”
o “húmeda” según sea la regulación final que se dé al sistema. Estas boquillas son capaces de generar
diámetros de gotas en rangos que van de 0,1 micrón a 20 micrones, por tanto, su efectividad es muy
alta en control de polvo fugitivo de tipo respirable.
Estas boquillas deberán cumplir como mínimo, con los siguientes criterios:

 La disposición final de las boquillas en tolvas y chutes será a contraflujo, es decir, se deberá
no mayor a 45º medidos desde la horizontal.
 En descargas abiertas deberán utilizarse boquillas de cono lleno de gran volumen de generación
de niebla. Es condición esencial para la efectividad de estas boquillas, la implementación de
paneles cortaviento para contención del viento reinante. La cantidad de boquillas a utilizar estará
de acuerdo con el tamaño del área a mitigar y con la capacidad de la boquilla en lo que refiere
al tamaño del cono de aspersión.
 En chutes de traspaso totalmente encapsulados, se utilizarán boquillas de atomización de

mediano y bajo volumen de generación de niebla, de acuerdo con el tamaño de dicho
encapsulado. La cantidad de boquillas estará de acuerdo con el tamaño del chute de traspaso
y de la gualdera.
 Se deberá tener especial cuidado de respetar lo indicado por el proveedor de las boquillas en
cuanto a diámetro del cono y alcance vertical y longitudinal. El colocar las boquillas muy juntas,
unas de otras, provocará que las microgotas de agua se aglomeren entre sí, aumentado su
diámetro y por tanto, reduciendo la eficiencia de mitigación de polvo del sistema. Por otra parte,
si se colocan muy separadas entre sí, provocará espacios abiertos entre ellas, por donde el
polvo fugitivo pase sin ser aglomerado. Es importante señalar, que este tipo de boquillas pueden
generar niebla desde húmeda a seca, según sea el tipo de regulación dada para el lugar donde
han sido instaladas.
 Se tendrá especial cuidado con este tipo de boquillas, ya que por su naturaleza, sus
componentes internos incluyen perforaciones o canales para el paso de agua de diámetros muy
pequeños, sensibles al tipo de agua a utilizar. Cuando se usa agua dura, es posible que el
material alcalino contenido, los obstruya rápidamente dejando la boquilla inoperante. Esto se
resuelve utilizando agua libre de sedimentos y de ser posible, utilizando ablandadores.
 Las boquillas tipo sónicas utilizan un elemento denominado cámara de resonancia, en la punta
de la boquilla. Este es un elemento de desgaste, que tiene una duración que puede ir de pocos
días a varias semanas, según su posición en el chute de traspaso. Por tanto, se privilegiará el
uso de boquillas de material de alta dureza, en los puntos más sensibles de desgaste.
8.2.5.2.5 Porta Boquillas y adaptadores
8.2.5.2.6 Cañerías Flexibles y tuberías

8.2.5.2.7 Sistema Anticongelamiento
8.2.5.2.8 Bombas de Agua
8.2.5.2.9 Planta de Aire Dedicada
 De contar con una red de aire comprimido, este debe ser suministrado por una planta dedicada
compuesta por compresor, estanque acumulador y secador.
 El compresor deberá disponer de estanque de acumulación de modo que el flujo de aire sea
continuo y sin intermitencias. El estanque de acumulación deberá ser diseñado y construido
según el Criterio de Diseño Mecánico, SGP-02MEC-CRTTC-00001 .
 Deberá disponer de filtros de aceite y de impurezas con drenaje automático para evitar ingreso
de partículas a las electroválvulas.
 El tamaño estará en estricta dependencia de la cantidad y tipo de boquillas a utilizar, altura

geográfica, caudales y presiones requeridas por el sistema.
8.2.5.2.10 Paneles Cortaviento
8.2.5.2.11 Cajones de Aglomeración
8.2.6 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN
Presurizar una dependencia consiste en introducirle aire de manera forzada, de modo que su presión
interior llegue a ser superior a la presión atmosférica. Al estar en esa condición, se evita que ingrese
el aire desde el exterior, normalmente contaminado por partículas y/o gases, a través de rendijas o en
la apertura y cierre de puertas.
El aire que se inyecta a la sala va libre de particulado u otros contaminantes gaseosos ya que es
sometido a un proceso de filtrado previo a su inyección, lo que beneficia directamente la salud del
personal y al estado de los equipos.
Un caudal equivalente al inyectado a la sala, sale de ella, a través de una celosía gravitacional con
contrapeso. La operación de la celosía, con el contrapeso, permite tener un control de la diferencia de
presión que se desee registrar con respecto de la presión atmosférica y, por otro lado, evita el ingreso
de polvo cuando el sistema se detiene, pues sus aletas se cierran con mayor facilidad por acción de la
gravedad y del propio contra peso
.

8.2.6.1 Componentes del Sistema de Presurización
El sistema de presurización está compuesto, básicamente, por un ventilador-extractor, un filtro, ductería

de transporte de aire, rejillas de ingreso, celosías gravitacionales, manómetro diferencial de presión y
tarjeta de control de pulsos de aire.
Es importante destacar que el recinto a presurizar, preferentemente, debe contar con un ingreso con
dos puertas, a fin de garantizar, el no ingreso de aire contaminado desde el exterior.
La existencia de dos puertas, en rigor, disminuye el caudal de presurización necesario y logra que
permanentemente la sala este presurizada, independiente se abra o no la puerta hacia el exterior.
En este caso la puerta interior, debe dotarse de una celosía, que puede ser fija o gravitacional. La
puerta exterior no lleva celosías.
De manera preferente se utilizará filtros de cartuchos de tipo pulse jet, autolimpiantes, debido a que
dan garantía de gran eficiencia con bajo mantenimiento. Estos filtros pueden ubicarse en las
condiciones ambientales más adversas dando buen resultado debido a que si se ven sometido a altos
índices de particulado en el aire de ingreso, significará solamente un mayor número de pulsos de
limpieza, sin perder eficiencia de filtración ni disminución de caudal.
Las cajas de filtros, compuestos normalmente de filtros lavables, prefiltros de panel y filtros de bolsa de
alta eficiencia, se utilizarán sólo en zonas con poca o nula exposición a ventiscas con fuerte arrastre
de polvo o arena. Estos filtros, expuestos a viento saturado de polvo tienen una vida útil muy limitada.
El sistema de presurización puede ser complementado con un calefactor, sobre todo si la sala a
presurizar tiene la finalidad de ser utilizadas como oficinas, utilizando en este caso el mínimo de caudal
necesario a fin de no tener exceso de consumo energético.
Toda la ductería ubicada aguas abajo del calefactor, deberá estar aislada térmicamente.
Si el medio circundante está contaminado con gases o productos químicos se debe instalar una cabina
de filtrado químico. El medio filtrante debe estar acorde con el contaminante. Normalmente se utiliza
como medio filtrante el carbón activado, corteza de coco, con o sin tratamiento de superficie; alúmina
activada, u otras.
Los lavadores de gases también se pueden utilizar, pero sólo en la condición de concentraciones
relativamente altas de contaminantes.
La ubicación del filtro químico, respecto del filtro de partículas, dependerá de lo agresivo de la parte
química. Normalmente se prefiere ubicar la filtración de partículas antecediendo al filtro químico, pero
eso deberá ser analizado caso a caso.
8.2.6.1.1 Ventilador - Extractor
Los ventiladores deberán ser centrífugos, con álabes autolimpiantes, rectos, inclinados hacia atrás, de
alta eficiencia, de construcción adecuada para servicio pesado, 24 horas al día, 365 días al año.
Deberán ser diseñados y construidos según Criterio de Diseño Mecánico, SGPD-02MEC-CRTTC-
0001

Para los filtros de hasta dos cartuchos, el ventilador podrá ir montado sobre éste. Su transmisión debe
ser directa.
El rodete con su eje deberán ser balanceados estática y dinámicamente.
Los ventiladores deberán ser ensamblados en fábrica, con todos sus componentes.
8.2.6.1.2 Motor del Ventilador
Este motor será diseñado y construido aplicando el Criterios de Diseño y Especificaciones para
Motores de Baja o Media Tensión, SGPD-02ELE-ESPTC-0001 o SGPD-02ELE-ESPTC-0006
8.2.6.1.3 Ingreso al Colector
El ingreso de aire sucio deberá producir la menor perturbación al interior del filtro de cartucho. Para
esto, aquellos que tienen el ingreso al nivel de la tolva del filtro, deberán estar dotados de deflectores
que disminuyan la energía del flujo y la distribuya, de manera relativamente homogénea, en el interior
del filtro.
Esta condición es importante a fin de no perturbar la acumulación del polvo en la tolva y evitar refiltrados
que disminuyen notablemente la eficiencia del filtro. Los filtros con ingreso a baja velocidad, quedan
exentos de esta condición.
El colector deberá ser diseñado y construido bajo los criterios estructurales, SGPD-02EST-CRTTC-
0001
8.2.6.1.4 Filtros de Cartuchos, Pulse Jet, autolimpiantes
Los filtros de cartuchos tipo pulse jet, autolimpiantes están constituidos por tres secciones: Cuerpo del
filtro, en cuyo interior van los cartuchos; plenum de aire limpio, en cuyo interior van los tubos de soplado
y la tolva de almacenamiento del polvo colectado.
 Será construido según Criterio de diseño estructural SGPD-02EST-CRTTC-0001

 Dispondrá de puerta lateral para recambio de filtros.
8.2.6.1.4.1 Cartuchos.
Se utilizará el medio filtrante adecuado a la prestación. Los tamaños deberán corresponder a unidades
estándares.
8.2.6.1.4.2 Tubos de soplado.
 Los tubos de soplado van ubicados, en el plenum de aire limpio y su misión es la de inyectar,
en el centro de cada uno de los cartuchos, los pulsos de aire comprimido que permiten limpiar
los que estén colmatados. Estos impulsos, a contracorriente del flujo, son de unos milisegundos
pero con gran volumen de aire. Estos pulsos deben efectuarse en el centro de los venturis que
están ubicados frente a cada cartucho, cuidando garantizar que la limpieza de los filtros sea

homogénea a lo largo de ellos y no solo en los dos tercios inferiores como ocurre
frecuentemente.
 Los tubos de soplado deben tener refuerzos que eviten su pandeo, y sistema de trabas que
evite su rotación.
 Para su rápida remoción, la unión entre el tubo de soplado y el plenum, se hará a través de
uniones americanas.
8.2.6.1.4.3 Estanque de acumulación
 Deberán ser diseñados y construidos según los Criterio de Diseño – Mecánico, SGPD-02MEC-
CRTTC-0001
 Debe contar con sistema de drenaje. El aire que se almacene debe estar libre de agua y aceite
(se debe filtrar previamente). Deben ser fácilmente desmontables (uniones americanas).
 El estanque debe contar con un regulador de presión con su respectivo manómetro para verificar
la presión de ingreso al estanque.
8.2.6.1.4.4 Tolva de Almacenamiento y su descarga
Estarán provistas de un sistema de válvulas manuales, como guillotinas u otras. La frecuencia de

descarga de la tolva es determinado para cada caso el polvo tarda varios días en acumularse en los
cartuchos, debido a que normalmente se trabaja con un aire de calidad media. El polvo recolectado se
ensaca o se deposita en tambor especialmente diseñado para esa operación.
8.2.6.1.5 Ductería
Los ductos deben se diseñados y construidos de acuerdo al Criterio SMACNA, contenido en la

publicación Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook (Paperback).
La unión del ducto con el ventilador del filtro, se efectúa a través de una unión flexible que evite la
transmisión de vibraciones de este a la ductería.
La velocidad de transporte deberá ser igual o menor a 10 m/s, para evitar ruido aerodinámico. En caso
de que este ruido, de igual modo sea molesto, se deberá instalar un silenciador, a la salida del
ventilador.
8.2.6.1.6 Rejillas de Ingreso
El ingreso del aire de presurización a la sala será mediante rejillas de inyección direccionales cuando
estén ubicadas en la pared.
Cuando los ductos ingresen a la sala, el ingreso de aire será vía rejillas de inyección direccionales o de
difusores de cuatro vías.
Las velocidades de ingreso serán de 2.5 a 4 m/s en el caso de oficinas y de 5 a 10 m/s para las salas
eléctricas.

8.2.6.1.7 Celosías Gravitacionales
Las celosías gravitacionales permiten que el caudal de aire que sale de la sala sea en forma controlada,
precisamente por el contrapeso del que está provista.
Debe ser ubicada, de preferencia, en un sector opuesto a las rejillas difusoras, en la parte baja de la
sala y sobre todo donde se tenga acceso fácil para la regulación del caudal y contrapesos.
Su construcción será en marco de acero y las hojas en aluminio anodizado. Deberá estar dotado de
bujes de teflón o bronce.
El contrapeso debe tener avance – retroceso tipo tornillo.
8.2.6.1.8 Control automático
Todo el sistema de control estará sustentado en:

Especificación de Instrumentación de Terreno SGPD-02AUT-ESPTC-0003
Especificación Sistema de Control SGPD-02AUT-ESPTC-0002
La limpieza se realiza cada vez que los manómetros diferenciales de presión, indiquen que se ha
alcanzado el nivel de saturación definido para los filtros. Los pulsos de limpieza se efectuarán con aire
comprimido entre 0.55 y 0.69 mPa (80 y 100 psi). Estos disparos deben ser de forma secuencial e
intercalada.
Para éste tipo de limpieza se recomienda utilizar tarjetas electrónicas especialmente diseñadas, las
cuales permiten ajustar los tiempos de disparos, tiempos de intervalos, cantidad de secuencias,
números de ciclos y cantidad de válvulas.
A través del sensor de presión diferencial se logra la calibración de máximo y mínimo rango
(normalmente entre 4 y 2 pulgadas columna de agua), para poder efectuar la limpieza de los cartuchos.
Cuando el diferencial de presión definido sea máximo debe comenzar la limpieza, la que termina
cuando se alcanza la presión definida como mínima.
8.2.6.1.9 Cálculo del Caudal
Para las presurizaciones de salas se considerará un diferencial de presión de 50 Pa. Y el caudal se

calculará considerando que:
 Como mínimo debe producir 4 renovaciones por hora.

 Si el DS 594, en lo relativo a la ventilación de los recintos de trabajo, establece una
recomendación menor a 4 renovaciones por hora, prevalecerá lo señalado en el punto anterior.
Cuando sean superiores a 4, rige lo deducido del decreto.
El diferencial de presión entre la sala y la atmósfera se puede controlar mediante el contrapeso de la

celosía gravitacional. La recomendación es que este diferencial se ajuste entre 30 y 50 Pa., según
sean las características de la sala y su entorno.
La sobre presión más adecuada para una sala, está dada por condiciones internas y externas. En las
internas están la criticidad de la sala, fuentes de contaminación, cantidad de personas, hermeticidad,
etc. En las externas, velocidad y dirección del viento, concentración y cualidad del aire exterior.

Si el recinto, debido a cargas térmicas producidas en su interior, requiere acondicionamiento de aire,

se recomienda que este sea del tipo mochila o split, que sólo recirculan el aire. En este caso, el caudal
de presurización será el mínimo.
Si el recinto dispusiese de aire acondicionado con retorno. Las condiciones que deben cumplirse son:
el 100% del aire ingresado a la sala debe ser filtrado; debe generarse la sobrepresión recomendada y
el equipo de aire acondicionado no debe sufrir congelamiento.
En todos los casos, la instalación de la o las celosías gravitacionales será en la parte baja del muro, a
unos 50 cm del suelo y siempre en la cara opuesta a los vientos predominantes. Si no fuese posible
cumplir este precepto, se deberá colocar una cortina corta viento a una cierta distancia de la celosía.
La celosía se instalará de manera tal que la circulación interna del aire incorporado, produzca un largo
barrido interior y lo más favorable para las personas y equipos.
8.2.6.1.10 Tratamiento Acústico
Cuando las presurizaciones sean para oficinas, salas de control, donde permanentemente está en
desarrollo trabajo humano, estas se dotarán de tratamiento acústico a fin de no perturbar las
condiciones de trabajo. Este será a través de cabinas de tratamiento acústico, tipo silenciador, que
deberán arrojar un nivel de presión sonora igual o menor a 70 dB(A).
8.2.6.1.11 Presurizar y Disipar Carga Térmica desde Sala Eléctrica vía ventilación forzada
Si la sala eléctrica no dispone de aire acondicionado para mantener la temperatura de operación,

entonces el calor generado por los equipos se pude controlar, mediante ventilación forzada, que a su
vez, cumple la función de presurizar. En este caso, el caudal necesario se determina a través de la
fórmula:
Q = q x ρ x Cp x Δt
Donde:
Q = Disipación de calor (KW)
q = Flujo volumétrico de aire (m3/s)
ρ = Densidad del aire (Kg/m3)
Cp = Calor específico del aire (KJ/Kg ºC)
Δt = Gradiente de temperatura del aire (ºC)

9. ARCHIVO DE REGISTROS
 No Aplica
10. ANEXOS
10.1 MECANICA
Sin Anexo

10.2.1 Escala de Mohs
Dureza Mineral Comentario Composición química
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo CaF2
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)
6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija de acero KAlSi3O8
7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2
8 Topacio Raya a todos los anteriores Al2SiO4(OH-,F-)2
9 Corindón Zafiros y rubíes son formas de corindón Al2O3
10 Diamante Es el mineral natural más duro C

10.2.2 Tabla de valores Rosiwal
Mide en escalas absoluta la dureza de los minerales, se expresa como la resistencia a la

abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de
1000.
Valor
MOHS Valor ROSIWAL
Composición
Dureza Mineral ______1 _____10 ____100 ___1000 __10000 _100000 _______ química
1 Talco ###m# Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso ###### # CaSO4·2H2O
3 Calcita ###m# ###m# CaCO3
4 Fluorita ###m# ###m# CaF2
Ca5(PO4)3(OH–
5 Apatito ###m# ###m#
,Cl–,F–)
6 Ortoclasa ###m# ###m# ###m# KAlSi3O8
7 Cuarzo ###m# ###m# ###m# # SiO2
Al2SiO4(OH–,F–
8 Topacio ###m# ###m# ###m# ##
)2
9 Corindón ###m# ###m# ###m# ###m# Al2O3
10 Diamante ###m# ###m# ###m# ###m# ###m# ###m# ## C

10.2.3 Diagrama tipo de instalación del gabinete PRV, para el sistema de supresión por
aglomeración

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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO

CRITERIO DE Vigencia : 08/02/2021

3. ALCANCE Y APLICACIÓN ................................................................................................... 4

9. ARCHIVO DE REGISTROS ............................................................................................... 137

10. ANEXOS .......................................................................................................................... 137

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REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

0 Emitido para su aplicación 04/11/2018

1 Se incorporan divisiones CH-RT-MH (pag. 17, 77, 78) 08/10/2019

2 Actualización del documento a formato SGP Menores 08/02/2021

Establecer Criterios para evaluar y proveer lo siguiente:

 Las vías de escape, señalización de emergencia y espacios requeridos alrededor

 En caso de necesidad, todas las protecciones que permitan un trabajo seguro en

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 En los casos de emergencia como cortes de energía y alumbrado, incendios,

La aplicación de este criterio será cuidadosamente evaluada, cuando se considere la aplicación de

3.2 SISTEMA DE CONTROL DE POLVO

Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte

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Circuito cerrado de televisión, es una tecnología de video-vigilancia diseñada

Consiste en la sobre excavación que se realiza para agrandar mediante

Es el porcentaje de tiempo nominal en que el equipo estuvo en condiciones

El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente

Equipos mecanizados de perforación, utilizados principalmente en los métodos

Equipos mecanizados que consisten en un brazo articulado que posee una

Se considera al equipo, modelo de equipo o componente que reúna a lo menos

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PLC Controlador Lógico Programable.

La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones de

Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la

Se entenderá por rendimiento a la capacidad de un equipo, de realizar aquella

Rendimiento Se entenderá por rendimiento instantáneo a la capacidad de un equipo, de

Infraestructura (instrumentos, medidores, sistemas de adquisición, manejo,

Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de tiempo

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Periodo de tiempo en que se realiza la medición (Periodo de muestra). Éste

Es el porcentaje del tiempo disponible en el equipo se encuentra en su

Se entenderá por vida útil, a la utilización acumulada de cada componente o

Se define como el periodo de tiempo en el cual el activo es rentable utilizarlo, es

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UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD

 Participa en la elaboración de los requerimientos y necesidades

 Es responsable de velar por la aplicabilidad de este Criterio de

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UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD

Control de Documentos  Almacena de manera ordenada, legible y completa, este

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ABMA American Boiler Manufacturers Association

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MHI Material Handling Institute

NCH Normativas Chilenas

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Los componentes eléctricos y de instrumentación asociados a un equipo mecánico deberán regirse

6.2 SISTEMA DE CONTROL DE POLVO

6.2.1 Normas Internacionales

EPA Enviromental Protection Agency.

AWS D1.1/D1.1M-2004 Código de Soldadura para acero estructural.

IEC 60529 Grado de protección de las carcasas de los materiales eléctricos.

OSHA Occupational Safety and Health Administration

SMACNA Accepted Industry Practice for Industrial Duct Construction Handbook

CEMA Conveyor Equipment Manufacturers Association