Diseño de Pipelines PDF

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903-P3060-T10-GUD-067
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECANICO
Rev. 0
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PIPELINES
FECHA OBJETO ELABORO REVISO APROBO

DATE OBJECT Iniciales Iniciales Iniciales/Cargo
AGO. 2000 Emisión Original FP RR/JN ET/GD
T10GU067/8/22/01/mrp/SP 1 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

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I n d i ce
Página
1. Definición del Pipeline .................................................................................................4

2. Criterios de Diseño .......................................................................................................4
2.1. Códigos de Diseño........................................................................................................6
2.2. Requerimientos de Diseño para Tuberías de Acero .....................................................6
2.3. Selección de Materiales ..............................................................................................17
3. Criterios para el Ruteo ................................................................................................19
3.1. Tipo de Ruteo .............................................................................................................19
3.2. Relación con Terceros ................................................................................................24
3.3. Requerimientos Ambientales......................................................................................29
4. Protección contra la Corrosión para Tuberías EnterRadas .........................................30
5. Prueba Hidrostática.....................................................................................................40
6. Detección de Fugas.....................................................................................................46
7. Facilidades para el uso de Raspatubos o Cochinos ....................................................47
8. Trampas de Envío y Recepción de Cochinos .............................................................55
ANEXO I TABLAS PARA EL CÁLCULO DEL ESPESOR DE TUBERÍA .........65
ANEXO II REALIZACIÓN DE CONEXIÓN EN CALIENTE (HOT TAP)...........74
ANEXO III CRITERIOS DE DISEÑO. FIGURAS ..................................................76
ANEXO V ESTIMACIÓN DE LA VARIACIÓN DE LA PRESIÓN CON
LA VARIACIÓN .....................................................................................................117
ANEXO VI “INDUCED AC CREATES PROBLEMS FOR PIPE LINES
IN UTILITY .............................................................................................................120
ANEXO VII “COATING FOR PIPE LINE WELD FIELD JOINTS”.
REVISTA PIPELINE...............................................................................................129

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Introducción
El presente trabajo constituye una guía de diseño para los sistemas de tuberías
conocidos como Pipelines, a ser instalados en tierra firme, que manejen hidrocarburos
para la Industria Petrolera.
El trabajo abarca solamente la parte de ingeniería y diseño, sin incluir lo referente a la

construcción o el tendido de la tubería.
A lo largo del trabajo se hacen referencias a código, normas y especificaciones, de uso

obligatorio en el diseño de estos sistemas, que deben ser consultados y evaluados al
momento de realizar la ingeniería.
Objetivo
Por medio de este manual se pretende conformar un documento de consulta para el

diseño de sistemas de transporte o ‘pipelines’ que no debe ser tomado como una guía de
diseño, puesto que sólo establece los criterios que deben ser considerados durante el
diseño.
Alcance
El alcance del estudio es definir los criterios de diseño que aplicarán para los sistemas
de tuberías en tierra que se encuentren fuera de las facilidades de producción, tanto para
el transporte de líquidos como gases, determinados en función de lo establecido por los
códigos ASME B31.4 y B31.8. Los criterios establecidos en este manual no aplican para
sistemas de tuberías marinas (offshore).
Tampoco fueron considerados en este estudio los criterios relacionados con la

construcción e instalación de la tubería.
• Referencias
1. Código ASME B31.8 ‘Gas transmission and distribution piping systems’

Edición 1995.
2. Código ASME B31.4 ‘Liquid transportation systems for hydrocarbons,
liquid petroleoum gas,anhydrous ammonia, and alcohols’ Edición 1992.
3. Especificaciones Generales para la Construcción de Gasoductos’. Corpoven
Gerencia General de Gas. Versión 2.0. Revisión Enero 1996.
4. Evaluación de Criterios de Diseño de Sistemas de Tuberías Fuera de las
Facilidades de Producción Estudio N°8 A. Proyecto Inemaka. Aprobado en
Junio de 1999.
5. Selección Óptima de Materiales de Tubería’ Estudio N°8 B. Proyecto
Inemaka. Aprobado en Junio de 1999.
6. ‘Pipe Line Rules of Thumb Handbook’.E.W. McAllister, Editor. Fourth
edition, 1998.
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7. ‘Pipeline Pigging Technology, J.N.H. Tiratsoo, Editor. 2nd Edition 1992.

8. Fundamentals of Pipeline Engineering’. J. Vincent – Genod. Institut
Francais du Petrole Publications. Èditions Technip, 1984
9. ‘Pipelines in Adverse Enviroments’ Editado por Dr. G. Jones – J. Thorn,
1990.
10. ‘Engineered Equipment for Pipelines, Gas Mains and Plant Piping’. T.D.
Williamson, Inc.Tulsa, Oklahoma, USA.
11. ‘Manual de Flexibilidad’ Manual 903-P3060-T31-GUD-003.
12. ‘Manual de Ingeniería de Riesgos’ de PDVSA. Diciembre de 1996.
13. ‘Buried Pipe Design’. A.D. Moser. 1990.
14. ‘Especificación General de Preparación de Superficies y Pintura’.
Especificación N° 903-P3060-T11-ESP-021de Inelectra.
1. DEFINICIÓN DEL PIPELINE
Se define como pipeline o línea de tubería a la tubería metálica instalada con la

finalidad de transportar un hidrocarburo, líquido o gaseoso, desde la fuente de
suministro hasta los centros de distribución, almacenamiento o procesamiento.
En general, estos sistemas, que toman su denominación dependiendo del producto que
manejen: oleoductos, gasoductos o poliductos, se caracterizan por operar a presiones
altas, manejar grandes volúmenes de producto, poseer gran longitud y atravesar en su
recorrido zonas remotas, de mediana y alta densidad poblacional, de tráfico público y
zonas protegidas desde el punto de vista ambiental, todo lo cual dificulta el diseño,
operación y control de estos sistemas.
2. CRITERIOS DE DISEÑO
Estos sistemas de tuberías son parte fundamental del desarrollo de las actividades de
extracción, procesamiento, almacenamiento y entrega de los derivados del petróleo,
puesto que permiten el transporte de los productos a lo largo de grandes extensiones
sirviendo de enlace entre las diferentes etapas de la producción. Sin embargo, las
condiciones bajo las que se desarrollan estos sistemas suelen ser muy adversas,
atravesando zonas inhabitadas de difícil acceso y sectores en los que debe relacionarse
con terceras partes, como poblaciones, vialidad, ríos, etc.
Todos estos aspectos deben ser considerados para determinar las condiciones de diseño
de un sistema de este tipo, basándose en las condiciones particulares del mismo. En
general, pueden establecerse los siguientes factores a considerar:

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• Seguridad
Se debe garantizar la seguridad de quienes intervengan en el proceso de

construcción, operación y mantenimiento del sistema, y que éste no perjudique a
terceros durante su operación, ni en el caso de producirse una falla. Para ello se
consideran factores de seguridad en el diseño de los elementos del sistema y en la
determinación de la ruta a seguir por el pipeline, así como la separación respecto a
terceros. En el caso particular de los sistemas de gasoductos, los factores de
diseño se determinan en función de la densidad de población de la zona que
atraviesan.
• Ambiente
Todas las operaciones relacionadas con el proceso de construcción, operación y

mantenimiento del pipeline deben realizarse cumpliendo con las normativas
ambientales establecidas por los entes reguladores nacionales. En este sentido, el
factor ambiental constituye un aspecto muy importante en el diseño debido a los
costos que genera y a las limitaciones que impone. En todo caso, se debe
establecer el diseño de manera que afecte lo menos posible las condiciones del
medio ambiente en que se desarrolla.
• Control
El control de los equipos y elementos del pipeline se realiza principalmente por

medio de la instrumentación. Los tres objetivos principales de los sistemas de
instrumentación y control en un sistema de transmisión de larga distancia son los
siguientes:
• Regular continuamente la operación de bombas y compresores de manera de

alcanzar en todo momento los requerimientos hidráulicos del sistema.
• Medir, almacenar y procesar las condiciones de operación esenciales, como lo
son las presiones, temperaturas, caudales, etc.
• Asegurar la seguridad del sistema por medio del control de factores especiales,
como la presión de liberación de los sistemas de alivio, colocación de válvulas
de bloqueo, entre otros.
• Operación y Mantenimiento
Considera todos los aspectos del diseño relacionados con los procesos de
limpieza, puesta en marcha y mantenimiento de la línea. Para ello, se deben
establecer criterios que permitan la utilización de cochinos y la colocación de las
trampas de envío y recepción, el acceso para la revisión de los equipos, la
inspección de los recubrimientos y la determinación de la corrosión presente para
garantizar el funcionamiento óptimo del sistema.

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• Constructibilidad
Para el diseño del pipeline y el establecimiento de la ruta a seguir, se deben

evaluar los aspectos económicos y de factibilidad relacionados con la
construcción del sistema. Para ello se debe realizar un estudio de las vías de
acceso existentes, la construcción de la trilla y el ancho requerido para el acceso
de las maquinarias y la colocación del material, los gastos por derecho de paso, el
zanjamiento en el caso de tubería enterrada o la soportería para tubería superficial,
para finalmente establecer la ruta óptima y el sistema de construcción más
adecuado.
• Condiciones de diseño
Se refiere a las características propias del fluido a transportar, como el tipo de

servicio, las condiciones de presión y temperatura de operación y el caudal. Se
deben definir los criterios para la selección de las condiciones de diseño y de
prueba, así como la selección del material y las medios de control de corrosión.
2.1. Códigos de Diseño
El establecimiento de los criterios de diseño para estos sistemas de tubería se ha

realizado en función de los requerimientos establecidos por los códigos de ASME B
31.4 para el diseño de sistemas de transporte de líquidos y el código B31.8 para
sistemas de gasoductos, considerando también lo establecido en el Manual de Ingeniería
de Riesgos de PDVSA.
2.2. Requerimientos de Diseño para Tuberías de Acero
•= Presión de Diseño
Los componentes del sistema de tuberías deben ser diseñados para resistir una
presión interna de diseño mayor que la máxima presión de operación del sistema
en cualquier punto del mismo, y mayor que la máxima presión estática que se
presente cuando el sistema se encuentre detenido, de acuerdo a lo establecido en
los códigos ASME B31.4 y B31.8.
La tubería debe ser diseñada en función de las condiciones más severas a las que
pueda ser sometido el sistema, tomando en cuenta los siguientes aspectos:
• La presión de diseño de los equipos a los que está conectada la línea.

• La presión a la que se activan las válvulas de seguridad que protegen el
sistema.

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• La mayor presión que pudiera presentarse en la descarga los sistemas de

bombeo cuando la tubería no sea protegida por sistemas de alivio, generada por
alguna de las siguientes condiciones:
- La suma de la máxima presión de succión y el diferencial de presión normal

del equipo.
- La suma de la presión de operación a la succión y la máxima diferencia de
operación generada por la bomba.
• Las sobre – presiones que pudieran surgir en el sistema durante la operación, o

al presentarse fallas en el mismo. Estas sobre – presiones no deben superar la
presión de diseño establecida en más del 10% en ningún punto del sistema.
Todos los sistemas que operen a una presión menor que la atmosférica deben
ser diseñados en función de la presión de vacío.
Los criterios de selección de la presión de diseño se establecen en función de la

máxima presión de operación del sistema:
Máxima Presión de Operación Presión de Diseño

MOP (Psig) (Psig)
Vacío parcial / total 15 externa / 50 interna
Entre 0 y 300 MOP + 50 psi
Mayor de 300 MOP + 10%
•= Consideraciones debidas al Golpe de Ariete
El golpe de ariete se genera cuando se producen cambios bruscos en las

condiciones hidráulicas de presión y velocidad del fluido en un sistema como
consecuencia de un retardo o aceleración brusca del mismo. Estos cambios están
asociados al bloqueo de la tubería como consecuencia del cierre de válvulas o la
detención de bombas, y pueden ocasionar daños mecánicos en los elementos del
sistema producto del incremento de la presión interna, y por el surgimiento de
presiones de vacío y de pulsaciones en el flujo.
La ocurrencia del fenómeno de “Golpe de Ariete”, debe ser evaluado durante el

diseño del sistema, en función de los volúmenes manejados, las condiciones de
diseño (presión y temperatura), la configuración del sistema (cantidad de válvulas,
estaciones de bombeo, tanques, ramales, etc.) y la filosofía de operación.
En la etapa de diseño pueden tomarse varias medidas de ingeniería para mitigar la

ocurrencia y las consecuencias del fenómeno: la primera tiene que ver con
establecer un tiempo mínimo de cierre de las válvulas del sistema – para esto debe
existir un compromiso entre los requerimientos de tuberías y los requerimientos
de la parada de emergencia del sistema, la segunda medida tiene que ver con el
cálculo del espesor de pared y la escogencia del material de la tubería – en este
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caso tiene que existir un estudio económico, para decidir si es mejor utilizar
accesorios para amortiguar el golpe o aumentar el costo en tuberías.
En todo caso la colocación de accesorios para amortiguación del golpe de ariete es

la última medida a tomar o la que se utiliza en sistemas existentes donde no es
posible tomar otra medida de ingeniería.
El código ASME en la sección B31.4 indica que debe hacerse el cálculo de la

sobrepresión producida por cambios en la velocidad del fluido, y que el sistema
debe poseer equipos de protección y sistemas de control de manera que esta
sobrepresión no exceda el 10% de la presión de diseño en ningún elemento.
•= Cálculo de espesor de pared de tuberías.
El cálculo del espesor de pared de la tubería se realiza en función de la resistencia

que ofrezca el material a las condiciones a las que será sometido durante su
operación, tomando en cuenta los factores de seguridad y las tolerancias
determinadas por las características del sistema (tipo de servicio, nivel de
corrosión, ubicación , vida útil esperada, etc). De esta forma, se puede determinar
un espesor constante a utilizar a lo largo de todo el sistema que sea capaz de
soportar las condiciones mas desfavorables de operación que pudieran presentarse
en cualquier sector del mismo.
En este aspecto se debe mencionar que existen casos muy particulares en los que
se puede utilizar tuberías de distintos espesores a lo largo del sistema, en función
del perfil de presiones particular de cada tramo. Debido a que la presión ejercida
por el fluido sobre la tubería va disminuyendo a medida que se avanza en la línea
es posible seccionar el sistema en trayectos, diseñando cada uno en función de
sus condiciones máximas de operación. De esta forma se puede desarrollar un
sistema en el que el espesor de la pared disminuya progresivamete a lo largo del
pipeline -conocido como tuberías telescópicas-, que representa una reducción
considerable en los gastos, puesto que se reduce la cantidad de material utilizado.
Sin embargo, para que se pueda aplicar este sistema en un proyecto determinado
se debe analizar cuidadosamente las condiciones de operación y las posibles
sobrepresiones que pudieran presentarse en el sistema, como consecuencia de
cierre de válvulas o detección del sistema o fallas en equipos, de manera que se
garantice que la tubería es capaz de soportar las condiciones más críticas que
pudieran presentarse. A su vez, debe determinarse el tiempo de cierre de las
válvulas, principalmente aquellas que se encuentren en las zonas con espesores
menores, de manera de garantizar la inexistencia del fenómeno del golpe de ariete.
Una vez establecidas las condiciones críticas y los requerimientos del sistema,
pudiera desarrollarse un sistema con tuberías telescópicas.
Sin embargo, como estas condiciones sólo se presentan en casos particulares, lo

más común es que para el diseño de la tubería se utilice un espesor de pared
constante capaz de soportar la presión de diseño de todo el sistema. En esta
sección se presentan las ecuaciones necesarias para determinar el espesor de
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pared de una tubería de espesor constante sometida a presión interna, tanto para
gasoductos como para sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos, de
acuerdo a lo establecido en los códigos correspondientes.
Una vez calculado el espesor nominal de la tubería –con lo cual se garantiza la

integridad mecánica del sistema a una presión de diseño dada- el diseñador debe
seleccionar el espesor comercial inmediatamente superior al espesor nominal
calculado. En este punto, se debe establecer la estrategia de procura con el objeto
de seleccionar el espesor comercial inmediatamente superior, pero que sea de más
fácil procura.
Gasoductos:
Uno de los factores más significativos en el estudio de gasoductos es el riesgo que

éste representa para las personas y estructuras cercanas, por lo que es necesario
considerar factores de diseño y de seguridad que garanticen la resistencia de los
materiales a utilizar al ser sometidos tanto a las fuerzas propias del sistema como
a factores externos.
En el caso de gasoductos, por tratarse de un fluido inflamable, los factores de

diseño se han determinado en función de una clasificación por zonas,
determinadas según el grado de actividad que se desarrolla en ellas y su densidad
poblacional.
Clase de zonas para diseño:
• Clase 1:
Cualquier sección de 1,6 km que posea 10 o menos viviendas. Se refiere a

zonas como desiertos, montañas, terrenos inhabitados y áreas muy poco
pobladas.
a) División 1: Zona clase 1 que ha sido probada hidrostáticamente a una

presión igual a 1.25 veces la presión máxima de operación. El factor de
diseño es mayor que 0.72 y menor o igual a 0.8.

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b) División 2: Zona clase 1 que ha sido probada hidrostáticamente a una

presión igual a 1.11 veces la presión máxima de operación. El factor de
diseño es menor o igual que 0.72.
• Clase 2:
Cualquier sección de 1,6 km que posea entre 10 y 46 viviendas, representada

principalmente por pueblos de poca población, zonas rurales, suburbios, etc..
• Clase 3:
Cualquier sección de 1,6 km que posea más de 46 viviendas, excepto donde

prevalecen los criterios de la locación clase 4. Refleja zonas como centros
comerciales, zonas residenciales e industriales.
• Clase 4:
Incluye áreas en las que prevalecen edificios multihabitacionales (más de

cuatro pisos) y donde el tráfico es pesado. Son zonas en las que puede haber
muchas otras construcciones bajo tierra, por lo que las medidas de seguridad
deben ser mayores.
Los sistemas de tuberías cercanas a lugares en los que se concentren grandes

grupos de personas (más de 20), como iglesias, colegios, hospitales o áreas
recreacionales que se encuentren en zonas clase 1 o 2, deben cumplir con los
requerimientos para zonas clase 3.
Al realizar la clasificación de una zona para establecer el factor de diseño para la

construcción y prueba de la tubería debe tomarse en cuenta la probabilidad de un
futuro desarrollo de la zona que genere un cambio en la clasificación.
Según lo establecido por el código ASME B31.8, el espesor nominal requerido

para la presión de diseño del sistema se puede determinar a partir de la ecuación:
PD .P
tn =
2 x SMYS x F x E x T
PD. Presión de diseño, lb/pulg2

D. Diámetro externo nominal, pulg
F. Factor de diseño Tabla 1 y Tabla 4 del Anexo I.
E. Factor de unión longitudinal. Tabla 2 del Anexo I.
T. Factor de temperatura. Tabla 3 del Anexo I

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SMYS. Mínimo esfuerzo de fluencia especificado, psi. El SMYS es suministrado

por el fabricante de la tubería. Los valores de los materiales comúnmente
utilizados se encuentran en Tabla 5 del Anexo I.
tn Espesor nominal, pulg.
Para determinar el espesor de pared de la tubería del gasoducto es necesario

realizar un estudio metalúrgico del sistema para establecer, en función de las
condiciones de diseño y nivel de corrosión del servicio (la presencia de agua,
presencia de H2s, etc.) la rata de corrosión del sistema, y en consecuencia,
determinar si es necesario utilizar mecanismos de protección o determinar un
sobre-espesor de corrosión. En los sistemas corrosivos en los que no se utilice
ningún mecanismo de protección contra la corrosión interna de la tubería, se debe
considerar el sobre-espesor de corrosión en el cálculo del espesor, sumándoselo al
espesor obtenido de la ecuación presentada anteriormente.
Transporte de Líquidos
En la sección B31.4 del código ASME, se determina el cálculo de los esfuerzos

admisibles y del espesor nominal de la tubería de la siguiente manera:
Esfuerzo Admisible:
S = 0.72 * E *SMYS.
El factor de diseño está basado en el espesor nominal de la tubería y tiene un valor

de 0.72, el cual ha sido establecido tomando en cuenta la tolerancia en el espesor
nominal y la profundidad máxima permitida para fallas en la misma.
Para tuberías que han sido trabajadas en frío con la finalidad de alcanzar el
esfuerzo mínimo de fluencia especificado y posteriormente calentadas a más de
300°C, el valor de S será el 75% del calculado con la ecuación anterior.
Espesor nominal:
El espesor nominal se obtiene de la siguiente ecuación:
tn = t + A
PD * D
t=
2* S

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Donde:
t. Espesor requerido para soportar la presión de diseño.
A Sumatoria del sobre-espesor debido a la corrosión y el incremento del

espesor de la pared cuando esté sea utilizado por el diseñador como una
medida protectora ante condiciones externas inusuales.
SMYS. Mínimo esfuerzo de fluencia especificado, psi. Tabla 6 del Anexo I.
E. Factor de unión longitudinal. Tabla 7 del Anexo I.
PD. Presión interna de diseño, lb/pulg2
D Diámetro externo nominal, pulg
•= Tolerancia de Corrosión:
La tolerancia de corrosión es un espesor adicional que se añade al espesor de

pared de tuberías para que el mismo se desgaste, durante a vida útil del sistema,
sin afectar su capacidad de resistencia mecánica operando a la presión de diseño.
En el caso de que se trabaje con sistemas de tuberías existentes, es obligatorio
determinar a través de ensayos el espesor de pared de tuberías y a partir de este
despejando las ecuaciones de cálculo de espesor nominal la nueva presión máxima
que puede soportar el sistema.
En el caso del diseño de sistemas nuevos, el sobre espesor de corrosión debe

determinarse a partir de la vida útil de la tubería, de las características químicas
del producto y condiciones de diseño del sistema. También debe considerarse el
desgaste que pudiera producirse en el sistema por la erosión del material, generada
principalmente por la velocidad del fluido transportado y la composición del
mismo.
Se pueden establecer algunas recomendaciones en cuanto a las tolerancias de

corrosión mínimas a considerar según el material de la tubería y el servicio. Sin
embargo para cada caso particular se debe determinar el espesor de corrosión más
adecuado.
Para tuberías de acero al carbono y bajas aleaciones de acero el espesor de

corrosión debe ser de por lo menos 0,12 pulg si el servicio es corrosivo y de 0,06
pulg si el servicio es no corrosivo. En el caso de tuberías de acero al carbono con
recubrimiento interno y altas aleaciones se debe considerar una tolerancia mínima
por corrosión de 0,06 pulg para cualquier tipo de servicio.
Debido a los posibles cambios de concentración y calidad del flujo, además de la

presencia de factores para que ocurra corrosión interna en un sistema (presencia
de agua, CO2, sales u otras sustancias), es recomendable preveer un plan de
medición de corrosión, colocando probetas de corrosión a lo largo de la línea de
manera que se puedan conocer los valores reales de velocidad de corrosión, a
partir de los cuales se puede establecer el sobre-espesor más conveniente y
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determinar si es necesaria la inyección de inhibidores de corrosión, o mediante el

registro periódico del espesor del pipeline obtenido utilizando cochinos
inteligentes. En la siguiente tabla se presentan espesores recomendados en función
de la velocidad de corrosión establecidos en el estudio ‘Selección Óptima de
Materiales de Tubería’, realizado para el proyecto Inemaka: [5]
Nivel de Corrosión Espesor de Corrosión Rata de

Mm/plg Corrosión
MPY Mm/año
No corrosivo 1,5 - 1/16 0.0-0.1
Corrosión Baja 3,0 - 1/8 0.11-0.3
Corrosión Media 4,5 - 3/16 0.31-0.4
Corrosión Alta 6,0 - 1/4 0.41-0.6
No se requiere considerar un espesor de corrosión cuando se utilicen aleaciones

resistentes a la corrosión como aceros inoxidables austeníticos o dúplex, o aceros
al carbono recubiertos con estas aleaciones. Tampoco se considerará en los casos
en que la tubería posea algún sistema o protección contra la corrosión. En este
sentido se debe estudiar la posibilidad de utilizar inhibidores de corrosión
incorporados al fluido transportado, de manera que disminuyan el desgaste
producido por la corrosión química, alargando la vida útil del sistema.
En todo caso, se recomienda que el espesor de pared de tubería mínimo para

cualquier tubería de diámetro externo de 8-5/8’’ o más sea de 0,26 pulg.
Además, por razones de constructibilidad deben evitarse espesores de tubería tales

que resulten en una relación t/D mayor a 100.
•= Válvulas de Bloqueo
El uso de válvulas de bloqueo en estos sistemas de tuberías viene indicado tanto

por los requerimientos de operación y procesos del mismo, como por los códigos
de diseño ASME que apliquen.
Las válvulas de bloqueo se requieren para minimizar los daños causados por
derrames y fugas de productos y para facilitar las operaciones de mantenimiento
del sistema. El uso de estas válvulas responde, fundamentalmente, a razones de
seguridad, protección ambiental y mantenimiento.
Para el transporte de hidrocarburos líquidos, el código ASME B 31.4 indica que

las válvulas deben colocarse aguas arriba y aguas abajo de los puntos de cruces de
ríos de gran caudal o reservorios de agua. En estos cruces el código indica colocar
una válvula de bloqueo aguas arriba del cuerpo de agua y colocar aguas abajo una
válvula de bloqueo o una de retención.
En este aspecto es importante mencionar que en los códigos de diseño no existe

una normativa o criterio que determine cuando un río es considerado de gran
caudal, sin embargo es una práctica común en la Industria Petrolera Nacional
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considerar como ríos mayores aquellos que, en época de invierno, tengan cauces
iguales o mayores a 20 metros, o que sean ríos principales o matrices de otras
fuentes de agua en la zona o que sean utilizados en actividades de riego o para
consumo humano.
En el caso de transporte de hidrocarburos gaseosos, el código ASME B 31.8,

indica que la distancia entre las válvulas de bloqueo de una línea de transmisión
de gas no debe exceder los siguientes valores:
32 Km donde predomine la locación clase 1.

Se debe aislar cualquier instalación o locación pública utilizando válvulas de

bloqueo. Estas deben ser automáticas para minimizar las fugas en el momento de
una falla.
Todas las válvulas de bloqueo utilizadas en un sistema de tuberías deben ser de

apertura completa, para permitir el paso de los cochinos durante las operaciones
de limpieza, calibración e inspección.
En sistemas de transporte de gas licuado de petróleo (GLP) o de anhídrido de

amonio líquido (AAL) se deben colocar válvulas check o de retención junto con
cada válvula de bloqueo para evitar el contraflujo.
Para facilitar las operaciones de control, limitar el tiempo de una fuga y para
realizar reparaciones, se recomienda que no exista una distancia mayor de 12 km
entre dos válvulas de bloqueo en una tubería de transporte de GPL o AAL en
zonas industriales, comerciales o residenciales.
•= Dobladura en frío
Los cambios de dirección o elevación de la tubería, requeridos durante el ruteo a

campo traviesa, deben hacerse con técnicas de doblado en frío de acuerdo a lo
estipulado por el código ASME, o mediante la utilización de accesorios
prefabricados con curvas de gran radio de curvatura, de acuerdo a los
requerimientos de los cochinos a utilizar en el pipeline, siendo las curvas 5D el
mínimo valor recomendado.

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Se recomienda que existan tramos rectos de tubería en cada extremo de la

curvatura de una longitud mínima de 2 m. No se aceptará que se formen pliegues
en la parte inferior de la tubería, así como tampoco se permitirá que el espesor del
tubo después el doblado sea menor que el establecido en el cálculo de la presión
máxima de diseño permitida. Se podrán realizar dobleces con radios de curvatura
menores a los estipulados en la tabla, sólo en los casos en que sea necesario y si se
cumplen con las especificaciones establecidas sobre los esfuerzos permitidos.
Las curvas se harán de forma tal que si el tubo fuese de tipo con costura o
soldadura longitudinal, esta quede en la semicircunferencia de la parte superior de
la tubería colocada en la zanja, sin presentar un zigzag mayor a 20 grados. La
soldadura o costura deberá quedar en la parte superior del tubo cuando se trate de
dobleces en el plano horizontal y de lado cuando los dobleces sean en el plano
vertical.
Radio de Curvatura Mínimo

Para Dobladuras en Frío
Tamaño Nominal Radio Mínimo en diámetros

NPS <12 18NPS
14 21NPS
16 24NPS
18 27NPS
NPS>20 30NPS
•= Requerimientos de Flexibilidad
Para el diseño de estos sistemas de tuberías es necesario realizar un análisis de los

esfuerzos combinados a los que pueda estar sujeta la tubería durante su operación,
de manera de garantizar la inexistencia de fallas en los materiales. Los
movimientos de expansión o contracción térmica deben ser controlados o
absorbidos de manera que no produzcan esfuerzos o deformaciones excesivas en
la tubería, válvulas y en los demás elementos del sistema. Los efectos dinámicos,
generados por fuerzas de impacto, golpe de ariete, viento, temblores y
vibraciones, así como los efectos del peso, relacionados con las cargas vivas, la
carga muerta y las cargas de prueba, deben ser considerados en el diseño de
manera que el esfuerzo producido por la acción conjunta de estos elementos no
sobrepase el esfuerzo máximo permitido en el sistema, según el código que
aplique.
Los sistemas de transporte de gas deben estar diseñados de manera que tengan
suficiente flexibilidad para soportar expansiones o contracciones térmicas que
pudieran causar esfuerzos excesivos en el material. Los esfuerzos combinados por
expansión no deben superar el 72% del mínimo esfuerzo de fluencia especificado.
El cálculo de los esfuerzos combinados se encuentra desarrollado en el código
ASME B31.8.

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En el caso de transporte de sustancias líquidas, el valor del esfuerzo permitido por

los esfuerzos de tensión equivalentes para tuberías restringidas no debe exceder el
90 % del mínimo esfuerzo de fluencia especificado para el material, mientras que
para tubería no restringida los esfuerzos por expansión no deben ser mayores que
el 72% y la sumatoria de los esfuerzos longitudinales producidos por cargas
externas no deben superar el 75%.
La sumatoria de los esfuerzos circunferenciales producidos por la presión interna

de diseño y las cargas externas en líneas que cruzan autopistas o vías férreas no
deben ser mayores que el valor de S determinado en el cálculo del espesor de la
tubería.
Para realizar el estudio de los esfuerzos equivalentes necesarios para el estudio de

flexibilidad, recurrir al código ASME B31.4.
•= Tie –in’s
Una vez que el sistema se encuentra operativo, las operaciones relativas a la

reparación y sustitución de tramos y la conexión de ramales o bifurcaciones
representan un problema que requiere de particular estudio y planificación debido
a los altos riesgos involucrados. Existen métodos y herramientas especiales que
deben ser utilizados para garantizar la seguridad de los operarios y del sistema.
Las conexiones pueden realizarse deteniendo el flujo con las válvulas de bloqueo
y aislando el tramo de tubería en cuestión, de manera de poder extraer el producto
y despresurizar el interior, para facilitar la realización de las reparaciones sin
riesgo de explosión. Debido a las consecuencias económicas y de operación
generadas por la parada del sistema, la colocación de conexiones a la tubería
principal puede realizarse en caliente (hot taps) utilizando herramientas especiales
de perforación de sistemas con altas presiones internas. El procedimiento consiste
en colocar una línea de bypass y dos válvulas de bloqueo provisionales que
permiten aislar un tramo determinado, como se muestra en el Anexo II.
Las bridas y válvulas utilizadas en la conexión deben diseñarse en función de la

presión de diseño del sistema. En el caso en el que se conecten sistemas con
diferente presión, las válvulas y bridas de la conexión deben diseñarse en función
de la presión de diseño mayor entre los dos.

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2.3. Selección de Materiales
La correcta selección del material o los materiales a utilizar en un sistema de tuberías

representa un elemento fundamental del diseño debido al alto costo que significa para el
sistema y para garantizar la integridad mecánica del mismo.
Para la selección del material de la tubería a utilizar en estos sistemas se deben

considerar los siguientes factores técnicos:
1. Las presiones y temperaturas admisibles del material deben satisfacer los

requerimientos y las condiciones de diseño del sistema.
2. Se debe determinar la resistencia a la corrosión de los materiales. Para ello,

primero se debe establecer las fuentes de corrosión interna y externa que puedan
estar presentes en el sistema:
- Gases ácidos, con presencia de H2S y CO2

- Presencia de agua, su estado, salinidad y contaminantes
- Presencia de aire u oxígeno.
- Presencia de bacterias.
- Corrosión galvánica.
- Erosión.
3. Aspectos sobre la constructibilidad, es decir, factibilidad de fabricación y procura.
4. Consideraciones sobre la vida útil del sistema y las operaciones de mantenimiento

de la línea.
5. Influencia de la corrosión externa.
Siempre que sea posible se deben evitar variaciones en el material a lo largo de un

mismo sistema de tuberías, debido principalmente a corrosión galvánica que pudiera
presentarse entre los materiales.
El material comúnmente utilizado en líneas de tubería es el acero al carbono, debido

principalmente a sus propiedades mecánicas y a su costo considerablemente menor que
el de aleaciones con mejores propiedades.
Las propiedades de los aceros utilizados comúnmente en la construcción de pipelines se

encuentran en las especificaciones API 5L, para aceros de resistencia normal, y API 5
LX para aceros de alta resistencia. La tabla 9 presenta las propiedades de los aceros más
utilizados:

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Especificación Grado Límite de Elasticidad Resistencia a la Tracción

(Kg/mm2) (Kg/mm2)
5L A 21 34
5L B 25 42
5LX X42 29 42
5LX X46 32 45
5LX X52 37 47
5LX X56 39 52
5LX X60 41 55
5LX X65 46 56
En la actualidad, para tuberías de medio y gran diámetro operando a altas presiones se

utilizan aceros de alta resistencia desde X 42 hasta X65, en lugar de los aceros API 5L
grado A y B (otros materiales permitidos pueden verse en los códigos ASME
correspondientes).
La diferencia en el precio por tonelada de estos materiales no es muy grande, sin

embargo, el factor que sí varía es la cantidad de material requerido (espesor de la
tubería) debido a la mayor resistencia. Por otra parte, el proceso de soldadura de estos
materiales de alta resistencia es más complicado debido a que los altos gradientes de
temperatura causados por la soldadura pueden dejar esfuerzos residuales en la costura,
por lo que estas zonas deben ser sometidas a medidas de precaución como el
precalentamiento de la zona de soldadura y el normalizado posterior a la soldadura (Post
Weld Heat Treatment ó PWHT). El código ASME B31.8 establece cuándo se debe
precalentar y normalizar la zona de soldadura en función del porcententaje de carbón
presente en el material.
El espesor estándar y la tolerancia de fabricación han sido establecidos para cada

diámetro por las especificaciones API 5L.
- Para diámetros nominales menores o iguales a 18 pulg., con o sin costura, la

tolerancia es + 15% y – 12,5%.
- Para diámetros nominales mayores, la tolerancia es + 17,5% y – 10% para

tuberías sin costura, y + 19,5% y – 8% para tubería soldada.
En la selección del material también debe considerarse el tipo de tubería a utilizar según
las condiciones del sistema y el servicio. Existen principalmente tres tipos de tubería:
Tubería sin soldadura, la cual se puede obtener para diámetros de hasta 26 pulg.
Tubería de costura longitudinal, fabricada doblando una lámina de acero y
soldando a lo largo de la unión. El procedimiento de soldadura puede ser con arco
sumergido o por fusión generada por corrientes de alta densidad. Con este
método, se pueden fabricar tuberías de hasta 60 pulg. de diámetro.
Tubería de soldadura helicoidal, obtenida doblando una cinta en forma de espiral
y soldando en las uniones. La soldadura debe ser rigurosamente controlada
durante la fabricación, para evitar imperfecciones que pudieran generar fallas.
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Este sistema permite obtener tuberías de diámetros mucho mayores que los
anteriores, pudiendo fabricarse tubos de hasta 100 pulg. con espesores de 1 pulg.
La selección del tipo de tubería a utilizar se realiza generalmente en función del factor
económico y el factor de procura. La tubería más utilizada es del tipo soldada,
especialmente para sistemas de gran extensión, debido principalmente a que éstas
pueden ser realizadas utilizando láminas de acero de espesores menores que en el caso
de tubería sin costura, lo que disminuye los costos.
Para el transporte de sustancias altamente corrosivas, como hidrocarburos que

contengan H2S y otros ácidos, o en los que pueden ocurrir esfuerzos de fractura por
corrosión (stress cracking corrosion) no se debe utilizar tubería con soldadura. El
material a utilizar en estos casos queda determinado por la norma NACE MR-01-75-
1980.
3. CRITERIOS PARA EL RUTEO
El término ruteo se aplica a la ruta o trayectoria que sigue la tubería durante su

recorrido. La selección de la ruta adecuada va a ser un factor de alta incidencia en los
costos y la viabilidad de cualquier proyecto de transporte de hidrocarburos a través de
tuberías.
Para evaluar la opción de ruteo más conveniente, se deben analizar aspectos de

seguridad, impacto ambiental, permisología y relación con terceros, así como también
los factores técnicos y económicos involucrados.
3.1. Tipo de Ruteo
Existen varías posibilidades de ruteo o combinaciones de ellas para realizar el recorrido

del sistema de tuberías: directo, indirecto, con tubería superficial y con tubería
enterrada.
La escogencia de cualquiera de estas opciones o sus combinaciones va a depender de las

características y limitaciones de cada proyecto, por lo que no existe una regla para la
selección de la mejor ruta.
•= Ruteo indirecto
Considera la disposición de la tubería adyacente a una vialidad, lo cual implica un

mayor recorrido, generando mayores gastos hidráulicos y costos en materiales,
pero se aprovecha el acceso existente, lo cual reduce los costos en construcción y
derechos de paso. La vialidad puede ser existente, carreteras nacionales,
autopistas, vías de penetración, o nueva, para dar acceso a las instalaciones de
envío, tratamiento o almacenamiento de hidrocarburos. Así mismo, con esta ruta
se facilita la inspección del derecho de paso que genera el pipeline, lo cual
representa un factor importante especialmente en gasoductos.

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•= Ruteo directo
Implica el tendido de la tubería a campo traviesa siguiendo el recorrido más corto

posible, sin considerar la disposición de la vialidad existente, con lo cual se logra
un ahorro sustancial en el costo de materiales al disminuir la longitud del
recorrido, aunque pueden presentarse incrementos de costo con los derechos de
paso y la pemisología. En este caso, solo se considerará una trilla para las
operaciones de instalación y mantenimiento, con lo cual se incurre en costos
adicionales en la construcción y obras civiles asociadas.
Tubería enterrada o tubería superficial
La tubería puede ser ruteada superficialmente de manera de ahorrar los costos

asociados a las obras civiles, el recubrimiento y protección de la tubería.
Existen razones para considerar el diseño de tubería enterrada como lo son un

requerimiento especifico del cliente, por razones de proceso (en algunas ocasiones
se requiere por conservación de calor) o por razones de seguridad.
No existe ninguna normativa que obligue a utilizar tubería enterrada, sin embargo
es una práctica común en la Industria Petrolera Nacional, enterrar tuberías de alta
presión o que contengan grandes volúmenes de hidrocarburos que atraviesen
zonas pobladas o que sean ruteadas paralelamente a vialidades públicas.
En algunas ocasiones, luego de un análisis de riesgo del sistema, se requiere

enterrar la tubería por razones de seguridad.
Si no hay ningún factor que defina el uso de tubería aérea o enterrada la decisión
será solo económica, para lo cual puede realizarse un análisis de costos
comparativo unitario (por kilómetro) de ambas posibilidades.
•= Tubería Enterrada
Profundidad Requerida:
Al colocar la tubería enterrada, se debe garantizar que esta sea capaz de soportar
las cargas externas producidas por el material que la cubre (generalmente tierra) y
las cargas adicionales que pudieran presentarse continua o periódicamente sobre
el sistema. Los cruces de carreteras, autopistas , vías férreas, ríos y otros
elementos representan casos de especial análisis, debido a las cargas impuestas
sobre el sistema. En los casos en los que estas cargas superen los límites de
resistencia de la tubería, se deben utilizar mecanismos de mitigación, como
recubrimientos especiales, encajonamiento (casing), etc.
Según los criterios establecidos en los códigos ASME B 31.4 y B 31.8 para
pipelines de líquido y gas respectivamente, la profundidad mínima a la que debe
ser enterrada la tubería se determina utilizando siguientes tablas:
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Profundidad Mínima para Tuberías Enterradas de Transporte de Líquidos (en

metros)
LOCACION TERRENO NORMAL TERRENO ROCOSO

Areas comerciales, industriales, 0,9 0,6
residenciales
Cruces de rios 1,2 0,5
Cruce de caminos y vías férreas 0,9 0,6
Otras áreas 0,9 0,5
Profundidad Mínima para Gasoductos Enterrados (en metros)
Locación Terreno Normal Terreno Rocoso

NPS menor de 20 NPS mayor de 20
Clase 1 0,6 0,4 0,5
Clase 2 0,8 0,5 0,5
Clase 3 y 4 0,8 0,6 0,6
Rutas públicas y vías 0,9 0,6 0,6
férreas (cualquier
clase)
Las dimensiones y las características que debe tener la zanja están representadas
en las figuras R-1,2,3,4,5 y 6 del anexo III, según lo determinado por PDVSA en
el manual ‘Especificaciones Técnicas para la Construcción de Gasoductos’ [3].
•= Tubería Superficial
Soportería
Tomando en cuenta los resultados de la evaluación técnico – económica realizada

en el estudio realizado por Inelectra para el proyecto Inemaka [4], se estableció
que para la opción de ruteo superficial con tuberías de diámetros menores o
iguales a 16’’ se deben utilizar durmientes de concreto tipo ‘sleeper’, mientras que
en el caso de tuberías de diámetros mayores es conveniente utilizar soportes
metálicos tipo ‘H’.

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Los soportes deben colocarse de forma tal que no produzcan deformaciones

excesivas en la tubería y que garanticen la estabilidad elástica longitudinal y
transversal de la misma.
Para la selección del material del soporte se debe tomar en cuenta la

especificación de la línea de tubería que se está soportando.
En el Anexo III se encuentran las figuras que describen el diseño de los soportes.
En la figura R-7 de este anexo se muestra el diseño de los soportes tipo H,
mientras que en las figuras R-8, 9, 10 y 11 están los detalles de diseño de los
soportes de concreto.
Tramo de tubería entre soportes
Cuando la tubería es ruteada superficialmente se debe calcular la longitud de

tubería entre cada soporte que puede ser sostenida desde el punto de vista
estructural. Esta longitud está determinada en función de tres factores: la
resistencia a los esfuerzos de tensión del material, la máxima deflexión que éste
pueda soportar, y el cálculo de aplastamiento en los soportes. En el Manual de
Flexibilidad [11] desarrollado en la empresa se presenta el cálculo de la
separación entre soportes considerando estos factores.
La separación entre soportes puede ser determinada a partir de la ecuación

obtenida al igualar el momento causado por la carga con la resistencia de la
tubería. Si consideramos un tramo de tubería sostenido sobre dos soportes en sus
extremos, el momento máximo sobre la misma será:
MMAX = W.L2/8
El máximo esfuerzo que puede soportar la fibra más externa de la tubería se

determina por la ecuación:
S = MMAX C/I donde:
MMAX Momento de inercia máximo.

L Longitud del tramo, pies.
c Radio externo de la tubería, pulg.
I Momento de inercia tubería, pulg4
S Máximo esfuerzo a la tensión, lb/ pulg2.
W Carga uniforme por unidad de longitud de tubería, lb/pie.
Al igualar la ecuaciones y despejar la longitud se obtiene la ecuación teórica que

determina la longitud entre soportes:

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0,5
æ 8.S .I ö
L= ç
è W .c
Sin embargo, el handbook “Pile line Rules of Thumb” [6] utiliza un valor más
conservador, eliminando la constante de la ecuación, es decir:
0, 5
æ S .I ö
L= ç
è W .c
PDVSA utiliza un factor de 1,2 multiplicando a la ecuación anterior, según lo que

se puede observar en la figura R-12 del Anexo III.
Algunas consideraciones adicionales
Como resultado de las evaluaciones técnicas y de costos realizadas en el estudio

‘Evaluación de criterios de diseño para sistemas de tuberías fuera de las facilidades de
producción’ [4] se pudieron establecer los siguientes criterios:
Para una misma opción de ruteo, siempre resulta más económico el ruteo con tubería
superficial, utilizando la ruta más corta posible.
Para el sistema de líneas troncales y Oleoductos la opción ruteo directo resulta la más
favorable cuando se utilicen tuberías superficiales.
Solamente se requiere evaluar el costo del suministro e instalación de tuberías cuando se

compare entre el desarrollo de ruteo indirecto superficial y la opción ruteo directo de
tuberías enterradas.
La opción de ruteo directo enterrado será de igual o menor costo que la de ruteo
indirecto superficial, si la diferencia entre la longitud del recorrido se mantiene en un
valor mínimo respecto a la indirecta superficial. Este valor se establece en función del
diámetro de la tubería: Para 6’’ debe ser 12%, para 16’’ debe ser 27% y para 30’’ debe
ser 34%. Para diámetros intermedios se puede realizar una interpolación para conocer
un porcentaje estimado. En este aspecto hay que tomar en cuenta las variables
escalatorias de la evaluación, es decir aquellas que aumentan con el paso del tiempo.
Al seleccionar la forma en que se va a disponer de la tubería se debe garantizar la

seguridad de las personas e instalaciones que se encuentren en su entorno, en especial
cuando se transporten sustancias combustibles o inflamables. En este sentido, la tubería
enterrada permite una mayor seguridad, puesto que evita el contacto directo con
terceros. Este aspecto debe ser tomado en cuenta cuando la línea de tubería atraviese
zonas pobladas, debido al incremento de los riesgos contra terceros.

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•= Derecho de paso
El derecho de paso (right of Way ó ROW) es un contrato sobre determinadas

áreas de terrenos que garantiza el espacio necesario para el paso de maquinarias y
equipos necesarios para la realización de las actividades operacionales de
construcción de la línea de tuberías. Este contrato se define con cada uno de los
propietarios de los terrenos afectados por el corredor de tuberías, una vez
establecida la ruta exacta a seguir.
En el caso del ruteo indirecto, al rutear la tubería adyacente al recorrido de

tuberías existentes, se disminuye el monto del derecho de paso debido a que sólo
es necesario solicitar la franja de terreno que ocupe el corredor de tuberías. Por el
contrario, el ruteo directo debe considerar todo el ancho de la franja que abarca la
trilla y el corredor de tuberías.
3.2. Relación con Terceros
Esta sección define algunos criterios específicos para el diseño de los sistemas de
tuberías en relación a terceros: población, otras compañías, otros sistemas, vialidades,
medio ambiente, etc, que no son propietarios ni están vinculados directamente con la
operación del sistema.
El diseñador debe cuidar de no afectar, o afectar lo mínimo posible, a terceras partes

durante la construcción y operación del sistema, así como evitar que las terceras partes
afecten la operación del mismo.
El aspecto crítico de esta relación tiene que ver con la prevención de accidentes y la
mitigación de sus efectos si estos llegasen a presentarse. En la etapa de diseño deben
preverse todas las condiciones de peligro y tomar todas las medidas de ingeniería
necesarias para controlar estos peligros.
No existe ninguna reglamentación específica respecto a estas medidas, sin embargo en

los códigos de diseño (ASME, API) y en el “Manual de Ingeniería de Riesgos” de
PDVSA se dan lineamientos específicos para el diseño seguro de los sistemas de
transporte de hidrocarburos, que los organismos nacionales y locales toman en cuenta a
la hora de otorgar permisos para el proyecto o establecer responsabilidades en caso de
que ocurra cualquier accidente. En este sentido se debe planificar el diseño, la
construcción y la operación del sistema de manera que cumpla con los requerimientos
ambientales y de seguridad.
Entre las medidas comúnmente tomadas para el diseño seguro de estos sistemas de
tuberías respecto a terceros, ya mencionamos la parte relativa a las válvulas de bloqueo,
los factores de diseño para el cálculo de espesor de pared y selección de materiales y la
profundidad para tuberías enterradas. Ahora mencionaremos ciertos criterios relativos a
la separación y distanciamiento respecto a terceros.

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•= Separación con Terceros
Los sistemas de tuberías, por sus características particulares de ubicación

geográfica, están particularmente expuestas a daños mecánicos debido a agentes
externos, además de las posibles fallas del propio material, lo cual representa un
enorme riesgo para la integridad de ‘terceros’. En este sentido, se deben establecer
criterios de separación que garanticen la seguridad de los mismos durante la
operación del sistema, y en el caso en que se produjera una falla en el mismo. El
Manual de Ingeniería de Riesgos de PDVSA [12] establece un conjunto de
criterios a aplicar en función de riesgos a terceros, por medio de los cuales
determina que debe existir una distancia de 6 metros a ambos lados de la tubería
en el caso de sistemas enterrados, y una separación de 15 metros para tuberías
superficiales.
Para trayectos en los que el ruteo sea directo, la separación que debe existir entre
la tubería y la trilla de acceso construida paralela a ésta debe ser de 3 m. En este
caso, las dimensiones de la trilla y la separación con terceros para tubería
superficial y enterrada se puede observar en las figuras R-13 y R-14 del Anexo III
respectivamente.
Cuando la tubería corra paralela a una vía existente (ruteo indirecto), la distancia
mínima que debe existir respecto a ésta debe ser de 15 m para tubería superficial y
de 6 m en el caso de tuberías enterradas, según lo expresado en el ANEXO III, en
las figuras R-15 y R-16
•= Recorrido de la Tubería
- Cruce de tierras irrigadas o drenadas
Al cruzar tierras con sistemas de riego o canales de desagüe, cuando la tubería sea
enterrada, la zanja deberá hacerse por debajo de estos sistemas, cumpliendo con la
profundidad mínima de enterramiento requerida y con una separación mínima de
30 cm con cualquier estructura.
- Cruce terrenos cultivados
Se debe preservar la capa superior del suelo para colocarla en su posición original.
Para considerar la profundidad a la que debe colocarse el tubo, en el caso en que
éste sea enterrado, se debe considerar la profundidad de las actividades de arado,
preparación de tierras, drenajes, etc., de manera que exista una distancia de por lo
menos 0.90 m entre la parte superior de la tubería y el nivel más bajo de
actividades.
- Cruce de vialidades
Se debe verificar la profundidad de enterramiento para el cruce de la tubería con

un cálculo de aplastamiento en función del máximo peso que pueda presentarse
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sobre la tubería debido al paso de los vehículos. De ser necesario, de acuerdo a los
resultados del cálculo, se deberán utilizar elementos correctivos: incrementar la
profundidad, colocar una camisa de refuerzo en el tramo, cambiar el espesor o la
calidad del material de la tubería o construir un cajón de concreto para proteger el
sistema. El cálculo de la presión ejercida sobre la tubería enterrada se debe
realizar según lo estipulado por la asociación AWWA (American Water Works
Association). Las ecuaciones para este cálculo se encuentran en el “Buried Pipe
Design” [13].
- Cruce de caminos
La autoridad que tenga jurisdicción sobre la carretera o camino que va a ser

cruzada deberá decidir si se puede interrumpir el tránsito de vehículos sobre la vía
para pasar la tubería. En todo caso se debe cumplir con los requerimientos
expresados en la figura R-17 presentada en el Anexo III.
- Cruce de carreteras y vías férreas
El cruce se realizará a través de la perforación con topo, según los requerimientos

gubernamentales. El tramo de tubería que será introducido debajo de la vía deberá
ser protegido con un recubrimiento de gran resistencia a la abrasión producida por
los materiales de corte, como lo puede ser el recubrimiento de fibra de vidrio
reforzada. El diámetro de la perforación no debe superar en más de 10 cm al
diámetro de la tubería a colocar. La profundidad a la que debe quedar enterrada la
tubería está señalada en la figura R-18 del Anexo III.
- Cruce de ríos
Para el cruce de ríos o quebradas se deberá hacer un estudio ambiental, de manera

de conseguir los permisos necesarios por parte de los entes reguladores
nacionales. En los casos en que sea posible, se realizará el cruce con un
zanjamiento a cielo abierto, realizando el desvío de las aguas de manera de no
interrumpir el flujo. Los trabajos de excavación deberán realizarse con equipos
tales que se pueda obtener una profundidad de 3 metros por debajo del máximo
nivel de socavación que haya tenido el río, y de 1,2 metros por debajo del fondo
rocoso en casos de afloramiento de este material, garantizando que las paredes de
la zanja no se deslicen. De no ser posible el zanjamiento, el cruce podrá realizarse
a través del empleo de perforación direccional, siempre que ésta cumpla con los
requerimientos ambientales que apliquen, colocando la tubería enterrada bajo el
lecho del río sin alterar su cauce, y cumpliendo con las especificaciones sobre la
profundidad de la perforación dadas anteriormente. En ambos casos el cruce debe
cumplir con lo señalado en la figura R-19 del Anexo III.
Otra posibilidad que se debe evaluar es pasar la tubería de manera superficial

utilizando soportes metálicos tipo ‘H’ o puentes colgantes para tuberías. En este
caso la decisión dependerá del ancho del río y del diámetro de la tubería. Además,
debe analizarse la navegabilidad del mismo, puesto que los puentes colgantes
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restringen el paso de vehículos de navegación. Las características de los puentes

de suspensión se encuentran señaladas en las figuras R-20, 21, 22, 23, 24, 25 y 26
del Anexo III.
Para cualquiera de las opciones de cruce de ríos se deben conseguir los permisos
de los organismos ambientales para su construcción y debe realizarse una estricta
verificación de la estabilidad y soporte de la tubería para evitar los fenómenos de
socavamiento de los soportes, flotación y arrastre del tubo.
- Cruce con estructuras bajo tierra
Debe haber una separación mínima de 0,3 m entre el exterior de la tubería

enterrada y cualquier estructura metálica bajo tierra. En el caso en que se crucen
dos tuberías, debe existir una distancia mínima de 1m entre ambas si alguna
transporta gas y de 30 cm para líquido. Las características del cruce de tuberías se
encuentran en la figura R-27 del Anexo III.
- Cruce de pantanos
El zanjamiento en los tramos en los que la tubería atraviese terrenos anegadizos o

pantanosos se realizará a una profundidad igual que en el caso de zanjamiento en
terreno firme, y la tubería deberá ser lastrada o anclada para evitar la flotación.
En el cruce de pantanos o terrenos anegadizos hay que extremar los cálculos de

flexibilidad y soportería para garantizar la estabilidad de la tubería evitando el
fenómeno de flotación y arrastre. De igual forma hay que verificar y pensar en la
constructibilidad y mantenimiento de la tubería garantizando accesos adecuados
para el montaje del tubo, verificar la resistencia del terreno para el paso de
maquinarias y colocación de soportes, etc.
En la figura R-28 presentada en el Anexo III se encuentra una tabla con los
requisitos establecidos por PDVSA para las pesas a utilizar en el anclaje de
gasoductos. Estos requisitos pueden ser muy conservadores cuando se trate de
sistemas con servicios líquidos por lo que deben ser verificados.

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- Avisos de peligro e indicadores de progresivas
La descripción del diseño de los postes y carteles de avisos e indicadores se

encuentra en las figuras R-29, 30, 31, 32 y 33 presentadas en el Anexo III
Indicaciones para las Señales de Aviso de Peligro y ‘Prohibido Construir’:
• Los carteles que prohiben la construcción deben ser instalados cada 2 Km.
• Los indicadores de peligro deben ser instalados cada 500 m en zonas poco
pobladas y cada 250 m en zonas pobladas, de manera equidistante respecto a
indicadores de progresivas. Su uso es obligatorio en los cruces de
vialidades. Debe ser colocado transversalmente respecto a la tubería, a una
distancia mínima de ésta de 30 cm.
Indicaciones para la Señalización de Progresivas:
• Indica los kilómetros existentes desde el inicio de la línea.

• Debe ser colocado en cada kilómetro de tubería, y su dimensión debe ser la
misma, independientemente del diámetro de la línea.
Indicaciones Generales:
• Todas las dimensiones están en centímetros, excepto cuando se indique otra

unidad.
• El aviso de peligro será incorporado a la señalización de progresivas cuando
estos coincidan.
- Cruce de tuberías con líneas de alta tensión
Debe evitarse la conexión conductora directa entre la tubería y la torre adyacente

de alta tensión o con los conductores del sistema de puesta a tierra de la línea.
Debe haber una separación de por lo menos 2 a 3 metros entre la puesta a tierra de
la torre y la tubería.
Cuando la tubería se encuentra paralela a las líneas de transmisión de electricidad

durante distancias prolongadas, se puede generar un voltaje inducido que pudiera
ser perjudicial al entrar en contacto con la tubería. El valor mínimo de voltaje AC
permitido en la línea para garantizar la seguridad de quienes entren en contacto
con ésta es de 15 V, según lo establecido en NACE RP-01-77.
Deben colocarse sistemas de protección de manera tal que se garantice la

seguridad de los operarios y de la línea durante el proceso de construcción y una
vez puesta en funcionamiento. En el Anexo VI se presenta un artículo de la revista
‘PIPELINE & GAS INDUSTRY’ relacionado con las consecuencias del ruteo

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paralelo a líneas de transmisión de corriente eléctrica y los sistemas de protección

de la tubería.
3.3. Requerimientos Ambientales
Las actividades de diseño, construcción y operación de la línea de transmisión deben

regirse por los lineamientos establecidos por la Ley Penal del Ambiente en cuanto al
impacto ambiental, de manera de disminuir, controlar y reparar las alteraciones
ambientales producidas por el sistema.
Se debe realizar un estudio de impacto ambiental, según lo estipulado en el decreto

1257 ‘Normas sobre Evaluación Ambiental de Actividades Susceptibles a Degradar el
Ambiente’, y en el decreto 1741 ‘Reglamento parcial de la Ley Orgánica del Ambiente
sobre Estudios de Impacto Ambiental’, que debe ser presentado a los organismos
competentes para su aprobación.
La variable ambiental debe incorporarse a los planes, programas y proyectos de

desarrollo desde las etapas iniciales e irse ajustando a las distintas etapas del desarrollo
del proyecto, hasta lograr que las propuestas del diseño conceptual o básico se
transformen en acciones de desarrollo compatibles desde el punto de vista económico y
ambiental.
Principales Leyes y Reglamentos a Considerar:
Ley Orgánica del Ambiente

Ley Forestal de Suelos y Aguas
Ley Orgánica para la Ordenación del Territorio Nacional
Ley Penal del Ambiente
Decreto 883. Normas para la clasificación y el control de los cuerpos de agua y
vertidos o efluentes líquidos.
Decreto 2212. Normas sobre movimientos de tierra y conservación ambiental
Decreto 2217. Normas sobre el control de las contaminación generada por ruido.
Decreto 2220. Normas para regular las actividades capaces de provocar cambios
de flujo, distribución de cauces y problemas de sedimentación.
Decreto 2226. Normas ambientales para la apertura de picas y construcción de
vías de acceso.

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4. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN PARA TUBERÍAS ENTERRADAS
La composición e integridad física de un sólido son alterados al reaccionar con un

medio corrosivo. Cuando hay corrosión química, el material es disuelto por un líquido
corrosivo, y seguirá disolviéndose hasta que se haya consumido todo o se sature.
Cuando la corrosión es electroquímica o galvánica se eliminan átomos metálicos de un
material sólido como resultado de un circuito eléctrico producido. En los sistemas de
tuberías, la protección contra la corrosión debe garantizar la integridad de la tubería en
el período estipulado de funcionamiento del sistema.
La corrosión interna surge como consecuencia de reacciones químicas entre la

superficie del tubo y los componentes corrosivos del producto transportado. Para su
mitigación, se suelen utilizar sustancias inhibidoras y protecciones internas, además de
las consideraciones tomadas al determinar el espesor de la pared (sobre-espesor de
corrosión)
La corrosión externa se produce principalmente por la influencia del medio en el que se

encuentra la tubería, el tipo de suelo, la humedad, etc.
Para la selección del sistema a utilizar, se debe realizar un estudio del fluido a
transportar, de manera de determinar el material más conveniente y, de ser necesaria, la
protección interna más adecuada. Además, se deben realizar estudios de la ruta a seguir
por la línea para determinar los factores corrosivos a los que se someterá el sistema y las
zonas más críticas.
Para proteger la tubería contra la corrosión galvánica externa, la misma se recubre con
uno o más materiales aislantes de manera de evitar el paso de las corrientes de
corrosión. Para ello, el recubrimiento debe ser impermeable a la humedad y cubrir el
100% de la superficie de la línea y sus accesorios. Además, muchos de estos materiales
contienen sustancias químicas que retrasan el desarrollo de la corrosión,
complementando la protección generada por la barrera física.
Generalmente el sistema de protección de la línea consiste en la combinación de los

recubrimientos externos con sistemas de protección catódica o de ánodos de sacrificio, y
recubrimientos o sistemas de protección contra la corrosión interna de la línea. En este
trabajo se presentan los recubrimientos más utilizados contra la corrosión externa de la
tubería.
•= Procedimiento de Aplicación de Recubrimientos Externos
Para la aplicación de revestimientos externos a un sistema de tuberías es necesario

establecer un procedimiento que implica la correcta limpieza de la tubería y la
aplicación de los imprimadores necesarios, según lo requiera el revestimiento a
utilizar.

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El rendimiento óptimo de cualquier sistema de revestimiento sólo puede ser

logrado cuando la superficie de la tubería es limpiada apropiadamente como parte
del proceso de preparación, de manera que facilite la adhesión del revestimiento.
La pintura imprimadora se utiliza como base de los materiales de recubrimiento
de la tubería, para mejorar su adherencia a la superficie y disminuir las
posibilidades de desprendimiento.
Los detalles referentes a las técnicas de limpieza de la superficie y la aplicación de

la pintura imprimadora previa a la colocación del recubrimiento contra la
corrosión se encuentran desarrollados en la “Especificación General de
Preparación de Superficies y Pintura” [14].
A continuación se presentan los principales tipos de revestimiento externo

utilizados para proteger sistemas de tuberías enterrados contra la corrosión
externa.
•= Revestimientos
El procedimiento para realizar el revestimiento y el espesor requerido del material

se determina específicamente en cada caso, dependiendo del tipo de material a
utilizar y las características del sistema en el que se va a colocar, pero se debe
garantizar una superficie homogénea, libre de imperfecciones.
Clases de Revestimiento
- Esmalte de alquitrán de hulla o esmalte asfáltico:
Es considerado un sistema de protección superior a los asfaltos comunes para el

recubrimiento de tuberías enterradas debido a su gran resistencia a la penetración de
humedad y a la descomposición a largo plazo. Está formado por una alta
concentración de cadenas de hidrocarbonos enlazadas, oxigeno, nitrógeno y grupos
de sulfuro que determinan su solubilidad, punto de fusión y resistencia a la
oxidación, entre otras propiedades.
Para su aplicación sobre la tubería debe garantizarse por lo menos una condición de
acabado “Gris Comercial”, y se debe colocar una pintura base o “imprimador” de
una base compatible con el esmalte a utilizar. El proceso de calentamiento del
esmalte para su aplicación deberá realizarse de manera tal que no se contamine el
producto durante el proceso y que no se generen carbones por un calentamiento
excesivo.
De acuerdo a las condiciones a las que va a ser expuesta la tubería y los

requerimientos del proyecto el revestimiento puede ser sencillo, doble o triple:

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Sistema de Revestimiento Sencillo:
Consiste en la aplicación de una capa sobre el tubo imprimado con un espesor

mínimo de 2,4 mm, generalmente cubierto por una envoltura de fibra de vidrio y otra
de papel de asbesto impregnado en alquitrán de hulla.
Sistema de Revestimiento Doble:
Se procede igual que en el sistema sencillo. Sin embargo, luego de aplicar la

envoltura de vidrio se coloca una segunda capa de esmalte de por lo menos 1,6 mm y
una segunda envoltura de fibra de vidrio o de papel de asbesto impregnado en
alquitrán de hulla o asfalto.
Sistema de Revestimiento Triple:
Se procede igual que en el sistema doble, pero después de colocar la segunda capa, se
utiliza una envoltura de fibra de vidrio seguida por una de esmalte de 1,6 mm de
espesor. Finalmente se coloca la última capa de fibra de vidrio o de papel
impregnado en hulla de alquitrán. El espesor mínimo del recubrimiento final, sin
incluir el papel de asbesto, debe ser de 5,6 mm.
En todos los casos las envolturas de vidrio deben aplicarse uniformemente, con el
esmalte aún caliente y con la tensión suficiente para que se incruste en el esmalte y
parte de éste filtre a través de la fibra.
- Polietileno de alta densidad o polipropileno
Este recubrimiento está compuesto por plásticos sintéticos basados principalmente en

cadenas de hidrocarbonos. Generalmente son comprimidos para formar láminas o
cintas de manera de poder ser enrolladas sobre la superficie de la tubería. Para ello, la
tubería debe ser cubierta con alguna sustancia adhesiva.
El procedimiento de aplicación puede llevarse a cabo tanto en planta como en

campo, según sean los requerimientos del proyecto. En primer lugar se debe limpiar
la tubería hasta obtener un acabado ‘Gris Comercial’, con una altura del perfil de
anclaje entre 37 y 50 µm. Posteriormente, se colocara el imprimador fundido
compuesto por resinas epóxicas, con un espesor uniforme aproximado de 325 µm,
libre de chorreaduras o áreas sin imprimar. Una vez que éste se ha secado, se aplica
el adhesivo sobre el cual se colocará la película de polietileno de alta densidad o la
de polipropeno, según sea el caso. El revestimiento debe ser extruído sobre la tubería
como una envoltura continua, y enfriado de manera tal que al final quede con una
ligera tensión alrededor del tubo. Los espesores promedio del imprimador y el
revestimiento varían según el espesor de la tubería, y se encuentran especificados en
la siguiente tabla:
Diámetro Nominal (pulg) Espesor (mm)

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Imprimador Plástico Total

4 o menos 0,254 0,890 1,144
6 – 16 0,254 1,015 1,269
18 ó más 0,254 1,145 1,399
La protección de las juntas de campo debe ser mejor o igual que la de la tubería,
pudiéndo realizarse con el mismo material o con algún otro recubrimiento, en caso
de que se dificulte la aplicación de las cintas de polietileno.
- Revestimiento con fibra de vidrio reforzada
Debido a su resistencia a la abrasión producida por materiales de corte, la fibra de

vidrio reforzada generalmente se utiliza como protección de la tubería, para
garantizar el buen estado del revestimiento anticorrosivo. Particularmente, su
utilización es necesaria en las tuberías que vayan a ser instaladas debajo de autopistas
o caminos utilizando técnicas de perforación direccional, para evitar daños sobre la
superficie producto de la fricción con el suelo al ser empujada en el interior de la
perforación.
El procedimiento consiste en aplicar cuatro capas de fibra de vidrio aglomerada con

epoxi sobre una base de resina epóxica que es colocada sobre el recubrimiento
anticorrosivo de la tubería. También es importante que la superficie del
recubrimiento sea limpiada con algún solvente compatible y lijada para mejorar la
adherencia mecánica de la fibra. Después de la colocación de cada capa de fibra
epóxica se debe extraer el aire atrapado en las porosidades utilizando rodillos,
garantizando que el espesor de cada capa sea aproximadamente de 2 mm y que el
espesor final no sea menor de 6 mm. Finalmente, se recubre la superficie externa con
una mano de pintura epóxica industrial para proporcionarle un factor de sellado y una
mejor presentación.
Se deben dejar libres aproximadamente 20 centímetros de tubería en cada extremo

para permitir la realización de las operaciones de soldadura.
- Brea epóxica (coal tar epoxy)
Es un revestimiento exterior utilizado en tuberías metálicas utilizando brea epóxica

curada con poliamida o amina. El epoxi reacciona con los constituyentes del
alquitrán de hulla formando copolímeros.
Para su aplicación, se debe garantizar que la humedad relativa no exceda el 85% en

el caso de brea epóxica curada con poliamida y el 70% en el caso en que esté curada
con amina. Puede ser aplicada directamente sobre la superficie del tubo limpiado
hasta un acabado “Metal Blanco”, o sobre una base de imprimador. Para su
aplicación, primero se coloca una capa de espesor entre 200 y 250 µm, la cual es
cubierta con una envoltura de fibra de vidrio cuando aún está húmeda, y después de
un período de secamiento de 12 horas aproximadamente, se coloca la segunda capa
del mismo espesor.

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Para la protección de las juntas de campo, se aplicará brea epóxica líquida con
brocha o rodillo hasta un espesor mínimo de 500 µm.
- Mangas Termocontráctiles:
Son utilizadas para la protección anticorrosiva de juntas de campo y para

reparaciones de revestimientos, utilizando un material termoplástico aplicado por
calor. Las mangas pueden ser tubulares o abiertas. Las mangas tubulares deben ser
colocadas en la tubería antes de realizar la soldadura y deslizadas sobre la zona a
proteger una vez que ésta ha sido precalentada para remover la humedad y mejorar la
adherencia de la manga, mientras que las mangas abiertas se colocan directamente
sobre la superficie a proteger una vez que ésta ha sido precalentada, para ser
calentadas de manera que se active la sustancia adhesiva.
La selección adecuada para la instalación de una manga abierta depende del diámetro
externo de la tubería. Generalmente es suplida por el fabricante en forma de pieza
individual o en rollos de 30 m de largo aproximadamente, para ser cortados en el
campo.
El ancho de la manga abierta oscila entre 28 cm y 86 cm, para el revestimiento de las

juntas de campo el tamaño más usado es de 43 cm. El parche de cierre, al igual que
la manga tubular, es suplido solamente en forma de pieza individual.
- Cintas plásticas aplicadas en frío:
Consisten en una superficie plástica externa, generalmente de PVC (Polyvinyl

Chloride) o de PE (Polietileno) y una capa de resina de alquitrán, que está cubierta
por un compuesto adhesivo para ser pegada a la superficie. Los espesores de las
capas y el ancho de la cinta pueden variar, aunque generalmente el espesor de la capa
plástica se encuentra entre 0,05 mm y 0,75 mm.
Al utilizar recubrimientos con cintas, es importante realizar una correcta aplicación

del imprimador para evitar el desprendimiento de la protección. La composición del
imprimador para las cintas deberá ser compatible con el agregado que tiene el PVC
de la cinta plástica a fin de que vulcanicen. En algunos casos, la cinta posee una capa
adicional de imprimador, de manera de poder ser aplicado directamente sobre la
tubería, evitando la utilización de imprimadores líquidos. Para el caso de
recubrimiento de tuberías de gas se han desarrollado cintas con imprimadores que
contienen pigmentos inhibidores de corrosión, para disminuir la posibilidad del
surgimiento de agrietamientos por esfuerzos de corrosión.

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El solape mínimo y el ancho de la cinta a utilizar se deberá corresponder con los

especificados en la tabla, en función del diámetro externo de la cinta:
Solape Mínimo para Cintas Plásticas Aplicadas en Frío
Diámetro Externo Ancho de la Cinta Solape Mínimo

(Pulg) (Pulg)
0,84 a 1,32 1 6
1,66 a 2,38 2 10
2,88 a 4,50 2 10
2,88 a 4,50 4 13
5,57 4 13
6,63 a 8,63 4 13
6,63 a 8,63 6 13
10,75 a 24 6 13
10,75 a 24 8 13
- Cintas de Cemento
Las cintas de cemento aportan una protección tanto para la corrosión como para las
fuerzas de impacto que pueda sufrir la línea. Son de fácil colocación y proveen a la
línea de propiedades características del cemento, como su alcalinidad, resistencia
química y resistencia al impacto.
En principio la cinta de cemento está compuesta por un material de color gris que no
ofrece propiedades apreciables de adhesión. Sin embargo, inmediatamente antes de
su uso, debe ser activada mediante su inmersión en agua o alguna emulsión diluida,
lo que proporciona la suavidad y adherencia necesaria para poder ser colocada sobre
la tubería en forma de espiral, y de ser moldeada alrededor de cualquier elemento que
se desee recubrir.
Cuando la cinta sea aplicada sobre superficies no porosas, se recomienda la

utilización de un imprimador para mejorar la adhesión.
Las propiedades del cemento se desarrollan completamente cuando se completa el

secado del mismo, lo cual puede tardar algunos días, si se realiza a temperatura
ambiente, aunque el proceso puede ser acelerado calentando la superficie del
recubrimiento una vez que éste ha sido aplicado, tomando en cuenta que no se debe
exceder de los 70 °C, para no perjudicar la adherencia del material.
- Revestimiento de Zinc
El recubrimiento de polvo de zinc combina las propiedades de los revestimientos

convencionales, utilizando técnicas de aplicación con cepillos, rociado, rodillos, etc.,
pero ofrece además una protección similar al galvanizado. Esta compuesto por una
alta concentración de polvo fino de zinc (aproximadamente un 90%) inmerso en una

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resina especial, la cual es lo suficientemente alta como para permitir el contacto

eléctrico de las partículas y con la superficie de la tubería.
Este recubrimiento es inicialmente permeable, sin embargo, debido a que el zinc es

anódico respecto al acero de la tubería, la corrosión ocurre sobre éste. Por otra parte,
al ser expuesto el recubrimiento a la atmósfera, las partículas de la superficie se van
oxidando, generado sales de zinc metálicas que gradualmente van creando una
superficie impermeable.
Debe ser aplicado sobre superficies con un grado de limpieza de “Metal Blanco” o
“Casi Blanco” para obtener los mejores resultados en cuanto adherencia y vida útil.
La forma de uso más común del polvo líquido de zinc es como imprimador,
utilizándose luego un recubrimiento de vinil, poliuretano, epoxi o cualquier otro
material, sin embargo, pudiera ser utilizado como único recubrimiento para la
tubería.
En la actualidad, los dos sistemas anticorrosivos multicapa de aplicación en planta para

líneas de transmisión enterradas que han generado mejores resultados a largo plazo en
cuanto a su protección contra daños mecánicos, desprendimiento y permeabilidad ante
el oxígeno y el agua son el Fusion Bonding Epoxi Coating (FBE) y el Sistema de
Recubrimiento de Tres Capas. A continuación se presentan las principales propiedades
de cada uno de ellos.
- Fusion bonding epoxy coating (FBE)
Entre las principales ventajas de este sistema se encuentran las siguientes: Puede ser
aplicado en toda la línea, incluyendo válvulas, codos y juntas de campo. El FBE
ofrece una excelente barrera contra el oxígeno, además, sus propiedades no se alteran
con la corriente eléctrica del sistema de protección catódica, y permite la formación
de una capa de magnetita, que ofrece una protección adicional. Posee una gran
adherencia al acero, por lo que puede ser aplicado directamente sobre éste, sin
necesidad de un imprimador, y es un material de gran flexibilidad, inclusive a bajas
temperaturas.
Sin embargo, las propiedades físicas del sistema no son muy resistentes a daños
mecánicos, por lo que se debe tener especial cuidado en los procesos de transporte y
construcción, así como también en los procesos de inspección y reparación durante la
instalación. Las resinas epóxicas que constituyen el FBE son termoplásticas y no
forman buenas capas al secarse, por lo que deben ser combinadas con agentes
curantes como las aminas, las poliamidas y los anhídridos.
Convencionalmente, el FBE es aplicado en una sola capa, sin embargo, en la

actualidad se han desarrollado sistemas que incluyen una primera capa del material
tradicional, y una cobertura que incluye componentes plásticos o poleolefinas
modificadas. De esta forma se obtiene una mayor resistencia a las fuerzas de impacto

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que pueda sufrir durante la instalación. Sin embargo, el sistema doble capa posee la
desventaja de que pierde flexibilidad cuando el sistema opera a temperaturas bajas.
Para la aplicación del FBE se deben considerar tres consideraciones:
- La preparación de la superficie: Debe estar libre de grasas, aceites, polvo, o

cualquier otro contaminante, y debe poseer un nivel de limpieza de por lo menos
“Metal casi Blanco”, con un perfil de anclaje de por lo menos 40 µm.
- El metal debe ser precalentado lo suficiente como para asegurar la adherencia.
- Se debe permitir completo “curado” del recubrimiento antes de enfriar y

transportar los tubos.
En el caso del sistema de dos capas, se debe permitir el curado en la primera capa
antes de colocar la segunda. Sin embargo, no se debe permitir que se seque
completamente, para que haya una mejor adhesión entre las capas.
El procedimiento de aplicación del recubrimiento se llevará a cabo en una planta

encargada de ello, garantizando los niveles de calidad necesarios. La resina epóxica
se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo caliente, generándose un
espesor entre 300 y 400 µm.
La protección de las juntas de campo y la reparación de daños sobre el revestimiento

podrá realizarse utilizando resina epóxica líquida, resina epóxica en polvo o
utilizando mangas o cintas plásticas.
- Sistema de Recubrimiento de Tres Capas
Su principal ventaja es que posee excelentes propiedades físicas contra los daños
mecánicos, por lo que generalmente no requiere de reparaciones luego del proceso de
instalación. Sin embargo, presenta el inconveniente de que es suceptible a la
penetración de la humedad, en especial cuando la temperatura de operación es
elevada.
Este tipo de protección se basa en la utilización de dos tipos de resinas: Un

imprimador de FBE, que le ofrece una gran adhesión al acero y protección contra la
corrosión, y una cobertura compuesta por poliolefinas, particularmente polietileno o
polipropeno, que le ofrecen la resistencia mecánica y la permeabilidad. Las
propiedades de las dos poliolefinas son similares y el procedimiento de aplicación es
el mismo, sin embargo, el polipropeno se considera un poco más resistente al
desempeñarse a altas temperaturas de operación.
La fase inicial del proceso de aplicación es similar a la del FBE, puesto que consiste
del mismo material, por lo que los parámetros críticos a considerar son los mismos.
Sin embargo, existen otro factores que deben ser controlados durante la aplicación

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del adhesivo y de la poliolefina para garantizar el funcionamiento óptimo de la

protección:
- El momento de aplicación del adhesivo y la poliolefina sobre el FBE es crítico. Si

el epoxi del imprimador no está totalmente curado, éste reaccionará con los
componentes del adhesivo, estropeando el recubrimiento.
- El proceso de aplicación del plástico sobre el adhesivo se realiza a presión

utilizando rodillos. En este caso el aspecto crítico es que el FBE debe estar lo
suficientemente seco como para soportar la presión de los rodillos, pero no
excesivamente curado, para poder permitir la unión con el adhesivo, y en
consecuencia, con el recubrimiento externo.
- Es importante controlar el espesor del imprimador de FBE, para evitar huecos o

imperfecciones en el mismo. El espesor mínimo recomendado es de 2,54 µm.
- Se debe realizar una aplicación especial de los rodillos de presión sobre la costura
del tubo de manera de evitar la formación de vacíos debajo de la poliolefina
debido al relieve generado por la soldadura. Por esta razón, este sistema de tres
capas no puede ser aplicado en tuberías de costura en espiral, debido a que es
imposible alinear estos rodillos a lo largo de la soldadura.
Debido a que este sistema no puede ser aplicado en campo, se han tenido que
desarrollar sistemas con propiedades similares para la protección de los accesorios y
las juntas de campo, basados en una base de FBE y de adhesivos en polvo rociados
sobre la superficie, utilizando como recubrimiento exterior poliolefinas en polvo
modificadas químicamente. Sin embargo, debido a sus altos costos, en muchos casos
se recurre a protecciones con un rendimiento inferior, generándose puntos críticos
ante la corrosión en el sistema.
Inspección
El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniformes, libre de

ampollas, vacíos, grietas, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial.
Todas las fallas deberán marcarse para su posterior reparación.
Para la detección de las fallas, se deberán inspeccionar el 100% de todos los tubos
con el detector de fallas (Holiday Detector). Además, se debe realizar la inspección
del revestimiento de las juntas de campo de manera que cumplan con los
requerimientos de calidad.

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Protección de juntas de campo
De ser posible, se debe realizar el revestimiento de las juntas de campo con el mismo
material o composición de materiales utilizados en la tubería. Si el procedimiento no
puede ser desarrollado en campo, al menos se debe garantizar que la calidad del
revestimiento utilizado sea igual o mejor que el de la tubería en sí. Al revestimiento
adyacente a la tubería no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y
volver áspera la superficie a una distancia de 10 cm a partir de ambos lados de la
soldadura. Ésta deberá quedar limpia de cualquier contaminante antes de realizar el
proceso de recubrimiento. Una vez terminado se debe realizar la correspondiente
inspección para garantizar la calidad de la protección. En el Anexo VII se presenta
un informe de la revista ‘PIPELINE & GAS INDUSTRY’ referente al recubrimiento
de las juntas de campo.
•= Protección Catódica
La protección catódica es una técnica electromecánica de protección de la tubería,

mediante la cual se induce un potencial en la tubería de manera de contrarrestar la
diferencia de voltaje entre el metal y el suelo, evitando la migración de iones y por
ende la corrosión del sistema. La protección catódica puede realizarse imponiendo un
voltaje en la tubería, o utilizando ánodos de sacrificio.
La corriente impresa se obtiene de una fuente de corriente directa conectada entre un

ánodo auxiliar y el material a proteger. Se conecta una batería de tal manera que los
electrones fluyan hacia el metal, haciendo que este sea el cátodo. El ánodo auxiliar,
se corroe.
Los ánodos de sacrificio son barras realizadas con metales menos nobles que el
material de la tubería (usualmente se usa zinc o magnesio) que se conectan a la línea,
formando un circuito electroquímico. El ánodo de sacrificio se corroe, cediendo
electrones al metal, y por lo tanto, evitando una reacción anódica en el mismo. El
ánodo, finalmente se consume y debe ser reemplazado.
La selección y el diseño del sistema de protección catódica más adecuado para un

sistema determinado, así como el establecimiento de los materiales requeridos y el
procedimiento de instalación no han sido desarrollados en este trabajo por
corresponder al Departamento de Electricidad.

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5. PRUEBA HIDROSTÁTICA
La prueba hidrostática se realiza con la finalidad de comprobar que la tubería posee la

resistencia necesaria para soportar los esfuerzos producidos por la presión de diseño y
para verificar que la línea esté libre de fugas. Este procedimiento se llevará a cabo una
vez que la tubería esté completamente terminada, bajada a la zanja si va a ser enterrada,
o colocada superficialmente según sea el caso, y con todas las válvulas y demás
accesorios instalados.
Todos los sistemas deben ser probados hidráulicamente, con la excepción de las
conexiones y los elementos que han sido previamente probados después de su
fabricación. Una vez colocados estos elementos, se deben estudiar las soldaduras de
unión utilizando métodos radiográficos o cualquier otro método no destructivo para
comprobar la inexistencia de fallas, según lo estipulado en los códigos ASME B31.4 y
B31.8. También se debe hacer una inspección de las válvulas para verificar que no
existan pérdidas en las mismas.
Para la realización de las pruebas hidróstaticas se requiere de una planificación previa,

en la que se establezcan las secciones a probar y el procedimiento a seguir,
considerando todas las variables involucradas en el proceso. En particular, se debe
considerar el volumen de agua requerido para la prueba y las exigencias ambientales
referidas a la disposición de la misma una vez realizada, la diferencia de altura entre los
distintos tramos de tubería, los equipos necesarios y la presión y duración de la prueba.
La prueba hidrostática es un requerimiento mandatorio de los códigos de diseño ASME.

En algunos casos particulares en los que la prueba no pueda realizarse con agua se
podrá utilizar aire como fluido de prueba, siempre que se cumpla con los requerimientos
establecidos en el código.
Los tramos del sistema de tuberías que vayan a ser operados a presiones tales que el
esfuerzo circunferencial, definido como Sh = P.D/2.t, sea mayor al 20% del esfuerzo
mínimo de fluencia especificado (SMYS) deben ser sometidos a una presión de prueba
no menor a 1.25 veces la presión interna de diseño, por un período no menor de 4 horas,
y en los casos en que no se realice una inspección visual durante la prueba para
comprobar que la línea no tenga pérdidas, se deberán realizar 4 horas más de prueba a
una presión de 1.1 veces la presión de diseño.
•= Presión y duración de la prueba en tuberías de transporte de Gases
Todas las líneas deben ser probadas por un período de 24 horas para comprobar su
resistencia al esfuerzo generado por la presión interna y verificar la inexistencia
de fugas. Las presiones de prueba están establecidas según la clasificación de la
locación en la que se encuentra la tubería establecida por el código ASME B31.8.
- Clase 1, división 1: Prueba hidrostática a 1.25 veces la presión de diseño si la

presión máxima de operación es mayor al 72% del SMYS.
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- Clase 1, división 2: Prueba hidrostática a 1.1 veces la presión máxima de

operación (MOP) si ésta es menor del 72% del SMYS, o a una prueba con aire
o gas a 1.1 veces la MOP.
- Clase 2: Prueba con aire a 1.25 veces la MOP o prueba hidrostática a la misma
presión.
- Clase 3 y 4: Prueba hidrostática a 1.4 veces la MOP. En caso de que la

temperatura del suelo a la profundidad de la tubería pueda ser menor de 32°F
en cualquier momento de la prueba si no se tuviera la cantidad de agua
necesaria para realizarla, se hará una prueba con aire a una presión de 1.1 veces
la MOP.
En los casos particulares en los que se cumplan las condiciones presentadas a

continuación, puede realizarse una prueba neumática en la tubería en lugar de la prueba
hidrostática.
- El valor de Sh debe ser menor al 50% del SMYS para locaciones clase 3 y del
40% para locaciones clase 4.
- La máxima presión de operación debe ser menor al 80% de la máxima presión

de prueba usada.
- La tubería debe ser nueva con un factor E igual a 1.
•= Longitud a Probar
Para determinar la longitud y el número de secciones a probar, se debe examinar

el gradiente de altura entre los diferentes tramos de la tubería, así como también la
posición respecto a la fuente de agua para realizar la prueba y los datos de diseño.
La longitud máxima de los tramos a probar deberá ser tal que dentro de cada uno
de ellos no haya una diferencia de presiones mayor de un 10% de la presión de
prueba, siempre y cuando no exceda la presión máxima dada para cada tubería.

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Otra limitación importante es el volumen necesario para realizar las pruebas de los
tramos, el cual debe ser suficiente para alcanzar la presión interna de prueba
determinada.
En los casos en los que sea posible, los tramos de prueba se seleccionan en
función de las válvulas existentes en el sistema.
Para la utilización y disposición del agua de prueba, se deben considerar las leyes
ambientales vigentes, en particular la referida a la clasificación y control de los
cuerpos de agua y vertidos o efluentes líquidos. El agua debe ser tratada antes de
ser incorporada a cualquier vertiente, garantizando los límites de calidad
establecidos por las normas ambientales. En este sentido, la utilización de arcillas
orgánicas en lugar de los métodos convencionales de filtrado ha demostrado
ofrecer resultados superiores en la limpieza del agua.
•= Volumen de agua requerido para llenar la tubería a la presión de prueba:
El volumen de agua necesario para realizar la prueba hidrostática en determinado

trayecto de tubería se puede calcular utilizando las siguientes ecuaciones:
V = 0.0408.d2.Lp
Donde:
Lp = Longitud de la sección de prueba, pies.
d = Diámetro interno de la tubería, in.
V = Galones requeridos para llenar la tubería @ 0 psig.
Vtp = V.Fwp.Fpp.Fpwt
Donde:
Vtp = Galones contenidos en la sección de prueba a la presión y temperatura de

prueba.
Fwp = Factor de corrección debido a la compresibilidad del agua producida por
el cambio de presión desde 0 psig hasta la presión de prueba.
Fpp = Factor de corrección por el cambio de volumen de la tubería debido al
cambio de presión desde 0 psig hasta la presión de prueba.
Fpwt = Factor de corrección debido al cambio de volumen en el agua de prueba y
en la tubería debido a la diferencia entre la temperatura base de 60 °F y la
temperatura de prueba (en °F).

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1
Fwp =
é 4,5 x 10− 5 x Pp ù
1− ê
ëê 14,73
Pp = Presión de prueba, psig.
éæ D öæ 0,91 x P ö ù
F pp = 1 + êç ÷çç
t 30 x 10 6 ÷
[ ]
÷ + 3,06 x 10 −6 (T − 60 )
ëè øè ø
D= Diámetro externo de la tubería, in.

t= Espesor de la pared de la tubería, in.
T= Temperatura de la tubería, °F.
F pt
F pwt =
Fwt
Fpt = Factor para corregir el cambio de volumen de la tubería debido al cambio

de temperatura desde 60°F hasta la temperatura de prueba.
Fpt = 1+[(T-60).12,82x10-6]
Fwt = Factor de corrección del cambio en el volumen específico del agua

debido al cambio de temperatura. Este factor se encuentra especificado
en la siguiente tabla:
Factor de corrección del Volumen Específico del Agua en Función de la

Temperatura
Temp.(°F) Fwt Temp.(°F) Fwt

35 0.9990777 70 1.0010364
36 0.9990590 71 1.0011696
37 0.9990458 72 1.0012832
38 0.9990375 73 1.0014229
39 0.9990340 74 1.0015420
40 0.9990357 75 1.0016883
41 0.9990421 76 1.0018130
42 0.9990536 77 1.0019657
43 0.9990694 78 1.0021222
44 0.9990903 79 1.0022552
45 0.9991150 80 1.0024178
46 0.9991791 81 1.0025561
47 0.9991791 82 1.0027251
48 0.9992168 83 1.0028684
49 0.9992599 84 1.0030435
50 0.9993061 85 1.0031919

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51 0.9993615 86 1.0033730
52 0.9994112 87 1.0035573
53 0.9994715 88 1.0037133
54 0.9995322 89 1.0039034
55 0.9996046 90 1.0040642
56 0.9996683 91 1.0042601
57 0.9997488 92 1.0044357
58 0.9998191 93 1.0046271
59 0.9999074 94 1.0047972
60 1.0000000 95 1.0050043
61 1.0000803 96 1.0052142
62 1.0001805 97 1.0053915
63 1.0002671 98 1.0056067
64 1.0003746 99 1.0057884
65 1.0004674 100 1.0060090
66 1.0005823 101 1.0061949
67 1.0006811 102 1.0064207
68 1.0008031 103 1.0066108
69 1.0009290 104 1.0068417
Al utilizar estas ecuaciones se debe tener cuidado con la exactitud de los valores
de presión y temperatura leídos, ya que pueden alterar los resultados obtenidos.
De la misma manera, se pueden encontrar resultados inexactos cuando se evalúan
secciones de prueba muy largas, debido a que la temperatura y la presión de
prueba no son uniformes a lo largo de todo el trayecto.
•= Filtrado de Agua
Para limpiar el agua utilizada en la prueba, se recomienda el uso de un filtro que

remueva el 99% de las partículas que tengan un diámetro igual o mayor a 92
micrones. Esto es equivalente a una malla de 140 x 140 de mesh.
•= Desarrollo de la Prueba
Generalmente se recomienda realizar primero la prueba hidrostática en las

secciones de tubería más lejanas de la fuente de suministro de agua, de manera
que si se produce una ruptura, se pueden seguir probando los tramos intermedios
mientras se realizan las reparaciones.
Las secciones de prueba son aisladas utilizando los “test manifold” (múltiples de
prueba) o las válvulas de bloqueo que posea el sistema, conectados a los
registradores de temperatura necesarios para registrar la temperatura del suelo, de
la tubería y del agua de prueba, y los registradores de presión, para conocer las
presiones de prueba.

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Antes de realizar la prueba se debe correr por lo menos un raspatubos para purgar
de aire la línea y limpiarla. Para ello se utilizarán herramientas provistas de copas
que los hagan herméticos para desplazar aire y con cepillos de alambre para
remover las obstrucciones.
Una vez realizada la limpieza, se debe introducir un calibrador electrónico tipo

KALIPER con el fin de detectar deformaciones, entendiéndose como tales
cualquier anormalidad de 0,25 pulgadas o más para tuberías de diámetro menor o
igual a 12 pulgadas, o el 2% del diámetro nominal para tuberías mayores.
También se considera como deformación ovalidades mayores al 25% del diámetro
nominal que se extiendan por un trayecto mayor a 1,5 m.
Las bombas que se utilicen para llenar la línea deben tener suficiente capacidad
como para introducir el agua en la tubería a un promedio de 800 metros lineales
por hora. Las válvulas deben estar completamente abiertas hasta después de que
pasen los cochinos de limpieza y desplazamiento y la sección esté llena de agua
limpia. Posteriormente, se cerrarán a medio camino y se les extraerá el aire de la
cavidad del cuerpo. Una vez terminada la limpieza, se debe esperar a que los
indicadores de presión y temperatura se estabilicen para comenzar la prueba.
Las bombas de prueba deben ser capaces de entregar entre 70 y 150gpm de agua a
una presión mayor a la de prueba.
Las presiones y las temperaturas del estudio hidrostático se comenzarán a registrar

en el momento que se equilibren las lecturas de temperatura y cuando se haya
alcanzado la presión de prueba. Se debe realizar también una gráfica de presión
contra tiempo. Se puede aceptar la prueba de goteo si no hay una caída en la
presión en un período de tres horas, salvo las variaciones causadas por cambios de
temperatura en el sistema, que pueden ser estimadas con las gráficas presentadas
en el Anexo V.
Una vez culminada la prueba, se procede a vaciar la tubería haciendo pasar

cochinos herméticos a través de la misma. Cuando se trata de oleoductos,
generalmente se utiliza el fluido que va a circular normalmente por la tubería para
impulsar el cochino que desplaza el agua. Sin embargo, para el transporte de gas
natural y otros productos puede ser necesario que la línea esté completamente
limpia y seca antes de comenzar a operar, por lo que el vaciado se realiza
utilizando aire comprimido. En estos casos, es necesario asegurar que los cochinos
sean completamente herméticos para evitar el paso de aire hacia la zona del agua
de prueba, ya que esto puede provocar ‘sellos de aire’ (air locks). Cuando estos
sellos se forman, la presión estática acumulada en la parte superior de la tubería
aumenta en grandes proporciones (debido a la compresibilidad del aire) por lo que
se requiere una presión de empuje mayor, que en muchos casos pudiera ser
superior que la máxima presión permitida para el sistema.

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Uno de los principales problemas que se presenta al realizar las pruebas

hidrostáticas consiste en la descarga del agua de prueba. Esta operación se debe
realizar cumpliendo con las diversas leyes y reglamentos vigentes relacionados
con la preservación del medio ambiente.
6. DETECCIÓN DE FUGAS
Tomando en cuenta que cualquier fuga o derrame de los hidrocarburos transportados

por estos sistemas de tuberías representa un peligro para los terceros, para el medio
ambiente y para las operaciones del sistema, en la etapa de diseño deben establecerse las
medidas que permitan la detección y control de fugas.
Estas fallas ocurren generalmente como consecuencia de la corrosión del sistema, por
fallas en la construcción, por condiciones de operación por encima de las de diseño, y
por daños generados por terceros. Una vez ubicada la falla, es importante determinar la
causa por la que se produce la pérdida para poder tomar las previsiones necesarias.
Existen diversos procedimientos para la detección de fugas en la tubería, que van desde
la inspección humana, recorriendo el trayecto por el que pasa la tubería en busca de
señales que indiquen una pérdida, hasta la utilización de sistemas computarizados de
lectura y análisis de las propiedades del fluido a lo largo del sistema, detectando las
variaciones generadas por las fugas existentes.
El método comúnmente utilizado para la detección de fugas consiste en colocar

interruptores o señales de control que se activan cuando la presión de la línea en ese
punto disminuye hasta cierto valor determinado. Estos indicadores se encuentran
conectados con un sistema de control, manejado por un operador, y con las válvulas de
bloqueo del sistema, en los casos en los que se utilicen válvulas automáticas. La
utilización de este tipo de válvulas tiene como finalidad minimizar la cantidad de
producto liberado, y su uso es obligatorio en gasoductos, según lo estipulado por las
normas de PDVSA.
Cuando se produce una fuga, se genera una caída en la presión del sistema, la cual hará
que se active el indicador. Este generará una señal en el sistema de control que
informará al operador sobre la ubicación de la falla, y a su vez, activará la válvula de
bloqueo automática precedente al tramo en que se produce la fuga, haciendo que ésta se
cierre.
Para prevenir la presencia de fugas en la línea por fallas en la tubería, se pueden realizar
inspecciones periódicas de la superficie interna del sistema, utilizando las herramientas
inteligentes diseñadas con este fin. Sin embargo, para ello se requiere que el sistema
cuente con las condiciones de diseño requeridas para el paso de esta herramienta.

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Otro modo de detección de fugas o sustracción de producto es la instalación de unidades

de medición de caudal del tipo de transferencia de custodia en los extremos del pipeline.
7. FACILIDADES PARA EL USO DE RASPATUBOS O COCHINOS
Los raspatubos, mejor conocidos como “cochinos”, son accesorios muy comunes en los
modernos sistemas de tuberías de transporte de hidrocarburos. Esta herramienta tiene
dos usos importantes: inspección y mantenimiento. Dependiendo del procedimiento a
realizar, se seleccionará el tipo de cochino y los requerimientos y facilidades necesarias
para su operación, las cuales afectarán, en mayor o menor medida, el diseño del sistema
de tuberías.
La utilización de sistemas de cochinos no es obligatoria, ni esta indicada en ningún

código de diseño como un requerimiento mandatorio, de manera tal que su uso es
discrecional por parte del Cliente. Sin embargo, dentro de las actividades normales de
diseño debe evaluarse, atendiendo a las características del proyecto (criticidad del
sistema, producto a manejar, longitud de la tubería), el uso y tipo de cochino a utilizar,
así como su operación y las facilidades requeridas.
•= Tipos de cochinos
Existen dos tipos fundamentales de cochinos: los de limpieza y mantenimiento y

los de inspección o “inteligentes”.
Dentro del primer grupo existe una gran variedad de tipos y materiales
dependiendo del tipo de operación o actividad de mantenimiento a realizar, son
herramientas sencillas, de poco tamaño y generalmente, desechables.
El segundo grupo de cochinos los “inteligentes”, son más complicados ya que

deben generar campos electromagnéticos y grabar información de
discontinuidades a lo largo de todo su recorrido, para lo cual debe disponer de
baterías cuyo tamaño y cantidad dependen tanto del recorrido como del diámetro
de la tubería. Estas herramientas son más complicadas por sus dimensiones y
operación.
- Cochinos de limpieza o mantenimiento:
Cochinos de Calibración:
Son utilizados una vez terminada la construcción y tendido del sistema para sacar
del interior de la tubería los escombros y la basura que se haya acumulado, de
manera de poder realizar con mayor facilidad el proceso de limpieza de las
paredes internas de la línea. También se utilizan previamente al envío de los
“cochinos inteligentes” como medida de prevención a posibles atascamientos.

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También cumplen la función de garantizar que la tubería no posea deformaciones

o hundimientos en toda su extensión que puedan dificultar el paso de los cochinos
de limpieza, permitiendo a su vez verificar el correcto tendido del tubo. Los
cochinos de calibración convencionales poseen un disco metálico de calibración
con un diámetro de entre 92,5% y 95% respecto al diámetro interno de la tubería
por delante de la copa frontal.
El calibrador electrónico tipo Kaliper es un instrumento capaz de llevar un

registro del tamaño y la posición de las variaciones del diámetro de la tubería
detectando abolladuras, pliegues, ovalidades y cualquier anormalidad que altere el
diámetro interno en ½ pulgada (12,7 mm) o más. También puede detectar
variaciones en el espesor de la tubería de 1/8 de pulgada (3,1mm) o más.
Generalmente, tienen un arreglo de brazos plegables en el interior de una de las

copas, que se encuentran conectados a un dispositivo en el cuerpo del cochino
capaz de registrar las deflexiones de los brazos a medida que éste se desplaza por
la tubería. Además, poseen dos ruedas que giran sobre la superficie interna de la
tubería mediante las cuales se puede llevar un registro de la distancia recorrida,
necesario para ubicar las fallas.
Cochinos de Limpieza:
Los cochinos de limpieza se utilizan para eliminar el sucio, óxido y los

contaminantes que puedan estar adheridos en las paredes de la tubería. Las
principales razones por las que es importante realizar esta limpieza son: mejorar la
eficiencia del flujo a través de la tubería, además de evitar que existan partículas
que contaminen el fluido y optimizar el trabajo de los inhibidores de corrosión
usados durante la operación.
Además, en los casos en los que se usen cochinos inteligentes para la detección de
corrosión en las paredes de la línea, es necesario mantener limpia la pared interna
de la misma, de manera de no alterar los resultados.
Se han desarrollado principalmente dos tipos de herramientas para la limpieza: los

cepillos metálicos y las aspas de uretano. Los cepillos se utilizan generalmente
cuando la línea contiene partículas o elementos adheridos a la pared de la tubería,
mientras que las aspas de uretano se utilizan para limpiar depósitos sueltos o
sustancias pegajosas.
Los cochinos de limpieza deben tener perforaciones de manera de poder desviar el

fluido de la parte alta hacia la baja, de manera de crear turbulencia en el frente del
cochino. Esto ayuda a evitar que la materia suspendida se acumule alrededor de
las copas y los elementos de limpieza, lo que dificultaría el desplazamiento del
cochino a través de la tubería.
Cochinos de desplazamiento/disposición:

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Son utilizados para separar fluidos de diferentes propiedades que se hacen circular
por una misma tubería (poliductos), evitando la contaminación de los productos
causada por su mezcla. Generalmente poseen copas o discos de uretano que les
permiten realizar un sello hermético con la superficie interna de la tubería, de
manera de no permitir el paso del fluido de una sección a la otra. En los casos en
los que la línea posea codos o bifurcaciones, los cochinos a utilizar deben ser de
múltiples copas, de manera de garantizar el aislamiento.
Para los casos en los que la línea posea numerosas curvaturas y cambios de
dirección, la herramienta más apropiada es la esfera inflable de poliuretano, que se
caracteriza por poder atravesar radios de curvatura pequeños en los que los otros
cochinos se atascarían. Estas esferas pueden ser adaptadas para cualquier diámetro
interno.
A los efectos de separar productos también suelen utilizarse los cochinos tipo
esfera, aunque las operaciones más modernas no utilizan ningún tipo de cochino
como separador de productos.
La prueba hidrostática es una de las situaciones en las que se requiere el uso de

estas herramientas, puesto que se debe evitar el paso de aire hacia la sección del
agua de prueba para disminuir el tiempo necesario para alcanzar la presión de
prueba. En estos casos, se suelen usar cochinos bidireccionales de manera que
puedan ser utilizados para llenar la sección a ser probada, dejados allí durante la
prueba, y retirados en sentido contrario al finalizar ésta, de manera que también
sirvan para el proceso de disposición del agua. Además, los cochinos
bidireccionales pueden ser usados como cochinos de limpieza colocándoles
cepillos opcionales.
Tren de cochinos con Gel:
En situaciones en las que los requerimientos de la calidad de limpieza de la

tubería previos a la puesta en marcha de la línea son muy altos, se han
desarrollado técnicas para la acumulación de los escombros y las impurezas
existentes en la línea de manera mucho más efectiva utilizando sustancias viscosas
con propiedades aditivas muy altas. Estas sustancias se colocan intercaladas con
cochinos de limpieza, de manera que puedan sujetar las partículas removidas por
estos.

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Cochinos de espuma de uretano:
Este tipo de cochino es utilizado para operaciones de limpieza, separación de

productos y vaciado de tuberías. Están hechos con una goma de uretano especial
con altas propiedades de flexibilidad y resistencia al desgaste, lo que le permite
adaptarse a obstrucciones y variaciones en la línea con mayor facilidad que otros
cochinos. Para lograr una mayor resistencia al desgaste y hermeticidad se puede
recubrir la superficie externa del cochino con una capa hecha con elastómeros
similares a los utilizados para fabricar copas y esferas.
Una de las principales ventajas de este tipo de herramientas es que su flexibilidad

y compresibilidad le permite atravesar válvulas, radios de curvatura pequeños y
reducciones de diámetro. Además existen menos probabilidades de que se queden
trabados en alguna sección de la tubería que en el caso de cochinos rígidos, puesto
que pueden reducir su sección transversal hasta en un 35 %. Sin embargo, se debe
considerar las limitaciones en cuanto a la temperatura de operación, que no debe
exceder los 82° C.
En algunos casos, los cochinos de goma de uretano pueden ser equipados con
accesorios para mejorar sus propiedades de limpieza, como cepillos o alambres
metálicos.
- Cochinos inteligentes
Detector de dispersión del flujo magnético:
Permiten determinar el espesor de la pared a lo largo de la tubería, así como otras

variaciones en la geometría.
El principio de flujo magnético es utilizado para detectar pérdidas en el volumen

del metal, con lo que se puede determinar el tamaño de la falla. Este tipo de
herramientas utilizan magnetos para inducir un flujo en la pared de la tubería.
Mediante los sensores ubicados entre los magnetos se puede detectar cualquier
caída en el flujo producida por fallas en la línea.
Ultrasónico:
Su funcionamiento se basa en la utilización de un transductor que emite pulsos a

una velocidad conocida. Este pulso produce un eco al llegar a la pared interna de
la tubería, y otro similar al encontrarse con la pared externa. La diferencia con la
que estos ecos son recibidos por el transductor permite conocer el espesor de la
pared. La principal limitación en el uso de estos instrumentos es que las ondas de
sonido deben transmitirse a través de un medio líquido homogéneo, lo que implica
que no pueden utilizarse en gasoductos y que cualquier impureza en el líquido
puede producir alteraciones en los resultados.

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Otro aspecto importante a considerar es que para que los sensores puedan captar el
rebote de la señal sonora en las paredes de la tubería, este se debe mantener
centrado, lo que puede generar algunos problemas en las curvas.
Una técnica que ha sido desarrollada en algunos casos para poder utilizar cochinos
ultrasónicos en tuberías de gas consiste en introducir la herramienta en un espacio
lleno de líquido (usualmente gel), que se encuentra limitado por dos cochinos
herméticos convencionales en los extremos, de manera que el cochino se desplace
a lo largo de la tubería en el interior del líquido atrapado entre los dos cochinos.
Alineación
Son instrumentos utilizados para medir las curvaturas de la tubería, su orientación

y su posición. Se basan en la utilización de unidades de medición de la aceleración
en la inercia y la variación angular, que se encuentran en el interior del cochino.
Para calcular la posición de la unidad respecto a la pared de la tubería se colocan
sonares en ambos lados de la unidad inercial. Este tipo de cochinos ha sido
desarrollado principalmente por la empresa Pigco Pipeline Services, en particular
con el modelo ‘Geopig’.
Inspección Visual
La utilización de este tipo de instrumentos se ha hecho cada vez menos necesaria

debido a la precisión de los resultados obtenidos utilizando otros métodos de
inspección. Además, existen ciertas limitaciones en su uso, relacionadas con la
claridad y la limpieza del fluido que se está transportando.
Existen algunos modelos de cochinos que tienen incorporados cámaras

fotográficas que pueden ser activadas en determinados períodos o pueden ser
equipadas con un detector de soldaduras circunferenciales, para que tome la
fotografía en el momento en que se atraviese una sección soldada. En este caso, la
cámara debe ser ubicada en la parte posterior del cochino.
Inspección de Soldaduras
Existe una herramienta inteligente desarrollada por la empresa Pipeline Integrity

capaz de detectar fallas en la costura soldada de la tubería basándose en la
utilización de campos magnéticos. De esta forma, se puede realizar un estudio no
destructivo de la resistencia de la tubería equivalente al obtenido por medio de las
pruebas hidrostáticas.

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•= Consideraciones en el Diseño
Una vez que se decide y acuerda el uso y tipo de cochino a utilizar para nuestro
sistema de tuberías, se deben considerar algunos aspectos en el diseño de manera
que se puedan evitar problemas en el momento de realizar operaciones de
inspección y mantenimiento.
Distancia entre Trampas para Cochinos:
Aunque es imposible calcular la longitud entre las trampas de envío y recepción,

debido a la variedad de los factores de diseño y construcción involucrados y de
las condiciones del flujo y de operación del cochino, se pueden establecer como
referencia las siguientes distancias:
160 Km para gasoductos recién construidos.

240 Km para líneas de transmisión de productos recién construidas.
320 Km para oleoductos recién construidos.
Radios de curvatura:
Cada cochino está diseñado para pasar por un radio de curvatura mínimo, definido
como la distancia entre el centro de la curvatura y la línea central de la tubería.
En general los cochinos “no inteligentes” pueden atravesar curvaturas en la línea

con radios mayores a 1 ½ veces el diámetro nominal y cambios de dirección
rectos de menos de 11 ¼ grados para los codos mitrados. Sin embargo, para
garantizar el libre paso de todo tipo de cochinos (en particular los cochinos
inteligentes), los radios internos mínimos necesarios son los siguientes:
Diámetro Tubería (D) Radio de Curvatura

4 Pulg. 20D
6 – 8 Pulg. 10D
10 a más 5D
Además del radio mínimo, la sección transversal de la tubería no debe tener

variaciones en la circunferencia mayores al 5%. La ubicación de las curvaturas
siempre debe permitir una sección recta de tubería a ambos lados de por lo menos
tres veces el diámetro nominal.

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Válvulas:
Deben utilizarse válvulas de apertura completa para permitir el paso de los

cochinos. En los casos en que se utilicen válvulas de compuerta, se debe comparar
la distancia entre los asientos con la especificada para cada cochino.
Si se utilizan válvulas de retención se debe comparar la longitud de concavidad

con la del cochino a utilizar, de manera que se asegure su paso. En algunos casos,
puede suceder que las esferas y los cochinos de poca longitud se queden atrapados
en estas válvulas debido a que el fluido pasa alrededor de ellos sin hacer la fuerza
necesaria para empujarlos.
Tes:
Las “tes” con salidas de más del 75% del diámetro interno de la tubería principal
deben estar provistos de barras guía que impidan que el cochino se desvíe.
Además, se debe evitar colocar “tes” muy cercanas unas de otras para evitar que el
fluido pase alrededor del cochino.
Diámetro Interno:
Se debe comparar el diámetro de la tubería con el máximo y mínimo diámetro de

las copas del cochino, para garantizar el paso óptimo del mismo. Para los casos en
que se produzcan cambios de diámetro en la tubería entre las trampas de envío y
recepción, se pueden utilizar cochinos de diámetro dual capaces de acomodarse a
estas diferencias. Sin embargo, este tipo de situaciones debe ser evitada en lo
posible, teniendo en cuenta la considerable diferencia de precios entre los
cochinos normales y los duales, y los problemas que significa el “atascamiento”
del cochino en el sistema. En los casos en los que haya variaciones del diámetro
interno, éste se debe hacer con una transición de gradiente mínimo de 1:5.

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Para evitar inconvenientes en el corrido de los cochinos por tuberías de diámetro

nominal constante, la máxima desviación del diámetro interno respecto al
diámetro interno nominal debe ser menor a los valores máximos presentados en la
siguiente tabla:
Diámetro Nominal (Pulg.) Desviación Máxima (mm)

4 4
6 6
8 – 12 10
14 – 20 14
20 – 36 16
36 o más 20
Velocidad de los cochinos:
Al utilizar cochinos de limpieza, calibración o desplazamiento, se considera que la

velocidad requerida para obtener resultados óptimos sin causar daños en la línea o
la herramienta se encuentras entre 1,6 y 8 km por hora.
En el caso de sistemas que se encuentren en funcionamiento, los cochinos se

desplazarán a la velocidad que se encuentre el fluido transportado. Sin embargo,
para el caso de gasoductos la velocidad a la que son más eficientes se encuentra
entre 8 y 24 km por hora, mientras que en el caso de transmisión de líquidos la
velocidad ideal está entre 3,2 y 16 km/h. En el caso de los cochinos inteligentes,
aunque la velocidad óptima depende del tipo de herramienta y del sistema a
inspeccionar, esta se encuentra dentro de estos mismos rangos.
Los cochinos de limpieza pueden disminuir ligeramente su velocidad abriendo los

pasos de fluido (bypass ports).
Indicadores del paso de cochinos:
Se utilizan para poder hacerle un seguimiento al cochino en su paso a través de la

tubería. Los más utilizados son los indicadores de diseño mecánico, sin embargo,
existen modelos equipados con un micro-switch que permiten obtener una señal
automatizada. Generalmente, este tipo de indicadores pueden ser “reseteados”
automáticamente, mientras que en los modelos mecánicos se realiza de forma
manual.
A su vez, debe considerarse la conveniencia de utilizar detectores de ubicación de

cochino (emisor de señales) que pueden añadirse a cualquier tipo de cochino.

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8. TRAMPAS DE ENVÍO Y RECEPCIÓN DE COCHINOS
La ubicación de las trampas de cochinos debe ser determinada según el diseño

establecido para las operaciones de limpieza, operación y mantenimiento que requieran
el uso de cochinos.
Generalmente las trampas se ubican dentro de los límites de batería de la instalación y

se incorporan facilidades para el acceso vehicular, peatonal y drenajes, dentro de un
área restringida a los terceros. Las trampas, de envío o recibo, pueden ser fijas o
móviles.
El diseño más común es utilizar trampas fijas, sin embargo existen dos situaciones
donde podría pensarse en trampas móviles:
- Cuando existen tuberías distintas, con diámetros que permitan usar las mismas
trampas, en cuyo caso se diseñan las facilidades para el paso de cochino por cada
tubo utilizando trampas con bases desmontables de manera de utilizarla en todas
las tuberías.
- Cuando el Cliente decide alquilar las trampas para utilizarlas puntualmente, en

cuyo caso el diseño sólo debe considerar las facilidades de conexión, drenaje y
operación. En este caso debe verificarse la existencia de este servicio externo.
Las trampas son diseñadas para cada sistema según el fluido transportado, las
dimensiones, materiales y condiciones de diseño de la tubería, de manera de garantizar
un diseño seguro tanto para la instalación como para los operadores.
Para la implantación y diseño de las facilidades requeridas por las trampas se debe
tomar en cuenta el espacio y acceso requerido para la manipulación (alineación,
introducción y retiro) del cochino, para lo cual deben disponerse de accesos para
vehículos, plataformas para los operadores, “señoritas” y estructuras para el izaje del
cochino, etc.
También debe considerarse el acceso y facilidades para la disposición de los drenajes y

volúmenes de líquidos que queden atrapados en el barril de la trampa, para lo cual debe
disponerse conexiones para camiones de vacío (vacuum), o tuberías de drenaje hacía la
planta de tratamiento de aguas aceitosas o tuberías de desvío hacía un tanque de
recolección de “slop” o producto fuera de especificación.
Generalmente, el barril y los soportes de las trampas son fabricados en taller, debido a
que esto representa una disminución en los costos. Los barriles pueden fabricarse
utilizando planchas de acero o tuberías comerciales. Si se utilizan planchas de acero
deben diseñarse y fabricarse de acuerdo a la sección VIII del ASME –la misma que
aplica para equipos, si se fabrica de tuberías deben diseñarse y fabricarse de acuerdo al
código del ASME que aplique dependiendo de la localización de la trampa y el tipo de

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servicio. Igualmente las trampas deben ser radiografiadas 100% según lo establecido
por el código API 1104.
En el diseño de las trampas de cochino se debe prestar especial atención a la selección

de la tapa de cierre a utilizar, puesto que además de ser el elemento más costoso de la
trampa, es el que provoca mayores accidentes durante la operación.
La selección del tipo de tapa a utilizar en el diseño de las trampas de cochino se realiza
en función del diámetro del barril. Para diámetros entre 4 y 14 pulgadas se utilizan tapas
roscadas, mientras que para diámetros mayores se utilizan tapas con abrazadera (Clamp
Ring Closures). En ambos casos, las tapas deben garantizar un sello perfecto y deben
poseer un sistema de seguridad para advertir al operador sobre la existencia de presión
interna, e impedir que pueda ser abierta bajo estas condiciones.
Se debe consultar al fabricante de las tapas sobre los tamaños comerciales existentes y
la presión de operación admisible, para garantizar que cumplan con los requerimientos
del sistema.
Para instalaciones en tierra firme, sólo se usarán trampas dispuestas en forma horizontal.
•= Trampas para Líneas de Gas
Diseño trampa de envío
En la figura se puede apreciar las características de este tipo de trampas. Debe

poseer una válvula de apertura completa en un extremo del barril de envío, que la
conecte con la tubería.
El barril suele exceder a la tubería de la línea de transmisión en 1 o 2 medidas. Su

longitud debe ser de por lo menos 1,5 veces más larga que las dimensiones del
cochino más largo que se vaya a utilizar. Esta sección está equipada en el otro
extremo con un tapa hermética de abertura rápida.
Una línea de bypass de diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro nominal de la tubería
se conecta a la trampa en un punto cercano al extremo donde se encuentra la tapa,

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de manera que el flujo sea introducido por la parte de atrás del cochino, para
poder impulsarlo (kicker line).
La línea de alivio es de 1/6 el diámetro de la línea y está colocado en la parte alta

del tubo de envío cerca de la tapa.
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado en la salida del sistema de
envío para indicar cuando el cochino salga de la trampa e ingrese a la línea
principal.
Para facilitar la operación de la válvula de descarga de la estación, la conexión

con la línea de descarga se realiza usualmente por un lado, en lugar de hacerlo por
debajo. Esta conexión está protegida con barras que impiden el paso del cochino
hacia la conexión.
Procedimiento de Envío:
La válvula de bypass y la válvula de la trampa deben estar cerradas.
1. Abrir la válvula de alivio para liberar la presión en el barril. No se debe abrir

la tapa hasta que la presión interna sea igual a la atmosférica.
2. Abrir la tapa y se inserta el cochino hasta que las copas frontales alcancen la
reducción.
3. Cerrar la tapa.
4. Lentamente, abrir la válvula de bypass para purgar el aire del barril de
envío.
5. Cerrar la válvula de alivio y equilibrar lentamente la presión interna de la
trampa con la presión de la línea.
6. Cerrar la válvula de bypass. Se pueden producir daños en el cochino si se
abre la válvula de la trampa sin haber cerrado el bypass, puesto que el
cochino intentará salir antes de que la válvula esté completamente abierta.
7. Abrir la válvula de la trampa.
8. Abrir la válvula de bypass para empujar el cochino.

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Diseño de trampa de Recepción:
El barril receptor usualmente es de un diámetro una o dos medidas más grande

que la línea principal. Su longitud varía considerablemente según la cantidad de
cochinos que se pasen, su longitud, y la cantidad de desechos que se puedan
acumular antes de abrir la trampa. Sin embargo, se debe considerar una distancia
mínima de 2,5 veces la longitud del cochino más largo que se vaya a utilizar. El
barril receptor debe poseer en su extremo una tapa de salida de abertura rápida.
La tubería de bypass debe tener un diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro de la línea
y se debe colocar en un punto cercano a la reducción o al final de la válvula. De
esta manera se logra que disminuya la velocidad del fluido detrás del cochino, lo
que reduce su velocidad a medida que ingresa en la trampa.
La línea de alivio es de 1/6 el diámetro de la línea y está colocado en la parte alta

del tubo de recepción cerca de la tapa.
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado al comienzo de la trampa de

recepción para indicar la llegada del cochino. Para facilitar la operación de la
válvula de succión, el enlace con la línea de succión se realiza usualmente por un
lado, en lugar de hacerlo por debajo. Este enlace está protegido con barras que
impiden el paso del cochino hacia la conexión.
Procedimiento de Recepción:
La válvula de alivio y la tapa deben estar cerradas.
1. Antes de que llegue el cochino, abrir la válvula de bypass y posteriormente

la válvula de la trampa.

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2. Si el cochino no entra en la trampa, cerrar lentamente la válvula de succión

de la estación hasta que el cochino ingrese al barril.
3. Abrir las válvula de succión.
4. Cerrar la válvula de la trampa y la válvula de bypass.
5. Abrir la válvula de alivio para liberar la presión interna del barril.
6. Una vez que la presión interna es igual a la atmosférica, abrir la tapa y

extraer la herramienta.
•= Trampas para líneas de Líquido
Diseño trampa de envío:
La trampa de envío debe poseer una válvula de apertura completa en un extremo

del tubo de envío, que la conecte con la línea de transmisión.
El barril de envío del cochino suele exceder al de la línea de transmisión en 1 o 2

medidas, y su longitud debe ser de por lo menos 1,5 veces más larga que las
dimensiones del cochino más largo que se vaya a utilizar, con la excepción de las
líneas de transmisión de productos en las que es necesario utilizar dos o más
cochinos sucesivamente.
Esta sección está equipada en el otro extremo con un tapa hermética de abertura
rápida. Una línea de bypass de diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro nominal de la
tubería se conecta a la trampa en un punto cercano al extremo donde se encuentra
la tapa, de manera que el flujo sea introducido por la parte de atrás del cochino,
para poder impulsarlo (kicker line). A esta línea se le debe conectar una tubería de
drenaje de por lo menos 2” de diámetro para completar el vaciado de la trampa.

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La válvula de alivio se coloca en la parte superior del tubo receptor, y debe poseer
un diámetro similar al del tubo de drenaje. La válvula de drenaje debe ser
canalizada de manera de poder acumular el producto extraído durante el proceso
de purga.
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado en la salida del sistema de
envío para indicar cuando el cochino salga de la trampa e ingrese a la línea
principal.
Para facilitar la operación de la válvula de descarga de la estación, el enlace con la

línea de descarga se realiza usualmente por un lado, en lugar de hacerlo por
debajo. Este enlace está protegido con barras que impiden el paso del cochino
hacia la conexión.
Procedimiento de Envío
La válvula de la trampa y la válvula de bypass deben estar cerradas.
1. Abrir la válvula de drenaje y la de venteo para extraer el líquido de la

trampa. No se debe abrir la tapa hasta que el barril esté vacío y a presión
atmosférica.
2. Abrir la tapa e introducir el cochino hasta que este pase la conexión del
bypass.
3. Cerrar la tapa y la válvula de drenaje.
4. Lentamente, abrir la válvula de bypass para purgar el aire del barril de
envío.
5. Cerrar la válvula de alivio y equilibrar lentamente la presión interna de la
trampa con la presión de la línea.
6. Cerrar la válvula de bypass. Se pueden producir daños en el cochino si se
abre la válvula de la trampa sin haber cerrado el bypass, puesto que el
cochino intentará salir antes de que la válvula esté completamente abierta.
7. Abrir la válvula de la trampa.
8. Abrir la válvula de bypass.
9. Cerrar lentamente la válvula de descarga de la estación hasta que el cochino
sea forzado en el interior de la línea.

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Diseño de trampa de Recepción:
El barril receptor usualmente es de un diámetro una o dos medidas más grande

que la línea principal. Su longitud varía considerablemente según la cantidad de
cochinos que se pasen, su longitud, y la cantidad de desechos que se puedan
acumular antes de abrir la trampa. Sin embargo, se debe considerar una distancia
mínima de 2,5 veces la longitud del cochino más largo que se vaya a utilizar. El
barril debe poseer en su extremo una tapa de salida de abertura rápida.
La tubería de bypass debe tener un diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro de la línea
y se debe colocar en un punto cercano a la reducción o al final de la válvula. De
esta manera se logra que disminuya la velocidad del fluido detrás del cochino, lo
que reduce su velocidad a medida que ingresa en la trampa. A esta línea se le debe
conectar una tubería de drenaje de por lo menos 2” de diámetro para completar el
vaciado de la trampa.
La válvula de alivio se coloca en la parte superior del tubo receptor, y debe poseer
un diámetro similar al del tubo de drenaje. La válvula de drenaje debe ser
canalizada de manera de poder acumular el producto extraído durante el proceso
de purga.
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado al comienzo de la trampa de

recepción para indicar la llegada del cochino. Para facilitar la operación de la
válvula de succión, el enlace con la línea de succión se realiza usualmente por un
lado, en lugar de hacerlo por debajo. Este enlace está protegido con barras que
impiden el paso del cochino hacia la conexión.
Procedimiento de Recepción:
La tapa, y las válvulas de venteo y drenaje deben estar cerradas.
1. Antes de que llegue el cochino, abrir la válvula de bypass y posteriormente

la válvula de la trampa.
2. Si el cochino no entra en la trampa, cerrar lentamente la válvula de
succión de la estación hasta que el cochino ingrese al barril.
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3. Abrir las válvula de succión.

4. Cerrar la válvula de la trampa y la válvula de bypass.
5. Abrir la válvula de drenaje y la de venteo para permitir la salida del
líquido del barril de recepción.
6. Una vez vaciado el barril y equilibrada su presión con la atmosférica,
abrir la tapa y extraer el cochino.
7. Cerrar la tapa.
8. Cerrar la válvula de drenaje.
9. Abrir la válvula de bypass para purgar el aire de la trampa.
10. Cerrar la válvula de venteo y llevar lentamente la presión del barril hasta
la presión de la línea.
11. Cerrar la válvula de bypass. Se debe abrir la válvula de la trampa y la de
bypass cuando se vaya a recibir la siguiente herramienta.
Corpoven ha establecido criterios de diseño propios para la elaboración de

trampas de cochinos, particularmente para sistemas de transmisión de gas. En las
figuras presentadas En el Anexo IV se establecen estos criterios.

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NOMENCLATURA
A Sumatoria del sobre-espesor debido a la corrosión y el incremento del

espesor de la pared cuando esté sea utilizado por el diseñador como una
medida protectora ante condiciones externas inusuales.
AAL Anhídrido de amonio líquido
°C Grados centígrados
C Radio externo de la tubería
d Diámetro interno de la tubería
D Diámetro externo de la tubería
E Factor de unión longitudinal.
F Factor de diseño
FBE Fusion Bonding Epoxi Coating (Recubrimiento epóxico de adhesión por
fusión)
Fpp Factor de corrección por el cambio de volumen de la tubería debido al
cambio de presión desde 0 psig hasta la presión de prueba.
Fpt Factor para corregir el cambio de volumen de la tubería debido al cambio
de temperatura desde 60°F hasta la temperatura de prueba.
Fpwt Factor de corrección debido al cambio de volumen en el agua de prueba y
en la tubería debido a la diferencia entre la temperatura base de 60 °F y la
temperatura de prueba
Fwp Factor de corrección debido a la compresibilidad del agua producida por
el cambio de presión desde 0 psig hasta la presión de prueba.
Fwt Factor de corrección del cambio en el volumen específico del agua
debido al cambio de temperatura.
GLP Gas licuado de petróleo
Gpm Galones por minuto
I Momento de inercia tubería
Km Kilómetros
L Longitud del tramo.
LP Longitud de la sección de prueba.
M Metros
MMAX Momento de inercia máximo
MOP Máxima Presión de Operación
NPS Diámetro externo nominal, pulg
PD Presión de diseño, lb/pulg2
PP Presión de prueba, psig.
S Esfuerzo Admisible
S Máximo esfuerzo a la tensión
Sh Esfuerzo circunferencial
SMYS Mínimo esfuerzo de fluencia especificado.
T Factor de temperatura.
t Espesor requerido para soportar la presión de diseño.
T Temperatura de la tubería.
tn Espesor nominal.
V Galones requeridos para llenar la tubería @ 0 psig.
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Vtp Galones contenidos en la sección de prueba a la presión y temperatura de

prueba.
W Carga uniforme por unidad de longitud de tubería.
Z Módulo de sección de la tubería, equivalente a I/C

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ANEXO I TABLAS PARA EL CÁLCULO DEL ESPESOR DE TUBERÍA

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Tabla 1
Factores de Diseño Tubería de Gas. Código ASME B 31.8

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Tabla 2
Factor de Unión Longitudinal ‘E’. Código ASME B 31.8
Tabla 3
Factor de Temperatura T. Código ASME B 31.8

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Tabla 4
Factor de Diseño F Código ASME B 31.8

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Tabla 5
Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.8

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Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.8. Cont.

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Tabla 6
Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.4

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Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.4. Cont.

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Tabla 7
Factor de Unión Longitudinal E. Código ASME B 31.4

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ANEXO II REALIZACIÓN DE CONEXIÓN EN CALIENTE (HOT TAP)

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ANEXO III CRITERIOS DE DISEÑO. FIGURAS

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TABLA DE FIGURAS
Figura R-1: Excavación y Relleno de Zanjas en Terreno normal

Figura R-2: Excavación y Relleno de Zanjas en Zona Urbana Terreno normal
Figura R-3: Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Normal
Figura R-4: Excavación y Relleno de Zanja en Terreno Rocoso
Figura R-5: Excavación y Relleno de Zanja en Zona Urbana Terreno Rocoso
Figura R-6: Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Rocoso
Figura R-7: Diseño Soporte tipo ‘H’
Figura R-8: Soportes de Concreto para Tuberías
Figura R-9: Soportes de Concreto para Tuberías – Estaciones S.I.
Figura R-10: Soportes de Concreto para Tuberías
Figura R-11: Tabla de Dimensiones Para Soportes de Concreto
Figura R-12: Distancia entre Apoyos vs Esfuerzos en Tuberías Horizontales
Figura R-13: Corredor de tuberías adyacente a vialidad existente o nueva. Líneas
trocales/entrega. Tubería superficial.
Figura R-14: Corredor de tuberías adyacente a vialidad existente o nueva. Líneas
trocales/entrega. Tubería enterrada.
Figura R-15: Corredor de tuberías sin vialidad de acceso existente o nueva. Líneas
trocales/entrega. Tubería superficial.
Figura R-16: Corredor de tuberías sin vialidad de acceso existente o nueva. Líneas
trocales/entrega. Tubería enterrada.
Figura R-17: Cruce de Caminos
Figura R-18: Cruce de Carretera sin Casing (Ruta Pavimentada)
Figura R-19: Cruce Enterrado de Ríos y Quebradas
Figura R-20: Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B
Figura R-21: Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Detalles
Figura R-22: Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Tabla
Figura R-23: Puentes de Suspensión para Luz de 36,6 a 91,44 m. Tipo A
Figura R-24: Puentes de Suspensión para Luz de 36,6 a 91,44 m. Tipo A. Detalles
Figura R-25: Puentes de Suspensión para Luz de 36,6 a 91,44 m. Tipo A. Detalles
Figura R-26: Puentes de Suspensión para Luz de 36,6 a 91,44 m. Tipo A. Tabla
Figura R-27: Cruce con tubería existente
Figura R-28: Cruce de Pantanos
Figura R-29: Poste Indicador de Peligro
Figura R-30: Poste Indicador de ‘Prohibido Construir’
Figura R-31: Indicadores de Progresivas
Figura R-32: Poste de Indicadores de Progresivas
Figura R-33: Indicador de Peligro Sistemas de Inyección de Agua.

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Figura R 1
Excavación y Relleno de Zanjas en Terreno normal

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Figura R-2
Excavación y Relleno de Zanjas en Zona Urbana Terreno Normal

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Figura R-3
Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Normal

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Figura R-4
Excavación y Relleno de Zanja en Terreno Rocoso

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Figura R-5
Excavación y Relleno de Zanja en Zona Urbana Terreno Rocoso

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Figura R-6
Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Rocoso

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Figura R-7
Diseño Soporte tipo ‘H’

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Figura R-8
Soportes de Concreto para Tuberías

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Figura R-9
Soportes de Concreto para Tuberías – Estaciones S.I.

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Figura R-10
Soportes de Concreto para Tuberías

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Figura R-11
Tabla de Dimensiones para Soportes de Concreto

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Figura R-12
Distancia entre Apoyos vs Esfuerzos en Tuberías Horizontales

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Figura R-13
CORREDOR DE TUBERIAS ADYACENTE A VIALIDAD EXISTENTE

O NUEVA. LINEAS TRONCALES / ENTREGA
TUBERÍA SUPERFICIAL
SEPARACION A TERCEROS
CORREDOR
DE TUBERIAS
VIALIDAD 15.00 3.00 15.00
DESRAIZADO EN CORREDOR Y
FRANJA LATERAL DE SEPARACION
R.O.W. = 33.00
(Medidas en metros)
Figura R-14
CORREDOR DE TUBERIAS ADYACENTE A VIALIDAD EXISTENTE O NUEVA

LINEAS TRONCALES / ENTREGA
TUBERÍA ENTERRADA
CORREDOR
DE TUBERIAS
VIALIDAD 6.00 3.00 6.00
DESRAIZADO EN CORREDOR Y
FRANJA LATERAL DE SEPARACION
R.O.W. = 15.00
(Medidas en metros)

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Figura R-15
CORREDOR DE TUBERIA SIN VIALIDAD

DE ACCESO ADYACENTE NUEVA O EXISTENTE
TUBERIA SUPERFICIAL
TRILLA PARA ACCESO Y
CORREDOR
MONTAJE TUBERIAS
DE TUBERIAS
6.00 3.00 3.00 1.00
DESRAIZADO EN TRILLA, FRANJA

LATERAL DE SEPARACION Y CORREDOR
R.O.W. = 13.00
(Medidas en metros)
Figura R-16
CORREDOR DE TUBERIA SIN VIALIDAD

DE ACCESO ADYACENTE NUEVA O EXISTENTE
TUBERIA ENTERRADA
TRILLA PARA ACCESO Y
CORREDOR
MONTAJE TUBERIAS
DE TUBERIAS
3.00 3.00 2.00

6.00
DESRAIZADO EN TRILLA, FRANJA

LATERAL DE SEPARACION Y CORREDOR
R.O.W. = 14.00
(Medidas en metros)

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Figura R-17
Cruce de Caminos

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Figura R-18
Cruce de Carretera sin Casing (Ruta Pavimentada)

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Figura R-19
Cruce Enterrado de Ríos y Quebradas
Notas:
La altura ‘C’ cumplirá con las especificaciones generales para la apertura de zanjas.
La altura ‘B’ entre la línea de sovavación máxima del río y el borde superior de la
tubería deberá cumplir con una profundidad mínima de 1,5 m o según el estudio
realizado.
La tubería se prolnga por lo menos 5 m de los bancos del río más erosionados.
La tubería deberá llevar un revestimiento adicional (fibra de vidrio).
De ser necesario, se utilizarán sistemas de anclaje, pesas o cubiertas para la
protección de rocas.
En el caso de ríos aluviales se tomará en cuenta la planicie de inundación y el ancho
del cinturón e meandros, determinado por el estudio hidrológico.
Los cruces se realizarán preferiblemente en tramos rectos o en su defecto, en
meandros estables de gran desarrollo y poca curvatura.

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Figura R-20
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B
Notas:
1. La cumbre de las torres tendrá la misma elevación en todo caso. El cable mayor será
continuo.
2. Todo cable y accesorios serán galvanizados tipo american bridge co. o igual.
3. Los puntos de apoyo del gasoducto con la corredera – tubo de 2” y las barras de acero
(19) llevarán separadores de caucho vulcanizado para evitar fugas de corriente
durante la protección catódica de la estructura.

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Figura R-21
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Detalles

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Figura R-22
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Tabla

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Figura R-23
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A
Notas:
1. La tubería superficial irá orientado contra la corrosión. El sector enterrado irá
revestido.
2. La separación Lm entre apoyos debe corresponder con cada diámetro de tubería,
según lo especificado en el cálculo de distancia entre soportes.
3. El revestimiento de la tubería enterrada se prolonga 2 mts sobre la longitud
superficial.
4. La profundidad de enterramiento será de 6 mts sobre el borde superior del tubo.
5. Las fundaciones dependerán del estudio de suelos.

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Figura R-24
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Detalles

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Figura R-25
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Detalles
Notas:
1. La cumbre de las torres trndrá la misma elevación en todo caso los cables mayores
serán contínuos.
2. El diseño de muertos y fundaciones de torre están basados en una resistencia de
2
0,97 Kg/cm .
3. Todo cable será galvanizado tipo American Bridge Co. o igual.
4. Los puntos de apoyo de la tubería con la corredera – tubo de 2” las canales 17 y el
tubo E llevarán separadores de caucho vulcanizado para evitar fugas de corriente
durante la protección catódica de la estructura.
5. El diseño del soporte de anclaje dependerá del estudio de suelo.

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Figura R-26
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Tabla

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Figura R-27
Cruce de Tubería Existente
Los detalles de la protección catódica aplican sólo si es necesaria

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Figura R-28
Cruce de Pantanos

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Figura R-29
Poste Indicador de Peligro

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Figura R-30
Poste Indicador de ‘Prohibido Construir’
Nota:
Para los sistemas de inyección de agua en lugar de ‘OLEODUCTO’ se colocará ‘AGUA
NO POTABLE’

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Figura R-31
Indicadores de Progresivas
Nota:
NO POTABLE’. Además debe indicarse el código de origen y destino del pipeline

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Figura R-32
Poste de Indicadores de Progresivas
Nota:
NO POTABLE’. Además debe indicarse el código de origen y destino del pipeline.

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Figura R-33
Indicadores de Peligro Sistemas de Inyección de Agua

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ANEXO IV TRAMPAS DE ENVÍO Y RECEPCIÓN DE COCHINOS. FIGURAS

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ANEXO IV: DISEÑO DE TRAMPAS DE ENVIO Y RECEPCION DE COCHINOS.

FIGURAS
Tabla de Figuras
Figura T-1: Conexión Típica de las Trampas de Cochino.

Figura T-2: Trampas para Limpieza de Tubería en Construcción.
Figura T-3: Trampas de Envío. Elevación, Planta y Corte.
Figura T-4: Trampas de Recepción. Elevación, Planta y Corte.
Figura T-5: Trampas de Envío y Recepción. Dimensiones y Notas.
Figura T-6: Trampas de Envío y Recepción. Detalles de Boquillas de Trampas.

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Figura T-1
Conexión Típica de las Trampas de Cochinos

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Figura T-2
Trampas para Limpieza de Tubería en Construcción

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Figura T-3
Trampa de Envío – Elevación, Planta y Corte

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Figura T-4
Trampa de Recepción – Elevación, Planta y Corte.

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Figura T-5
Trampas de Envío y Recepción. Dimensiones y Notas

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Figura T-6
Trampas de Envío y Recepción. Detalles de Boquillas de Trampas.

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ANEXO V ESTIMACIÓN DE LA VARIACIÓN DE LA PRESIÓN CON LA VARIACIÓN

DE LA TEMPERATURA

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ANEXO VI “INDUCED AC CREATES PROBLEMS FOR PIPE LINES IN UTILITY

CORRIDORS”. REVISTA PIPELINE AND GAS INDUSTRY. JUNIO 1999. PAG. 25

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ANEXO VII “COATING FOR PIPE LINE WELD FIELD JOINTS”. REVISTA PIPELINE

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FECHA OBJETO ELABORO REVISO APROBO

AGO. 2000 Emisión Original FP RR/JN ET/GD

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 1 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

1. Definición del Pipeline .................................................................................................4

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 2 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

El trabajo abarca solamente la parte de ingeniería y diseño, sin incluir lo referente a la

A lo largo del trabajo se hacen referencias a código, normas y especificaciones, de uso

Por medio de este manual se pretende conformar un documento de consulta para el

Tampoco fueron considerados en este estudio los criterios relacionados con la

1. Código ASME B31.8 ‘Gas transmission and distribution piping systems’

7. ‘Pipeline Pigging Technology, J.N.H. Tiratsoo, Editor. 2nd Edition 1992.

1. DEFINICIÓN DEL PIPELINE

Se define como pipeline o línea de tubería a la tubería metálica instalada con la

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 4 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

Se debe garantizar la seguridad de quienes intervengan en el proceso de

Todas las operaciones relacionadas con el proceso de construcción, operación y

El control de los equipos y elementos del pipeline se realiza principalmente por

• Regular continuamente la operación de bombas y compresores de manera de

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 5 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

Para el diseño del pipeline y el establecimiento de la ruta a seguir, se deben

Se refiere a las características propias del fluido a transportar, como el tipo de

2.1. Códigos de Diseño

El establecimiento de los criterios de diseño para estos sistemas de tubería se ha

2.2. Requerimientos de Diseño para Tuberías de Acero

• La presión de diseño de los equipos a los que está conectada la línea.

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 6 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

• La mayor presión que pudiera presentarse en la descarga los sistemas de

- La suma de la máxima presión de succión y el diferencial de presión normal

• Las sobre – presiones que pudieran surgir en el sistema durante la operación, o

Los criterios de selección de la presión de diseño se establecen en función de la

Máxima Presión de Operación Presión de Diseño

•= Consideraciones debidas al Golpe de Ariete

El golpe de ariete se genera cuando se producen cambios bruscos en las

La ocurrencia del fenómeno de “Golpe de Ariete”, debe ser evaluado durante el

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En todo caso la colocación de accesorios para amortiguación del golpe de ariete es

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El cálculo del espesor de pared de la tubería se realiza en función de la resistencia

Sin embargo, como estas condiciones sólo se presentan en casos particulares, lo

Una vez calculado el espesor nominal de la tubería –con lo cual se garantiza la

Uno de los factores más significativos en el estudio de gasoductos es el riesgo que

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Clase de zonas para diseño:

Cualquier sección de 1,6 km que posea 10 o menos viviendas. Se refiere a

a) División 1: Zona clase 1 que ha sido probada hidrostáticamente a una

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 9 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

b) División 2: Zona clase 1 que ha sido probada hidrostáticamente a una

Cualquier sección de 1,6 km que posea entre 10 y 46 viviendas, representada

Cualquier sección de 1,6 km que posea más de 46 viviendas, excepto donde

Incluye áreas en las que prevalecen edificios multihabitacionales (más de

Los sistemas de tuberías cercanas a lugares en los que se concentren grandes

Al realizar la clasificación de una zona para establecer el factor de diseño para la

Según lo establecido por el código ASME B31.8, el espesor nominal requerido

PD. Presión de diseño, lb/pulg2

T10GU067/8/22/01/mrp/SP 10 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C

SMYS. Mínimo esfuerzo de fluencia especificado, psi. El SMYS es suministrado

tn Espesor nominal, pulg.

Para determinar el espesor de pared de la tubería del gasoducto es necesario

En la sección B31.4 del código ASME, se determina el cálculo de los esfuerzos

El factor de diseño está basado en el espesor nominal de la tubería y tiene un valor

El espesor nominal se obtiene de la siguiente ecuación: