3.1.2 - Laminación

Procesos de manufactura en
metalmecánica
Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias
Facultad de minas –Departamento de ingeniería mecánica -

Sede Medellín
Bulk Forming:
Laminado
Bulk Forming: Laminado
Fuente: https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=6xnKmt_gsLs&feature=emb_logo&ab_channel=CorusBCSATraining

Facultad de minas y metalurgia
Sede Medellin
Manufactura de productos atreves de un cambio permanente en la forma,

donde la masa y la conectividad del material no cambia.
Bulk forming: Sheet forming:
• Busca cambiar la sección transversal • No se busca cambiar la el espesor de

la lámina.
• Usualmente se trabaja en caliente
(aproximadamente el 80% de los • Usualmente trabajo en frio
productos)

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Fuente: A.E. Tekkaya, S. Gallus

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Contenido
1. Fundamentos de laminado.
2. Clasificación de los molinos.
3. Practicas de laminado.
4. Zona deformada en el laminado.
5. Expresión de Ekelund para el ángulo sin deslizamiento.
6. Deslizamiento hacia adelante.
7. Deformación elástica de los rodillos.
8. Evaluación simplificada de la carga rodante.
9. Grosor mínimo en laminación.
10. Factores a controlar en laminado
11. Defectos en productos laminados.

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Laminado: Proceso de deformación plástica de compresión para reducir el

grosor del metal al pasarlo entre un par de rodillos de trabajo que giran en
direcciones opuestas.
Los rodillos giran para halar

el material de trabajo y al
mismo tiempo lo aprieta
entre ellos.

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La mayoría de los proceso de laminado involucran una alta inversión de

capital, requieren piezas y equipos pesados llamados rodillos laminadores.
Producción de
Alta inversion de grandes cantidades
capital de artículos estándar
(Laminas y placas)

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La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de

deformación requerida:
- Material libre de esfuerzos residuales
- Propiedades isotrópicas
- Bajas tolerancias
- Superficie con oxido

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Secuencia
1- El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado.

Aun caliente . El lingote se coloca en un horno donde permanece horas
hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión. Para el
acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1200°C .

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Secuencia
2- El lingote recalentado pasa por el molino de

laminación, donde se lamina para convertirlo
en una de las tres formas intermedias llamadas
lupias (Bloom), tochos (Billet) o planchas (Slab).

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Secuencia
-Lupias (Bloom): Es el primer corte del lingote. Tiene un

área transversal casi cuadrada de área 213255 mm2 (6 x
6 in)
-Plancha (Slab): lingote oblongo laminado en caliente.

Área transversal mayor a 10322 mm2 (16 in2)
-Tochos (Billet) : Tiene un área transversal cuadrada que

oscila entre 50 x 50 mm (2 x 2 in) a 127 x 127mm (5 x 5
in) lingote oblongo laminado en caliente

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Secuencia
3-La placa (Plate), la hoja (Sheet),

la tira (Strip) y la lámina (Foil) se
forman posteriormente por
laminación del Bloom. Billet y
Slabs

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Diferentes métodos de laminado.
Dependiendo de la dirección de rotación de los rodillos con respecto a la

dirección de movimiento de la pieza de trabajo y la dirección de
deformación, se distinguen los siguientes tres métodos de laminación:

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Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=_priYUsaA1o&feature=emb_logo&ab_channel=QForm

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Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=ztcEyel47Kg

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Cantidades que caracterizan la laminación
Draft:
Relative draft:

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Porcentaje de elongación:
Porcentaje de reducción de área:

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Ley de volumen constante

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Contenido

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2. Clasificación de los molinos (Rolling Mills)
Los molinos pueden clasificarse convenientemente con respecto al

número y la disposición de los rodillos en un stand. Cada conjunto de
rollos se llama stand. Hay tres tipos rodillos laminadores:

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a. Dos rodillos.
i. Rodillos no reversibles.
-De arrastre
- De un paso
ii.Rodillos reversibles.
b. Tres rodillos.
c. Cuatro rodillos.

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a. Dos rodillos.
-De arrastre

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a. Dos rodillos.
-De un paso

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a. Dos rodillos.
ii. Rodillos reversibles.

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Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=kHgCVr-9imw&feature=emb_logo&ab_channel=MorganaLeFay

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a. Tres rodillos.

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a. Cuatro rodillos.

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a. Cuatro rodillos.

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3. Practicas de laminado
Un lingote fundido que tiene una estructura de grano grueso, porosa y

quebradiza se descompone inicialmente por laminación en caliente en
una estructura forjada, con refinamiento de granos y mejora de la
homogeneidad, resistencia y tenacidad
El laminado en caliente con rodillos ranurados produce varias secciones,

como rieles redondos, hexagonales, de ángulo, de canal, de viga I y de
ferrocarril. Para tales condiciones, los rollos suelen estar diseñados
empíricamente.

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Laminado en caliente
Antes de la laminación en caliente de blooms, billets y slabs, la superficie
del material generalmente está acondicionada (preparada) para
mantener una mejor calidad superficial del producto. El
condicionamiento se realiza esmerilando, puliendo o quemando con una
lanza de oxígeno para eliminar defectos en la superficie como costras,
costuras y platas.

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Laminado en frio
- Las láminas, tiras y foils se producen mediante laminado en frío, que
proporciona un acabado superficial superior, una mejor precisión
dimensional y una mayor resistencia y dureza, en comparación con
los productos laminados en caliente.
- Antes del laminado en frío, el material de partida se conserva en
vinagre con ácido, tratado mecánicamente como chorreado con agua
o tierra para eliminar la incrustación de la superficie desarrollada
durante el laminado en caliente o cualquier otro defecto superficial

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Laminado en frio
- La reducción total producida por el laminado en frío normalmente
variará de aproximadamente 50 a 90%. Es deseable distribuir la
reducción total de la manera más uniforme posible en varios pases,
excepto el ultimo pase. En el ultimo pase se trata de realizar la
reducción mínima posible para dar mejor control al acabado
superficial y al calibre.

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Laminado en frio
- Para desarrollar programas de laminación en frío, un método
razonable (Oliver y Bowers 1965) es ajustar la reducción en cada pase
de tal manera que se produzca una carga de laminación constante.
- Para mejorar la productividad, dos o más capas de metal plano se
laminan en frío; Este tipo de operación de laminación plana se
conoce como laminación de paquetes.(Ejemplo papel aluminio lados
diferentes)

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Laminado en frio
- Para mejorar la planitud de la hoja enrollada, otras operaciones de
laminación aplicadas frecuentemente son la nivelación de rodillos y la
nivelación de la camilla.

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Laminado en frio
- Para enderezar las varillas redondas

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Laminado en frio
- Existen tipos especiales de procesos de laminación en frío, como la
laminación de roscas y la conformación de pines. Cuando algunos
objetos roscados, como tornillos y pernos, se producen en escala
masiva, se usa proceso con rodillos

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Laminado en frio
Fuente: https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=x4fON_C64fY&feature=emb_logo

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4. Zona deformada en el laminado

Solo una pequeña parte del lingote
pasa a través del espacio de rollo,
que está sujeto a deformación en
cualquier momento del tiempo.

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XX0: Plano de entrada

YYO: Plano de salida
Arco XY y XOYO: Arcos de contacto

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Angulo de mordedura

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Angulo de mordedura
Cuando la fuerza, H; es positiva, la

pieza de trabajo se mueve en la
dirección de avance y se rueda. Por
otro lado, cuando esta fuerza es
negativa, la acción se mueve hacia
atrás y no es posible rodar sin
ayuda, ya que los rodillos se niegan
a “morder” la pieza.

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Angulo de mordedura
Se supone que la ley de Coulomb

sobre la fricción por deslizamiento
en la superficie de contacto entre
los rodillos y el material y, por lo
tanto,

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Angulo de mordedura
- αmax se llama el ‘ángulo de

mordida
- Si el coeficiente de fricción, μ = 0;
no se puede rodar. a medida que
aumenta, las pieza se arrastrarán
hacia la garganta de rodadura

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Angulo de mordedura
Las condiciones para lograr un gran

Draft en un pase rodante son:
- Radio de rodadura, R; debe ser

grande
- Coeficiente de fricción entre los

rollos y la pieza debe ser alta.

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Angulo de mordedura
Métodos para incrementar el ángulo de mordedura.
En la práctica, muchos diseñadores de molinos consideran que el

ángulo de mordida en la laminación en caliente es de 22.5 ° a 24 °, sin
rugosidad artificial

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Angulo de mordedura
1- Mediante el uso de fuerzas de empuje externas para aumentar la

fuerza de fricción en la dirección de rodar para contrarrestar
eficazmente el aumento de la fuerza de eyección ejercida por los
rodillos debido al mayor ángulo de mordida para un material más
grueso.

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Angulo de mordedura
2 - Aplicando fuerzas de inercia derivadas de la alta velocidad de stock

causada por las mesas de rodillos de alta velocidad. Estas fuerzas tienden
a aumentar la fuerza de fricción en la dirección de rodadura.

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Angulo de mordedura
3 - Al aumentar la rugosidad del rodillo, que se puede lograr de varias

maneras:
a. Uso de rollos de hierro fundido ordinarios que adquieren una superficie

rugosa después de un poco de desgaste durante el rodamiento.
b. Adición de un agente de rugosidad en la zona de deformación. Arena,
polvo de hierro, tiza, etc., se esparcen sobre la superficie del rollo.
c. Rasgando y/o acordinando los rodillos, de modo que se aumente la
superficie donde se aplica la carga de fricción

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Punto neutro
Cuando un lingote está experimentando una reducción en los rollos, a

medida que este avanza hacia el espacio entre rollos, su área de sección
transversal se reduce, de modo que la velocidad del lingote debe aumentar
a medida que pasa entre los rollos desde la velocidad v1 en el plano de
entrada a velocidad v2 en el plano de salida.

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Punto neutro
1- Si
entonces patina

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Punto neutro
2- Si
no puede pasar en
laminado sin ayuda

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Punto neutro
3- Dado que el rodillo debe agarra

sin ayuda

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Punto neutro
En el punto neutro:
1- La velocidad del material será igual al del rodillo.
2 - No habrá deslizamiento.
3 - La dirección de la fuerza de fricción se invierte.

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Punto neutro
El ángulo entre el plano neutro NN’

y la linde central de los rodillos OO’
es llamado “ángulo de no-
deslizamiento”

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5. Expresión de Ekelund para el
ángulo sin deslizamiento.
Las ecuaciones es precisa cuando el

draft es pequeño en comparación
con el grosor del lingote.

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6. Deslizamiento hacia adelante

Relación con el ángulo de no
deslizamiento
El deslizamiento hacia adelante en la

laminación depende del radio de los
rodillos y del grosor de salida del producto
laminado.
El aumento del radio del rodillo y/o la

disminución del espesor del producto
saliente dan como resultado un aumento
en el deslizamiento hacia adelante.

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Importancia del deslizamiento hacia adelante.
El deslizamiento hacia adelante es de vital importancia en la laminación para

encontrar el coeficiente de fricción entre la superficie del rodillo y la pieza de
trabajo que se está laminando.

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Importancia del deslizamiento hacia adelante.
El deslizamiento hacia adelante también es importante en la laminación continua con

varios soportes en serie para evitar que se rasgue el metal o se forme un bucle de
metal.
Si la velocidad de entrada del stand es mayor la velocidad de salida del stand anterior,
habrá rasgado de metal, si sucede lo contrario, habrá abultamiento de metal.
Por lo tanto, para evitar que se rasgue o forme un bucle de metal, el deslizamiento
hacia adelante debe controlarse adecuadamente y generalmente se mantiene entre 3 y
6%.

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Aplastamiento elástico.
La gran presión ejercida por el lingote en los rodillos provoca un aplastamiento
elástico de las regiones de los rodillos en contacto con el lingote. Debido al
aplanamiento, el radio de curvatura del arco de contacto deformado aumenta de R a
R`; o aún un valor más alto de R’’

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7. Deformación elástica de los

rodillos.
Desviación del rodillo.
La fórmula para el cálculo de la

curvatura se basa en la
consideración de la flexión de los
rodillos como una viga gruesa y
corta simplemente apoyada en
los extremos.

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Carga de laminado,
- Suponiendo que la fricción es despreciable, p es igual al

esfuerzo de fluencia del material.
- Orawan (Rowe 1977) sugiere la carga considerando la fricción

proporcionando un margen de aproximadamente el 20%

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9. Espesor mínimo en laminación.

En consecuencia, se pueden adoptar las siguientes medidas para lograr el
producto laminado más delgado posible:
1- Pieza recocida, para la menor dureza posible.
2- Bajo coeficiente de fricción: Rodillos brillantes y buen lubricante.
3- Rodillos de diámetro pequeño. Reducen la longitud de zona deformada
4- Rodillos con alto módulo de elasticidad. Ejm. carburo de tungsteno
5- Aplique tensiones delanteras y traseras a la pieza de trabajo para reducir la
carga y, por lo tanto, la deformación del rodillo para una pasada determinada.

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9. Espesor mínimo en laminación.

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Las principales variables que controlan el proceso de laminación son:
1. La tensión de deformación plana o la resistencia a la deformación del material, ;

donde k es el esfuerzo cortante del metal.
2. Radio del rodillo, R:
3. Espesor entrante de la pieza de trabajo, h1:
4. Reducción de la pieza de trabajo, r:
5. Coeficiente de fricción entre los rodillos y la pieza de trabajo. Por lo general, µ varía de 0.05
a 0.1 para el laminado en frío y de 0.2 hasta la condición de adherencia para el laminado en
caliente.
6. Ancho de la pieza de trabajo, w:
7. La presencia de tensión de traseras, σB; y tensión delantera, σF:
8. Velocidad de laminación

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1. La tensión de deformación plana o la resistencia a la deformación del material, ;

donde k es el esfuerzo cortante del metal:
- Entre mas alta sea la resistencia a la deformación del material mas altas las presiones
especificas, la carga de laminado, el torque de los rodillos y la potencia requerida.
- Entre mas alta sea la resistencia a la deformación del material mas grande será el espesor
limite de la pieza de trabajo.

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2. Radio del rodillo, R:
- Para un mismo draft, entre mas grande sea al radio del los rodillos, mas pequeño será el
ángulo de contacto α, por lo que será mas fácil la entrada de la pieza de trabajo sin ayuda.
- Como el draft máximo es , para la misma condición de fricción, entre

mas grande sea el radio de los rodillos, mas grande es el draft máximo.
- Entre mas grande R, más grande es el espesor limite para el trabajo de la pieza.
- Entre mas grande R, más grande el deslizamiento hacia adelante.
- Entre mas grande R, más altas las presiones especificas, la carga de laminado, el torque de
los rodillos y la potencia requerida.

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3. Espesor entrante de la pieza de trabajo, h1:
- Entre mas grande el espesor entrante de la pieza, mayor será el ángulo de contacto con los
rodillos, por lo que será mas difícil que la pieza de trabajo ingrese si ayuda.
- El porcentaje de la reducción máxima permisible es inversamente proporcional al espesor

de entrada de la pieza de trabajo.
- Entre mas pequeño el espesor de entrante, más altas las presiones especificas, la carga de
laminado, el torque de los rodillos y la potencia requerida.

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4. Reducción de la pieza de trabajo, r:
- Entre más grande la reducción r, más grande es el ángulo de contacto con los rodillos, por
lo tanto mas difícil en ingreso sin ayuda de la pieza de trabajo.
- Entre menor sea la reducción r, menor será la carga de laminado, pero se alcanza un limite
donde no se puede reducir mas el material.
- Entre más grande la reducción r, más altas las presiones especificas, la carga de laminado, el
torque de los rodillos y la potencia requerida.

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5. Coeficiente de fricción entre los rodillos y la pieza de trabajo.
- Entre más grande el coeficiente de fricción, más grande es el ángulo de mordida, el draft
máximo y la máxima reducción posible.
- Entre más grande el coeficiente de fricción, permitirá el ingreso de una pieza de trabajo
mas gruesa.
- Entre más grande el coeficiente de fricción, más altas las presiones especificas, la carga de
laminado, el torque de los rodillos y la potencia requerida.
- Entre más grande el coeficiente de fricción, mas grande será el espesor limite de trabajo,
por esta razón para llegar a espesores menores, se suele usar el laminado en frio, ya que el
coeficiente de fricción es menor que en caliente.

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6. Ancho de la pieza de trabajo, w:
- Entre más grande es el ancho de la pieza de trabajo, más grande es el área de contacto entre
con los rodillos, por esto es más alta la carga de laminado, el torque y la potencia requerida.

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7. La presencia de tensión de traseras, σB, y tensión delantera, σF:
a. Tensión de traseras, σB
- Entre más grande la tensión trasera, menor el ángulo de no-deslizamiento.
- Entre más grande la tensión trasera, menor deslizamiento hacia adelante.
- Entre más grande la tensión trasera, menor la presión, el torque y la potencia requerida.
b. Tensión de delantera, σf
- Entre más grande la tensión delantera, mayor el ángulo de no-deslizamiento.
- Entre más grande la tensión trasera, mayor deslizamiento hacia adelante.
- Entre más grande la tensión trasera, menor la presión, el torque y la potencia requerida.

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8. Velocidad de laminación.
- Si la velocidad aumenta, aumenta la tasa de producción.
- A medida que aumenta la velocidad de laminación, la resistencia a la deformación del

material aumenta durante la laminación en caliente, ya que la sensibilidad de la velocidad
de deformación del esfuerzo de flujo aumenta con la temperatura. Por lo tanto, la presión
específica media, la carga de laminación, el torque de laminación y la potencia del molino
requeridas para la laminación aumentan.
- El espesor del metal laminado producido en un laminador en frío puede disminuirse

apreciablemente aumentando la velocidad de laminación. Esto es atribuible a la
disminución del coeficiente de fricción al aumentar la velocidad de rodadura.

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Contenido

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Posibles efectos de la deflexión de los rodillos

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Posibles efectos de la sobre curvatura de los rodillos

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EJEMPLO

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Propiedades mecánicas: Tensión
Referencias
Bhaduri, A. (2018). Mechanical Properties and Working of Metals and Alloys. In

Springer (Ed.), Springer Series in Materials Science 264.
https://doi.org/10.1016/B978-075067509-3/50025-7

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3.1.2 - Laminación

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Procesos de manufactura en

Facultad de minas –Departamento de ingeniería mecánica -

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

Manufactura de productos atreves de un cambio permanente en la forma,

Bulk forming: Sheet forming:

• Busca cambiar la sección transversal • No se busca cambiar la el espesor de

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

Fuente: A.E. Tekkaya, S. Gallus

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

Fuente: A.E. Tekkaya, S. Gallus

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

2. Clasificación de los molinos.

4. Zona deformada en el laminado.

5. Expresión de Ekelund para el ángulo sin deslizamiento.

6. Deslizamiento hacia adelante.

7. Deformación elástica de los rodillos.

8. Evaluación simplificada de la carga rodante.

9. Grosor mínimo en laminación.

10. Factores a controlar en laminado

11. Defectos en productos laminados.

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

Laminado: Proceso de deformación plástica de compresión para reducir el

Los rodillos giran para halar

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La mayoría de los proceso de laminado involucran una alta inversión de

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La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de

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1- El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado.

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2- El lingote recalentado pasa por el molino de

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-Lupias (Bloom): Es el primer corte del lingote. Tiene un

-Plancha (Slab): lingote oblongo laminado en caliente.

-Tochos (Billet) : Tiene un área transversal cuadrada que

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3-La placa (Plate), la hoja (Sheet),

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Diferentes métodos de laminado.

Dependiendo de la dirección de rotación de los rodillos con respecto a la

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Fuente: A.E. Tekkaya, S. Gallus

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Diferentes métodos de laminado.

Profesor: Jose Daniel Giraldo Arias

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Cantidades que caracterizan la laminación

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Cantidades que caracterizan la laminación

Porcentaje de reducción de área:

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Cantidades que caracterizan la laminación

Ley de volumen constante

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Cantidades que caracterizan la laminación

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2. Clasificación de los molinos.

4. Zona deformada en el laminado.

5. Expresión de Ekelund para el ángulo sin deslizamiento.

6. Deslizamiento hacia adelante.

7. Deformación elástica de los rodillos.

8. Evaluación simplificada de la carga rodante.