SERVOMOTOR

1.TIPOS DE EQUIPOS DE MEDICION:

¿QUÉ ES UN SERVOMOTOR?

Un servomotor es un tipo de motor eléctrico que tiene la capacidad de controlar el

movimiento de su eje, en velocidad, aceleración, par y posición. Su bajo momento de

inercia y su elevada capacidad de sobrecarga le permite hacer movimientos muy

rápidos, con grandes aceleraciones y frenadas.

Los servomotores, componentes muy habituales en muchos sectores de la industria, se

usan en gran variedad de aplicaciones. Los hay de diferentes tamaños, pudiendo llegar a

ser muy reducidos y manejables. Por otra parte, también pueden usarse en maquinaria

pesada.

¿DE QUÉ SE COMPONE UN SERVOMOTOR?

• Una aplicación de servomotor normalmente incluye diversos componentes:

• El servomotor propiamente dicho.

• Encoder, que permite controlar la posición angular del rótor del motor.

• Controlador electrónico, normalmente denominado servodrive.

• Reductor para adaptar la velocidad de giro máxima a la requerida por la máquina

así como el par.

TIPOS DE SERVOMOTORES

Hay 4 tipos fundamentales de servomotores:

Pueden ser rotativos o lineales.

Los servomotores rotativos pueden ser de corriente alterna, de corriente continua o

motores paso a paso. Dentro de los servomotores de cc hay dos tipos: los clásicos de

escobillas, y los de la nueva tecnología de motores de cc sin escobillas BLDC

(=brushless DC). Si no se especifica otra cosa se entiende que un servomotor es rotativo

de corriente alterna.

- Servomotores de corriente continua (cc): los más habituales. funcionan con un

pequeño motor de corriente continua. El servomotor se controla por PWM (modulación

por ancho de pulso), como ya explicamos.

- Servomotores de corriente alterna (ac): pueden utilizar corrientes más potentes y por

lo tanto se usan para mover grandes fuerzas.

- Servomotores de imanes permanentes o Brushless: se llama brushless porque es

un motor de corriente alterna sin escobillas (como las que llevan los de cc).

Se utilizan para grandes torques o fuerzas y para altas velocidades. Son los más usados

en la industria.

Están basados en los motores síncronos.

- Motor Paso a Paso: es un motor eléctrico, pero que no gira, sino que avanza un

"paso".

No giran de manera continua sino por pasos, es decir, giran un número determinado de

grados.

La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la

vez por cada pulso que se le aplique.

Su control se basa en polarizar las bobinas que llevan incluidas de manera adecuada

para que giren correctamente.

Son ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren movimientos

muy precisos.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html

¿PARA QUÉ SIRVEN? APLICACIONES DE LOS SERVOMOTORES

Este tipo de accionamiento se utiliza en industrias tan diversas como la producción

automotriz, la creación de textiles, el procesamiento de alimentos y bebidas, el envasado

de productos de consumo, etc. El servomotor de alta precisión es indispensable en todas

las líneas de montaje que requieren velocidad y precisión. También se usan en robótica

porque a sus características básicas de alta dinámica y precisión, se le añade el buen

rendimiento del sistema que lo hace muy adecuado para su uso en dispositivos

robotizados con baterías.

CARACTERISTICAS DE UN SERVOMOTOR

• Ahorran energía comparados con los motores paso a paso o los motores

trifásicos, ya que solo consume energía cuando lo requiere el sistema.

• Cuenta con un sistema de realimentación (encoder), que mide la posición del eje

del motor en todo momento, por lo que el servo drive hace un control de posición

y velocidad.

• Logran tiempo de respuestas muy cortos por lo que son ideales para procesos o
maquinas donde las aceleraciones y desaceleraciones son muy grandes.

• El diseño del rotor de los servomotores esta constituido por imanes permanentes

de alto campo magnético, obteniendo gran par de arranque y parada.

• Tienen carcasa de aluminio para disipar el calor interno generado, dependiendo

de las condiciones ambientales se requiere ventilación forzada para evitar

calentamiento excesivo de los servomotores.

• Los encoder absolutos que tiene algunos modelos de los servomotores sirven

para aplicaciones donde se requiere saber en todo momento la posición absoluta

del servomotor como, por ejemplo:

En Maquinas CNC de altas prestaciones y varios ejes de control, para evitar la

búsqueda de posición cero (Home position) cada vez que se vaya la energía eléctrica

o exista una condición de fallo.

En aplicaciones industriales donde es muy importante mantener siempre una

posición absoluta como por ejemplo los brazos robot industriales, cortadores, etc.

• Los servomotores pueden ser controlados por motion controllers (controladores

de movimiento, PLCs con salidas rápidas y modulos de posicionamiento o

controladores numéricos como el caso de los tornos o fresadores CNC (a través

de señales digitales mandan la posición del servo driver y gracias a estas señales

el driver posiciona a los servomotores).

2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:

FUNCIONAMIENTO

• Los servomotores mas utilizados son los motores de corriente alterna sin

escobillas tipo Brushless.

Están formados por un estator segmentado en el que el espacio rellenado de

cobre es casi el doble que los motores tradicionales, esto permite desarrollar una

mayor potencia con un menor volumen.

Fuente: Elaboración propia

• Tiene un estator parecido al de un motor asíncrono de jaula de ardilla, con un

núcleo laminado y un bobinado trifásico uniformemente distribuido.

• El rotor esta constituido por un grupo de imanes permanentes fijados en el eje de

rotación.

Fuente: elaboración propia

Como hemos dicho, el control del servo se hace por medio de pulsos eléctricos.

Imagina un servo cuyos valores posibles de la señal de entrada (pulsos) están entre

1.5ms y 2.5 ms, que posicionan al motor en ambos extremos de giro (0° y 180°,

respectivamente).

Fuente: https://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html

en la imagen.

Si mantengo el pulso 1,5ms el motor pasa de la posición inicial a la intermedia (giro

de 90º).

Si mantengo el pulso 2,5ms el motor gira a la posición final (giro de 180º).

Si mantuviera el pulso más tiempo de 2,5ms el motor no giraría más, ya que el

potenciómetro del eje detectaría que está en la posición final, y normalmente sonaría

un zumbido para indicarnos que está al final del recorrido.

El valor 1.5 ms indicaría la posición central o neutra (90º), mientras que otros valores

del pulso lo dejan en posiciones intermedias.

El caculo de la posición para pulsos intermedios es muy sencilla, solo hay que aplicar

una regla de tres.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html

También hay servos que solo tiene dos o tres posiciones.

Por ejemplo si mantuviéramos el pulso un tiempo menor de 1,5ms el motor se

quedaría en su posición inicial.

Para pulsos entre 1,5ms y 2,5ms el motor estaría en la posición intermedia y para

pulsos mayores de 2,5 se colocaría en la posición final (solo 3 posiciones).

Conexión de un Servomotor

Un servomotor tiene 3 cables:

- Un cable Rojo para alimentación (el positivo). La tensión de alimentación depende

del servo.

- Un cable Negro para conexión a tierra (el negativo o GND).

- Un cable Blanco que es la línea de control por la que se le envía la señal para

comunicar el ángulo en el que se debe posicionar según el pulso.

Este cable irá a la controladora.

Normalmente las controladoras están diseñadas para conectar los 3 cables en ellas,

ya que también disponen de conexiones de alimentación para el servomotor.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html

3. DATOS NECESARIOS PARA LA SELECCIÓN ADECUADA DE LOS

SERVOMOTORES.

1. Determinar el voltaje requerido

Los servodrives se alimentan habitualmente a 230V en monofásico o a 400V en

trifásico. También existen versiones trifásicas 3x230V.

2. Definir el perfil de movimiento

Es necesario conocer la velocidad máxima, la aceleración requerida para llegar a

esta velocidad, y la deceleración necesaria para reducir velocidad o parar.

3. Calcular el par necesario

El par que deberá proporcionar el servomotor proviene de tres fuentes diferentes:

acelerar la inercia del mecanismo, vencer los rozamientos, y compensar fuerzas

externas tales como la presión contra un objeto, o la gravedad.

4. Calcular la relación de inercias

La relación de inercias entre la carga y el servomotor tiene una gran importancia para

conseguir un funcionamiento óptimo del sistema. Y es fundamental para escoger bien

los diferentes componentes de la transmisión mecánica que intervendrán en la

aplicación. Hay que tener presente que la inercia de la carga vista desde el motor se

reduce con el cuadrado de la relación de reducción.

Hay que tener presente que el servosistema no sólo necesita tener suficiente par

para mover la carga, sino que debe tener la capacidad de controlarla con precisión.

Y hay que tener en cuenta que la transmisión del motor a la carga no suele ser

totalmente rígida, sino que habitualmente tiene una cierta elasticidad, debida a los

acoplamientos elásticos, las correas y las cadenas y el juego de los engranajes.

Cuando el motor comienza a moverse, la transmisión tiene un cierto efecto muelle,

que por un lado no permite alcanzar la precisión deseada y por otro genera un par se

sentido contrario al del motor. Este efecto de muelle se magnifica cuanto mayor es la

relación de inercias.
Los servosistemas utilizan la retroalimentación del encoder incorporado y el algoritmo

PID en el amplificador para posicionar con precisión, pero este efecto muelle puede

causar oscilaciones y pérdida de control si los bucles son demasiado grandes. La

reducción de los bucles detendrá la oscilación, pero a costa de la velocidad de

respuesta.

Mientras que los servodrives básicos pueden requerir relaciones de inercia de 3:1 o

menores, los de altas prestaciones tienen autoajuste, supresión de vibraciones, filtros

de resonancia y compensación de perturbaciones que permiten una relación de

inercia de hasta 30:1. Una relación de 1:1 dará un resultado excelente en cuanto a

precisión, pero exigirá un motor de mayor par, tamaño y precio que si se pusiera una

transmisión con reducción de velocidad.

5. Selección del motor

Llegados a este punto, se han definido los criterios clave para elegir un servomotor y

es hora de navegar por todo el catálogo de productos para encontrar aquellos que

coincidan con nuestros requisitos.

Hay que encontrar un motor y un drive que coincidan con la tensión disponible, y

tenga una velocidad nominal, par nominal y par máximo que igualen o excedan los

valores calculados anteriormente. Observe la inercia del rotor del motor para

encontrar una que satisfaga el requisito de relación de inercia para el servodrive que

está utilizando.

6. Determine qué tipo de reductor conviene utilizar

Los servomotores pueden generar un par nominal desde cero RPM hasta miles de

RPM. Pocas máquinas pueden aprovechar estas velocidades sin requerir un

reductor. Los reductores ajustan el servo a las necesidades de la carga de tres

maneras:

• Reduciendo la velocidad.

• Aumentando el par.

• Disminuyendo la relación de inercias, visto desde el motor.

7. Selección definitiva del motor

En el Paso 5 probablemente habrá encontrado muchos motores que tenían la

capacidad de alcanzar velocidades mucho más altas que las necesarias. Divida la
velocidad nominal del motor por la velocidad máxima requerida y redondee hacia

abajo para obtener la relación del reductor adecuado. Luego divida el par requerido

por esta relación de reducción y encontrará el par requerido en el motor.

A continuación, encuentre el motor con el momento de inercia adecuado.

8. Escoja el servodrive y otros componentes de transmisión de potencia

Una vez que se ha seleccionado el servomotor, elija el servodrive adecuado al voltaje

de entrada y con suficiente corriente de salida para accionar el servomotor.

Los servodrives se pueden controlar con diferentes tipos de señal. Por pulsos, por

señal analógica (0-10V o 4-0mA) o por bus de campo.

Finalmente considerar si es conveniente que el servomotor lleve freno para mantener

inmóvil la carga cuando el servodrive no está activo.

Seleccionar el servomotor adecuado para una determinada aplicación es una

habilidad que mejora con la práctica.

VARIADORES DE FRECUENCIAS

1.TIPOS DE EQUIPOS DE MEDICION:

¿QUE ES UN VARIADOR DE FRECUENCIA?

Un variador de frecuencia, también conocido como drivers de frecuencia ajustable (AFD)

o variador de velocidad es un elemento que permite el control de la velocidad de giro de

un motor de corriente alterna, modificando la frecuencia y la tensión de la línea de

alimentación.

Con los variadores de frecuencia se consigue modificar la tensión de alimentación a

través de la modulación de la frecuencia de la tensión de entrada al motor. Esta

regulación se puede llevar a cabo durante el arranque y la parada del motor y durante el

proceso de funcionamiento normal, ya sea en momentos de baja demanda o de alta

exigencia del motor.

El variador de frecuencia es la solución eficaz para mejorar la eficiencia

energética, reducir el consumo energía y las emisiones de dióxido de carbono.

¿DE QUÉ SE COMPONE UN VARIADOR DE FRECUENCIAS?

Un variador de frecuencia está compuesto invariablemente por los siguientes elementos:

• Circuito rectificador

Recibe la tensión alterna y la convierte en continua por medio de un puente

rectificador de diodos de potencia.

• Circuito intermedio

Consiste en un circuito LC que suaviza el rizado de la tensión rectificada y reduce

la emisión de armónicos hacia la red.

• Inversor

Convierte el voltaje continuo del circuito intermedio en uno de tensión y

frecuencia variable mediante la generación de pulsos. Se emplea el sistema IGBT

(Isolated Gate Bipolar Transistor) para generar los pulsos de voltaje de manera

controlada.

• Circuito de control

El circuito de control enciende y apaga los IGBT para generar los pulsos de

tensión y frecuencia variables. Además, realiza las funciones de supervisión de

funcionamiento monitoreando la corriente, voltaje, temperatura, etc. con

interfaces amigables de fácil empleo.

Como dato curioso, algunos fabricantes también llaman a los variadores de

frecuencia como Inversores (Inverters) debido a que, como explica el diagrama,

éste es el componente principal del dispositivo.

Antes de concluir, es necesario señalar que el uso de variadores de frecuencia

dentro de tu industria brinda diversas ventajas entre las que destacan el aumento

de la productividad; la reducción en el consumo de energía eléctrica y un

incremento en la vida útil de los motores al prevenir su deterioro y al evitar

interrupciones que ocasionen tiempos de improductividad.

TIPOS DE VARIADORES DE FRECUENCIA

Los variadores de Frecuencias se dividen en dos grandes grupos;

✓ Variadores de frecuencia mecánicos

✓ Variadores de frecuencia de uso industrial

Variadores de frecuencia mecánicos

• Variador de paso variable : se trata de un cinturón y una polea de

accionamiento en el que el diámetro de paso de una o de ambas es

ajustable dando lugar a una realacion multiple , y por ende , una velocidad

de salida variable .
• Variador de tracción : el diámetro de la trayectoria del contacto de dos

rodillos de acloplamiento de metal es ajustable , dando una relación

multiple y, por lo tanto, de nuevo a una velocidad de salida ajustable .

• Variadores hidráulicos hidronímico o acoplamiento fluido: se trata de dos

impulsores acoplados entre si con fluido hidráulico.al variar el volumen de

fluido ,

Variadores de frecuencia de uso industrial

• De corriente directa: Son utilizados para motores que requieran corriente continua

• De frecuencia en la tensión de entrada: Por lo general trabajan con

simultáneamente con un condensador

• De frecuencia de fuentes de entrada: Se caracteriza por la gran cantidad de

ondas que recibe en la entrada.

• De frecuencia de vector de flujo: Lo compone un microprocesador para la

regulación de la corriente eléctrica

• De frecuencia de alto pulso: Utilizan transistores para cambiar la corriente en

distintas frecuencias

¿PARA QUÉ SIRVEN? APLICACIONES DE LOS VARIADORES DE

FRECUENCIAS

• Por ser un equipo capaz de controlar la electricidad que se usa para el eficiente

funcionamiento de motores, puede ser utilizado en toda el área que requiera

controlar la energía proveniente de los motores. Lo podemos incorporar en los

procesos industriales o en algunas actividades cotidianas.

• En cuanto a la industria tienen demanda en la fabricación de transportes,

ascensores, ventiladores centrífugos, bombas, máquinas textileras, prensas

mecánicas, pozos petroleros, máquinas para soldaduras, lavadoras

industriales, vehículos eléctricos, hornos de empresas de

alimentos, dosificadoras, molinos harineros, escaleras mecánicas, Puertas

automáticas, secadoras entre otros.

CARACTERISTICAS DE LOS VARIADORES DE FRECUENCIAS

• Reducción del consumo de energía

• Elimina períodos de vacíos en su funcionamiento

• Todos los variadores tienen un arranque suave, disminuyendo la intensidad

para iniciar funciones

• Eliminación de potencia reactiva

• Contiene métodos de parada

• Ahorros en sostenimiento

• En caso de ser utilizados en procesos industriales, mejora la productividad y

genera rentabilidad.

2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

FUNCIONAMIENTO:

Para poder modificar la frecuencia de salida que alimenta los motores, los variadores de

frecuencia monofásicos y trifásicos realizan 3 fases principales en su interior de

transformación de la señal eléctrica:

1 FASE: Transformación de la señal de corriente alterna (CA) en corriente continua

(DC)

El equipo se alimenta con un voltaje de corriente alterna (CA) que puede ser monofásico

(fase y neutro) o trifásico (tres fases) en función del tipo de alimentación disponible. En

esta primera fase, el convertidor de velocidad convierte esta CA en corriente continua

(DC) gracias a un grupo de diodos. Este proceso es conocido como rectificado de una

señal. Es mucho más sencillo trabajar con una tensión continua que con una alterna, por

eso los variadores de frecuencia, ya sean monofásicos o trifásicos, realizan este paso.

2 FASE: Filtrado de la corriente continua (DC)

Una vez transformada la corriente alterna en corriente continua, un banco o conjunto de

condensadores internos filtran (suavizan) la señal continua, reduciendo así las

variaciones en la señal rectificada. De esta forma se obtiene una onda mucho más limpia

para su posterior tratamiento.

3 FASE: Inversión de la tensión continúa a corriente alterna

La última etapa de conversión dentro de un variador de velocidad transforma la tensión

continúa filtrada en una señal trifásica cuadrada a través de un grupo de transistores

(IGBT). Esta tensión cuadrada simula una señal trifásica usual que permite excitar

las bobinas de los motores de inducción. Esta generación electrónica de la señal trifásica

hace posible controlar motores trifásicos con una señal monofásica de entrada
(variadores monofásicos).

Modificando el tiempo en el que los IGBT están «encendidos» y transformando la

señal, modificamos la frecuencia de salida y, por consiguiente, la velocidad del

motor. A más tiempo encendidos, mayor frecuencia y a menor tiempo encendidos,

menor será la frecuencia y velocidad del motor.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/electricidad/servomotor.html

3. DATOS NECESARIOS PARA LA SELECCIÓN ADECUADA DE LOS

VARIADORES DE FRECUENCIAS.

Para realizar la correcta selección de un variador de frecuencia y buena puesta

en servicio, indicaremos una serie de consideraciones técnicas necesarias. Para

comenzar, debemos tener en cuenta:

1. Las variables eléctricas del sistema a las que será sometido el equipo, como

Tensión (380-690 V BT) y Frecuencia de Red (50-60 Hz).

2. Las solicitudes de carga a controlar, considerando parámetros como tipo (par

constante, par cuadrático, par inverso, par lineal, etc.), potencia mecánica

requerida, momento de inercia, entre otros. Asimismo, se debe saber si existe

algún rango o variación de velocidad necesario para la aplicación, y si se requiere

un par (torque) inicial alto.

Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=2555

3. Las condiciones ambientales a las que estará sometido el equipo, como altura

geográfica, humedad y temperatura. Es importante considerar si estará instalado

al exterior o interior de una sala eléctrica. Si se encuentra al interior de una sala,

debe conocer si esta tiene contaminación y si cuenta con una ventilación

adecuada.

4. En términos del equipamiento, se recomienda que el equipo tenga posibilidad

de inyección de reactivos o mitigación de armónicos a través de filtros LHF.

5. La selección del variador de frecuencia debe también considerar los datos de

placa del motor que mueve la carga. Para esto, se debe verificar que el variador

de frecuencia sea capaz de entregar la corriente, par y potencia máxima que

dispone el motor, considerando el tipo de carga que controlará. De lo contrario,

se debe sobredimensionar el VDF (aumentar la potencia).

6. Una vez que se conocen los datos antes mencionados y el tipo de carga,

podemos determinar si el variador de frecuencia se dimensionará para par

constante o par variable. Cabe mencionar que la mayoría de los fabricantes de

VDF indican (en su placa característica o por catálogo) la corriente de par

variable como corriente principal del modelo, y la de par constante, como

segunda corriente (que es menor).

En caso de tratarse de una carga de par variable, debemos considerar la

corriente de motor para dimensionar la corriente del variador. Por ejemplo, para

un motor de 22 kW con una corriente aproximada de 42 A, debemos considerar

un variador de a lo menos la misma corriente. Si el tipo de carga es de par

constante, debemos fijarnos en la segunda corriente de placa del variador para

así determinar la selección del variador. Por ejemplo, para un motor de 22 kW

con una corriente aproximada de 42 A, se debe considerar un variador de a lo

menos la misma corriente para par constante. En forma general, debería ser un

variador de 30 kW para un motor de 22 kW.

Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=2555

A la hora de seleccionar un variador, estas consideraciones son genéricas, pero,

en términos ideales, debemos tener en cuenta la gran mayoría de variables

anteriormente identificadas, para así comparar las curvas de la carga v/s las

curvas del motor y la capacidad del variador para controlar estas exigencias.

7. Hay que tener en consideración las recomendaciones que hacen los

fabricantes para almacenamiento, instalación o montaje, puesta en servicio,

funcionamiento, y mantenimiento.

8. Para configurar y/o programar un variador de frecuencia, debemos poder

controlarlo vía computador o vía HMI.

9. Contar con el manual de programación en caso de que el producto tenga

alguna clave inicial para poder alterar los parámetros de fábrica. También es

recomendable seguir los parámetros de puesta en servicio rápida para identificar

las variables a configurar.

10. Los primeros parámetros a ingresar son los de placa del motor, es decir,

debemos indicarle al VDF qué características tiene el motor a controlar, como

tensión nominal, frecuencia nominal, velocidad en rpm, corriente nominal,

rendimiento, factor de potencia, etc.

11. Para continuar la programación, hay que tener claro cómo controlaremos el

variador: desde una pantalla HMI o a través de señales (digitales/análogas)

externas al equipo. También hay que configurar las salidas de relé según la

necesidad de la aplicación.

12. Por último, y dependiendo del tipo de carga y aplicación del sistema, se debe

configurar el tipo de control del variador (como V/F, control vectorial, control

vectorial con encoder), y seleccionar los tiempos de rampas de aceleración y

desaceleración.

Con todos estos tópicos, podemos seleccionar y dimensionar un variador de

frecuencia y, además, configurarlo para una rápida puesta en servicio.

1. INTRODUCCION:

Las mediciones juegan un importante papel en la vida diaria de las personas.

Se encuentran en cualquiera de las actividades, desde la estimación a simple

vista de una distancia, hasta un proceso de control o la investigación.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos

productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de

productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos

alimenticios, la industria cerámica, los centrales generadores de energía, la

siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.

En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener

constantes algunas magnitudes, tales como peso, la velocidad, la densidad y el

peso específico, la presión, el caudal, el nivel, la temperatura. Los instrumentos de

medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes

en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realiza

En el siguiente artículo se estará desarrollando la instrumentación más

utilizados para la medida de peso y velocidad, de densidad y peso específico. Y la

importancia de cada una de ellas explicando la forma de funcionamiento, En la

mayoría de estos instrumentos, se calcula de forma indirecta mediante el cálculo

directo de la diferencia de presión que se produce en el mismo.

2. OBJETIVO ESPECÍFICO:

• Tipo de equipos de medición

• Principio de funcionamiento de los equipos

• Procedimiento adecuado

3. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

A continuación, se indican algunos instrumentos de medición existentes en

función de la magnitud.

4. MEDIDORES DE PESO

El peso de un cuerpo es la fuerza con que es atraído por la Tierra. La relación

entre la masa del cuerpo, es decir, la cantidad de materia que contiene, y su peso

viene dado por la expresión:

P = m × g Donde:

P = peso m

= masa

g = aceleración debida a la gravedad

4.1. Factores que influyen en la medición de peso

4.1.1. Diferencia de la gravedad

Como la masa de un cuerpo es constante y la aceleración de la gravedad varía

con el lugar (es de 9,78 en el ecuador y 9,83 en los polos) y también con la altura,

es obvio que el peso del cuerpo variará según el lugar de la Tierra y la altura a los

que esté sobre el nivel del mar.

4.1.2. Diferencia de empuje del aire:

Por el principio de Arquímedes sobre el cuerpo y sobre el peso patrón; su

influencia es tan pequeña que el error cometido queda comprendido dentro del

error normal aceptado en las operaciones de pesaje.

4.2. Métodos para medir el Peso

• Existen varios métodos para medir el peso:

• Comparación con otros pesos (balanzas y basculas)

• Células de carga a base de galgas extensométricas.

• Células de carga hidráulicas.

• Células de cargas neumáticas.

La comparación con otros pesos patrones la realizan las balanzas y las

básculas.

4.3. Balanzas Clásicas

Está constituida por una palanca de brazos iguales, llamada cruz, que se apoya

en su centro y de cuyos extremos cuelgan los platillos que soportan los pesos.

Puede medir desde unos pocos gramos hasta 300 kg.

4.4. La Balanza De Roberval

Consiste, esencialmente, en un paralelogramo articulado que puede oscilar

alrededor del punto central del lado superior del paralelogramo, manteniéndose

Verticales las varillas laterales que soportan los platillos

Se caracteriza porque su equilibrio se alcanza independientemente de la

posición de los pesos en los platillos. Su campo de medida llega hasta los 40 kg y

se emplea en las operaciones de llenado o de comprobación de pesos de objetos

terminados.

4.5. La báscula clásica

Consiste, esencialmente, en una palanca apoyada en un punto de la que

cuelgan, en un extremo el peso a medir y en el otro que tiene la forma de un

rectángulo, dos pesos móviles uno para ajuste basto y otro para ajuste fino; un fiel

indica cuándo la báscula está ajustada.

4.6. La báscula automática

Consiste en una palanca en ángulo, apoyada en su centro, con un peso

conocido en un extremo y el desconocido en el otro. La báscula alcanza siempre

una posición de equilibrio marcando, directamente, en una escala graduada y se le

puede adaptar fácilmente una máquina impresora o transmisora del peso.

Conclusión las balanzas y las bascula

Son sencillas y de gran exactitud pudiendo alcanzar las primeras del orden del
± 0,002% al ± 0,05% y las segundas del ± 0,1%. Sin embargo, presentan los

inconvenientes de su lenta velocidad de respuesta, la posible corrosión que ataca

al juego de palancas, en particular en los puntos de apoyo y que es debida a la

suciedad, al polvo, a los vapores y a la humedad presentes en ambientes

industriales y al desgaste de las piezas móviles, lo que redunda en perjuicio de la

precisión de las pesadas.

4.7. Galgas extensiométricas

Consiste, esencialmente, en una célula que contiene una pieza de elasticidad

conocida (tal como el acero de módulo de elasticidad 2,1 X 106 bar) capaz de

soportar la carga sin exceder de su límite de elasticidad. A esta pieza se encuentra

cementada una galga extensiométrica, que puede estar formada por varias espiras

de hilo (0,025 mm) pegado a un soporte de papel o de resina sintética, o bien

puede estar formada por bandas delgadas unidas con pegamento a la estructura

sometida a carga

La tensión o la compresión a que el peso somete a la célula de carga hacen

variar la longitud del hilo metálico y modifican, por lo tanto, su resistencia eléctrica.

Esta resistencia es igual a:

ol

o+ ∆l

R=ρ=D

AO AO− ∆A

Donde:

R = resistencia del hilo lo =

longitud inicial sin tensión

∆l = Incremento de longitud

∆A = Incremento de área

Como el volumen del hilo es constante, antes y después de someterse a

tensión, resulta:

Vo= loAO= (lo + ∆l) × (AO − ∆A)

lo ∆l

R = ρ = (1 + 2 )

AO lo

Con lo que el cambio de resistencia es: 𝑅𝑂 𝑙𝑜

En realidad, se usa el llamado factor de galga igual:

∆R

GF = R ∆l l

4.7.1. Puentes de Wheatstone de galga extensiométrica

Captan pequeños cambios en la resistencia y compensan los efectos de la

temperatura. Puede verse un circuito elemental que tiene el inconveniente de la

resistencia variable de los hilos de conexión de la galga al puente.

Un circuito completo con cuatro galgas (una en cada brazo del puente) de

mayor sensibilidad. En este segundo circuito una carga de 453 Kg (1000 libras)

desequilibra el puente en 15 mv/Voltio de excitación. La adición de un

microprocesador eleva la exactitud de la medida mediante la utilización de

algoritmos de corrección de errores y facilita el ajuste y la calibración.

4.7.2. La galga extensiométrica de semiconductor:

Cambia de resistencia con la tensión gracias a cambios en la estructura

cristalina que varían la movilidad de los electrones. El factor de galga es mayor

que en las galgas metálicas, siendo del orden de -50 a -200. El acondicionador de

señal también es un puente de Wheatstone con la posibilidad de añadir un circuito

al microprocesador.

5. La célula de carga:

Es el conjunto sellado y encapsulado del puente y las galgas, provisto de

puntos mecánicos de fijación para unirlo a la estructura, siendo adecuada para la

mayor parte de las aplicaciones industriales de pesaje.

Los instrumentos de pesaje se aplican las normas metrológicas de la OIML

(Organización Internacional de Metrología Legal) que clasifican los aparatos en

cuatro clases y dos categorías (labora- torio e insitu), según la norma UNE-EN

ISO/IEC 17025: 2005 (CGA-ENAC-LEC) y la Norma UNE-EN 45501:1995

Aspectos metrológicos de los instrumentos de pesaje de funcionamiento no

automático.

• Exactitud especial – Clase I (UNE EN 45501:1995): 1 mg a 30 Kg

• Exactitud fina – Clase II (UNE EN 45501:1995): máximo 3.000 Kg

• Exactitud media – Clase III (UNE EN 45501:1995): máximo150.000 Kg

• Exactitud ordinaria – Clase IV (UNE EN 45501:1995):

• Máximo 150.000 Kg

5.1. Las células de carga hidráulicas:

Consisten en un pistón sobre el que se apoya la carga, que ejerce una presión

sobre un fluido hidráulico. Según la carga, y de acuerdo con el área conocida del

pistón, se crea una presión en el aceite que puede leerse en un manómetro

Bourdon y que, por lo tanto, refleja indirectamente la carga. Sumando las

presiones hidráulicas de varias células de carga y aplicándolas a un transmisor

electrónico o digital se obtiene una señal que puede leerse en un indicador y

utilizarse en sistemas de pesaje electrónicos.

5.2. Las células de carga neumáticas:

Consisten en un transmisor neumático de carga de equilibrio de fuerzas, en el

que el peso situado en la plataforma de carga se compara con el esfuerzo ejercido

por un diafragma alimentado a una presión de tarado ajustable.

10

Una comparación de los sistemas de medida del peso:

6. MEDIDORES DE VELOCIDAD:

En la industria, la medición de la velocidad se efectúa de dos formas:

• Tacómetros mecánicos.

• Tacómetros eléctricos.

6.1. Tacómetros Mecánicos:

Con este instrumento podemos medir la velocidad con la que gira un motor o la

frecuencia con la que realiza la revoluciones. Estas mediciones se indican

revoluciones por minuto como unidad de medidas

11

6.2. Tacómetros Eléctricos:

Los tacómetros eléctricos son dispositivos que sirven para identificar la

velocidad de rotación de piezas en movimiento rotacional.

Esto aparatos basan su conocimiento en el crecimiento o disminución del

voltaje o la frecuencia de la corriente producida por un generador de corriente

alterna al que se le aplica la velocidad de rotación a medir.

Para usos industriales, se suelen utilizar los tacómetros eléctricos porque

permiten la transformación directa de la señal para alimentar los instrumentos

registradores o controladores de panel.

Existen diferentes tipos de tacómetros eléctricos:

12

6.2.1. El tacómetro de corrientes parásitas:

Es en el que el eje de la máquina hace girar un imán dentro de una copa de

aluminio, induciendo corrientes parásitas en el aluminio que crean un par

resistente proporcional a la velocidad. Un resorte frena el cabezal del aluminio

quedando éste en una posición que se señala en un dial. El par resistente del

cilindro de aluminio se aplica a un sistema neumático o electrónico o digital. El

campo de medida es de 0 a 15.000 r.p.m.

6.2.2. Tacómetro de C.A

Consiste en un rotor dotado de un imán permanente que gira dentro de un

estator bobinado multipolar. El campo magnético móvil del imán induce una

corriente alterna en el bobinado, que es proporcional a la velocidad de rotación.

13

6.2.3. El tacómetro de Corriente Continua

Consiste en un estator de imán permanente y un rotor con un entrehierro

uniforme. La tensión continúa recogida en las escobillas del rotor es proporcional a

la velocidad de la máquina en r.p.m. Esta tensión puede leerse en un voltímetro

indicador calibrado en r.p.m., o bien alimentar un instrumento potenciométrico a

través de una resistencia divisora de tensión. La polaridad de las escobillas indica

el sentido de giro del eje.

La exactitud en la medida alcanza el ± 0,5% para velocidades que llegan hasta

las 6000 r.p.m.

Se utilizan en la medida de las velocidades de motores eléctricos, cintas

transportadoras, máquinas herramientas, ventiladores.

6.2.4. Tacómetro de Frecuencia

Mide la frecuencia de la señal de c.a. Captada por transductores del tipo

magnético, capacitivo u óptico que dan impulsos, cuyo número es proporcional a

la velocidad de giro de la máquina. El transductor no tiene contacto mecánico con

el eje rotativo.

Los números de impulso de un sensor angular, es.

𝑁=

𝜋∗𝑑
2𝐴

Donde:

D = diámetro del disco

A = ancho / de cada sector codificado.

14

Otro modelo es el de frecuencia absoluta que da como señal de salida una

señal codificada, correspondiente a la posición de un elemento móvil (regla o

disco) con relación a una referencia interna. Dispone de varias pistas,

representando cada una un bit de salida y con zonas diferenciadas con un sistema

de codificación de código binario natural (indicación de velocidad), o código BCD

(binarycoded Decimal) (comunicaciones) o código Gray (identificación posición).

7. MEDIDORES DE DENSIDAD Y PESO ESPESIFICO

La densidad o masa especifica se define como su masa por unidad de volumen,

expresándose normalmente en g/cm3 o (kg/m3).

7.1. Factores que influyen en la densidad

• Temperatura

• Presión

Como la densidad varía con la temperatura y con la presión (en los gases), se
especifica para un valor base de la temperatura que en líquidos suele ser de 0 °C

o de 15 °C,

Y en los gases de 0 °C y para un valor estándar de la presión que en los gases

es de 1 atmósfera.

La densidad relativa es la relación para iguales volúmenes de las masas del

cuerpo y del agua a 4 °C en el caso de líquidos, y en los gases la relación entre la

masa del cuerpo y la del aire en condiciones normales de presión y de

temperatura (0 °C y 1 atmósfera).

El peso específico es el peso del Cuido por unidad de volumen. Por lo tanto,

entre el peso específico y la densidad existirá la relación: Peso específico =

densidad × g

Siendo g la aceleración debida a la gravedad. Si el peso específico y la

densidad se refieren al agua, en el caso de líquidos, o al aire, en el caso de gases

(densidad relativa), como g tiene el mismo valor en el lugar en donde se efectúa la

medición, resultará que el peso específico relativo será igual a la densidad relativa.

Por esto, en el lenguaje vulgar suelen tomarse como sinónimos:

Peso específico agua = densidad agua × g

15

7.2. Grados Brix

Empleados casi exclusivamente en la industria azucarera. Representan el tanto

por ciento en peso de azúcar en solución a 17,5 °C. En los procesos industriales,

la densidad es una variable cuya medida es vital a veces. Tal es el caso de la

determinación de la concentración de algunos productos químicos como el ácido

sulfúrico, la medida exacta del caudal en gases o vapores que viene intuida por la

densidad, la medida de la densidad en un producto final que garantiza las

cantidades de los ingredientes que intervienen en la mezcla.

Entre los diversos métodos de medida de densidad figuran los que siguen.

7.3. Densímetros de peso específico

Un densímetro, es un instrumento de medición que sirve para determinar la

densidad relativa de los líquidos sin necesidad de calcular antes su masa y

volumen. Normalmente, está hecho de vidrio y consiste en un cilindro hueco con

un bulbo pesado en su extremo para que pueda flotar en posición vertical. Sirve

para medir el caudal, la velocidad o la presión de un líquido en movimiento.

7.4. Refractómetro

Es un instrumento óptico preciso, y como su nombre lo indica, basa su

funcionamiento en el estudio de la refracción de la luz. El refractómetro es utilizado

para medir el índice de refracción de líquidos y sólidos translucidos permitiendo:

✓ Identificar una sustancia.

✓ Verificar su grado de pureza.

16

✓ Analizar el porcentaje de soluto disuelto en una determinada solución.

✓ Ofrecer otros análisis cualitativos.

Su funcionamiento se basa en utilizar la refracción de la luz, la cual es una

propiedad física de cualquier sustancia y se relaciona con algunas propiedades

físicas como la densidad. A partir de ello, y de acuerdo con su aplicación se

construyen diferentes escalas. La escala más usada es Grados Brix

SENSORES

Según el tipo de variable que pueda percibir e interpretar un sensor, se pueden

definir varios tipos. Cada uno de ellos tiene propiedades únicas que los hacen útiles

en escenarios muy específicos, en el sector industrial:

a) Sensores de distancia

Los sensores de distancia permiten medir cuánto espacio separa un punto de otro.

Es decir, miden la distancia lineal entre dos elementos de interés. Una de sus

mayores utilidades se encuentra en los equipos para la detección de movimiento y

vigilancia perímetro, a través de infrarrojos, medidores ultrasónicos y receptores de

ondas de alta frecuencia.

b) Sensores de frecuencia de luz

Los sensores de frecuencia de luz pueden percibir impulsos lumínicos y decodificar

la intensidad de frecuencia de estos, dando como resultado un parámetro que puede

contrastarse en una escala ayudando a detectar color. Son capaces de detectar

minúsculas variaciones en la luz devuelta por una superficie, incluso cuando estas

son invisibles al ojo humano. Son ideales para analizar superficies como etiquetas

y paquetes para determinar si existe algún error en la imprenta; establecer posibles

intrusos y clasificar objetos que comparten transporte en una misma línea de

producción.

c) Sensores de humedad

Los sensores de humedad permiten medir la temperatura y la cantidad de humedad

relativa en el aire dentro de un espacio específico. Los resultados de estas medidas

son transmitidos a impulsos eléctricos, usualmente para disparar un mecanismo

mayor.

d) Sensores de luz

Un sensor de luz es un dispositivo capaz de percibir la luz ambiental, luego

reaccionar a ella con un impulso eléctrico que varía dependiendo de la intensidad

de la luz que ha detectado. Estos sensores son especialmente útiles para la

regulación de consumo de energía en espacios controlados porque pueden apagar

o encender las celdas de iluminación según sea necesario

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 7

e) Sensores de Posición

Los sensores de posición, tal como lo indica su nombre, permiten medir la posición

lineal o angular de un objeto con respecto a un plano, para transformarla en una

señal eléctrica que puede ser interpretada por un sistema de control mayor. Estos

dispositivos permiten controlar el movimiento de todo tipo de equipos de robótica

para la realización de una infinidad de trabajos que requieran la reubicación de

piezas como brazos mecánicos, soldadores o cortadores.

f) Sensores de presión

Los sensores de presión permiten determinar el nivel de presión que ejerce un fluido

dentro de un espacio definido. A través de esta medición se pueden controlar un

sinfín de acciones dentro de una industria. Son especialmente demandados en

seguridad industrial para la prevención de eventos catastróficos.

g) Sensores de proximidad

Los detectores de proximidad ayudan a detectar la presencia de un objeto y su

cercanía con el punto de referencia. Suelen funcionar con un par de dispositivos, un

emisor y un receptor. El emisor envía una señal cada cierto tiempo y el receptor

busca el rebote de la señal lo que le indica la proximidad del objeto.

h) Sensores de sonido

Los detectores de sonido reciben ondas acústicas en el ambiente producto de las

ondas mecánicas que se generan a partir de las oscilaciones de precio de aire y,

dependiendo de los niveles de intensidad para los que esté programada su

respuesta, convierte estas perturbaciones en impulsos eléctricos. Este tipo de

sensores suelen ser muy pequeños en comparación con otros y poseen

aplicaciones muy prácticas en la tecnología moderna como la detección de

comandos de voz, la vigilancia inteligente o la medición de intensidad de trabajo de

un equipo.

i) Sensores de temperatura

Los sensores de temperatura son los más utilizados dentro del ámbito industrial y

ayudan a medir la diferencia de energía calórica que existe entre un punto de

referencia y el campo que se está midiendo, convirtiendo dichos datos en salidas

eléctricas. Miden el calor.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 8

j) Sensores de velocidad

Los sensores de velocidad ayudan a detectar el lapso de tiempo que existe entre

los cambios de posición de un objeto. Miden la velocidad de un cuerpo con relación

a un punto de referencia. Los datos obtenidos son transformados en impulsos

eléctricos, como la detección de movimiento en un vehículo, la medición de trabajo

en una banda de caucho, la velocidad de desplazamiento de un equipo industrial,

entre otras.
k) Sensores magnéticos

Los sensores magnéticos son dispositivos medianamente sofisticados que, gracias

a placas imantadas o conducción eléctrica, pueden detectar campos magnéticos

dentro de un área sensible, convirtiendo dichos datos en impulsos eléctricos, que

sirven para la detección de proximidad de un polo imantado, lo que ayuda a

identificar fallos de seguridad o llevar controles abierto-cerrado en ciertas áreas.

Dentro de la industria pueden usarse para detección de proximidad o posición

relativa de un objeto metálico, por ejemplo, los émbolos de cilindro neumático.

l) Sensores ópticos

Los sensores ópticos son esenciales dentro de la robótica porque son los que

permiten “ver” determinados objetos y transformar esta respuesta visual a un

impulso eléctrico. Estos sensores no poseen una visión convencional, sino que

perciben un haz de luz constante que al ser interrumpido (o al variar de intensidad)

genera un estímulo medible. Son esenciales para muchas actividades dentro de la

industria, principalmente como detectores de intrusos en al campo de trabajo de una

maquinaria industrial, lo que permite parar el trabajo antes de colisionar con algún

objeto o persona.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 9

TIPOS DE SENSORES

Estos sensores electrónicos son accionados cuando cualquier objeto (vidrio,

granos y hasta líquidos) invade su área sensible, promoviendo el cambio en su

estado lógico.

1 TIPOS DE EQUIPOS DE MEDICION

SENSORES CAPACITIVOS E INDUCTIVOS

Los sensores capacitivos son semejantes a los de proximidad

inductivos, no obstante, su diferencia radica exactamente en el

principio de funcionamiento, el cual se basa en el cambio de la

capacitancia de la placa detectora localizada en la región

denominada cara sensible.

Cuerpo metálico cilíndrico con rosca

• Modelos corriente continua y alterna: Cable y

conector M12.

• M18, DC, cable, conector

• M30, M36, AC, DC, cable, conector

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 10

Cuerpo plástico cilíndrico sin rosca

•Modelos corrientes continua: Cable y enganche para manguera y conector M12.

•Modelos corrientes continua - especial para control de nivel: Enganche para

manguera.

•ø30, AC, DC, Cable, conector y enganche para manguera.

BC - Sensores capacitivos para aplicaciones estándar

Los sensores de la serie BC son indispensables en aplicaciones estándar. Están

provistos de compensación de humedad y condensación.

Disponibles:

• Con aprobación Ex

• Con carcasas resistentes a productos químicos

Estos sensores son ideales para la detección de agua, fertilizantes, sal de

carretera, grava fina, metal, madera, papel.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 11

BCC - Sensores capacitivos para materiales a granel

Los sensores de la serie BCC están optimizados para la detección de materiales

secos a granel. La detección de polvos o granulados, también a través de

espesores de pared particularmente grandes.

Gracias a una protección especial, los sensores están protegidos contra

descargas estáticas.

• Sin riesgo de fallo por ESD

• Mayor protección contra

interferencias EMC

Estos sensores son ideales para la

detección de gránulos de plástico,

pellets de madera, astillas de madera

BCF: sensores capacitivos para materiales viscosos

Los sensores de la serie BCF están optimizados para la detección de material

viscosos. Además de la compensación de humedad, los sensores BCF están

equipados con un filtro especial que enmascara los depósitos adherentes en la

pared del contenedor.

•Mayor protección contra interferencias EMC

•Filtro para materiales adherentes

Estos sensores son ideales para la detección

de aceites, grasas, lubricantes, tintas, ácidos,

salsas, etc.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 12

2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

2.1. Funcionamiento del sensor Capacitivo.

Los sensores capacitivos (KAS) reaccionan ante metales y no metales que al

aproximarse a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad. La

distancia de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto

más elevada sea su constante dieléctrica.

El principio de funcionamiento de esta aplicación es similar a la anterior. En esta

ocasión el dieléctrico, por ejemplo, el aire, cambia su permitividad con respecto a

la humedad del ambiente.

Los sensores capacitivos se destacan por su capacidad de detectar diferentes

materiales en función de su constante dieléctrica, gracias al principio de un

condensador de placas ideal.

Cuando se trabaja con líquidos o material a granel, los sensores capacitivos ayudan

a detectar niveles y proporcionan una visión general del proceso de producción en

cualquier momento. La detección también es posible a través de materiales no

metálicos y paredes de contenedores.

Los sensores capacitivos funcionan de manera opuesta a los inductivos, a medida

que el objetivo se acerca al sensor capacitivo las oscilaciones aumentan hasta

llegar a un nivel limite lo que activa el circuito disparador que a su vez cambia el

estado del switch.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 13

2.2. Funcionamiento del sensor Inductivo.

El objetivo de esta sección es conocer que son los sensores de Proximidad

Inductivos y cuál es su principio de funcionamiento.

Cuando se habla de "Sensores de Proximidad" se incluye a todos los sensores que

hacen la detección sin contacto, en comparación con los sensores, tales como

límites de carrera e interruptores, que detectan los objetos por contacto físico. Los

sensores de proximidad convierten la información sobre el movimiento o la

presencia de un objeto en una señal eléctrica.

Tipos de sistemas de detección de proximidad:

INDUCTIVOS

Son sensores que detectan metales, ferrosos o no ferrosos, y utilizan inducción

electromagnética para generar y detectar las corrientes de pérdidas o de Foucault

que se generan.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 14

CAPACITIVOS

Sensores que detectan cualquier tipo de material, mediante la detección de los

cambios en la capacidad eléctrica cuando se aproxima el objeto a detectar.

3.-PROCEDIMIENTO PARA HACER LA SELECCIÓN ADECUADA

Actualmente la mayoría de procesos industriales se encuentran automatizados, por

ende, existen diferentes tipos de sensores, los cuales, cumplen la función de

retroalimentar al controlador sobre el estado actual del proceso, básicamente son

los ojos de la máquina. Es común tener una aplicación nueva del censado y no

saber cuál es el tipo de sensor a seleccionar, por lo que, esperamos esta guía sea

de ayuda para el procedimiento de la selección adecuada:

a) Definir la aplicación

Es importante tener claro cuál es el futuro trabajo del sensor. El sensor podría

determinar:

otros)
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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 15

b) Determinar el tipo de alimentación.

A la fecha la mayoría de tableros de control trabajan a 24VDC, pero todavía

existen algunos controles a 120VAC. Definir la tensión de alimentación es clave

antes de continuar con los otros pasos.

Existen algunos modelos de sensores que pueden ser alimentados con ambas

tensiones, tanto en AC como en DC, pero lamentablemente no son todos.

El definir la tensión de alimentación nos dará el camino correcto a las diferentes

familias antes de seleccionar las otras características del sensor.

¿Cuál es el tipo de salida necesario para mi proceso? ¿Análoga o Digital?

Existen dos tipos de salidas: Las digitales que definen la presencia-ausencia

de un objeto y las análogas que suministran un rango (4 a 20mA o 1 a 10V).

Ejemplos:

Salida Digital: Presencia de una caja.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 16

c) Características del objeto

Tener claro las características del objeto a detectar es indispensable para la

selección de la familia de sensores. Definir:

d) Características del medio donde se va a instalar el sensor

Es importante no solo enfocarse en las características del objeto, en muchas

ocasiones el mal funcionamiento se debe a la selección incorrecta del sensor

por no contemplar el medio donde se iba a instalar.

Por tal razón debemos contemplar:

recomendada por la hoja de datos es probable que la vida útil se acorte)

ón (Aun cuando el sensor cuente con una IP69K, la

condensación puede deteriorar la electrónica y ocasionar un corto circuito)

detección a trasvés de un haz de luz, puede afectar la trayectoria de este y

provocar un funcionamiento inadecuado.)

máximas)

nstala

cerca de una estación de soldado, es necesario incorporar un modelo que

sea inmune a los campos de soldadura). Aplica para sensores inductivos.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 17

e) Distancia de censado

Los sensores ya tienen predefinida una distancia máxima de sensado, esta

distancia varía según las familias y la tecnología de detección, de ahí la

necesidad de saber la distancia de trabajo (distancia del sensor al objeto).

f) Seleccionar la tecnología

Podemos clasificar los sensores en 4 grandes familias: Sensores

fotoeléctricos, de proximidad, de Proceso, de visión.

- Fotoeléctricos:

Su principio de funcionamiento está basado en cambios de intensidad en la luz,

lo que permite distancias de censado de hasta 160 metros. Ideales para

aplicaciones de presencia ausencia de objetos en zonas de trabajo libre de

polvo, la contaminación en el lente puede obstruir el paso del haz de luz,

afectando la funcionalidad de dispositivo.

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 18

▪ Retro-reflectivo

▪ Retro-reflectivo Polarizado

▪ Difuso

▪ Supresor de fondo

▪ Objetos Transparentes.

▪ Emisor-Receptor

▪ Laser

▪ Marcas o tacas.

▪ Fibras

▪ Horquillas

▪ Entre otros

- Inductivo

Dentro de los sensores de proximidad de no contacto más utilizados tenemos

los inductivos, estos generan un campo electromagnético; este método de

funcionamiento los hace ideales para detección de partes metálicas.

En el caso de tener una aplicación de detección de metales y utilizar un

Inductivo es bueno contemplar los siguientes puntos.

nal al diámetro del sensor,

a mayor diámetro mayor distancia de censado.

no blindados (además de la cabeza existe detección lateral)

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 19

mayor a la frecuencia de giro.

se ilustran en la siguiente imagen.

- Capacitivo

Para las aplicaciones donde se requiere detectar un objeto con una materia

distinto al metal lo mejor es utilizar un capacitivo, a través de su dieléctrico.

Los capacitivos cuentan con un potenciómetro de precisión para variar el

dieléctrico y cambiar la detección. (madera, plástico, vidrio, etc.)

Al igual que los inductivos, la distancia de censado es directamente

proporcional al diámetro del sensor, a mayor diámetro mayor distancia de

censado.

Las vibraciones en maquina pueden afectar el ajuste del potenciómetro.

Sensores capacitivos

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SENSORES INDUCTIVOS Y CAPACITIVOS 20

Además, los sensores se pueden clasificar de acuerdo con un conjunto de

características diferentes y no excluyentes, algunas de las variables a tener en

cuenta a la hora de elegir el sensor adecuado para una aplicación determinada son:

capacitivos, inductivos, etc.

s sensores activos, la magnitud física

a medir proporciona la energía suficiente para generar la señal de salida (ej.

Termoeléctrico, fotoeléctrico, magnetoeléctrico, piezoeléctrico). Los

sensores pasivos necesitan una fuente de alimentación externa (ej.

Resistivos-Termorresistivo, Capacitivos, Inductivos...).

tomar cualquier valor dentro de unos determinados márgenes. En el caso de

las señales analógicas es imprescindible el uso de circuitos de

acondicionamiento. Los sensores digitales toman un número finito de

valores.

velocidad, caudal, etc.

-nada. Los sensores

de medida proporcionan a la salida todos los valores posibles

correspondientes a cada valor de la entrada (ej. Sensor analógico

termorresistivo). Los sensores todo/nada, utilizados en sistemas discretos,

detectan si la magnitud está por encima de determinado valor. Su salida solo

puede tomar 2 valores diferentes. Son ejemplos de este tipo de sensores los

que indican si se ha producido presencia/ausencia de un objeto en las

proximidades del sensor. También se suelen clasificar entre continuos o

discretos.

Medidores de Humedad, punto rocío, viscosidad y consistencia

1. Medidores de humedad

La Humedad es la cantidad de agua, vapor de agua o cualquier otro líquido que está

presente en la superficie o el interior de un cuerpo o en el aire, este depende de muchos

factores como la temperatura y la presión. La variable humedad es de extraordinaria

importancia en la industria y se utiliza en la industria de alimentos y alimentos para

animales, en la industria farmacéutica y química, en la industria del tabaco, en la industria

del papel y de la madera, etc.

1.1 Humedad relativa

La humedad relativa, no tiene que ver con los líquidos que se utilicen para tus procesos

productivos sino con la cantidad de agua, en forma de vapor presente en el aire, en

comparación con la cantidad máxima de agua que puede mantenerse a una temperatura

dada. Cantidad de agua, en kg, por kg de aire seco.

Existen 3 rangos para la humedad relativa:

• Alta: entre el 70 y el 100%

• Media: entre el 40 y el 70%

• Baja: entre el 0 y el 40%

1.2 Humedad absoluta

La humedad absoluta, es una medida de humedad que indica la masa de vapor de

agua en un volumen de aire húmedo. Es el cociente entre la presión parcial del vapor de

agua a una temperatura TO y la presión total del vapor a saturación y a la misma

temperatura TO, equivale al porcentaje de humedad.

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

1.3 Equipos de medición de humedad y principios de funcionamiento

Generalmente los instrumentos que miden la humedad basan sus resultados de

medición en otras magnitudes, como temperatura, presión, masa o un cambio mecánico o

eléctrico en una sustancia cuando absorbe la humedad. A continuación, se describe los

diferentes tipos de sensores para medir la humedad.

1.3.1 Higrómetro

Es el instrumento que se necesita para la medición del grado de humedad del aire o

de otros gases, es el ideal para medir la humedad relativa. Existen diferentes tipos que se

diferencian según el mecanismo o sistema de funcionamiento; además pueden ser digitales

o analógicos.

• El higrómetro analógico: Funciona sin baterías, con un sistema interno de espiral

bimetálico. Este sistema es higroscópico o sensible a los cambios de humedad,

experimenta de esta manera variaciones de longitud que se transmiten en el

movimiento de la aguja.

• El higrómetro digital: Se integra una sonda denominada capacitiva, con un

material interno, también de esencia higroscópica. El cambio del estado del material

interno se traduce en una señal o impulso eléctrico y de aquí a un sistema digital

hasta que la pantalla LCD nos indica el valor exacto de humedad.

1.4 Sensores de humedad

1.4.1 Tipos de sensores

1.4.1.1 Sensores por condensación

Este tipo de higrómetro es utilizado para definir la humedad atmosférica al

establecer la temperatura de empañamiento de una superficie pulida mientras va

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

enfriándose de manera artificial y de forma paulatina esa misma superficie. A esta

temperatura se la conoce comúnmente como “temperatura de rocío”. Una variable que nos

permite calcular “Hr” es la temperatura de punto de rocío.

Principio de funcionamiento

Se hace circular la mezcla gaseosa por una cámara provista en su interior de un

espejo. El cual puede ser enfriado o calentado por un equipo de refrigeración o calefactor

respectivamente, con la finalidad de poder lograr que el vapor se condense en el espejo o el

agua se evapore de él. Además, se cuenta con una fuente luminosa que es proyectada sobre

el espejo, el cual refleja el haz hacia una foto-resistencia. La luz también incide en una
segunda foto-resistencia en forma directa. Se tiene entonces una medición de la intensidad

luminosa real, y una distorsionada según la cantidad de condensación presente en el espejo,

el error entre ambas es amplificado y sirve de actuación sobre el regulador de potencia que

controla el calefactor, en resumen es un lazo cerrado de control que logra temperar la

superficie del espejo hasta llegar al punto de rocío, basta medir el valor de la temperatura

superficial y acudir a las ecuaciones, tablas o gráficos psicométricos para obtener la

humedad relativa Los rangos de operación son de −70°C a 40°C en la medición del punto

de rocío, y la precisión es de un 99,5%. La limitante de este método es que el gas debe ser

transparente, y libre de impurezas, sino alteraría su principio de funcionamiento.

Figura 1. Sensor de humedad por condensación

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

El monitor de condensación mide la humedad relativa cerca del punto de rocío

utilizando un sensor capacitivo de humedad de alta precisión. Un recubrimiento especial

protege los componentes electrónicos y el sensor contra la contaminación.

1.4.1.2 Sensores mecánicos

Conocido por higrómetro de cabello, tiene como finalidad aprovechar los cambios

en las dimensiones que sufren ciertos tipos de materiales en presencia de la humedad. Los

más afectados son algunas fibras orgánicas y sintéticas, como por ejemplo el cabello

humano. Al aumentar la humedad relativa, las fibras aumentan de tamaño, es decir, se

alargan. Luego esta deformación debe ser amplificada de alguna manera, y debe ser

graduada de acuerdo con la proporcionalidad con la humedad relativa.

Principio de funcionamiento

El desplazamiento (∆X) puede ser medido de diversas maneras, se aprecia una de

ellas, la cual consiste en ubicar una banda extensométrica entre la parte móvil y la estable.

Al variar ∆X en forma proporcional a la humedad presente, también lo hará la banda

cambiando la resistencia de ella, luego la variación de la resistencia puede ser convertida a

voltaje usando algún circuito de medición de ∆R El error de medición de este tipo de

sensores es mínimo de 3%, y su ventaja radica principalmente en que es fácil de reproducir,

sin embargo, es poco robusto y no es de gran utilidad en aplicaciones industriales. Su rango

de operación es de humedades relativas entre 15% y 95%, a temperatura ambiente entre los

−20°C y 70°C. Uno de los requisitos para lograr una medición más confiable, es que el aire

circule a una velocidad de 3

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

1.4.1.3 Sensores electrolíticos

Conocido también como higrómetro electrolítico, se sabe que una molécula de agua

puede descomponerse por electrólisis, cuando esto ocurre se liberan dos electrones por

molécula, la idea entonces es producir la electrólisis de las moléculas de agua presentes en

el gas, y medir la corriente que se genera.

Principio de funcionamiento

Figura 2. Sensores mecánicos de humedad

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

10

Tal como se aprecia en la figura, se impulsa la mezcla gaseosa a través de un tubo

que contiene en su interior ambos electrodos. Para poder capturar una cantidad de agua

proporcional a la humedad existente en la mezcla (para producir la electrólisis), se cuenta

con una película altamente higroscópica de pentóxido de fósforo, que absorbe la humedad

del gas y posiciona las moléculas de agua entre los alambres de platino. La diferencia de

potencial entre los electrodos descompone el agua en iones de hidrogeno y oxígeno,

generándose una corriente, que es proporcional a la humedad presente en el tubo. El flujo

del gas debe ser constante, y dependerá de las dimensiones del tubo (generalmente es de

100 cm3

min).

Este sensor no puede ser utilizado si el gas contiene elementos que reaccionan con

el pentóxido de fósforo sino se estaría alterando la medición. El sensor se satura si la

muestra contiene más de 2000 PPM de agua. La certeza en la medición es de 99.5%, y el

rango operativo es de 0 a 1000 PPM. Una aplicación adicional de este dispositivo es la

medición de la cantidad de agua presente en muestras liquidas que no sufran electrolisis,

midiendo de esa manera sólo la descomposición de las moléculas de agua presentes.

Figura 3, Sensor de humedad electrolítico

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

11

Las magnitudes medidas por el sensor de humedad se transforman en una señal

eléctrica normalizada, cuya intensidad suele estar comprendida entre 4 y 20 mA. Un

material semiconductor es el encargado de determinar con precisión los valores

de humedad y temperatura que se corresponden con la señal emitida.

1.4.1.4 Psicrómetro

Este método es conocido por bulbo seco y bulbo húmedo, otro instrumento para

medir la humedad, sin embargo, es de forma indirecta, y está basado en el concepto de

temperatura o punto de rocío. Consta de dos termómetros, uno en seco y otro conectado a

un depósito con agua (húmedo). El termómetro húmedo marca la temperatura o punto de

rocío, y por la diferencia entre las dos temperaturas y una tabla base, se puede definir el %

de humedad relativa.

Observando, en el diagrama psicométrico, las temperaturas del bulbo seco y del

bulbo húmedo sobre las líneas correspondientes, se obtiene por intersección la humedad
relativa. En lugar de consultar el diagrama psicométrico para cada lectura, puede utilizarse

un instrumento que mida directamente la temperatura diferencial entre los dos bulbos, seco

y húmedo respectivamente, con lo que el índice, o la pluma de registro o la señal de

transmisión, del instrumento indicará directamente la humedad relativa.

Principio de funcionamiento

La idea consiste en disponer de 2 termómetros lo más idéntico posibles, con uno de

ellos se debe medir la temperatura de la mezcla (temperatura de bulbo seco), y con el otro,

la temperatura en la superficie de una película de agua que se evapora en forma adiabática

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

12

(temperatura de bulbo húmedo), esto se logra envolviendo el bulbo de uno de los

termómetros con un algodón humedecido con agua. Las moléculas de agua presentes en el

algodón absorberán la energía necesaria para evaporarse del bulbo del termómetro, bajando

la temperatura de este algún grado por debajo comparado con la temperatura del

termómetro seco. Al conocerse el valor de ambas variables es posible determinar la

humedad relativa, basta recurrir a las ecuaciones, tablas o gráficos psicrómetros. En un

ambiente saturado, la cantidad de moléculas que se evaporan del bulbo húmedo son

equivalentes a las que se condensan en él, por lo que ambos termómetros registran

temperaturas idénticas.

Este sensor requiere una circulación de aire con una velocidad de 3[m/s], para que la

medición no corresponda a una humedad relativa localizada alrededor de los termómetros,

para ello se pueden emplear ventiladores. Con este tipo de medición se logran valores de Hr

de sólo 0.5% de error. Los rangos de operación van de 0% a 100% de humedad relativa, y

de 0[oC] a 90[oC].

Figura 4. Psicómetro

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

13

1.5 Selección del medidor de humedad

A la hora de seleccionar un analizador de humedad, puede que tenga dudas sobre

cuál será el más adecuado para sus requisitos, ya que existen numerosos modelos de

analizadores de humedad en el mercado. La comparación de las especificaciones en las

fichas técnicas es importante, pero escoger el analizador de humedad idóneo para su

aplicación específica va más allá de esas sencillas especificaciones que no ofrecen toda la

información necesaria. El rendimiento de la medición para una muestra específica o la

facilidad de uso en el establecimiento de turnos de 24 horas son algunos criterios que no

incluye la ficha técnica. Por tanto, es fundamental entender las funciones y el rendimiento

del instrumento desde una perspectiva holística. Consulte la guía "Cómo escoger un

analizador de humedad" y descubra hasta qué punto los siguientes aspectos importantes

pueden influenciar su decisión de compra:

• Tipo de muestra y características.

• Operarios y facilidad de uso.

• Gestión de datos.

• Comprobación de funcionamiento del instrumento.

• Servicio y asistencia.

• Equipos y accesorios opcionales.

• Explicación de las especificaciones técnicas.

2. Punto de rocío

El punto de rocío es la temperatura a la cual se debe enfriar el aire para que el vapor

de agua se condense en rocío o escarcha. A cualquier temperatura hay una cantidad máxima

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

14

de vapor de agua que puede contener el aire. Esta cantidad máxima se llama presión de

saturación de vapor de agua. La adición de más vapor de agua produce condensación.

2.1 Equipos de medición

En la medición del punto de rocío se emplean la cámara de niebla, la célula de

cloruro de litio, el sensor polimérico, el sensor de óxido de aluminio, el sistema de

condensación en un espejo y el analizador de infrarrojos.

2.1.1 Cámara de niebla

La cámara de niebla realiza una medida manual discontinua del punto de rocío.

Consiste en una pequeña cámara con una bomba manual que permite comprimir una

muestra del gas. El operador anota la presión y la temperatura iniciales del gas y lo

comprime a una presión dada. A continuación, abre una válvula de escape a la atmósfera,

con lo que el gas sufre una expansión adiabática y baja de temperatura. El ensayo se repite

varias veces comprimiendo cada vez más el gas hasta que la temperatura alcanzada en la

expansión hace aparecer niebla en la cámara. Esta temperatura corresponde al punto de

rocío.

Figura 5. Cámara de niebla

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15

2.1.2 Sal saturada o célula de cloruro de litio

La célula de cloruro de litio consiste en un manguito de tela impregnado con una

solución de cloruro de litio, envolviendo una bobina. Sobre el manguito está arrollado un

hilo bifilar, abierto en un extremo y alimentado a través del secundario de un

transformador, con lo que circula una corriente entre los hilos a través de la sal de cloruro

de li o. Ésta tiene la propiedad característica de mantenerse con una humedad relativa del

11% en equilibrio con la atmósfera húmeda. A valores inferiores al 11%, la sal cristaliza y

deja de ser conductora.

La sal es altamente higroscópica, por lo cual tiene una gran afinidad por la humedad

ambiente; cuanto más alta sea ésta tanto más conductor será la sal y tanto más se calentará

la bobina por la circulación de corriente a través del hilo bifilar. La temperatura de

equilibrio de la bobina está, pues, relacionada con el punto de rocío del aire o del gas, de

modo que puede medirse con una sonda de resistencia y un instrumento de puente de

Wheatstone graduado, directamente, en temperatura del punto de rocío.

La célula es apta para temperaturas ambientes de -30 °C a 130 °C. A temperaturas

superiores a 130 °C, el punto de rocío puede medirse admitiendo el paso de aire a una

cámara de temperatura constante y enfriándolo a menos de 80 °C (180 °F) antes de circular

a través de la célula.

La célula exige que los gases, cuyo punto de rocío se mida, no contengan ni

amoníaco, ni dióxido de azufre, ni cloro, ni sal, ni par culas en suspensión. En caso de

contaminación de la célula, es necesario regenerarla limpiándola y sumergiéndola en una

solución de cloruro de litio. Su empleo ha ido disminuyendo debido a estos problemas de

mantenimiento. El intervalo de medida es de -40 °C a 80 °C.

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

16

Especificaciones

• El cloruro de litio es un sólido de color blanco sin un aroma en particular y

con un sabor salado.

• El cloruro de litio son cristales altamente higroscópicos con geometría

octaédrica parecida a la del cloruro de sodio.

• Su peso molecular es de 42,39 g/mol, su densidad es de 2,068 g/mL y los

puntos de fusión y de ebullición son 605 oC y 1360 oC respectivamente.

• El compuesto es muy soluble en agua, alcohol, éter, piridina y nitrobenceno.

• El cloruro de litio tiene poder oxidante o reductor débil. Sin embargo, aún

pueden producirse reacciones de redox. Las soluciones de cloruro de litio

generalmente no son ni fuertemente ácidas ni fuertemente básicas.

2.1.3 Sensor Polimérico

El sensor polimérico utilizado en la medida de la humedad permite también

determinar el punto de rocío. En la memoria del instrumento se encuentran tablas de

respuesta del sensor de humedad que permiten al microprocesador evaluar las señales

digitales correspondientes a la temperatura y humedad del sensor y así determinar el punto

de rocío de la atmósfera donde se encuentra el sensor. Intervalo de medida -40 °C a 80 °C.

Figura 6. Cloruro de litio

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17

Los sensores se caracterizan por:

• Alta precisión y calidad, así como robustez y versatilidad.

• Rango completo de medida de Humedad Relativa (0...100%) y muy extendido en la

medida de Temperatura (-70...+180oC).

• Diseños específicos para trabajar en diferentes condiciones y aplicaciones.

• Gran variedad de opciones y accesorios disponibles.

• Incluye certificado de calibración trazable y tiene opción de incluirlo acreditado.

• Tecnología de auto calibración.

2.1.4 Sensor de óxido de Aluminio

Se basa en la absorción o liberación de moléculas de agua, de una capa higroscópica

de óxido de aluminio, en función de la presión de vapor de agua del ambiente. Esta capa

higroscópica es el dieléctrico de un condensador, formado por un núcleo de aluminio y una

capa externa porosa de oro. Resolución de ± 0,1 °C. De este derivan el sensor cerámico y el

sensor silícico.

Figura 7. Sensor polimérico

Figura 8. Sensor de oxido de aluminio

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18

2.1.5 Sistema de condensación en un espejo

Consta de una cámara con un sistema calefactor y refrigerante que controla la

temperatura de la superficie de un espejo miniatura situado en su interior y, a cuyo través,

circula una corriente del gas cuyo punto de rocío hay que determinar. Inicialmente, el

espejo es refrigerado mediante el efecto Peltier de un termopar hasta alcanzar el punto de

rocío del gas, momento en el cual se empaña y una célula fotoeléctrica capta la reducción

en la intensidad de luz reflejada. A partir de este punto, la temperatura de la superficie del

espejo es controlada de manera que está en un estado de empañamiento, como equilibrio,

entre la evaporación y la condensación. En estas condiciones, la temperatura del espejo,

medida con una termo resistencia de platino, indica el punto de rocío del gas. El

instrumento tiene una exactitud total de ± 0,2 °C para los puntos de rocío comprendidos

entre - 30 °C y 130 °C.

2.1.6 Analizador infrarrojo

El analizador de infrarrojos consiste en una fuente pulsante de infrarrojos

(filamentos de Ni-Cr), dos células, una de referencia y otra de muestra, a cuyo través pasan

las radiaciones infrarrojas, y un detector.

Si la cámara detectora está llena de vapor de agua, la radiación infrarroja es

absorbida, proporcionalmente a la concentración de vapor de agua en la célula de gas

muestra, con lo cual disminuye la presión en esta cámara como resultado de la energía

intermedia absorbida. Si se bloquean las dos radiaciones, una la que pasa por la célula de

referencia y la otra la que pasa a través de la célula de muestra del gas a analizar, no hay

variación de presión en la cámara.

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19

Los analizadores infrarrojos son de respuesta rápida, aptos para el registro de varias

muestras de gas, pueden analizar atmósferas conteniendo amoníaco y con la ayuda de

cilindros patrón son de fácil calibración.

2.2 Parámetros para seleccionar un medidor de punto rocío

Antes de comprar un medidor de humedad, debe familiarizarse con los criterios

para los cuales puede elegir. Los más importantes de ellos son el rango y la precisión. La

práctica demuestra que cualquier modelo de medidor de humedad permite errores, sólo

algunos de ellos son más, otros tienen menos. Por lo tanto, debe saber qué porcentaje de

inexactitud es admisible para cada tipo de material medido. En general, es mejor tener

varios medidores de humedad, porque en el rango de 0 a 100%, es imposible trabajar con la

mayor precisión posible al tener un dispositivo.

El siguiente criterio importante es el paso del instrumento. En los medidores de

humedad más precisos, es al menos el 1%.

Figura 9.Analizador Infrarrojo

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20

Preferiblemente seleccionar dispositivos equipados con mediciones hechas

previamente incorporados en la memoria, que puede ahorrar. Además, las características

adicionales son bienvenidas, como la capacidad de conectar otros dispositivos. En este

caso, se puede explorar la gran cantidad de material inmediatamente.

También vale la pena prestar atención al cuerpo del instrumento. Debe ser

duradero y confiable, el mejor recubierto, y protege el medidor de humedad de los choques,

los arañazos y otros daños mecánicos, así como de líquido hacia adentro. Es deseable que

está equipado con una fuente de alimentación, entonces se puede mover libremente sin

conectar a la red eléctrica.

¿A la pregunta "¿Dónde comprar medidor de humedad?" La respuesta no es difícil.

Estos dispositivos se venden en las tiendas que venden construcción y electrodomésticos y

herramientas. Además, hay empresas que se especializan en la producción y venta de

dispositivos de medición, incluidos los medidores de humedad. Y, por supuesto, que, como

cualquier otro producto, no será difícil de encontrar en numerosas tiendas en línea.

Temperatura de punto de rocío

Si se enfría un gas y el vapor de agua gaseoso comienza a condensarse a su fase

líquida, la temperatura a la que se produce la condensación se define como temperatura de

punto de rocío. A una humedad relativa del 100% la temperatura ambiente es igual a la

temperatura de punto de rocío. Cuanto más negativo sea el punto de rocío respecto de la

temperatura ambiente, menor será el riesgo de condensación y más seco el aire.

El punto de rocío tiene una correlación directa con la presión de vapor de

saturación. La presión parcial del vapor de agua asociado con cualquier punto de rocío

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

21

puede ser fácilmente calculada. A diferencia de la humedad relativa, el punto de rocío no

depende de la temperatura, pero es afectado por la presión. Las aplicaciones típicas de la

medición del punto de rocío incluyen varias operaciones de secado, aplicaciones de aire

seco y el secado del aire comprimido.

3. Viscosidad

La viscosidad es un parámetro de los fluidos que tiene importancia en sus diversas

aplicaciones industriales, particularmente en el desempeño de los lubricantes usados en

máquinas y mecanismos. La viscosidad de las sustancias puras varia de forma importante

con la temperatura y en menor grado con la presión. La facilidad con que un líquido se

escurre es una pauta de su viscosidad. Es tos datos son muy utilizados en la industria

papelera, alimentaria, de pinturas, barnices, industrias de aceites de alta viscosidad, etc.

Todos los fluidos que se conocen poseen un grado menor o mayor de viscosidad.

Un fluido sin viscosidad es considerado como un fluido ideal. Es necesario aclarar

que la viscosidad en los fluidos sólo se presenta cuando éstos están en movimiento y que

mientras mayor sea su grado de viscosidad menor será su nivel de salpicadura.

Para medir el nivel de viscosidad de un fluido existen instrumentos especializados,

llamados viscosímetros.
Definición:

Esta propiedad es una de las más importantes en el estudio de los fluidos y se pone

de manifiesto cuando los fluidos están en movimiento. La viscosidad de un fluido se define

como su resistencia al corte. Se puede decir que es equivalente a la fricción entre dos

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

22

sólidos en movimiento. Cuando deslizamos un sólido sobre otro, es preciso aplicar una

fuerza igual en dirección y magnitud a la fuerza de rozamiento, pero de sentido opuesto.

F⃗ = −FR

⃗⃗⃗⃗⃗ = −μN⃗⃗

Donde:

μ = Coeficiente de rozamiento

N⃗⃗ = Fuerza normal

La viscosidad es la resistencia en forma de fricción interna al movimiento que

genera un esfuerzo de corte entre las capas adyacentes del fluido. De hecho, esta propiedad

es la utilizada para distinguir el comportamiento entre los fluidos y los sólidos.

Coeficiente de viscosidad

definido como la relación entre el esfuerzo de corte y la deformación de corte por unidad de

tiempo.

η=

Esfuerzo de corte

Deformacion de corte

∆T
Cuando la distancia es muy pequeña y la velocidad también lo es, se puede aproximar la

ecuación a lo siguiente:

Fc = η ∗ A

∆v

∆l

Donde:

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23

σc =

Fc

:esfuerzo de cizalla

3.1 Clasificación de los fluidos

Mediante la “Ley de Viscosidad de Newton”, los fluidos se pueden clasificar en

“fluidos newtonianos” y “fluidos no-newtonianos”:

• Fluidos Newtonianos: Los fluidos que cumplen la expresión se denominan

Newtonianos. Para los fluidos Newtonianos la viscosidad permanece constante a

pesar de los cambios en el esfuerzo cortante. Esto no implica que la viscosidad no

varíe, sino que la viscosidad depende de otros parámetros como la temperatura, la

presión y la composición del fluido, es decir, en ellos la relación es una relación

• Fluidos no Newtonianos: Para los fluidos no newtonianos, la relación entre el

esfuerzo cortante y la velocidad de cizalla no es constante, por lo tanto, la

3.2 Tipos de viscosidades

3.2.1 Viscosidad Dinámica o absoluta

Definida por la fórmula de Hagen-Poiseuile, cuya unidad en el sistema de unidades

internacionales SI es el Pa × s, o el mPa × s (1 Pa × s = 1000 mPa × s), unidad que ha

sustituido en el sistema CGS al poise (1 dina × s/cm2) y al centipoise (cp), equivalente a

0,01 poise (1 mPA × s = 1 centipoise).

3.2.2 Viscosidad cinemática

v=

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24

Su unidad en el sistema internacional (SI) es el m2/S, y en el CGS el cm2/s, llamado

Stokes, y para valores pequeños se emplea el centistoke (cs) igual a 0,01 Stokes (1 m2/s =

10.000 Stokes).

3.3 Relación entre la viscosidad y la temperatura

En un líquido, la viscosidad disminuye cuando aumenta la temperatura, pero en un

gas, la viscosidad aumenta cuando aumenta la temperatura. La resistencia de un fluido al

corte depende de dos factores importantes:

• Las fuerzas de cohesión entre las moléculas.

• La rapidez de transferencia de cantidad de movimiento molecular.

3.4 Viscosímetros

3.4.1 Viscosímetros Caída de Bola

Tiempo de caída de una bola metálica.

Principio de funcionamiento

Consiste en un recipiente que contiene un fluido viscoso. Se introduce una pequeña

esfera, la cual parte del reposo y rápidamente alcanza la velocidad límite. El principio que

satisface es la 2da ley de newton.

Figura 10. Viscosímetro de caída de bola

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

25

Rango de viscosidad

• Bola 1: 0.6 - 10mPas

• Bola 2: 7 - 130mPas

• Bola 3: 30 - 700mPas

• Bola 4: 200 - 4,800mPas

• Bola 5: 1,500 - 45,000mPas

• Bola 6: >7,500mPas

3.4.2 El viscosímetro de Ostwald

Permite un cálculo rápido (aunque no de máxima precisión) de la viscosidad relativa

de un líquido midiendo los tiempos que un mismo volumen de dos líquidos tarda en pasar

entre las marcas M1 y M2.

Principio de funcionamiento

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

26

El viscosímetro de Ostwald está formado por un capilar unido por su parte inferior a

una ampolla L y por su parte superior a otra ampolla S. Se llena la ampolla inferior L de

agua introduciéndola por A. Se aspira por la rama B hasta que el nivel del agua sobrepase la

ampolla superior procurando que no queden burbujas de aire. Se deja caer el agua y se

cuenta el tiempo que tarda en pasar entre los niveles M1 y M2. Se repite esta operación

varias veces y se calcula el valor medio de los tiempos,t.

Fundamentos

El fundamento la fórmula. Se basa en la ley de Poisseuille que permite conocer la

velocidad de flujo de un líquido a través de un tubo, en función de la diferencia de

presiones bajo las que se establece el desplazamiento. La simplificación del tratamiento

numérico facilita la expresión que se aplica en la medida experimental. Nos da el caudal Q

(volumen de fluido por unidad de tiempo) que atraviesa un capilar de radio R y longitud l

entre cuyos extremos se ha aplicado una diferencia de presiones ∆p.

Figura 11. Viscosímetro de Ostwald

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

27

Q=

π∆pR

8ηl

Donde η es:

η=

π∆pR

8lV

Si el líquido fluye únicamente por acción de la gravedad en un tubo situado

verticalmente, la presión ∆p es la que ejerce la columna de líquido, esto es, ∆p=ρgh, siendo
ρ la densidad del líquido y h la altura de la columna.

Por tanto:

η = Kρght

Como también “h” es una constante para un tubo determinado podemos escribir:

η=K

′ρt

El valor de K ́ depende por tanto de la geometría de cada viscosímetro en concreto y

suele darlo el constructor, aunque puede determinarse utilizando un líquido de viscosidad

conocida. Normalmente se determinan las viscosidades relativas referidas al agua. Para el

agua se tendrá:

ηH2O = K

′ρH2Ot

Para otro liquido cualquiera:

η1 = K

′ρt

La viscosidad dinámica será:

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

28

η1 = ηH2O
ρt

ρH2Ot

Así pues, podemos conocer la viscosidad dinámica de un líquido midiendo su

densidad y la razón entre los tiempos que tarda en fluir el mismo volumen de líquido y de

agua.

3.4.3 Viscosímetro tambor rotacional

Es un dispositivo rotatorio empleado para determinar la viscosidad de las pinturas,

es muy usado en la elaboración de pintura.

Principio de funcionamiento

• La separación esta lubricada con una película de fluido al que se desee medir la

viscosidad.

• El cilindro interior está unido a un soporte fijo mediante un resorte de torsión de

coeficiente k.

• El cilindro exterior se hace rotar con una velocidad angular ῼ constante.

• Cuando el cilindro exterior gira y arrastra al cilindro interior mediante la cizalladura

que se transmite a graves del fluido, hasta que el resorte de torsión detiene el

cilindro interior, instante y estado en que puede leerse el valor del torque que señala

el medidor.

• E l espeso dl fluido es pequeño y puede suponerse distribución lineal de

velocidades.

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

29

3.4.4 Viscosímetro de Stormer

El viscosímetro Stormer es un viscosímetro rotativo introducido en la industria de

pinturas, su fácil modo de empleo y una alta precisión de los resultados, hacen aconsejable
su aplicación tanto en laboratorios industriales como en laboratorios de desarrollo. Si bien

no es útil para la medición de masillas, pegamentos y productos de alta viscosidad aparente,

el aparato es apto para medir la consistencia de productos en el campo de viscosidades

intermedias de 50 a 5000 cP.

Este viscosímetro consiste en dos cilindros concéntricos, uno fijo en el cual se

introduce la muestra, y un cilindro móvil. Una pesa, descendiendo por efecto de la fuerza

de gravedad, transmite el moviendo al cilindro móvil a través de una serie de engranajes,

Figura 12. Viscosímetro de

tambor Rotacional

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

30

provocando un esfuerzo cortante sobre el fluido, inducido por las paredes del cilindro al

girar.

Principio de funcionamiento del viscosímetro de Stormer

Este viscosímetro consiste en medir la velocidad desarrollada por un cilindro u otro

rotor sumergido en una sustancia cuya viscosidad se quiere medir, y que se mueve por la

influencia de pesos constantes que se aplican en el extremo de una cuerda,

que accionarán el rotor a través de una serie de poleas. En este equipo se introduce la

sustancia a analizar en el espacio comprendido entre un cilindro fijo y uno móvil. El rotor

es accionado a través de las pesas y se mide el tiempo para que el rotor gire 100 veces.

Mientras mayor es la viscosidad del fluido, su resistencia a deformarse es mayor y el

tiempo necesario para que el rotor cumpla las 100 revoluciones también es mayor.

Listado de partes del Viscosímetro Stormer

Figura 13. Viscosímetro de

Stormer

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31

1. Contador de revoluciones (tacómetro).

2. Termómetro.

3. Tornillo de ajuste del cilindro.

4. Cilindro.

5. Copa de ensayo.

6. Placa de freno.

7. Brazo.

8. Baño de agua o aceite.

9. Receptáculo del termómetro.

10. Deflector Central.

11. Plataforma móvil.

12. Tornillo de la plataforma.

13. Caja de pesas.

14. Parte de la copa de ensayo.

15. Peso móvil.

16. Máxima altura.

17. Control del freno.

18. Brazo de la polea.

19. Mecanismo del freno.

20. Polea.

21. Bobina.

Figura 14. Partes de un viscosímetro de

Stormer

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

32
Pasos para el uso del Viscosímetro Stormer

1. Eliminación del roce que pueda existir entre el rotor y el cilindro fijo.

2. Desplace el cilindro fijo hacia el rotor hasta llegar al tope de la guía, fijándolo en

esta posición.

3. Suelte el freno para dejar caer el peso y mueva el cilindro fijo hasta eliminar

cualquier sonido de roce.

4. Una vez logrado esto, asegure el cilindro a través de los cuatro tornillos de ajuste.

5. Luego introduzca la muestra a analizar en el cilindro fijo hasta la altura de los topes

internos.

6. Suelte el freno y mida el tiempo necesario para que el rotor de 100 revoluciones

(señaladas en el tacómetro)

7. Para realizar pruebas a distintas temperaturas, introduzca la plancha de

calentamiento debajo de la plataforma móvil y caliente dos grados centígrados por

debajo de la temperatura deseada, retire la plancha y al lograrse la temperatura

suelte el freno.

3.4.5 Viscosímetro de Brookfield

El funcionamiento del viscosímetro Brookfield se basa en el principio de la

viscosimetría rotacional; mide la viscosidad captando el par de torsión necesario para hacer

girar a velocidad constante un husillo inmerso en la muestra de fluido a estudiar.

Los viscosímetros Brookfield determinan la viscosidad de fluidos midiendo la

fuerza necesaria para hacer girar un elemento inmerso (husillo) en el fluido de prueba. El

husillo gira por la acción de un motor síncrono a través de un resorte calibrado. La

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

33

deformación del resorte se observa en un indicador analógico, siendo la deformación

proporcional a la viscosidad del fluido.

Principio de funcionamiento

• Se monta el viscosímetro con su dispositivo de protección sobre su soporte.

Se llena un vaso con el producto a ensayar, teniendo cuidado de no producir

burbujas de aire. Introducirlo en el baño de agua a la temperatura del ensayo.

Esperar que se equilibren las temperaturas.

• Sumergir el vástago en el líquido a medir hasta la marca que figura sobre el

eje. Bajar el viscosímetro sobre su soporte y fijar el vástago al eje.

Comprobar verticalidad y temperatura.

• Poner el motor en marcha. Ajustar a la velocidad deseada. Desbloquear la

aguja y dejar que gire hasta que se estabilice sobre el dial. Generalmente

tarda entre 5 y 10 segundos. Bloquearla aguja y anotar la lectura. Después,

volver a poner en marcha el motor y tomar otra lectura.

• Se continúa tomando lecturas hasta que 2 valores consecutivos no difieran

en ± 3 %, salvo otra indicación. Tomar el valor medio de las dos últimas

Figura 15. Viscosímetro de

Brookfield

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

34

lecturas

3.4.6 Viscosímetro vibracional de onda sinusoidal

Los viscosímetros de la serie SV tiene de dos placas de sensores delgados que son

impulsados con la fuerza electromagnética con la misma frecuencia de vibración en

vibración constante de onda sinusoidal en fase inversa como un diapasón. La unidad

electromagnética controla la vibración del sensor de placas para mantener la amplitud

constante.

Principio de funcionamiento

El viscosímetro de vibración de onda sinusoidal mide la viscosidad detectando la

corriente eléctrica excitadora necesaria, para resonar las dos placas del sensor a una

frecuencia y amplitud de onda constantes.

Figura 16. Viscosímetro rotacional de onda

sinusoidal

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

35

3.5 Parámetros para seleccionar un Viscosímetro.

Sistema

Campo

de

medida

Exactitud

Ventaj

as

Desventa

jas

Aplicacio

nes

+Viscosida

Discontinuo
Tiempo

de

descarga

de un

fluido a

través de

un

orificio

Hasta

20000cp.

+-0.1% Laborat

orio

Disconti

nuo

Pinturas y

barnices

Tiempo

de caída

de una

bola o

ascensión

de una

burbuja

Hasta

200000c

p
Alta Laborat

orio

Disconti

nuo

Aceites de

alta

viscosidad

Par de

resistenci

a en una

taza

Amplio - - Disconti

nuo

General

Continuo

Presión

diferencia

l en un

tubo

capilar

Hasta

3000cp. +- 2% - General

Rotámetr

o con
flotador

3a

30000cp

+-2% al +-

4%

Continu

o Fuel-oil

Rotaciona

les

10 a

150000

mPas

Continu

Vibracion

ales

0.3 a

10000cp

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

36
4. Consistencia

Grado de deformación que presentan los fluidos cuando se les somete a un esfuerzo

cortante. El término representa, esencialmente, la viscosidad de suspensiones de partículas

insolubles en un líquido y es una característica de fluidez de este.

El término consistencia se aplica, en la industria, en la fabricación de pinturas, de

papel, en el envase de productos alimenticios, etc

Las unidades de consistencia son totalmente distintas de las de viscosidad y se

expresan en unidades arbitrarias. Por ejemplo, en la industria papelera, la consistencia

designa la proporción entre el peso de materia seca o fibra de pulpa seca y el peso total de

los sólidos más el agua que los transporta.

%Consistencia =

Kg de solido seco

kg solido seco + kg de agua

∗ 100%

4.1 Medidores de consistencia

La consistencia se define como el porcentaje de peso de material seco fibroso en

cualquier combinación de agua y pulpa. Se calcula con la fórmula:

%consistencia =

Peso total de material fibroso seco

Peso total de pulpa o lechada

4.1.1 Regla graduada

Medida de la distancia que recorre el fluido sobre una regla graduada y en un

tiempo determinado.

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

37

4.1.2 Disco rotativo de o paletas rotativas

Disco rotativo o de paletas rotativas que mide el par de torsión necesario para hacer

girar, a velocidad constante, un disco o un cono con perfiles caracterizados dentro del

fluido. Margen: 1,5% al 18%. Repetibilidad: ± 0,01% Cs.

4.1.3 Medidor hidráulico

Consiste en una bomba que deriva parte del fluido a través de un paralelogramo o

puente hidráulico que crea una presión diferencial entre sus dos vértices. Un transmisor de

ésta presión diferencial señalarán directamente la consistencia del producto.

Descripción

• Directo a cisterna (transparente para el operador)

• Caudalímetro gravimétrico

• Fácil instalación para una medición de descarga

• 3, 4 y 6 pulgadas en acople rápido

• Error <0.25% ( 2.5lt cada 1000lt)

• Detector de flujo (Evita falsas mediciones por flujo de aire)

• Compensación por temperatura

• Enderezador de flujo

Figura 17. Medidor hidráulico de consistencia

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

38

• Para el transportista o el estacionero

• libre de mantenimiento

• Operación con un solo pulsador

4.1.4 Medidor electróptico

Se basa en la captación de la luz reflejada de una mezcla de pulpa de papel y agua.

Dos detectores, D1 y D2, captan esta luz reflejada a través de fibra óptica y de dos filtros

F1 y F2, de tal modo que, en uno de ellos, el agua del fluido absorbe la luz mientras que en

el otro no interviene prácticamente. Así, el cociente de las dos señales es una función de la

cantidad de agua existente entre las partículas del producto, es decir, de la consistencia de

la pulpa. El margen de medida es de 0,2% al 6%.

4.1.5 Medidor de consistencia por microondas.

Se basa en las propiedades dieléctricas del producto, fundamentalmente agua y

materia sólida, con diferentes constantes dieléctricas. Existe una relación lineal entre el

tiempo de propagación de las microondas, es decir, la velocidad y la consistencia.

v=

√er

Siendo:

v = velocidad

c = velocidad de la luz en el vacío

er = constante dieléctrica del medio

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

39

Como las microondas avanzan menos en el agua que en las fibras, el tiempo que

emplean las microondas en atravesar la masa es función de la consistencia de la masa. El

intervalo de medida es del 0% al 16%. La exactitud es del ± 0,02%.

4.1.6 Medidor por radiación

Se basa en la captación de la luz reflejada de una mezcla de pulpa de papel y agua.

Dos detectores, D1 y D2, captan esta luz reflejada a través de fibra óptica y de dos filtros
F1 y F2 Dispone de una fuente de rayos gamma, cuya radiación es atenuada al atravesar la

pasta. Esta atenuación es proporcional a los cambios en la consistencia a igualdad de

distancias entre la fuente y el producto. La exactitud es del ± 0,01% y la repetibilidad es del

Figura 18. Medidor de consistencia por microondas

Figura 19. Medidor de consistencia por

radiación

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

40

± 0,0001%.

Descripción

• Rango de medición: 0...19,99mW/cm

• Resolución: 0,001 mW/cm.

• Precisión: ±10% del rango de medición +2 dígitos.

• Incluye sensor

4.1.7 Medidor de flotador

El fluido es forzado a circular por un tubo interior se encuentra un jefe sensible con

varias placas transversales incorporadas. La deformación que sufre el líquido al pasar por

las placas es función de la consistencia y de la fuerza resultante que experimenta el

elemento sensible es detectada por un transmisor neumático o electrónico.

El instrumento tiene una exactitud del ± 1% al ± 2% que mejora cuando la humedad

relativa está próxima a la saturación, con lo que permite el uso de aparatos con un campo de

medida muy estrecho a la H.R., próxima al 100%. A H.R. menor del 20%, su precisión es

pobre. Por otro lado, su uso es desaconsejado en pequeñas cámaras, ya que el agua del

bulbo húmedo se incorpora al ambiente y falsea la lectura.

Principio de funcionamiento

El sistema de medición está compuesto por un medidor conectado a una sonda. En

sensor de humedad es de tipo capacitivo, es decir, utiliza un capacitador que tiene como

dieléctrico un material cuya constante dieléctrica cambia con las variaciones de humedad

relativa.

U.A.G.R.M PRQ-219 GRUPO#6

41

Estas variaciones capacitivas a su vez causan un cambio de frecuencia en la

electrónica del instrumento, dando lugar a una modulación de frecuencia la cual es una

función de la humedad relativa. La frecuencia se convierte entonces en voltaje, que se

transforma a su vez en un valor de humedad relativa que se visualiza en la pantalla.

Descripción.

• KFA-A

• Interruptor de nivel

• Medio: aceite

• Número máximo de puntos de conmutación de nivel: 3

• Material del tubo: latón

• Material del flotador: PUR

1. MEDIDORES DE NIVEL

Concepto

Los medidores de nivel se utilizan en procesos de líquidos, lodos y sólidos. La

selección adecuada del instrumento dependerá del proceso, su corrosión,

temperatura, viscosidad, adherencia, rango de medición, propiedades

eléctricas del fluido o sólido, reflexión, etc.

Es un dispositivo que se utiliza para medir los niveles de líquido en diferentes

aplicaciones, ya sea en áreas industriales o domésticas, como pozos,

piezómetros, cisternas, tanques de agua o también en aguas con flujo continuo

como ríos y lagos. Entre ellos, hay varios modelos con funciones específicas
Figura 1. Medidor de nivel de líquidos

2. CLASIFICACION DE MEDIDORES DE NIVEL

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

3. PARAMETROS GENERALES DE LOS MEDIDORES DE NIVEL

tabla 1. Características de los instrumentos de medición de nivel

INSTRUMENTO RANGO PRECISION PRESIÓN Bar Temp. °C

MEDIDORES DE

NIVEL

CARACTERISTICAS

ELECTRICAS

resistivo

capacitivo

ultrasonico

de radiacion

laser

PRESION

HIDROSTATICA

Manometrico
de MEMBRANA

de Tipo Burbujeo

de Presion

diferencial

MEDIDA DIRECTA

Sonda

Plomada

cristal

flotador

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Sonda limitado 0.5% atm 60

Cristal Altura del

tanque

- 150 200

Flotador 0-10 m 1-2% 400 250

Manómetro Altura del

tanque

1% Atm 60
Burbujeo Altura del

tanque

1% 400 200

Presión dif. 0.3 m 0.15% 150 200

Desplazamiento 0-25 m 0.5% 100 170

Conductivo Limitado - 80 200

Capacitivo 0.6 m 1% 80-150 200-400

Ultrasónico 0.3 1% 400 200

Radar 0-30 m 2.5% - -

Radiación 0-2.5 m 0.5% - 150

Laser 0- 2 m 0.5% - 1500

tabla 2. Ventajas y desventajas

INSTRUMENTO DESVENTAJAS VENTAJAS

Sonda Manual, sin olas, tanques

abiertos

Barato y preciso

Cristal Sin transmisión Seguro, preciso

Flotador Atascamiento Simple, Independiente del

líquido

Manómetro Tanques abiertos, fluidos

limpios

Barato

Burbujeo Mantenimiento,

contaminación del liquido

Barato y versátil.

Presión dif. Atascamiento Interfase líquido

Desplazamiento Expuesto a Corrosión Fácil limpieza, robusto

Conductivo Líquido Conductor Versátil

Capacitivo Recubrimiento del electrodo Resistencia, corrosión

Ultrasónico Sensible a densidad,

espuma

Todo tipo de tanque y

líquidos

Radar Sensible a la constante

dieléctrica

Líquidos con espuma

Radiación Fuente radiactiva Sin contacto con el líquido

Laser Láser Sin contacto con el líquido

4. INTRUMENTOS DE MEDICION: DIRECTA

Tipos de equipos de medición directa:

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

▪ Varilla o regla graduada.

▪ Varilla con gancho.

▪ Cinta y plomada.

▪ Nivel de cristal.

▪ Flotador.

4.1 VARILLA O REGLA GRADUADA

La determinación del nivel se efectúa por la lectura directa de la longitud

mojada por el líquido. En el momento de la lectura el tanque debe estar abierto

a presión atmosférica

Figura 2. Varilla

4.1.1 Principio de funcionamiento

Se trata de una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para

introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se efectúa por la

lectura directa en donde la varilla está mojada por el líquido.

4.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Para hacer la selección adecuada del instrumento se debe tomar en cuenta el

tipo de producto que se va a medir y en concreto si esté es líquido, pastoso o

sólido. También otras características a considerar son las del producto en

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

cuestión, por ejemplo, si se trata de un líquido se debe tener en cuenta la

posibilidad de que se forme o no espuma en su superficie.

Por otro lado, también cabe resaltar que la medición con una varilla se realizar

a presión atmosférica ósea el tanque debe estar abierto y de bajo volumen

4.2 CINTA Y PLOMADA

Este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta graduada y un

plomo en la punta. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al

fondo del estanque.

Figura 3. Cinta y plomada

4.2.1 Principio de funcionamiento

Se emplea en depósitos o pozos donde es más difícil que la varilla llegue al

fondo. Consiste en una cinta graduada y un plomo en la punta. Se mide el

punto donde la cinta esta mojada.

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

También se puede emplear la técnica que utilizan los pozómetros, que, en

lugar de una plomada, poseen un sensor que emitirá una señal acústica y/o

lumínica al tomar contacto con la superficie del agua, y el nivel se obtiene por

la diferencia entre la profundidad total del pozo y la cantidad de metros que el

sensor debió bajar para tomar contacto con el agua.

4.2.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Para hacer la selección adecuada del instrumento se debe tomar en cuenta el

tipo de producto que se va a medir y en concreto si esté es líquido, pastoso o

sólido. También otras características a considerar son las del producto en

cuestión, por ejemplo, si se trata de un líquido se debe tener en cuenta la

posibilidad de que se forme o no espuma en su superficie. Temperatura

máxima del fluido se considera unos 60°C y con una precisión de 0,5mm

4.3 MEDIDOR DE NIVEL DE CRISTAL

Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques

metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque

generalmente mediante dos válvulas de cierre de seguridad en los extremos

del tubo para impedir el escape del líquido en caso de rotura del cristal y una

de purga.

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 4. Medidor de nivel de cristal

4.3.1 Principio de funcionamiento

Consiste en un tubo de vidrio con su extremo inferior conectado al tanque

generalmente mediante tres válvulas (dos de cierre de seguridad en los

extremos del tubo, para impedir el escape del líquido en caso de rotura del

cristal, y una de purga). Funciona por principio de vasos comunicantes. El nivel

de vidrio va acompañado de una regla graduada.

4.3.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Tomar en cuenta que un medidor de cristal mide una temperatura máxima del

fluido de 200°C y normalmente se emplea para presiones de hasta 7 bar y a

presiones más elevadas el cristal es más grueso de sección rectangular y está

protegido por una armadura metálica.

4.4 FLOTADOR

Consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior

del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es

el modelo más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales

como los de petróleo y gasolina. Tiene el inconveniente de que las partes

móviles están expuestas al fluido y pueden romperse, además el flotador debe

mantenerse limpio.

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 5. Flotador con conexión directa.

4.4.1 Principio de funcionamiento

Está formado por un flotador que se coloca entre el líquido. Una conexión al

exterior del tanque permite la lectura directa de la variable. Estos aparatos

tienen una precisión de ±0.5% y son aptos para mediciones en tanques

abiertos o cerrados a presión ó al vacío; el método es independiente del peso

específico del fluido.

4.4.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Este tipo de instrumento es adecuado para medir niveles de tanques abiertos

y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso específico del

líquido. Tiene una precisión de 0,5%. Puede trabarse en el tubo guía por un

eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener. Con

un campo de medida de 0 – 10 m, con una temperatura máxima del fluido de

250°C y con una presión máxima de 400bar.

5. INSTRUMENTOS DE MEDICION: PRESIÓN HIDROSTATICA

5.1 MANOMETRO

El manómetro mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre

el nivel del tanque 1 y el eje del instrumento 2

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 6. manómetro

5.1.1 Principio de funcionamiento

Consiste en un manómetro conectado directamente a la parte inferior del

tanque. El manómetro mide la presión debida a la altura del líquido que existe

entre el nivel del tanque y el eje del instrumento. Este instrumento sólo sirve

para fluidos limpios, no corrosivos o bien con sólidos en suspensión, ya que el

fuelle puede destruirse o bloquearse perdiendo su elasticidad.

5.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

1.Compatibilidad con el fluido: Averigüe lo que se mide en la tubería o el

depósito para que pueda seleccionar materiales compatibles con el fluido del

proceso. Todas las partes en contacto con el medio del instrumento, deben

estar fabricados de materiales resistentes a la corrosión. El material por

defecto es el acero inoxidable 316 L, pero para aplicaciones específicas existe

una gran variedad de materiales como Hastelloy, Monel, etc.

2. Conocer la temperatura del fluido: En caso de elevadas temperaturas

(aprox. a partir de 60 oC) no se recomienda aplicar un manómetro estándar.

En estos casos se debe colocar un tubo sifón o un separador.

3. Conocer las condiciones ambientales: Para ambientes muy agresivos se

recomienda manómetros con materiales especiales como por ejemplo Monel.

En estos casos conviene seleccionar instrumentación homologada por NACE

10

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

4. Conocer los rangos de presión de servicio: Los manómetros de acero

inoxidable a partir de diámetro 100 aguantan solo puntualmente una

sobrepresión de 30%.

5.Conocer las condiciones que afectan al desgaste: Las condiciones

relevantes que provocan el mayor desgaste son las vibraciones mecánicas,

temperaturas extremas, pulsaciones y picos de presión. En caso de

vibraciones se recomienda una caja con relleno de líquido. En casos extremos

se debe seleccionar una versión del tipo Direct Drive

6.Selección de indicadores diseñados para un servicio en particular: Los

manómetros de proceso están diseñados con tubos tipo Heavy Duty y otros

componentes. Hay que evitar aplicar tipos estándar en aplicaciones extremas

para evitar roturas de tubo

7.Seleccionar instrumentos robustos con características de seguridad

apropiadas: Algunas aplicaciones requieren precauciones contra roturas de

tubo incluso si la probabilidad fuera muy baja. Una explosión del instrumento

hacia el lado del visor podría provocar riesgos graves para las personas en su

proximidad.

8.Seleccionar un manómetro con la exactitud requerida: Los procesos

industriales requieren condiciones exactas para unos resultados óptimos.

9. Seleccione un medidor con una esfera legible: Parece una obviedad,

pero en la práctica se aprecia a menudo instrumentación con indicación

analógica que no corresponde a las normativas vigentes. Se debe seleccionar

exclusivamente instrumentos que cumplen las normativas EN 837 – 1

expresamente indicado en la esfera

10.Instalar el manómetro correctamente: Por último, pero no menos

importante es el montaje. El manómetro debe orientarse para asegurar una

11

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

lectura óptima y garantizar la estanqueidad de la conexión. A menudo hay que

colocar juntas de estanqueidad con el material adecuado.

5.2 MEDIDOR DE TIPO BURBUJEO

Emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través se hace burbujear aire

mediante un rotámetro con un regulador de caudal incorporado. La presión del

aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por la columna de

líquido, es decir, al nivel. Se utiliza en fluidos corrosivos o con sólidos en

suspensión. Es de muy fácil mantenimiento.

Figura 7. Medidor de tipo burbujeo

5.2.1 Principio de funcionamiento

El sensor de burbujeo compacto para medición de nivel de agua tiene como

principio de funcionamiento medir la diferencia de presión del aire y la del

conducto de presión por donde ha sido expulsado aire comprimido con ayuda

de una bomba de embolo integrado. La medición es en forma indirecta sin

variar el punto cero.

5.2.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Los tres primeros datos que debemos conocer son, el producto a medir, la

temperatura y la presión. Con esta información ya podemos empezar a

descartar algunos sistemas frente a otros, ya que el sensor que está en

12

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

contacto con el proceso debe poder soportar las temperaturas y presiones

límites de la aplicación, y que sus partes en contacto sean químicamente

compatibles con el producto a medir. Si la construcción del sensor puede

soportar esas condiciones, debemos pensar ahora en cómo puede afectar al

principio físico de medida.

Si el producto cambia o cambian sus características (densidad, conductividad,

constante dieléctrica, etc..), debemos seleccionar un sistema de medida que

no depende de ellas. En esos casos no suelen ser adecuados sistema de

flotación, capacitivos o hidrostáticos.

Las variaciones de temperatura provocan cambios de densidad o de dieléctrico

en el producto a medir, por lo que si los cambios de temperatura del proceso

son grandes podemos tener grandes errores de medida con transmisores

hidrostáticos o capacitivos.

Para medir nivel en productos que generan espumas, los transmisores

hidrostáticos suelen ser la mejor opción. Otras tecnologías pueden funcionar

en algunas ocasiones, pero también pueden tener problemas. Todo depende

del tipo de espuma, si es conductiva o no, si el tamaño de la burbuja es menor

o mayor, o si la capa de espuma es gruesa, permitirán una medida o no

mediante sensores capacitivos, por ultrasonidos o radar. El gran problema de

las espumas es la dificultad en conocer estos parámetros a priori o definirlos

con claridad.

5.3 MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL POR DIAFRAGMA

Consiste en un diafragma en contacto con el líquido del tanque, que mide la

presión hidrostática en un punto del fondo del tanque. También se emplean en

la medida de interfases entre líquidos de diferente densidad, masa y volumen

13

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 8. Medidor de presión

5.3.1 Principio de funcionamiento

Los medidores de presión diferencial emplean la ecuación de Bernoulli para

medir el flujo de fluido dentro de una tubería. La ecuación de Bernoulli

determina que la caída de presión a lo largo de la constricción es proporcional

a la tasa de flujo al cuadrado.

En el sensor de presión el principio de funcionamiento es simple. Como la

presión del proceso es detectado por la manga del elastómero de 360°, el

líquido interno transfiere la presión del proceso a los instrumentos,

proporcionando un consistente y precisa la lectura.

5.3.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Cuando trabajamos en depósitos presurizados, debemos descartar algunas

tecnologías. Por ejemplo, en un depósito donde generamos vacío, las ondas

sonoras no podrán transmitirse, por lo que no es viable una medida con esta

tecnología. Si queremos medir por presión hidrostática, deberemos utilizar un

transmisor de presión diferencial para corregir la presión del depósito.

6. INSTRUMENTOS DE MEDICION: CARACTERISTICAS

ELECTRICAS

6.1 MEDIDOR CONDUCTIVO

Se usa tensión alterna para evitar oxidación por electrolisis. Es versátil sin

partes móviles pero su campo de medida está limitado a la longitud física de

los electrodos.

14

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 9. Medidor conductivo

6.1.1 Principio de funcionamiento

Consiste en uno o varios electrodos y un relé que es excitado cuando el líquido

conductor modifica la impedancia.

6.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Instrumento Rango Precisión Presión

Bar

Temp. oC ventajas

Conductivo Limitado - 80 200 Versátil

tabla 3. seleccion instrumento conductivo

6.2 MEDIDOR DE CAPACITANCIA

Es un equipo de prueba especializado. Se utiliza para determinar la

capacitancia potencial de un condensador dado

15

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 10. Medidor de capacitancia

6.2.1 Principio de funcionamiento

Mide la capacitancia del condensador formado por el electrodo sumergido en

el líquido y las paredes del tanque. Presenta errores por líquidos conductores,

tienen el inconveniente de que la temperatura puede afectar las constantes

dieléctricas y de que posibles contaminantes se adhieran al electrodo

falseando su lectura

6.2.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Instrumento Rango Precisión Presión

Bar

Temp. oC ventajas
Capacitivo 0.6 m 1% 80-250 200-400 Resistencia,

corrosión

tabla 4. seleccion instrumento capacitivo

6.3 MEDIDOR ULTRASONICO

Es un dispositivo que supone una solución económica y sencilla para la

medida de nivel tanto de sólidos como de líquido.

16

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 11. Medidor ultrasónico

6.3.1 Principio de funcionamiento

Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y

la recepción de eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del

eco depende el nivel del tanque. Los sensores trabajan a una frecuencia de

20Khz. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad del líquido

y en el caso de espuma producen lecturas falsas.

6.3.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Instrumento Rango Precisión Presión

Bar

Temp. oC ventajas

Ultrasónico 0.3 m 1% 400 200 Todo tipo de

tanque y

líquidos

tabla 5. Selección instrumento ultrasonico

6.4 MEDIDOR RADAR

son dispositivos de medición sin contacto, adecuados para alta temperatura,

alta presión y aplicaciones corrosivas. Fácil de instalar y libre de

17

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

mantenimiento, especialmente recomendado en procesos de alta exigencia de

precisión.

Figura 12. Medidor radar

6.4.1 Principio de funcionamiento

Desde la antena del sensor de radar se emiten unos impulsos cortos de radar

de aproximadamente 1 ns de duración. Dichos impulsos se reflejan en el

material de llenado y son recibidos por la antena en forma de eco. Las ondas

de radar se propagan a la velocidad de la luz.

6.4.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Instrumento Rango Precisión Presión

Bar

Temp. oC ventajas

Radar 0-30 m 2,5% - - Líquidos con

espuma

tabla 6. Selección instrumento de medición radar

6.5 MEDIDOR DE NIVEL POR MICROONDAS

es una solución segura en condiciones de proceso extremas (presión y

temperatura) y en presencia de vapores y polvo.

18
GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

Figura 13. Medidor de nivel por microondas

6.5.1 Principio de funcionamiento

Emplea la propagación de una onda electromagnética que no es influida por

la temperatura ni por las variaciones de densidad que puedan existir sobre el

líquido. La espuma es transparente a un sistema de radar. Un oscilador de

estado sólido genera un barrido en frecuencia de 10 GHz a 11GHz y enfoca la

señal sobre el líquido por medio de una antena. La diferencia de frecuencias

entre las señales de transmisión y retorno es proporcional al tiempo empleado

por las mismas.

6.5.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

tabla 7. Selección medidor por microondas

Instrumento Rango Precisión Presión

Bar

Temp. oC ventajas

Radiación 0-2,5 m 0.5 % - 150 Sin contacto

con el

líquido

19

GRUPO N°1 | MEDIDORES DE NIVEL

6.6 MEDIDOR LASER

es una herramienta electrónica para topografía y construcción que sirve para

determinar nivelaciones en un plano horizontal tanto como vertical láser al

estar montado sobre un tripié.

Figura 14. Medición de nivel laser

6.6.1 Principio de funcionamiento

Se usan donde las condiciones son duras y los instrumentos convencionales

fallan. Como en el caso de metales fundidos, donde la medida del nivel debe

realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor distancia posible por las

condiciones de calor extremas. El sistema emite un rayo láser dirigido por

reflexión en la superficie del metal fundido. El aparato mide el tiempo que

transcurre entre el impulso emitido y el impulso de retorno que es registrado

en un fotodetector de alta resolución.

MEDIDORES DE VARIABLES QUÍMICAS

CONDUCTIVIDAD

Definición

La conductividad electrolítica es la medida de la capacidad de una solución para

conducir una corriente eléctrica y es a veces denominado "conductancia específica".

Conductividad electrolítica se define como la inversa o recíproca de resistencia eléctrica

(ohmios) y utiliza las unidades de medida denominadas mhos, donde la millonésima parte de

un mhos es igual a un micromhos o

microsiemens (como es conocido

comercialmente, μS). Resistividad es inversa a la

conductividad se define como la medida de la

capacidad de una solución para resistir el flujo de

una corriente eléctrica.

El agua es un disolvente polar. Es decir,

la molécula de agua tiene una distribución

desigual de los electrones, provocando una

porción de la molécula positiva, y otra porción

negativa. Como resultado, las moléculas de agua

no pueden cargarse eléctricamente. Por lo tanto,

el agua no es un conductor eficiente de la

corriente eléctrica a menos que impurezas o

sustancias disueltas están presentes.

Medidor de conductividad PCE-CM 41

El medidor de conductividad PCE-CM 41 le hace posible la medición del valor de

conductividad, la suma de toda la materia sólida o sales disueltas (TDS - Total Disolved

Solids) y al temperatura. Debido a su tamaño reducido puede transportar este medidor de

conductividad en cualquier sitio.

- Rango de medición:

- Conductividad

- Contenido de sal TDS: 0...2000 mg/l

(ppm), 20000 mg/l (ppm)

- Temperatura: 0,0...+60 °C

- Precisión:

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Medidor de conductividad PCE-PWT 10

El medidor de conductividad PCE-PWT 10 es una solución ideal para comprobar la

conductividad de aguas purificadas. Este medidor de conductividad es un dispositivo

compacto que integra un sensor de temperatura para la compensación óptima de

temperatura.

- Comprobador para aguas puras

- Conductividad: 0 ... 20 μS/cm ...

- Salinidad: 0,00 ... 10.00 ppt

- Temperatura: 0 ... 60 °C

- Compensación de temperatura automática

- Calibración interna de 3 puntos

Medidor de conductividad PCE-PH 30

El medidor de conductividad PCE-PH 30 es un

dispositivo ideal para comprobar los parámetros de agua más

importantes. El medidor de conductividad PCE-PH 30 se

utiliza para medir y controlar el pH y la conductividad.

- Medición de 6 parámetros

- Rango de medición: 0 ... 2000 μS, 2 ... 20 mS

- Calibración de pH en 3 puntos

- Electrodos intercambiables

- Sensores intercambiables inteligentes

Medidor de conductividad PCE-SM 11

Con este medidor de conductividad puede determinar

de forma rápida y precisa el contenido de sal en soluciones

no saturadas. Los valores de medición se indican en

porcentaje digitalmente en pantalla (máx. 12 % de peso).

Gracias a la compensación de temperatura automática se

alcanza una exactitud de medición alta del medidor de

conductividad.

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Medidor de conductividad PCE-PHD 1-LF

El medidor de conductividad sirve para la

comprobación de la calidad del agua. El medidor de

conductividad portátil es ideal para controlar la

conductividad en el agua.

- Conductividad: 0...200,0 μS/cm /

0,2...200,0 mS/cm

- Registrador en tiempo real

- Tarjeta de memoria SD (1 ... 16 GB)

- Cuota de medición ajustable

- Calibración automática

Medidor de conductividad PCE-PHD 1

El medidor de conductividad es realmente un

aparato de múltiples capacidades para la inspección

de la calidad del agua. El medidor de conductividad

sirve para el control en el agua de los valores del

pH, conductividad, oxígeno y es así también muy

apropiado para la medición de la temperatura.

- Rango de medición pH: 0,00 ... 14,00 pH

- TDS: 0 ... 132 ppm, 132 ... 1320 ppm ...

- Medición de oxígeno (opcional): 0 ... 20,0

mg/l

- Medición de temperatura (opcional): 0 ...

60,0 °C

Medidor de conductividad PCE-PHD 1-ICA incl. certificado de calibración ...

El medidor de conductividad es realmente un aparato de múltiples capacidades para la

inspección de la calidad del agua. El medidor de conductividad sirve para el control en el

agua de los valores del pH, conductividad, oxígeno y es así también muy apropiado para la

medición de la temperatura.

- Rango de medición pH: 0,00 ... 14,00 pH

- Rango de medición de conductividad: 0 ... 200,0 μS/cm, 0,2 ... 2,000 mS/cm ...

- TDS: 0 ... 132 ppm, 132 ... 1320 ppm ...

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

- Medición de oxígeno (opcional): 0 ... 20,0 mg/l

- Medición de temperatura (opcional): 0 ... 60,0 °C

- Incl. certificado de calibración ISO

Medidor de conductividad para metales PCE-

COM 20

El medidor de conductividad para la medición de

conductividad eléctrica de metales no férricos, como el

aluminio o el cobre, forma parte del grupo de equipos

NDT. Hablamos de un medidor de conductividad para

realizar ensayos no destructivos. El medidor de

conductividad lo puede adquirir aquí en nuestra tienda

online.

- Frecuencia de trabajo: 60 kHz, onda sinusoidal

- Sonda de medición: Ø14 mm

- Memoria para 500 grupos de mediciones

- Compensación de temperatura y distancia

- Calibración automática

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

MEDIDORES DE PH

Definición de PH.- El pH es una medida de acidez o alcalinidad de una disolución o

cualquier otra solución líquida. El pH indica la concentración de iones hidronio [H3O+]

presentes en determinadas sustancias.

La sigla significa potencial hidrógeno o potencial de hidrogeniones.

El valor de pH de una sustancia está relacionado con las concentraciones de iones de

hidrógeno [H+] y con la de los iones de hidroxilos [OH-]. Si hay mayor concentración de

iones de hidrógeno que de hidroxilo la sustancia es ácida tiene iones de hidrógeno libres y su

pH es menor que 7 si se encuentran en equilibrio la sustancia es neutra y el pH = 7 por último

si hay una mayor concentración de iones de hidroxilo qué de hidrógeno la sustancia es básica

tiene iones de hidroxilo libre y su pH se encuentra entre 7 y 14.

Métodos de medida del PH

Existen dos métodos: indicadores de pH y método potenciómetro.

Indicadores de PH.- se utilizan para realizar medidas aproximadas de PH son

sustancias que son muy sensibles a los ácidos y las bases y toman un color diferente según el

pH de los líquidos que los contengan.

Son ácidos y bases orgánicas débiles cuya estructura química varía ligeramente en

función del valor del PH del medio en el que están lo que acarrea un cambio de color que se

ve.

Tipo de indicadores:

Se pueden presentar en forma de solución O bien impregnados en papel o en forma de

tira reactiva:

❖ Indicadores líquidos:

● Fenolftaleína

● Anaranjado de metilo

● Amarillo de metilo de Bromocresol

● Azul de bromotimol

● Rojo de metilo

❖ Papeles indicadores: aproximados y universales

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

● Papel de tornasol azul

● Papel amarillo brillante

● Papel rojo Congo

● Papel indicador universal

❖ Especiales: tiras rígidas indicadoras de PH

El indicador más adecuado será que el que presenta un intervalo de viraje reducido y

sufre un cambio de color más nítido dentro de la escala de pH donde se trabaje

Método Potenciométrico

Debido a la concentración de iones de

hidrógeno e hidroxilo presente en la disolución

cuyo pH se mide.

El phmetro es un aparato electrónico que

consta de un electrodo que se introduce en la

disolución de pH desconocido.

El funcionamiento del ph-metro se basa en

que el electrodo contiene una disolución ácida

encerrada en una membrana de vidrio especial que

permite la migración de iones H3O-.

Si la disolución desconocida tiene un pH

diferente a la disolución dentro del electrodo se

establece una diferencia de potencial que se

registra en la escala de pH que posee el equipo.

El ph-metro permite medir el pH con una precisión de 2 cifras decimales. Hay que

considerar qué para su correcto funcionamiento el ph-metro debe calibrarse previamente con

una disolución de patrón de pH perfectamente conocido.

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Electrodo de vidrio.
El electrodo de vidrio está constituido por un bulbo formado por una lámina muy fina

de vidrio dentro del bulbo se encuentra una solución de pH conocida y un elemento medidor

formado por un alambre de plata recubierto de AgCl.

Hoy día el electrodo de vidrio y el de referencia se encuentran montados en un mismo

cuerpo.

Calibración.

Una solución buffer es una solución de pH conocido comercialmente se venden con

los valores 4, 7 y 10 de PH e incertidumbre del orden ± 0,02 PH dependiendo de la cantidad

de soluciones bus fare qué se tenga a disposición se tienen dos métodos para la calibración

del sensor.

El primer método se llama calibración de un punto utiliza una solución buffer de pH 7

con la cual se determina, la deriva del electrodo respecto a los 0 mV. Luego se calculan los

demás valores de pH utilizando la pendiente teórica qué depende de la ecuación de Nernst y

de la temperatura.

El segundo método se llama calibración de dos puntos para realizarlo se necesitan dos

soluciones buffers una de ellas debe ser pH 7 y la otra pH 4 o pH 10 según la sustancia a

medir.

Electrodo de pH de estado sólido (ISFET)

El electrodo ISFET6 se utiliza para medir la concentración de iones en una solución

particularmente se puede utilizar para medir la concentración de iones de hidrógeno y por

tanto medir el pH de la solución. Cuando la concentración de iones cambia en la solución la

corriente a través del transistor cambia de forma acordé. Este electrodo es muy similar en

construcción y funcionamiento a los transistores MOSF T.

Ventajas del electrodo

Las principales ventajas de los electrodos ISFET son su rapidez al tomar medidas y su

bajo costo de mantenimiento debido a que no necesitan calibración y limpieza como si lo

requieren los electrodos de vidrio.

Desventaja del electrodo

Desventaja del electrodo ISFET es un costo qué se considerablemente superior al de

los electrodos de vidrio es por esto que se encuentran mucho menos desarrollados que los
electrodos de vidrio los cuales son considerados un estándar en el ámbito industrial.

Aplicación en la industria

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Medición del ph en la industria alimentaria

En la industria alimentaria el pH se utiliza principalmente para regular las reacciones

físicas y químicas requeridas para producir la comida y para prevenir el incremento de

patógenos. Se ejemplifica esto mientras que produce la lechería y las bebidas alcohólicas

mientras que implica la fermentación.

Las levaduras y los moldes útiles que químicamente modifican los materiales de la

entrada trabajan óptimo en los PH específicos además los valores de pH se deben vigilar para

inhibir el incremento de los microorganismos patógenos que pueden causar los desperdicios

de la comida o afectar al contrario el gusto y la calidad del producto final así el equipo de

medición Exacto del PH puede asegurar calidad y concordancia del producto con reglas de

seguridad alimentaria.

Medición del ph en la industria electroquímica

En la industria de la electroquímica la medición del PH es entrar a los procesos de

laminado de la aguafuerte superficial de metal y del montaje de la batería. El pH de una

solución de laminado afectará a la placa acabada ya que el pH incorrecto puede aumentar la

susceptibilidad de la superficie chapada a la peladura y al resultado en color subóptimo y

acabar.

Medición del ph en la industria de papel y materias textiles.

La Industria del papel y de materias textiles requiere mediciones exactas del PH para

asegurar que las aguas residuales producidas en instalaciones no dañen el equipo y el

ambiente.

Las aguas residuales contienen típicamente los efluentes que pueden adherirse a los

electrodos usados en la fabricación de papel. Para se agrega quitar estos efluentes sólidos

suspendidos floculado los agentes que ascienden la precipitación de partículas. El tratamiento

de aguas residuales ocurre en el tanque de la precipitación el pH se mide y se ajusta para

disminuir daño al tanque y para descubrir el punto final del proceso.

REDOX

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

MEDIDOR REDOX

ORP es la abreviación de Potencial de Oxido Reducción (Oxidation Reduction

Potencial), también conocido como REDOX. Es una medida que sirve para monitorear y

controlar reacciones químicas. -Las reacciones químicas se pueden controlar mediante mV

(miliVolts). Esta es su unidad de medida utilizada para la medición.

El medidor redox utiliza un electrodo de metal que tiene la capacidad de absorber o

liberar electrones. Dado que el propio electrodo no debe reaccionar con el medio, es

necesario el uso de metales preciosos. Se produce un intercambio de electrones, cuando se

está oxidando o reduciendo las sustancias en el medio

-El potencial redox es positivo cuando se produce una oxidación y negativo cuando se

produce una reducción

Normalmente, las reacciones redox vienen acompañadas de cambios de pH en el

medio. Por ejemplo, esto ocurre en los procesos de oxidación y reducción del agua.

La palabra “potencial” se refiere a la capacidad en lugar de la acción. La energía

potencial es la energía almacenada y lista para ponerse en acción. Dicha energía no está en

acción, pero sabemos que existe y que está lista para cuando se la necesita. Cuando hayan

reaccionado todos los materiales oxidantes y reductores, se alcanza el equilibrio y suele haber

un sobrante. Este sobrante es lo que crea el potencial de oxidación o de reducción en una

solución.

¿CÓMO FUNCIONAN LOS EQUIPOS PARA LA DETERMINACIÓN DE

POTENCIAL REDOX?
La medición del potencial redox no se calibra, pero se verifica el correcto

funcionamiento del equipo.

Se limpia el electrodo con agua destilada para eliminar cualquier contaminación y

luego se pasa a limpiar con una toalla limpia. Se procede a encender el equipo para poder

hacer la medición y sumergir el electrodo de potencial redox en el estándar, donde la

obtención de potencial redox es expresada en milivoltios, donde se puede cambiar el modo de

medición en las opciones del equipo.

Al finalizar la lectura se saca el electrodo de la muestra, lavar con suficiente agua

destilada, seque con un paño suave e introduzca el electrodo en el recipiente para guardarlo

10

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

1.-Medidor de redox PCE-ORP 3

Medidor de ORP para la

medición de la temperatura y el potencial

Redox / Memoria para 50 series de

valores / Electrodo intercambiable /

Carcasa protegida contra salpicaduras

de agua y polvo

El medidor de ORP sirve para

determinar el potencial Redox en

laboratorios, la industria y la protección del

medioambiente. Además del uso clásico en

laboratorios, el medidor de ORP se usa

también en el sector industrial, como es la

producción de alimentos. El medidor de

ORP ha sido diseñado de tal forma que se

sea un dispositivo ergonómico, alimentado por pilas. Esto permite un uso móvil. Además, el
gancho para cinturón facilita el que lo pueda llevar encima.

Visto desde un punto de vista químico, el potencial Redox define el potencial de

oxidación y reducción de una solución. En la industria, además del sector alimenticio, se usa

en la desintoxicación de aguas residuales. Esto se consigue con la reducción de cromo o la

oxidación de cianuro.

El medidor de ORP es un instrumento de medición de larga vida, que además permite

cambiar el electrodo tras un largo periodo de uso. Los valores de medición se indican en

pantalla. También los puede almacenar en la memoria interna. La memoria tiene una

capacidad para 50 valores, y se almacenan con la fecha y la hora. Esto facilita el análisis

posterior, pues serán más entendibles para el usuario.

- Carcasa robusta (IP67)

- Memoria para 50 series de valores

- Instrumento de medición móvil

- Función HOLD

- Electrodo intercambiable

- Aviso con baja tensión de batería

2.-Medidor Redox PCE-PH 30R

pH, conductividad, Redox, etc. / Sensores

intercambiables /

Pantalla LCD de fácil lectura / Formato bolsillo

/ Compensación automática de temperatura

El medidor redox PCE-PH 30R es un dispositivo

ideal para comprobar los parámetros de agua más

11

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

importantes. El medidor redox es dispositivo de mano que sirve para medir el pH, la

conductividad y redox. También permite medir simultáneamente la temperatura. Por otro

lado, también puede usar este medidor redox para medir el potencial Redox.
Una calibración de 3 puntos así como una compensación automática de temperatura

hasta 90 oC garantizan que el medidor redox mida con una alta precisión, incluso cuando la

temperatura oscile mucho. El medidor redox dispone de una pantalla de fácil lectura. El

medidor redox se envía con un electrodo de pH, un electrodo de conductividad, soluciones de

calibración y de conservación. El electrodo Redox lo puede pedir adicionalmente como

accesorio opcional.

- Medición de 6 parámetros

- Carcasa con protección IP57

- Compensación automática de temperatura

- Alimentado por pilas

- Calibración de pH en 3 puntos

- Electrodos intercambiables

- Función Max-Min-HOLD

- Sensores intercambiables inteligentes

3.-Medidor de redox PCE-228-R

Medidor de mano para Redox, pH

y temperatura / gran pantalla de fácil

lectura / tarjeta de memoria SD.

los valores se guardan como

fichero Excel / Interfaz RS-232 y software

opcional para la transmisión de datos en

tiempo real

El medidor Redox es un aparato de

mano de fácil manejo para medir mV / pH /

°C. En el medidor Redox los valores Redox

pueden almacenarse directamente en la

tarjeta de memoria SD (formato Excel) o

transmitirse en tiempo real al PC o portátil

por medio de la interfaz RS-232. Para ello

ofrecemos el software y el cable de datos RS 232 como componentes opcionales. La

compensación de temperatura (función disponible sólo para medición de pH) se realiza de

manera manual o automática por medio de un sensor de temperatura incluido en el envío.

Todas estas características proporcionan una medición de pH / Redox de gran fiabilidad.

El medidor Redox tiene una calibración de tres puntos. Con el medidor combinado se

pueden determinar el valor Redox, la temperatura o el valor de pH. Para este último

12

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

parámetro de medición deberá solicitar un electrodo de pH adicional. Le recomendamos el

electrodo PE-03. El medidor Redox se alimenta con baterías (el envío incluye 6 baterías de

1,5 V).

- Muy buena relación calidad / precio

- Tarjeta de memoria SD (1 ... 16 GB)

- Los datos almacenados se guardan directamente en formato Excel en la tarjeta de

memoria SD (no requiere un software adicional)

- Interfaz RS-232 para la transmisión de datos en tiempo real

- Mide Redox, valor de pH y temperatura

- Alta precisión

- Indicación de batería baja

- Gran pantalla LCD

- Ajuste de la cuota de medición

- Manejo sencillo

- Carcasa robusta

- Incluye electrodo Redox ORP-14 y sensor de temperatura de acero noble

- Calibración automática

- Compensación de temperatura automática o manual (sólo para medición del pH, no

para medición Redox)

- Conexión BNC

- Adecuado para realizar mediciones Redox en laboratorios in situ

- Electrodo Redox adicional

4.-Medidor de Redox PCE-228SLUR-ICA incl. certificado de calibración ISO

Medidor de Redox incl. certificado de calibración ISO

Para valores de pH, Redox y temperatura / Gran pantalla de fácil lectura /

Tarjeta de memoria SD (1 ... 16 GB), los datos se almacenan en un archivo Excel /

Interfaz RS-232 y software opcional para transferencia al PC en tiempo real / Electrodo

PCE-PH-SLUR ideal para lodo y tierra,

también adecuado para masa de pan (según

el Real Decreto 308/2019)

El medidor de Redox es un dispositivo

de mano de fácil manejo para la medición de

valores de pH / mV / °C. Este medidor de

Redox Puede almacenar directamente los

valores en la tarjeta SD (formato Excel) o

transferir los datos del medidor de Redox al PC

a través de la interfaz RS-232. Para ello puede

adquirir el software y el cable de datos RS-232

del medidor de Redox de manera opcional. Con

el medidor de Redox podrá compensar la

13

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

temperatura de forma manual o automática usando para ello el sensor de temperatura

incluido

en el envío.

Todo esto le permite medir el pH de forma rápida y fiable. Puede calibrar el medidor

de Redox en tres puntos de forma automática. El dispositivo mide el valor de pH, la

temperatura o el potencial REDOX (ORP). Para medir el potencial REDOX (ORP) deberá
adquirir adicionalmente un electrodo REDOX. Le recomendamos el electrodo ORP-14. El

medidor de Redox se alimenta con pilas (el envío incluye 6 pilas de 1,5 V).

- Incluye electrodo ideal para lodo y tierra, también adecuado para masa de pan

(según el Real Decreto 308/2019)

- Muy buena relación calidad / precio

- Tarjeta de memoria SD (1 ... 16 GB)

- Los datos se guardan en formato Excel en la tarjeta SD (no requiere ningún software

para analizarlos)

- Interfaz RS-232 para la transmisión de datos en tiempo real

- Mide pH, Redox y temperatura

- Alta precisión

- Gran pantalla LCD

- Carcasa robusta

- Incluye sensor de temperatura

- Calibración automática

- Compensación de temperatura automática o manual

- Conexión BNC

- Adecuado para realizar mediciones en laboratorio e in situ

- Electrodo REDOX adicional

- Ajuste de la cuota de medición

- Manejos sencillo

- Incl. certificado de calibración ISO

5.-Medidor de Redox PCE-228LIQ-ICA incl. certificado de calibración ISO

Para medir el valor de pH, redox y temperatura /

Gran pantalla y de fácil lectura / Tarjeta de memoria SD

(1 ... 16 GB), los datos se almacenan en un archivo Excel

/ Interfaz RS-232 y software opcional para transferencia

al PC en tiempo real /

Electrodo PCE-PH-LIQ ideal para vinos, cerveza,

sangre y productos lácteos

El medidor de Redox PCE-228LIQ es un dispositivo

de mano de fácil manejo para la medición de valores de pH /

14

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

mV / °C. Este medidor de Redox puede almacenar directamente los valores en la tarjeta SD

(formato Excel) o transferir los datos del medidor de Redox al PC a través de la interfaz RS-

232. Para ello puede adquirir el software y el cable de datos RS-232 del medidor de Redox de

manera opcional. Puede compensar la temperatura de forma manual o automática usando

para ello el sensor de temperatura incluido en el envío.

Todo ello le permite medir el pH de forma rápida y fiable. Puede calibrar el medidor

de Redox en tres puntos de forma automática. El dispositivo mide el valor de pH, la

temperatura o el potencial REDOX (ORP). ara medir el potencial REDOX (ORP) deberá

adquirir adicionalmente un electrodo REDOX. Le recomendamos el electrodo ORP-14. El

medidor de Redox se alimenta con pilas (el envío incluye 6 pilas de 1,5 V).

- Incluye electrodo ideal para vinos, cerveza, sangre y productos lácteos

- Muy buena relación calidad - precio

- Tarjeta de memoria SD (1 ... 16 GB)

- Los datos se guardan en formato Excel en la tarjeta SD (no requiere software

adicional para analizarlos)

- Interfaz RS-232 para la transmisión de datos en tiempo real

- Mide pH, Redox y temperatura

- Alta precisión

- Gran pantalla LCD

- Carcasa robusta

- Incluye sensor de temperatura

- Calibración automática
- Compensación de temperatura automática o manual

- Conexión BNC

- Adecuado para realizar mediciones en laboratorio e in situ

- Electrodo REDOX adicional

- Ajuste de la cuota de medición

- Manejos sencillo

- Incl. certificado de calibración ISO

15

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

CONCENTRACIÓN DE LOS GASES

TIPOS DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

Instrumentos colorimétricos

Es uno de los métodos más extendidos por su sencillez, facilidad de utilización y por

la amplia gama de contaminantes que abarcan.

Se basan en el cambio de color que sufre una sustancia al reaccionar con un

contaminante determinado.

Entre esta clase de instrumentos los más utilizados son los tubos colorimétricos. Se

basan en el cambio de color que sufre el tubo al reaccionar la sustancia de su interior con el

contaminante que se desea medir.

La longitud de la mancha marca la concentración de contaminantes según el volumen

de aire que ha circulado.

Ventajas

Sencillo

Fácil uso
Abarca una amplia gama de contaminantes

Limitaciones

Precisión:

La precisión de los tubos es función en gran medida de la técnica de fabricación. En

general ofrecen un coeficiente de variación entre el 5 y el 40% de su lectura.

Interferencias:

Frecuentemente no son lo suficientemente específicos y la presencia de otros

contaminantes es susceptible de alterar la extensión y el color de la capa coloreada. Por ello

es importante conocer previamente las sustancias existentes en el ambiente.

Condiciones ambientales:

Las temperaturas frías provocan variaciones de color y las temperaturas altas influyen

en el volumen muestreado pudiendo producir, en ambos casos, alteraciones en la lectura del

color y, por tanto, de la medición.

Aplicaciones

En la actualidad pueden determinarse más de cien contaminantes diferentes con tubos

colorimétricos específicos. Sus aplicaciones prácticas son las siguientes:

Determinación en ambientes cerrados o peligrosos

Detección rápida de focos de contaminación

Estudios preliminares

Evaluación ambiental de sustancias previamente conocidas

Determinaciones de concentraciones esporádicas

Determinaciones puntuales de concentraciones

Utilización

La medición de gases y vapores en el ambiente con tubos colorimétricos se puede

hacer tanto con bombas de aspiración automática como manual:

Partir los extremos del tubo

Colocar en la bomba de aspiración

En función del tipo de bomba actuar como se indica a continuación:

16
Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Bomba de aspiración automática: programar y realizar el número de emboladas

recomendado en las instrucciones.

Bomba de aspiración manual: realizar las emboladas manualmente tantas veces como

indiquen las instrucciones.

Monitores de lectura directa

Son equipos en los que la medición se realiza en el propio instrumento, obteniéndose

la concentración del contaminante a partir de la lectura reflejada en un dial, display o

indicador. Además pueden disponer de alarmas programadas que avisen de situaciones

peligrosas cuando las concentraciones de contaminantes lleguen a un determinado nivel,

realizar mediciones puntuales o de larga duración, etc.

Los monitores están constituidos por un sensor que, en contacto con el gas a medir,

genera una señal eléctrica que es registrada en un dial y que se transforma en unidades de

concentración del gas presente en el ambiente.

Con la ayuda de una bomba de aspiración, normalmente incorporada en los monitores

de lectura directa y una sonda se pueden realizar mediciones desde el exterior de lugares

cerrados o de difícil acceso antes de entrar a realizar los trabajos (espacios confinados:

alcantarillas, cisternas, silos, pozos, arquetas, galerías, etc.).

Ventajas

●No implica un gasto adicional en el análisis de las muestras

● El resultado de la medición es inmediato

●Da valores puntuales o para largos períodos

Limitaciones

●Elevado coste del equipo

● Posibilidad de interferencias (Sensibilidad cruzada)

● Errores de interpretación (la interpretación de los resultados debe realizarse por

personal experto)

Aplicaciones
17

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

● Evaluaciones y controles preliminares

● Localización de focos de contaminación

● Estimación del posible riesgo para la salud

Térmicos:

Detectan las variaciones en las propiedades térmicas de los gases, el calor de

combustión y la

conductividad.

Tipos de sensores térmicos

Sensores de combustión catalítica:

Miden el % del Límite Inferior de Explosividad

(LIE). Es importante conocer la composición de la

atmósfera inflamable para calibrar el aparato al valor de

LIE más bajo de los gases presentes, normalmente

metano. Se trata de aparatos con buenos tiempos de

respuesta. Presentan un inconveniente: puede

envenenarse (el catalizador del sensor) quedando

inservible temporal o permanentemente

Pellistor

El pellistor del filamento catalizado favorece la oxidación del gas a medir, mientras

que el otro está impregnado de un compuesto inhibidor de la reacción. El paso de corriente

por los hilos hace que alcancen la temperatura necesaria

para que se produzca la combustión en la cámara

catalizadora, aumentando la temperatura y la

resistencia, desequilibrándose el circuito (puente).

{ Límite Inferior de Explosividad (LIE) y el

Límite Superior de Explosividad (LSE Los gases y

vapores son inflamables o explosivos solamente entre el

Límite Inferior de Explosividad (LIE) y el Límite

Superior de Explosividad (LSE). Ambos se miden en %

de gas o vapor en volumen de aire. El LIE es la

concentración a partir de la cual puede producirse una

explosión

18

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

Detectores de fotoionización (PID)

La detección de gases por fotoionización (PhotoIonization Detection) se utiliza para

detección y medición de bajas concentraciones de sustancias químicas ionizables tales como

Compuestos Orgánicos Volátiles (COVs) y otros gases tóxicos.

Electromagnéticos:

Los sensores electromagnéticos se utilizan

básicamente para medir CO2 aunque modificando la

longitud de onda del filtro se pueden medir otros gases

como Óxido de Etileno y Óxido Nitroso. Son estables y

fiables, aunque en algunos casos su largo tiempo de

respuesta en funcionamiento no los hace recomendables

como equipos de intervención rápida y además, suelen ser

caros.

Funcionamiento

El funcionamiento de los sensores

electromagnéticos se basa en la irradiación del gas que

entra en la celda con una lámpara de Infrarrojos. El gas

absorbe parcialmente la radiación a una determinada

longitud de onda. Mediante un filtro óptico

determinado se selecciona la parte del espectro de luz o

longitud de onda a la que el gas absorbe dicha

radiación, una vez ha pasado por la cámara de

medición. Finalmente, el detector de onda registra la

diferencia entre la radiación inicial y la final, a una

longitud de onda determinada, que es proporcional a la

concentración de contaminante expresada en porcentaje

o partes por millón

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

1.-Principio de medición de los sensores electroquímicos

Muchos gases tóxicos son muy reactivos y en condiciones adecuadas cambian con

reacciones químicas. El sensor electroquímico es un micro-reactor, que con la presencia de

gases reactivos produce electrones exactamente es una corriente eléctrica muy baja pero

medible.

Un sensor electroquímico consiste como mínimo dos electrodos (electrodo de medida

y contra electrodo) que tienen contacto eléctrico de dos maneras diferentes: por un lado vía

un medio eléctricamente conductivo llamado electrolito (un líquido pastoso para transportar

iones), por otro lado vía un circuito de corriente eléctrica externo (un simple cable de cobre

para transportar electrones).

19

Inst. y Control de Procesos Ind

GRUPO 8

2. Principio de medición sensor catalítico de perla

Bajo ciertas circunstancias los gases y vapores inflamables se pueden oxidar mediante

el oxígeno del aire para liberar calor de la reacción. Normalmente esto se consigue por un

material catalizador especial y adecuadamente calentado, que aumenta ligeramente su

temperatura por el calor de la reacción. Este aumento de temperatura es una medida para la

concentración de gas.

3. Principio de medición sensor infrarrojo

Considerando el amplio margen de gases y vapores inflamables, uno se da cuenta que

la mayoría de estas sustancias son compuestos químicos que principalmente consisten en

carbono, hidrógeno, oxígeno, y a veces nitrógeno. Estos compuestos orgánicos se denominan

hidrocarburos. Los hidrocarburos tienen propiedades especiales que pueden ser usados para la

medición por infrarrojos de su concentración.

Todos los gases absorben radiación de una manera característica, algunos incluso en

el rango visible (0.4 a 0.8 micrómetros).

PROCEDIMIENTO PARA HACER UNA SELECCIÓN ADECUADA DE UN

EQUIPO

1. Realizar una investigación para conocer los instrumentos de medición aptos para el

monitoreo de emisiones que existen en el territorio.

2. Potenciar estrategias de cooperación interempresariales para el monitoreo de

emisiones.

3. Identificar y caracterizar todos los focos emisores de fuentes fijas presentes en el

territorio.

1. SENSORES MAGNÉTICOS

1.1 TIPO DE EQUIPO DE MEDICIÓN

Los sensores activos suministran valores de medición que son

transformados en impulsos de conteo digitales, seales analógicas

seno-coseno o valores absolutos en serie. Los sensores pasivos se

tienen que combinar con indicadores de medición o electrónica

de evaluación.

Los sensores magnéticos como alternativa económica a los sensores ópticos

Tipo de

producto

Resolución, precisión

de repetición
Grupo de productos,

Clase de precisión

Suministro,

Interfaz Escala

Sensor magnético

MS100/1

en función de la

electrónica siguiente

MagLine Micro,

max. 10 μm

sólo en

combinación

con MA100/2

MB100/1

Sensor magnético

MSK1000

0.2 μm MagLine Micro,

max. 10 μm

4.75 - 6 V,

6.5 - 30 V, LD,

ABI, ABR
MB100/1

Sensor magnético

LE100/1

en función de la

electrónica

siguiente

MagLine Micro,

max. 10 μm

MagLine Roto,

en función de la

electrónica siguiente

5 V, 10.5 -

30 V, 1 Vss

MB100/1

MBR100

Sensor magnético

LS100

en función de la

electrónica siguiente

MagLine Micro,

max. 10 μm

5 V, 1 Vss MB100/1
Sensor magnético

LEC100

0.1 μm, ±1 μm MagLine Micro,

max. 8 μm

5 V, LD,

1Vss, ABR

MB100/1

Los sensores magnéticos se caracterizan por su robustez y eficiencia de costes. Frente a los

sesnores ópticos se caracterizan, p. ej., por su modo de funcionamiento sin contacto libre de

desgaste e insensible frente a la suciedad. En consecuencia, los sensores magnéticos

solamente

demandan unos trabajos de mantenimiento muy reducidos o ninguno en absoluto. Además,

son

flexibles en la instalación: las distancias entre el sensor magnético y la cinta pueden ser muy

superiores al contrario de los sistemas ópticos de medición. Existen a elección los siguientes

modelos:

• Diferentes tamaños hasta la solución de la platina

• Modelos individuales enchufables

• Montaje en una carcasa específica del cliente

1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La mayoría de los sensores magnéticos funcionan por un fenómeno físico llamado Efecto

Hall. Veamos un poco de que trata.

El efecto Hall se produce cuando se ejerce un campo magnético transversal sobre un cable por
el que circulan cargas. Como la fuerza magnética ejercida sobre ellas es perpendicular al
campo

magnético y a su velocidad (ley de la fuerza de Lorentz), entonces las cargas son impulsadas

hacia un lado del conductor y se genera en él un voltaje transversal o voltaje Hall (VH).

Es decir, es una consecuencia de la fuerza que se ejerce sobre una carga eléctrica en

movimiento cuando se encuentra sometida a la acción de un campo eléctrico y un campo

magnético.

Llamado efecto Hall en honor a su modelador Edwin Herbert Hall.

EFECTO HALL

A la derecha se muestra un dispositivo

experimental destinado a medir el voltaje Hall.

Sobre una corriente eléctrica actúa un imán

que produce un campo magnético (B). La

fuerza magnética (Fm) desvía a las cargas

móviles hacia uno de los lados del cable, lo

que implica que dicho lado queda con carga de

ese signo y el opuesto queda con carga del

signo contrario. En consecuencia, entre ambos

se establece un campo eléctrico y su correspondiente diferencia de potencial o voltaje Hall.

La obtención experimental del voltaje Hall, permite deducir la velocidad de los portadores de

carga y su concentración, puesto que, desde que se alcanza la situación estacionaria, la fuerza

eléctrica ejercida sobre cada carga (Fe = q·E) se equilibra con la fuerza magnética

[Fm = q·(v x B)].

De ello se deduce que el voltaje Hall es directamente proporcional a la corriente eléctrica y al

campo magnético y es inversamente proporcional al número de portadores por unidad de

volumen. Por lo tanto, con un sensor de efecto Hall, se puede determinar la fuerza que ejerce
un

campo magnético si se conoce la corriente a la que se aplica dicho campo, y viceversa.

Aplicaciones del Efecto Hall

Los sensores de Efecto Hall permiten medir:

• La movilidad de una partícula cargada eléctricamente (electrones, lagunas, etc).

• Los campos magnéticos (Teslámetros)

• La intensidad de corrientes eléctricas (sensores de corriente de Efecto Hall)

• También permiten la elaboración de sensores o detectores de posición sin contacto,

utilizados particularmente en el automóvil, para detectar la posición de un árbol giratorio

(árbol de levas, caja de cambios, paliers, etc.).

• Encontramos también sensores de efecto Hall bajo las teclas de los teclados de los

instrumentos de música modernos (órganos, órganos digitales, sintetizadores) evitando así

el desgaste que sufren los contactos eléctricos tradicionales.

• Encontramos sensores de efecto Hall en el codificador de un motor de CD.

• Los motores de Efecto Hall (HET) son aceleradores de plasma

1.3. EPROCEDIMIENTO PARA HACER LA SELECCIÓN ADECUADA

Al momento de elegir el sensor magnético se debe tomar en cuenta algunos factores. Un

sensor magnético a veces puede verse afectado por perturbaciones, ya sea del entorno en
donde

se está realizando la medición en el objeto medir. Por esto es que se debe seguir un

procedimiento previo para su selección, esos pasos son:

1.3.1. Definir la aplicación

Es importante tener claro cuál es el futuro trabajo del sensor. El sensor podría determinar:

Presencia de un objeto (Puede ser una caja, una bolsa, una botella, entre otros), Conteo de

productos, Medición de distancia (nivel de silo, posición de elevador, etc), Posición de parte

móvil en máquina, Inspección de producto. (quebrado, dañado, mezclado, etc), Detección de

una
marca superficie en el producto (sincronía de la máquina con el producto), Medición de

temperatura, presión o flujo, etc.

1.3.2. Determinar el tipo de alimentación.

Ala fecha la mayoría de tableros de control trabajana24VDC, pero todavía existen algunos

ontrolesa120VAC. Definir la tensión de alimentación es clave antes de continuar con los otros

pasos.

Existen algunos modelos de sensores que pueden ser alimentados con ambas tensiones, tanto

en AC como en DC.

1.3.3. ¿Cuál es el tipo de salida necesario para mi proceso? ¿Análoga Digital?

Existen dos tipos de salidas: Las digitales que definen la presencia-ausencia de un objeto las

Análogas que suministran un rango (4a20mAo1a10V).

1.3.4. Características del objeto

Tener claro las características del objeto a detectar es indispensable para la selección de la

familia de sensores.

• Tamaño del objeto (Dimensiones)

• Color (Blanco, Negro, Verde, etc)

• Forma (circulo, cuadrado, indefinido)

• Características físicas (brillante, opaco)

• Material (Metal, Madera, Vidrio, Plástico)

• Estado del material (liquido, solido, gaseoso)

1.3.5. Características del medio donde se va a instalar el sensor

Es importante no solo enfocarse en las características del objeto; en muchas ocasiones el mal

funcionamiento se debe a la selección incorrecta del sensor por no contemplar el medio donde
se

iba a instalar, por tal razón debemos contemplar: temperatura, humedad, vibraciones, etc.

1.3.6. Distancia de censado

Los sensores ya tienen predefinida una distancia máxima de censado, esta distancia varía
según las familias y la tecnología de detección, de ahí la necesidad de saber la distancia de

trabajo (distancia del sensor al objeto).

1.3.7. Seleccionar la tecnología

Podemos clasificar los sensores en 4 grandes familias:

-Sensores fotoeléctricos

-De proximidad

-De Proceso

-De visión.

2. SENSORES FOTOELÉCTRICOS

2.1. TIPO DE EQUIPO DE MEDICIÓN

¿Qué son los sensores fotoeléctricos?

Los sensores fotoeléctricos son aquellos que responden al cambio en la intensidad de una luz,

permitiendo la activación o desactivación de una señal en función de los valores recibidos de

esa

luz.

¿De qué se componen?

Este tipo de sensores requieren de un componente emisor, encargado de generar la luz, y de

un

componente receptor, responsable de detectar cualquier variación que se produzca en la luz

generada.

¿Qué tipos existen?

• Fotocélulas de Barrera

• Fotocélulas Autorreflexivas

▪ Sin supresión de fondo

▪ Con supresión de fondo

▪ Con supresión de primer plano

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• Fotocélulas Reflexivas con Reflector

Fotocélulas de Barrera. En estos casos, el emisor y el receptor están separados en cuerpos

distintos, colocándose alineados y quedando ambos componentes enfrentados el uno con el

otro.

Fotocélulas Autorreflexivas. En este tipo de dispositivos, emisor y receptor se encuentran

dentro de la misma carcasa. La luz emitida por el emisor incide sobre el objeto a detectar y es

reflejada, siendo el receptor el encargado de captar esta luz reflejada.

Fotocélulas Reflexiva con Reflector. De igual manera que en las fotocélulas autorreflexivas,

emisor y receptor se encuentran en un mismo encapsulado. En estos sensores, la luz emitida

por

el emisor es reflejada por un reflector y detectada por el receptor. Cuando el haz de luz es

interrumpido por el objeto a detectar, la luz deja de llegar al receptor y se produce la

detección.

2.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El sensor fotoeléctrico también llamados óptico, basa su funcionamiento en la emisión de un

haz de luz que es interrumpido o reflejado por el objeto a detectar. En otras palabras, detectan
la

presencia de un objeto por medio de un haz de luz. Tienen muchas aplicaciones en al ámbito

industrial y son ampliamente utilizados. Típicamente están compuestos por una fuente de luz,
un

receptor de luz, dispositivos ópticos para guiar el haz de luz (lentes) y un circuito de salida.

FUNCIÓN DE UN SENSOR FOTOELÉCTRICO

Los sensores fotoeléctricos son dispositivos considerados como sensores de movimiento

activos,

los cuales, ellos trabajan al enviar destellos de ondas de sonidos ultrasónicas, después de las

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cuales el sensor espera a que la energía se refleje en su regreso.

A continuación se explicara 3 funciones que son útiles en el uso de un sensor fotoeléctrico:

2.2.1. MODELO REFLECTIVO

Estas fotocélulas se emplean

principalmente en aplicaciones

donde es casi imposible colocar un

receptor o espejo por falta de

accesibilidad. En este supuesto, el

emisor y el receptor se encuentran en el interior de la misma carcasa. Esto posibilita que la luz

incida sobre el objeto, siendo el receptor el encargado de captarla.

Estos dispositivos se caracterizan por ser bastante económicos, sin embargo, su

funcionamiento está muy limitado en ambientes donde haya humedad o suciedad. La principal

ventaja de estos sensores es que solo se necesita un punto de alimentación.

2.2.2. MODELO DE BARRERA

En este caso, tanto el emisor

como el receptor están separados

por cuerpos distintos y se alinean

de tal forma que quedan

enfrentados el uno con el otro cuando el objeto se encuentra entre el transmisor y el receptor,
se

interrumpe la luz y manda una alerta. Su funcionamiento es muy fiable y, además, la humedad
o

posible suciedad no afectan en su rendimiento.

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Con este tipo de sensores se logran distancias mucho más largas, aunque no dependerá del

color del objeto que se va a detectar. Posiblemente, el mayor inconveniente es la dificultad

para

captar objetos transparentes, porque el emisor traspasaría el cuerpo sin lograr detectarlos.

2.2.3. MODELO RETROREFLECTIVO

En esta última función, tanto

el emisor de luz como los

elementos receptores, están

contenidas en un mismo recinto.

La luz del elemento emisor incide en el reflector y regresa al elemento receptor de luz. Cuando

hay un objeto presente, se interrumpe la luz.

2.3. PROCEDIMIENTO PARA HACER LA SELECCIÓN ADECUADA

6 pasos para elegir adecuadamente el tipo de sensor para mi aplicación

Actualmente la mayoría de procesos industriales se encuentran automatizados, por ende,

existen diferentes tipos de sensores, los cuales, cumplen la función de retroalimentar al

controlador sobre el estado actual del proceso, básicamente son los ojos de la máquina.

1. Definir la aplicación

Es importante tener claro cuál es el futuro trabajo del sensor. El sensor podría determinar:

• Presencia de un objeto (Puede ser una caja, una bolsa, una botella, entre otros)

• Conteo de productos

• Medición de distancia (nivel de silo, posición de elevador, etc)

• Posición de parte móvil en máquina.

• Inspección de producto. (quebrado, dañado, mezclado, etc)

• Detección de una marca o taca. (sincronía de la máquina con el producto)

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• Medición de temperatura, presión o flujo.

2. Determinar el tipo de alimentación.

A la fecha la mayoría de tableros de control trabajan a 24VDC pero todavía existen algunos

controles a 120VAC. Definir la tensión de alimentación es clave antes de continuar con los
otros

pasos.

Existen algunos modelos de sensores que pueden ser alimentados con ambas tensiones, tanto

en AC como en DC, pero lamentablemente no son todos.

El definir la tensión de alimentación nos dará el camino correcto a las diferentes familias antes

de seleccionar las otras características del sensor.

3. ¿Cuál es el tipo de salida necesario para mi proceso? ¿Análoga o Digital?

Existen dos tipos de salidas: Las digitales que definen la presencia-ausencia de un objeto y las
análogas que suministran un rango (4 a 20mA o 1 a 10V).

Ejemplos:

Salida Digital: Presencia de una caja

Salida Análoga: Nivel de un silo.

Normalmente los sensores con alimentación a 24VDC entregan una salida PNP(24VDC) o

NPN(0VDC), mientras que los de alimentación a 120VAC cuentan con un contacto seco a la

salida o salidas a transistor tipo MOSFET.

14

4. Características del objeto

Tener claro las características del objeto a detectar es indispensable para la selección de la

familia de sensores.

Definir:

• Tamaño del objeto (Dimensiones)

• Color (Blanco, Negro, Verde, etc)

• Forma (circulo, cuadrado, indefinido)

• Características físicas (brillante, opaco)

• Material (Metal, Madera, Vidrio, Plástico)

5. Características del medio donde se va a instalar el sensor

Es importante no solo enfocarse en las características del objeto; en muchas ocasiones el mal

funcionamiento se debe a la selección incorrecta del sensor por no contemplar el medio donde
se

iba a instalar, por tal razón debemos contemplar:

• Temperatura (Si el sensor opera a una temperatura superior a la recomendada por la hoja

de datos es probable que la vida útil se acorte)

• Humedad

• Condensación (Aun cuando el sensor cuente con una IP69K, la condensación puede

deteriorar la electrónica y ocasionar un corto circuito)

• Polvo (específicamente los sensores fotoeléctricos por su tecnología de detección a

trasvés de un haz de luz, puede afectar la trayectoria de este y provocar un

funcionamiento inadecuado.)

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• Ambientes controlados (Áreas clasificadas)

• Vibraciones (Cada dispositivo cuenta con una especificación de vibraciones máximas)

• Intemperie (La mayoría de sensores )

6. Distancia de sensado

Los sensores ya tienen predefinida una distancia máxima de sensado, esta distancia varía

según las familias y la tecnología de detección, de ahí la necesidad de saber la distancia de

trabajo (distancia del sensor al objeto).

Campo de visión según distancia de sensado.

Como se aprecia en la figura 3, el seleccionar una distancia incorrecta ya con un tamaño de

objeto definido puede implicar el mal funcionamiento del dispositivo.

MEDIDORES DE PRESIÓN

1.- La Presión

Es una variable que es caracterizada como la fuerza que se ejerce sobre un objeto

perpendicularmente por unidad de área.

Donde, P es presión, F es fuerza y A es el área.

1.1 Unidades

CLASIFICACIÓN DE LAS PRESIONES

existen diferentes clases de presiones las cuales pueden ser medidas con instrumentos

industriales, estos sensores de presión serán muy comunes en la mayoría de fábricas así

que es importante que entiendas que es lo que están censando estos medidores de

presión.
Por ejemplo, la presión de que ejerce una columna de líquido es conocida como presión

hidrostática, y se caracteriza por la altura del líquido en pulgadas o milímetro de agua

1.- La presión de un gas .-

por su parte, puede entenderse como la presión que ejerce cualquier gas sobre el recipiente
que

lo contiene, donde puede controlarse aumentando o disminuyendo la temperatura del gas o

simplemente comprimiendo o descomprimiendo el tanque.

2.- La presión Cero o Cero Absoluto

teóricamente se daría si no existiera aire o presión en el interior de la tierra, es por eso

que este punto se toma como referencia para la medida de presión

3.- Presión Absoluta

Mide con relación al cero absoluto de presión. Este es el tipo de presión que existe por

ejemplo dentro de una tubería, que es donde no existe la presión atmosférica

4.- Presión Atmosférica

la superficie terrestre genera este tipo de presión, y esta puede ser medida a través de un

barómetro, donde a nivel del mar la presión es próxima a los 760mm de mercurio

absoluto. Siempre que se mide la presión de un gas se debe llevar en consideración la

presión atmosférica.

5.- Presión Relativa

Es la diferencia existente entre la presión absoluta y la presión atmosférica. Aplicada

principalmente cuando la presión absoluta es mayor que la atmosférica, en caso

contrario esta presión será negativa y se conoce como presión de vacío.

6.- Presión Diferencial

Es la diferencia entre dos presiones P1 y P2

formando un diferencial ∆P

MEDIDORES DE PRESION INDUSTRIAL

La técnica más simple para realizar medición de presión es a través de medidores

mecánicos, tales como el manómetro o tubo de bourdon. Sin embargo, existen otros

principios utilizados para realizarla medición de presión como el piezoelectrico,

inductivo, el capacitivo o el resistivo. Veamos el funcionamiento de un sensor de

presión basado en estos principios.

TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

Antes que nada, podemos clasificar los medidores de presión en tres tipos distintos:

1. Columna líquida:

Son sensores que no poseen señales eléctricas y que únicamente poseen una

indicación local, ejemplo manómetro de tubo en U, manómetro de tubo

inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana.

2. Elementos elásticos:

Se basan en la alteración física de un material elástico cuando es sometido a una

presión, no tienen señales eléctricas y son usados para mediciones locales.

Ejemplo: manómetro o tubo de bourdon.

3. Medidores especiales:

Generan señales eléctricas permitiendo su conexión con transmisores

industriales. Ejemplo, piezoeléctrico, inductivo, el capacitivo o el resistivo.

1 .- MANÓMETROS DE COLUMNA LÍQUIDA

1.1 Manómetro de Tubo en U

utilizados en la medición de presiones bajas utilizando el principio de balance

de equilibrios de presión en una columna líquida. Este dispositivo mide la diferencia

entre dos fluidos, esta diferencia de presión puede ser calculada como:

Donde

● P es la presión ,

● ρm

es la densidad del fluido manométrico,

● ρf
es la densidad del fluido que circula por la tubería en la que se está

realizando la medición,

● g es la gravedad

● h es la altura que existe entre las dos columnas del Tubo en U.

1.1.1 Principio de funcionamiento

En los manómetros en U se indica la presión al desplazar un líquido. Para ello, se llena

hasta la mitad con agua u otro líquido un tubo de cristal en forma de U. Cuando se crea

una presión diferencial entre ambos lados de la U, entonces la columna de líquido se

desplaza hacia el lado con menor presión. La diferencia del nivel es la medida para la

presión diferencial.

Se mide la diferencia de presión que hay entre dos recipientes o dos puntos de un

sistema dado. Manómetro de líquido, Dos líquidos manométricos comunes son agua y

mercurio, por eso algunos lo llaman manómetro de mercurio. Ambos poseen un

menisco bien definido y propiedades bien conocidas.

1.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Para una selección adecuada se debe tener en cuenta que para que el manómetro tenga

un tamaño manejable se debe usar fluidos pesados como el mercurio, si se anticipan

grandes diferencias de presión.

Se coloca un líquido en el tubo, generalmente un líquido sensible como el mercurio, que

es estable bajo presión. Un extremo del tubo en forma de U es llenado con el gas a ser

medido, generalmente es bombeado al interior del tubo para poder sellarlo luego.

1.2 Barómetro Cubeta

Los primeros barómetros por una columna de líquido encerrada en un tubo cuya parte

superior está cerrada. El peso de la columna de líquido compensa exactamente el peso

de la atmósfera. La presión atmosférica actúa sobre la superficie libre de mercurio de la

cubeta, y lo empuja hacia el interior del tubo

1.2.1 Principio de funcionamiento

Un barómetro de mercurio o cubeta está formado por un tubo de vidrio de unos 850 mm

de altura, cerrado por el extremo superior y abierto por el inferior. El tubo se llena de

mercurio, se invierte y se coloca el extremo abierto en una cubeta llena del mismo

líquido.

Su funcionamiento se basa en el desplazamiento del mercurio dentro del tubo, el cual a

medida que la presión atmosférica aumenta, el peso del aire ejerce más presión sobre el

recipiente lo cual hace que impulse el líquido más arriba dentro del tubo. Cuando la

presión desciende, el aire se vuelve más ligero, y se ejerce menos fuerza en el recipiente

lo que ocasiona un descenso dentro del tubo de vidrio.

El nivel del mercurio en el tubo baja hasta una altura de unos 760 mm por encima del

nivel en la cubeta (altura barométrica) y deja un vacío casi perfecto en la parte superior

del tubo (cámara barométrica). Las variaciones de la presión atmosférica hacen que el

líquido del tubo suba o baje ligeramente entre 737 y 775 mm.

La presión normal equivale a 760 mm dentro del tubo de Torricelli, la presión

atmosférica también se puede medir también en atmósferas (atm); 1 atmósfera, fue

definida como la presión atmosférica media al nivel del mar.

1 atm = 760 mmHg = 101.325 Pa = 1013,25 hPa

1.2.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Los barómetros de mercurio o de cubeta: (También conocido como barómetro de

Torricelli, llamado así por su inventor), el barómetro de mercurio mide la presión en un

tubo de vidrio evaluando el equilibrio entre el peso del aire y el peso del mercurio. Se

utiliza cada vez menos debido a la fragilidad del vidrio y a la toxicidad del mercurio y

también se debe tener en cuenta que la presencia de gas por encima del mercurio en el

tubo puede causar errores. Por ejemplo, la presencia de vapor de agua o aire son fuente

de error.

1.3 manómetro de tubo inclinado

Está diseñado especialmente para aplicaciones en la ingeniería de ventilación y

climatización. El instrumento de medición permite una clara visualización de los valores

de medida.

Están destinados a las medidas de pequeñas variaciones de presión, depresión y presión

diferencial de aire o gases neutros. Estos aparatos se recomiendan en particular para las

medidas de sobrepresión y depresión de salas blancas, quirófanos, laboratorios, locales

estériles, flujos laminares, etc...

1.3.1 Principio de funcionamiento

El funcionamiento del manómetro diferencial de tubo inclinado de presión se basa en

poseer cámaras de medición la cual están separadas mediante un elemento sensible. Si

las dos presiones están iguales, el elemento sensible queda estática y no se indica

ninguna presión. Una variación de la diferencia de la presión provoca un

desplazamiento del elemento flexible para indicar un valor de presión. La transmisión

del desplazamiento hacia la indicación se realiza mediante un mecanismo conectado con

la aguja de indicación.

Se llena el recipiente y el tubo por vasos comunicantes con un líquido manométrico de

densidad D hasta el nivel de origen de lecturas.

Luego se conecta el recipiente al punto de presión p1 y el tubo inclinado al de presión

p2 < p1 con lo cual bajará el nivel en el recipiente hasta el valor h1 y subirá el nivel en

el tubo a h2.

La diferencia de presión será:

p1 - p2 = g D (h1 + h2)

Todos los parámetros de presión se indican en relación con una presión de referencia: en

el caso de la presión absoluta, la presión de referencia es el vacío, mientras que, en el

caso de la presión relativa, la referencia es la presión ambiental. Cuando usted mide la

presión diferencial, está midiendo la diferencia de presión entre dos valores definidos

por usted.

Por ese motivo, los manómetros diferenciales disponen siempre de dos conexiones, al

contrario que los manómetros de presión absoluta, que solo necesitan una conexión.

Debido a ello, un dispositivo de medición de presión diferencial puede medir también la

presión relativa.

En función del valor que se tome como referencia, el resultado de la medición puede ser

una presión positiva (+) o negativa (-).

1.3.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Para una selección adecuada del instrumento debemos observar que el ángulo inclinado

del manómetro proporciona muchas ventajas. Una pequeña o baja cantidad de presión

contra el manómetro inclinado producirá un gran movimiento del líquido relativo a las

graduaciones del tubo. Como resultado, la escala de graduación puede ser muy precisa,

hasta una centésima de pulgada. Además, el diseño simple del manómetro inclinado lo

hace una herramienta barata pero precisa para medir la presión de gas.

Es un Manómetro que se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de

columna de agua. La rama larga de un manómetro de tintero se inclina con respecto a la

vertical para alargar la escala. También se usan manómetros de tubo en U con las dos

ramas inclinadas para medir diferenciales de presión muy pequeñas.

También se debe tener en cuenta que tienen que ser protegidos de caídas accidentales.

El tubo es generalmente hecho de vidrio, proporcionando una visión extremadamente

transparente para el movimiento del líquido interno. Cualquier fisura o daño al tubo

puede alterar la precisión del manómetro

1.4 Manómetro de Toro pendular

Está constituido por un tubo de vidrio de forma toroidal, parcialmente lleno de mercurio y

cerrado de uno de los extremos, la presión diferencial desplaza el mercurio dentro del anillo

provocando que este se incline hasta que el peso balancea al mercurio desplazado.

Principio de funcionamiento

Procedimiento para hacer la selección adecuada

1.4 Manómetro Campana

Manómetro diferencial en el cual una entrada de presión se introduce en un recipiente

en forma de copa invertida flotante en el líquido, y la otra entrada de presión comprime

hacia abajo la parte superior del recipiente de forma que su nivel en el líquido es la

medida de la presión diferencial

1.4.1 Principio de funcionamiento

Este instrumento utiliza el líquido solamente como elemento de sello, mientras que la
medida de presión se realiza por un balance de fuerzas entre la presión ejercida por el

proceso por el área sobre la cual actúa, la presión de referencia por la misma área y otra

fuerza que limita el movimiento como por ejemplo un resorte u otra campana. Este

instrumento consta de un tanque en donde se coloca un fluido de sello en el cual se

sumerge un vaso o campana en forma invertida dentro del cual actuará la presión del

proceso. Al aumentar la presión dentro del vaso este tratará de elevarse por efecto de la

fuerza que esta ejerce. Un resorte ubicado en la parte exterior del vaso producirá una

fuerza opuesta proporcional al desplazamiento producido en el vaso. Una vez que las

dos fuerzas en contraposición se encuentren en equilibrio, la posición de una aguja

conectada físicamente al vaso indicará el valor de la presión

La ecuación que rige el funcionamiento de este sistema es:

1.4.2 Procedimiento para hacer la selección

adecuada

Para realizar una adecuada elección del instrumento debemos saber que para medir

presiones extremadamente grandes, se utilizan otros dispositivos conocidos como

medidores de esfuerzos este aparato posee algunas ventajas como su medición es

eléctrica, la distancia entre el aparato y el elemento medidor pueden ser relativamente

grandes, además como no tiene partes móviles puede ser sellado herméticamente y no es

afectado por humedad, corrosión u otros agentes, también puede resistir hasta 3 veces el

máximo de presión sin dañarse debido a la robustez de su construcción.

El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y conectado a un

potenciómetro, opera entre rangos de 7 a 3,500 Kg/cm2.

2. MANÓMETROS DE ELEMENTOS ELÁSTICOS

2.1 Manómetro por tubo de Bourdon

Está construido por un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo.

Cuando aumentamos la presión al interior de este tubo, tiende a deformarse

manipulando la aguja indicadora por un sector dentado y un piñón.

Se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de un eje común, y

el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hélice. Estos elementos

proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y, por ello, son ideales para

los registradores.

2.1.1 Principio de funcionamiento

Los tubos Bourdon toman la presión y la convierten en energía mecánica. Esta energía mueve

un dial en el medidor, mostrando la cantidad actual de presión en el sistema.

Una característica importante a tener en cuenta es que la sección transversal de los tubos. Esta

cambia con el aumento de la presión. Generalmente, a medida que aumenta la presión de

trabajo

del manómetro, la forma de la sección transversal del diseño del tubo cambiará. Normalmente

va de una forma ovalada a una forma circular.

El funcionamiento del tubo de Bourdon es simple. Consisten en un tubo semicircular y

plano de metal. Está fijado en un extremo y unido a un mecanismo de palanca sensible

en el otro. A medida que aumenta la presión dentro del tubo, la fuerza del fluido intenta

enderezar el tubo curvado. El tubo se separa de la palanca, que al estar conectada a la

aguja en la pantalla, muestra la presión en el puerto de fluido

2.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

Cuando se selecciona un manómetro de presión, es importante considerar los siguientes

factores:

1.- Rango de presión (unidades de medida) La presión de operación deberá estar

siempre limitada al 75% del rango máximo del manómetro.

2.- Rango de temperatura

❖ Manómetros soldados con soldadura de plata, - 40 oC a 50 oC (-40 oF a 120 oF)

❖ Manómetros soldados con Tig, - 40 oC a 88 oC (-40 oF a 190 oF)

❖ Manómetros llenos de líquido, - 18 oC a 60 oC (0 oF a 140 oF)

3.- Condiciones que afectan al instrumento

4.- Composición del fluido

5.- Temperatura del fluido

6.- Condiciones ambientales

7.- Método de instalación

8.- Exactitud requerida

2.2 El diafragma

Consiste en una o varia capsulas circulares conectadas rígidamente entre sí por

soldadura, de forma que, al aplicar presión, cada capsula se deforma y la suma de los

pequeños desplazamientos es ampliada por un juego de palancas. El sistema se proyecta

de tal modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una relación lineal en

un intervalo de medida lo más amplio posible con un mínimo de histéresis y de

desviación permanente en el cerro del instrumento.

2.2.1 Principio de funcionamiento

El manómetro de diafragma está compuesto por un aislador de diafragma y un

manómetro de uso general. El diafragma sella el diafragma. Cuando la presión P del

medio medido actúa sobre el diafragma, se deforma, comprime el fluido de trabajo

que se llena en el sistema y hace que el fluido de trabajo forme un △ P equivalente a

P, con la ayuda del trabajo. La conducción del líquido hace que el extremo libre del

elemento elástico (tubo de resorte) en el manómetro produzca una deformación

elástica y un desplazamiento correspondientes, y luego muestre el valor de presión

medido de acuerdo con el principio de funcionamiento del manómetro

correspondiente.

2.3 Fuelle

El fluido entra en una cámara que se deforma proporcionalmente a la presión aplicada

sobre el dispositivo. Está compuesto de una pieza axial flexible la cual es la encargada

de dilatarse o contraerse. Al igual que el diafragma, necesita de un dispositivo capaz de

detectar el desplazamiento.
2.3.1 Principio de funcionamiento

Los manómetros de fuelle tienen un elemento elástico en forma de fuelle (como el acordeón)

al que se le aplica la presión a medir, esta presión estira el fuelle y el movimiento de su

extremo libre se transforma en el movimiento de la aguja indicadora.

3 MEDIDORES ESPECIALES

3.1 Sensor de Presión Resistivo

Está constituido de un elemento elástico (tipo Bourdon o Cápsula) que varía la

resistencia química óhmica de un potenciómetro en función de la presión. El

potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo, o bien estar arrollado a

una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia.

3.1.1 Principio de funcionamiento

El principio de medida con sensores resistivos se basa en la medida de la variación de la

resistencia inducida por la deformación en función de la presión. La resistencia de un

conductor

eléctrico está definida por la ecuación:

Una tracción del conductor aumenta la longitud y reduce la superficie de sección con la

consecuencia de un aumento de la resistencia eléctrica, ya que la resistencia específica se

mantiene constante. Una deformación provocada por contracción tendría el efecto contrario.

Para la realización del principio se utiliza un cuerpo base que se deforma de manera
controlada

al someterle a presión.

A menudo este cuerpo consiste en una membrana con una parte fina. El valor de la
deformación

en función de la presión se mide mediante una cinta extensométrica es decir conductores

eléctricos metálicos tipo meandro.

3.1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

3.2 Sensor de Presión Capacitivo

La señal de presión es transferida hacia un diafragma que se encuentra aislado y que

posee en el otro lado del capilar un líquido que llena completamente el capilar y que se
encuentra sellado, como se ve en la figura.

La presión es transmitida a través del segundo diafragma que posee el líquido sellado

(aceite de silicona). La posición del diafragma es detectada a través de dos platos que

conforman un capacitor y que están ubicados a ambos lados del diafragma. La carga

ejercida en el capilarP1

proveniente del proceso provoca un cambio de presión en P2

3.2.1 Principio de funcionamiento

Utilizan una cavidad de presión y una membrana para formar un condensador variable.

La membrana se deforma cuando se aplica presión y la capacidad se reduce de manera

proporcional. Este cambio en la capacidad se puede medir eléctricamente y

correlacionarse con la presión aplicada. Este tipo de sensores están limitados a presiones

bajas, hasta alrededor de 40 bar.

3.3 Sensor de Presión Piezoeléctrico

Un sensor piezoeléctrico es un dispositivo que utiliza el efecto piezoeléctrico para medir

presión, aceleración, tensión o fuerza; transformando las lecturas en señales eléctricas.

No necesitan de una fuente externa, porque está conformado por elementos

piezoeléctricos que transforman la deformación sufrida en una señal eléctrica. Su

desventaja es que solo es capaz de medir las derivadas de presión cuando se varía la

presión el sensor es capaz de detectarla, pero si la presión es estática el sensor no es

capaz de medirla.

¿Qué es un sensor de presión piezoeléctrico?

En los sensores de presión piezoeléctricos, el elemento de medición se basa en un cristal

que produce una carga eléctrica proporcional a la presión aplicada. Este efecto se

conoce como efecto piezoeléctrico.

¿Para qué se utilizan los sensores de presión piezoeléctricos?

Los sensores de presión piezoeléctricos son ideales para la medición de:

Presiones dinámicas Pequeñas pulsaciones de presión a altas presiones estáticas

Mediciones de presión cuasiestáticas que necesitan sensores de temperatura muy

pequeños o muy altos

3.3.1 Principio de funcionamiento

Los sensores piezoeléctricos generan una carga eléctrica cuando se les aplica una fuerza. Sin

embargo, el sensor se somete a fuerzas más altas que la que se desea medir; por ejemplo,

durante la instalación. Esta carga resultante puede cortocircuitar, con el fin de poner a cero la

señal de entrada al amplificador.

No necesitan de una fuente externa, porque está conformado por elementos piezoeléctricos

que transforman la deformación sufrida en una señal eléctrica. Su desventaja es que solo es

capaz de medir las derivadas de presión cuando se varía la presión el sensor es capaz de

detectarla, pero si la presión es estática el sensor no es capaz de medirla.

3.4 Sensor Piezoresistivo

Muy utilizados en sistemas de medición de peso como las balanzas. Estos tipos de

sensores son usados en células de carga, son conocidos como galgas extensiométricas

cuyo principio detecta la variación de longitud y diámetro y por consecuente la

variación de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra

sometido a una presión.

3.4.1 Principio de funcionamiento

Un sensor piezorresistivo está en contacto con un fluido hidráulico de protección, y

separado del medio por una membrana de acero inoxidable. La flexión de la membrana

como resultado de la presión externa produce un cambio en la presión del fluido

hidráulico que rodea el sensor piezorresistivo. Este sensor emite una señal de presión

proporcional, que se convierte en una señal de salida de 4-20 mA.

Este método de medición es muy adecuado para detectar bajas presiones, y permite

obtener elevados factores de sobrecarga.

El chip de silicio detecta la presión a medir a través de una membrana y aceite de silicona

no compresible. El chip recibe energía a través de una alimentación de vidrio aislante y

alambres de unión. la salida de la señal de presión se indica en mV. la señal de presión se

compensa con la temperatura y se amplifica a una señal de salida V o mA

correspondiente.

3.4.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

3.5 Sensores de Presión Magnéticos

Inductancia Variable: utilizan el transformador diferencial variable lineal

(LVDT=linear variable diferencial transformer) que proporciona una señal en c.a.

proporcional al movimiento de una armadura de material magnético situada dentro de

un imán permanente o una bobina que crea un campo magnético.

Reluctancia variable: se basan en el desplazamiento mecánico, debido a la presión, de

un núcleo magnético situado en el interior de una o dos bobinas. Estas bobinas están

conectadas a un puente de c.a. y la tensión de salida es proporcional a la presión de

fluido.

Principio de funcionamiento

Los modelos de sensores magnéticos son accionados mediante la presencia de un campo

magnético externo proveniente de un imán permanente. pueden ser sensibles a los polos

del imán o solamente a un polo.

La posición, así como el desplazamiento de objetos, es muy importante en varias

aplicaciones que incluyen la posición de la válvula, detección de nivel, seguridad, control

de máquinas y control de procesos. Hay muchas empresas de fabricación que ofrecen

sensores magnéticos que se utilizan en muchas aplicaciones donde se necesitan

soluciones de alta confiabilidad y optimización de costos. En un descubrimiento reciente,

la placa ha permitido mejorar estos sensores.

El Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) ha descubierto que la fusión de

capas de aleación magnética con nanocapas de plata aumentará la sensibilidad de lo

magnético. Ser capaz de utilizar películas enormemente delgadas (sensor magnético) es

esencial en aplicaciones como detección de armas, dispositivos médicos y

almacenamiento de datos.

Procedimiento para hacer la selección adecuada

1.Medidor para la presión absoluta barométrica

El medidor de presión PCE-APM 30 es un aparato óptimo para la medición de presión

absoluta y barométrica. El equipo muestra la presión atmosférica cuando no se añade

presión adicional. Se envía al cliente regulado a la presión barométrica de 1013 mbar a

nivel de mar. Los cambios de la altitud se deben tener en cuenta a la hora de medir la

presión absoluta. En la pantalla digital del medidor se muestra la presión atmosférica

actual (depende de las condiciones meteorológicas y la altitud). Con frecuencia, este

valor se necesita como factor de corrección en mediciones de parámetros físicos.

• Presión absoluta y barométrica

• Pantalla de fácil lectura

• Diferentes unidades

• Manejo sencillo

• Desconexión automática

(protección de la vida de la batería)

• Funciones máx., mín. y HOLD

• Certificado de calibración ISO adicional

1.1 Principio de funcionamiento

Son aquellos dispositivos que pueden realizar una medición perfecta y es implementado

en sistemas cerrados, como por ejemplo, en una bomba de vacío. Su principio de

funcionamiento consiste en medir la presión de acuerdo a la presión fijada.

La calidad para este tipo de equipo varía según su utilidad y su estructura de fabricación.

Determinan las propiedades particulares de cada instrumento. Sin embargo, tienen como

estructura de funcionamiento los conocimientos empleados en la ingeniería para medir la

presión, la cual contempla la presión de una fuerza distribuida sobre un área.

Este procedimiento tiene como objetivo tener un control de calidad en los procesos

industriales, siendo esta la principal característica para la incorporación de estos

instrumentos en las empresas.

1.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

2. Medidor de presión diferencial, incluye software

El medidor de presión diferencial es un medidor robusto, amplio y compacto para la

medición de presión, con selección de 11 unidades. Especialmente idóneo para una

documentación completa de sus mediciones. El software le permite transmitir al PC

cada segundo los valores de medición y presentar los datos en forma de tabla o de forma

gráfica.

• Medición de presión diferencial y presión estática con selección de 11 unidades: mbar,

bar, psi, kPa, ...

• Indicación en pantalla de los valores máx., mín. y promedio

• Incluye un componente de red para mediciones prolongadas

• Software, incluye cable USB

• Función de desconexión automática y ajuste a cero

• Certificado de calibración ISO adicional

2.1 Principio de funcionamiento

Los medidores de presión diferencial emplean la ecuación de Bernoulli para medir el

flujo de fluido dentro de una tubería. La ecuación de Bernoulli determina que la caída

de presión a lo largo de la constricción es proporcional a la tasa de flujo al cuadrado.

2.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

3 . Medidores de presión diferencial para aire y gases con interfaz y software

opcional

Medidores de presión profesionales de alta precisión. Con estos instrumentos, además

de medir, podrá transmitir online los valores de medición de presión a un PC. Los

aparatos son ideales para aplicaciones industriales, para servicio técnico o para

laboratorio (especialmente para medir gases no corrosivos). La protección de sobrecarga

(doble rango de medición) evita la destrucción del sensor.

Existen cuatro modelos con rangos de medición de hasta 7 bar.

• 9 unidades a elegir

• Pantalla digital de presión positiva, negativa

o diferencial

• 2 conexiones de Ø 4 mm

• Memoria del último valor, valores mín. y máx.

• Certificado de calibración ISO adicional

4. Medidores de presión diferencial para aire y líquidos (no se puede utilizar con

ácidos o lejías)

Los manómetros digitales de la serie han sido concebidos para ser usados en la industria

o en el laboratorio. Estos aparatos son ideales para medir instalaciones hidráulicas o

neumáticas. Una característica muy importante es su gran precisión. Su interfaz RS-232

permite realizar la transmisión de los datos a un PC o portátil para su elaboración,

registro y valoración.

• Selección de unidad de medición

• Indicador de sobrepresión, presión negativa o diferencial

• Función mín., máx. y Data-Hold

• Interfaz RS-232

• Para aire, todo tipo de gases y líquidos no agresivos

• Certificado de calibración ISO adicional

4.1 Principio de funcionamiento

Los transmisores de presión diferencial están diseñados para medir la presión antes y

después de que el fluido se encuentre con una interrupción, como un filtro o una bomba.

Sin embargo, este instrumento de presión también puede utilizarse para medir niveles de

líquido.

Se diseñaron para medir, en tuberías, la presión antes y después de que el fluido se

encuentre con un filtro, una bomba u otra interrupción en el flujo. Los transmisores de

presión diferencial estándar disponen de dos conexiones de proceso dispuestas una al lado

de la otra para medir la caída de la presión (d) entre los puntos más altos y más bajos (H

y L). Los transmisores de presión diferencial clásicos también pueden medir caudales.

Un transmisor de presión diferencial calcula el nivel midiendo la presión diferencial entre

las fases líquida y gaseosa del fluido dentro de un tanque cerrado. Para realizar cálculos

precisos, es importante tener en cuenta los factores:

● Geometría del tanque (horizontal o vertical, la forma de las distintas tapas y

fondos, etc.)

● Densidad específica del medio

● Presión hidrostática
La distancia entre los puntos H y L en un tanque es necesariamente mucho mayor que en

una tubería, lo que hace necesario el uso de tubos para salvar esa distancia. Pero no

cualquier tamaño de tubo servirá. Para obtener mediciones exactas, estos pequeños tubos

– capilares, en realidad – deben ser muy delgados y limitados en volumen para que

transmitan el medio sin ningún cambio en la presión.

4.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

5 Sensor de presión diferencial de alta precisión para montaje fijo en la

pared, pantalla LCD y salida analógica

El medidor de presión diferencial ha sido creado para ser montado en un lugar fijo.

Sirve para controlar salas blancas o sistemas de calefacción, ventilación y aire

acondicionado. Se puede elegir la salida analógica a través del conmutador del interior

de la carcasa. También puede elegir entre cuatro rangos de medición diferentes, con lo

que se garantiza una alta precisión.

• Selección de 4 rangos uni y bidireccionales, sobrepresión y presión negativa

• Alta precisión

• Gran pantalla LCD en Pascal

• Salida analógica

• Instalación sencilla

• Corrección a cero

• Alta seguridad por sobrecarga

• Disponemos de 2 modelos

• Para gases secos no corrosivos

5.1 Principio de funcionamiento

El transmisor de presión diferencial cuenta principalmente con un sistema de medición

mecánico, con un elemento de presión elástico, con un sensor dependiente del campo

magnético con un cuadro de procesamiento de señales y caja con las partes de conexión

para la electrónica. Un electroimán acoplado al elemento de presión influencia el campo

electromagnético del sensor HALL La señal resultante se amplifica a una señal saliente

estándar mediante el cuadro de procesamiento de señales. Para la recalibración, cero y

tramo puede ser ajustado mediante potenciómetros fácilmente accesibles.

5.2 Procedimiento para hacer la selección adecuada

6 Medidor de presión con sensores externos para rangos hasta 400 bar, con

registro de datos en tarjeta de memoria SD

Este manómetro de presión de robusta carcasa se emplea para medir presión en rangos

altos en la industria, en investigación y desarrollo. A este manómetro pueden conectarse

tomas de presión de hasta un máximo de 400 bar (con un cable de conexión de 1,2 m).

La interfaz integrada RS-232 se emplea fundamentalmente en los puestos de prueba y

en el sector del desarrollo para transmitir directamente los datos a un PC (con el cable

opcional para PC y software). Además tiene la posibilidad de almacenar los datos en su

tarjeta SD. (así no es necesario software adicional). Certificado de calibración ISO

opcional.

• Mide presión de sistema de todos los medios

• Hasta max. 400 bar (dependiendo del sensor conectado)

• No es necesaria una recalibración al cambiar el sensor

• Mide en distintas unidades (bar, psi, hPa ...)

• Memoria en tarjeta SD (1 ... 16 GB)

• Valores almacenados en formato Excel en la tarjeta SD

(no se necesita ningún software para el análisis)

1. INTRODUCCION

La temperatura es una variable muy importante para la industria ya que con esta podemos

identificar perdida o ganancia de calor en un proceso, todo esto para poder tener resultados
óptimos

de los productos y también para la conservación de las máquinas industriales.

El control de temperatura dentro de los procesos industriales es esencial, es decir, este control

ayuda a la conservación, evita la aparición de agentes patógenos, e incluso mantiene un

control

térmico en los diferentes procesos industriales, de esta manera se evitan accidentes laborales.

Para medir la temperatura de una manera fiable y exacta en la industria se utilizan medidores
de temperatura, existen en variadas formas, tamaños y aplicación de acuerdo al uso requerido.

La finalidad de los medidores de temperatura consiste en cuantificar el calor de una sustancia

homogénea y por lo tanto es una unidad de medida para la energía cinética media de sus
moléculas.

Para que los medidores tengan la misma temperatura que el objeto de análisis muchas veces
es

necesario un contacto térmico con el objeto, los medidores de temperatura más habituales
están

basados en las variaciones de las propiedades de una sustancia inducidas por las variaciones
de la

temperatura.

2. TIPOS DE MEDIDORES

Existen diferentes tipos de medidores de temperatura, entre toda la variedad podemos

mencionar algunos:

a) Termómetros de líquido en vidrio

Es uno de los instrumentos más simples para medir temperaturas y tiene numerosas

aplicaciones industriales. Este dispositivo indicador funciona con base en el principio de

expansión volumétrica. En él, conforme aumenta la temperatura, el líquido del pozo absorbe

el calor y se expande o dilata. Esta expansión hace que el líquido se eleve en el tubo capilar en

proporción a la temperatura aplicada.

Los termómetros con mercurio se pueden usar desde 30°F a 800°F. Sin embargo, para

temperaturas muy bajas se utilizan termómetros que contienen alcohol (-300°F a +600°F).

En un termómetro industrial típico, el tubo de vidrio este acoplado en un depósito metálico.

Las escalas de estos termómetros no son perfectamente lineales ya que, mientras el líquido

absorbe calor, al depósito, al tubo de vidrio y al soporte les afecta el aumento de temperatura.

A temperaturas más altas, también se expanden el depósito, al tubo de vidrio y al soporte les

afecta el aumento de temperatura. A temperaturas más altas. También se expanden el

depósito

de metal y el tubo de vidrio, lo que se origina un cambio en el volumen total.

El coeficiente de expansión del líquido puede variar ligeramente a diferentes temperaturas.

Los buenos termómetros industriales son precisos dentro del+ 1% e incluso pueden tener

precisiones de hasta +0,5% del rango total.

Ilustración 1 Termómetro de líquido en vidrio

b) Termómetro de resistencia

Los termómetros industriales de resistencia son en principio bobinas de alambre arrollados

dentro o alrededor de soporte de material de material aislante, capaz de soportar la

temperatura

para la que se diseñó el termómetro. Por lo común, las bobinas se fabrican de alambre delgado

arrollados sobre el soporte de tal manera que se ejerza un esfuerzo físico mínimo cuando el

alambre se expanda y contraiga con los cambios de temperatura. Los alambres están

acomodados sobre el soporte de modo que existe una buena conductividad térmica y un alto

índice de transferencia de calor. El termómetro de resistencia es básicamente un instrumento

para medir resistencias eléctricas y se ha calibrado para obtener lecturas de temperatura

directamente en lugar de unidades de resistencia.

Los materiales que se usan normalmente en las ondas de resistencia son el platino y el

níquel.

Los termómetros de resistencia existen en tres tipos y cada uno requiere un método

diferente de conexión del bulbo de la resistencia al elemento de medición. Por lo común, hay

tres métodos que se usan para realizar la conexión eléctrica entre un devanado de resistencia
y

el sistema de medición.

➢ Método de dos alambres: Se utilizan dos alambres de resistencia relativamente baja, a y b,

para conectar el devanado de resistencia del bulbo con el puente de medición. Por lo

general, los cables son de cobre y se utiliza el puente de Wheatstone. En este arreglo, la

resistencia Rx comprende la resistencia del bulbo más la resistencia de los cables ay b. Esto

significa que la resistencia de los cables a y b, a menos de que tengan un valor muy bajo,

pueden contribuir a aumentar mucho la resistencia del bulbo del termómetro de resistencia.

➢ Método de tres alambres: Es el método más práctico. En este circuito, los dos alambres a

y c se conectan directamente a un extremo del devanado de resistencia del bulbo en un

punto común. El tercer cable, b, se conecta el otro extremo del devanado. Si se mantienen

equivalentes las longitudes de los alambres a y b, la resistencia de a se suma al brazo de

puente R3, en tanto que la resistencia se divide en ambos brazos y conserva un equilibrio

en el circuito de puente. Este método compensa el efecto de la resistencia de alambre

permitiendo con ello el uso de alambres de resistencia relativamente largos.

➢ Método de cuatro alambres: En los campos en que se requiere el más alto grado de
precisión se utiliza el método de cuatro alambres. Este sistema se aplica con un termómetro

de resistencia de platino que sirve como estándar de laboratorio para fines de calibración.

Ilustración 2 termómetro de resistencia industrial

c) Termómetro sin contacto o pirómetro

Es un instrumento que es capaz de medir la temperatura de un objeto sin tocarlo, a partir

de la medición del calor en forma de radiación que emite el objeto.

También se les denomina termómetros sin contacto haciendo referencia a la capacidad del

dispositivo para medir la temperatura a distancia y sin necesidad de tocar el objeto

físicamente.

Normalmente el aparato consta de una lente que permite captar la emisividad infrarroja del

objeto.

➢ Pirómetros de milivoltímetro: Las características de sensibilidad, precisión y control

automático del milivoltímetro son muy adecuadas para muchas aplicaciones industriales.

El milivoltímetro es básicamente un galvanómetro de d’Arsonval. Se tiene un campo

magnético producido por el imán y las piezas polares que rodean a la bobina suspendida

entre pivotes que descansan en rubies o zafiros. La aguja indicadora está sujeta a la bobina

y la corriente eléctrica generada por el termopar pasa por ella y establece un campo

magnético proporcional a la corriente que la atraviesa y hace que gire. Los milivoltímetro

indicadores y de control se emplean mucho en hornos de varias clases, autoclaves, etc.

También se usan a menudo como alarmas contra temperaturas excesivas y dispositivos de

corte o desconexión en la mayoría de los equipos de calefacción.

➢ Pirómetros potenciométricos: Funcionan básicamente bajo el principio de señal de error

en el que la fem generada por el termopar se puede considerar como la señal de error. Esta

fem generada se compara después mediante un sistema de potenciómetro para obtener una

condición nula o de cero, y la señal de error necesaria para obtener la condición nula se

indica registra mediante el sistema de potenciómetro. Se fabrican pirómetros

potenciómetros pequeños y compactos para medir la salida de algunas clases de termopares

específicos, como los de cromel – alumel, hierro – constantán, cobre-constantán, platino –

platino-rodio.

➢ Pirómetro de radiación: Cuando se deben medir temperaturas y el contacto físico con el

medio que se va a determinar es imposible o poco práctico, se recurre al uso de métodos

ópticos y de pirometría de radiación térmica. La pirometría de radiación mide el calor

radiante emitido o reflejado por un objeto caliente. Aunque la teoría indica que deben ser

sensibles a todo el espectro de energía irradiada por el objeto, los pirómetros de radiación

prácticos son sensibles a una banda limitada de longitudes de onda de energía radiante. La

operación de los pirómetros de radiación térmica se basa en los conceptos de cuerpo negro

y ha permitido la medición y el control automático de temperaturas en condiciones que no

permiten utilizar otros elementos sensores de temperatura. Dan una lectura analógica de la

temperatura de un cuerpo caliente, sensando la intensidad de radiación de una banda de

frecuencias. Para cada temperatura, ocurre una máxima intensidad de radiación cerca de

una frecuencia dada.

➢ Pirómetros ópticos: El pirómetro óptico es el dispositivo oficial reconocido

internacionalmente para medir temperaturas superiores a 1063°C. El pirómetro óptico mide

la intensidad de la energía radiante emitida en una banda angosta de longitudes de onda del

espectro visible. El pirómetro óptico es un dispositivo para medir la temperatura de un

objeto caliente por la brillantez de la superficie de dicho objeto. El ojo humano, sin ninguna

ayuda, fue el primer pirómetro óptico que se usó para determinar la temperatura de objetos

cedentes.

Ilustración 3 pirómetro de radiación industrial

d) Termo par o par térmico (termómetro de contacto).

Un termopar es un a sensor para medir temperatura. Consiste en dos metales diferentes

unidos por un extremo. Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría se produce un

voltaje que se puede correlacionar con la temperatura. Las aleaciones de termopar están

disponibles por lo normal en forma de alambre.

Las mediciones industriales de temperatura que oscilan entre – 185 y más de 541°C (-300

a 1000°F) se logran normalmente con termopares, pirómetros de radiación, pirómetros

ópticos

y pirómetros de dos colores. Los termopares son los únicos detectores dentro de este grupo
que

se pueden utilizar a temperaturas muy bajas, sobre todo en aplicaciones en que su precisión es

adecuada.

El termopar consiste en dos conductores metálicos diferentes, unidos en un extremo

denominado casi siempre unión caliente o detectora, y que van conectados a algún
instrumento

de medición de fem (fuerza electromotriz), o sea, un milivoltímetro potenciómetro en el

extremo frío de los conductores. En 1821, Seebeck observó que cuando fundía un alambre de

cobre a uno de hierro y calentaba el extremo fundido, obtenía una fem. También descubrió
que

fluía una corriente del cobre al hierro en el extremo o terminal calentado. Esta fue la primera

observación de que se tiene conocimiento del fenómeno de la corriente termoeléctrica. Los

descubrimientos posteriores revelaron que el flujo de corriente observado por Seebeck se

debía, aparentemente, a dos causas independientes. Cada una de ellas recibió el nombre de
los

científicos que la descubrieron. Hoy en día, estas dos fuentes de fem se conocen como efecto

Peltier y efecto Thomson.

Existen varias combinaciones de metales diferentes que producen buenos termopares para

usos industriales. Estas combinaciones deben tener relaciones relativamente lineales entre la

temperatura y la fem, deben ser capaces de desarrollar una fem por grado de cambio de

temperatura que se pueda detectar con instrumentos estándar de medición y, en muchas

aplicaciones, deben ser lo suficientemente fuertes desde el punto de vista físico para soportar

altas temperaturas, cambios rápidos de éstos y el efecto de atmósferas corrosivas y

reductoras.

➢ Termopares de cobre y Constantán (Tipo T): se usan comúnmente en el rango de

temperatura de -185 a 298°C (-300 a 600°F), y son excelentes para mediciones de

temperaturas más o menos bajas, especialmente a temperaturas bajo cero. Soportan muy

bien la corrosión y son reproducibles con un alto grado de precisión. Han sido desplazados

por los Pt100.

➢ Termopares de hierro y Constantán (Tipo J): se utilizan en atmósferas reductoras en los

que existe una falta de oxígeno libre. Son de gran utilidad en el rango de temperaturas de -

18 a 872°C (0 a 1600°F). Cuando se usan a mayores temperaturas de 542°C (1000°F), el

índice de oxidación aumenta con gran rapidez. Se recomienda usar alambre más grueso

para aplicaciones entre 542 a 871°C (1000 a 1600°F), y se acostumbra usar cubiertas o

fundas de protección para alojar el termopar.

➢ Termopares de cromel y alumel (Tipo K): tienen gran aplicación en atmósferas oxidantes
en los que existe un exceso de oxígeno libre. Estos termopares se pueden utilizar para medir

temperaturas hasta de 1317°C (2400°F), pero son satisfactorios a temperaturas hasta de

1150°C (2100°F) para servicios continuos. Las atmósferas reductoras tienden a cambiar

las características termoeléctricas de estos alambres y reducen su precisión. La termocupla

K se usa típicamente en fundición y hornos a temperaturas menores de 1350°C, por

ejemplo, fundición de cobre y hornos de tratamientos térmicos.

➢ Termopares de platino -platino -radio (Tipo R y S-10 y 13% de radio): Son termopares de

metal noble diseñados normalmente y se utilizan para temperaturas muy altas. Estos

termopares, al igual que los de cromel – alumen, los afectar mucho las atmósferas que

contienen gases reductores y se deben proteger mediante un tubo hermético cuando se usan

a temperaturas superiores a 542°C (1000°F) al estar presentes dichos gases.

Ilustración 4 Termocupla de acero inoxidable industrial

e) Termómetro de gas

Este tipo de termómetros son muy exactos y generalmente son utilizados para la calibración

de otros termómetros.

El termómetro de gas de volumen constante, mencionado al hablar del establecimiento de

la escala termodinámica de temperaturas, pertenece a la categoría de termómetros llenos de

gas y es el más exacto de este tipo. Para usos industriales, un termómetro por presión de gas

consta de un elemento que mide la presión, como el tubo Bourdon conectado por un tubo

capilar a una ampolla que se expone a la temperatura que se ha de medir.

El termómetro de gas de volumen constante es muy exacto, y tiene un margen de aplicación

extraordinario: desde - 27 °C hasta 1477 °C. Pero es más complicado, por lo que se utiliza más

bien como un instrumento normativo para la graduación de otros termómetros.

El termómetro de gas a volumen constante se compone de una ampolla con gas -helio,

hidrógeno o nitrógeno, según la gama de temperaturas deseada- y un manómetro medidor de

la presión. Se pone la ampolla del gas en el ambiente cuya temperatura hay que medir, y se

ajusta entonces la columna de mercurio (manómetro) que está en conexión con la ampolla,

para darle un volumen fijo al gas de la ampolla. La altura de la columna de mercurio indica la

presión del gas. A partir de ella se puede calcular la temperatura.

Ilustración 5Termometro de gas con señal de salida eléctrica

f) Termómetro bimetálico
Sirve para medir la temperatura a través de la contracción y expansión de diferentes

aleaciones de metales. La medición se lleva a cabo mediante la mayor o menor coeficiente de

dilatación de cada uno de los metales. Es un instrumento muy eficiente para medir altas

temperaturas de líquidos.

La operación de estos dispositivos se basa en el principio de que los metales diferentes

tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Si dos aleaciones metálicas diferentes son

soldados formando un espiral, se tiene el elemento bimetálico. Cuando este conjunto es

calentado, tiende a desenrollarse debido a la diferente expansión térmica de cada aleación. Si

se conecta un puntero a la espiral por medio de un eje, el puntero se moverá e indicará la

temperatura sobre una escala circular calibrada. Estos tipos de termómetros se pueden usar
en

ambientes corrosivos de alta presión. Su precisión es de + 1%.

También pueden ser empleados como interruptores, utilizando los movimientos de la cinta

para activar y desactivar equipos y su rango de aplicación varía desde los -2,3°C hasta 285°C.

Ilustración 6 Termómetro bimetálico

g) Termopares

Un termopar es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos metales diferentes,

unidos en un extremo. Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una

tensión que es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están comúnmente

disponibles como alambre.

➢ ¿Qué tipos de termopares hay?

Los termopares están disponibles en diferentes combinaciones de metales o calibraciones

para adaptarse a diferentes aplicaciones. Los tres más comunes son las calibraciones tipo

J, K y T, de los cuales el termopar tipo K es el más popular debido a su amplio rango de

temperaturas y bajo costo.

El termopar tipo K tiene un conductor positivo de níquel-cromo y un conductor negativo

de níquel-aluminio. Existen calibraciones tipo R, S, B, G, C y D para alta temperatura que

ofrecen un rendimiento de hasta 2320 ° C. Estos están hechos de metales preciosos (platino

/ rodio y tungsteno / renio) y por lo tanto son relativamente caros.

Cada calibración tiene un rango de temperatura y un entorno de trabajo diferente. Aunque

la calibración del termopar dicta la gama de temperaturas, el alcance máximo también está
limitado por el diámetro del cable del termopar. Es decir, puede ser que un termopar muy

delgado no logre alcanzar el rango de temperatura deseado.

➢ ¿Cómo elegir un tipo de termopar?

Debido a que los termopares miden en rangos de temperatura muy amplios y son

relativamente resistentes, los termopares se utilizan muy a menudo en la industria. Los

siguientes criterios son utilizados en la selección de un termopar:

• Rango de temperatura.

• La resistencia química del termopar o material de vaina.

• Resistencia de abrasión y vibración.

• Requisitos de instalación (es posible que tengan que ser compatibles con equipos

existentes; los agujeros existentes pueden determinar el diámetro de la sonda)

Ilustración 7 Termopares

h) Termómetros digitales

Los termómetros digitales son aquellos que, valiéndose de dispositivos transductores,

utilizan luego circuitos electrónicos para convertir en números las pequeñas variaciones de

tensión obtenidas, mostrando finalmente la temperatura en un visualizador. A diferencia de

los

termómetros de líquido o bimetálico, un termómetro digital necesita un sensor, esto hace que

registren la temperatura de manera rápida y eficaz, ya que demoran aproximadamente un

minuto para dar el resultado.

➢ Tipos de termómetros digitales

Existe variedad de estilos en termómetros digitales como:

• Termómetros digitales. Esta clase de termómetros son los más comunes, ellos utilizan

sensores de calor electrónicos para registrar la temperatura del cuerpo. Se pueden

emplear en el recto, boca o en las axilas.

• Termómetros digitales de oído. Estos termómetros emplean un escáner infrarrojo para

medir la temperatura dentro del canal auditivo. Es importante tener previsto que la cera

del oído o un canal auditivo curvo pueden entorpecer la precisión de la lectura de la

temperatura.

• Termómetros de arteria temporal. Son los más utilizados en los establecimientos para

permitir el acceso. Estos termómetros utilizan un escáner infrarrojo para medir la

temperatura de la arteria temporal en la frente.

Ilustración 8 Termómetro digital industrial tipo KTM

i) Termistores

Un termistor es un elemento de detección de temperatura compuesto por un material

semiconductor sinterizado que exhibe un gran cambio en la resistencia en respuesta a un

pequeño cambio en la temperatura. Los termistores normalmente tienen coeficientes de

temperatura negativos lo que significa que la resistencia del termistor disminuye a medida que

la temperatura aumenta.

➢ Beneficios de usar un termistor

Precisión: Los termistores son uno de los tipos de sensores de temperatura más precisos.

Los termistores OMEGA tienen una precisión de ±0.1 °C o ±0.2 °C dependiendo del

modelo de termistor en particular. Sin embargo, los termistores son bastante limitados en

su rango de temperatura, y trabajan sólo en un rango nominal de 0 a 100 °C.

Estabilidad: Los termistores terminados son químicamente estables y no resultan afectados

significativamente por el envejecimiento.

➢ Tipos de termistor

Elementos de termistor: El elemento de termistor es la forma más sencilla de termistor.

Debido a su tamaño compacto, los elementos de termistor se usan normalmente cuando el

espacio es muy limitado. OMEGA ofrece una amplia variedad de elementos de termistor

que varían no sólo en su factor de forma sino también en sus características de resistencia

contra temperatura. Debido a que los termistores son no lineales, el instrumento que se usa

para leer la temperatura debe linearizar la lectura.

Sondas de termistor: El elemento de termistor autónomo es relativamente frágil y no se

puede poner en un entorno agresivo. OMEGA ofrece sondas de termistor que son

elementos de termistor incrustados en tubos metálicos. Las sondas de termistor son mucho

más adecuadas para entornos industriales que los elementos de termistor.

Ilustración 9 Termistores industriales

j) Sensor de resistencia

Los termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son transductores de

temperatura, los cuales se basan en la dependencia de la resistencia eléctrica de un material

con la temperatura, es decir, son capaces de transformar una variación de temperatura en una
variación de resistencia eléctrica.

Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que tiene

la temperatura en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de temperatura,

haya un aumento de la resistencia eléctrica que presentan.

Este efecto suele aproximarse a un sistema de primer o segundo orden para facilitar los

cálculos. Los sensores RTD suelen ir asociados a montajes eléctricos tipo Puente de

Wheatstone, que responden a la variación de la resistencia eléctrica por efecto de la

temperatura para originar una señal analógica de 4-20 mA que es la que se utiliza en el sistema

de control correspondiente como señal de medida.

Un tipo de RTD son las Pt100 o Pt1000. Estos sensores deben su nombre al hecho de estar

fabricados de platino (Pt) y presentar una resistencia de 100ohms o 1000ohms

respectivamente

a 0ºC. Son dispositivos muy lineales en un gran rango de temperaturas.

El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura sumamente

lineal, por lo cual es el material más utilizado. El platino tiene las ventajas de:

• Ser químicamente inerte

• Tiene un elevado punto de fusión (2041,4 K)

• Como ya hemos dicho, tiene una alta linealidad

• Puede ser obtenido con un alto grado de pureza.

➢ Aplicaciones:

• Inyección de plástico

• Procesos alimenticios

• Procesos industriales

• Equipo de empaque

Ilustración 10 Sensores de resistencia

3. CLASIFICACION DE MEDIDORES DE TEMPERATURA

3.1.Sistema de instrumentación mecánica de temperatura

Los sistemas de medición de temperatura de forma mecánica son aquellas en que la

temperatura cuantifica el calor de una sustancia homogénea, y por lo tanto es una unidad de
medida

para la energía cinética media de sus moléculas. Para que dos objetos adapten la misma
temperatura se requiere un contacto térmico al objeto. Los métodos más habituales de
medida están

basados en variaciones de las propiedades de una sustancia inducidas por las variaciones de

temperatura. Dentro de esta clasificación están catalogadas los termómetros bimetálicos,

termómetro de dilatación de líquido y los termómetros con dilatación de gas.

Ilustración 11 sistema mecánico de control de temperatura, termómetro bimetálico.

3.2.Sistema de instrumentación eléctrica de temperatura

Existen dos sistemas de medición de temperatura eléctrica. Los Termómetros con

Termorresistencia y los Termómetros con Sensores PT1000 con resistencia. El sistema más

utilizado son las termorresistencias que son dotados con un material semiconductor cuya

resistencia varia proporcionalmente con el valor de la temperatura. El valor de dicha

resistencia se

transmite a un indicador que convierte el valor de dicha resistencia en el valor de la

temperatura

actual correspondiente. La versión más habitual es RTD (Resistance Temperature Detector)

PT100 con una resistencia de 100 ohmios a 0 ° C y 138,4 ohmios a 100 ° C.

Para aplicaciones especiales se aplican también medidores de temperatura con sensores

PT1000 con una resistencia de 1000 ohmios a 0 ° C. El otro sistema se aplica en los termopares

(también termocupla) que consiste en dos hilos de distintos metales unidos en un extremo. La

variación de temperatura produce una diferencia de potencial, proporcional a la diferencia de

temperatura entre los dos extremos. El extremo del punto de medición de la temperatura es la
unión

caliente (o punto caliente) y el otro es el punto de referencia. Los termopares son adecuados
para

temperaturas muy elevadas superiores de 600ºC. La versión más extendida es el tipo K

(cromel/alumel) por su universalidad y su bajo coste.

Ilustración 12 Sistema de control de temperatura, termopares

4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MEDIDORES DE

TEMPERATURA

Los principales principios usados son: el efecto termoeléctrico, el cambio de resistencia, la

sensibilidad del dispositivo semiconductor, el calor de las emisiones radiactivas, termografía,

expansión térmica, cambio de frecuencia resonante, sensibilidad de dispositivos de fibra

óptica,
termometría acústica, cambio de color, cambio de fase del material.

Por la gran variedad de termómetros creados y comercializados, puede que conozcamos

muchos de ellos. Sin embargo, quizás no tengamos ni la menor idea de cómo funcionan; es por

esta razón que los mencionaremos y detallaremos muchos aspectos importantes para su

descripción

El principio de funcionamiento de estos termómetros se basa en la propiedad que tienen los

líquidos de dilatarse al aumentar la temperatura a la cual están expuestos. Uno de los líquidos
más

utilizados es el mercurio.

4.1.Funcionamiento de un termómetro y su utilidad

Los termómetros clásicos, son termómetros analógicos, y basan su funcionamiento en las

propiedades mecánicas de diferentes compuestos. Podemos diferenciar dos grupos los

termómetros de expansión de líquido o gas y los termómetros bimetálicos.

Los líquidos más utilizados actualmente son compuestos alcohólicos, pero siguen siendo

apreciados por su precisión otros elementos en estado líquido como el mercurio o el galio. Los

gases utilizados han de ser inertes y el más utilizado por su bajo coste y disponibilidad es el

nitrógeno.

El líquido o gas se expande y se contrae en respuesta a los cambios de temperatura, esto de

debe al aumento de la energía cinética (o movimiento) que se produce en los átomos al subir
la

temperatura. Dicho de otra forma: cuanto más calor hace, con mayor rapidez se mueven las

moléculas del líquido. Y ese movimiento de dilatación o contracción se traduce, en la escala

visible

del termómetro, en un valor numérico.

En los termómetros de líquido, éste se encuentra dentro de un tubo de cristal transparente

llamado capilar que nos permite comprobar el grado de expansión y así realizar la medición de

temperatura. En los de gas el capilar puede ser metálico o de compuestos plásticos ya que no
se

mide la expansión visualmente, sino que este gas está vinculado a un tubo bourdon que
convierte

la presión ejercida por el gas en movimientos de una aguja asociada a una escala.

4.2.Principio de funcionamiento del termómetro bimetálico

Una tira compuesta por dos chapas de metal de diferentes coeficientes de dilatación
("bimetal"), laminadas entre sí en forma inseparable, se deforma a consecuencia de un cambio
de

temperatura. La curvatura resultante es casi proporcional al cambio de temperatura. A partir

de las

tiras bimetálicas se desarrollaron dos diferentes formas de sistemas de medición:

o Muelle helicoidal

o Muelle espiral

Los tres sistemas componen un sistema de tubería cerrado. La presión interior en este sistema

se modifica conforme la temperatura contactada. Merced a ello, el eje de la aguja unido al

resorte

experimenta un giro, indicando la temperatura en la escala. La línea capilar, con longitudes

entre

500 y 10.000 mm, permite mediciones también en puntos de medición remotos.

Los rangos de visualización van de -40 a +400 °C con precisiones de clase 1 y 2 según EN

13190.

Ilustración 13 Partes de un termómetro bimetálico

4.3.Principio de funcionamiento del termómetro de dilatación de gas

El sistema de medición está compuesto de bulbo, capilar y tubo elástico en la caja. Estos

componentes forman una unidad. El sistema de medida completo está rellenado a presión con
gas

inerte. Si cambia la temperatura, cambia también la presión interior del bulbo. La presión
deforma

el muelle de medición, cuyo movimiento se transmite al indicador a través de un mecanismo

de

indicación. Mediante deformación mecánica de las tiras bimetálicas en las formas de muelle

mencionadas con anterioridad, frente a un cambio de temperatura se produce un movimiento

de

rotación. Si un extremo del sistema de banda bimetálica está sujetado en forma firme, el otro

extremo hace girar el árbol porta índice.

Los rangos de visualización van de -70 °C a +600 °C con precisiones de clase 1 y 2 según EN

13190.

Ilustración 14 Partes de un termómetro de dilatación de gas

4.4.Principio de funcionamiento de termómetro de tensión

El registro de los valores de medición se realiza mediante el sistema de medición relleno con
líquido, que se compone de sensor de temperatura, línea capilar y tubo Bourdon. Las
variaciones

de la temperatura ambiente son despreciables porque hay un elemento bimetálico entre el

mecanismo de indicación y el muelle que sirve de compensador.

El rango de visualización va de -200 a +700 °C con precisión de clase 1 según EN 13190.

Ilustración 15 Partes de un termómetro de tensión

4.5.Principio de funcionamiento de un Pirómetro

La radiación infrarroja es una parte de la luz solar, y se puede dividir al filtrarlo por un prisma,

esta radiación tiene energía.

A principios del siglo XX los científicos Planck, Stefan, Boltzmann, Wien y Kirchhoff

definieron la actividad del espectro electromagnético y establecieron ecuaciones para describir

la

energía del infrarrojo. Esto permite definir la energía usando curvas de emisividad de un
cuerpo

negro. Objetos con una temperatura superior al punto cero irradian energía. La cantidad de
energía

crece proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura.

Este concepto es la base para la medición de temperatura infrarroja. Con el factor de

emisividad

entra en juego una variable en este principio de funcionamiento. El factor de emisividad es una

medida para la relación de la radiación que irradian un cuerpo gris y otro negro con la misma

temperatura. Se define como cuerpo gris un objeto que tiene el mismo factor de emisividad
con

cualquier longitud de onda. Un cuerpo no gris es aquel objeto cuyo factor de emisividad
cambia

según la longitud de onda, como por ejemplo el aluminio.

Ilustración 16 Partes de un pirómetro óptico

5. PROCEDIMIENTO PARA HACER LA SELECCIÓN DEL MEDIDOR

ADECUADO AL PROCESO

Para encontrar un sensor de temperatura apropiado, debemos tener en cuenta el medio (gas,

líquido, materia sólida), la extensión y la exactitud de la medición. La elección del modelo

también

debe realizarse teniendo en cuenta las condiciones medioambientales de la medición: presión

ambiental, riesgo de explosiones, etc.

Pasos para seleccionar un medidor de temperatura

Tecnología de medición de temperatura La clase de tarea de medición Determina el tipo de

sonda.

El Sensor de temperatura más Idóneo se selecciona según los Criterios siguientes:

• Rango de medición

• Exactitud

• Diseño según el lugar de Medición

• Tiempo de respuesta

La medición de temperatura con Termistores también se basa en una variación de la

resistencia

del elemento sensor según la temperatura. A diferencia de los termómetros de resistencia, los

Termistores tienen un coeficiente de temperatura negativo (la Resistencia disminuye al

aumentar

la temperatura).

5.1.Garantizar la precisión de los datos

Los instrumentos de medición son los ojos del equipo que lo rodea y definen su capacidad de

controlar su rendimiento. La precisión de la medición está determinada por la tecnología de

medición dependiendo del fabricante del instrumento, puede haber enormes diferencias en lo
que

se refiere a la calidad del producto. Por este motivo, es importante seleccionar su tecnología
con

cuidado.

5.2.Minimizar costos innecesarios

Para seguir siendo rentable, es importante investigar los factores que afectan su balance final.

Es posible que haya sorprendentes pozos de dinero en sus procesos industriales, que pueden ir

desde formas poco prácticas de trabajar, hasta aire de mala calidad o equipos que no han sido

optimizados para funcionar al máximo de su potencial. Los problemas típicos son: equipos que

consumen demasiada energía, un mantenimiento que lleva demasiado tiempo, o bien un

tiempo de

inactividad no deseado y costoso. Con la instrumentación y el control adecuados se puede

corregir

la mayor parte de los problemas.

5.3.Garantizar la calidad y la seguridad del producto final

La mayoría de las decisiones deben iniciarse a partir del producto final. Ya se trate de
alimentos

secos, polvos, productos farmacéuticos, cultivos celulares, cosméticos, transmisión de

electricidad, biogás, o cualquier otra cosa: primero debe considerar qué nivel de calidad y de

seguridad esperan usted o sus clientes. La instrumentación que seleccione y su confiabilidad

son

factores clave para determinar cómo alcanzar sus objetivos.

5.4.Ahorrar energía

Se puede ahorrar energía de muchas maneras, y la optimización de sus procesos de secado es

un gran comienzo. Los antiguos secadores industriales o los secadores que no cuentan con

instrumentos confiables para medir la humedad suelen usar mucha más energía de la
necesaria. El

secado excesivo se puede evitar si se conocen los niveles de humedad y si se optimiza la

cantidad

de aire caliente necesaria. Otra forma importante de ahorrar energía es optimizando las
fuentes de

energía de las que dispone. Se pueden implementar diversas fuentes de energía renovable: la
eólica,

la solar, o incluso el biogás, dependiendo de dónde se ubique su fábrica.

5.5.Garantizar un flujo de energía constante

Si tiene operaciones de fabricación críticas que precisan un transformador de potencia dentro

de la empresa, es bueno ser muy cauteloso para asegurar una transmisión de electricidad
continua

y segura. La mejor manera de hacerlo es monitorear su transformador mediante el análisis de

gas

disuelto (DGA). Este ayuda a detectar cualquier posible fallo del transformador antes de que

provoque una interrupción

1.- CAUDAL

1.1. Definición de Caudal

Como definición general, se conoce como caudal, a la cantidad de fluido que circula a través de

una sección de un ducto, ya sea tubería, cañería, oleoducto, río, canal, por unidad de tiempo.

Generalmente, el caudal se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área
determinada en una unidad de tiempo específica. Menos frecuentemente, se identifica con el
flujo

másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Se representa con Q (del
italiano,

quantità).

Para cuantificar el caudal de un flujo se puede utilizar las siguientes fórmulas:

Donde:

Q = Caudal o gasto (m3

/s)

A = Área de la sección transversal (m2

V = Velocidad media del agua en la sección hidráulica (m/s)

Donde:

Q = caudal (L/s)

V = volumen (L)

t = tiempo (s)

Q=A∗V

Q=

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 2

1.2. Métodos para medir el caudal

La medición del caudal, a lo que también llamamos aforo, se puede desarrollar de diferentes
formas
y su elección depende del objetivo del monitoreo, la facilidad de acceso o tiempo con que se
cuente

y, por supuesto, de las características de la fuente superficial que se pretenda medir, sus
formas y

movimientos. Las características del sitio y las condiciones ambientales al momento de su

realización, también son fundamentales para definir cómo se hará la medición del caudal en
ese

momento específico.

1.3. ¿Por qué medir caudal?

Las medidas de caudal tienen una gran importancia dentro de los procesos ya que se utilizan

habitualmente para control del proceso y para medidas de contabilidad (facturación,

importación/exportación de productos, etc.), por lo que la selección de la mejor tecnología

tiene

una gran implicación.

El caudal es la variable más importante para el manejo de inventarios. Es imprescindible la

medición de al menos un flujo para cerrar balances de materia o energía. Muchos insumos

industriales (combustible, agua, etc.) se facturan por el volumen (o la masa) consumido, de

modo

que la medición del caudal (su totalización) pasa a ser una variable económica.

En cuanto al control de procesos, la medición de caudal es imprescindible para poder realizar

control automático, así como para optimizar rendimientos en las unidades de producción
aplicando

balances de materia.

1.4. Medidores de Caudal

1.4.1. Caudalímetro

Definición: Instrumento para la medición de caudal o gasto volumétrico de un fluido o para la

medición del gasto másico.

También se lo llama medidor de caudal, medidor de flujo o flujómetro.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 3

Existen versiones mecánicas y eléctricas. Un ejemplo de caudalímetro eléctrico lo podemos

encontrar en los calentadores de agua de paso que lo utilizan para determinar el caudal que
está
circulando o en las lavadoras para llenar su tanque a diferentes niveles.

Ilustración 2. Caudalímetro para gas.

Una buena forma de clasificar los distintos tipos de medidores de caudal es según su principio
de

funcionamiento.

Este tipo de medidores determinan el volumen de fluidos que pasa por una tubería por unidad
de

tiempo. Según el método de obtención del caudal se pueden clasificar de la siguiente forma:

Ilustración 1.Caudalímetro volumétrico de agua.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 4

Tipos de medidores Descripción Clasificación

Medidores deprimógenos Se denominan de esta forma

porque su instalación produce

una diferencia de presiones,

pérdida de carga, que se vincula

con el caudal que circula, en una

relación determinable.

Tubo Venturi

Tobera

Placa orificio o diafragma

Tubo Pitot

Tubo Annubar

Medidores de caudal de área

variable
En este tipo de instrumentos el

área de la restricción cambia al

mismo tiempo que el caudal,

permaneciendo constante la

presión diferencial. El principal

medidor de área variable es el

rotámetro.

Rotamétro

Medición de caudal basado en

la velocidad

Este tipo de medidores

determinan la velocidad del

fluido y a partir de ahí se obtiene

el caudal. Se basan en la

conocida fórmula de Q = S*v,

donde Q es el caudal, S es la

superficie, y v es la velocidad.

Medidor de turbina

Caudalímetro ultrasónico

Caudalímetro de efecto

Doppler

Vertedero con flotador para

canales abiertos

Medición de caudal basado en

la fuerza
Este tipo de instrumentos miden

el caudal en función del empuje

del fluido. Dentro de esta

tipología destaca la placa de

impacto.

Placa de impacto

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 5

Medidores de caudal por

tensión inducida

Su funcionamiento se basa enlas

leyes de los campos magnéticos.

Medidor magnético

Medidores de caudal de agua

por desplazamiento positivo

Estos dispositivos miden el

caudal volumétrico contando o

integrando volúmenes

separados del líquido. Las partes

mecánicas de estos instrumentos

se mueven aprovechando la

energía del fluido en

movimiento. Dentro de cada

medidor se pueden distinguir

tres componentes: la cámara, el

desplazador y el mecanismo que

cuenta el número de veces que el

desplazador se mueve.

Medidor de disco giratorio.

Medidor de pistón

alternativo.

Medidor de torbellinos Está basado en la determinación

de la frecuencia del torbellino,

ya sea producido por una hélice

estática, medidor de torbellino,

Torbellino

Vortex

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 6

o por un cuerpo en forma de

cono, denominado Vortex.

Medidores de caudal másicos

para depuradoras de agua

residual

Están diseñados para medir

directamente el caudal del fluido

en unidades de masa. Debido a

sus características este tipo de

medidores se utilizan

principalmente para medir aire y

biogás.
Se suelen emplear dos

tecnologías distintas:

instrumentos volumétricos

compensados por presión y

temperatura o medidores

másicos directos.

Medidor térmico de caudal

Medidor de Coriolis

Tabla 1. Tipos de medidores de caudal

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 7

CAPITULO II

CLASIFICACION DE EQUIPOS DE MEDICION PARA CAUDAL

2.1. MEDIDORES VOLUMÉTRICOS

Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea

directamente

(desplazamiento), o indirectamente por deducción o inferencia (presión diferencial, área

variable,

velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). Los medidores de flujos volumétricos se basan
en

diferentes principios entre ellos se pueden hallar los diferentes equipos (sensor) de medición.

Los medidores de caudal volumétrico son accesorios utilizados a la entrada de equipos que

requieren un control de volumen de volumen de fluido, como intercambiadores de calor

(sistema

de transferencia de calor), reactores, torres de destilación, etc. También podemos encontrar

medidores de caudal en sistemas de transporte de fluidos en tuberías en donde se requiere
mantener

controlado el flujo volumétrico de fluido.

Consisten en un rotor que gira con el paso del fluido con una velocidad directamente
proporcional

al caudal.

Un medidor de velocidad, utilizado para medir flujo volumétrico, puede definirse como
medidor

en el cual la señal del elemento primario es proporcional a la velocidad del fluido. Utilizando la

ecuación:

Q=A∗V

Donde:

Q: Tasa de flujo

V: Velocidad del fluido

A: Área transversal de la tubería

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 8

Es necesario señalar que la medida de caudal volumétrico en la industria se lleva a cabo

principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre

estos elementos se encuentran la placa orificio o diafragma, la tobera, el tubo Venturi, el tubo
Pitot

y el tubo Annubar.

2.1.1. Instrumento de presión diferencial

Se estima que, actualmente al menos un 75% de los medidores industriales en uso son
dispositivos

de presión diferencial, siendo el más popular la placa de orificio.

Fórmula general

Los elementos de presión diferencial se basan en la diferencia de presiones provocada por un

estrechamiento en la tubería por donde circula el fluido (líquido, gas o vapor). La presión
diferencial provocada por el estrechamiento es captada por dos tomas de presión situadas

inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del mismo, o bien a una corta distancia. Su valor es

mayor que la pérdida de carga real que debe compensar el sistema de bombeo del fluido.

Figura: Presión diferencial creada por la placa de orificio

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 9

La fórmula de caudal obtenida con los elementos de presión diferencial se basa en la

aplicación

del teorema de Bernoulli (altura cinética + altura de presión + altura potencial = constante) a
una

tubería horizontal.

Sean Pa, Pc y Va, Vc las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa donde
el

fluido llena todo el conducto y en la vena contraída, respectivamente, y Sa, Sc las secciones

correspondientes, resulta:

2 Pa

+=

2 ρo

2 Pc

+
2 ρo

y:

Sa Va = Sc Vc

Siendo ρ0 la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo supuesto que no
varía

en toda la longitud estudiada de la vena.

De aquí se obtiene:

2V

2P−P

V2 −

cc=2(

ac

a ρo

y llamando d el diámetro del orificio en m, y D el diámetro interior de la tubería aguas arriba,

en

m:

Pa − Pc

V=√

ρo

d
4

1 − (D

y llamando ρ a la relación de diámetros ρ = d/D, resulta:

Vc =

√1 − β4

√2 (Pa − Pc)

ρo

y llamando E =

1 1−β4

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 10

al coeficiente de

velocidad de

acercamiento,

resulta:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 11

V = E√2 (Pa − Pc)

ρo
y el caudal, en volumen, será:

QV = Sc Vc = E

πd2

4 √2

(Pa − Pc)

m3 h m3

s = k√ s

o ρo

Y el caudal en peso:

Qm = E

πd2

√2(Pa − Pc) ∗ ρo

kg

= K√H

expresando d en m; h, Pa y Pc en Pascal y ρo en Kg/m3

, y siendo K una constante, d el diámetro

del orificio y h la presión diferencial producida por el elemento.

Estas fórmulas están limitadas a fluidos incompresibles.

Elementos de presión diferencial

Los elementos de presión diferencial son los siguientes:

2.1.1.1. Placas de orificio

La placa de orificio es un dispositivo que permite medir el caudal de un fluido que pasa por una

tubería. Consta de un disco con un orificio en el centro de este que se coloca perpendicular a la

tubería.

Es un elemento de medición primario, pero es muy utilizado debido a su facilidad de uso, bajo

precio, poco mantenimiento y gran eficiencia.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 12

Figura: Placa de orificio

El orificio de la placa, puede ser:

Concéntrico: En estas placas el orificio del disco se encuentra en el centro del mismo. De

aplicación universal para fluidos limpios.

Excéntrico: Son aquellas en las que el orificio no se encuentra en el centro del disco, sino que

levemente hacia abajo. Se utiliza para tuberías de diámetro pequeño.

Segmental: Aquí la diferencia con las otras placas concéntricas es que el orificio no es un
círculo,

sino que esta segmentado, formando un semicírculo. Es utilizado para medición de fluidos que

contienen partículas.

Figura: Tipos de orificio de la placa

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 13

Principio de funcionamiento de la Placa de orificio

Cuando el fluido pasa a través de la placa de orificio, disminuye su presión hasta que alcanza
su

mínimo en un área denominada “vena contracta”. En este punto se obtiene el valor mínimo de

presión y la máxima velocidad. Luego la presión vuelve a incrementarse, pero ya no recupera

su

valor anterior debido a pérdidas causadas por turbulencias y fricciones. La diferencia de

presión
que ocasiona la placa de orificio permite calcular el caudal.

Figura: Funcionamiento de una placa de

orificio

Características de una placa orificio

Puede soportar temperaturas de hasta 800oC

Puede trabajar con fluidos a presiones de hasta 400 Bar

Tiene una exactitud de un 0.5% de la medición del caudal

2.1.1.2. Tobera

La tobera consiste en una entrada de forma cónica y restringida mientras que la salida es una

expansión abrupta. En este medidor al igual que en el diafragma,se dispone de una toma de
presión

anterior y otra posterior, de manera que se puede medir la presión diferencial. La tobera
permite

caudales muy superiores a los que permite el diafragma (del orden de 60% superiores).

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 14

Figura: Tobera

Principio de funcionamiento de la tobera

La función de las toberas es la de provocar un salto de presión, al que corresponderá un

aumento

de velocidad. Dicho efecto se emplea en los distribuidores de las turbinas y para acelerar el
chorro

en los propulsores de reacción.

Características principales:

Medición de caudal de líquidos, gases y vapor de agua

La solución ideal para medición de vapor de agua

Precisión ±1,0 % del caudal efectivo o máximo

Repetibilidad de la medición 0,1 %

Garantizan menor pérdida en comparación con la familia de las placas orificio

2.1.1.3. Tubo Venturi

El tubo Venturi es un instrumento fiable, de fácil manejo y mantenimiento, con el cual pueden

medirse una amplia variedad de fluidos y gases limpios. La principal ventaja de un tubo Venturi

con respecto a otros caudalímetros de presión diferencial radica en la mayor recuperación de

presión y en las menores exigencias de longitud a los tramos de entrada y salida del tubo.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 15

El tubo Venturi permite la medición de caudales del 60% superiores a los de la placa orificio, en

las mismas condiciones de servicio y con una pérdida de carga de sólo del 10% al 20% de la

presión diferencial. Posee una gran exactitud y permite el paso de fluidos con un porcentaje

relativamente grande de sólidos, si bien, los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando
la

exactitud de la medida. El coste del tubo Venturi es elevado, del orden de 20 veces al de un

diafragma y su precisión es del orden de ± 0,75%.

Figura: Tubo Venturi

2.1.1.4. Tubo Pitot

El tubo de Pitot es quizás la forma más antigua de medir la presión diferencial y también
conocer

la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. Fue ideado por Henri de Pitot (1695-
1771)

y mide la diferencia entra la presión total y la presión estática, ósea, la presión dinámica, la
cual es
proporcional al cuadrado de la velocidad. La cual corresponde a la siguiente ecuación:

P2 P1

ρρ

Donde:

P2 = presión de impacto o total absoluta en el punto donde el líquido anula su velocidad

P1 = presión estática absoluta en el fluido

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 16

ρ = densidad

V1 = velocidad del fluido en el eje del impacto

Figura: Tubo Pitot

Principio de funcionamiento del tubo de Pitot

Figura: Tubo Pitot diagrama de estructura interna

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 17

El tubo de Pitot tradicional, por lo general tiene forma de L y se presenta en diferentes

tamaños

según su funcionalidad. Está conformado por dos tubos, uno mide la presión estática y el otro
tubo

mide la presión dinámica. La presión estática es la presión de funcionamiento de la tubería. Se

mide en ángulo recto con respecto a la dirección del fluido y preferiblemente se toma en un
área
de baja turbulencia, generalmente, el centro de la tubería. Mientras que la presión dinámica es
la

suma de la presión cinética y estática. Esta presión puede detectarse cuando la corriente de
flujo

impacta en la tubería del Pitot.

En pocas palabras, uno de los tubos del Pitot mide la presión estática (la presión del fluido en

estado estático) y el otro tubo mide la presión dinámica (presión del fluido en movimiento) la
suma

de ambas presiones es la presión total o presión de estancamiento. El tubo de Pitot se

introduce

hasta el centro de la tubería a través de un agujero especialmente dispuesto para ello, de este
modo,

el Pitot se mantendrá en contacto directo con el flujo.

La colisión del fluido con el Pitot permite estimar la velocidad del fluido. Asimismo, justo antes

de introducirlo a la tubería, el tubo Pitot se conecta a un manómetro. Cuando el tubo de Pitot

se

encuentra dentro de la tubería en una zona de baja turbulencia (por lo general, el centro o
cerca del

centro), se calcula la presión utilizando un manómetro y luego con esta medición se utiliza

la ecuación de Bernoulli para estimar la velocidad del fluido.

2.1.1.5. Tubo Annubar

El tubo Annubar es una innovación del tubo de Pitot. Es un tubo Annubar clásico, donde tiene
un

tubo exterior, situado a lo largo de un diámetro transversal de la tubería, y dos tubos

interiores. El

tubo exterior presenta cuatro orificios en la cara aguas arriba de la corriente, que se utilizan
para

interpolar los perfiles de velocidad y realizar un promedio, y otro orificio en el centro del tubo,

pero en la cara aguas debajo de la corriente.

El tubo Annubar tiene mayor precisión que el tubo de Pitot, así como una baja pérdida de
carga,

utilizándose para la medida de pequeños y grandes caudales de fluidos.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 18

La principal diferencia entre el Annubar y el tubo Pitot es que el Annubar toma múltiples
muestras

a lo largo de una sección de tubería, y de esta manera promedia las presiones diferenciales

encontradas y así toma en cuenta las variaciones en caudal a lo largo de la sección. Un tubo
Pitot

aportará una lectura similar si la punta se ubica en un punto dentro de la sección transversal
del

ducto en donde la velocidad del flujo es cercana a la velocidad promedio.

Ventajas:

Mayor precisión que el tubo Pitot.

Instalación económica.

Baja pérdida de carga/bajas caídas de presión.

Apto para líquidos y para gases.

Desventajas:

No es apto para fluidos con partículas sólidas o viscosos.

No puede utilizarse para determinar el perfil de velocidades a lo largo de la sección del ducto.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 19

El ducto en donde se instala debe estar completamente lleno de fluido al momento de la

medición,

de lo contrario se obtendrán medidas no útiles.

Principio de funcionamiento del tubo Annubar

Figura: Principio de funcionamiento del tubo Annubar

Como definimos anteriormente, el tubo Annubar es un instrumento primario de medición que

nos

permite conocer el flujo de fluido, ya sea líquido o gaseoso dentro de un conducto o tubería.
Para

lograr estimar el caudal del fluido, el tubo Annubar crea una diferencia de presión (DP). Esta

diferencia de presión es proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido en la tubería según

el teorema de Bernoulli.
Asimismo, esta diferencia de presión es medida y convertida en medida de caudal a través de
un

instrumento secundario, como un transmisor de presión DP. El caudal se relaciona

directamente

con la DP mediante la siguiente relación:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 20

Donde:

Q: Caudal volumétrico

K: Coeficiente de flujo Annubar

DP: Diferencia de presión

El tubo Annubar crea la diferencia de presión (DP) al crear un bloque en la tubería y actuar
como

una obstrucción para el fluido. La velocidad del fluido disminuye y se estanca al llegar a la

superficie frontal del sensor Annubar, creando la presión de impacto o alta presión. El Annubar

detecta la presión de impacto utilizando un transmisor de DP.

A medida que el flujo continúa a través del sensor Annubar, crea un perfil de velocidad mucho

más bajo en la parte trasera de dicho sensor, creando la presión de succión o presión baja del
tubo

Annubar. Los puertos individuales ubicados en la parte trasera del sensor miden la presión de

succión. La diferencia de presión resultante es la diferencia entre la medida de presión de

impacto

y la presión de succión, como podemos ver a continuación:

Donde:

DP: Diferencia de presión

PH: Presión de impacto

PL: Presión de succión

Siendo la DP la medida utilizada para estimar el caudal del fluido.

El tubo Annubar es frecuentemente utilizado como un medidor de caudal volumétrico, sin

embargo, también puede utilizarse como un medidor de caudal másico. Para ello, utiliza las

siguientes ecuaciones o fórmulas para estimar o determinar el caudal del fluido:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 21

Caudal volumétrico de flujo para líquidos

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 22

Para estimar el caudal volumétrico de flujo para fluidos líquidos se utiliza la siguiente fórmula

Annubar o ecuación:

Donde:

QA: Caudal del fluido

N: Factor de unidades de conversión

K: Coeficiente de flujo Annubar

D: Diámetro interno de la tubería

Faa: Factor de expansión térmica

DP: Diferencia de presión

GF: Gravedad específica del fluido

Caudal volumétrico de flujo para gases

De forma similar, podemos utilizar la ecuación del tubo Annubar para fluidos gaseosos:

Donde:

QA: Caudal del fluido

N: Factor de unidades de conversión

K: Coeficiente de flujo Annubar

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 23

D: Diámetro interno de la tubería

Faa: Factor de expansión térmica

DP: Diferencia de presión

ρF: Densidad del fluido

Caudal másico del fluido

Para estimar caudales másicos, se utiliza la siguiente fórmula de tubo Annubar:

Donde:

Qmass: Caudal másico del fluido

N: Factor de unidades de conversión

K: Coeficiente de flujo Annubar

D: Diámetro interno de la tubería

Ya: Factor de expansión Annubar

Faa: Factor de expansión térmica

DP: Diferencia de presión

P: Presión estática del fluido

T: Temperatura del fluido

2.1.2. Área Variable

Los elementos de área variable se caracterizan por el cambio de área que se produce entre el

elemento primario en movimiento y el cuerpo del medidor. Pueden asimilarse a una placa-
orificio

cuyo diámetro interior fuera variable dependiendo del caudal y de la fuerza de arrastre
producida

por el fluido.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 24

Los caudalímetros de área variable también se conocen como “rotámetros”. Se trata de

medidores

de caudal simples pero eficaces para la medición de caudales de líquidos, gases o vapor.

2.1.2.1. Rotámetro

En el rotámetro, un flotador cambia su posición dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo

del

fluido. El flotador está en equilibrio entre su peso, la fuerza de arrastre del fluido y la fuerza de

empuje del fluido sobre el flotador. El caudal depende del peso específico del líquido, de su

viscosidad y de los valores de la sección interior del tubo, ya que la misma cambia según sea el

punto de equilibrio del flotador.

Principio de funcionamiento:
Este tipo de caudalímetros consta de tubo de medida cónico graduado en posición vertical. El

fluido circula a través del tubo elevando al flotador hasta una posición con suficiente área libre

para permitir el paso del flujo. Esta área libre está relacionada con el caudal circulante, el peso
del

flotador y la densidad y viscosidad del fluido. La pérdida de carga en el caudalímetro

permanece

constante para todo el rango de caudal, ya que está relacionada con la densidad del fluido y el
peso

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 25

y dimensiones del flotador. La indicación de caudal se obtiene al aumentarse el área de flujo

cuando el caudal aumenta. De ahí el nombre de “Área variable”.

Cada posición del flotador corresponde a un caudal que se refleja mediante escalas
equivalentes

grabadas directamente en el tubo de medida. Lo que marca la variación de área es la conicidad

del

tubo. Ahora bien, existe una pequeña diferencia cuando el tubo de medición es metálico, En
este

caso el sistema de medida consiste en un orificio calibrado y es el flotador el que es cónico. El

empuje del fluido a la circular de abajo hacia arriba desplaza el flotador hasta que éste llega a
un

punto de equilibrio:

La condición de equilibrio del flotador, según las fuerzas que actúan sobre el mismo

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 26

Resolviendo las ecuaciones anteriores, resulta:

El valor de Cd depende de la viscosidad del fluido.

El rotámetro, al ser un diafragma de orificio variable, tendrá como éste, un coeficiente de

descarga

que englobará el reparto desigual de velocidades, la contracción de la vena del fluido, las

rugosidades de la tubería, etc.

Esta fórmula permite determinar el caudal del fluido que pasa a través de un rotámetro
conocido.

Este caudal depende del peso específico del líquido y de la sección interior del tubo Aw, ya que
la

misma cambia según sea el punto de equilibrio del flotador. Por este motivo, la elección del
tamaño

de los rotámetros es laboriosa y es conveniente emplear algún método que simplifique los
cálculos

anteriores.

Con el fin de normalizar los cálculos se acostumbra a referir los caudales del líquido o del vapor

y gas a sus equivalentes en agua y aire respectivamente. Se utilizan las siguientes ecuaciones:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 27

Caudal de líquido:

Habiendo considerado un flotador de acero inoxidable 316 de densidad 8,04; dividiendo

ambas

ecuaciones y despejando el caudal equivalente en agua, resulta:

Análogamente, para un gas a t en °C y p en mm Hg, y despreciando g en el término f - g resulta:

En la que:

Flotadores. –

El material más empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316 si bien, para satisfacer la

gran variedad de requerimientos de resistencia a la corrosión que se presenta en la industria,

también se utilizan otros metales.

La pérdida de carga del rotámetro es constante en todo el recorrido del flotador y puede
hacerse

muy baja mediante una forma adecuada de éste. La pérdida de carga del flotador puede

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 28

determinarse a par r de la expresión siguiente que relaciona el peso efecto del flotador con su
sección transversal máxima.

Tubos de medición de diferentes materiales

El tubo de medición de los caudalímetros de área variable puede ser de diferentes materiales:

Tubo de plástico. Este tipo de material permite leer directamente el caudal si el fluido es

transparente, ya que sino no podríamos ver el flotador y por tanto no podríamos realizar la
lectura.

Tubo de vidrio. Igual que los tubos de plástico técnico permite leer directamente el caudal en
el

caso de que el fluido sea transparente.

Tubo metálico. En este tipo de tubo no es posible realizar una lectura visual directa del caudal
por

lo que es necesario que la posición del flotador sea transmitida mediante acoplamiento
magnético

a una escala que se encuentre en el interior de una caja indicadora montada junto al tubo de
medida.

Ventajas e inconvenientes de los caudalímetros de área variable

Ventajas:

Podemos utilizarlos tanto para aplicaciones de líquidos como de gases o vapor

Su diseño es simple y por ello son económicos.

Son ligeros (este punto depende del tubo de medición)

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 29

No requieren de fuentes de alimentación.

Bajas pérdidas de carga.

Inconvenientes:

Su precisión no es muy alta.

Requieren una calibración específica para cada fluido.

Normalmente no disponen de función de totalización (aunque con diferentes convertidores

electrónicos esta función ya está disponible en los instrumentos de Tecfluid).

El caudalímetro debe instalarse en una tubería vertical con circulación ascendente del caudal,

aunque en la opción de tubo de medición metálico también hay opciones para tubería vertical
con
flujo descendente y horizontal.

Aplicaciones

Por su bajo coste, los caudalímetros de área variable son uno de los tipos más utilizados en la

industria, demostrando muchas veces que son una de las soluciones más válidas para
aplicaciones

de bajo caudal. Son también muy utilizados como simples reguladores de caudal al añadirles
una

válvula manual de regulación integrada en el cuerpo del caudalímetro. De esta forma es

bastante

sencillo regular procesos no automatizados.

2.1.3. Velocidad

Este tipo de medidores determinan la velocidad del fluido y a partir de ahí se obtiene el caudal.
Se

basan en la conocida fórmula de

Donde Q es el caudal, S es la superficie, y v es la velocidad. Las diferentes tipologías son las

siguientes:

2.1.3.1. Vertedero con flotador

Un vertedero es un muro o una barrera que se interpone al flujo, causando sobre-elevación del

nivel de la lámina aguas arriba y disminución aguas abajo. Hay una infinidad de tipos de
vertedero

Q=Sxv

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 30

en función de la altura de la lámina de fluido aguas abajo o según la disposición en planta,

según

el espesor de la pared. En todos ellos la precisión depende de la ventilación en la zona de

descarga

aguas abajo. Los tipos de vertederos usados para medir caudal se clasifican de la siguiente
forma:

Vertedero de cresta afilada rectangular sin contracción lateral.

Aplicando la ecuación de energía entre los puntos 1 y 2, se obtiene una expresión para el
caudal:

Donde: Q = Caudal.

L = Longitud de vertedero.

Cd = coeficiente de descarga, cuyos valores

característicos deben estar entre 0.55 y 0.65.

L = longitud del vertedero

H = Carga hidráulica sobre la cresta.

g = aceleración debida a la fuerza de la gravedad.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 31

Vertedero de cresta afilada triangular

Cuando los caudales son pequeños es conveniente aforar usando vertederos en forma de

V puesto que para pequeñas variaciones de caudal la variación en la lectura de la carga

hidráulica H es más representativa.

Entonces:

Donde:

Q = Caudal.

Cd = coeficiente de descarga.

H= Carga hidráulica sobre la cresta.

g = aceleración debida a la fuerza de la gravedad.

β = Angulo

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 32

Vertedero de cresta afilada trapezoidal

Este vertedero ha sido diseñado con el fin de disminuir el efecto de las contracciones que se

presentan en un vertedero rectangular contraído.

Donde:

Q = Caudal.

Cd = coeficiente de descarga 1.

Cd2 = coeficiente de descarga 2

H= Carga hidráulica sobre la cresta.

L = longitud del vertedero

g = aceleración debida a la fuerza de la gravedad.

θ = Angulo

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 33

2.1.3.2. Turbina

Turbina o medidor de turbina consiste en un rotor de múltiples aspas montado en una tubería,

perpendicular al movimiento del líquido. El paso del líquido a través de las aspas ejerce una
fuerza

de rotación que hace girar al rotor a una velocidad que resulta directamente proporcional al
caudal.

Este medidor tiene como bien lo dice una turbina que gira a una velocidad que depende de la

velocidad del flujo. Conforme cada una de las aspas del rotor pasa a través de una bobina

magnética, se genera un pulso de voltaje que puede alimentarse de un medidor de frecuencia,

un

contador electrónico, u otro dispositivo similar.

2.1.3.4. Sondas ultrasónicas

En una técnica de medición, se mide la diferencia de fases o la diferencia de frecuencias entre

las
ondas del sonido que recorren el fluido en ambos sentidos.

La medición del caudal se realiza por medio de una onda sonora ultrasónica que se propaga a
través

del líquido. Constan de dos transductores piezoeléctricos, uno actúa como transmisor y otro
como

receptor de la onda sonora. Dentro de esta tipología también se pueden diferenciar dos
modelos,

en función de si los transductores están o no en el mismo lado de la conducción.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 34

Caudalímetro de tiempo de tránsito: transmisor y receptor están situados en lados opuestos

de la

conducción.

Caudalímetro de efecto Doppler: en este caso transmisor y receptor están al mismo lado y la

velocidad se mide al reflejarse la señal emitida en partículas contenidas en el fluido.

En todos estos sistemas, se utilizan transductores piezoeléctricos tanto para la emisión como
para

la recepción de las ondas ultrasónicas.

Los transductores sónicos son adecuados en la medida de la mayor parte de líquidos, en

particular

de los líquidos con sólidos en suspensión con la salvedad de que las partículas o las burbujas
de

aire que pueda contener el líquido no deben compararse en tamaño con la longitud de la onda

acústica. Son sensibles a los cambios de densidad del líquido que varían la velocidad del sonido

(por ejemplo, la velocidad en el seno del agua varía 0,2% por cada grado centígrado.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 35

2.1.4. Medición de Caudal basado en la Fuerza

Este tipo de instrumentos miden el caudal en función del empuje del fluido. Dentro de esta

tipología destaca la placa de impacto.

2.1.4.1. Placa de impacto

es una placa instalada directamente en el centro de la tubería y sometida al empuje del fluido.
Esta

placa está conectada a un transmisor neumático o a un transductor eléctrico de galgas

extensiométricas

La fuerza originada es proporcional a la energía cinética del fluido y depende del área anular
entre

las paredes de la tubería y las paredes de la placa.

F = Cd ∗

∗ρ∗A

F: Fuerza de impacto (N)

Cd: Constante que depende de la forma de la placa

V: Velocidad del fluido (m/s)

ρ: Densidad del fluido (kg/m3)

A: Área de la placa (mm2)

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 36

Aplicaciones: como elemento primario de control se utiliza para medir el caudal de un

determinado

fluido, el cual puede ser liquido o parcialmente líquido, corrosivo, estar sometido a altas

temperaturas.

El instrumento permite el paso de fluido con pequeñas cantidades de sólidos en suspensión y

puede

medir caudales que van de un mínimo de 0,3 l/min hasta 40.000l/min.

2.1.5. Tensión Inducida

Llamado también Fuerza electromotriz inducida o voltaje inducido, aparece en un circuito

como
consecuencia de la variación del flujo magnético que lo atraviesa, producido por otro circuito.

estoda causa capaz de mantener una diferencia de potencial entre dos puntos de un circuito
abierto

o de producir una corriente eléctrica en un circuito cerrado. Con carácter general puede
explicarse

por la existencia de un campo electrostático conservativo (si se hace coincidir el punto inicial y
el

final, dado que el potencial tiene el mismo valor en los dos puntos, el trabajo realizado será
nulo).

2.1.5.1. Medidor magnético

Un medidor de flujo magnético es un medidor de flujo volumétrico que no tiene piezas móviles
y

es ideal para aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio que sea conductor o a
base

de agua. mide el flujo de un fluido por la tensión inducida a través del líquido por su flujo a
través

de un campo magnético. Se aplica un campo magnético al tubo dosificador, lo que resulta en

una

diferencia de potencial proporcional a la velocidad del fluido perpendicular a las líneas de flujo.

El principio físico de funcionamiento es la inducción electromagnética. El medidor de caudal

magnético requiere un fluido conductor, por ejemplo, el agua que contenga iones, y una
superficie

de tubería eléctrica aislante, por ejemplo, un tubo de acero revestido de goma.

Si la dirección del campo magnético fuera constante, un efecto electroquímico y otros efectos
en

los electrodos harían la diferencia de potencial difícil de distinguir de la diferencia de potencial

inducida por el flujo del fluido. Para mitigarlo en los medidores de flujo magnéticos modernos,
el

campo magnético se invierte constantemente, cancelando la diferencia de potencial

electroquímica, que no cambia de dirección con el campo magnético. Sin embargo, hay que
evitar

el uso de imanes permanentes para los medidores de caudal magnéticos. Los medidores de
flujo
INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 37

magnéticos en general no funcionan con hidrocarburos, agua destilada y muchas soluciones no

acuosas. Los medidores de flujo magnéticos también son ideales para aplicaciones en las que
se

requiere una baja caída de presión y bajo mantenimiento.

La ley que lo interpreta de manera exacta son la ley de Faraday y la ley de Lenz que nos
explican

que dicha tensión se desarrollara a través de un conductor cuando este esté en un campo
magnetico

cambiante mientras que la ley de Lenz nos dice que la polaridad de la tensión inducida creada,
es

tal, que la corriente eléctrica resultante produce un campo magnético que se opone al campo

magnético que lo creó.

Fórmula Tensión inducida

Si el inductor tiene N vueltas la fórmula sería:

d∅

E=−

dt = −AdB/dt

Fórmula de tensión inducida para inductor de N vueltas

E = − Nd∅

dt

= −ANdB/dt

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 38

Donde:

– E = la tensión inducida

– B = campo magnético

– ø = flujo magnético (ø = BA)

– A = sección transversal de ø

– N = número de vueltas

De las fórmulas anteriores se deduce que la tensión inducida (E) será mayor cuando la
variación
de la corriente sea más rápida. Se puede comprender mejor la relación entre el campo
magnético

B y el flujo ø, analizando la relación que hay entre la fuerza y la presión.

Misma fórmula expresada de manera concisa:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 39

Fórmula de Faraday:

E es proporcional a V x B x D donde:

E = El voltaje generado en un conductor

V = La velocidad del conductor

B = La intensidad del campo magnético

D = La longitud del conductor

2.1.6. Desplazamiento Positivo

Los medidores de desplazamiento positivo miden el caudal, en volumen, contando integrando

volúmenes separados del líquido. Las partes mecánicas del instrumento se mueven
aprovechando

la energía del fluido y dan lugar a una pérdida de carga.

La exactitud depende de los huelgos entre las partes móviles y las fijas y aumenta con la
calidad

de la mecanización y con el tamaño del instrumento.

Existen cuatro tipos básicos de medidores:

Disco oscilante

Pistón oscilante

Pistón alternativo

Rotativo

Pistón oscilante.

El pistón va guiado por el eje, el cual sigue una trayectoria circular entre el anillo interno y un

rodillo central.

Una prolongación del eje que atraviesa la cubierta de la cámara comunica el volumen total del

fluido que ha circulado por el medidor.

El flujo entra y pasa alrededor del espacio anular, entre los anillos externo e interno, hacia el
orificio de descarga.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 40

Ventajas

Muy sensible a los gastos bajos.

Se colocan en cualquier posición (vertical, horizontal e inclinado), sin perder su precisión

metrológica.

Desventaja

Deben instalarse en sistemas de agua con filtración, pues son afectadas en su funcionamiento
por

materiales en suspensión en el agua tales como: arena, partículas vegetales, sales de calcio,
etc.

2.1.6.1. Disco giratorio

Cuando pasa el fluido a través de la cámara, el disco toma un movimiento de efecto

giroscópico,

de manera que la circunferencia del disco sube y baja alternativamente, el balanceo se

transmite

aun tren de engranajes para su interpretación. Se utiliza en pequeños caudales

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 41

Ventajas

Sensible a gastos bajos.

Desventaja

Su funcionamiento en aguas no filtradas es deficiente.

Los medidores volumétricos se deben colocar en únicamente en posición horizontal.

Cuando se coloca en posición vertical el medidor no registra el caudal mínimo

2.1.6.2. Medidor de Pistón alternativo

El medidor de pistón alternativo es el más antiguo de los medidores de desplazamiento

positivo.
Básicamente, está compuesto por un cilindro en donde se aloja el pistón y las válvulas que
permiten

la entrada y salida del líquido en su interior. El instrumento se fabrica en muchas formas:de

varios

pistones, pistones de doble acción, que son los que el líquido se encuentra en ambas caras del

pistón, válvulas rotativas, válvulas deslizantes horizontales, etc. Algunos caudalímetros, en

lugar

de tener válvulas, poseen lumbreras por donde entra y sale el líquido del cilindro, en este caso,
es

el pistón quien se encarga de abrirlas o cerrarlas con su cara lateral.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 42

Ventajas

Pueden alcanzar una precisión del +/-0,2%

Desventaja

Su capacidad es pequeña comparada con los tamaños de otros medidores

Su costo inicial es alto

Son difíciles de reparar

2.1.6.3. Medidor rotativo

Los medidores rotativos son de muchos tipos, y son los más usados en la actualidad, dentro de
la

categoría de desplazamiento positivo. Su funcionamiento es muy sencillo y su mantenimiento

bajo.

Puede manejar crudos pesado algo viscoso en una gran gama de caudales.

A continuación, se describen gráficamente los principales sistemas de este tipo:

Este tipo de instrumento tiene válvulas rotativas que giran excéntricamente rozando con las

paredes en una cámara circular y transportan el líquido en forma incremental de la entrada de

la

salida.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 43

Tipos de medidores rotativos:

Cicloidales

Birrotor

Ovales

• Cicloidales

Contienen dos lóbulos del tipo Root engranados entre sí que giran en direcciones opuestas

manteniendo una posición relativa fija y desplazando un volumen fijo de fluido líquido o gas en

cada revolución.

• Sistema birrotor

Consiste en dos rotores sin contacto mecánico entre si giran como únicos elementos móviles
en la

cámara de medida. Son instrumentos reversibles, admiten elevaciones de velocidades

esporádicas

sin dañar el instrumento.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 44

• Medidores Ovales

Disponen de dos ruedas ovales que engranan entre si y tienen un movimiento de giro debido a
la

presión diferencial creada por el líquido. La acción del líquido va actuando sobre cada una de
las

ruedas dando lugar a un giro suave de un par casi constante.

2.1.6.2. Medidores de paredes deformables

El contador de paredes deformables o de membrana o de fuelle, está formado por una

envoltura a

presión con orificios de entrada y salida que contiene el grupo medidor formado por cuatro
cámaras
de medición.

Su funcionamiento es el siguiente: En la posición 1, el gas que entra a través del orificio E, pasa

por A empujando la membrana hacia la derecha y extrayendo el gas que pasa por B hacia S. A

continuación, la membrana derecha se desplaza hacia la izquierda, entrando gas por D y

saliendo

por C (posición 2). En la posición 3, el gas entra por el compartimiento de la izquierda por B

desplazando la membrana a la izquierda y sale por A. En la posición 4, el gas entra en el

compartimiento de la derecha por C y sale por D

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 45

2.1.7. Medidores de Caudal Torbellino y Vórtex

2.1.7.1. Torbellino

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL MEDIDOR DE CAUDAL

El medidor de caudal por remolino se basa en la determinación de la frecuencia del remolino o

torbellino producido por una hélice estática situada dentro de la tubería a cuyo través pasa el
fluido

(líquido o gas). La frecuencia del remolino es proporcional a la velocidad del fluido, de acuerdo

con la expresión conocida como número de Strouhal:

fxd

St =

Donde:

St = número de Strouhal

f = frecuencia del remolino

d = anchura del remolino

v = velocidad del fluido

El número de Strouhal es constante para números de Reynolds comprendidos entre 20.000 y

70.000.000 [Re = (v × D)/n].

En estas condiciones, la frecuencia del remolino no se ve afectada por la viscosidad, la

densidad,
la temperatura o la presión del fluido. d es mantenido constante por el fabricante del medidor,
con

lo cual, y siendo:

Q=s×v

Con:

D = diámetro tubería

n = viscosidad cinemática

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 46

Q = caudal volumétrico del fluido

s = sección de la tubería

Resulta:

Siendo K el número de impulsos/litro.

fxdxs

Q=

Sf

= fxK

Por lo tanto, el caudal volumétrico del fluido es proporcional a la frecuencia del remolino.

La detección de la frecuencia se puede lograr de varias formas:

• Con sensores que detectan los picos de presión en el lado contrario del torbellino;

• Con una termistancia de muy baja inercia térmica que sigue los efectos de refrigeración

deltorbellino generado por el gas;

• Mediante un condensador de capacidad variable, función de la deformación de un

diafragma(placa) ante las ondas de presión del torbellino;

• A través de la aplicación de un haz de ultrasonidos perpendicularmente al torbellino,

midiendoel tiempo de transito del haz desde el transmisor al receptor.

SELECCIÓN DEL MEDIDOR DE CAUDAL TORBELLINO

Los transductores de remolino son adecuados en la medida de caudales de gases y de líquidos

y su
intervalo de medida entre el valor máximo y el mínimo es de 50 a 1. Deben instalarse en
tubería

recta con longitudes mínimas de 10 diámetros aguas arriba y de 5 diámetros aguas abajo.

El medidor debe instalarse perfectamente alineado con la tubería para asegurar la formación

correcta de remolinos.

La exactitud del instrumento es del ± 1% al ± 1,5%.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 47

Figura (Medidor de caudal por remolino)

VENTAJAS:

• Adecuados para gases, vapores y líquidos.

• Amplia capacidad de rango de flujo (50:1).

• Mantenimiento mínimo.

• Buena exactitud y repetibilidad.

DESVENTAJAS:

• No sirve para fluidos viscosos sucios.

• Instalación debe ser en tubería recta, con el medidor perfectamente alineado.

• Precisión del instrumento es de 0.2% del caudal medido, por lo que el error porcentual se

hacemayor cuanto más bajo es el caudal.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 48

2.1.7.2. Medidores de caudal vortex

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL MEDIDOR DE CAUDAL VÓRTEX

Los instrumentos de vórtex son parecidos a los de remolino, excepto que están basados en el
efecto

Von Karman, donde un cuerpo en forma de cono genera alternativamente vórtices (áreas de
baja

presión e inestabilidad) desfasados en 180°, cuya frecuencia es directamente proporcional a la

velocidad y, por lo tanto, al caudal.

Figura Medidor de caudal vórtex

Para asegurar una correcta medición, la tubería debe estar libre de obstrucciones cerca de la

entrada. Generalmente, deben instalarse en tubería recta con longitudes mínimas de 15

diámetros

aguas arriba y de 5 diámetros aguas abajo. El medidor debe instalarse perfectamente alineado
con

la tubería para asegurar la formación correcta de vórtices (áreas de baja presión e

inestabilidad).

El vórtex debe instalarse de tal manera que el sensor esté siempre lleno de líquido. La
exactitud es

del ± 0,75% para líquidos y del ± 1% para gases.

SELECCIÓN DEL MEDIDOR DE CAUDAL VÓRTEX

El medidor de caudal vórtex se lo puede seleccionar cuando se requiere la medición de

caudales

volumétricos de vapor, líquidos y gases.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 49

Ventajas Desventajas

Resultan prácticamente insensibles a los

cambios de presión y temperatura.

Su instalación es simple.

Ofrecen un amplio rango de diámetros

nominales desde 1⁄2” hasta 18”.

Pérdidas de carga bajas.

Sin partes móviles.

Su reproducibilidad esta entre el ± 0,2 y el ±

0,3%.
Los fluidos pulsantes afectan negativamente la

exactitud de la medición.

Según el tipo de accesorio que pueda haber

corriente arriba, se necesitan tramos de entrada

y salida largos.

No sirven para fluidos altamente viscosos.

No pueden medir velocidades de fluidos

demasiado bajas (Re < 4.000).

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA

Los caudalímetros Torbellino y Vortex se utilizan en distintos sectores de la industria para

medir

el caudal volumétrico de líquidos, gases y vapor. Las aplicaciones de las industrias química y

petroquímica, por ejemplo, en generación de energía y sistemas de suministro de calor

comprenden

fluidos completamente diferentes: vapor saturado, vapor supercalentado, aire comprimido,

nitrógeno, gases licuados, gases de combustión, dióxido de carbono, agua completamente

desmineralizada, disolventes, aceites térmicos, aguas de alimentación de calderas,

condensación,

etc.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 50

2.2. MEDIDORES DE CAUDAL MASA

Los medidores de caudal másicos están diseñados para medir directamente el caudal del fluido
en

unidades de masa, como por ejemplo Kg/h, en lugar de medir el caudal en volumen, como
m3/h.

Si bien en la industria se utilizan normalmente medidores volumétricos de caudal, con el

caudal

determinado en las condiciones de servicio, en ocasiones interesa medir la caudal masa, sea

inferencial mente por compensación de la presión, la temperatura o la densidad, o bien

aprovechando características cas medibles de la masa con sistemas básicos de medida directa,
los
instrumentos térmicos, los de momento angular y los de Coriolis.

Figura: Medidores volumétricos másicos

2.2.1. Medidores volumétricos con compensación

Los medidores de caudal masa operando con medidores volumétricos con compensación de

densidad se basan en transmitir la densidad (o su equivalente a partir de las medidas de la

presión

y temperatura del fluido), al medidor volumétrico y aplicar una simple operación de multiplicar

para tener la caudal masa.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 51

Los líquidos son incompresibles, la densidad varia por los cambios en la temperatura del fluido,
si

se instala un transmisor de densidad que mide en estas condiciones de servicio, bastará aplicar
su

salida directamente a la salida del transmisor del caudal para tener así un caudal corregido.

Siendo la fórmula simplificada del caudal de un fluido incompresible:

con:

K = constante

pa − pc = = presión diferencial creada por el elemento

ρ0 = densidad del líquido en condiciones de servicio

o bien:

Así, pues, la señal de presión diferencial pa − pc captada por el transmisor correspondiente

debe

multiplicarse por la señal del transmisor de densidad, lo que se efectúa en el compensador.

El campo de medida del transmisor de densidad se deja de tal modo que el factor de
corrección

sea 1 cuando la densidad transmitida corresponde a la de cálculo.

Si el transmisor de densidad mide ésta en condiciones estándar (por ejemplo, a 15 °C) la señal
de

salida correspondiente debe corregirse, manual o automáticamente, para las variaciones de

temperatura de la línea antes de introducirla en el compensador.

En los gases la fórmula simplificada toma la misma forma que la fórmula anterior para líquidos,

ya que el factor de expansión ε puede incluirse en la constante K, luego:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 52

con ρ0 el peso específico del gas en las condiciones de servicio.

De este tipo de Medidores Compensados más sencillo puede ser una placa de orificio, con

transmisor de presión diferencial compensado por presión y temperatura incorporados en el

mismo

conjunto.

Medidores Volumétricos Compensados

Ventajas Desventajas

Muy buena exactitud

Amplia rangeabilidad

Lectura directa en caudal de masa

Reducidos costes de mantenimiento

Salida Lineal

Alto costo

Alta pérdida de carga (respecto a otras

tecnologías)

Límites de utilización en altas temperaturas.

Da problemas en tuberías de gran tamaño.

La determinación del caudal de masa puede efectuarse a partir de una medida volumétrica

compensándolas para las variaciones de densidad del fluido, o bien determinar directamente
la
caudal masa aprovechando características medibles de la masa del fluido

Métodos de Compensación

Varios métodos pueden emplearse para compensar las variaciones de densidad según sean las

condiciones de servicio y la presión que se desea en la medida:

Registrar la temperatura o presión, o ambas, y calcular las correcciones.

Compensar automáticamente el caudal solo para la variable que cambie (por ejemplo, solo la

temperatura)

Compensar automáticamente el caudal para los cambios de la densidad solo si esperan

variaciones

considerables en todas las condiciones de servicio.

Compensación en instrumentos electrónicos

En el caso de instrumentos electrónicos pueden utilizarse varios sistemas:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 53

• Una unidad Compensadora

(multiplicador-divisor) que trabaja con un transmisor de presión diferencial, un transmisor de

presión absoluta, PP/I de 4-20 miliamperios c.c. y un transmisor de temperatura TC/I de 4 a 20

miliamperios c.c. en lo que pueda verse las conexiones del sistema. Y que compensa el caudal
de

gas para las variaciones de temperatura y presión. Puede realizar correcciones manuales de
peso

específico y compresibilidad. Su exactitud es del ± 0,2% de la escala.

Figura: Unidad compensadora

• Unidad Calculadora

Que compensa el caudal de gas para las variaciones de temperatura y presión con correcciones

manuales de peso específico y compresibilidad, con una precisión de más o menos 0.2%.

Una unidad calculadora que compensa el caudal de gas para las variaciones de densidades de
gas

con correcciones manuales de peso específico con una precisión de más o menos 0.15%.
INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 54

Figura: Unidad calculadora

• Transmisor Multivariable

Tienen la ventaja de proporcionar un cálculo dinámico del coeficiente de descarga, del factor
de

expansión del gas, de los efectos de las dilataciones térmicas que intervienen en la medida del

caudal, de la presión y de la temperatura y, todo ello, dentro del mismo instrumento con sólo
las

conexiones adicionales de la sonda de temperatura (sonda de resistencia para mayor exactitud

o

termopar) y de la toma de presión en la tubería. Permiten cambiar fácilmente las unidades de

ingeniería, los campos de medida de la presión, temperatura y del propio caudal y facilitan un

diagnóstico del estado del instrumento, así como de las comunicaciones (HART, FOUNDATION

Fieldbus, Probus PA, Modbus, etc.) con la planta y con el panel de control. Tienen una
exactitud

en la caudal masa del ± 1% y una rangeabilidad de 8:1 en lugar de la clásica 3:1.

Figura: Transmisor multivariable

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 55

2.2.2. Medidor de Caudal Térmico

Están diseñados para medir directamente el caudal del fluido en unidades de masa. Debido a
sus

características este tipo de medidores se utilizan principalmente para medir aire y biogás.

Se suelen emplear dos tecnologías distintas: instrumentos volumétricos compensados por

presión

y temperatura o medidores másicos directos.

Los caudalímetros másicos térmicos son ideales para bajas tasas de flujo de gas. En un medidor
de
flujo másico con tubo de muestra calentado, algunos o todos los flujos pasan a través de un
tubo

de alta precisión. Se aplica calor al tubo y el cambio de temperatura se mide.

se basa en el principio físico de la elevación de temperatura del fluido en su paso por un

cuerpo

caliente.

• Termorresistencias (RTD)

Un RTD (del inglés: resistance temperature detector) es un detector de temperatura resistivo,

es

decir, un sensor de temperatura basado en la variación de la resistencia de un conductor con

la

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 56

temperatura. Su símbolo es el siguiente, en el que se indica una variación lineal con coeficiente
de

temperatura positivo.

Al calentarse un metal habrá una mayor agitación térmica, dispersándose más los electrones y

reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A mayor temperatura, mayor

agitación, y mayor resistencia.

En este caso sin embargo tal como indicábamos anteriormente, por lo general la variación es

bastante lineal en márgenes amplios de temperatura.

Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser conductores tales
como

el cobre, el níquel o el platino.

Un sensor muy común es el Pt100 (RTD de platino con R=100 a 0 °C). En la siguiente tabla se

muestran valores estándar de resistencia a distintas temperaturas para un ejemplo de sensor

Pt100.

Temperatura (°C) 0 20 40 60 80 100

Resistencia (Ω) 100 107.79 115.54 123.24 130.87 138.50

Ventajas de los RTD

Margen de temperatura bastante amplio.

Proporciona las medidas de temperatura con mayor exactitud y repetitividad.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 57

El valor de resistencia del RTD puede ser ajustado con gran exactitud por el fabricante
(trimming),

de manera que su tolerancia sea mínima. Además, éste será bastante estable con el tiempo.

Los RTD son los más estables con el tiempo, presentando derivas en la medida del orden de 0.1

°C/año.

La relación entre la temperatura y la resistencia es la más lineal.

Los sensores RTD tienen una sensibilidad mayor que los termopares. La tensión debida a
cambios

de temperatura puede ser unas diez veces mayor.

La existencia de curvas de calibración estándar para los distintos tipos de sensores RTD (según
el

material conductor), facilita la posibilidad de intercambiar sensores entre distintos fabricantes.

A diferencia de los termopares, no son necesarios cables de interconexión especiales ni

compensación de la unión de referencia.

Inconvenientes de los RTD

Dado que el platino y el resto de los materiales conductores tienen toda una resistividad muy
baja,

para conseguir un valor significativo de resistencia será necesario devanar un hilo de

conductor

bastante largo, por lo que, sumando el elevado coste de por sí de estos materiales, el coste de
un

sensor RTD será mayor que el de un termopar o un termistor.

El tamaño y la masa de un RTD será también mayor que el de un termopar o un termistor,

limitando

además su velocidad de reacción.

Los RTD se ven afectados por el autocalentamiento.

Los RTD no son tan durables como los termopares ante vibraciones, golpes...

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 58

No tener en cuenta la resistencia de los hilos de interconexión puede suponer un grave error
de

medida.

Las sondas NTC y PTC tienen una variación de la resistencia con la temperatura no lineal. Para
un

termistor NTC, la característica es hiperbólica. Para pequeños incrementos de temperatura, se

darán grandes incrementos de resistencia.

Las RTD o termorresistencias tienen una variación de la resistencia con la temperatura muy
lineal

y admite un gran abanico de resistencias en función de temperaturas.

¿Por qué usar un sensor de platino?

Los cables de detección en un RTD pueden estar hechos de níquel, cobre o tungsteno, pero el

platino (Pt) es, con mucho, el metal más popular usado en la actualidad. Es más caro que otros

materiales, pero el platino tiene varias características que lo hacen particularmente adecuado
para

las mediciones de temperatura, que incluyen:

• Relación temperatura-resistencia casi lineal.

• Alta resistividad (59 Ω / cmf en comparación con 36 Ω / cmf para níquel)

• Resistencia eléctrica no degradable en el tiempo.

• Excelente estabilidad

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 59

• Muy buena pasividad química.

• Alta resistencia a la contaminación.

La diferencia entre los sensores Pt100 y Pt1000

Entre los sensores RTD de platino, Pt100 y Pt1000 son los más comunes. Los sensores Pt100

tienen una resistencia nominal de 100Ω en el punto de hielo (0 ° C). La resistencia nominal de
los

sensores Pt1000 a 0 ° C es de 1.000Ω. La linealidad de la curva característica, el rango de

temperatura de operación y el tiempo de respuesta son los mismos para ambos. El coeficiente
de
temperatura de resistencia es también el mismo

Sin embargo, debido a la diferente resistencia nominal, las lecturas de los sensores Pt1000 son

mayores en un factor de 10 en comparación con los sensores Pt100. Esta diferencia se hace

evidente cuando se comparan configuraciones de 2 cables, donde se aplica el error de

medición

del cable. Por ejemplo, el error de medición en un Pt100 podría ser + 1.0 ° C, y en el mismo
diseño,

un Pt1000 podría ser + 0.1 ° C.

¿Cómo elegir el sensor de platino correcto?

Ambos tipos de sensores funcionan bien en configuraciones de 3 y 4 cables, donde los cables y

conectores adicionales compensan los efectos de la resistencia de los cables en la medición de

temperatura. Los dos tipos también tienen un precio similar. Los sensores Pt100, sin embargo,
son

más populares que el Pt1000 por un par de razones:

Un sensor Pt100 viene en construcciones tanto de alambre enrollado como de película

delgada,

ofreciendo a los usuarios opciones y flexibilidad. Los RTD Pt1000 casi siempre son solo
películas

delgadas.

Debido a que su uso está tan extendido en todas las industrias, los RTD Pt100 son compatibles
con

una amplia gama de instrumentos y procesos.

Entonces, ¿por qué alguien optaría por el sensor Pt1000 en su lugar? Aquí están las situaciones

donde la mayor resistencia nominal tiene la ventaja clara:

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 60

Un sensor Pt1000 es mejor en configuraciones de 2 cables y cuando se usa con cables de

mayor

longitud. Cuanto menor sea el número de cables y cuanto más largos sean, más resistencia se

agregará a las lecturas, lo que causará imprecisiones. La mayor resistencia nominal del sensor

Pt1000 compensa estos errores agregados.

Un sensor Pt1000 es mejor para aplicaciones que funcionan con baterías. Un sensor con una

resistencia nominal más alta usa menos corriente eléctrica y, por lo tanto, requiere menos
energía
para funcionar. Un menor consumo de energía prolonga la vida útil de la batería y el intervalo

entre el mantenimiento, reduciendo el tiempo de inactividad y los costos.

Dado que un sensor Pt1000 utiliza menos energía, hay menos autocalentamiento. Esto
significa

menos errores en la lectura como resultado de temperaturas más altas que las ambientales.

En general, los sensores de temperatura Pt100 se encuentran más comúnmente en

aplicaciones de

proceso, mientras que los sensores Pt1000 se usan en aplicaciones de refrigeración,

calefacción,

ventilación, automotriz y construcción de maquinaria.

2.2.3. Momento

Consta de dos rotores introducidos en el paso de fluido. El primero de los rotores se hace girar
a

velocidad constante para imprimir una velocidad angular al fluido, mientras que el segundo

permanece fijo. Esto hace que se produzca un par de torsión en el segundo rotor proporcional
al

caudal en masa.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 61

Existen dos configuraciones de estos dispositivos:

2.2.3.1. Medidor axial de una turbina

Está constituido por dos partes, la primera es un rotor radial con dos canales de paso para que

circule el fluido, y que está girando a una velocidad constante por acoplamiento magnético con
un

motor síncrono, el mismo que imprime al fluido un momento angular. La segunda pieza
consiste

en una turbina la cual elimina el momento angular del fluido, esta frenada por un resorte y su

posición angular es proporcional al par generado dando la medida del caudal masa.
En cuanto a características del instrumento, el medidor axial de una turbina tiene un mejor

rendimiento cuando el caudal normal del funcionamiento se encuentra entre el 40% y 60% del

rango, es un sistema sencillo en comparación con otros métodos de medición de caudal masa,
sin

embargo, es inexacto para caudales bajos y no puede medir variaciones rápidas del caudal. Por

otro lado, no resulta conveniente que el medidor funcione muy cerca del rango mínimo, ya
que

cualquier variación de caudal, puede sacarlo del rango, originando un error indeseado en la

medición. Además, si se trabaja con líquidos cuya densidad es menor a la del agua, es

recomendable operar el medidor por encima del 20% del rango mínimo de caudal

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 62

2.2.3.2. Medidor axial de doble turbina

Como su nombre lo indica, está constituido por dos turbinas montadas sobre un mismo eje y

enlazadas con un dispositivo de torsión calibrado. Las palas de la turbina tienen ángulos
distintos

y por lo tanto tienden a girar a velocidades angulares distintas. Pero al estar unidas a traves del

dispositivo de torsión, se genera un desfase entre las mismas. Cada turbina tiene un captador
que

envía un impulso por cada vuelta dada. Este impulso abre un circuito puerta y el de la posterior
lo

cierra. Un oscilador se excita durante el tiempo de apertura y el número de oscilaciones indica

el

desfase angular entre las dos turbinas. Este ángulo da el valor del par, el cual a la vez es

proporcional a la medida del caudal masa

2.2.4. Fuerza de Coriolis

El efecto o fuerza Coriolis es uno de los fenómenos más interesantes que ocurren en la Tierra.
En

realidad, es una fuerza a la que se sujetan los fluidos del planeta que están en desplazamiento.

2.2.4.1. Tubo de vibración

Un medidor Coriolis o tubo de vibración se basa en los principios de la mecánica del
movimiento.

Cuando el líquido del proceso ingresa en el sensor, se divide. Durante la operación, una bobina

impulsora provoca que los tubos oscilen a su frecuencia de resonancia natural. A medida que
los

tubos oscilan, el voltaje generado en cada bobina pickoff produce una onda sinusoidal. Esto
indica

el movimiento de un tubo en relación con el otro. La demora entre las dos ondas sinusoidales
se

denomina Delta-T, la cual es directamente proporcional al caudal másico.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 63

CAPITULO III

APLICACIONES DE LOS INSTRUMENTOS DE CAUDAL EN LA INDUSTRIA

3.1. Aplicación industrial de los medidores de caudal

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y en las efectuadas
en

laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de caudales de líquidos y gases.

Medidores volumétricos

• Instrumentos de presión diferencial:

La placa orificio o diafragma

Aplicación: Utilizados en tuberías donde se permite una gran pérdida de energía para efectuar
el

aforo.

El tubo Venturi

Aplicación: En la medición del caudal en canales abiertos, se utilizan vertederos de formas

variadas que provocan una diferencia de alturas de líquido en el canal entre la zona anterior
del

vertedero y su punto más bajo el vertedero debe formar un ángulo con la dirección del caudal
y

el canal aguas arriba debe de ser recto como mínimo en una distancia de 10 veces la anchura.
Tubo Pitot

Aplicación: Se emplea normalmente para la medición de caudales grandes de fluidos limpios

con

una baja pérdida de carga.

Tubo Annubar

Aplicaciones: Se emplea para la medida de pequeños y grandes caudales de líquidos y gases.

• Área variable

Rotámetro

Aplicación:

Los rotámetros de purga se utilizan para caudales muy pequeños.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 64

Algunas de sus aplicaciones típicas son la purga hidráulica de los sellos mecánicos de las
bombas

generales de planta, la medición del nivel por burbujeo, la purga de elementos de presión

diferencial para la medida de caudal evitando la obturación de las tuberías y la purga de

instrumentos que trabajan en áreas corrosivas o polvorientas.

•V

i
n

Aplicación: Se utilizan habitualmente para medidas precisas de pequeños caudales, siendo una
de

sus aplicaciones en unidades de bombeo de distribución de petróleo y sus derivados.

Sondas ultrasónicas

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 65

Aplicación: los ensayos por ultrasonido son ampliamente usados en metales, plásticos,
materiales

compuestos y cerámicas. Los únicos materiales de ingeniería comunes en los cuales el ensayo
por

ultrasonido con equipos convencionales no se aplica adecuadamente son los productos de

madera

y papel. La tecnología de ultrasonido también es ampliamente usada en el campo biomédico

para

brindar diagnósticos por imágenes y para la investigación médica.

- Sistema de medición fiscal

- Líneas de medición y control

- Generación de energía y minería

- Petroquímicas

•F

a
c

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 66

Aplicación: Como elemento primario de control se utiliza para medir el caudal de

un determinado fluido, el cual puede ser líquido o parcialmente líquido, corrosivo,

estar sometido a altas temperaturas, entre otros.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 67

•T

ensi

ón

Ind

ucid

Me

dido

mag
néti

co

Aplicación: Los medidores magnéticos son flujómetros de alta gama y se usan en la industria
de

alimentos y bebidas, de purificación de agua, la manufactura de pulpa y papel, la minería, la

manufactura química y las industrias petroquímicas. No se deben usar con líquidos de baja

conductividad, como agua desionizada.

• Des

plazamient

o Positivo

Disco

giratorio

Aplicación: Uso común en el conteo de caudal para la facturación de volúmenes suministrados

desde redes de tuberías o transferidos a contenedores, su uso abarca desde gases hasta
betunes

fluidificados de alta viscosidad.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 68

En la industria petroquímica: barcos cisternas (crudos), contadores de aceite.

Contadores de carburante en surtidores de gasolina.

Contadores de gas para sistemas y aplicaciones domésticas.

Pistón oscilante

Aplicación: Empleado originalmente en aplicaciones domésticas para agua, se utiliza

industrialmente en la medición de caudales de agua fría, aguas calientes, aceite y líquido

alimenticios.

Medidor rotativo

Aplicación:

transporte de gas natural,

mediciones primarias y secundarias,

control de medida de gas natural y de gases técnicos industriales inertes,

medición de caudal para aplicaciones técnicas.

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 69

Torbellino

Aplicación: Los caudalímetros Torbellino y Vortex se utilizan en distintos sectores

de la industria para medir el caudal volumétrico de líquidos, gases y vapor. Las

aplicaciones de las industrias química y petroquímica, por ejemplo, en generación de energía y

sistemas de suministro de calor comprenden fluidos completamente diferentes: vapor

saturado,

vapor supercalentado, aire comprimido, nitrógeno, gases licuados, gases de combustión,

dióxido

de carbono, agua completamente desmineralizada, disolventes, aceites térmicos, aguas de

alimentación de calderas, condensación, etc.

MEDIDORES DE CAUDAL MASA

Térmico

Aplicación: Se usan en aplicaciones típicas como: ventiladores, compresores o bombas; la caída

de presión causada por tuberías o medidores de presión diferencial pueden resultar en

pérdidas de

potencia significativas. En este caso los medidores térmicos son adecuados debido a que
producen

una caída depresión en el flujo muy pequeño.

Medidores de Momento

Aplicación: la determinación del caudal masa puede efectuarse a partir de una medida
volumétrica,

compensándola para las variaciones de densidad del fluido, o bien, determinar directamente la

caudal masa aprovechando características medibles de la masa del fluido.

FUERZA DE CORIOLIS

Tubo de vibración

Aplicación: El principio de medición Coriolis se utiliza en un amplio rango de distintas ramas de

la industria, como las ciencias de la vida, los productos químicos y petroquímicos, oíl & gas, la

alimentación, y, no menos importante, en aplicaciones custody transfer (facturación). Un

caudalímetro másico Coriolis pueden medir prácticamente todos los fluidos: detergentes,

disolventes, combustibles, petróleo crudo, aceites vegetales, grasas animales, látex, aceites de

INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESOS 70

silicona, alcohol, soluciones de fruta, pasta de dientes, vinagre, kétchup, mayonesa, gases o
gases

licuados.