“AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA

SOBERANÍA NACIONAL”

FACULTAD DE INGENIERIA

ASIGNATURA:

GESTION DE MANTENIMIENTO TG-2

PROFESOR:
ING: RICARDO HERACLES CCAMI LOAYZA

ALUMNOS:
1. Federico Torres Ninahuillca: U19103928
2. Patricia Fabiola Chambi Quispe U18212775
3. Fransheska Noelia Montes Aragón
4. Bryan Daniel Zumaran Ferrofin U17104359
5. Lisbeth Yoanella Jaquima Chambi U19220275

AREQUIPA – 2022

Chunga vidarte Angelo Jeanpierre (u17100365)

 ÍNDICE

1. EMPRESA BACKUS

2. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

3. MISIÓN

4. VISIÓN

5. FORMA JURÍDICA DE BACKUS

6. VALORES

7. PRINCIPIOS

8. NORMAS

9. PROCESO DE LA CERVEZA

10. ANÁLISIS DE LAS FALLAS

11. FORMULACION DE HIPOTESIS

12. PROPUESTA DE MANTENIMIENTO EN LAS MÁQUINAS

DE TEÑIDO DE TELA.

13. PLAN DE MANTENIMIENTO

BACKUS

Somos la empresa líder del mercado cervecero peruano. Formamos parte de AB InBev, una

compañía global presente en casi todos los grandes mercados de cerveza, y compartimos el

sueño de “Unir a la Gente Por Un Mundo Mejor.”

Contamos con 5 plantas de producción de cerveza descentralizadas ubicadas en Lima (Ate),

Arequipa, Cusco, Motupe y Pucallpa; además de una Maltería y una planta de agua mineral.

Dentro de nuestro portafolio tenemos marcas multi-país y marcas locales que son las

preferidas por los consumidores y están presentes en más de 180,000 puntos de venta a lo

largo y ancho de todo el país.

Misión

“Poseer y potenciar las marcas de bebidas locales e internacionales preferidas

por el consumidor”.

Visión

Ser la mejor empresa en el Perú admirada por:

- Crecimiento del valor de nuestra participación del mercado a través de nuestro portafolio

de marcas.

- Otorgar el más alto retorno de inversión a su accionista.

- Ser el empleado preferido

Forma Jurídica de la empresa Backus & Johnston

La empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A pertenece a la

Sociedad Anónima Abierta. Ya que cuenta con su directorio y su gerencia general y cuenta

con más de 1000 accionistas.

Valores

• Trabajo en equipo

• Desarrollo humano

• Honestidad

• Creatividad

• Cultura de la excelencia

• Responsabilidad social
Principios

• Soñamos en grande

• Nuestra gente es nuestra mayor fortaleza

• Seleccionamos, desarrollamos y retenemos personas que pueden ser mejores que

nosotros.

• Somos una compañía de Dueños

• Nunca estamos completamente satisfechos con nuestros resultados

• El consumidor manda

• Nos esforzamos por dar el mejor servicio y hacer alianzas con nuestros

clientes,que son la puerta hacia nuestros consumidores.

• Creemos en el sentido común y la simplicidad

• Controlamos estrictamente nuestros costos para liberar recursos que respaldarán

el crecimiento rentable de nuestros ingresos.

• Nunca tomamos atajos

Normas

• Respetar la confidencialidad de la información de sus clientes y proveedores.

• Ofrecer a sus colaboradores todo lo necesario para el desarrollo de sus funciones,

en un ambiente grato y en igualdad de oportunidades sin discriminación por su lugar

de nacimiento, raza, religión, sexo, ideologías.

Procesos

- MATERIA PRIMA : LÚPULO, MALTA Y CEBADA

1. TRATAMIENTO DE AGUA: Su función es almacenar agua. Su altura es de 46

m y puede contener hasta 1500 m3 de agua. El pozo está a 120 m de profundidad.

Por su elevada altura permite lograr una presión de caída tal que traslada el agua sin

necesidad de bombeo.

2. SILOS DE ALMACENAMIENTO: Los cereales utilizados en el proceso de la

elaboración de la cerveza son almacenados adecuadamente en los silos de materias

primas, bajo determinadas condiciones, tales como tiempo, temperatura y

ventilación.

3. MOLIENDA: Desde los silos de almacenamiento se extrae la cantidad de malta

que será utilizada para la elaboración de la cerveza. Estos granos se acondicionan

para conseguir la humedad especificada para el proceso y después se muelen en

equipos de alta tecnología para garantizar una granulometría adecuada.

4. SALA DE COCIMIENTO: En esta sala se realizan un aproximado de 21 procesos

de cocimiento un aproximado de 2100 litros de cerveza y dura un aproximado de 8

horas.

• Paila cocedora

• Paila mezcladora

• Paila filtro
 • Paila de ebullición

5. TANQUES DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA: Consiste en la recuperación

y la conversión en agua que proviene de las pailas de ebullición para poder

cocinarla, esto contribuye al medio ambiente pues el consumo de agua es medido.

6. TORRES DE REFRIGERACIÓN O CHILLERS: Los chillers son equipos

diseñados para el tratamiento del mosto caliente; el que es enfriado. Luego

mediante, la inyección de aire y de la cepa de levadura; se logra, de manera natural,

el alcohol y gas carbónico de las cervezas y dan inicio a la fermentación.

7. TANQUES DE FERMENTACIÓN Y MADURACIÓN: El mosto procesado

llega a estos tanques cilindro cónico donde bajo un riguroso esquema de control de

temperaturas, presiones y tiempos, se inicia la fermentación y maduración. La

duración es de 8 a 10 días dependiendo del grado del alcohol

8. FILTRACIÓN: Con la filtración se eliminan todas las materias insolubles y se le

da la brillantez característica de las cervezas que producimos. Este proceso

particularmente importante es controlado y automatizado de modo tal que el

producto final mantiene siempre una calidad invariable.

9. LAVADO DE BOTELLAS: Las botellas que retornan del mercado son derivadas

a una máquina denominada lavadora de botellas. En la lavadora, las botellas son

sometidas a presión de agua interior y exteriormente; además de una solución

cáustica y temperaturas preestablecidas.

10. LLENADO DE BOTELLAS: La máquina llenadora es uno de los equipos más

sofisticados de la línea de embotellamiento. A velocidades de más de 500 botellas

por minuto, cada una de las llenadoras nos entrega botellas con un contenido exacto

de cerveza.

11. PASTEURIZACIÓN: Como un complemento más a todas las seguridades que se

toman en el proceso, la pasteurización inhibirá la presencia de cualquier

microorganismo en nuestro producto. La cerveza envasada es pasteurizada

mediante duchas de agua caliente que elevan su temperatura hasta los 60°C, para

garantizar su estabilidad biológica.

12. ETIQUETADO: Una vez pasteurizadas cada una de las botellas será etiquetada e

identificadas. Dependiendo de su tamaño, del cliente y de su destino; las botellas

recibirán las etiquetas en el cuerpo, en el cuello, etc. De esta manera, el producto es

perfectamente identificado.
 13. ENCAJONADO: Las botellas de cerveza son ahora colocadas en sus respectivas

cajas, ya sean de plástico o de cartón, según el cliente y su punto de destino. En

forma automática y controlando que nunca falte ni una sola botella en sus

respectivas cajas, la máquina encajonadora opera ininterrumpidamente.

14. DISTRIBUCIÓN: Finalmente, todas las cajas son apiladas sobre plataformas de

madera denominadas "pallets". Estos "pallets" serán cargados a las unidades de

transporte que llevarán la cerveza a los centros de distribución ubicados en todo el

territorio nacional.

PROBLEMA EN EL PROCESO NÚMERO 6 - TORRES DE REFRIGERACIÓN O

CHILLER

MAQUINA CHILLER

Una máquina Chiller (o enfriador de agua) es un aparato industrial que produce agua fría

para el enfriamiento de procesos industriales. La idea consiste en extraer el calor generado

en un proceso por contacto con agua a una temperatura menor a la que el proceso finalmente

debe quedar. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y el agua, durante el paso

por el proceso, la eleva. El agua ahora "caliente" retorna a la máquina chiller donde

nuevamente se reduce su temperatura para ser enviada nuevamente al proceso. Un chiller

es un sistema completo de refrigeración que incluye un compresor, un condensador,

evaporador, válvula de expansión (evaporación), refrigerante y tuberías, 6 además de

bomba de impulsión de agua a/desde el proceso, sistema electrónico de control del sistema,
depósito de agua, gabinete (ver figura 3.2). Distintos procesos requieren alimentarse con

distintos caudales, presiones y temperaturas de agua. El agua se puede enfriar a

temperaturas finales que alcanzan los 20°C o inclusive temperaturas negativas con la

adición de anticongelantes, como, por ejemplo -20°C

FUNCIÓN DE LA MÁQUINA: los chillers trabajan mediante la entrega de un flujo

continuo de refrigerante al lado frío del evaporador a la temperatura deseada.

Posteriormente, el chiller bombea el líquido refrigerado a lo largo del proceso para eliminar

el calor de su equipo y canalizarlo de nuevo al retorno.

MAQUINA TORRE DE REFRIGERACIÓN O CHILLER

Componentes Principales:

Presentan los siguientes componentes básicos:

Compresor: El compresor es el elemento más importante del Chiller ya que es el encargado

de generar una diferencia de presión. Su función de este es elevar la presión y temperatura

del refrigerante en forma de gas para después enviarlo al condensador

Evaporador

El evaporador es un intercambiador de calor del tipo concha y tubo (Tube-

in- sheel), diseñado con tubos de cobre, sin costura, o bien del tipo de

“placas”.

El evaporador dispone los medios adecuados para obtener una

distribución uniforme del líquido (refrigerante) a todo lo largo del mismo.

Además el evaporador tiene uno o dos pasos, con una serie de pantallas

internas que obligan al agua a distribuirse uniformemente por toda la

concha.

Condensador

El condensador está construido de tubos de cobre, con aletas de aluminio

fijadas mecánicamente al tubo, para operar con su enfriamiento del

líquido refrigerante y proveer enfriamiento del aceite para los cojinetes

del compresor e inyección de aceite. El condensador es probado en

fábrica y sometido a prueba de fuga a 650 psi.

Unidad de Control

El panel de controles es parte integral del enfriador, cableado en la

fábrica, lista para funcionar. La unidad de control incluirá los siguientes

componentes mínimos: microprocesador, terminales de los circuitos de

fuerza y control, switch de control on/off, tarjeta reemplazable de relés

de estado sólido, panel a prueba de lluvia, con pantalla de diagnóstico y

de “set points”, potenciómetros y/o transmisores.

El control de capacidad de cada enfriador (chiller) es electrónico, basado

en un microprocesador y operará de la siguiente forma: un sensor en la

descarga de agua helada enviará la señal al tablero de controles donde se

ajustara el control de capacidad; un aumento en la temperatura del agua

helada de suministro posiciona el control de la válvula de expansión para

aumentar la capacidad del enfriador, siempre y cuando esto no produzca

una sobrecarga al motor.

Dispositivos de control, seguridad y diagnóstico de la unidad

El sistema de control tiene la capacidad de enlazarse y comunicarse

directamente con el sistema de control central a instalarse, sin el uso de

componentes adicionales

El centro o panel de control tiene una pantalla de cristal líquido, teclas de

funciones, un botón de arranque y/o parada y las teclas de ajuste o “set-

points” de temperaturas.

En la pantalla de cristal líquido tiene la siguiente información:

• Hora y fecha del día

• Mensaje de error

• Número de horas y de arranque de la unidad

• Temperatura de entrada del agua helada

• Temperatura de salida del agua helada

• Presión del refrigerante en el evaporador

• Presión del refrigerante en el condensador

• Presión de suministro del aceite

• Porcentaje de consumo del motor y porcentaje de apertura de válvula deslizante

• Consumo por fase del motor.

Bomba de agua helada

Estas especificaciones se refieren al suministro e instalación de las

bombas de agua helada necesarias para el sistema de Aire acondicionado

del Centro de Formación Docente.

El sistema de bombeo diseñado para la edificación será del tipo primario

variable, con CUATRO (04) bombas del tipo centrifuga verticales “en

línea” (3 en uso y 1 en stanby), de una etapa, succión simple, de carcasa

partida radialmente, de acoplamiento directo al motor de accionamiento;

con caudal de agua de 215 GPM (13,56 lt/seg.), contra una altura de

presión total de 78 pies columna de agua (23,78 m.c.agua), eficiencia

hidráulica no menor de 74%, motor eléctrico 7. HP, de eficiencia

 “Premium”, en tensión de 460 V/3 F/60 Hz., incluyendo las bridas,

tuercas, pernos, etc., necesario para la completa realización del trabajo.

Las Bombas serán de velocidad variable, accionadas por variadores de

frecuencia, que se ajustaran por un controlador diferencial de presión

entre las líneas de suministro y retorno de agua de este sistema; cada

bomba de agua será capaz de operar con caudal mínimo de 150 GPM sin

entrar en funcionamiento inestable.

Las bombas del sistema primario de agua helada, estarán instaladas en

la sala de máquinas principal que se construirá.

Ventilador

El ventilador son impulsores del tipo centrífugo, de muy bajo nivel de

ruido; la velocidad de rotación no excede de 1.000 R.P.M.; aquellas

unidades que se requieran con la sección del ventilador con tecnología

“fan-wall” (varios ventiladores centrífugos de pequeño tamaño

accionados directamente por motores eléctricos, operando en paralelo,

descargando en un plenum) tendrán variadores de frecuencia, esta opción

es necesaria en el acondicionamiento de espacios sensibles debido a los

bajos niveles de ruido generado a baja frecuencia y al poco espacio

requerido.

Planteamiento del Problema

En toda máquina existen problemas mínimos y en otras complejos, en las torre de

refrigeración o chiller existen fallas como en el circuito hidráulico, circuito de refrigeración,

circuito de distribución de aire y circuito de control debido a que con el conforme al uso se

van desgastando las piezas, cambio de filtro de aceite, todo esto refiriéndonos a lo mecánico

y a lo eléctrico cuando se quema un fusible, contactor, presostatos, capacitores, cables

dañados, etc.

El problema que se dio en backus fue, que de un momento a otro una torre de refrigeración

o máquina chiller se empezó a sobrecalentar,entonces el guarda motor empezó a mandar

fallos al sistema, por un consumo alto de corriente. De un momento a otro la máquina hizo

un cortocircuito y se apagó. Entonces el personal encargado procedió a verificar el motor y

se dieron cuenta que el eje del motor no giraba con libertad ( como el eje no giraba con

libertad eso hacía que el motor hiciera más fuerza de lo normal, aumentando el consumo

de alta corriente ( provocando un corto circuito en la máquina )

Se procedió a hacer un plan para desmontar el motor y llevarlo al taller para ver cual era la

falla, al desmontar el motor el personal encargado se dio cuenta de que la jaula estaba

desecha, los rodajes estaban secos, no tenían grasa y el cableado estaba quemado.

La falla generó pérdidas en la producción ya que de lo que se tenían que realizar en el mes

518494 cajas, con esa falla y paro de máquina solo se produjeron 472129 generando una

enorme pérdida monetaria.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

- Se procedió a realizar un cambio de rodajes, jaula y cableado.

- Se procedió a examinar que las tapas del motor no tuvieran fuego o abolladuras ( en

este caso se encontraban en buen estado, de lo contrario se procedería a cambiarlas

o llevarlas a un tornero).

- Luego de realizar los cambios, el conexionado y verificar las demás piezas por si

alguna otra se hubiera quemado o dañado.

- Se procedió a realizar el armado del motor.

- Realizar una prueba en vacío.

- Prueba de megado de motor (para chequear el megado de bobinas y resistencias de

bobinas).

- Prueba de megadocorriente (en donde el guarda motor tiene que tener la energía al

100% y la corriente a la mitad de este) para chequear que no mande falsas alertas al

sistema.

- Finalmente el motor paso todas las pruebas y se procede con el ensamblaje.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

- Se procedió a incluir en todas las máquinas del compresor un horometro ( es un

dispositivo que registra el número de horas en que un motor o un equipo,

generalmente eléctrico o mecánico ha funcionado ) para ver las horas de trabajo de

todas las máquinas y poder dosificar el tiempo de trabajo de las máquinas a (

8h*365) a 2920 h por año para que una vez llegado a este tiempo poder realizar un

mantenimiento de las piezas y motores.

- Se procedió a adquirir una máquina termográfica flir para escanear las máquinas

chiller, todas las demás de la empresa y todos los cables o conexiones, ya que con
 esta herramientas es más fácil localizar los problemas (puntos calientes de las

máquinas) y poder realizar un mantenimiento preventivo más rápido.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

MANTENIMIENTO ANUAL

· Inspeccionar el aislamiento térmico

· Detalles de pintura, si es necesario

· Revisión y prueba de la secuencia en controles en general (service testing)

· Revisión de contactores y sustitución en caso de que alguno presente falso

· Revisión y reapriete de conexiones de control y fuerza

· Revisión y limpieza del panel de control

· Megado del motor compresor

· Revisión de vibración del compresor

· Realizar prueba de acidez en aceite del compresor

· Limpieza de condensadores (esto puede ser requerido en más ocasiones), así como

peinado, según sea el estado del serpentín

· Reapriete de tornillería en soportes de los motores ventiladores, así como compresores.

CONCLUSIONES

- En el análisis de los resultados se pudo determinar que con el mantenimiento

preventivo realizado, el incremento de la producción de caja de cervecera pasó de

472129 unidades a 478566 cajas, siendo el plan promedio de 518494 cajas por mes,

debido a que no hubo paradas imprevistas en las máquinas.

- Mejora de los tiempos muertos de las paradas de máquina un promedio de

disponibilidad del 85.39% y aumento 86.85%, por lo tanto, incremento porcentual

de 1.46%.

BIBLIOGRAFÍA

Sierra, E. (2017). Formulación de un plan de mantenimiento preventivo para equipos de

climatización industriales tipo Chiller. Instituto Tecnológico de Oxaca. Departamento de
ingeniería Mecánica.

Backus (2019). Memoria Anual 2018. Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston
S.A.A.

Bocanegra, C., Fonseca, A., y Sarria, P. (2017). Modelo metodológico de implementación

de lean manufacturing. Revista EAN, 1(83), 51-71. Recuperado de
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0120-
81602017000200051&lang=es
Cuatrecasas, L., y Torrell, F. (2010). TPM en un entorno Lean Management: Estrategia
competitiva. Barcelona, España: Profit Editorial.

ESAN. (2016). Las 6 grandes pérdidas que busca eliminar el Mantenimiento Productivo
Total. Recuperado de: https://www.esan.edu.pe/apuntesempresariales/2016/05/las-6-
grandes-perdidas-que-busca-eliminar-elmantenimiento-productivo-total/