UD5. El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico-Rev 09-21

CFGS DIETÉTICA
C4. CONTROL ALIMENTARIO

UD5. El análisis de peligros y puntos de control críticos
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC. ...................................................................................... 3
2. LOS PREREQUISITOS APPCC O PLANES DE HIGIENE O PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE O

AUTOCONTROLES ................................................................................................................................. 3
3. LA TRAZABILIDAD UNA HERRAMIENTA POR LA SEGURIDAD ALIMENTARIA. ........................... 5
3.1. Antecedentes de la trazabilidad. ................................................................................................................ 5
3.2. Concepto de trazabilidad. .......................................................................................................................... 5
3.3. Ventajas de implantar un sistema o plan de trazabilidad en un establecimiento alimentario: ................... 5
3.4. El plan de trazabilidad ................................................................................................................................ 6

3.4.1. Objetivo del plan de trazabilidad: ............................................................................................................ 6
3.4.2. El documento descriptivo del plan: .......................................................................................................... 6
3.4.3. Actividades de comprobación. ................................................................................................................. 6
3.4.4. Registros. .................................................................................................................................................. 7
4. PLA DE CONTROL DE PROVEEDORES. ..................................................................................... 7
4.1. Objetivo del plan ....................................................................................................................................... 7
4.2. Plan o documento descriptivo ................................................................................................................... 7
4.3. Actividades de comprobación .................................................................................................................... 8
4.4. Registros. ................................................................................................................................................... 8
5. FASES O ETAPAS DEL SISTEMA DE APPCC. .............................................................................. 9
5.1. Formación del equipo APPCC ....................................................................................................................10
5.2. Descripción de las actividades y de los productos. ....................................................................................10

5.2.1. Descripción de los productos; Ficha técnica. .......................................................................................... 10
5.2.2. Descripción del proceso: diagrama de flujo. .......................................................................................... 12
5.3. Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas (Principio 1 del Codex Alimentarius). ........14
5.3.1. Identificación de los peligros (Principio 1 del Codex Alimentarius). ...................................................... 14
5.3.2. Evaluación del riesgo .............................................................................................................................. 17
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5.4. Determinación de las medidas preventivas (Principio 1 del Codex Alimentarius). ....................................19
5.4.1. Medidas preventivas de los peligros biológicos: .................................................................................... 19
5.4.2. Medidas preventivas para eliminar o reducir los peligros químicos. ..................................................... 20
5.4.3. Medidas preventivas de los peligros físicos ........................................................................................... 20
5.5. Determinación de los Puntos de Control Crítico (PCC) (Principio 2 del Codex Alimentarius). ....................21
5.6. Establecer límites críticos (Principio 3 del Codex Alimentarius). ...............................................................23
5.7. Establecer sistemas de vigilancia de los PCC (Principio 4 del Codex Alimentarius). ...................................24
5.8. Adoptar medidas correctivas cuando el PCC está fuera de control (Principio 5 del Codex Alimentarius). .25
5.9. Establecer procedimientos de comprobación y validación del Plan APPCC (Principio 6 del Codex
Alimentarius). ............................................................................................................................................................27
5.10. Establecer un sistema de documentación (Principio 7 del Codex Alimentarius). ...................................27
6. GLOSARIO............................................................................................................................. 29
7. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 31

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1. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC.

El sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) tiene su origen en 1959,
concretamente, a la compañía norteamericana Pillsbury Company que, junto con la NASA, creó un sistema
para garantizar que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no los causaran ninguna
intoxicación alimentaria durante las misiones espaciales. Hasta entonces, la mayoría de los sistemas de
inocuidad de los alimentos se basaban en el análisis de los productos finales y no podían garantizar de
forma absoluta la inocuidad de los mismos, puesto que no era posible analizar la totalidad de los productos.
Se necesitaba un sistema dinámico, centrado en los procesos, y así nació el concepto de análisis de peligros
y de puntos de control críticos. Este sistema empieza a aplicarse a determinadas industrias del sector
alimentario a partir de 1970, generalizándose su uso a mediados de los años 80 del s. XX.
En España, se establece la obligatoriedad de implantar un sistema de autocontrol, basado en

el análisis de peligros y puntos de control crítico, a partir de 1996, después de la aprobación del
RD 2207/1995, por el que se establecen las normas de higiene relativas a los productos
alimentarios. Actualmente este RD está derogado pero la obligatoriedad del APPCC sigue
vigente bajo en el Reglamento 852/2004 relativo a la higiene de los productos alimentarios.
2. LOS PREREQUISITOS APPCC O PLANES DE HIGIENE O PRÁCTICAS CORRECTAS

DE HIGIENE O AUTOCONTROLES .
Son las prácticas y las condiciones necesarias antes y a lo largo de la implantación del Sistema de APPCC
y que son esenciales para la seguridad alimentaria, de acuerdo con el que se describe en los principios
generales de higiene alimentaria y otros códigos de prácticas de la Comisión del Codex Alimentarius.
Antes de implantar la APPCC la empresa deberá cumplir una serie de condiciones y prácticas
higiénicas (PRERREQUISITOS) que eviten la introducción de agentes peligrosos, el aumento de la
carga microbiológica o la acumulación de residuos y otros agentes químicos i/o físicos en los
alimentos de manera directa o indirecta.
El CODEX se refiere a los prerrequisitos como se prácticas correctas de higiene “identifican los principios
esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo largo de la cadena alimentaria (desde la producción
primaria hasta el consumidor final), con objeto de conseguir el objetivo que los alimentos sean inocuos y
aptos por s al consumo humano.” (Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de
los alimentos CAC/RCP 1 – 1969, Rev.4 (2003)).

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Ilustración 1 Prerrequisitos APPCC Fuente: Guía de autocontroles a los establecimientos alimentarios.

ACSA.
Los prerrequisitos están regulados por leyes, ya sean autonómicas, estatales o internacionales. Para su
aplicación existen guías de buenas prácticas publicadas por las autoridades competentes y por el propio
Códex Alimentarius (podéis consultar autocontroles en establecimientos alimentarios en ACSA o AECOSAN o
EFSA). La inspección y el control de los establecimientos alimentarios se realiza a nivel provincial o
municipal según proceda. Podéis encontrar información de interés en las webs autonómicas del
departamento de salud (gencat.cat, Servicio de salud de Andalucía, Osakidetza-Servicio Vasco de Salud...) y
también a las webs de los ayuntamientos en el apartado salud.
Existen 9 planes de prerrequisitos que denominamos a continuación: En esta asignatura veremos al por
menor el plan de control de los proveedores y el plan de trazabilidad. El resto de los planes se trabajan en
C5.
 Plan de control del agua.

 Plan de limpieza y desinfección.
 Plan de control de plagas y otros animales indeseables.
 Plan de trazabilidad.
 Plan de formación y capacitación del personal en higiene y seguridad alimentaria.
 Plan de control de temperaturas.
 Plan de mantenimiento de instalaciones o equipos.

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 Plan de control de los alérgenos.

 Plan de control de los residuos.
3. LA TRAZABILIDAD UNA HERRAMIENTA POR LA SEGURIDAD ALIMENTARIA.

3.1. Antecedentes de la trazabilidad.
En la década de los 90 se acontecieron grandes crisis alimentarías “de las vacas locas, “de dioxinas en
pollos” que hicieron que se cuestionara la política de seguridad alimentaria seguida hasta el momento
con el objetivo de restablecer la confianza del consumidor.
3.2. Concepto de trazabilidad.

La trazabilidad se define como “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de las etapas de
producción, transformación y distribución, de un alimento o de una sustancia destinada a ser incorporada a
alimentos o con la probabilidad de serlo”, según el artículo 3.15 del Reglamento (CE) Núm.178/2002, de 28
de enero de 2002. Su objetivo es poder relacionar un producto final con las materias primeras utilizadas en
su elaboración, y por eso es imprescindible su identificación a lo largo de todo el proceso, es decir, a la
entrada de las materias primeras, la mezcla de ingredientes, el procesado y, finalmente, la distribución y/o
venta del producto.
El día 1 de enero de 2005 entró en vigor el Reglamento (CE) núm. 178/2002 del parlamento europeo y
del consejo de 28 de enero de 2002, por el cual se crea la Agencia europea de seguridad Alimentaría y se
establecen los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria. Este reglamento recoge entre
otros principios la exigencia de la trazabilidad en los establecimientos alimentarios (a todos los sectores de
la industria alimentaria y a todos los eslabones de la cadena alimentaria “de la granja a la mesa”.
3.3. Ventajas de implantar un sistema o plan de trazabilidad en un

establecimiento alimentario:
Identificar la partida defectuosa y retirarla de la comercialización con rapidez y eficacia, ante cualquier
incidencia de seguridad alimentaria o alerta sanitaria o también las no conformidades de calidad del
producto.
 Cumplir la normativa evitar sanciones.

 Documentar y grabar las tareas de todo el proceso de elaboración del producto, desde la entrada
de materias primeras hasta el servicio al cliente.

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 Aumentar el nivel de seguridad y confianza del consumidor.

 Aumentar el seguimiento del producto durante la elaboración y garantizar la calidad.
 Hacer investigación de las causas de las incidencias y poder emprender acciones correctives
eficaces.
3.4. El plan de trazabilidad
3.4.1. Objetivo del plan de trazabilidad:

Localizar y retirar del mercado un producto o lote de productos en que se haya detectado cualquier
problema relacionado con la seguridad alimentaria de la manera más rápida y eficaz posible.
3.4.2. El documento descriptivo del plan:

Este documento tiene que describir aspectos cómo:
 Sistema de identificación de las primeras materias o ingredientes, de los envases y de las etiquetas.
Y su relación con los datos de origen o proveedor (trazabilidad hacia atrás).
 Identificación de los productos intermedios y sistema utilizado para relacionarlos con las materias
primeras u origen y con los datos de producción (trazabilidad interna).
 Identificación de los productos finales y el sistema utilizado para relacionarlos con las materias
primeras, los datos de producción y los clientes a los cuales van destinado (trazabilidad hacia delante).
 Los canales de comunicación con clientes, proveedores y sanidad para asegurar una retirada rápida
y eficaz en caso de incidencia o alerta sanitaria.
 Las actividades de comprobación para garantizar que el plan cumple su objetivo: permite
identificar las materias primeras o productos finales inseguros y retirarlos del mercado.
3.4.3. Actividades de comprobación.

Tienen que garantizar que el plan cumple su objetivo. Y tienen que responder las preguntas planteadas
en la mesa siguiente donde se exponen también algunos ejemplos a pesar de que ni pueden tener que
otros.

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Que se Cómo se Donde se Frecuencia Persona Registros

comprueba comprueba comprueba encargada
La correcta Comprobación MMPP Diaria Ninguno de R. de

identificación visual recepción y producción recepción o
de las materias almacenamiento producción.
primeras.
Simulacro Según A producción Semestral Técnico en R.
de trazabilidad Instrucción y departamento higiene y Simulacro
simulacro de calidad seguridad Trazabilidad.
Trazabilidad alimentaria.
Tabla 1. Actividades de comprobación del plan de trazabilidad. Fuente: Propia.
3.4.4. Registros.
Hay que guardar todos los registros que se derivan del plan.
 Los registros de trazabilidad de las entradas o materias primas, de productos intermedios y de

productos finales.
 Albaranes de entrada y de expedición o salida.
 Registres derivados de las actividades de comprobación.
 Registros de incidencias y medidas correctoras.
4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES.

4.1. Objetivo del plan
Establecer la metodología que hay que seguir para hacer un control exhaustivo en los proveedores y a
las materias primeras, o servicios que suministran los proveedores y asegurar su calidad y condiciones
higiénicas.
4.2. Plan o documento descriptivo

Tiene que describir los siguientes aspectos:
 Listado actualizado de los proveedores (nombre, datos contacte, materias primeras que sirve, RGS
o RSIPAC, certificados de calidad, APPCC, fichas técnicas).
 Especificaciones de compra de materias primeras y de proveedores de servicios. Son los requisitos
que tienen que cumplir y tienen que incluir los criterios de aceptación. Los relativos a los productos, por

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ejemplo: Temperatura de recepción de la carne< o = 4ºC, criterios microbiológicos, declaración de

alérgenos. Los relativos al envase y al etiquetado por ejemplo que sea legible, con identificación de lote,
marca sanitaria y fecha de caducidad. Y los relativos a las condiciones de higiene del transporte y por último
los requisitos de la documentación de acompañamiento ... Estos serían los mínimos después cada empresa
amplía en función de sus necesidades.
 Describir las acciones a realizar en caso de incidencias o incumplimiento de las especificaciones.
Algunas acciones pueden ser reproceso, comprobaciones analíticas u otras. Ejemplo de incidencia: La Carne
fresca en el momento de la recepción llega a 8ºC. La medida correctiva puede ser la no aceptación del
producto y el envío de la no conformidad proveedor.
 Las actividades de comprobación.
4.3. Actividades de comprobación

Tienen que garantizar que el plan es eficaz y que los controles contemplados permiten garantizar la
seguridad de las materias primeras. Para cada actividad de comprobación se deben describir los ítems que
figuran en la siguiente tabla. A continuación, algunos ejemplos (pueden haber otras muchas a criterio del
establecimiento).
Que se Cómo se Donde se Frecuencia Persona Registros

comprueba comprueba comprueba encargada
La Tª de Pinchar la En el Cada Responsabl R. control

recepción de la carne en el momento de la recepción e de recepción de recepción.
carne fresca corazón del recepción
producto con
el termómetro
sonda
El Se envían 3 En el Trimestral Técnico en Boletín de
cumplimiento unidades del laboratorio higiene y análisis
de los criterios lote recibido al externo. seguridad
microbiológicos laboratorio alimentaría
de la salsa para analizar
boloñesa
Mesa 2. Actividades de comprobación del plan de control de proveedores. Font: Propia.
4.4. Registros.
 Registro de control de recepción.
 Albaranes de entrada y de expedición o salida.
 Registros derivados de las actividades de comprobación.
 Registros de incidencias y medidas correctoras.

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5. FASES O ETAPAS DEL SISTEMA DE APPCC.

Una vez la empresa puede asegurar que cumple todos los prerrequisitos, llega el momento de diseñar e
implantar el Sistema de APPCC.
A continuación, se detallan las fases o etapas por el diseño del APPCC. Las primeras se consideran
etapas preliminares (de la 1 a la 3). Y las siguientes (de la 4 a la 10 constituyen el estudio o plan APPCC
propiamente dicho puesto que incluyen los 7 principios regulados por el Códice Alimentarius:
1. Creación del equipo o de trabajo del APPCC.

2. Descripción de las actividades y de los productos de la empresa...
3. Elaboración y comprobación del diagrama de flujo.
4. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas Principio 1.
5. Determinación de los puntos de control crítico (PCC) Principio 2.
6. Establecimiento de límites críticos per a cada PCC Principio 3.
7. Establecimiento de un sistema de vigilancia per a cada PCC Principio 4.
8. Adopción de medidas correctives. Principio 5.
9. Comprobación del sistema Principio 6.
10.Establecimiento de un sistema de documentación y registro Principio 7.
La información que deriva de la aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC se puede
gestionar de diferentes maneras, pero la más habitual es el cuadro de gestión, que resume y esquematiza
las diferentes etapas de estudio APPCC.
Etapa Principio 1 Principio Principio 3 Principio 4 Principio 5 Principio 6 Principio 7

2
Peligros y Medidas PCC Límite Sistema de Medidas Comprobación Registros

causas preventivas crítico vigilancia correctoras
Tabla 3. Ejemplo de cuadro de gestión del Sistema APPCC. FUENTE: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, & Aragonés Martín, 2004, pág.
15)

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5.1. Formación del equipo APPCC

El equipo APPCC es el responsable de diseñar, implantar y hacer el seguimiento del sistema APPCC.
Tiene que ser un equipo multidisciplinario para que pueda aportar los siguientes conocimientos:
 Proceso productivo y productos que se elaboran y comercializan en el establecimiento.
 Higiene, Seguridad y calidad alimentaria.
 Tecnología del proceso productivo de la empresa.
 Principios teóricos y aplicabilidad del Sistema de APPCC
Las personas que aportan estos conocimientos tienen que ser técnicos de control de calidad, operarios
de producción, miembros de dirección y gestión, ingenieros, personal de mantenimiento y personal de
limpieza.
Legalmente, se considera que el máximo responsable de la empresa es también el máximo responsable

de la seguridad alimentaria de los productos que fabrica. Y té la obligación de proporcionar los recursos
materiales y humanos necesarios para garantizar la seguridad alimentaria.
Este equipo tiene que estar liderato por un responsable o coordinador APPCC, que impulsará y motivará
todas las acciones necesarias porque el Sistema de APPCC se implante correctamente y se lleve a cabo. El
liderazgo tiene que estar apoyado por la gerencia de la empresa, pero no se tiene que caer en el error de
formar un equipo íntegramente con miembros del equipo directivo o de los cargos altos de
responsabilidad.
5.2. Descripción de las actividades y de los productos.

En esta fase se trata de hacer una descripción detallada de las actividades que realiza la empresa, de los
procesos y de los productos o servicios. El equipo tiene que recopilar el máximo de información. Se puede
hacer uso de un plano de las instalaciones donde se identifiquen las zonas de trabajo, los equipos y también
los flujos de producto, de personal y de residuos entre de otros.
5.2.1. Descripción de los productos; Ficha técnica.

El equipo APPCC tendrá que hacer una descripción completa de cada producto alimentario para hacer
posible el posterior estudio de los peligros. Esta descripción del producto se hace mediante una ficha
técnica del producto tiene que ser tan exhaustiva como sea posible e incluir:
 El nombre del producto.

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 Los ingredientes y la composición.

 Las características microbiológicas y fisicoquímicas.
 Los procesos de elaboración y conservación.
 Las características del envase.
 El sistema empleado para la identificación del producto.
 La vida útil del producto.
 Las instrucciones de uso.
 La población de destino.
El equipo también tiene que describir los productos que se fabrican. Se hace mediante fichas técnicas a
continuación un ejemplo:
EJEMPLO: FICHA TÉCNICA DE UN OVOPRODUCTO

1 Denominación del producto Huevo entero líquido pasteurizado
Ingredientes (cantidades y
2 Huevo entero líquido
porcentajes)
pH 6,8-7,5
a w. 97-98%
Características fisicoquímicas
Residuos de cáscara,
<100 mg / kg
membranas y partículas
Salmonella Ausencia en 25gr
3
Bacterias aerobias
<100.000 UFC / ml
mesófilas
Características microbiológicas
Enterobacterias < 100 UFC / ml
Straphylococcus
Ausencia
aureus
Formato y presentación del envase o Envases de briks 1 L. Embalaje en cajas de
4
embalaje cartón con diez envases briks
Homogeneización
5 Tratamientos tecnológicos
Pasteurización 74 ºC / 4 min
6 Condiciones de conservación Refrigeración entre 0 y 2ºC
Número de lote: fecha de fabricación y hora de
7 Sistema de identificación
pasteurización
Tres semanas a partir de la fecha de
8 Vida útil fabricación.
Una vez abierto, consumir antes de 48 h

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Establecimientos de restauración colectiva

9 Destino
Consumidor final
Preparaciones culinarias (en crudo o por
10 Uso esperado
tratamiento térmico)
Tabla 4. Ficha técnica de un ovoproducto. FUENTE: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, & Aragonés Martín, 2004, pág. 20)
5.2.2. Descripción del proceso: diagrama de flujo.

Un diagrama de flujo se una representación gráfica y esquemática donde se detallan todas las etapas
del proceso de elaboración o distribución de un alimento, empezando desde la recepción de materias
primeras hasta la entrega o distribución de los productos finales.
a) Información a considerar en el diseño de los diagramas de flujo:

 El proceso de elaboración.
 Los productos.
 Las máquinas, los equipos, los enseres y los dispositivos de medida que se utilizarán en la
elaboración del producto.
 Los parámetros técnicos (temperatura, humedad, pH...).
 Los responsables de realizar cada actividad. Una vez recopilada esta información, el equipo
identifica la secuencia en que se realizan las actividades y la representa gráficamente mediante el diagrama
de flujo.
b) Tipo de Diagramas de flujo:
Se pueden agrupar todos aquellos productos que se elaboran de forma similar. Una vez determinadas, y
para poder identificar correctamente los peligros y no repetir los pasos comunes cada vez que se estudia el
diagrama de flujo.
Diagrama de flujo general donde se describan las etapas comunes de todo el proceso de elaboración,
sin detallar las líneas de producción, pero incluyéndolas. Permite evitar la repetición de etapas comunes,
como, por ejemplo, la recepción de primeras materias, el almacenamiento y la distribución entre otras.
Diagramas de flujo específicos correspondientes a cada producto o línea de producción.
En ambos se deben incluir datos adicionales que complementan la información del proceso y que serán
necesarios para el análisis de peligros posterior.

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Una vez elaborado el diagrama de flujo a nivel teórico, hay que hacer una comprobación in-situ. Para
detectar posibles errores o si falta alguna etapa no contemplada. Y hacer las modificaciones que sean
necesarias para adaptarlo totalmente a la realidad del proceso de producción.
A continuación, un ejemplo de diagrama de flujo del proceso de elaboración del jamón cocido.
Ilustración 2. Ejemplo de diagrama de flujo; producción de jamón cocido. Guía los autocontroles en los establecimientos
alimentarios ACSA 2005.
c) Tabla de condiciones del diagrama de flujo:

Los diagramas de flujo, además de representar la secuencia o etapas de proceso, deben incluir
información adicional de interés para el análisis de peligros. Estos datos pueden aparecer en el mismo
diagrama de flujo o en una tabla anexa al diagrama llamada tabla de condiciones.
Los datos que deben figurar son las siguientes:
 Condiciones de temperatura, humedad... que tienen que cumplir estas etapas.

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 Los responsables del control de cada etapa del diagrama de flujo.

 La maquinaria y los utensilios utilizados en cada etapa del diagrama de flujo.
 Las ubicaciones donde se llevan a cabo las diferentes fases del proceso.
5.3. Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas (Principio 1

del Codex Alimentarius).
El análisis de peligros constituye el primer principio del sistema APPCC. El Codex Alimentarius lo define
como el “proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los
originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, planteados
en el plan del Sistema de APPCC” (CAC/RCP 1-1969, Rev.4 (2003)).
El análisis de peligros es la parte del estudio APPCC en la cual el equipo analiza

sistemáticamente cada materia prima y etapa del proceso, identifica los peligros,
evalúa su significancia y establece medidas preventivas para su control.
Las etapas del análisis de peligros son:
 Identificar todos los posibles peligros (hay que recoger información sobre las materias primeras,
sobre el proceso y sobre los peligros alimentarios).
 Realizar una evaluación del riesgo que representa.
 Definir medidas preventivas o de control para prevenir o reducir el peligro a un nivel aceptable.
5.3.1. Identificación de los peligros (Principio 1 del Codex Alimentarius).

Se considera un peligro (Codex 1997) todo “agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o
bien la condición en que se encuentra, que puede causar un efecto adverso para la salud”. Por eso los
peligros se clasifican en:
 Peligros biológicos: es la presencia de todo tipo de microorganismos y /o sus toxinas que producen,
así como las contaminaciones por otros tipos de seres vivos o parásitos.
 Peligros químicos: son sustancias nocivas procedentes de las materias primeras o derivados de su
procesamiento, tales como productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, medicamentos
veterinarios, etc.

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 Peligros físicos: incluyen todos los elementos extraños que pueden estar presentes en el alimento,
tales como trozos de vidrio, metales, plásticos, fragmentos de huesos, etc.
Existen diferentes maneras de identificar estos peligros en las diferentes fases de producción de los
alimentos, pero una de las más habituales es trabajar a partir de preguntas que ayudan a identificar y
considerar la existencia y la gravedad de estos peligros:
Ingredientes del  Las materias primeras son una fuente de peligros biológicos
alimento (Salmonella, Staphylococcus aureus), químicos (pesticidas, Antibióticos) o
físicos (vidrios, ¿metales)?
 ¿El agua, el hielo o el vapor utilizados como ingredientes o dentro de la
manipulación del alimento sueño potables?
 ¿Cuáles son los orígenes (por ejemplo, región geográfica o proveedor
específico)?
Factores  ¿Qué peligros se pueden convertir si no se controla la composición o
intrínsecos y del alimento?
características físicas
 El alimento permite la multiplicación o persistencia de patógenos y/o la
y de composición de
formación de toxinas durante el proceso
los alimentos durante
el procesamiento y  ¿Y en las etapas posteriores?
después del  ¿Ha habido problemas sanitarios en productos similares?
procesamiento
 ¿Qué peligros se han asociado con estos productos?
Operaciones  ¿Hay una etapa controlable del proceso á s que destruye los patógenos
realizadas durante el o sus toxinas?
procesamiento del
 ¿Qué patógenos y toxinas destruye?
alimento
 ¿Pueden formarse o sobrevivir esporas?
 El producto se puede re-contaminar por peligros biológicos, químicos o
físicos durante el procesamiento del alimento (cocinado, ¿pasteurización) y el
envasado?
Composición  ¿Cuál es el contenido microbiológico característico del alimento?
microbiológica del
 ¿La población microbiana puedas cambiar durante el tiempo de vida
alimento
útil del alimento?
 ¿Estos cambios microbiológicos pueden afectar a la seguridad del
alimento?
Diseño de las  ¿Es adecuada la separación de los productos crudos de los productos
instalaciones listos para el consumo?
 ¿Si no es así, qué peligros pueden convertirse respecto al producto listo
para el consumo?

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 ¿La circulación del personal y de los equipamientos puede ser una

fuente de contaminación?
Diseño y  El equipo es capaz de conseguir la combinación de tiempo/temperatura
utilización del equipo necesaria para la seguridad del alimento?
 ¿La capacidad del equipo y suficiente para el volumen de productos
que se tienen que procesar?
 ¿El equipo está preparado para controlar que las variaciones del
proceso de elaboración estén dentro de las tolerancias requeridas para
producir alimentos seguros?
 ¿El equipo es susceptible de presentar averías de forma frecuentes?
 ¿El diseño del equipo permite una fácil limpieza y desinfección?
 ¿Se pueden producir contaminaciones accidentales a partir del equipo
(tornillos, vidrios, etc.)?
 Se dispone de equipos específicos para garantizar la seguridad del
producto (detectores de metales, ¿filtros, termómetros, etc.)?
Envasado  El método de envasado puede favorecer la reproducción de patógenos
y/o la formación de toxinas?
 ¿En el etiquetado del envase figuran claramente indicaciones sobre la
conservación del producto (por ejemplo, la necesidad de mantener el producto
en refrigeración)?
 ¿La etiqueta incluye información sobre la manipulación y la preparación
del alimento por parte del consumidor?
 ¿Los productos se encuentran suficientemente identificados?
 ¿El material de envasado y es suficientemente resistente para evitar la
entrada de microorganismos?
Limpieza y  ¿La falta de limpieza y de desinfección puede afectar a la salubridad del
desinfección alimento?
 ¿Las instalaciones son de fácil limpieza y desinfectar?
Salud de los  ¿El estado de salud de los manipuladores o sus prácticas higiénicas
manipuladores y pueden afectar a la salubridad del alimento?
educación higiénica
 ¿Los trabajadores entienden los procesos y los factores que tienen que
controlar para garantizar la preparación de alimentos seguros? ¿Tienen un plan
de formación?
 ¿Los trabajadores informan la dirección de los problemas de salud que
pueden afectar a la seguridad del alimento?
Condiciones de  ¿Es probable que el alimento se almacene a temperaturas
almacenaje entre el inadecuadas?
envasado y el
 ¿Un almacenamiento incorrecto puede comportar un alimento
consumo final
microbiológicamente inseguro?

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Uso previsto  ¿El alimento necesita por el consumidor?

 ¿Cómo lo tiene que tratar antes del consumo?
Población  ¿El alimento está destinado a la población en general? ¿Va destinado a
destinataria una población de riesgo (niños, ancianos, inmunodeprimidos)?
 ¿Va destinado a colectividades o al consumo en domicilios particulares?
Tabla 5. Posibles preguntas que pueden ayudar a identificar peligros potenciales. FONT: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, &
Aragonés Martín, 2004, págs. 27-28)5.3.2. Evaluación del riesgo
5.3.2. Evaluación del riesgo

Una vez identificados los peligros se deben evaluar para decidir cuál de ellos debe plantearse dentro del
Sistema de APPCC, es decir, qué peligros se considerarán como significativos.
Existen diferentes métodos para determinar la significancia de los peligros uno de ellos es el Modelo
bidimensional propuesto por la FAO consiste a estimar, para cada posible peligro detectado, el grado del
riesgo a través de dos variables: la gravedad del daño y la probabilidad que ocurra el hecho. La gravedad
del daño se refiere a las consecuencias que ocasionará en las personas en caso de producirse el peligro;
mientras que la probabilidad que ocurra indica qué posibilidades tiene un peligro de producirse.
a) Gravedad del peligro La gravedad del peligro se refiere a la magnitud que tenga un peligro o al
grado de las consecuencias que pueda ocasionar a las personas si no es controlado. Los peligros
se pueden clasificar según la gravedad en:
 Peligro bajo (moderado o leve): son aquellos que ocasionan molestias o enfermedades leves; por
ejemplo, las patologías producidas por el Bacillus spp, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, virus
de Norwalk, la mayoría de los parásitos, las substancias similares a las histaminas y la mayoría de los
metales pesados que provocan enfermedades leves.
 Peligro Moderado (graves o crónicos): son aquellos que producen enfermedades graves o crónicas,
como las producidas por la Brucella spp y la Salmonella spp, Shigella spp., Streptococcus tipo A, Yersinia
enterocolitica, virus de la hepatitis A, micotoxinas, ciguatera.
 Peligro Muy grave: son aquellos que representan una amenaza para la vida como, por ejemplo, las
enfermedades producidas por Clostridium botulinum, Salmonella typhi, Listeria Monocytogenes, Escherichia
cuele 0157:H7, Vibrio cholerae, Vibrio vulnificus, toxina paralizante y amnésica de mol·luscos.
b) Probabilidad de daño A la hora de establecer la probabilidad de daño, se tiene que considerar si
las medidas de control ya implantadas son adecuadas, así como si se cumplen, si es el caso, los

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programas de prerrequisito y la legislación aplicable. La probabilidad que se produzca un daño

puede ser:
 Insignificante: no existe daño.
 Baja: el daño pocas veces se produce.
 Media: el daño se producirá en algunas ocasiones.
 Alta: el daño se producirá siempre o casi siempre.
A continuación, la mesa de evaluación del riesgo basado en el modelo bidimensional de la FAO/OMS.
Gravedad BAJA MEDIA ALTA

Probabilidad
Insignificante Satisfactorio Satisfactorio Satisfactorio
Sano Sano Sano
Baja Menor Menor Menor
Me Me Me
Media Menor Mayor Mayor
Me Mi Mi
Alta Menor Mayor Crítico
Me Mi Cr
Tabla 3 Evaluación de los peligros. Fuente Propia. Adaptada del modelo bidimensional de la FAO/OMS
c) Criterios por la toma de decisiones. El establecimiento tiene que indicar, un golpe evaluado los
peligros quina será la acción para realizar en función del riesgo. Por ejemplo: se consideran
significativos y por lo tanto se pasarán por el árbol de decisiones.
RIESGO ACCIÓN
Satisfactorio No se requiere una acción específica.
(Sano)
Menor (Me) No se necesita mejorar la acción preventiva.
Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de
las medidas de control (prerrequisito).
Mayor (Mi) Se destinarán esfuerzos para reducir el peligro, y se determinarán las inversiones
precisas. Las medidas para reducir el peligro tienen que implantarse en un periodo
determinado. Son peligros significativos y hay que determinar si se un PC ó PCC.
Crítico (Cr) No se puede producir hasta que no se haya eliminado o reducido el peligro.
Normalmente hacen falta muchos recursos para eliminar el peligro.

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5.4. Determinación de las medidas preventivas (Principio 1 del Codex

Alimentarius).
Las medidas preventivas tienen que elegirse siempre teniendo en cuenta los tipos de peligro: biológico,
químico y físico. A continuación, se detallan posibles medidas adaptadas de las establecidas por la FAO en
su documento “Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos – Manual de capacitación”. En los
capítulos 5, 6 y 7, se analizarán en profundidad las medidas preventivas adecuadas para cada peligro.
5.4.1. Medidas preventivas de los peligros biológicos:

Actúan eliminando, reduciendo, o impidiendo el crecimiento microbiano o la formación de toxinas.
 Tratamientos térmicos (esterilización, pasteurización)
 Calentamiento y cocción durante un tiempo y a una temperatura determinada.
 Secado (eliminación del agua).
 Control de las materias primeras (solicitar analíticas, APPCC a los proveedores) .
 Refrigeración y almacenamiento.
 Enfriamiento y congelación.
 Control de la fermentación y/o del pH.
 Adición de aditivos.
 Condiciones del envasado (por ejemplo, el envasado al vacío puede utilizarse para inhibir
microorganismos que necesitan el aire para crecer).
 Secado a bajas temperaturas, que puede extraer suficiente agua del alimento como para impedir el
crecimiento de algunos microorganismos.
Medidas para evitar controlar la contaminación.
 Este control puede establecerse intermediando.
 Prácticas correctas de higiene.
 Hábitos del personal que permitan reducir los niveles de contaminación.
 Limpieza y saneamiento de instalaciones, equipos, herramientas y utensilios.

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5.4.2. Medidas preventivas para eliminar o reducir los peligros químicos.

 Realizar un análisis previo de las características del proceso y de los elementos que se utilizarán
para desarrollar las tareas, los materiales de construcción...
 Controla las MMPP y los proveedores.
 Selección de los productos que se utilizan comprobando que contienen productos químicos
perjudiciales
 Control del etiquetado, es decir, comprobar que la etiqueta del producto final contenga
información precisa sobre los ingredientes, aditivos y alérgenos.
 Mantenimiento preventivo de los equipos de trabajo (calibrado de las balanzas y otros equipos de
medida y dosificación).
 La contaminación accidental con productos químicos (por ejemplo, grasas, lubricantes, productos
químicos para el tratamiento del agua y vapor, pinturas), El cierre o aislamiento adecuado de los productos
químicos no alimentarios durante el almacenamiento y la manipulación.
 La seguridad de la maquinaria y de los instrumentos que se utilizarán.
5.4.3. Medidas preventivas de los peligros físicos

Para eliminar o controlar los peligros físicos detectados, se tiene que actuar, principalmente, sobre tres
elementos:
 controlar las especificaciones de las primeras materias y los ingredientes y el certificado del
vendedor, garantizando que no contienen peligros físicos inaceptables o en un grado perjudicial.
 El proceso de elaboración, por ejemplo, utilizando imanes, detectores de metales, cribas,

extractores de piedras, clarificadores o tambores con inyección de aire.
 El ambiente, es decir, asegurándose que se respetan las buenas prácticas de fabricación y que no se
produzca contaminación física del alimento a los edificios, las instalaciones, las superficies de trabajo o los
equipos.
Ejemplo de tabla de identificación de los peligros y determinación de las medidas preventivas.

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Etapa Peligro Causa Medidas preventivas

Aumento de la Temperatura de la cámara
Peligro
Almacenamiento temperatura de los inferior o igual a 4ºC para
biológico 1:
de canales de pollo en canales por encima de evitar que la temperatura de
Proliferación de
cámara frigorífica 4ºC de la temperatura de los canales supere los 4ºC.
Salmonella.
la cámara alta
Aumento de la Temperatura de la sala
temperatura de las inferior o igual a 12ºC y
Peligro
carnes por encima de 4ºC rotación correcta de las carnes
biológico 1:
de la temperatura de la para evitar que la temperatura
Proliferación de
sala elevada y/o tiempo de las carnes supere los 4 ºC.
Salmonella.
de espera excesivo de las
carnes a la sala.
Despiece de
Las carnes contactan Instrucciones de higiene
canales de pollo
con manso contaminadas personal y de
Peligro del manipulador conductas/hábitos higiénicos:
biológico 2: lavado de manso
Incorporación de
microorganismos Las carnes contactan Procedimientos de limpieza
patógenos con superficies y y desinfección de las
utensilios contaminados superficies y los utensilios de
trabajo
Mesa 6. Ejemplo de resultados del análisis de peligros y medidas preventivas; ejemplo de una sala despiece de pollo. FUENTI:
(Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, & Aragonés Martín, 2004, pág. 33) (adaptado.
5.5. Determinación de los Puntos de Control Crítico (PCC) (Principio 2 del Codex
Alimentarius).
La determinación de los PCC se tiene que hacer para cada etapa o fase en la cual se haya identificado un
peligro significativo.
La determinación de los PCC se hace mediante procedimientos lógicos y objetivos, como el árbol de
decisiones que recomienda el Codex Alimentarius. No podemos dejar que estas decisiones se tomen
subjetivamente en base a los conocimientos o el criterio de los técnicos, puesto que podríamos estar
definiendo más PCC’s los que realmente hay por exceso de precaución. Por el contrario, también podría
darse el caso que los técnicos simplificaran demasiado el procedimiento y definieran menos PCC’s los que
realmente lo son, lo cual sería en sí misma un peligro para la seguridad de los alimentos.

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ILUSTRACIÓN 1. ÁRBOL DE DECISIONES PACTADO POR EL CÓDICE ALIMENTARIUS PER A LA DETERMINACIÓN DE

PCCS . FUENTE: (MADRID, JUAN ; XANDRI, JOSÉ MARÍA; NIETO, GEMMA. CONTROL ALIMENTARIO . MADRID. PÁG.
123)

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Peligro y Medida Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta P

causa. preventiva 1 2 3 4 CC?
Proliferación Temperatu Sí  No  Sí  NO  Sí
de Salmonella. ra inferior a 4 PCC
Pregunta Pregunta Pregunta
ºC
2 3 4
Peligro y Medida Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta P
causa. preventiva 1 2 3 4 CC?
Incorporació Higiene Sí  No  Sí  NO  Sí
n de personal del s Pregunta 3 PCC
Pregunta Pregunta
microorganism manipuladores
2 4
os patógenas
Tabla 6 . Ejemplo de os del árbol de decisiones para el ejemplo de despiece de pollo. FUENTI: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, &
Aragonés Martín, 2004, pág. 40)
5.6. Establecer límites críticos (Principio 3 del Codex Alimentarius).

Cada PCC tiene que disponer de unos límites críticos, es decir, de unos valores totalmente medibles y
objetivos que marcan la frontera entre el que se acepta y el que no se acepta. Si los valores de control de
un determinado PCC superan los límites críticos, significa que se encuentra fuera de control y adoptar las
medidas necesarias porque vuelva estar bajo control. Si los valores de control del PCC se encuentran dentro
de los límites críticos, quiere decir que el PCC está bajo control y el producto alimentario producido es
seguro.
Aparte del límite crítico, se definen también los conceptos de nivel objetivo, es decir, el valor ideal o
óptimo de cumplimiento; y la tolerancia, que es el margen alrededor del nivel objetivo que se puede
aceptar porque no compromete la seguridad del producto.
Los límites críticos son parámetros medibles que pueden establecerse y ser vigilados mediante ensayos
y observaciones. Estos parámetros pueden ser numéricos, ya sean valores máximos (cómo en el caso de
almacenamiento frigorífico), mínimos (como los requisitos de tiempos y temperatura de un tratamiento
térmico), o en ocasiones se puede necesitar que el proceso se lleve a cabo entre dos límites, uno de
máximo y otro de mínimo (como la cantidad de nitritos en la carne de cerdo, en que el límite máximo
garantiza la seguridad química y el nivel mínimo la seguridad microbiológica); aunque nunca un valor límite
puede ser un rango de valores. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura,
tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y
la textura. Un error muy frecuente consiste a fijar límites críticos poco concretos. Los límites críticos que
suponen evaluar el estado visual de una situación o el cumplimiento de una serie de normas (ropa de

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trabajo, higiene, etc.) se tienen que concretar muy bien y evitar los límites que puedan dar lugar a
ambigüedades o diferentes interpretaciones.
Los límites críticos se tienen que justificar en base a normativa, guías de higiene, publicaciones
científicas o datos experimentales. Tienen que ser parámetros fáciles y rápidos de medir, para poder
efectuar mediciones y análisis periódicos y bloquear o liberar el lote o tomar decisiones antes de que el
producto salga del recinto de producción.
Etapa Peligro y causa Medida P Límite crítico

preventiva CC
Almacenamien Proliferación de Mantenimiento Límite crítico: 4 ºC
to de las canales Salmonella por de la temperatura S
Nivel objetivo: 2 ºC
de pollo en temperaturas inferiores a 4 por debajo de los 4 ° í
Tolerancia: 2 ºC
cámara frigorífica ° C C
Proliferación de Mantenimiento Límite crítico: 4 ºC
Salmonella por de la temperatura S
Nivel objetivo: 2 ºC
temperaturas inferiores a 4 por debajo de los 4 ° í
Tolerancia: 2 ºC
°C C
Despiece de Incorporación de Instrucciones de Cumplimiento de las
canales de pollo microorganismos higiene personal y de instrucciones de
patógenos por conductas y hábitos S limpieza y
contaminación de los higiénicos í procedimientos de
manipuladores o de los limpieza y desinfección.
utensilios
Tabla 7. Ejemplo de establecimiento de límites críticos para el despiece de pollo. FUENTI: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, &
Aragonés Martín, 2004, pág. 45)
5.7. Establecer sistemas de vigilancia de los PCC (Principio 4 del Codex

Alimentarius).
Los sistemas de vigilancia aseguran si un PCC está bajo control. Permiten detectar a tiempo si el PCC
está fuera de los límites críticos y poder adoptar las medidas necesarias para corregirlo. Normalmente, si un
sistema de vigilancia detecta que el PCC está cercano a salir de los límites críticos ya se aplican las medidas
correctoras; de este modo se evita que los límites críticos se superen y el PCC quede fuera de control. Los
sistemas de vigilancia son imprescindibles, puesto que, de otro modo, las desviaciones de los límites críticos
no se detectan y, por lo tanto, se pueden procesar alimentos no seguros.
La vigilancia debe ser frecuente o mucho mejor en continúo y rápida (los análisis tienen que dar
resultados en poco tiempo), con objeto de poder detectar cualquier desviación y actuar de forma
inmediata. Cualquier procedimiento de vigilancia tiene que controlar los siguientes aspectos:

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 ¿Qué se vigila? Definir los parámetros con sus límites críticos y tolerancias.
 ¿Cómo se vigila? Incluye los métodos, aparatos y procedimientos de análisis que se utilizan.
 ¿Dónde se vigila? Indica el lugar donde se llevan a cabo los procedimientos de vigilancia.
 ¿Cuándo se vigila? Es la frecuencia con la cual se llevan a cabo los procedimientos de vigilancia.
 ¿Quién vigila? Define la persona responsable de llevar a cabo los controles y, por lo tanto,
responsable si se detecta cualquier anomalía en un control.
 ¿Cómo se registra la vigilancia? Todas las acciones de vigilancia se registrarán debidamente para
poder garantizar la trazabilidad del producto.
Sistema de Vigilancia
Peligro y Medida
PCC Límite crítico Procedimiento
causa. preventiva ¿Cuándo? ¿Quién?
¿Que? ¿Cómo? ¿Dónde?
Proliferación Mantener Sí Límite crítico: Temperat Alar Punt Continuo Operario

de Salmonella la 4ºC ura de la ma si o más de
por temperatu cámara supera caliente cámara
Nivel
temperaturas ra por los 4ºC de la
objetivo: 2ºC
superiores a debajo de cámara
Tolerancia: 2ºC
4ºC los 4ºC
Tabla 8. Ejemplo de Cuadro de gestión de los PCC o sistema de vigilancia de los PCC para el almacenaje de pollo en una planta
de evisceración. FONT: (Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, & Aragonés Martín, 2004, pág. 49)
5.8. Adoptar medidas correctivas cuando el PCC está fuera de control (Principio
5 del Codex Alimentarius).
Cuando un PCC tiende a estar fuera de control, se aplican una serie de medidas correctoras para
volverlo a tener bajo control. Se decidir qué hacer con los alimentos que han sufrido la desviación. Estas
medidas tienen que venir descritas en el Sistema de APPCC para seguir los mismos protocolos de actuación
en caso de desviaciones en los PCC. Las medidas correctoras son específicas para cada PCC y tienen que
describir los pasos exactos a seguir para corregir la causa de la desviación y evitar que se comercialicen
productos que puedan haber quedado afectados por la desviación y que, por lo tanto, sean potencialmente
peligrosos para la salud.
Cuando se evalúa si un alimento afectado por una pérdida de control es apto o no para el consumo
humano, se tiene que considerar que peligro puede haber afectado, el grado de desviación detectado y el

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tiempo en que la fase del proceso ha estado fuera de control. También se valora si el alimento sigue siendo
inocuo mediante la realización de analíticas.
Si se determina que el alimento afectado no es seguro para su consumo, habrá que seguir los siguientes
pasos:
 Identificar la totalidad de unidades del producto afectadas.
 Retenerlo en buenas condiciones de conservación hasta decidir su destino.

 Decidir el destino final:
 Reprocesarlo, es decir, repetir todo el proceso o alargarlo hasta conseguir los requerimientos de
salubridad exigidos porque el alimento sea apto para el consumo.
 Destinarlo a otras líneas productivas donde se garantice la seguridad del producto.
 Destinarlo a otros usos diferentes del consumo humano.
 Destruirlo.
Las medidas correctoras tienen que quedar registradas en el Plan de APPCC definiendo qué será el
procedimiento para cada desviación de cada límite crítico, la persona responsable de llevar a cabo y el
sistema de registro de las acciones que se han realizado.
Vigilancia Medidas correctoras

Medidas P Límites
preventivas CC críticos Có Cuán Quié Respo
Procedimiento
mo? do? n? nsable
Mantener S Límite Oper Adaptar la Encarg
la í crítico: 4ºC Alarma Continu ario temperatura ado de
temperatura si a cámara zona
Nivel Avisar al
por debajo supera
objetivo: responsable
de los 4ºC los 4ºC
2ºC
Cambiar el producto
Tolerancia:
de cámara
2ºC
Evaluar la inocuidad
del producto
Tabla9. Ejemplo de medidas correctoras para una desviación de temperatura en la conservación de pollo para despiece. FUENTI:
(Cugat y Pujol, Bigas y Vidal, & Aragonés Martín, 2004, pág. 53)

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5.9. Establecer procedimientos de comprobación y validación del Plan APPCC

(Principio 6 del Codex Alimentarius).
La validación o actividades de validación tienen como objetivo garantizar que el plan APPCC ha
considerado todos los peligros relevantes y que pueden ser controlados con eficacia.
La validación del plan APPCC debe hacerse antes de su implantación. No confundir las actividades de
validación con las actividades de verificación que se llevan a cabo cuando el plan ya está funcionando.
Durante la validación el equipo APPCC tiene que revisar todos los principios del sistema APPCC y
asegurarse que han detectado todos los peligros críticos para la seguridad alimentaria y se han establecido
todos los criterios de control. En esta etapa puede ser necesario subcontratar una empresa externa u otros
recursos.
5.10. Establecer un sistema de documentación (Principio 7 del Codex

Alimentarius).
- Actualmente, la mayoría de los procedimientos de todos los sectores económicos de la sociedad
tienen que quedar registrados en documentos para poder tener una constancia escrita y disponer de
herramientas de trazabilidad en caso de que haya algún problema con el resultado final de estos
procedimientos. La industria alimentaria, evidentemente, tiene su propia ley de registros, donde constan
todos los aspectos que tienen que quedar registrados y cómo.
- Los Sistemas de APPCC tienen que estar incluidos en estos registros y deben tener un sistema de
documentación propio donde consten todos los aspectos que incluye el sistema. Este sistema de
documentación tiene que estar organizado de manera eficaz y precisa para poder acceder a cualquier
documento, y no sólo tiene que incluir los documentos derivados del Plan de APPCC sino también todos los
registros que se generen diariamente por la ejecución del Pla.
- El primer documento que tiene que constar en el registro es el propio Plan de APPCC, puesto que
será la base para toda la documentación que se generará posteriormente. Es el documento donde se
explican, se describen y se justifican todas las fases del sistema, y tiene que estar aprobado y firmado por el
responsable de la empresa. Tiene que incluir:
 Documentación previa los análisis de los peligros: es la documentación escrita que se tiene que
tener para demostrar que se han seguido las cuatro fases previas a la aplicación del Sistema de APPCC.
 Fase 1 - creación del equipo de trabajo

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 Fase 2 - descripción de las actividades y los productos
 Fase 3 - elaboración y comprobación de los diagramas de flujo
 Documentación relacionada con los análisis de los peligros y PCCs : incluye la documentación
escrita que confirma el seguimiento de los siete principios del Códice Alimentarius:
 Fase 4 (Principio 1) - análisis de los peligros y determinación de las medidas preventivas
 Fase 5 (Principio 2) - determinación de los PCCs
 Fase 6 (Principio 3) - establecimiento de los límites críticos para cada PCC
 Fase 7 (Principio 4) - establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
 Fase 8 (Principio 5) - adopción de medidas correctoras
 Fase 9 (Principio 6) - comprobación del sistema
 Fase 10 (Principio 7) - establecimiento de un sistema de documentación y registro
- Seguidamente, el sistema de documentación tiene que incluir todos los registros derivados de la
aplicación del Plan de APPCC, es decir, los registros que se producen cuando se aplican los principios del
Códice Alimentarius. Estos registros tienen que ser anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquiera
otro apoyo predeterminado por la empresa, que sea sencillo de interpretar y fácil de llenar. Una vez
rellenado, se archivará de manera sencilla y fácil de acceder durante un plazo de tiempo que determinará la
empresa en base a razones técnicas y comerciales del producto o en función de la normativa aplicable.
- En cada registro tiene que constar:
 Los datos de la empresa.
 La indicación que pertenece a la documentación del Plan de APPCC.
 La etapa del proceso que es PCC.
 La actividad que se está registrando.
 La fecha y la hora en la cual se realizó la actividad que se registra.
 Los resultados obtenidos.
 La identificación y firma de la persona que realiza la actividad.
 La identificación del producto y el código de producción.

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6. GLOSARIO
Extraído del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico y guía para su aplicación del
Códice Alimentarius, adoptado en la vigésimo segunda sesión de la Comisión, ALINORM 97/13, Apéndice II.
 Análisis de peligros: es el proceso de recopilación y evaluación de la información disponible sobre

los peligros y las condiciones que los provocan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los
alimentos y, por lo tanto, tienen que constar en el Sistema de APPCC.
 Árbol de decisiones: es un método de toma de decisiones objetivas sobre una cuestión

determinada basado en una secuencia lógica de preguntas y respuestas.
 Autocontrol: es el conjunto de métodos y procedimientos que tiene que aplicar una empresa
alimentaria para garantizar la inocuidad y salubridad de sus productos.
 Controlar: es el hecho de adoptar todas las medidas necesarias para asegurar el cumplimiento de
los criterios que constan en el Plan de APPCC de una empresa.
 Diagrama de flujo: es una representación gráfica de la secuencia de fases u operaciones que se

llevan a cabo en el proceso de elaboración de un producto alimenticio, desde la obtención de materias
primeras hasta la distribución final.
 Fase: es cualquier paso del diagrama de flujo.
 Los límites críticos: son parámetros medibles que pueden establecerse y ser vigilados mediante
ensayos y observaciones y establecen la aceptabilidad o no aceptabilidad de un producto.
 Medida correctora: es una acción que tiene que adoptarse cuando los resultados de la vigilancia
sistemáticamente de APPCC indique una falta o pérdida de control en algún punto del proceso.
 Medida preventiva: es una acción que se puede llevar a cabo para reducir, evitar o eliminar un
peligro que pueda afectar a la inocuidad de los alimentos.
 Peligro: es cualquier agente biológico, físico o químico presente en el alimento, o las condiciones
en las cuales se encuentra este alimento, que suponga un riesgo para la salud.
 Pla de APPCC: es un documento de conformidad de la empresa con los principios APPCC, de forma
que su cumplimiento asegure el control de los peligros que afectan a la inocuidad de los alimentos en
aquellas fases de la cadena alimentaria que se han considerado como potencialmente peligrosas.

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 Punto de Control (PC): es un punto de control que no es crítico para la seguridad del producto Los
PC controlan la calidad, el proceso o los requisitos legales que tiene que cumplir el producto. Pueden ser
controlados por los prerrequisitos, las practicas correctas de higiene u otras.
 Punto de control crítico (PCC): es un punto de control crítico por la seguridad del producto. La
pérdida de control implica un riesgo significativo por la salud.
 Riesgo: es la probabilidad que un producto tenga efectos perjudiciales para la salud y la gravedad
de estos efectos como consecuencia de la existencia de uno o varios peligros en los alimentos.
 Traçabilitat: la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de las etapas de producción,

transformación y distribución, de un alimento o de una sustancia destinada a ser incorporada a alimentos o
con la probabilidad de serlo”,.
 Validación: actividad de comprobación que garantiza que se han considerado todos los peligros
relevantes y pueden ser c ontrolats con eficàcia antes de la puesta en marcha del plan.
 Verificación: es la aplicación de una serie de pruebas que confirmen el buen funcionamiento y

cumplimiento del Plan de APPCC. Del os procesos de verificación sale la validación.
 Vigilar: es el hecho de llevar a cabo una serie de operaciones planificadas de observación y control
para evaluar si un PCC sigue debidamente controlado.

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7. BIBLIOGRAFÍA
1. FAO . Módulo 6 . Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos - Manual de capacitación –
capítunolo 3. El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
2. Rey, Juan Francisco; Alejo Rivero, Jennyfer, Corts Muñóz, Mónica; Vanegas López, María Consuelo.
Evaluación de riesgos de staphylococcus aureus enterotoxigénico en alimentos preparados no industriales
en Colombia. Instituto Nacional de Salud, 2011. ISBN: 978-958-13-0154-6
3. Cugat y Pujol, G., Bigas y Vidal, I., & Aragonés Martín, L. (2005). El autocontrol a los
establecimientos alimentarios: guía para la aplicación del autocontrol basado en el Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico. Barcelona: Agencia Catalana de Seguridad Alimentaria. Bibliografía
ISBN 84-393-6512-8 I. www.gencat.net/salut/acsa/du12/html/ca/dir1312/dn1312/pub_prerrequisitos.pd
4. Madrid, Juan; Xandri, Jose María; Nieto, Gema. Control Alimentario. Madrid, 2019. ISBN: 978-84-
17554-13-2
5. Código Internacional de prácticas recomendado – Principios generales de higiene de los alimentos
CAC/RCP 1 – 1969, Rev 4 (2003).
(http://www.codexalimentarius.net/download/estandards/23/cxp_001s.pdf)

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C4. CONTROL ALIMENTARIO

1. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC. ...................................................................................... 3

2. LOS PREREQUISITOS APPCC O PLANES DE HIGIENE O PRÁCTICAS CORRECTAS DE HIGIENE O

3. LA TRAZABILIDAD UNA HERRAMIENTA POR LA SEGURIDAD ALIMENTARIA. ........................... 5

3.1. Antecedentes de la trazabilidad. ................................................................................................................ 5

3.2. Concepto de trazabilidad. .......................................................................................................................... 5

3.3. Ventajas de implantar un sistema o plan de trazabilidad en un establecimiento alimentario: ................... 5

3.4. El plan de trazabilidad ................................................................................................................................ 6

4. PLA DE CONTROL DE PROVEEDORES. ..................................................................................... 7

4.1. Objetivo del plan ....................................................................................................................................... 7

4.2. Plan o documento descriptivo ................................................................................................................... 7

4.3. Actividades de comprobación .................................................................................................................... 8

4.4. Registros. ................................................................................................................................................... 8

5. FASES O ETAPAS DEL SISTEMA DE APPCC. .............................................................................. 9

5.1. Formación del equipo APPCC ....................................................................................................................10

5.2. Descripción de las actividades y de los productos. ....................................................................................10

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

5.6. Establecer límites críticos (Principio 3 del Codex Alimentarius). ...............................................................23

5.10. Establecer un sistema de documentación (Principio 7 del Codex Alimentarius). ...................................27

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

1. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA APPCC.

En España, se establece la obligatoriedad de implantar un sistema de autocontrol, basado en

2. LOS PREREQUISITOS APPCC O PLANES DE HIGIENE O PRÁCTICAS CORRECTAS

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

Ilustración 1 Prerrequisitos APPCC Fuente: Guía de autocontroles a los establecimientos alimentarios.

 Plan de control del agua.

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

 Plan de control de los alérgenos.

3. LA TRAZABILIDAD UNA HERRAMIENTA POR LA SEGURIDAD ALIMENTARIA.

3.2. Concepto de trazabilidad.

3.3. Ventajas de implantar un sistema o plan de trazabilidad en un

 Cumplir la normativa evitar sanciones.

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

 Aumentar el nivel de seguridad y confianza del consumidor.

3.4.1. Objetivo del plan de trazabilidad:

3.4.2. El documento descriptivo del plan:

3.4.3. Actividades de comprobación.

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

Que se Cómo se Donde se Frecuencia Persona Registros

La correcta Comprobación MMPP Diaria Ninguno de R. de

Tabla 1. Actividades de comprobación del plan de trazabilidad. Fuente: Propia.

 Los registros de trazabilidad de las entradas o materias primas, de productos intermedios y de

4. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES.

4.2. Plan o documento descriptivo

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

ejemplo: Temperatura de recepción de la carne< o = 4ºC, criterios microbiológicos, declaración de

4.3. Actividades de comprobación

Que se Cómo se Donde se Frecuencia Persona Registros

La Tª de Pinchar la En el Cada Responsabl R. control

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

5. FASES O ETAPAS DEL SISTEMA DE APPCC.

1. Creación del equipo o de trabajo del APPCC.

Etapa Principio 1 Principio Principio 3 Principio 4 Principio 5 Principio 6 Principio 7

Peligros y Medidas PCC Límite Sistema de Medidas Comprobación Registros

C/ Pelai, 42 2ª planta- 08001 BARCELONA

5.1. Formación del equipo APPCC

 Proceso productivo y productos que se elaboran y comercializan en el establecimiento.

 Higiene, Seguridad y calidad alimentaria.

 Tecnología del proceso productivo de la empresa.

 Principios teóricos y aplicabilidad del Sistema de APPCC

Legalmente, se considera que el máximo responsable de la empresa es también el máximo responsable

5.2. Descripción de las actividades y de los productos.

5.2.1. Descripción de los productos; Ficha técnica.